INDUSTRIA METAL MECÁNICA

METROLOGÍA

DEFINICIÓN

La metrología es la ciencia que trata de las mediciones de los sistemas de unidades adoptados y
los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas.
La metrología abarca todos los campos de las ciencias:
Metrología térmica, metrología eléctrica, metrología acústica, metrología dimensional, etc.
La metrología es la ciencia de las medidas; en su generalidad, trata del estudio y aplicación de
todos los medios propios para la medida de magnitudes, tales como: longitudes, ángulos, masas,
tiempos, velocidades, potencias, temperaturas, intensidades de corriente, etc.
Por esta enumeración, limitada voluntariamente, es fácil ver que la metrología entra en todos los
dominios de la ciencia.

MEDICIÓN

La medición sirve para la determinación de tamaño, cantidad, peso o extensión de algo, que
describe a un objeto mediante magnitudes numéricas.
Esta proporciona una manera fácil, casi única, de controlar la forma en que se dimensionan las
partes.
Tiene como propósito reconocer el tamaño exacto de las partes y facilitar la inspección ágil, sujeta
a requerimientos y especificaciones determinados, de antemano, a la fabricación.

METROTECNIA
La metrología referida a la técnica se denomina Metrotecnia.
La metrotecnia nos enseña a conocer los instrumentos de medida, nos da las instrucciones para su
manejo y conservación, y establece las bases para realizar correctamente las mediciones,
entendiendo que medición es el conjunto de operaciones necesarias para determinar la medida
de una magnitud.
Su aplicación a la tecnología industrial ha sido fundamental, habiendo contribuido a alcanzar el
grado de perfeccionamiento actual en los procesos de mecanizado que permiten obtener grandes
series de piezas técnicamente perfectas en su forma y dimensiones.

CLASIFICACIÓN DE LAS MEDICIONES

MEDICIÓN DIRECTA

La medición directa es la que se realiza con la ayuda de aparatos graduados como los son: la regla,
el metro, el calibrador Vernier, entre otros.
MEDICIÓN INDIRECTA

Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea porque no se cuenta con el
instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso, es posible efectuar una estimación de
dicha magnitud a través de un cálculo matemático o bien in instrumento de medición intermedio.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Un instrumento de medición es un equipo, aparato o máquina que realiza la lectura de una

propiedad (o característica) de una variable aleatoria, la procesa, la traduce y la hace entendible al
analista encargado de la medición.
LA WINCHA

Es una cinta métrica flexible, enrollada dentro de una caja de plástico o metal, que generalmente
está graduada en centímetros en un costado de la cinta y en pulgadas en el otro.
Para longitudes cortas de 3 m, 5 m y hasta 8 m, las cintas son metálicas. Para longitudes mayores a
10 m, existen de plástico o lona reforzada. Las más confiables son las metálicas porque no se
deforman al estirarse.

La wincha se debe mantener limpia y protegida de la humedad. Cuando no se use, se debe

enrollar y guardar dentro de su caja o estuche.

REGLA METÁLICA

Una regla metálica es básicamente una versión industrial de las reglas de dibujo, ya que ambas se
utilizan muy similarmente, la diferencia, y el hecho de que sean de acero obedece a que también
son útiles de trazo, es decir el dibujo que se va a realizar se hará sobre una superficie de un
material más duro que el papel, ya sea madera plástico o alguna lámina metálica ferrosa o no
ferrosa. El trazo en metales debe hacerse por medio de un rayador razón por la cual la regla debe
ser lo suficientemente dura para soportar el uso de los rayadores.

EL VERNIER O PIE DE REY

Llamado también calibre deslizante o pie de rey es el instrumento de medida lineal que más se
utiliza en el taller. Por medio del Vernier se pueden controlar medidas de longitudes internas,
externas y de profundidad.
Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado, delicadeza,
con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de profundidad). Deben evitarse
especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre sus piezas y provocar daños.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a
indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro
utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite
medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la
superior en pulgadas.
En algunos instrumentos en el reverso se encuentran impresas algunas tablas de utilidad práctica
en el taller, como la medida del diámetro del agujero para roscar.
Componentes

Componentes del pie de rey.

1. Mordazas (Palpadores) para medidas externas.

2. Mordazas (Palpadores) para medidas internas.
3. Varilla para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno

EL MICRÓMETRO
Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una mesa. Con el
tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente compactos para que pudieran ser
usados con una mano, proporcionando la exactitud requerida para muchas aplicaciones. El
principio de operación es bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca
avanza o retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado de un
arco y un tope en el otro, es medir partes introducidas entre el tope y el tornillo. Para tomar
lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de referencia y graduaciones que
corresponden a un giro de 360º del tornillo (husillo),es fijado también al arco, cubriendo el tornillo
y la tuerca, sobre el cilindro gira un tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El
borde del tambor, permite leer los giros completos (avance de 0,5 mm) y sobre el perímetro del
tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que representan 0,01 mm de
avance del husillo cada una.

Con el paso del tiempo se agregaron el freno o aislante térmico en el arco, mecanismo (trinquete)
para controlar la fuerza de medición, posibilidad de ajustar el cero y tuerca de ajuste para el juego
entre tornillo y tuerca.
 HERRAMIENTAS DE TRAZADO
TRAZADO
El trazado consiste en marcar líneas sobre la superficie de una pieza de metal, para indicar el límite
de desbaste o bien los ejes de simetría de las mismas o de los agujeros, ranuras, etc. El trazado se
realiza sobre el producto en bruto o mecanizado en la fabricación de piezas unitarias o series muy
pequeñas.
Es una operación fundamental de la que dependerá la exactitud del resultado, ha de ser realizada
por un operario que posea conocimientos de trigonometría, geometría, dibujo y tecnología.
Este puede ser de dos clases:
En el plano: Sobre una superficie plana se reproducen los contornos y detalles de la pieza. Ej.
plantillas de chapa, desarrollos de recipientes, etc.
En el aire: Trazado sobre piezas de tres dimensiones. Es el más común en mecánica.

COMPÁS DE PUNTAS
Sirve para trazar en el metal arcos y círculos, su manejo es similar al compás de dibujo geométrico
sólo que este posee dos puntas iguales, una se mantiene fija y la otra se hace girar en torno a ella,
ambas puntas han de estar bien afiladas para que el trazo sea preciso.

RAYADOR

Este instrumento permite realizar líneas sobre

materiales que un lápiz común no puede hacerlo, se puede
decir que el rayador es un lápiz metálico para dibujar sobre
láminas o piezas de plástico o metales. Básicamente el
rayador es un cilindro metálico, normalmente de aluminio que termina en una punta muy afilada
de acero o carburo de tungsteno. Esta punta afilada marca surcos, que auxiliados por reglas o
escuadras permite hacer el trazo sobre la pieza de trabajo.

PUNTO DE GOLPE

También llamado granete, no es más que una pieza cilíndrica o cuadrada de acero templado que
termina en una punta cónica, lo que permite, por medio de un golpe grabar una pequeña marca
redonda en las piezas de trabajo. El punto o granete que deja este implemento permite que las
brocas tengan un mejor punto de referencia que la intersección de dos líneas de trazo, además la
marca redonda evita que la broca se desplace fuera de la marca de trazo. También se utiliza para
remarcar una línea de trazo, lo que permite que en el momento del maquinado la figura de la
pieza previamente trazada no se borre.

MARTILLO DE BOLA

Martillo de bola. Este martillo, por la forma de un extremo de la cabeza, que termina en una semi
– esfera, es muy utilizado en los talleres mecánicos o por los hojalateros ya que la parte semi –
esférica de su cabeza le permite realizar trabajos de conformado de piezas cóncavas. Para este
tipo de trabajo se necesita de un plantilla con la forma que se requiere formar.

http://www.dis.uia.mx/taller_industrial/blog/?page_id=766
 MESA O BANCO DE TRABAJO

La mesa o banco de trabajo, es el área de trabajo en donde al material deben cortarse, perforarse,
limarse o mecanizarse. De alguna manera requiere de herramientas manuales especiales para
garantizar no sólo una operación precisa y de alta calidad, sino también la máxima comodidad y
seguridad para el usuario.

¿QUÉ SON LAS MORSAS O TORNILLOS DE BANCO?

Son herramientas de sujeción indispensables en todo taller, ya sea mecánico, de herrería,

plomería, cerrajería y hasta relojería y afines, son las morsas, también conocidas como tornillos de
banco o mordazas de taller.

Básicamente, una morsa es una herramienta de gran robustez, de tamaño variable, de un peso
que puede oscilar ampliamente entre 200 g y 30 kg, y que consta de:

 Un par de mordazas para sostener firmemente la pieza de trabajo evitando cualquier

deslizamiento.
 Un husillo o manivela que se hace girar manualmente para abrir o cerrar las mordazas.
 Una base de apoyo.

La figura de abajo esquematiza uno de los modelos de morsas más simples y más usados, con Sus
partes principales.

La base de la morsa se monta en un banco o mesa de trabajo mediante diversos métodos,

dependiendo del diseño de la herramienta, y puede ser fija o giratoria.

Las bocas o mandíbulas son dos: una fija y otra móvil; la boca móvil se desplaza a través de un eje
enroscado en una tuerca alojada en el interior de la boca fija; en un extremo, el eje está provisto
de una manivela. Sobre las bocas se atornillan sendas mordazas estriadas intercambiables y de
perfiles diversos, que son las que sujetan la pieza de trabajo. Al mover la manivela en sentido
horario las bocas se cierran, permitiendo que las mordazas aprisionen la pieza interpuesta entre
ambas. Si la manivela se mueve en sentido contrario, las bocas se abren y las mordazas liberan la
pieza.
Morsas de banco

Sin duda la clase de morsa más usada, también se conocen en algunos países como tornillo de
banco (o de bancada) para maquinistas. La base se atornilla firmemente a un banco de trabajo.
Dependiendo del fabricante, estas morsas se ofrecen en tres modelos, combinados o no. Estos
son:

 Morsas con base fija: la más común y económica, disponible en una gran variedad de
tamaños.
 Morsas con base giratoria: esta base permite desplazar la morsa en un ángulo de 180º
para una óptima posición de trabajo.
 Morsas con yunque: adosado a la boca fija (es decir, a la parte posterior) de la
herramienta, el yunque es útil para realizar operaciones ligeras de martillado a fin de
aplanar y/o dar la forma adecuada a la pieza.

La figura de abajo muestra ejemplos de estos tipos de morsas de banco.

HERRAMIENTAS DE ASERRADO
ARCO DE SIERRA.

El arco de sierra está formado por una hoja metálica larga y flexible llena de dientes de corte, que
se adapta a un arco metálico para cortar perfiles de metales, plásticos, otros.
La hoja de la sierra tiene diverso dentado y calidades dependiendo del material que se quiera
cortar con ella. El arco de sierra consta de un arco con un mango para poderlo coger con la mano y
poder realizar la fuerza necesaria para el corte.

PARTES DEL ARCO DE SIERRA

El conjunto de la hoja de sierra y el arco debe estar

bien montado y tensado para poder
trabajar de forma adecuada.
Se denomina sierra manual a una
herramienta manual de corte que está compuesta
de dos elementos diferenciados.
De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores la hoja de sierra y la
otra parte es la hoja de sierra que proporciona el corte.
 La sierra de mano es generalmente utilizada para realizar pequeños cortes con piezas que
estén sujetas en el tornillo de banco, en trabajos de mantenimiento industrial.
 La hoja de la sierra tiene diverso dentado y calidades dependiendo del material que se
quiera cortar con ella.
  El arco de sierra consta de un arco con un mango para poderlo coger con la mano y poder
realizar la fuerza necesaria para el corte.
 El conjunto de la hoja de sierra y el arco debe estar bien montado y tensado para dar
eficacia al trabajo.

PROCESO DE CORTE USANDO EL ARCO DE

SIERRA

- Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a
continuación se arrastra la herramienta tirando de ella.
- Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se
debe disminuir la presión sobre la hoja.
- Las sierras son herramientas de corte y por tanto hay que manejarlas con cuidado.
- Debe evitar el uso de hojas de sierra en mal estado ya que estas se quiebran y pueden producir
un accidente.
- Deben usarse guantes para prevenir cortes en las manos al usar la sierra.
- Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse.
- Durante el corte hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del
propio peso al inclinarse.
- La velocidad del corte debe ser constante y no demasiado rápida.
- La hoja de sierra puede adoptar dos posiciones distintas: en el mismo plano en el arco o
perpendicular ha dicho plano.
- Los perfiles se cortan comenzando por la parte más ancha.
- Los tubos se cortan girándolos conforme se traspasa su pared.
- Mantenga la el arco de sierra en buenas condiciones y limpio.
- Use la herramienta apropiada para el trabajo

LIMADO A MANO
Limar manualmente es una de las operaciones básicas de mecanizado, que tiene como objetivo
eliminar material sobrante de una pieza metálica, desbastando o arrancando pequeñas virutas
con ayuda de una lima, hasta dejar una forma adecuada a lo que se necesita.

Debemos tener en cuenta: elección de la lima, posición del operario, comprobación durante el
limado etc.
LIMA

Una lima es una barra plana o pletina de acero templado, que tiene labrada hileras de pequeños
dientes a modo de pequeñas pirámides con picos y filos cortantes.
Una lima está constituida por:

CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS:

POR SU FORMA

Algunas de ellas:

1.- Plana con punta, 2.- Plana paralela, 3.- Cuadrada, 4.- Redonda, 5.- Media caña, 6.- Triangular

Adecuación

DISTINTOS PICADOS DE LIMAS

Picado sencillo

Picado doble

GRADO DE CORTE DE LAS LIMAS

Entre otras formas de distinguir entre una lima fina, entrefina y basta es por el número de dientes
por centímetro cuadrado.
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU MATERIAL

En el mercado existen distintas calidades de limas, con distintas características y finalidades.

LIMPIEZA DE LA LIMA

Para quitar los restos de la lima se debe usar la carda, que es un cepillo de alambre adecuado,
siempre en sentido del picado.

MONTAJE DE UNA LIMA

En el montaje de una lima, debemos tener cuidado de no hacernos daño y de no dañar el mango
ni la lima en sí.
LA SUJECIÓN DE LA PIEZA EN EL TORNILLO DE BANCO A LA ALTURA ADECUADA

El primer paso es situarnos en un tornillo de banco que tocando con el codo en la mordaza,
teniendo el puño cerrado, podamos apoyar la barbilla sobre este. Después debemos centrar bien
la pieza para no dañarla y para que no se nos caiga, o nos cueste más de lo debido terminarla.

En la siguiente imagen muestra una forma de calcular la altura del tornillo de banco respecto al
cuerpo. Un poco mejor que esta posición sería agarrándonos el otro brazo por debajo del hombro
y tocando con el codo el tornillo de banco (posición idónea).

POSICIÓN PARA EL LIMADO Y LA OPERACIÓN EN SI

Debemos colocar un pie atrás de apoyo y otro apuntando hacia la pieza a limar, tras esto debemos
coger la lima por el mango y punta, después realizar el gesto de avance y retroceso.

Realizaremos pasadas cruzadas dependiendo del grosor de la pieza y del espesor que queramos
eliminar. Primero en un sentido y luego en otro.

Hay que tener en cuenta que esta última posición, si que podríamos usarla si cogemos lalima por
la punta y el mango y con cuidado intentamos arrancar mucho material. Incluso la imagne de 45º,
debemos tener en cuenta que cuanto más estrecha, más estrecho sería dicho ángulo, por ejemplo
una pletina de 10 mm (unas 5 cinco veces más pequeña que de las dos imagenes anteriores)
habría que emplear un ángulo mucho más pequeño.

COMPROBACIÓN DEL PROGRESO DE LA OPERACIÓN

Según vayamos realizando el limado debemos ir comprobando a tras luz con una escuadra (en el
caso de caras cuadradas o rectangulares), o mediante otro sistema de comparación, si se va
haciendo correctamente y se pueda finalizar de forma adecuada.

EL CINCELADO Y BURILADO
El cincelado y burilado son procesos que tienen la finalidad de eliminar el material sobrante de
una pieza. Este proceso se realiza por medio de herramientas de corte sobre las que se golpea con
la ayuda de un martillo.
CINCELADO

El cincelado se realiza con una herramienta llamada cincel o cortafríos, tiene por objeto la
eliminación del material sobrante, por medio de la aplicación de golpes en la herramienta con un
martillo.

1. La cabeza está situada en un extremo en forma cónica y algo xxbombeada para evitar rebabas y
concentrar más el golpe del martillo.
2. El cuerpo es rectangular, aunque puede ser cuadrado o hexagonal. Es la parte por la que se
agarra la herramienta.
3. La punta o boca, es paralela a la parte más ancha de cuerpo y tiene forma de cuña, está
endurecida mediante temple para presentar la dureza necesaria y poder trabajar sobre los
materiales a los que se realiza el arranque virtual.
4. El filo es la parte que más entretenimiento requiere, ya que es la más activa de la herramienta.
Está formada por dos caras afiladas con un ángulo llamado corte.
Los ángulos de corte más comunes son:
-Para metales blandos 30º
-Para bronce y cobre 50º
-Para hierro y acero 60º
-Para fundiciones 70º

EL PROCESO DEL CINCELADO

Para cincelar se debe coger el cincel con la mano izquierda por el cuerpo y en la mano el martillo,
colocar la posición correcta del cincel en función del material y del trabajo a realizar y golpear con
el martillo.
Para trabajos de materiales blandos se coloca la posición del cincel inclinada sobre la pieza a
cincelar y el filo con un ángulo de incidencia de aproximadamente 8º y se golpea con el martillo en
la cabeza del cincel, atacando el material de forma progresiva y con un arranque de viruta de entre
2 y 4 mm de espesor.
Para trabajos de material duro, se coloca la posición del cincel con un ángulo más cerrado, hasta
que el filo describa un ángulo de incidencia de unos 5º aproximadamente, en este proceso el
arranque de viruta será de entre 1 y 2 mm de espesor.
Es necesario que se cumplan las medidas de seguridad en este tipo de proceso destinado una zona
para realizar los trabajos de cincelados, donde los operarios deben llevar una ropa de trabajo
específica.

BURILADO
Se emplea el buril, esta herramienta de corte es como un cincel pero con forma especial, cuya
diferencia principal radica en que el filo es transversal al cuerpo y más estrecho.
Se fabrican de acero forjado al cromo vanadio y tratado en alta dureza. Su longitud oscila entre
150 y 250 mm y su grosor entre 6 y 12 mm.
Se emplea principalmente para preparar las piezas abriendo canales, facilitando así el trabajo
posterior del cincelado y para realizar ranuras y chaveteros en los materiales.
Las partes son las mismas que en el caso del cincel o cortafríos.

EL PROCESO DEL CINCELADO A MÁQUINA

El cincelado se realiza sobre una plancha de metal algo dúctil y no demasiado dura, de algunas
décimas de milímetro de espesor, generalmente cobre (0,8mm), alpaca (0,3mm) y en trabajos de
calidad, plata (0,5mm) (las medidas son ejemplos). Para ser trabajado el metal se corta en
planchas aproximadamente del tamaño deseado, y se lo pega en un preparado de resina vegetal o
lacre con el que se ha cubierto totalmente el recipiente. De esta manera la resina amortiguará los
golpes que se otra manera lastimarían mucho el material, además de permitir que la pieza pueda
ser trasladada cómodamente. El cincelado no es una artesanía que requiera mucho espacio. En
piezas de formas especiales, como cuchillos, mates y demás, la chapa es doblada y soldada antes
de ser cincelada, y una vez dada la forma definitiva se la pega en la resina. El cincelado se trabaja
"de arriba", es decir que, al contrario del repujado, el artesano trabaja sobre la superficie que
quedará a la vista cuando la pieza esté terminada.

TALADRADO
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos
en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se
puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora,
en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de
componentes que se fabrican.
EL TALADRO

Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen
dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias
metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la
cimentación de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características
muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

BROCAS HELICOIDALES
Las brocas helicoidales son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir
perforaciones en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos canales o ranuras
helicoidales, están cortados en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca. Proporcionan
bordes cortantes y espacio para que las virutas escapen durante el proceso de taladrado.
Ya quelas brocas están entre las herramientas de corte más eficientes, es necesario conocer las
partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y como calcular las velocidades y
avances correctos para taladrar diversos materiales, para dar a la broca el uso más eficiente y
prolongar su vida.

Brocas. Las más comúnmente empleadas son las brocas helicoidales empleadas para taladrar
metales, por su alto rendimiento. En la broca helicoidal hay que distinguir: la cola o mango, el
cuerpo y la boca o punta.

La cola o mango es la parte de la broca por la cual se fija a la máquina. Generalmente es cilíndrica
o cónica, aunque excepcionalmente puede tener otra forma.

El mango cilíndrico es del mismo diámetro nominal de la broca y suele

emplearse para brocas menores de 15 mm.

El mango cónico tiene forma de tronco de cono. Tienen forma y dimensiones normalizadas. Los
tipos más empleados son los llamados conos Morse. Los conos Morse se designan según su
tamaño con los números del0 al 7.

La mecha o lengüeta es el extremo del mango rebajada en forma plana que ajusta a una ranura
apropiada para ayudar al arrastre de la broca en las cilíndricas y para la extracción, en las cónicas.
Broca helicoidal de mango cónico