AUTOMATISME

CLASSE DE PREMIERE

Monsieur Oumar SALL

Professeur de fabrication mécanique
Lycée technique d’industrie Maurice
Delafosse DAKAR

Novembre 2017
Automatisme L.T.I.D
La Partie Opérative classe de première

INTRODUCTION GENERALE A L’AUTOMATISME

Le monde industriel est caractérisé par une compétitivité toujours croissante. Cette
compétitivité passe par la qualité, la maîtrise des coûts et l'innovation. Pour atteindre ces
objectifs de production, de plus en plus les systèmes industriels sont automatisés. Les produits
sont fabriqués sur des lignes de production entièrement ou partiellement automatisée rendant
l’intervention de l’homme minime.

I. DEFINITION :
Un système industriel automatisé est un ensemble de constituants destinée à remplacer le geste
de l’Homme dans des activités en générales simples et répétitives, réclamant précision et
rigueur.
L’évolution des systèmes de production industriels s’est fait en passant d'un système dit manuel,
à un système mécanisé, puis au système automatisé.

 Le système mécanisé :

Dans ce système, l’homme utilise des moyens

mécaniques. L’énergie nécessaire au processus
n’est pas fournie par l’homme.

Des appareils permettent d’aider l’homme pour

répondre au besoin (figure 1).

Figure : 1

 Le système automatisé :

Le fonctionnement précédent
nécessite la présence humaine en
permanence. Cette contrainte peut être
levée par l’utilisation d’un dispositif
capable de générer des ordres de
commande à partir d’une consigne de
début d’action délivrée à un instant
donnée par l’opérateur (figure 2). Distributeurs principaux Eléments de puissance
Figure : 2

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II. OBJECTIFS DE L’AUTOMATISATION
Les objectifs (ou buts) de l’automatisation peuvent se résumer à :

 Éliminer les tâches répétitives,

 Simplifier le travail de l'humain,
 Augmenter la sécurité,
 Accroître la productivité.

C'est également :
 Économiser les matières premières et l'énergie,
 S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité,
 Améliorer la qualité.
Le système automatisé permet d'obtenir de façon reproductible la valeur ajoutée.

1. Les avantages de l’automatisation :

Ils sont nombreux, citons principalement :

 La capacité de produire rapidement dans tous les domaines industriels en gardant un
produit de qualité ;
 La suppression de certaines taches fatigantes, répétitives ou nocives pour l’homme ;
 Les SA s’adaptent rapidement à tous les milieux de production (industries de
l’automobiles, de l’aéronautique… ;
 La création de métiers nouveaux ;
 la souplesse d’utilisation qu’ils présent pour répondre aux problèmes simples comme
extrêmement complexes.
2. Les inconvénients de l’automatisation :

o Le cout assez élevé du matériel, principalement dans les systèmes hydrauliques ;

o La maintenance doit être parfaitement structurée et assurée par un personnel spécialisé
(électroniciens, automaticiens) ;
o Il faut cependant noter que les systèmes automatisés peuvent être la cause de
suppressions d’emplois (chômage).

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III. Fonction globale d'un système automatisé
Consignes opérateur Données de fonctionnement

Énergie

Matière d'œuvre (M.O) M.O + V.A = Produit fini

AGIR sur la matière
d'œuvre SORTIES
ENTREES
Valeur Ajoutée (V.A) Message
s

PROCESSEUR : Système, mécanisme permettant l'activité

Figure : 3

La fonction globale du système automatisé est d’attribuer une valeur ajoutée à une matière
d’œuvre dans un contexte donné (figure 3).
La matière d'œuvre peut se présenter sous différentes formes :
 produit : objet technique, produit chimique, électronique,…
 énergie : électrique, thermique, hydraulique,…
 information : écrite, sonore, audiovisuelle,…
La valeur ajoutée à ces matières d'œuvre peut résulter :
 d'une modification physique :
 traitement mécanique (usinage)
 traitement thermique (cuisson)
 …
 d'un arrangement particulier :
 montage, emballage, assemblage
 …
 d'un transfert :
 manutention, transport, stockage
 …
IV. CONCLUSION
Les système industriel automatisé ont beaucoup d’avantages mais certes possèdent des
inconvénients telle la suppression d’emplois.
Les conséquences sont l’avènement de métiers nouveaux comme :
 Les automaticiens;
 Les emplois de maintenance, de plus en plus spécialisés nécessitant savoirs et
compétences.
Aujourd’hui, il faut percevoir les systèmes automatisés comme étant un progrès dans
l’allégement ou la suppression pour l’homme, de taches pénibles et dangereuses.

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V. EXEMPLES DE SYSTEMES AUTOMATISES
Exemple 1 : Station de lavage de véhicule

Exemple 2 : unité de remplissage et de bouchonnage

Exemple 2 : Encaisseuse automatisée

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STRUCTURE GENERALE D’UN SYSTEME AUTOMATISE

I. DEFINITION :
Le système automatisé est un ensemble d’éléments techniques ayant une finalité pour
l’élaboration des biens destinés à la consommation et à l’équipement des clients.
Il reçoit des instructions fournis par un opérateur, décide et agit à la place de celui-ci. Ce qui
lui attribue principalement trois parties.
Il est souvent composé d’une partie relation ou dialogue (pupitre), d’une partie opérative et
d’une partie commande.

II. STRUCTURE D’UN SYSTEME AUTOMATISE :

CONSIGNES ORDRES
Commande
Pupitre

Partie
Partie

Opérative
SIGNALISATION INFORMATIONS

1. LA PARTIE OPERATIVE :
C’est elle qui agit sur la matière d’œuvre pour obtenir le produit souhaité. Elle effectue des
opérations sur les ordres de la partie commande.

Elle est composée par :

 des prés actionneurs qui sont des éléments de la chaine d’action qui à partir de l’ordre
de la partie commande permettent de de distribuer l’énergie aux actionneurs.
 des actionneurs qui permettent à partir de l’énergie disponible dans le système
automatisé de fournir une autre énergie utilisable pour apporter la valeur ajoutée à la
matière d’œuvre.
 des capteurs qui prélèvent des informations sur le comportement de la partie opérative
et les transmettent à la partie commande. Dans un Système Automatisé, ils représentent
l’unité de surveillance et de renseignement du système. Ils contrôlent, mesurent,
surveillent et informent la P.C sur l’évolution du système.

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2. LA PARTIE COMMANDE :
Dans les systèmes automatisés, il existe obligatoirement une partie commande. Son travail
consiste à collecter les informations en provenance des capteurs, de traiter ces informations et
de délivrer ensuite des ordres à la partie opérative, en vue d’effectuer une tâche programmée.
3. LA PARTIE DIALOGUE (PUPITRE) :
Elle permet d’établir le dialogue entre l’opérateur et la partie commande. Elle donne à
l’opérateur des informations sur l’état du système par le biais de signaux. Elle permet
également à l’opérateur d’intervenir sur le système pour donner des consignes à la partie
commande.

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LE CONDITIONNEMENT DE L’AIR COMPRIME

Certaines unités de production automatisées possèdent un réseau de distribution d’air comprimé.
Cette énergie mise à disposition sera convertie, la plupart du temps, en énergie mécanique
(produisant des actions).

I. STRUCTURE D’UN CIRCUIT DE PUISSANCE PNEUMATIQUE :

Tous les circuits de puissance ont la même organisation.
Mise à
Adaptation Distribution Conversion
disposition Energie Energie Energie Energie
de base adaptée distribuée convertie

1.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :

Le moteur électrique 01 entraîne en rotation le compresseur 03. L’air ambiant est aspiré et filtré
par la buse d’aspiration 02, comprimé par le compresseur 03, puis envoyé dans le réservoir 09.
L’air comprimé y est stocké jusqu’à ce qu’il soit utilisé par le réseau de distribution. La pression
de distribution est abaissée par les ensembles de conditionnement d’air comprimé 10, 12, 13,
14 pour un usage dans un circuit de puissance, 10, 12, 13 pour les circuits de commande. L’air
comprimé peut être séché en passant dans un déshydrateur.

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Repère 1.2. SYMBOLISATION :

Symbole Désignation Fonction

01 Moteur électrique Entraîne en rotation le compresseur.

M

Permet de filtrer les plus grosses poussières

02 Buse d’aspiration
avant qu’elles pénètrent dans le compresseur.

Compresseur à cylindrée fixe à

03 Permet de compresser l’air ambiant.
un sens de flux

Permet de refroidir le circuit. (La compression

04 Refroidisseur
fait chauffer l’air comprimé).

05 Purgeur à commande manuelle Recueil les condensas.

Permet d’ouvrir ou de fermer le passage de l’air

06 Vanne Robinet comprimé dans les circuit. Elle permet de
libérer les condensas.

Limite la pression de l’air comprimé. Lorsque la

Limiteur de pression
pression est atteinte, le limiteur de pression ou
07
(Soupape de sûreté) soupape de sûreté libère l’excédant à
l’atmosphère. C’est un élément de sécurité.

Clapet anti-retour Empêche le retour de l’air comprimé. Dans le

08 cas présent, empêche le retour de l’air
(clapet de non-retour) comprimé dans le compresseur.

Réservoir sous pression

09 Permet de stocker l’air comprimé.
Accumulateur

Indique la pression de l’air comprimé dans la

10 Manomètre
cuve et dans les circuits.

Coupe l’alimentation du moteur électrique du

compresseur, lorsque le réservoir atteint la
11 Pressostat
pression demandée. Il la remet en service
lorsque la pression a baissée.

Permet de filtrer l’air comprimé dans les circuits

12 Filtre pneumatiques en éliminant les particules
lourdes.

Permet d’abaisser et de réguler la pression

13 Régulateur de pression
dans les circuits pneumatiques.

Permet de lubrifier l’air comprimé des circuits

14 Lubrificateur de puissance. La portée du lubrifiacteur ne doit
pas excéder 6 à 8 mètres.

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Repère
Symbole Désignation Fonction

15 Déshydrateur Permet de sécher l’air comprimé afin de réduire l’eau issue de la condensation.

Accouplé

Raccord rapide Permet le raccordement d’une canalisation flexible. Le clapet anti-retour permet de
16 avec clapet de débrancher et rebrancher une canalisation flexible lorsque le circuit est sous
Désaccouplé
non-retour pression.

Évacuation d’air Indique le sens d’écoulement de l’air dans les circuit.

avec connexion Indique également la présence d’un échappement connectable.

Unité de Symbole Détaillé Composé d’un Filtre, d’un Régulateur de pression, d’un
Simplifié conditionnement
manomètre et d’un Lubrificateur, il permet d’assurer une
d’air comprimé pression d’air propre, lubrifiée et constante pour les circuits
F.R.L de puissance.

Unité de Symbole Détaillé

Simplifié conditionnement Composé d’un Filtre, d’un Régulateur de pression, et d’un
d’air comprimé manomètre, il permet d’assurer une pression d’air propre et
constante pour les circuits de commande.
F.R

II. RESEAU DE PRODUCTION ET DISRIBUTION D’AIR (exemple) :

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III. MISE EN ŒUVRE D’UN RESEAU
Lorsque la consommation d’air est importante (usine fortement automatisée) le compresseur,
avec ses installations annexes, sera assez conséquent. De ce fait, un local souvent insonorisé
et propre, sera réservé à ces effets. L’air comprimé produit doit donc être amené sur les lieux
d’utilisation. Pour cela, un réseau de canalisations va parcourir les différents ateliers et sites
d’utilisation.

Précautions d’installation :

 Il faut prévoir pour le réseau principal une canalisation capable d’assurer d’éventuelles
extensions. Cette canalisation doit être correctement dimensionnée.
 Les dimensions des tuyaux doivent être calculées assez largement pour que la perte de
charge entre le réservoir et le point d’utilisation n’excède pas 10% de la pression initiale.
 Il est impératif de prévoir, sur les canalisations, une légère pente et de placer à chaque
point bas un réservoir avec purgeur afin de recueillir toute la condensation se trouvant
dans les tuyaux.
 La pente doit toujours être descendante, en s’éloignant du compresseur, pour éviter que
l’eau de condensation ne retourne dans le réservoir.
 Faire des circuits fermés par type d’atelier ou par niveau de pression.
 Eviter d’encastrer ou d’enterrer les canalisations.
 Utiliser une robinetterie et des composants parfaitement étanches.
 Respecter le grade des filtres.
 Placer le compresseur dans un local propre.

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LA PARTIE OPERATIVE
La Partie opérative (P.O) réalise les opérations nécessaires à la transformation de la matière
d’œuvre en produit fini. Elle est composée d’actionneur, d’actionneurs et de capteurs.

1. LES ACTIONNEURS :
Ce sont des constituants convertissant une énergie d’ entrée (pneumatique, hydraulique,
électrique) en une énergie de sortie (mécanique, calorifique) utilisable pour obtenir une action
définie en vue de la transformation de la matière d’œuvre (M.O).

Parmi les principaux actionneurs utilisés dans les systèmes automatisés on peut citer : les vérins,
les moteurs, les résistances …

1. LES VERINS :
Un vérin est un actionneur dans lequel l’énergie d’un fluide sous pression est transformée en
énergie mécanique. Ils permettent de reproduire les actions manuelles d’un opérateur telles
que : pousser, tirer, soulever, poinçonner, …etc.
La nature du fluide (pneumatique ou hydraulique) et le mode d’action de la tige (simple effet
ou double effet) permettent de les classifier.
1.1. Vérins en fonction du fluide :
1.1.1. Vérins pneumatiques :
Les vérins pneumatiques utilisent l’air comprimé (2 à 10
bars) et sont très utilisés dans les systèmes automatisés
industriels (figure 1).

1.1.2. Vérins hydrauliques :

Ils utilisent l’huile sous pression, jusqu’à 350 bars en
usage courant.
Ils sont plus couteux que les vérins pneumatiques,
développent des efforts plus importants, des vitesses
de tiges plus précises et permettent des applications
plus sophistiquées avec régulation et asservissement
(figure 2).

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1.2. Vérins en fonction du mode d’action:
1.2.1. Vérins simple effet (VSE) :
Les VSE ne travaillent que dans un sens sous l’action du fluide sous pression. Ils comportent
un seul orifice d’alimentation. Le retour de l’ensemble tige-piston s’effectue sous l’action
d’un ressort de rappel. Ils sont généralement utilisés dans des travaux simples (serrage,
éjection, levage, emmanchement, …etc.)
 Principaux VSE :

 Avantages :
Les VSE sont économiques et leurs consommations de fluide sont réduites.
 Inconvénients :
- A courses égales, les VSE sont plus longs que les vérins double effet (VDE).
- En pneumatique la vitesse de la tige est difficile à régler.
- Course maxi de la tige limitée à 100mm.
1.2.2. Vérins double effet (VDE) :
Les VDE travaillent dans les deux sens. Ils
comportent deux orifices d’alimentation et la
pression est appliquée alternativement de chaque
côté du piston. Ils sont industriellement plus
utilisés.
 Avantages :
- Réglage de la vitesse plus facile ;
- Amortissement de la fin de course possible ;
- Plus grande souplesse d’utilisation.
 Inconvénients :
- Plus couteux que les VSE.

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 Amortissement de fin de course :
Il est indispensable aux vitesses ou cadences élevées et sous fortes charge.
Dès que le tampon entre dans son alésage, le fluide à l’échappement est obligé de passer par
l’orifice B plus petit, au lieu de A. La réduction du débit provoque une surpression créant
l’amortissement.

1.2.3. Vérins spéciaux :

Pour des applications spécifiques, on rencontre :

VERINS SANS TIGE :

Ce sont des vérins linéaires, différents des vérins classiques, ne comportent pas de tige.
Ils permettent d’obtenir des courses de plusieurs mètres, en éliminant le flambage des
tiges.
Les vérins sans tige se différencient entre eux par la technologie mise en œuvre pour
transmettre les mouvements au piston (vérin à câble, vérin fendu, vérin magnétique).

Symbole graphique d’un vérin à câble

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VERINS A FAIBLE COURSE
Grâce à leur construction compacte et robuste, à leur temps de réponse rapide, les vérins
à faible course sont particulièrement bien adaptés aux fonctions de serrage, bridage,
blocage, éjection, indexage, verrouillage de pièces pour les industries manufacturières.
Ces vérins sont réalisés en version simple effet ou double effet….

VERINS ROTATIFS
Les vérins rotatifs à palette
Ce sont des vérins double effet dont la tige a la forme d’une palette se
déplaçant dans un espace annulaire, avec un mouvement de rotation
alternatif.
L’étanchéité est délicate et l’amplitude de rotation toujours inférieure à
360°.
Vérin à crémaillère
La partie centrale du piston porte une crémaillère
engrenant avec une roue dentée d’axe orthogonal à celui
du vérin. La transformation de mouvement translation 
rotation est intégrée au vérin qui pourra donc servir à la
commande de mouvements de rotation à vitesse et
amplitude limitées dans les deux sens.

DES VERINS DE TRANSLATION SANS ROTATION DE TIGE

Le piston cylindrique est remplacé par un piston de profil
prismatique ou ovale se déplaçant dans un cylindre de même
forme.

VERIN DOUBLE TIGE

La tige de ce vérin est prolongée des deux côtés du piston et traverse les deux fonds. La
structure obtenue est symétrique. Ce montage permet de commander deux charges ayant le
même mouvement ; il donne également un meilleur guidage de la tige. Les sections des deux
chambres sont identiques ce qui donne les mêmes efforts dans les deux sens de
fonctionnement et une capacité totale du vérin constante.

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VERIN MULTIPLICATEUR D’EFFORT
Ces vérins permettent d’obtenir des efforts très importants avec des courses réduites
sous un faible encombrement.
Exemple d’application :
Dispositifs d’ablocage de pièces dans les montages
d’usinage ou sur tables de machines.

VERINS MULTIPLES
Il existe une grande variété de montages multiples. Ces montages sont utilisés pour
obtenir plus de deux positions sur un mobile ou pour obtenir des efforts différents. De
tels ensembles sont réalisés par assemblage de vérins standards ou sont des exécutions
spéciales adaptées à un problème précis.
L’utilisation de tels montages est réservée à des cas très particuliers en raison du prix et
de la complexité des commandes.

2. LES MOTEURS :
2.1. Les moteurs électriques :
Ils transforment une énergie électrique en une énergie mécanique sous forme de
mouvement de rotation. On distingue :
 Moteurs à courant alternatif : utilisés dans les machines-outils ;
 Moteurs à courant continu : utilisés dans les ventilateurs de refroidissement des
ordinateurs ;
 Moteurs pas à pas : utilisés dans les imprimantes jet d’encre pour déplacer les
têtes d’impression ou entraîner le papier. …

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2.2. Les moteurs pneumatiques:
Ils transforment une énergie pneumatique en une énergie mécanique. Les vitesses de rotation
peuvent aller jusqu’à 30 000 tours/min.

Exemple : Moteur pneumatique d’une meuleuse d’angle

2.3. Les moteurs hydrauliques :

Ils transforment l’énergie hydraulique fournie par un fluide sous pression en énergie
mécanique (mouvement de rotation de l’arbre de sortie).

Exemple de moteur hydraulique : pompe à engrenage

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3. LES VENTOUSES :
Ce sont des actionneurs pneumatiques utilisés dans la préhension (saisie) des pièces.

Ils sont plus souvent utilisés dans les industries de l’agro-alimentaire, du verre, du bois, dans
l’imprimerie, dans le collage d’étiquettes sur les bouteilles ou flacons, ….

3.1. Principe de fonctionnement :

L’effet venturi permet, à partir d’une source d’air
comprimé de 4 à 6 bars, d’obtenir un vide de –950mbars.
Un étranglement pratiqué à l’intérieur de l’éjecteur
provoque une accélération du flux d’air P vers l’orifice de
sortie E, qui entraîne l’air ambiant de l’orifice V en
provoquant une dépression.

3.2. Le générateur de vide :

Basé sur le principe de l’effet Venturi, ces appareils permettent
d’obtenir un vide de –800 à –950mbars, à partir d’une source d’air
de 6 bars.
La ventouse se raccorde au générateur de vide par filetage au pas
du gaz.

3.2.1. Branchement du générateur de vide

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3.3. Différents types de ventouses
3.3.1. Ventouse plates
Ces ventouses répondent aux besoins de préhension par le vide de la plupart des
applications courantes de déplacement de
pièces.

3.3.2. Ventouses cylindriques à soufflets

Ces ventouses sont adaptées à la préhension d’objets ou de pièces présentant des
particularités comme :
- une surface inclinée ;
- un défaut de planéité ;
- des pièces de niveaux
différents ;
- des pièces fragiles et délicates à
manipuler.

3.3.3. Ventouses oblongues

Ce type de ventouse est adapté à la préhension d’objets étroits ou ayant des
dimensions disproportionnées

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2. LES PREACTIONNEURS :
Ils sont considérés comme des distributeurs d’énergie (pneumatique, hydraulique,
électrique).
Leur rôle est de réagir aux ordres en provenance de la P.C et de les transmettre à la P.O
qui les exécute.
Les préactionneurs des vérins et moteurs pneumatiques ou hydrauliques sont appelés
« distributeurs ».
Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés « contacteurs ».
2.1. Les distributeurs :
Ils sont utilisés pour commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression comme des
sortes d’aiguillage. Ils permettent :
- De contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur
pneumatique ou hydraulique (distributeur de puissance) ;
- De choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc.) ;
- D’exécuter à partir d’un fluide des fonctions logiques (ET, OU, etc.) ;
- De démarrer ou d’arrêter la circulation d’un fluide (bloqueurs, etc.) ;
- D’être des capteurs de position (course d’un vérin).
2.1.1. Symbolisation :
Principe :

 Le nombre de cases représente le nombre de positions de commutation possible, une

case par position. S’il existe une position intermédiaire la case est délimitée par des
pointillés.
 Les flèches à l’intérieur des cases indiquent le sens de circulation ou les voies de passage
du fluide entre les orifices. Quant à la pression elle est indiquée en fonction de la nature
du fluide, par :
- Un triangle noirci en hydraulique
- Un triangle clair en pneumatique
 L’échappement est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique et un triangle clair
en pneumatique.
 Un triangle accolé à la case signifie que l’air est évacué dans l’ambiance.
 Un triangle décalé au bout d’un trait précise une évacuation possible à partir d’une
canalisation connectable.

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Position initiale :
Les lignes de raccordement entre réseau et
distributeur aboutissent toujours à la case
symbolisant la position initiale ou repos ;
cette case est placée à droite pour les
distributeurs à deux positions, au milieu
pour ceux à trois positions.

Les orifices sont repérés par des lettres en

hydraulique et par des chiffres en
pneumatique.

2.1.2. Désignation des distributeurs :

Elle tient compte du nombre d’orifices, du nombre de positions, et de la stabilité des positions
(monostable ou bistable).

2.1.2.1. Distributeur monostable :

C’est un distributeur qui a une seule position stable. Dans ce type de construction, un ressort de
rappel ramène systématiquement le dispositif dans sa position initiale (ou repos) dès que le
signal de commande ou
d’activation disparait.

Exemple de réalisation simplifiée d'un distributeur 5/2 monostable

2.1.2.2. Distributeur bistable

C’est un distributeur qui a deux positions stables ou d’équilibre. Pour passer d’une position à
une autre, une impulsion de commande ou de pilotage suffit pour provoquer le changement. Le
maintien en position est assuré par adhérence ou par aimantation.

Exemple simplifié d'un distributeur 5/2 bistable commandé par électrovanne.

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En plus, les distributeurs sont :
- Soit normalement fermés (N.F) lorsqu’il n’y a pas de circulation du fluide à travers le
distributeur en position repos (ou initiale).
- Doit normalement ouvert (N.O) lorsqu’il y a circulation du fluide à travers le
distributeur en position repos (c’est l’inverse du N.F).
Pour les distributeurs à trois positions, deux cas peuvent se présenter :

Le centre fermé :
En position neutre ou repos, à
centre fermé, le fluide ne peut
pas circuler entre les chambres
et les échappements, ce qui
bloque la tige ou l’arbre du
moteur. Il est intéressant pour
un redémarrage sous charge
(exemple : charges suspendues)
Le centre ouvert :
En position neutre, à centre
ouvert, le fluide peut circuler
librement. La purge des
chambres et la libre translation
de la tige (libre rotation de
l’arbre moteur) sont possibles. Ces cas sont intéressants pour supprimer les efforts développés
et faire des réglages.

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2.1.3. Principaux distributeurs et principaux dispositifs de pilotage :

Remarque :
Un pilotage ou système de commande est un dispositif qui réalise la commande du distributeur.
Il doit être indiqué pour chaque position du distributeur et apparaitre dans la symbolisation.
2.1.4. Choix d’un type de distributeur :
Avec un VSE pneumatique on peut utiliser un 3/2 et un 4/3 avec un orifice fermé pour un VSE
hydraulique.
Avec un VDE pneumatique, on peut utiliser un 4/2, un 5/2 ou un 5/3.
Avec un VDE hydraulique, les 4/3 sont les plus utilisés.

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2.2. Le contacteur :
2.2.1. Fonction :
Le contacteur est un appareil mécanique de connexion qui n’est pas commandé manuellement.
Il permet d’ouvrir ou de fermer un circuit électrique de puissance à distance et cela même en
charge.

2.2.2. Constitution :
Le contacteur est constitué de différents types de contacts:
- les contacts principaux (circuit de puissance)
- les contacts auxiliaires (circuit de commande)
On peut ouvrir ou fermer les contacts grâce à un électroaimant et un ressort de rappel (Voir
figure ci-dessous).

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2.2.3. Fonctionnement :
La bobine du contacteur (bornes A1-A2), peut-être alimentée en courant alternatif ou en courant
continu (24V, 48V, 110V, 230V, 400 V).

Lorsque la bobine est alimentée, un champ magnétique se forme, la partie mobile de l'armature
est attirée contre la partie fixe et les contacts se ferment (ou s'ouvrent suivant le modèle).
Lorsque la bobine n'est pas alimentée, le ressort de rappel sépare les deux parties de l'armature
et maintient les contacts de puissance ouverts(ou fermés).

2.2.4. Symbolisation :

2.2.5. Exemple de circuit de puissance et commande électrique

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3. REGLAGE DE LA VITESSE DES VERINS :
Deux types de régleurs sont utilisés : les réducteurs d’échappement et les réducteurs de débit
unidirectionnels. Ils permettent :
- De contrôler la vitesse maximale de la tige et de la charge ;
- De fournir une vitesse constante sur l’essentiel de la course ;
- De ralentir la descente d’une lourde charge.
Le réglage de la vitesse est beaucoup plus précis en hydraulique qu’en pneumatique.

3.1. REDUCTEURS D’ECHAPPEMENT (R.E) :

Ils sont généralement implantés sur les orifices d’échappement du distributeur.

1 : Principe réducteur de débit réglable 2 : Exemple d'implantation

Dans le cas d'un vérin pneumatique double effet, l'utilisation d'un distributeur 5/2 est nécessaire
si l'on souhaite des réglages différents pour la sortie (A+) ou l'entrée (A-) de la tige.

Avantages : simple ; compact ; facile à implanter.

Inconvénients : en pneumatique, le réglage de la vitesse est imprécis si le distributeur est loin

du vérin, l'association des distributeurs est impossible.
3.2. REDUCTEURS DE DEBIT UNIDIRECTIONNEL (R.D.U) :
Ils sont très utilisés et sont placés entre le vérin et le distributeur. Ils permettent de contrôler le
débit dans un seul sens de circulation du fluide et reste neutre dans l’autre sens.

Pour obtenir des vitesses de tige

plus précises en pneumatique, il est
préférable de les implanter sur les
vérins.

Principe du réducteur de débit unidirectionnel réglable

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3.2.1. Régulation à l’échappement :
Cette méthode est la plus utilisée. La régulation de vitesse est obtenue par un régleur placé sur
le circuit d’échappement. Cette solution engendre une contre pression de régulation dans la
chambre à l’échappement.

Régulation de la sortie A+ Régulation des deux Régulation de la descente

3.2.2. Régulation à l'admission :

La régulation est réalisée en contrôlant le débit de fluide entrant dans la chambre motrice.
Rarement utilisée avec les VDE, elle peut être une solution dans le cas des VSE et des
moteurs hydrauliques.

Régulation de la vitesse d'un moteur hydraulique

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4. LES CAPTEURS :
La partie opérative (PO) doit rendre compte de son état à la partie commande (PC). Les
composants qui assurent cette fonction sont les capteurs (appelés aussi détecteurs).

Ils sont utilisés pour détecter:

La position précise d'un objet, la présence d'un objet, le niveau d'un fluide, l'épaisseur d'une
pièce, la température, la vitesse, le débit…
Ces capteurs sont de deux familles possibles :
 Logique : Tout Ou Rien(TOR) : le signal ne peut prendre que deux états 0 et 1
 Et les autres qui peuvent être analogiques ou numériques.

On peut classer les capteurs en deux catégories, les capteurs à contact qui nécessitent un contact
direct avec l'objet à détecter et les capteurs de proximité.

4.1. LES CAPTEURS A CONTACT MECANIQUE :

Les capteurs à contact mécaniques sont les seuls
encore largement utilisés.
Ils détectent par contact direct la présence d’une
partie mobile.
Exemple : tige de vérin, déplacement d’une
table de machine-outil…

4.1.1. Interrupteurs de position mécanique :

Ils se comportent comme des distributeurs 3/2 monostables.
Ils peuvent peut être à « fermeture » (NF) ou à « ouverture » (NO).
Suivant l’utilisation et l’implantation, le capteur de position peut être
commandé par poussoir simple, galet, levier, levier escamotable, tige
souple…
Câblage du capteur avec un distributeur :

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4.1.2. Capteur à fuite :
Pour pouvoir fonctionner correctement, ces capteurs doivent être couplés avec un relais pour
capteur à fuite. Le capteur est alimenté en pression par le relais.
Lorsque :
- l’objet détecté obture une fuite d’air à faible débit ;
- ou lorsque la bille ou la tige souple est déplacée dans
son logement,
L’orifice d'évacuation d'air est obturé, la
pression augmente dans le tube et le relais pour
capteur à fuite émet un signal de sortie.
Représentation d’un capteur à fuite avec son relais :

4.2. LES CAPTEURS SANS CONTACTS OU CAPTEURS DE PROXIMITE :

4.2.1. Capteurs à seuil de pression:
Le capteur à seuil de pression ou à chute de
pression est piloté par la contre pression
d’échappement et alimenté par la pression P du
réseau. Lorsque le vérin arrive en fin de course,
cette contre pression chute. Lorsqu'elle est
inférieure à 1/12ème de la pression du réseau le
capteur émet un signal de sortie S.
Exemple de Branchement avec vérin standard
Si le vérin est bloqué à mi-course, le relais émet
tout de même un signal de sortie. Ce branchement
ne procure donc pas d’un véritable fin de course,
mais il est très indiqué pour des vérins ayant des
fins de course variables : vérins-étaux, vérin de
bridage ou de serrage…

Exemple de Branchement avec vérin à orifice de piquage

NB :
Utilise avec un vérin à orifice de piquage, le capteur à chute de pression offre toute sécurité
parce qu’elle transmettra un signal de sortie qu’une fois le piston arrivé en fin de course et que
la contrepression d’échappement chute en dessous du seuil de pilotage du relais.

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4.2.2. Les capteurs magnétiques :
Un capteur magnétique est composé d'un interrupteur à lame souple (ILS) sensible à la présence
d'un champ magnétique mobile. Lorsque le champ se trouve sous la lame, il ferme le contact
du circuit provoquant la commutation du capteur. Ce capteur se monte directement sur le vérin
et permet de détecter des positions autres que les positions extrêmes.
Pour utiliser ce type de capteur, il est nécessaire d'utiliser un vérin comportant un aimant
permanent monté sur le piston.

Représentation d’un interrupteur à lame souple :

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4.2.3. Les capteurs photoélectriques :
Dans les systèmes automatisés, on peut détecter une présence, sans contact avec un objet ou
une personne, voir même en être très éloigné. On utilise entre autre des détecteurs de proximité
photo électrique. Ce sont les plus fréquents, on les trouve à l’entrée des grands magasins, des
parkings, comme sécurité de seuil dans les ascenseurs…etc. La seule restriction à leur
utilisation étant que les objets doivent être opaques
Ils se composent d'un émetteur de lumière associé à un récepteur. La détection d'un objet se fait
par coupure ou variation d'un faisceau lumineux. Le signal est amplifié pour être exploité par
la partie commande.

Trois systèmes sont couramment utilisés :

Système barrage Système réflex Système proximité

Représentation d’un capteur photoélectrique (3 cas):

Système barrage Système réflex Système proximité

Avantages
 détection d'objets de toutes formes et de matériaux de toutes natures
 détection à très grande distance (système barrage)
 généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions
d'environnement

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4.2.4. Les capteurs capacitifs :
Un capteur capacitif permet de détecter la présence de tout objet métallique ou non (métal, bois,
papier, plastique, verre et ceux sous forme liquide, solide ou granuleuse) mais sa distance de
détection est faible (jusqu’à 50mm pour les plus courants).
La présence de l’objet
modifie le champ
magnétique ou électrique
engendré par le capteur.
Cette modification
entraine un signal de sortie.

Représentation d’un capteur capacitif :

Utilisations
 Contrôle de remplissage de liquides dans des flacons ou des cuves
 Détection de la présence de matériaux pulvérulents dans des trémies

4.2.5. Les capteurs inductifs :

Les capteurs inductifs produisent à l'extrémité de leur
tête de détection un champ magnétique oscillant. Ce
champ est généré par une self et une capacité montée
en parallèle. Lorsqu'un objet métallique pénètre dans
ce champ, il y a perturbation de ce champ puis
atténuation du champ oscillant.
Cette variation est exploitée par un
amplificateur qui délivre un signal de sortie,
le capteur commute.
Ces types de capteur sont utilisés pour
détecter les objets métalliques.

Représentation d’un capteur inductif

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4.2.6. Codeurs rotatifs
Les codeurs rotatifs sont des capteurs de position angulaire. Le disque du codeur est solidaire
de l'arbre tournant du système à contrôler.
Un codeur optique rotatif est composé :
 d’un émetteur de lumière (LED) ;
 d’un récepteur photosensible ;
 d’un disque lié mécaniquement par son axe à l’organe du système à contrôler.
Le disque est composé d’une succession de zones opaques et transparentes.

Lorsque l’objet à contrôler se déplace, le disque gradué est mis en rotation et permet de générer
des impulsions.

Il existe deux types de codeurs rotatifs, les codeurs incrémentaux et les codeurs absolus.

Codeur incrémental codeur absolu

Le code numérique délivré par un codeur rotatif absolu est généralement soit du binaire naturel
(binaire pur), soit du binaire réfléchi, encore appelé code Gray.

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