República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental Politécnica “UNEXPO”

Vice-Rectorado Luis Caballero Mejías

Cátedra: Plantas Industriales

DISEÑO DE UNA PLANTA MANUFACTURERA DE

INYECTADORAS DESECHABLES

Profesor: Estudiantes:

Alí González Hernández, Oriana

Molina, Luis
Sánchez, Luis

Caracas, de 2018
 RESUMEN

El proyecto que sometemos a aprobación consiste en el montaje de una Planta

Industrial para la Producción de inyectadoras desechables utilizando para ello las
últimas tecnologías para este tipo de producción consistente fundamentalmente en
maquinaria de inyección eléctrica con altos niveles de producción, bajo impacto
medio ambiental y garantía de los parámetros de calidad establecidos para la
fabricación del producto resultante.

OBJETIVO

Garantizar la producción nacional y el abastecimiento al Sector Salud de

inyectadoras desechables de alta calidad y bajos costos, disminuyendo las
importaciones por este concepto, generando empleos y estimulando la industria
nacional, una vez cubierta la demanda interna y mediante un proceso de
crecimiento productivo convertir al país en un exportador de jeringas desechables
para los países de la región.
 PRODUCTO

Inyectadoras desechables

Una inyectadora es un instrumento mundialmente de primera necesidad en el

área de salud. Consiste en un tubo hueco de vidrio, metal o plástico con un émbolo en
su interior que aspira o impele el líquido, según el movimiento que se le dé, y con un
extremo terminado en un cono o conector donde se introduce una aguja hueca, que se
clava en la parte del cuerpo en la que se quiere introducir o de la que se quiere extraer
un líquido, lo cual lleva a la evolución médica de la salud del paciente o a la cura del
mismo. Las inyectadoras son estériles y de un solo uso y deben ser destruidas una vez
que la inyección o punción se ha realizado.

Impacto Socioeconómico

Buscar insumos médicos en Venezuela se ha vuelto una tarea compleja e

inasequible. El sistema de salud de Venezuela, que durante mucho tiempo fue motivo
de orgullo para el gobierno, atraviesa una profunda crisis. Miles de pacientes no
pueden recibir tratamientos médicos esenciales, y miles más están en lista de espera
para someterse a cirugías que podrían ser vitales, debido a que los médicos no tienen
los elementos necesarios para operar. La caída del precio del petróleo, una fuente de
ingresos clave para el país, ha agravado sustancialmente una situación que ya era
precaria.

Venezuela no cuenta con una industria farmacéutica fuerte, y debido a ello el

país tiene que importar la mayoría de los medicamentos e insumos médicos. Incluso
en el caso de medicamentos que se fabrican localmente, la materia prima a menudo
proviene del exterior. El gobierno obtiene medicamentos e insumos directamente a
través de acuerdos bilaterales con otros países, incluidos Argentina, Cuba, Uruguay y
China, pero no ha asegurado que el sistema de salud pública cuente con los recursos
que necesita.

Así es como hospitales y farmacias se quedan habitualmente sin insumos y

medicamentos básicos, lo cual hace cada vez más difícil que los médicos puedan
hacer su trabajo.

Producción de las inyectadoras desechables

 Recepción de materia prima

Inicialmente se recibe el material plástico (materia prima polipropileno) en

resinas (gránulos) empacado en bolsas de 25kg, 20M/20'FCL.
  Llenado de los silos de Polipropileno,

Dicha materia prima se vierte en sus respectivos silos que a su vez proceden a
alimentar el tanque mezclador de Polímeros. El operario debe revisar si ha llegado a
la consistencia necesaria para poder ser puesta en marcha la máquina, si en ese
tiempo no se ha logrado una mezcla adecuada se dejara que se mueva otros 5 minutos
más.

 Extrusión por medio del moldeo de inyección

Las resinas pasan a una máquina extrusora donde un émbolo o pistón de

inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para empujar el plástico
ablandado por el calor a través del espacio existente entre las paredes del cilindro y
una pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea,
dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie de
calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es
pequeño. Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de
inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde
toma forma la pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para
llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico
solidifica, el molde se abre y la pieza es removida, en este paso final la parte de
plástico se expulsa del molde con alfileres de expulsar. La parte completa puede
contener restos extraños llamados corredores, que se recorta y se recicla.

Antes de poner en funcionamiento la máquina de inyección es necesario

realizar las revisiones necesarias como el chequeo del nivel del aceite hidráulico,
presión y temperatura del agua ambiente que sirve para enfriamiento del aceite y la
temperatura del agua fría que oscila entre tres y cinco grados centígrados la cual sirve
para enfriamiento del proceso de moldeo, reapretar los 65 tornillos que sujetan el
molde de inyección. Luego se enciende la máquina y se espera que llegue al punto de
calentamiento adecuado en las áreas de fundición del plástico que debe ser de 225 a
250 grados centígrados, aproximadamente son veinte minutos para que la máquina
adquiera el calentamiento necesario para operar.

 Control de Calidad

El proceso de moldeo por inyección requiere algunos cálculos complejos.

Cada tipo diferente de resina tiene un valor de contracción que deben tenerse en
cuenta, y el molde debe compensar por ello. Si este valor no está determinado con
exactitud, el producto final será de tamaño o de forma incorrecta y puede contener
defectos. Normalmente, esto se ve compensado por el primer llenado del molde con
resina, manteniéndolo bajo presión, y luego añadir más resina para compensar la
contracción. Otras complicaciones pueden incluir partes quemadas resultantes de la
temperatura de fusión demasiado alta, distorsión resultante de una temperatura de
superficie irregular, o el llenado incompleto debido a una velocidad muy lenta del
émbolo de inyección.

Luego de haber obtenido las partes plásticas que conforman la jeringa

desechable se procede a ensamblar el producto. Se coloca el tapón de goma en el
extremo más estrecho del pistón (o émbolo), y luego de estar bien colocado, se
procede a introducir éste último en el barril, asegurándose de que no queden cámaras
de aire en el interior. Esto se inspecciona mediante el control de calidad

 Esterilización

Las inyectadoras proceden a transitar por una cinta transportadora a espera de

su desinfección, máquina construida en base de diez metros de lámpara de luz ultra
violeta.

 Etiquetado y embalado de las inyectadoras

Las inyectadoras desechables deben estar protegidas por una envoltura

plástica que garantice su estado estéril e introducidas en cajas en un lugar fresco, seco
y alejado de la luz solar y el calor. Se recomienda no colocar pesos grandes sobre las
cajas de inyectadoras, pues estas se pandean (doblan) por ser de plástico.
Diagrama de Flujo de Proceso DFP

Recepción de materia prima

Llenado de silo con

Polipropileno

Llenado de tanque de
mezclador de Polímeros
(extrusora)

Extrusión por medio del

moldeo por inyección

Control de Calidad

Esterilización

Etiquetado y embalado
de las inyectadoras

Almacenaje de producto
terminado ACTIVIDADES CANTIDAD
Operación 5
Recepción 1
Almacén 1
Distribución Operaciones 1
combinadas
Distribución 1
TOTAL 9

Elaborado por los integrantes del proyecto.

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Diseño del empaque

NORMA VENEZOLANA JERINGAS DE PLASTICOS DESECHABLES,

REQUISITOS. CONVENIN 1810-92

Material de empaque individual

El material utilizado para el empaque deberá garantizar la esterilización del

producto según método empleado y asegurar además lo siguiente:

 Mínimo riesgo de contaminación de la jeringa durante la apertura del envase y

la extracción del mismo.
 Adecuada protección de la jeringa durante su transporte, almacenamiento y
manejo
 Impedir la reutilización del envase individual

Esterilidad

Las jeringas plásticas ensayadas según la Norma Venezolana COVENIN

1810-92 deberán ser absolutamente estériles, durante el período de validez que indica
el empaque.

Empaque Unitario

Cada jeringa deberá estar contenida en un empaque unitario. Los materiales de

dicho empaque no deben tener efectos negativos sobre el contenido y deberá
garantizar las siguientes condiciones.

 La esterilidad del contenido en condiciones de almacenaje en lugar seco,

limpio y adecuadamente ventilado.
 Mínimo riesgo de contaminación del contenido durante la apertura del
empaque.
 Protección adecuada del contenido durante la manipulación, transporte y
almacenaje del producto.
 El control visual del contenido sin necesidad de abrirlo.

El empaque individual deberá llevar en forma legible al menos la siguiente

información:

 Nombre del producto.

 Nombre, marca comercial y dirección del fabricante
  Tipo de jeringa
 Capacidad en ml
 Tipo de aguja en caso de poseerla
 Número de lote
 Las leyendas: Hecho en Venezuela o país de origen, esterilizada, atóxica y
libre de pirógenos.
 Fecha de esterilización, indicado mes y año
 Número de Registro Sanitario
 Fecha de vencimiento
 En caso de importación. Debe indicar el nombre del importador y el número
de registro sanitario, expedido por el Organismo Oficial de Salud Pública del
país de origen.
 ADVERTENCIA: No utilizar si el empaque está roto o abierto.

Empaque de las jeringas

Todos los empaques que protegen y cubren las jeringas cumplirán con estas
condiciones:

Las jeringas y su aguja deberán ir empacadas en forma hermética de manera

que garantice la esterilidad de la jeringa durante un período de validez que indica el
empaque, el cual en todo caso, no deberá ser menor de dos años ni mayor de cinco
años. Dentro del empaque hermético, el pistón deberá ir insertado en el cilindro y la
aguja, protegida, podría ir acoplada o no a la jeringa.

El empaque individual de cada jeringa deberá abrirse fácilmente en forma

manual

Material de empaque

Los materiales empleados en la fabricación del empaque de las jeringas,

deberán ser totalmente atóxicos, mantendrán la esterilización por el tiempo
reglamentario y serán no reprocesados.
Inscripciones del empaque

NORMA VENEZOLANA JERINGAS DE PLASTICOS DESECHABLES,

REQUISITOS. CONVENIN 1810-92

En el empaque, deberá indicar en idioma castellano, en forma clara y legible

lo siguiente:

 Jeringa con aguja, desechable, estéril, libre de pirógenos y atóxica.

 Capacidad de la jeringa y tipo de aguja
 La leyenda “HECHO EN VENEZUELA”
 Número de lote y número de Registro Sanitario
 Nombre del fabricante
 La leyenda que indique que la jeringa deberá ser usada solo después de
verificada la integridad del empaque.
  Una leyenda que indique, que la jeringa deberá ser usada una sola vez y luego
deberá ser desechada o destruida.
 Las jeringas que contengan partes de caucho deberán llevar impreso, en el
empaque de las mismas, la siguiente ADVERTENCIA: “No usar con
paraldehído, ni para vía ingratica”.

NOTA: la marcación sobre las jeringas y la inscripción del empaque deberá ser
duradera, resistente a las condiciones normales de esterilización y se mantendrán
legibles durante el período de validez de la esterilización.

Código de barras

Los códigos de barras se crearon para facilitar la integración de productos,

mercancías, paquetes, etc. en existencia. En el pasado, había un gran problema de
filas enormes de paquetes y falta de control de los inventarios de los productos, y el
código de barras surgió como una solución a este problema.

GS1 creó un modelo oficial para estandarizar los procesos de identificación de

productos y gestión comercial, que existe desde 2006. Ese estándar es un código de
barras alfanumérico que se utiliza en más de 140 países, que permite colocar una gran
cantidad de información sobre un producto en un espacio pequeño.

Cada línea del código de barras representa un número 1, y el espacio en

blanco representa un 0. Las dos barras finas y más comprimidas al principio y al final
del código indican el inicio y el final del código de producto y sirven para facilitar la
lectura del código por el escáner.

El nombre comercial del producto que utilizará la empresa es el mismo

nombre asignado a la empresa. El producto estará disponible a los consumidores en
su presentación de 5 ml. Esta presentación viene en un empaque de plástico
previamente esterilizado y sellado. Las dimensiones de la bolsa sola, sin el producto
es de: (18 cm x 10 cm). El empaque tendrá impreso las inscripciones mencionadas en
la norma COVENIN 1810-92.
Diagrama de operaciones

Recepción de material
de empaque

Transporte de material a línea

de empaquetamiento y
etiquetado

Empaque y etiquetado

Transporte de producto
terminado

Almacenamiento de
productos terminados

ACTIVIDADES CANTIDAD
Carga Operación 2
Recepción 1
Almacén 1
Distribución Transporte 3
TOTAL 7

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Materiales

 Polipropileno (embolo y recipiente o tubo):

El polipropileno (PP) es un polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que
se obtiene de la polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de
las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que
incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos
solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.
 Aguja hipodérmica con conector incluido:
Una aguja hipodérmica es un instrumento sanitario formado por una aguja hueca
normalmente utilizada con una jeringa para inyectar sustancias en el cuerpo.
También pueden ser utilizados para tomar muestras de fluidos y tejidos del
cuerpo, por ejemplo tomando sangre de una vena mediante la venopunción o
del líquido cefalorraquídeo en la punción raquídea (cuando se sospecha
de meningitis). Son principalmente de acero inoxidable.
(Para el caso de nuestro producto la misma será una materia prima con costo de
adquisición por compra y no por fabricación)
 Cartón para construcción de cajas:
Cartón, Lámina gruesa y dura, compuesta de varias capas de pasta de papel, de pasta de
trapos, de papel viejo u otras materias que, en estado húmedo, se adhiere unas a otras por
compresión y después se secan por evaporación.

 Tinta para máquina etiquetadora.

Sustancia de color, fluida o viscosa, para escribir, dibujar o imprimir.
 Bolsa para conservación de esterilización:
Un paquete estéril y listo para su uso inmediato.

BOM (Bill of materials)

En esta planta se fabricaran el cilindro o barril, el émbolo y el pivote, con la
materia prima seleccionada que es el polipropileno, el cual puede ser suministrado
de la empresa Zuliana PROPIVEN, S.A. quedando como resto el cono y su
correspondiente aguja hipodérmica que será comprada a la empresa VITAL-
 SALUD 2020, C.A la cual es una distribuidora ubicada en Altamira, Caracas-
Venezuela.

Diagrama de Árbol B.O.M.

NIVEL 0 INYECTADORA
DESECHABLE

NIVEL 1 AGUJA BASE

CONECTOR
NIVEL 2 (1)
CILINDRO EMBOLO PIVOTE EMPAQUE
(1) (1) (1) (1)

Elaborado por los integrantes del proyecto.

Precio

Es fundamental su fijación puesto que es el único elemento de mercadeo que

genera ingresos por ventas. El precio vendrá determinado por el propio mercado,
fundamentándose en el análisis económico de la empresa y siendo un factor muy
importante en cuanto a la percepción de productos. Entre las políticas de precio se
encuentran: análisis de precios de la competencia, determinar estrategias de precios,
fijar precios, políticas de descuentos, márgenes, comisiones, establecer términos y
condiciones de venta.

A través de un estudio todas las marcas de inyectadoras disponibles en el

mercado, se decide tomar como inicio el precio más alto de estas marcas a fin de no
perjudicar a ninguno de los competidores con la presencia del producto en el mercado
(política de fijación de precios).

El precio estimado de venta será de 15bsS siendo el 2018 el año de

producción.
Subproducto, Desechos

Se calcula que cada año se aplican en el mundo 16 000 millones de

inyecciones. Pero no todas las agujas y jeringas se eliminan correctamente, lo que
entraña un riesgo de lesión o infección, además de propiciar su reutilización.

En 2010 la administración de inyecciones en condiciones no seguras llegó a

causar 33 800 nuevas infecciones por VIH, 1,7 millones de infecciones por el virus de
la hepatitis B y 315 000 infecciones por el virus de la hepatitis C.

En un sujeto que experimenta un pinchazo con una aguja previamente

utilizada en una paciente fuente, el riesgo de infección por el VHB, el VHC y el VIH
es del 30%, el 1,8% y el 0,3%, respectivamente.

La práctica de hurgar en la basura de los vertederos o relacionados con el

proceso de selección manual de los desechos peligrosos procedentes de los centros de
salud. Se trata de prácticas comunes en muchas regiones del mundo, en particular en
los países de ingresos bajos y medianos. Las personas que manipulan desechos corren
un riesgo inminente de lesión por objeto punzocortante y de exposición a material
tóxico o infeccioso.

Impacto ambiental

Se utiliza PVC en el proceso, el cual al quemarse, libera cloro al ambiente

siendo perjudicial para la salud, debido a la realización de estudios sobre la
sustitución del PVC, su posible cambio por otro polímero no contaminante ante la
combustión en institutos de desarrollo y tecnología del Estado Carabobo a fin de
ofrecerlo como el único del mercado que no causa daños al ambiente cuando es
desechado.

Disponibilidad de Materia prima, Proveedores, Nivel Nacional.

Polipropileno: Puede ser suministrado de la empresa Zuliana PROPIVEN, S.A. Que

en estos momentos posee sus instalaciones en un 100% de productividad y garantiza
un producto de calidad. Así como también podemos recibir dicha materia prima de la
empresa POLIVENSA, C.A ubicada en Aragua, Venezuela.

Aguja hipodérmica con conector: Unas de las empresas distribuidoras aun existente
en nuestro país es VITAL-SALUD 2020, C.A, el cual está ubicada en Altamira,
Caracas-Venezuela. Que se encarga de despachar agujas hipodérmicas, elemento que
forma pieza clave para el ensamble de nuestro producto. Así como la empresa CRU
MAR, C.A ubicada en La California, Caracas- Venezuela; la cual representa buena
opción para nosotros escogerlo como proveedor de dicho componente.

Cartón para las cajas: Uno de los proveedores que predominan en el mercado
Venezolano, es la empresa CARTOFORMAS VENEZOLANAS, C.A ubicada en
Guacara, Edo. Carabobo- Venezuela, pero también existes múltiples opciones de
proveedores con el mismo prestigio, como está el caso de la empresa SERVICIOS
CORRUGADOS MARACAY, C.A ubicada en Cagua- Edo Aragua – Venezuela, el
cual posee 20 años brindando una materia prima de calidad y adaptada a los
requerimientos del cliente.

Tinta: En la actualidad la tinta de serigrafía no tiene muchos proveedores, más sin

embargo algunas empresas aún siguen distribuyendo, como es el caso de
DISTRIBUIDORA SCREENGRAF, C.A ubicada en la Candelaria, Caracas-
Venezuela. Así como también tendríamos la opción de tener a la compañía FOILS
VENEZOLANOS, C.A ubicada en Bello Campo, Caracas-Venezuela, dedicada a la
elaboración y distribución de dicha tinta.

Bolsa para empaquetado: Esta materia prima si tiene muchos proveedores, pero
guiándonos por los certificados logrados por las empresas y la localización de la
misma, pudimos destacar a la compañía PLASTIEMPAQUES QUINTA CRESPO,
C.A ubicada en la av. Sur de Quinta crespo, Caracas- Venezuela. Y también está la
empresa MULTIPRODUCTOS GARSA, C.A ubicada en Prados del Este, Caracas-
Venezuela.

Estos proveedores fueron seleccionados priorizando la logística del proceso

productivo de nuestra planta, aun así no son los únicos en el país que podrían
surtirnos materia prima clave para nuestra producción.

Condiciones de Almacenaje:

Cabe destacar que estos productos no requieren de un almacenaje

completamente rígido o alguna manipulación especial de dichos materiales y por ende
solo requerimos aspectos básicos, considerando las buenas prácticas de almacenes.

Las principales características que podemos destacar para nuestro espacio de

almacén son:

1.-Salida de emergencia.
2.-Debe ser espacioso “Será determinado dependiente el volumen de producción”

3.-Contar con buena iluminación.

4.-Poseer temperatura q se ubique en un rango entre 18°C a 28°C.

5.-Poseer Cámaras de vigilancia.

6.-Tener estantes adecuados.

7.-Ventanas en forma estratégica.

8.-Responsable que verifique y controle las entradas y salidas del producto.

9.-Debe contar con Extintores según la normativa” El número de extintores

dependerá de los metros cuadrados que posea el mismo”.

10.-El color del almacén debe ser claro para que se distinga el producto.

11.-Debe contar con mobiliario adecuado.

12.-Debe tener líneas de división y dirección.

13.-Debe tener limpieza y mantenimiento constante.

DEMANDA INSATISFECHA

Población.

Los siguientes datos representan la población venezolana desde el año 2000 hasta
el 2028.

Datos de la INE

% Interanual
Año Poblacion
(poblacion)

2011,00 28944070,00 0,01

2012,00 29365451,00 0,01

2013,00 29786263,00 0,01

2014,00 30206307,00 0,01

2015,00 30620404,00 0,01

2016,00 31028637,00 0,01

2017,00 31431164,00 0,01

2018,00 31828110,00 0,01

2019,00 32219521,00 0,01

2020,00 32605423,00 0,01

2021,00 32985763,00 0,01

2022,00 33360238,00 0,01

2023,00 33728624,00 0,01

2024,00 34090650,00 0,01

2025,00 34446036,00 0,01

2026,00 34794494,00 0,01

2027,00 35135580,00 0,01

2028,00 35468985,00 0,01

Consumo Per-cápita

El consumo Per cápita se calculó para el año 2012, donde se encontraron datos
sobre la demanda total la cual está compuesta por la demanda del sector público y del
sector privado. La demanda del sector público de la salud, se tomó como la
producción anual de la empresa VENINCA C.A ya que la misma está destinada a
abastecer este sector. No se pudo conocer por razones de confidencialidad y falta de
información la demanda de jeringas desechables del sector público y es por ello que
se hizo esta consideración. Entonces, se puede decir que la demanda nacional del
sector público de la nación es la estimada por la empresa VENINCA C.A, con un
valor de 109.000.000 de unidades al año. Con respecto a la demanda del sector
privado se tomó una encuesta realizada por la Ing. StacyJavurek en su trabajo de
grado titulado “PLAN DE NEGOCIO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE JERINGAS DESECHABLES” para obtener el
título de ingeniero industrial en la universidad de Carabobo.

Para conocer la demanda del sector privado de la salud, ante falta de

información y de datos históricos, ella realizó una encuesta por medio de cuestionario
personal a farmacias distribuidoras y casas médicas del estado Carabobo y a los
demás estados realizo la encuesta por vía telefónica (Aragua, Anzoátegui, Bolívar,
Distrito Capital, Lara, Táchira, Zulia, Falcón, Miranda y Guárico).
El valor arrojado a través de esta técnica de análisis de datos para obtener la
demanda del sector privado fue de 65.484.963,88 unidades al año.

Finalmente, a través de estos datos procedemos encontrar el valor per cápita

para este año, ya que el per cápita es la demanda entre la población para el año 2012,
luego para realizar la proyección debida necesitamos calcular el porcentaje interanual
de la población para relacionarlo con el aumento per cápita por año.

Per cápita (2012) = (65.484.963,88+109.000.000)/29.365.451

Per cápita (2012) = 5,94 unidad/ (población * año)

Consumo Per cápita

% Interanual
Año Poblacion Per-capita
(poblacion)

2011,00 28944070,00 0,01 5,87

2012,00 29365451,00 0,01 5,94

2013,00 29786263,00 0,01 6,01

2014,00 30206307,00 0,01 6,09

2015,00 30620404,00 0,01 6,16

2016,00 31028637,00 0,01 6,23

2017,00 31431164,00 0,01 6,31

2018,00 31828110,00 0,01 6,38

2019,00 32219521,00 0,01 6,46

2020,00 32605423,00 0,01 6,54

2021,00 32985763,00 0,01 6,62

2022,00 33360238,00 0,01 6,70

2023,00 33728624,00 0,01 6,78

2024,00 34090650,00 0,01 6,86

2025,00 34446036,00 0,01 6,94

2026,00 34794494,00 0,01 7,02

2027,00 35135580,00 0,01 7,11

2028,00 35468985,00 0,01 7,19

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Consumo percapita (Unidad/persona*año)

8,00

7,00

6,00

5,00

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
2010,00 2012,00 2014,00 2016,00 2018,00 2020,00 2022,00 2024,00 2026,00 2028,00 2030,00

Elaborado por los integrantes del proyecto.

La proyección del consumo Per-cápita nos muestra un comportamiento lineal,

en comparación de los productos alimenticios, de limpieza y productos de uso
personal. Esto es debido a la prioridad y constancia que estos productos tienen al ser
usados por las personas. En Venezuela existen personas que deben realizarse pruebas
de laboratorio mensualmente y semanalmente ya sea para extracción de sangre o
inyección de antibióticos, ya que padecen de una enfermedad que amerite realizarse
constantemente estas actividades, pero, es mayor el número de personas sanas que tal
vez durante un año solo se realicen entre 2 a 3 extracciones de sangre o inyección de
antibióticos y no ameriten el consumo de las inyectadoras constantemente.
 Demanda insatisfecha

Se llama Demanda Insatisfecha a aquella Demanda que no ha sido cubierta

en el Mercado y que pueda ser cubierta., al menos en parte, por el Proyecto; dicho
de otro modo, existe Demanda insatisfecha cuando la Demanda es mayor que la
Oferta.

%
% Interanual Demanda Oferta Demanda Capacidad de
Año Poblacion Per-capita Interanual
(poblacion) Unidades/año Unidades/año Insatisfecha planta 20%
(demanda)

2011,00 28944070,00 0,01 5,87 169855171,97 108000000,00

2012,00 29365451,00 0,01 5,94 174484963,88 0,03 109000000,00 65484963,88 13096992,78

2013,00 29786263,00 0,01 6,01 179114755,79 0,03 111641792,45 67472963,35 13494592,67

2014,00 30206307,00 0,01 6,09 183826022,45 0,03 114347613,03 69478409,42 13895681,88

2015,00 30620404,00 0,01 6,16 188588101,01 0,03 117119013,58 71469087,42 14293817,48

2016,00 31028637,00 0,01 6,23 193401608,81 0,03 119957583,54 73444025,27 14688805,05

tiempo 2017,00 31431164,00 0,01 6,31 198267650,98 0,03 122864950,86 75402700,12 15080540,02

0,00 2018,00 31828110,00 0,01 6,38 203187159,78 0,02 125842782,96 77344376,82 15468875,36

1,00 2019,00 32219521,00 0,01 6,46 208160585,92 0,02 128892787,67 79267798,25 15853559,65

2,00 2020,00 32605423,00 0,01 6,54 213188254,44 0,02 132016714,21 81171540,24 16234308,05

3,00 2021,00 32985763,00 0,01 6,62 218269966,56 0,02 135216354,19 83053612,36 16610722,47

4,00 2022,00 33360238,00 0,01 6,70 223403823,01 0,02 138493542,66 84910280,35 16982056,07

5,00 2023,00 33728624,00 0,01 6,78 228588352,28 0,02 141850159,12 86738193,15 17347638,63

6,00 2024,00 34090650,00 0,01 6,86 233821675,30 0,02 145288128,65 88533546,65 17706709,33

7,00 2025,00 34446036,00 0,01 6,94 239101747,30 0,02 148809422,97 90292324,32 18058464,86

8,00 2026,00 34794494,00 0,01 7,02 244426357,93 0,02 152416061,59 92010296,34 18402059,27

9,00 2027,00 35135580,00 0,01 7,11 249792072,49 0,02 156110112,97 93681959,52 18736391,90

10,00 2028,00 35468985,00 0,01 7,19 255196255,49 0,02 159893695,69 95302559,79 19060511,96

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Demanda Inyectadoras (Unidades/año)
300000000,00

250000000,00

200000000,00

150000000,00

100000000,00

50000000,00

0,00
2010,00 2012,00 2014,00 2016,00 2018,00 2020,00 2022,00 2024,00 2026,00 2028,00 2030,00

Elaborado por los integrantes del proyecto.

Mercado objetivo

El mercado objetivo en la compra de las jeringas o inyectadoras,

encontramos al sector público y privado de salud, donde el sector privado se ve
afectado, ya que es abastecido principalmente al sector público de salud. Además,
las empresas encargadas de surtir al sector de la salud con su producción no son
suficientes para satisfacerlos, y como consecuencia se realizan importaciones, pero
estas medidas no logran satisfacer las necesidades de los consumidores.

Es por ello, que nuestra iniciativa es cubrir el mercado insatisfecho, que

sería principalmente el sector privado de salud, convirtiéndose así en nuestro
mercado potencial.
 Oferta
Oferta % interanual
Año
Unidades/año (oferta)

2011,00 108000000,00

2012,00 109000000,00 0,01

2013,00 111641792,45 0,02

2014,00 114347613,03 0,02

2015,00 117119013,58 0,02

2016,00 119957583,54 0,02

2017,00 122864950,86 0,02

2018,00 125842782,96 0,02

2019,00 128892787,67 0,02

2020,00 132016714,21 0,02

2021,00 135216354,19 0,02

2022,00 138493542,66 0,02

2023,00 141850159,12 0,02

2024,00 145288128,65 0,02

2025,00 148809422,97 0,02

2026,00 152416061,59 0,02

2027,00 156110112,97 0,02

2028,00 159893695,69 0,02

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Oferta de las inyectadoras (unidades/año)
180000000,00

160000000,00

140000000,00

120000000,00

100000000,00

80000000,00

60000000,00

40000000,00

20000000,00

0,00
2010,00 2012,00 2014,00 2016,00 2018,00 2020,00 2022,00 2024,00 2026,00 2028,00 2030,00

Elaborado por los integrantes del proyecto.

Financiamiento del BANDES

La aportación de los socios para llevar a cabo la empresa manufacturera de

inyectadoras no será suficiente para suplir con las necesidades de diseñar dicha
empresa manufacturera, es por ello que se necesita recluir por el financiamiento del
ente encargado en apoyar a los proyectos que ayudaran con el desarrollo de nuestro
país, en nuestro caso será el BANDES, Banco de Desarrollo Económico y Social de
Venezuela el cual es una empresa pública federal asociada al Ministerio de
Finanzas. Sirve como un banco centrado en los esfuerzos de financiación que
contribuyen al desarrollo de Venezuela. El financiamiento de esta organización será
del 85% del costo total, para lograr ejecutar dicha propuesta, el 15% restante
correrán por manos de los socios e inversionistas.

El financiamiento se hará durante 10 años donde habrá un tiempo muerto y

un tiempo de gracia, donde el tiempo muerto tendrá una duración de 2 años y el
tiempo de gracia 3 años siguientes, la tasa que maneja el BANDES es de
aproximadamente el 9% anual, esto ayuda a las empresas a realizar los pagos sin
ningún problema y dependiendo de la producción anual y los ingresos por ventas
donde se sabrá en que año estará completamente pagado la deuda contraída con esta
entidad bancaria.
 Capacidad de Planta

Partiendo de la demanda insatisfecha, se procederá a calcular la capacidad de

la planta o producción ideal de unidades al año, considerando el 15% de la demanda
insatisfecha. Su capacidad para procesar Inyectadoras será de 19.200.000 unidades
al año, pero inicialmente se producirán 16.000.000 unidades al año.

Capacidad instalada requerida

1 turno 2 turnos 3 turnos

Unidad/año Unidad/año Unidad/año

16000000,00 19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 9600000,00 6400000,00

19200000,00 19200000,00 9600000,00 6400000,00

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Proyección de ventas.
La producción por periodo se obtuvo tomando en cuenta que la planta operará
los 12 meses del año, trabajando 20 días cada mes, y se tendrá 2 turnos por día de 8
horas cada turno.

Produccion por periodo

Periodo año 1 año 2 año 3 año 4 año 5 año 6 año 7 año 8 año 9 año 10

unidad/año 16000000,00 16500000,00 17000000,00 17000000,00 175000000,00 18000000,00 18500000,00 18500000,00 19000000,00 19200000,00

unidad/mes 1333333,33 1375000,00 1416666,67 1416666,67 14583333,33 1500000,00 1541666,67 1541666,67 1583333,33 1600000,00

unidad/dia 66666,67 68750,00 70833,33 70833,33 729166,67 75000,00 77083,33 77083,33 79166,67 80000,00

unidad/hora 4166,67 4296,88 4427,08 4427,08 45572,92 4687,50 4817,71 4817,71 4947,92 5000,00

Elaborado por los integrantes del proyecto.

Proyeccion de Ventas (unidades/año)

25000000,00

20000000,00

15000000,00

10000000,00

5000000,00

0,00
Año0 Año1 Año2 Año3 Año4 Año5 Año6 Año7 Año8 Año9 Año10

Unidades Columna2 Columna3

Elaborado por los integrantes del proyecto.

 Tipo de proceso

Continuo

Maquinaria

Para cumplir con la producción se ha decidido implantar 1 línea de

producción que producirá una inyectadora en su presentación de 5 ml, formada por
una extrusora, una máquina ensambladora de artes plásticas (la cual además de
ensamblar, también embolsa las jeringas y las etiqueta) y la máquina de
esterilización.

A continuación se muestran las máquinas a utilizar en el proceso:

MAQUINARIA ESPECIFICACIONES CANTIDAD CAPACIDAD DE

PRODUCCIÓN
Extrusora RMSJ-70
Extrusora (hecho en Shandong, China
(Mainland)) 1 7.576,14 unid/hr
Rendimiento: 100%
Voltaje:380V3PHASE50HZ
Power: 100KW
Etiquetadora-ensambladora
Ensambladora y Combi 3S
etiquetadora de Rendimiento: Hasta 200
inyectadoras inyectadoras por minuto 1 12.000unid/hr
aproximadamente. 99%
de energía eléctrica: 200KW-HR

Cinta transportadora, lámparas

Ultravioleta
Esterilizadora Rendimiento: 97% 8000 unid/hr
1

Marca: NaFeng
Empaquetadora Rendimiento: 100% 1 7.200bolsas/hr
Voltaje: 220V/50HZ
Power:2.4KW, 220V 50/60Hz

Fuente:
https://www.alibaba.com/product-detail/maquinas-extrusoras-para-la-elaboracion-
de_60601384782.html?spm=a2700.7724838.2017115.91.2e3b493dvkUed1&s=p

http://www.directindustry.es/prod/marchesini-group/product-60386-1237277.html

https://www.alibaba.com/product-detail/China-supplier-empaquetadora-for-
sale_60426511590.html?spm=a2700.7724838.2017115.32.14c5157dkNNJqN

Tiempo de productividad y preparación “set up”

El horario de trabajo comienza a la hora exacta, los operarios deben llegar
antes y dar inicio a sus actividades puntualmente:

Horario normal: (8:00am – 4:00 pm)

La jornada de trabajo tiene dos descansos de 15 minutos, uno a las 9:30 a.m.
y uno a las 3:30 p.m., por lo tanto fueron descontados los 30 minutos de los equipos
que realizan la pausa junto con los trabajadores. (Operarios, Extrusora, Ensamblaje
y etiquetado, Esterilización.) Al final de la jornada de trabajo están establecidos 15
minutos de limpieza general en todos los equipos y pisos de la planta. La limpieza
es realizada por los operarios en cada puesto de trabajo, por lo tanto se descuentan
los minutos tanto en las máquinas como en los operarios.

Análisis de ruido

El ruido y la iluminación son factores físicos que afectan las condiciones de

trabajo en un lugar determinado. El exceso de fuentes sonoras después del nivel de
sonido permisible 85 db, afecta la salud de los trabajadores tanto en su sistema
auditivo como nervioso, causando estrés, fatiga temprana y con el tiempo una
reducción en su capacidad auditiva. Existen limitantes económicas y funcionales
que conducen a los propietarios de empresas a instalar plantas de producción con
una alta ocupación de máquinas. La aglomeración de motores cada uno con un nivel
mínimo de ruido se combina con los demás y produce una resultante en algunos
casos intolerable al oído humano.

La planta de producción de inyectadoras desechables, cuenta con dos áreas

donde se debe considerar la utilización de equipos de protección personal, ya que
tanto la máquina extrusora como el área de ensamblaje y etiqueta tienen en
funcionamiento constante motores, los cuales podemos denominarlos como fuentes
de ruido.
Estimación de niveles de desecho (scrap) que genera el equipo

Este caso el desecho puede ser reutilizado por lo que su nivel de scrap puede
estimarse como bajo, Lo que sería el proceso de extrusión representa
aproximadamente un desperdicio de 2%, en cambio se desecha más material al
momento de construcción de las cajas de cartón y el empaquetado que representan
un 4% de desecho no reutilizable.

Impacto ambiental del proceso

Proceso de extrusión de polipropileno contribuye solo con un 0.17% del

daño ambiental y que el reciclaje reduce este daño en un 5.24%, lo que indicaría que
el proceso de transformación realizado en planta es prácticamente inocuo. Es la
materia prima utilizada la que estaría contribuyendo con el deterioro ambiental y no
el proceso en sí.

Los procesos de transporte, generación de energía eléctrica y desecho final

del producto contribuyen con un porcentaje mínimo.
 LOCALIZACIÓN

Estudio Técnico

El estudio técnico es aquel que presenta la determinación del tamaño óptimo de la planta,
ingeniería del proyecto y análisis organizativo, administrativo y legal. La capacidad de la planta se
estima de acuerdo a la cantidad producida por unidad de tiempo, es decir volumen, peso, valor o
unidades de producto elaborados por año, mes, día, turno y hora, etc.

Los principales factores para determinar la planta, son la cantidad porcentual que la misma
desea producir para cubrir el mercado y el porcentaje de demanda potencial que aspira cubrir la
empresa, el proyecto se iniciará con una participación del mercado para el primer año de
aproximadamente 16.000.000 und/año hasta un 19.200.000 und/año para el año 2028.

FACTORES DOMINANTES PARA MACRO-LOCALIZACIÓN

Disponibilidad de Materia Prima

El principal insumo que utilizara la planta es el polipropileno, el mismo se dispone en

bolsas de 25kg de resinas (granuladas), este insumo es muy escaso en nuestro país, existen pocas
empresas dedicándose al procesamiento y distribución del mismo por lo que para el método por
ponderación se tomará una importancia de 45% debido a que la proximidad de los proveedores es el
factor primordial de la producción de inyectadoras.

Ubicación del Mercado de Consumo.

El mercado de consumo se refiere a los compradores que adquieren bienes y servicios para
consumo en lugar de reventa. Sin embargo, no todos los consumidores son iguales en sus gustos,
preferencias y hábitos de compra; debido a las diferentes características se pueden distinguir ciertos
consumidores de otros. Es importante este factor ya que nos evita realizar largos viajes para llegar a
los consumidores, estos viajes contribuyen con el aumento de los costos de flete y entre otros. Para
el método de ponderación se tomará un valor de 40% por ser fundamental el consumo de los
servicios públicos para la producción.

Disponibilidad de Servicios Industriales

La zona industrial donde se considere levantar la planta debe contar con una buena calidad
de los servicios públicos: instalaciones para aguas blancas, aguas negras, teléfonos, calles
asfaltadas, servicio de aseo urbano y domiciliario, como también el servicio de energía eléctrica y
gas. Para el método por ponderación se tomará un valor de 15% por ser fundamental el consumo de
los servicios públicos para la producción.

ZONAS SELECCIONAS

Zulia

La Región Zuliana se caracteriza por poseer abundantes recursos petroleros, los cuales han
constituido la fuente económica más importante de Venezuela, y convertido este sector en la gran
potencia industrial que es hoy en día. Esta zona es controlada a nivel industrial por grandes
empresas del gobierno venezolano y posee en abundancia nuestra materia prima principal para
elaborar nuestro producto.

Caracas

El suroeste de Caracas cuenta con importantes zonas industriales, las mismas construidas
cerca de grandes barrios y urbanizaciones donde puede ser comercializado los productos
elaborados. Encontramos a nuestros proveedores de aguja hipodérmicas en esta zona.

Miranda

Esta zona se destaca por su extenso territorio, entre las zonas industriales que la constituye
están el Municipio Sucre, Municipio Plaza, Municipio Zamora, Guaicaipuro, Municipio
Independencia, Municipio Cristóbal Rojas, Urdaneta, Municipio Lander, Municipio Simón
Bolívar, además sus productos industriales a que portan a la economía del país son los siguientes.
Productos metalmecánicos, químicos, manufactureros. De aquí se derivan ciertos proveedores
secundarios para la elaboración de nuestro producto.

Mercado

Venezuela cuenta con un número amplio de farmacias, clínicas y hospitales a los cuales se
les puedes distribuir un producto tan esencial como lo son las inyectadoras, cada zona seleccionada
dispone de las antes mencionadas, pero se diferencian en la demanda de consumidor y el tamaño de
la población actual en el territorio hasta de posibles condiciones ambientales.

Método de Ponderación de Factores

 Este método se utiliza para seleccionar una alternativa entre varias posibles. Es un método
muy simple, toda vez que los únicos cálculos matemáticos que requiere son sumas y
multiplicaciones.

Para el caso de nuestro anteproyecto, se seleccionó esta metodología dado que no se cuenta
con los datos requeridos como costos fijos o variables para la realización de otro método estudiado;
este método nos resulta factible para encontrar la mejor alternativa posible para la localización de
una Planta de Manufactura de Inyectadoras Desechables.

MÉTODO DE FACTORES PONDERADOS

Factores Ponderación % Zulia (P)x © Caracas (P)x © Miranda (P)x

Ponderados (P) © © © ©
Materia 45 10 450 5 225 6 270
Prima
Proximidad a 40 8 320 7 280 8 320
los mercados
Servicios 15 6 90 4 60 5 75
Industriales
Sumatoria 100 860 565 665

Fuente: Elaboración propia

Obtenemos de este método que Zulia es la región con mejor puntuación con respecto a las
demás zonas estudiadas, es decir, la instalación de la plata manufacturera de inyectadoras
desechables en el Zulia contribuiría a reducir costos de fabricación ya que los proveedores de la
materia prima se encuentran en esta región, conocidos como PEQUIVEN, Petroquímica de
Venezuela S.A la cuál es una empresa del Estado venezolano, adscrita al Ministerio del Poder
Popular de Petróleo y Minería, cuyas acciones son exclusiva propiedad de la República Bolivariana
de Venezuela.

PEQUIVEN propicia la creación de empresas mixtas, estimula el desarrollo agrícola e

industrial de las cadenas productivas aguas abajo y fortalece el equilibrio social con alta
sensibilidad comunitaria y ecológica. PEQUIVEN tiene previsto diversificar el uso de materias
primas al integrar corrientes provenientes de las refinerías nacionales, así como también ampliar su
capacidad de producción de olefinas y plásticos, fertilizantes y productos químicos para cubrir la
demanda nacional y exportar los excedentes hacia la región. PEQUIVEN será la principal
proveedora de plástico para llevar a cabo la producción de la planta.

FACTORES DOMINANTES PARA MICROLOCALIZACION

Vías de acceso

En el estado Zulia existen tres zonas industriales, Machiques de Perijá, San Carlos de Colón
y el Tablazo. La ponderación para este factor será de un 40% ya que son importantes las vías de
accesos que se encuentren alrededor de la planta manufacturera, ya sea para realizar los despachos
correspondientes o la introducción de la materia prima, es importante saber cómo se realizaran estas
actividades, si serán a través de transporte marítimo o terrestre. Se puede decir que las vías de
comunicación o acceso son las calles, las avenidas, las rutas (carreteras), las autovías, los puentes y
los túneles, por citar algunas infraestructuras que permiten que determinados transportes circulen.

Costo de terreno para plantas físicas

La ponderación de este factor será del 35%. El costo del terreno para la planta física es
importante, pero con la proyección que se tiene planeada, los ingresos de ventas serán suficientes
para suplir con estos costos y además aquellos terrenos donde la fácil comercialización, traslado de
la materia prima y los servicios de instalaciones para aguas blancas, aguas negras, teléfonos, calles
asfaltadas, servicio de aseo urbano y domiciliario, como también el servicio de energía eléctrica y
gas, ayudaran con la producción y el aumento de los ingresos de la planta manufacturera de
inyectadoras desechables.

Impuestos municipales

La ponderación para los impuestos municipales será del 25% restante, Los impuestos, en la
mayoría de legislaciones surgen exclusivamente por la “potestad tributaria del Estado”,
principalmente con el objetivo de financiar sus gastos. Su principio rector, denominado “Capacidad
Contributiva”, sugiere que quienes más tienen deben aportar en mayor medida al financiamiento
estatal, para consagrar el principio constitucional de equidad y el principio social de la libertad.
ZONAS SELECCIONADAS

Machiques de Perijá

Es uno de los 21 municipios que conforman al estado Zulia, ubicado en la costa occidental
del lago de Maracaibo, posee una superficie de 10.361 km², siendo el municipio más extenso del
estado Zulia; y una población de 122.734 habitantes.

El sector industrial está destinado principalmente a la producción de bienes de consumo

final y en menor proporción a bienes de producción y su crecimiento está condicionado al
desarrollo de la actividad agrícola. Por ser una zona industrial destinada a la agricultura, no se
relaciona directamente con nuestro producto.

San Carlos de Colón

La actividad industrial no presenta un desarrollo acelerado, aunque ofrece perspectivas

derivadas de los recursos naturales. Esta al igual que Machiques cuenta con un desarrollo en la
agricultura y poco enfoque industrial a nivel de petróleo, plástico, carbón.

El Tablazo

Denominado “El Tablazo” por su ubicación en esta Zona del Municipio Miranda, se
extiende sobre un área industrial de 858 Hectáreas.

Una expansión fue realizada entre 1987 y 1992 para incrementar la disponibilidad de
resinas plásticas en el país. El complejo ha ido creciendo, consolidándose como un gran centro
industrial en el que están presentes Este complejo tiene una capacidad de 3,5 MMTMA de Olefinas,
resinas plásticas, vinilos y Fertilizantes nitrogenados. Su construcción en 1976 aumentó
significativamente la expansión de las actividades petroquímicas venezolanas e impulso el
aprovechamiento del Gas natural como fuente básica de insumos para estas operaciones.
 MÉTODO DE FACTORES PONDERADOS

Factores Ponderación % (P) El Tablazo (P)x © Machiques (P)x © San Carlos (P)x ©
Ponderados © © ©
Vías de Acceso 40 9 360 6 240 5 200

Costo de terreno 35 6 210 5 175 7 245

para la Planta
Impuestos 25 8 200 7 175 7 175
Municipales
Sumatoria 100 770 590 620
Fuente: Elaboración propia

En la Zona Industrial del complejo El Tablazo se encuentra unas de las principales

proveedoras de polipropileno la cual es PEQUIVEN, es esta zona industrial la que obtuvo mayor
ponderación dado que es de fácil acceso tanto por vía terrestre como por vía marítima ya que cuenta
con un puerto, los impuestos municipales dependen de la cantidad de hectáreas que vayamos a
utilizar y los servicios públicos que requerimos además de aquel atribuido por la capacidad de la
planta o producción. El costo del terreno es más alto que los demás, pero con la facilidad de
comercialización de la mercancía y movilización de la materia prima, se podrá costear en un
determinado lapso de tiempo.

Imagen Satelital del Complejo El Tablazo

Fuente: Google mapas

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE INYECTADORAS DESECHABLES

La distribución de planta es el arreglo y localización de equipos de producción,

maquinarias, centros de trabajos y recursos auxiliares y actividades (inspección, manejo de
materiales, almacenajes y despacho) con el propósito de lograr la máxima eficiencia en la
producción de bienes o en el suministro de servicios al consumidor. La distribución de
planta persigue la planificación del mejor arreglo de los recursos físicos.

Elementos básicos en la preparación de la distribución en planta

Los elementos básicos en que se fundamenta un problema de distribución en planta son los
siguientes:

1. El producto (o material): lo que debe fabricarse o producirse.

2. La cantidad (o volumen): la cantidad de producto que debe ser fabricada.

3. El recorrido: el proceso y el orden de las operaciones.

4. Los servicios anexos: los servicios, actividades y funciones que son necesarios en la zona
considerada.

5. El tiempo: cuando se deben fabricar los productos.

Además debe cumplirse con los principios de una distribución en planta, los cuales
son:

1. Principio de la Integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra las

actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso
mejor entre todas las partes.

2. Principio de la mínima distancia recorrida: A igual de condiciones es siempre mejor la

distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea
más corta.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma,
tratan o montan los materiales.

4. Principio de espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo

el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igual de condiciones, será siempre más

efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

6. Principio de la flexibilidad: A igual de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

PROCESO PRODUCTIVO

“Serie de operaciones que se llevan a cabo y que son ampliamente necesarias para
concretar la producción de un bien o de un servicio. Cabe destacarse entonces que las
mencionadas operaciones, acciones, se suceden de una manera, dinámica, planeada y
consecutiva y por supuesto producen una transformación sustancial en las sustancias o
materias primas utilizadas, es decir, los insumos que entran en juego para producir tal o
cual producto sufrirán una modificación para formar ese producto y para luego colocarlo en
el mercado que corresponda para ser comercializado.”

Fuente: www.definicionabc.com/economia/-proceso-productivo.php

DISEÑO DEL PROCESO

 Recepción de materia prima

La materia prima principal, es decir, el polipropileno es recibido en un camión de

tipo tractomula con capacidad de carga de 30 toneladas, el mismo es escogido basándose en
que cumple con nuestro pedido mensual de material que se aproxima a unos 18- 20
toneladas, el contenido en el mismo es de una cantidad de 742 sacos de polipropileno, que
serán descargados por los trabajadores del almacén de materia prima (4 trabajadores) de
forma manual, cargarán cada bolsa de 25kgs. Para la recepción de material secundario, el
cual serán las agujas hipodérmicas cuya cantidad a recibir es de 1580 cajas por mes y los
empaques de las inyectadoras se empleará el mismo procedimiento. Esta entrega y descarga
es supervisada por el gerente general de la planta, el cual cumple con tareas como
verificación de cantidad, estado y almacenamiento correcto del mismo, las bolsas
descargadas se localizarán en el almacén de materia prima, la duración especifica de esta
actividad dependerá de la velocidad en que los trabajadores realicen la descarga de la
materia prima, es decir, no tiene un tiempo estipulado.

 Llenado de Silo con Polipropileno

Una vez recibida y almacenada la materia prima principal para la producción de las
inyectadoras, se procede a la primera parte del proceso el cual es el llenado del silo con
polipropileno, esta planta cuenta con un silo de capacidad de almacenamiento o volumen de
20 m3, la materia prima recibida es cargada nuevamente por los trabajadores del almacén
de materia prima y seguidamente será dispuesta en un elevador de cangilones que cumplirá
con la tarea de alimentar el silo, hasta su tope de capacidad de almacenaje. La velocidad de
los cangilones para que la fuerza centrífuga actúe de una manera positiva es
aproximadamente de 1,4 metros por segundo, el silo tiene una altura aproximada de 4,66
metros, es decir que el tamaño del elevador de cangilones será de 5 metros de altura, con
este dato podemos calcular la duración que tarda en dar la vuelta completa un cangilón.

El ciclo del elevador de cangilones será de una distancia mínima de 10 metros ya que
esta equivale al doble de su altura, entonces:
10 𝑚
= 7,14 s/ciclo
1,4 𝑚/𝑠

Esta máquina transportadora normalmente contiene 20 cangilones, cada cangilón puede

contener aproximadamente 1 kilogramo de material, es decir que el ciclo completo
transportara 20 kg de materia prima.

20 kg/ciclo x 1 ciclo/7, 14 s = 2, 8 kg/s

Entonces finalmente con los kilogramos que requiere el silo que es de 18550kg/mes
calculamos la duración de descarga del elevador de cangilones al silo.
18550 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠
= 6300s/mes x 1min/60s x 1hr/60min = 1, 75 hr/mes
2,8 𝑘𝑔/𝑠

El resultado obtenido es aproximadamente 1 hora con 45 minutos que define la

duración de descarga del elevador de cangilones al silo.
  Extrusión por medio del moldeo de inyección

La máquina extrusora adquirida para esta planta posee un pequeño silo que alimenta la
máquina. Contamos con dos máquinas extrusoras en la línea las cuales deben ser
alimentadas a través de un conducto que así lo permita, la cantidad a suministrar desde el
silo principal a los silos secundarios de las maquinas será controlada por un válvula
dispuesta al final de silo principal para no exceder la cantidad de materia prima. Ya
llenados los silos a su capacidad indicada para la producción diaria, la maquina procede a
realizar su función bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de
inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma
forma la pieza en cuestión. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico
solidifica, el molde se abre y la pieza es removida, en este paso final la parte de plástico se
expulsa del molde con alfileres de expulsar. La parte completa puede contener restos
extraños llamados corredores, que se recorta y se recicla. Este proceso tiene un tiempo
estipulado de 2.8 segundos por ciclo pero debe ser añadido el tiempo de enfriamiento de las
piezas, el cual sería 1.2 segundos, dando un total de 4 segundos por ciclo. Luego de este
proceso es necesaria la realización de un control de calidad por parte de nuestro personal
capacitado para dicha tarea.
A continuación un video seleccionado para explicar el proceso realizado por la
extrusora desde la carga hasta el moldeo y reposo del material.

https://www.youtube.com/watch?v=9IhvUyFA6k8
Fuente: YouTube
Usuario: Daniel Aldama
Fecha: 09 de junio de 2016

NOTA: Tiempo de preparación de máquina; antes de poner en funcionamiento la

máquina de inyección es necesario realizar las revisiones necesarias como el chequeo del
nivel del aceite hidráulico, presión y temperatura del agua ambiente que sirve para
enfriamiento del aceite y la temperatura del agua fría que oscila entre tres y cinco grados
centígrados la cual sirve para enfriamiento del proceso de moldeo, reapretar los 65 tornillos
que sujetan el molde de inyección. Luego se enciende la máquina y se espera que llegue al
punto de calentamiento adecuado en las áreas de fundición del plástico que debe ser de 225
a 250 grados centígrados, aproximadamente son veinte minutos para que la máquina
adquiera el calentamiento necesario para operar.

 Ensamblado
Dado que disponemos de dos maquina extrusoras para nuestra línea de producción (una
que será para la producción de los barriles y otra para los émbolos) es indispensable un
cinta transportadora que separe la producción ejecutada por maquina extrusora de las
maquinas ensambladoras, todo esto con el fin de que ambos ayudantes dispuestos a las
maquinas extrusoras trabajen en la línea de la cinta clasificando lo que serán un embolo tras
un cilindro para la carga de la maquina ensambladora y esta realice la tarea de introducir el
émbolo en el barril, asegurándose de que no queden cámaras de aire en el interior. Este
proceso también cuenta con un personal de control de calidad.

 Esterilización

Teniendo el producto ensamblado y realizado adecuadamente su control de calidad, se

procede al proceso de esterilización, para esto se cuenta con una máquina de acción de
rayos ultra violetas que elimina hasta el 99.9% de posibles microorganismos infecciosos,
cada inyectadora ensamblada es dispuesta como carga de la máquina por el ayudante de
esta misma para poder realizar el proceso antes mencionado, el cual tiene una duración
aproximada de 2 segundos.

 Etiquetado y empaquetado de las inyectadoras

Ya esterilizada cada pieza, son suministradas en conjunto con las agujas hipodérmicas
para su empaquetado de la mano de los ayudantes de dicha maquinaria, se decidió no
ensamblar las ajugas debido a que las misma ya vienen con procesos como esterilización y
empaquetado que les resta costos a la planta. Primero debemos destacar como procede esta
máquina la cual debe claramente etiquetar antes de empaquetar, este proceso es accionado
por un operario de máquina, se empaquetan tanto el producto producido por la planta (barril
y émbolo) y el comprado (agujas hipodérmicas), este producto final es acomodado en cajas
con un contenido de 1800 unidades/caja.

 Almacenaje

El trabajador designado para el almacén de productos terminados debe cumplir con tres
tareas las cuales son: transporte para almacenaje de productos terminados, inventario y
almacenaje. Por hora se obtiene una cantidad exacta de 3 caja con contenido de 1800
unidades/caja, las mismas en conjunto tienen un peso de 50kg un exceso del doble de lo
que puede cargar un trabajador según la ley OSHA, por lo que es empleada una zorra de
carga manual para su óptimo traslado desde el área de producción hasta el almacén de
productos terminados, para su futura distribución.

Cabe destacar que se trabajaran dos turnos diarios con la finalidad de darle un
mayor aprovechamiento a la maquinaria comprada, y evitar comprar mayor cantidad de
máquinas para cubrir la producción diaria. Por otra parte, las ventas estimadas van acorde a
la capacidad de planta debido a la escasez de jeringas desechables y la alta demanda
insatisfecha que permitirá vender la producción estimada.

Otro aspecto a señalar es que los días hábiles y la cantidad de semanas va acorde a
lo estipulado por la ley, pues a todos los trabajadores le corresponden 2 días libres y
finalmente a la semana se toman en cuenta 5 días hábiles, Se toman en cuenta 50 semanas
al año excluyendo dos semanas dadas en diciembre al personal.

CÁLCULOS

 Cálculo de la rata de producción

Operación en h/día 16
Días hábiles al año (Días/año) 240
Horas hábiles al año (Hr / Año) 3.840
Horas de ausentismo (Hr/ Año) 384
Horas restantes 3.456
% de descanso (12.5%) 432
% de preparación del puesto 108
(15min)
Horas totales de descanso y 540
preparación
Horas totales productivas 2.916
Rata de producción en unidad/ Hr. 6.584

Es importante señalar que, para la obtención de los datos de las máquinas, se

utilizaron datos de referencia comunes al tipo de máquina y la tecnología utilizada, ya que
son máquinas modernas con una alta eficiencia.

Datos de maquinaria

Extrusora RMSJ-70

Velocidad de producción: 1600kg/24hr = 66,67kg/hr x 1unidad/0,0088kg=7.576,14

unid/hr

https://www.alibaba.com/product-detail/maquinas-extrusoras-para-la-elaboracion-
de_60601384782.html?spm=a2700.7724838.2017115.91.2e3b493dvkUed1&s=p

Etiquetadora-ensambladora Combi 3S
Velocidad de producción: 12.000unid/hr

http://www.directindustry.es/prod/marchesini-group/product-60386-1237277.html

Esterilizadora

La esterilización de las inyectadoras es semejante a la esterilización de los equipos

médicos, estos se llevan a cabo por radiación a través de luz ultravioleta con una distancia
de 10 metros de lámparas y una duración por unidad de 4.5 segundos de la cinta
transportadora.

10m/4.5s x 60s/1min x 60min/hr = 8000 unid/hr

Empaquetadora China supplier

Velocidad de producción: 120bolsa/min x 60min/hr = 7.200bolsas/hr

https://www.alibaba.com/product-detail/China-supplier-empaquetadora-for-
sale_60426511590.html?spm=a2700.7724838.2017115.32.14c5157dkNNJqN

N° de Máquina Desperdicio Eficienci Velocidad Tiempo

Operación (tipo) esperado a (%) de fuera de
(%) producción servicio (%)
(unidad/Hr)
1 Extrusora 2 95 7576,14 5
2 Etiquetado y 2 90 12000 5
ensamblado
3 Esterilizadora 5 95 8000 5

4 Empaquetadora 2 95 7200 5

Tiempo fuera de servicio

Para determinar este tiempo en porcentaje, asumiremos un mantenimiento rutinario

diario de 5minutos por turno, el mismo es ejecutado al mismo instante que se realizan las
pruebas pilotos en cada turno de trabajo, representando así un 0.05% mensual de tiempo
fuera de servicio, pero también se planificará un mantenimiento preventivo mensual, el cual
durará 16 horas y representa un 5% mensual; Sabiendo que nuestras máquinas están de
forma lineal “ una depende de otra”, podemos decir que nuestro tiempo fuera de servicio es
el mismo para todas las máquinas.

A continuación, con los datos de la rata de producción, y las especificaciones de

eficiencia, desperdicio esperado, velocidad de producción de cada máquina y el tiempo
fuera de servicio, se procede a determinar el número de máquinas teórico necesario para
cumplir con la producción por hora calculada.

 Cálculo de número de máquina

Máquina Unidades Unidades Unidades Unidades Número de

deseadas Empezadas disponibles ideales máquina
(unid/H) (unid/H) (unid/H) (unid/H) Teórico
Inicio o
Entrada
8.083,41
Extrusora 7.679,24 8.083,41 8.248,37 8.682,50 1.14
7.679,24
Etiquetado y 7.295,28 7.679,24 7.835,95 8.706,62 0.72
ensamblado
7.295,28
Esterilizado 6.930,52 7.295,28 7679,24 8.083,41 1.01
6.930,52
6.584 6.930,52 7.071,95 7.444,15 1,03
Empaquetadora

Fin o Salida
6.584

Luego de obtener el número de maquina teórico, ese número se redondea al mayor,

con el fin de ajustar las unidades disponibles, empezadas y deseadas, en base a la
maquinaria real necesaria, los cálculos se muestran en la tabla a continuación:
  Cálculo de las unidades deseadas, empezadas y disponibles, en base al número
de máquinas.

Máquina Unidades Unidades Unidades Unidades ideales Número PROCESO

deseadas Empezada disponibles (Kg/H) de IDEAL
(Kg/H) s (kg/H) (Kg/H) máquina
Teórico
Inicio o Entrada Inicio o Entrada
7.053,38 7.100
Extrusora 6.700,71 7.053,38 7.197,33 7576,14 1 Extrusora
10.584 10.600
Etiquetado y 10.054,8 10.584 10.800 12.000 1 Etiquetado y
ensamblado ensamblado
7.220 7.300
Esterilizado 6.859 7220 7.600 8.000 1 Esterilizado
6.859 7.000
Empaquetadora 6.368,04 6.703,02 6840 7200 1 Empaquetadora

Fin o Salida Fin o Salida

6.368,04 7.500

Posterior a obtener el número de máquinas, y la salida de unidades por hora nueva,

se procede a realizar el ajuste de la producción anual el cual arrojo un número de
disminución del 3.28%, los datos se observan en la tabla a continuación:

Ajustes de Producción
Ventas Ajustadas 18.569.204,64
(unidad/año)
Ventas iniciales 19.200.000
(Unidad/año)
% de aumento o -3.28%
disminución
Relación 0.96
MÉTODO DE GUERCHET

El método de Guerchet es un método que se utiliza para determinar, el área o

espacio destinado a la producción, la cual se encontrara toda concentrada en un mismo
lugar y en el orden en que ocurre el proceso. El mismo se aplica en su mayoría a procesos
con un gran volumen de producción y estandarizados. Lo primero que se realiza es el
cálculo de las superficies. En casa elemento a distribuir se supone que su superficie total
necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales que contemplan la superficie
estática, la superficie de gravitación y la superficie de evolución o movimientos.

 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas

e instalaciones.
 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los puestos
de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso.
Ésta superficie se obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática
por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser
utilizados.
 Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención.
 Superficie total = Sumatoria de todas las superficies
 K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3
dependiendo de la razón de la empresa.

Para aplicar el método se necesita el largo, ancho, alto, el número de lados

accesibles de la máquina y si la misma tiene una posición fija, o por el contrario se mueve.
A continuación, se muestran los datos correspondientes a cada máquina:
Datos de las dimensiones de las máquinas, posición y número de lados

Largo, Ancho, Alto, N° N° de

Maquinaria Posición L A H máquinas, lados, N
Nm
Extrusora Fija 3 1 3 1 3
Etiquetado y Fija 3 2 1 1 3
ensamblado
Esterilizado Fija 10 2 2 1 3
Empaquetadora Fija 1.5 1 2 1 3
Operadores Móvil 1.70 4 1

Aplicación del método de Guerchet

K Se Sg K(Se+Sg) St Stotal
0.3 3 3 1.8 7.8 7.8
0.9 6 6 10.8 22.8 22.8
0.45 20 20 18 58 58
0.45 1.5 1.5 1.35 4.35 4.35
0.52 ----- ------ ------ ------ ------
92.95

Para sacar los valores de “k” tuvimos que inicialmente calcular la altura promedio de las
máquinas, y fue de la siguiente manera:

(2𝑥1)+(2𝑥1)+(1.70𝑥4)
Hm= = 1.8
6

DETERMINACÍON DE ÁREAS Y PERSONAL DE PLANTA

Se determinará, la cantidad de personal necesario para todas las áreas de la planta,

como lo son: personal de gerencia, producción, administración, control de calidad y
mantenimiento así como también el espacio necesario para que dichas personas, puedan
llevar a cabo sus funciones, incluyendo áreas verdes para una posible expansión de la
planta a futuro.

Para el área de producción se asignó un operario y un ayudante para cada máquina,

para cada turno, los cálculos se muestran en la tabla a continuación:
  Trabajadores del área de producción para uno y dos turnos

N° N° N° 1 2
MAQUINARIA MAQ OPERADORES AYUDANTES TURNO TURNOS
Extrusora 2 1 1 2 1 2 4
Empaquetadora 2 1 1 2 1 2 4
Esterilizadora 2 1 1 2 1 2 4
Etiquetadora y 1 1 1 1 1 2 4
ensambladora
Mantenimiento 1 1 2 4
C.Calidad 1 1 2 4
Supervisión y 1 1 2 6
control
Almacén MP 1 1 2 4

Almacén PT 1 1 2 4

Total 18 38

Administrativos 13 13

31 51

ADMINITRATIVOS N°
GERENTE GENERAL 1
GERENTE 1
PRODUCIÓN
GERENTE 1
ADNIMISTRATIVO
SECRETARIA 3
ADMINISTRADOR(A) 3
VENTAS 2
COMPRA 2
TOTAL 13
 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA

GERENTE GENERAL

GERENTE GERENTE
ADMINISTRACIÓN PRODUCCIÓN

PERSONAL DE
ADMINISTRADORES PERSONAL PERSONAL PRODUCCIÓN
DE DE
VENTAS COMPRA
Personal del área de gerencia y administración

Ahora bien, es necesario totalizar, incluyendo además del área de producción y

administrativa, los almacenes de materia prima y producto terminado, el personal de control
de calidad, de mantenimiento, y por ende todo ese personal ocupa un espacio, y necesita un
área de usos múltiples con comedor que también requiere de un espacio físico. Por otra
parte, es importante considerar que toda empresa, debe tener en cuenta una posible
expansión, ya sea para producir más del mismo producto, o para incorporar alguna variante,
para ello se destinan las áreas verdes, las cuales deben contar con el suficiente espacio, para
un área de producción y de oficinas en caso de que a futuro se lleve a cabo.

Por consiguiente, en la tabla a continuación se obtiene el total de empleados y metros

cuadrados necesarios para una planta de producción de jeringas desechables

 Área en metros cuadrados necesarios para la planta de inyectadoras

desechables

N° Áreas Tipos Criterios Área m2

1 Producción Funcional En base al área 92,95
de equipos
2 Administración Funcional N° Empleado 130
x 10m2
3 Control de Servicio N° Empleado 60
Calidad x 15m2
4 Mantenimiento Servicio N° Empleado 60
x 15m2
5 Almacén de MP Servicio En base de 200
materia prima
6 Almacén de PT Servicio En base a 200
producto
7 Comedor/salas Servicio En base a N° 40
múltiples de empleados
+ visitantes
8 Estacionamiento Servicio En base a N° 400
de empleados
+ visitantes
9 Áreas Verdes Expansión En base al área 267.05
de producción
+ oficinas
 requeridas
Área Total de Planta 1450 m2

ALMACENES DE LA PLANTA INDUSTRIAL

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,

proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser
requeridos para la administración, la producción o a la venta de artículos o mercancías.

En el caso particular de la planta de Inyectadoras se ha elegido trabajar con dos

almacenes, uno de materia prima y otro de productos terminados, procurando simplificar la
recepción de la materia prima necesaria para la elaboración de las inyectadoras y distribuir
de manera efectiva las cajas ya listas al cliente que realice un pedido.

El objetivo de este almacén en el caso de esta planta es, además de servir de resguardo a
la materia prima, preservar la materia prima en su estado natural, pre-elaborado o
terminado desde su recepción hasta uso, considerando que para ello debe contar con
diferentes ambientes y cada uno con características propias de acuerdo a la naturaleza del
producto.

La materia prima que será entregada en el almacén por los proveedores mensualmente,
será descargada mediante un sistema de materiales por elementos móviles de maquinaria,
como lo es en este caso los transportadores de banda, descargando sobre las tolva de
recepción 14.080 Kg/mes, lo que es equivalente a 564 sacos/mes del polipropileno para la
producción . Basados en los siguientes cálculos obtenemos el área de los almacenes.
ALMACEN DE MATERIA PRIMA

 Polipropileno

Densidad aparente: 946 kg/m3 (polipropileno)

Las compras del polipropileno se realizarán en sacos de 25kg por saco, ya que estos
vienen en esta presentación.

Peso de saco polipropileno: 25kg/saco

A partir del cálculo de la producción real a través del tiempo efectivo que se
trabajara en la planta esto porque existen tiempos de descansos al igual que los ausentismos
de los operadores en las maquinas, el resultado obtenido fue el siguiente.

Rata de producción:

6584 und/hr x 16hr/día x 20 día/mes=2.106.880 und/mes

A través del peso de 25 inyectadoras de 5mm cada una se calculó el peso por unidad
de las inyectadoras.

Peso inyectadoras:

220gr/25und= 8,8gr/unid x 1kg/1000gr=0,0088kg/und

Materia Prima:

2.106.880 und/mes x 0,0088kg/unid=18.541kg/mes

N° Sacos:

18.541kg/mes x 1 saco/25kg= 741,6 sacos/mes=Aprox 742 sacos/mes

Kg al mes:

742 sacos/mes x 25kgs/saco= 18550kg/mes

Volumen neto del silo:

18550kg÷946kg/m3=20 m3

Si mantenemos una relación de H/D=2 para una tolva o silo estándar, de ahí se
despeja el diámetro mediante la relación de ambas fórmulas:

π
Donde el Volumen de un cilindro es; V = xD2 H, Despejamos H de H/D=2 y lo
4

sustituimos en la ecuación del volumen de un cilindro para hallar el diámetro del silo.

H =2D

π 2
V= xD 2D
4
3 3
√𝑉.4 √20.4
D= D= = 2,33m
2𝜋 2𝜋

Sustituyendo D en H =2D obtenemos

H =2(2,12) = 4,66m

Donde D es diámetro del silo y H es la altura del silo.

Para calcular el área que va a ocupar la tolva del Polipropileno en el Almacén de

Materia Prima:

𝜋𝐷 2 𝜋(4,54)
Área Tolva: = = 3,56 m^2
4 4

 Agujas hipodérmicas

Las unidades de agujas hipodérmicas necesarias para la producción de inyectadoras,

serán el 150% del número de unidades que se producirán de inyectadoras al mes, ya que se
requiere realizar la compra mensual de las agujas hipodérmicas y si en tal caso el proveedor
tiene algún problema con el traslado de la materia prima, tenemos la suficiente para seguir
con la producción.
 Estas vienen es cajas de 100 unidades por caja y estas a su vez están contenidas en
una caja más grande para su venta al mayor. El proveedor cuenta con la condición de
adquirir como mínimo 10.000 mil unidades por pedido, en nuestro caso el pedido sobrepasa
esas cantidades y no tendremos problema con realizar la compra de las agujas
hipodérmicas.

Con respecto a la medida de la caja de 100 unidades:

Alto: 10cm; Ancho: 10cm; Largo: 12 cm

10 cm

10 cm

12 cm

Medidas para cajas de compra al proveedor:

Alto: 25cm; Ancho: 105cm; Largo: 125cm

25 cm

105 cm

125 cm
 Estas cajas contienen 20 cajas pequeñas de 100 unidades ya que las medidas de las
mismas tienen la capacidad de almacenar estas unidades.

Numero de cajas:

2.106.880 Unid/mes x 1,50 = 3.160.320 Unid/mes *1 caja/2000unid = 1580cajas/mes

Para determinar los metros cuadrados que se requiere para almacenar 1580 cajas/mes
se calculara con el volumen de dicha caja y se comparara con la altura que requiere el
almacén.

Volumen de la caja:

(1,25*1,05*0,25) m3 = 0,3281 m3

Volumen total de las cajas:

1580cajas/mes x 0,3281 m3/caja = 518,43 m3

Por lo obtenido anteriormente se requerirán 6 metros de altura ya que el silo tiene una altura
de 4,66 metros.

Relación con la altura del almacén:

518,43 m3/5m = 104 m2

Es necesario aumentar los metros calculados anteriormente ya que se requiere trasladar la

materia prima al área de producción esto con respecto a las agujas hipodérmicas, además
debe haber una distancia entre los estantes para facilitar la carga y descarga, es por ello que
finalmente se obtendrán 200 m2 del área del almacén de materia prima.
ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS

Como su nombre lo dice, son almacenes exclusivos para el producto terminado y su

función es de regulador. Es el almacén que normalmente es el de mayor valor económico
de todos los existentes, por el que el primer objetivo es el de mantener el índice de rotación
lo más alto posible.

Cálculo de Área del Almacén de Productos Terminados.

Medidas del empaque (bolsa)

Alto: 18 cm; Diámetro=2cm; Caja 100 und/caja

Dimensiones de la Caja 20 cm

Alto=20cm; Ancho 20cm; Largo=20cm

22 cm

22 cm

Producción en cajas

6584 und/hr x 1 caja/100und= 65,8 caja/hr

65 caja/hr x 16 hr/día x 20 día/mes= 20800 caja/mes

Caja para distribución de mercancía final

Alto: 45cm; Ancho: 70cm; Largo: 70 cm

 45 cm

70 cm

70 cm

El número de cajas de 100 unidades dentro de la caja final es de 18 cajas pequeña/caja

grande, con un total de unidades de:

100und/caja P x 18 caja P/caja G = 1800 und/ caja G

2.106.880 und/mes x 1 Caja G/1800 und= 1170,48 = 1170 apróx. Caja G/mes

Para determinar el área del almacén de productos terminados utilizaremos el volumen

total por las cajas y finalmente lo ajustaremos con la altura que necesitamos del almacén.

Volumen por caja:

(0.70*0,70*0,45) m3 = 0,2205 m3

Volumen total por cajas:

1170 CajaG/mes x 0,2205 m3/cajasG = 257,99 m3/mes

Relación con la altura del almacén:

257,99 m3/ 2.5 m = 104 m2

Es necesario aumentar los metros calculados anteriormente ya que se requiere

trasladar los productos terminados en un carro zorra de carga, además debe existir una
distancia entre los estantes para facilitar la carga y descarga, es por ello que finalmente se
obtendrán 200 m2 del área del almacén de materia prima.
 En la tabla se explica la relación de metro cuadrado por personal de la empresa, lo
cual indica el área total de planta (1350m2), se va a considerar un área total de 1.450 m2 ya
que los tamaños estándar de los galpones son números redondos por cual resulta más
comercial. El metraje sobrante (80m2) seles abonará a las áreas verdes, ya que no puede ser
sobredimensionado el resto del departamento por tema de costos y es importante que las
áreas verdes sean mucho mayores.

También hay que tomar en cuenta que dichos criterios son propios, para nosotros el
área de producción debe de estar muy cerca de las áreas verdes y control de calidad, ya que
ambos tienen desechos químicos y por ende el comedor, el estacionamiento y
administrativa no debe de estar cerca de dichas áreas por seguridad, también se tiene el
área de almacén de materia prima , almacén de productos terminados y mantenimiento si
son considerables que estén cerca de las áreas verdes, producción y control de calidad para
que sea más fácil la línea de producción.

METODO SLP-DIAGRAMA DE CERCANÍA

Este método utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con
base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Fue desarrollada por Richard
Muther en los años 60 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya
existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas de otros
autores en estas temáticas e incorpora el flujo de los materiales en el estudio de la
distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos.

A continuación se mostrara el diagrama de cercanía de los distintos departamentos que

incluye la planta que se está diseñando.
 Administrac

Comedor/Sa

Estacionami
Mantenimie
Producción

de cercanía
Terminado

la Múltiple
Control de

Relaciones

Relaciones
Área (m2)
Producto
Almacén

Almacén
Materia
calidad

Verdes

Área x
Prima

Áreas

No de
(Exp)

(m2)
ento
nto
ión
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Área Rank No

Producción 1 U/ E/2 E/3 A/5 A/5 X/4,5 X/4,5 A/2,8,7 5 92,95 464.75 2 1

Administración 2 I/1 I/1 I/1 I/1 E/3 I/2 I/1 1 130 130 6 2

Control de calidad 3 U/ I/2 I/2 X/4,5 X/4,5 O/ 1 60 60 7 3

Mantenimiento 4 O/ O/ X/5 X/5 I/3 1 60 60 8 4

Almacén Materia Prima 5 U/ X/4,5 X/4,5 A/2,3,7 2 200 400 4 5

Almacén Producto
Terminado
6 X/4,5 X/4,5 A/2,3,8
2 200 400 5 6

Comedor/Sala Múltiple 7 U/ U/ 1 40 40 9 7

Estacionamiento 8 U/ 1 400 400 3 8

Áreas Verdes (Exp) 9 3 267,05 801,15 1 9

1450
CODIGOS PARA RELACIONES DE CERCANÍA Y RAZONES

Relación de Color No
Cercanía relaciones
A ABSOLUTAMENTE 0
NECESARIA
E ESPECIALMENTE 0
IMPORTANTE
I IMPORTANTE 0
O ORDINARIA 0
U SIN IMPORTANCIA 0
X NO DESEADA 0

Criterio o Razón de cercanía

1 Organizacional
2 Flujo de Materiales/Personal
3 Control
4 Ambiente
5 Proceso

Distancia (unidades)
1, 5,6 A Pared con Pared
1,2,4 E 1 o 2 unidades
1 I 3 o 4 unidades
I 3 o 4 unidades
O/U No importa
O/U No importa
X Lo más alejado
DISTRIBUCION DE AREAS 150 CUADRICULAS MALLA 15X10

EST EST EST AV CM AMD ADM C.C C.C AMP AMP AMP AMP AMP AMP
EST EST EST AV CM AMD ADM C.C C.C AMP AMP AMP AMP AMP AMP
EST EST EST AV CM ADM ADM C.C C.C AMP AMP AMP AMP AMP AMP
EST EST EST AV CM ADM ADM AV P P P P P AMP AMP
EST EST EST EST AV ADM ADM AV P P P P P APT APT
EST EST EST EST AV ADM ADM AV AV AV APT APT APT APT APT
EST EST EST EST EST AV ADM AV MTTO MTTO APT APT APT APT APT
EST EST EST EST EST AV AV AV MTTO MTTO AV APT APT APT APT
EST EST EST EST EST AV AV AV MTTO MTTO AV APT APT APT APT
EST EST EST EST EST AV AV AV AV AV AV AV AV AV AV
1 92,95 m2 Producción

2 130 m2 Administración

3 60 m2 Control de Calidad

4 60 m2 Mantenimiento

5 200 m2 Almacén Material Prima

6 200 m2 AlmacénProducto Terminado

7 40 m2 Comedor/Sala Múltiple

8 350 m2 Estacionamiento

9 267,05 m2 Áreas Verdes (Exp)

1450 m2

DISTRIBUCIÓN LAYOUT
 EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PLANTA

Objetivo
Realizar y analizar la evaluación técnica económica de una planta manufacturera de
inyectadoras desechables y así determinar su rentabilidad dentro de un periodo de 10 años,
el resultado obtenido en la evaluación de este proyecto muestra las variaciones de los
parámetros económicos, a través del comportamiento gráfico de la VAN (valor actual neto),
se realizarán los análisis pertinentes con el fin de obtener rentabilidad en el proyecto.

Metodología implementada
A través de una herramienta suministrada por el Ingeniero Ali González, que consta
de una hoja de cálculo en Excel que tiene las características necesarias para arrojar valores
que determinan la rentabilidad del proyecto.

Datos
Los valores representados en esta hoja de cálculo se tomaron basándonos en el estudio
realizado desde el capítulo 1, que nos facilita el precio los mismos fueron tomados respecto
a la competencia, empresas ya establecidas, respetando los parámetros establecidos en la
ley de precios justos. Seguido de este factor se encuentra el volumen de producción, el cual
sigue siendo positivo aún en el peor escenario, la fiabilidad del volumen de producción se
tomó de las fichas técnicas proporcionadas por los proveedores de maquinaria o cálculo
desarrollado mediante de las características de las máquinas, no proporcionadas por sus
fichas técnicas, pero si por su información de producción en la web, tomando en cuenta
factores como ausentismo, eficiencia y perdidas; además de eso se tomaron solo 240 días al
año como operativos, además de los costos de la materia prima y otros factores.

Datos generales

Nombre de la Empresa: EMPRESA: INYECTVEN

Año Cero: INFORMACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO
Tasa Cambiaria Bs/$: Año de instalación Año 0 2018

Moneda a utilizar en Proyecto Tasa cambiaria Bs/US$ 6200000

Manufactura o Procesos MonedaBase Bs

Tipo de empresa Manufactura/Proceso/Servicio Manufactura
 La tasa cambiaria que se utiliza en la evaluación es en base al DICOM que tiene un
valor de 6.200.000Bs/$, actualmente es el valor que maneja el BANDES para realizar sus
transacciones.

Inversión en Maquinaria

CE Cost Index Enero Año actual o ''CERO''

US$ / UNID (Año del estimado de Costo)

CE Cost Index Año de la estimación

Año Cero)
US$ / UNIDAD (Actual
CANTIDAD

EQUIPO o MAQUINARIA (LISTA GENERAL) MUS$ Bs/UNIDAD MBs

0 0,0 0,0 0,00 0,00
Elevador de Cangilones 1 3000 1,0 1,0 3000,0 3000,0 18600000000,00 18600000000,00
Banda transportadora 1 15000 1,0 1,0 15000,0 15000,0 93000000000,00 93000000000,00
Silo de 20 ton 1 9700 1,0 1,0 9700,0 9700,0 60140000000,00 60140000000,00
Extrusora 1 30000 1,0 1,0 30000,0 30000,0 186000000000,00 186000000000,00
Etiquetadora y ensambladora 1 65000 1,0 1,0 65000,0 65000,0 403000000000,00 403000000000,00
Esterilizadora 1 5000 1,0 1,0 5000,0 5000,0 31000000000,00 31000000000,00
Empaquetadora 1 55000 1,0 1,0 55000,0 55000,0 341000000000,00 341000000000,00

TOTALES 7,00 182700,00 182700,00 1132740000000,00 1132740000000,00

El número de maquina fue calculado en el capítulo número tres de “Diseño y

Distribución de la planta” y los precios anexados a cada uno de ellos se tomaron de la
página web www.alibaba.com.

Inversión requerida para la planta

CONCEPTO CANTIDAD US$ / UNID US$ Bs/UNIDAD Bs

1 272700,00 272.700,00 1.690.740.000.000,00 1.690.740.000.000,00

MOBILIARIO DE OFICINA 9 2000,00 18.000,00 12.400.000.000,00 111.600.000.000,00

EQUIPO DE TRANSPORTE 3 150,00 450,00 930.000.000,00 2790000000

EQUIPOS AUXILIARES 0 0,00 0,00 0,00 0

SERVICIOS AUXILIARES 1 0,00 0,00 0,00 0

ELABORACIÓN DE ESTUDIOS Y DEL PROYECTO FINAL 1 50,00 50,00 310.000.000,00 310000000

INVESTIGACIONES Y ESTUDIOS PREVIOS 1 0,00 0,00 0,00 0

ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA 1 5,00 5,00 31.000.000,00 31000000

CONSECIONES Y PERMISOS 1 0,00 0,00 0,00 0

PATENTES, MARCAS Y TÉCNICAS 1 0,00 0,00 0,00 0
INTERESES DURANTE LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO 0 0,00 0,00 0,00 0
COSTOS DE INSTALACIONES Y TRANSPORTE (20% EQUIPOS) 1 54540,00 54.540,00 338.148.000.000,00 338.148.000.000,00
INGENIERÍA, SUPERVISIÓN Y ADMINISTRACIÓN 1 0,00 0,00 0,00 0
TOTAL DIRECTA 345745,00 2.143.619.000.000,00
 El costo mínimo por mobiliarios depende del número de oficinas que se encuentran
dentro de la planta industrial, el valor estimado para cada uno de ellos es de
aproximadamente 2000$ donde están incluidos todos aquellos mobiliarios necesarios para
realizar las tareas correspondientes.

En equipo de transporte solo necesitaremos de 3 carros transportadoras manuales,

mejor conocidos como (zorras), ya que los viajes por horas requeridos son muy poco y el
número de cajas por viajes es de 4, además, el peso por caja no sobrepasa los 16kg, es por
ello que se decide transportarlas a través de esta herramienta y en el almacén de materia
prima será necesario para transportar las cajas de agujas hipodérmicas al igual que los sacos
de polipropileno. Con respecto al traslado de materia prima los costos estarán anexados al
precio total de la materia prima.

Terreno de la planta industrial

m^2 US$/m2 US$ Precio (MBs/m2) Precio (MBs)

TERRENO 1400 9,13 12.780,04 56597333,3 79.236.266.662,00
PLANTA FISICA 1132,95 18,26 20.684,50 113194666,7 128.243.897.637,77
PLANTA FISICA - REMODELACIÓN 0 0,00 0,00 1,0 0,00

El terreno se encuentra en la zona industrial del Zulia exactamente en el complejo

industrial EL Tablazo según los resultados obtenidos en el capítulo número dos
“Localización de la planta industrial”, el precio por metros cuadrados se encontró en la
página web https://www.tuinmueble.com.ve/.Donde se encontraron terrenos que tienen
precios variantes tales como:

1. 30.000.000.000 bs por 1500 metros cuadrados, o sea que cada metro

cuadrado tiene un valor de 20.000.000 bs que equivalen a 3,22 $
2. 7.500 $ por 500 metros cuadrados, es decir que tiene un precio por metro
cuadrados de 15$ que equivalen a 93.000.000 bs por metro cuadrado
3. 11.000 $ por 1200 metros cuadrados, o sea que el precio es igual a 9,16$ por
metro cuadrado el valor en bolívares es igual a 56.792.000 bs por metro
cuadrado
 Finalmente, el precio del terreno o planta física equivale a 56.597.333,33bs por
metro cuadrado. Por otro lado, el terreno total es de 1400 metros cuadrados, y la
construcción en planta física solo cubre 1132,95 metros cuadrados, es decir, el resto
(267,05) pertenece a las áreas verdes de nuestra planta, que como no, en un futuro podría
ser expandida.

Capacidad de ingresos

CAPACIDAD (INGRESOS) CAP. (unidad) Precio (Bs/unidad) Precio (US$/unidad) BS US$

PRODUCTO 1: Inyectadoras 5cc 25282560 1000000,00 0,16 25.282.560.000.000,00 4077,832258
PRODUCTO 2: 0 0,00 0,00 0 0
PRODUCTO 3: 0 0,00 0,00 0 0
PRODUCTO 4: 0 0,00 0,00 0 0
Otros Ingresos: 1000 0,00 0,00 0 0

El precio de las inyectadoras individualmente en el mercado se encuentra alrededor

de los 2.000.000 bs, es por ello que decidimos estimar un precio de venta del 50% del
mismo, arrojando un valor de 1.000.000 bs por unidad.

Materia prima (egresos)

MATERIA PRIMA Y MATERIALES (EGRESOS) CAP. (unidad) Precio (Bs/unidad) Precio (US$/KG) Bs US$
MAT. PRIMA 1: Polipropileno 31603200 240000,00 0,04 7584768000000,00 1223349,68
MAT. PRIMA 2: agujas hipodermicas 37923840 319000,00 0,05 12097704960000,00 1951242,74
MAT. PRIMA 3: 0 0,00 0,00 0,00 0,00
MAT. PRIMA 4: 0 100,00 0,00 0,00 0,00
MAT. EMBALAJE: cajas 14046 475000,00 0,08 6671786666,67 1076,09
MAT. OTROS: Empaques 25282560 50000,00 0,01 1264128000000,00 203891,61

Para adquirir el polipropileno la cual es considerada la materia prima principal para

la elaboración de inyectadoras desechables, se estimó el rechazo o merma partiendo del
taller de diseño y distribución de planta donde cada operación de producción tiene una
pérdida del 5% es decir 20% de polipropileno total ya que cuenta con 4 operaciones
principales.

El número de agujas hipodérmicas que se adquieren es el 150% de las unidades que

se producen mensuales, esto con la finalidad de realizar pedidos cada 7 semanas
aproximadamente y además de tener un stock para continuar con la producción si el
proveedor tiene complicación en realizar la entrega de las mismas.
 Con respecto a las cajas y los empaques se adquirirán por el número de unidades
que se producen mensualmente.

Préstamo bancario

MONTO DE PRESTAMO BANCARIO EN Bs 80,00% Bs.1.941.742.561.301,42 Bs.1.941.742.561.301,42 313.184,28

El préstamo bancario solicitado al BANDES corresponde al 80% de la inversión

total quedando como resto un 20% el cual será cancelado por los inversionistas del
proyecto.

Salario mensual
UNIDAD TRIBUTARIA, UT (Bs) 1700000 Factor*SM Téc 2
SALARIO MINIMO (Bs) 180.000.000,00 Factor*SM Obrero 1,5

Datos comunes
Cargo Funcional Cantidad fecha de ingreso Salario Base
Gerente General 1 01/01/2018 Bs 1.800.000.000,00
Gerente Producción 1 01/01/2018 Bs 1.800.000.000,00
Gerente Administración 1 01/01/2018 Bs 1.800.000.000,00
Personal Producción Operador/Control 6 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Producción Ayudante 6 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Empaquetado Operador 2 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Empaquetado Ayudante 2 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Mantenimiento Especialista 2 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Mantenimiento Obrero 2 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Control de Calidad 4 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Almacen Mat. Prima Esp. 2 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Almacen Mat. Prima Obrero 2 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Almacen Prod. Terminado Esp. 2 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Almacen Prod. Terminado Ob. 2 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Supervision y Control 4 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Administrativo Secretaria 3 01/01/2018 Bs 270.000.000,00
Personal Administrativo RRHH 3 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Administrativo Compra 2 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Personal Administrativo Ventas 4 01/01/2018 Bs 360.000.000,00
Totales 51
 En el salario mensual de los trabajadores se considera un pago mensual base
mínimo igual a 180.000.000 bs, para los profesionales como licenciados, ingenieros, y
técnicos se establece un pago de tres veces el sueldo mínimo mensual y con respecto a los
operadores de la línea de producción un pago de dos veces el salario mínimo y por último,
pero menos importante para los ayudantes y los ayudantes, obreros y secretarias se le
cancelaran mensualmente tres medios del sueldo mensual base.

Proyecciones de la evaluación económica

Justificación de Proyecciones y/o
Concepto DATO para el Proyecto
Premisas consideradas
El horizonte económico se puede
establecer considerando: (1) El
tiempo requerido, 5 o 10 años, para
amortización del capital del
Horizonte económico 10 años
prestamo solicitado para la
inversión o (2) Considerando la vida
útil de maquinarias y equipos: 10
años

Se proyecta a partir de los datos

suministrados por el BCV tomando
los últimos 5 años para el ajuste
estadístico. La proyección se realiza
para el tiempo comtemplado como
INFLACIÓN horizonte económico partiendo con 200,00% 50,0%
una proyección del año 1 y el
modelo de ajuste estadístico
establecido o tomando un % de
crecimiento interanual fijo si es el Años de gracia
caso. VER HOJA AnexoInflación

Bandes Interes al 5-9% plazo 5-10

Prestamo Bancario años (1-3 gracia) : Hasta 85% 10 9% 1
inversión

Coloque un % estimado entre 1% y

Otros aportes a Entes del ESTADO 3%
3% antes del ISLR

Simulación de la evaluación económica

INYECTVEN Bs

INVERSION
INVERSION DIRECTA 1.474.019.000.000,00
INVERSION INDIRECTA (15%) 221.102.850.000,00
COSTOS DE ARRANQUE (3%) 50.853.655.500,00
TERRENO 79.236.266.662,00
PLANTA FÍSICA 128.243.897.637,77
PLANTA FÍSICA - REMODELACIÓN 0,00
SUB-TOTAL INVERSION 1.953.455.669.799,76
CONTINGENCIA (20%) 390.691.133.959,95
CAPITAL DE TRABAJO (03 meses) 83.031.397.867,05
TOTAL INVERSION 2.427.178.201.626,77

FINANCIAMIENTO (PRESTAMO BANCARIO) REQUERIDO 80% 1.941.742.561.301,42

 El proceso de simulación consiste en variar el precio del producto entre el punto de
equilibrio (0% de Beneficios) y el precio de venta para mayorista no mayor al precio de la
competencia. El cuadro proyecta la inversión en base a los costos establecidos
anteriormente y simula si es rentable o no.

Comenzamos dando valor de 600.000 bs para obtener un beneficio del 0%

% DE BENEFICIO OBTENIDO
MONTO DEL 30% DE LOS INGRESOS
CANTIDAD POR ADICIONAR O RESTAR EN FILA 70 GASTOS GENERALES
FLUJO DE CAJA
FLUJO DE CAJA ACUMULADO -60% -26% -4%
4.550.860.800.000,00 7.167.605.760.000,00 11.288.979.072.000,00
-13682872902149,2 -13448806398308,4 -12739789056404,6
-682189718842 -9.132.012.102.149,25 -6.281.200.638.308,36 -1.450.809.984.404,57
-682189718842 -9.882.420.792.875,51 -17.151.863.510.471,40 -20.317.859.845.923,10
1 1,00 1,00 1,00

7% 13% 17% 20%

17.780.142.038.400,00 28.003.723.710.480,00
-13676352418287,6 -15875817977514,2
4.103.789.620.112,38 12.127.905.732.965,80
-18.245.856.210.403,10 -7.942.536.098.477,60
1,00 1,00
44.105.864.844.006,00 69.466.737.129.309,40
-19149717305278,9 -24229270833629,1
24.956.147.538.727,10 45.237.466.295.680,30
16.219.357.830.401,80 63.078.759.909.122,20
0,00 0,00

21% 22% 23% 0,03290367

109.410.110.978.662,00 172.320.924.791.393,00
-31915818831527,4 -43665750278446,3
77.494.292.147.135,00 128.655.174.512.947,00
146.880.928.047.169,00 290.224.195.364.833,00
0,00 0,00
271.405.456.546.444,00
-61751564908599,2
207.172.366.610.087,00
526.418.981.511.404,00
0,00

VALOR PRESENTE NETO 178357116580190

TIEMPO DE PAGO DINAMICO (Años) 7
EFICIENCIA DE LA INVERSION (Bs/Bs) o ($/$) 267,60
 Ahora realizamos la misma operación, pero con un precio del 50% menos del
ofertado en el mercado el cual es de 1.000.000, este precio es el que estableceremos a
nuestro producto, con esto obtenemos un beneficio del 28%.

% DE BENEFICIO OBTENIDO
MONTO DEL 30% DE LOS INGRESOS
CANTIDAD POR ADICIONAR O RESTAR EN FILA 70 GASTOS GENERALES
FLUJO DE CAJA
FLUJO DE CAJA ACUMULADO

1% 13% 22%
7.584.768.000.000,00 11.946.009.600.000,00 18.814.965.120.000,00
-7438593518826,9 -6606801167148,0 -4726592466579,5
-3210445718842 146.174.481.173,14 5.339.208.432.852,00 14.088.372.653.420,50
-3210445718842 -3.385.315.809.553,12 1.615.361.042.343,56 15.865.269.799.998,40
1 1,00 0,00 0,00

28% 32% 34% 36%

29.633.570.064.000,00 46.672.872.850.800,00 73.509.774.740.010,00 115.777.895.215.516,00
-1725130638097,7 3054702224149,0 10773197910204,7 23006666528621,6
27.908.439.425.902,30 49.727.575.074.949,00 84.282.972.650.214,70 138.784.561.744.137,00
45.360.236.205.900,50 99.623.834.901.439,60 193.869.191.041.798,00 352.040.671.890.115,00
0,00 0,00 0,00 0,00
37% 38% 38% 0,27991919
182.350.184.964.437,00 287.201.541.318.989,00 452.342.427.577.407,00
42588128411881,6 73785312527787,0 123341204909082,0
224.938.313.376.319,00 360.986.853.846.776,00 575.730.363.458.732,00
612.183.052.455.446,00 1.034.388.211.547.770,00 1.713.557.396.161.270,00
0,00 0,00 0,00

VALOR PRESENTE NETO 666560554247308

TIEMPO DE PAGO DINAMICO (Años) 3
EFICIENCIA DE LA INVERSION (Bs/Bs) o ($/$) 275,62

Finalmente iteramos con un precio no mayor al de la competencia para comprobar

el beneficio que se obtendrá, el precio es del 30% del valor ofertado en el mercado que
sería de 1.400.000bs. El beneficio obtenido con este valor es del 37%
 % DE BENEFICIO OBTENIDO
MONTO DEL 30% DE LOS INGRESOS
CANTIDAD POR ADICIONAR O RESTAR EN FILA 70 GASTOS GENERALES
FLUJO DE CAJA
FLUJO DE CAJA ACUMULADO

18% 27% 33%

10.618.675.200.000,00 16.724.413.440.000,00 26.340.951.168.000,00
-4364546841818,5 -1900404153012,5 2793328728548,0
-5738701718842 6.254.128.358.181,49 14.824.009.286.987,50 29.134.279.896.548,00
-5738701718842 -58.443.532.544,76 14.759.721.401.188,30 45.369.973.437.855,10
1 1,00 0,00 0,00

37% 40% 42% 43%

41.486.998.089.600,00 65.342.021.991.120,00 102.913.684.636.014,00 162.089.053.301.722,00
10226091142092,2 21985222425812,2 40696113125688,3 70242603890872,4
51.713.089.231.692,20 87.327.244.416.932,20 143.609.797.761.702,00 232.331.657.192.594,00
101.620.060.013.333,00 199.109.310.431.598,00 362.630.039.236.460,00 631.224.700.352.701,00
0,00 0,00 0,00 0,00

44% 44% 45% 0,37243378

255.290.258.950.212,00 402.082.157.846.584,00 633.279.398.608.370,00
117092075655291,0 191236375334020,0 308433974726764,0
372.382.334.605.503,00 593.318.533.180.605,00 944.288.360.307.376,00
1.066.729.504.993.470,00 1.766.720.988.673.430,00 2.887.681.447.848.150,00
0,00 0,00 0,00

VALOR PRESENTE NETO 1119265907238260

TIEMPO DE PAGO DINAMICO (Años) 2
EFICIENCIA DE LA INVERSION (Bs/Bs) o ($/$) 226,87

Por conclusión, los valores obtenidos en la simulación realizada con distintos precios
posibles para determinar el beneficio que se obtendría con cada uno de ellos, nos da a
conocer que aun con un precio muy pero muy por debajo del precio que ofrece su producto
en el mercado nuestra competencia, se tendría un tiempo de pago dinámico
aproximadamente de 7 años, pero este precio como muy bien mencionamos anteriormente
está por debajo de lo normal, estamos hablando de 600.000bs por unidad, con este precio
nuestro beneficio seria 0%. En el caso de que el precio del es del 50% de lo ofrecido en el
mercado serian que 1.000.000 bs por unidad, además, este precio es el que fijaremos para la
venta de nuestro producto obteniendo un beneficio del 28%, con un tiempo de pago
dinámico de aproximadamente 3 años. Por otra parte, con un precio no por encima de
2.000.000 bs por unidad sino el 30% menos de este valor que seria que 1.400.000bs por
unidad obtendríamos un beneficio de 37% y el tiempo de pago dinámico seria de igual
manera en 2 años.

El precio que tendrá las inyectadoras desechables será de 1.000.000bs por unidad en
el 2018, siendo este el 50% del precio actual de las mismas dentro del mercado, siendo una
empresa nueva nos conviene ofrecer nuestro producto a este precio tan bajo ya que no
somos reconocidos nacional ni internacionalmente y a los consumidores no les consta la
calidad del producto, de igual forma obtendríamos buenos beneficios con este precio.

Sensibilidad del VAN

Análisis

El Valor Presente Neto (VPN) es el método más conocido a la hora de evaluar

proyectos de inversión a largo plazo. El Valor Presente Neto permite determinar si una
inversión cumple con el objetivo básico financiero: MAXIMIZAR la inversión. En el
análisis de la sensibilidad se observa que para desviaciones de más o menos 50% el VPN se
mantiene positivo, lo cual garantiza que el proyecto es rentable.

Analizando la sensibilidad del precio que relaciona los ingresos obtenidos respecto al
volumen de producción, variando dichos ingresos con un rango que aun llegando al 50%
menos, sigue representando un VPN de 660.650.555.142.321 Bs positivo.

La inversión permanece constante, es decir no tiene influencia en la rentabilidad del

proyecto. Por otro lado, si el aumento de la materia prima fuese del 50% la curva del precio
de materia prima no modificaría del todo la actual situación, esto demuestra lo factible que
sería llevar a cabo este proyecto.

Si disminuimos el volumen de producción de la planta, de igual manera se obtendrían

datos favorables, no mejor que los que obtenemos actualmente pero tampoco tendríamos de
que preocuparnos.

Finalmente podemos concluir que el comportamiento que tiene la VAN con los datos
suministrados dentro de la hoja de cálculo, con llevan a la maximización de las ganancias y
por lo tanto que el proyecto es rentable y las personas involucradas estarán satisfecha con el
trabajo realizado.