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Nombre:
FICHA TECNICA.
Capacidad de la maquina: 1 estaca de la rama de la planta por cada 1,2 o 0,62 metros de siembra
Velocidad de operación: 16,66Rpm y 8,33Rpm
Potencia de la toma de fuerza del tractor: 18 HP
Peso total de la máquina 400kg
Reductor de ejes cruzados, 2 etapas de velocidades con engranaje de tornillo sinfín y engranajes
cilíndricos de dientes rectos.
TIPOS DE RODAMIENTOS.
LUBRICACIÓN.
La lubricación del reductor (engranajes y rodamientos) se realiza por inmersión y para el engranaje
de tornillo sinfín con Aceite multi-viscosidades, desde un SAE 85X140 multigrado con viscosidad
base ISO-320.
Se recomienda realiza el cambio de aceite cada 4 meses de trabajo continuo, o a voluntad del
operario en caso de requerido antes o después.
Es importante que el lubricante posea propiedades antioxidantes y refrigerantes para no dañar los
componentes del reductor.
Cada seis meses :
1. Verificar el estado de los rodamientos.
2. Verificar estado de los dientes de los engranajes (Ralladura, picaduras, etc.)
3. La caja debe estar bien cerrada a fin de impedir la entrada de polvo o partículas a ésta, para
evitar que se produzcan daños en los engranajes.
VENTAJAS
No requiere de freno.
Puede trabajar con un solo operario.
1
SUBSISTEMA DE PRODUCCIÓN
LA SIEMBRA:
La siembra de la yuca puede ser en plano si el suelo del terreno tiene muy buen drenaje y la precipitación
no es muy abundante o en lomillos si el suelo es pesado, la precipitación es elevada o se está planeado hacer
la cosecha en forma semi-mecanizada. Este sistema facilita el desarrollo de las raíces y su cosecha, disminuye
la incidencia de la pudrición radical. En el caso de la variedad Mangi la distancia de siembra es 1 m entre
surcos y 50 cm. entre plantas. En San Carlos se acostumbra usar 1,2 m entre surcos y 60 cm. entre plantas,
pero se pueden utilizar distancias desde 0,5 x 0,6 hasta 1 x 1,2 m.
La siembra mecanizada exige una cuidadosa preparación del suelo principalmente en áreas recién
cosechadas.
El terreno debe ser bien arado cerca de los 15 cm. de profundidad, y muy bien gradado, para evitar la
presencia de terrones, luego se pasa una rastra de discos que destruya más terrones y al mismo tiempo
compactar la tierra, dejando está en condiciones más favorables.
- Diámetro mayor de la porción más gruesa del tallo aproximadamente de 2 – 2,5 cm.
- El largo de la estaca será de 15 a 20 cm. por el método horizontal de plantación y de 25 cm. para
el inclinado, logrando que existan de 7-9 yemas como mínimo.
- El peso aproximado de cada estaca es de 70 g.
- Número de nudos por estacas de 5 a 7.
- Corte transversal.
Profundidad de siembra:
Varios experimentos han demostrado que la profundidad de siembra recomendada no debe sobrepasar
los 10 cm., mayores profundidades pueden representar dificultades en la cosecha y menores
profundidades pueden implicar arrastre por agua o raíces superficiales que produzcan volcamiento de la
planta.
Corte de la estaca
Sería ideal realizarlo con una sierra, pero de no contar con este instrumento, se debe hacer en el aire,
girar el tallo 180° y efectuar un segundo corte.
CARGA A VENCER
Esta máquina sembradora de yuca, para su funcionamiento debe vencer la resistencia del suelo, la cual
viene dada por el coeficiente de labranza, también llamado resistencia específica, que es la relación entre la
fuerza necesaria para traccionar una herramienta y la sección laboreada por la misma.
La sección de laboreo en este caso viene dada por la por la profundidad y el ancho de las zanjas o surcos
donde se van a depositar las estacas.
2
Basándonos en los fundamentos teóricos de siembra planteados anteriormente, la profundidad de siembra
será de 10 cm y el ancho de los surcos serán de 4 cm, para calcular la fuerza necesaria para realizar el surco
debemos conocer el tipo de terreno que estamos trabajando, por consiguiente tomamos como situación más
crítica para el diseño, el terreno con mayor resistencia. Según el texto “Las Máquina Agrícolas” de Jaime
Ortiz Cañavate, la resistencia de suelo viene dada por:
μ = F/S ⇒ F = S* μ
TABLA #1
Tomando como referencia el tipo de suelo más desfavorable (suelo arcillo-limoso), se tiene:
7 0,049 v
2
μ = 7,01764N/cm2
⇒ F = 1*10cm*4cm*7,01764N/cm2 = 280,7N
Esta fuerza se multiplica por un factor de seguridad de 1,5, lo cual garantizara la confiabilidad en el diseño.
⇒ F = 421,058 N
P = FV
3
La mínima potencia requerida de trabajo será la carga a vencer por la velocidad lineal a la que se moverá la
máquina sembradora que será de 10m/min.
Entonces:
P = (421,058)*(10m/min)*(1min/60seg) = 70,176Watt
Esta será la potencia mínima que debe tener el tractor que empujará la máquina sembradora hasta ahora.
El diámetro del disco será de 40cm y un espesor de 4cm, se estudiara el caso más desfavorable para el
diseño. En la figura a continuación se muestra la posición en que irá el disco: las medidas en milímetros, los
ángulos del filo del disco de 45°
D.C.L.:
P = 421,058 N
Se supondrá que las fuerzas que ofrece los suelos sobre el disco es una fuerza de impacto suave y
repetitiva, por lo tanto se tomará un factor de seguridad N = 2 (tabla 1.1 del faire pag. 24).
σy
σt = (tracción)
N
σu
σc = (compresión)
N
Tabla #2
σu 4007 kg/cm2
σc = = = 2003,5kg/cm2
N 2
4
Análisis práctico:
Mf∗ t Mf∗ c
σt = σc =
I I
Dónde:
I = inercia
El cálculo del disco se realizará considerándose como una viga empotrada y en voladizo con una carga
distribuida, para ser el análisis con la condición más desfavorable la longitud de la viga será igual al radio del
disco.
w ∗ l2
Mfmáx = → Mfmáx = 42106N ∗ cm
2
Para el cálculo de la inercia consideramos que el disco tiene una sección rectangular, del Faire tabla AT1:
5
h = 200mm, b = 40mm
b.h 2
s ⇒ s = (4cm*202cm2)/6 = 266,66cm3
6
b ∗ h3 4cm ∗ (20cm)3
Ix = = = 2666,66cm4
12 12
Cálculo de flecha máxima: según tabla para vigas empotradas y en voladizo tenemos la siguiente formula
TRACCIÓN
Mf∗ t 421060N.cm∗10cm
σt = = = 1578,97N/cm2 = 161,12kg/cm2
I 2666,66cm4
Compresión:
Mf∗ c 421060N.cm∗2cm
σc = = = 315,79N/cm2 = 32,22kg/cm2
I 2666,66cm4
El material es aceptable ya que los esfuerzos teóricos son mayores que los esfuerzos prácticos.
6
Las planchas serán de una longitud 40cm y estarán sujetos al chasis mediantes tornillos y coincidirán con el
nivel de los ejes del disco abre surco, su penetración al suelo será de 2cm teniendo entonces presente esfuerzo
de menores magnitudes, por lo que se considerará un espesor de 1cm (considerando que por las fuerzas a las
que se enfrentaran las planchas son bajas, lo cual el espesor de 1cm será suficiente para soporta los esfuerzos
a la que serán sometidas).
F = 2*2cm*1cm*7,01764N/cm2 = 28,1N
Tenemos entonces para calcular las fuerzas actuantes sobre una de las planchas:
D.C.L.:
P = F/cos(77°) = 124,92N
P2 = F/cos(13°) = 28,84N
ial para las planchas: del Faires tabla AT 7. De la Tabla #2 antes indicada.
w ∗ l2 0,6246N/mm ∗ (200mm)2
Mfmáx = → Mfmáx = = 12492N. mm = 127,47kg. cm
2 2
7
Cálculo de la resistencia a la flexión
Tenemos que:
M M M 6
x y
S be 2
b e2
6
Entonces:
127,47kgf. cm ∗ 6
σx = = 38,241kgf/cm2 ≤ 2952 Kgf/cm2
20cm ∗ (1cm)2
Cumple la condición.
h = 200mm, b = 10mm
b.h 2
s ⇒ s = (1cm*202cm2)/6 = 66,66cm3
6
b ∗ h3 1cm ∗ (20cm)3
Ix = = = 666,66cm4
12 12
Compresión:
Mf∗ c 127,47kg.cm∗10cm
σc = = = 1,91N/cm2 = 0,195kg/cm2
I 666,66cm4
Cálculo de flecha máxima: según tabla para vigas empotradas y en voladizo tenemos la siguiente formula
El disco abre surco se encargara de abrir la grita en la tierra para la siembra de la estaca de yuca, no
contará de transmisión alguna, será empujado por el tractor a la que se conectara la máquina para realizar el
trabajo.
8
Peso aproximado del disco:
Pd = ρacero × V
kg
ρacero = 7.85 × 10−6
mm3
π 2 π
V=b∗ ∗ d = 40 mm ∗ ∗ (400mm)2 = 5026548,25mm3
4 4
Por lo tanto:
kg
Peso5 = (7.85 × 10−6 ) ∗ 5026548,25mm3 ≅ 39,46Kg ≅ 386,7N
mm3
∈ Fy = 0 → Ay + By = 386,7N
9
D.C.L. PLANO YZ:
Ay = 222,19N By = 164,51N
Mf = 22218,94N ∗ mm
Pentrada 70,176Watt
Mtmáx = = = 84,245N. m = 8424,49N. mm
weje 0,833rad
Material a Emplear
10
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲
Dónde:
MF = 38,81545Nm
MT = 84,245N. m
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟐 𝟑
𝐝=[ √(38,81545Nm)𝟐 + (84,245N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟏𝟏𝟗𝐦 = 𝟏, 𝟏𝟗𝐜𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2
𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞
Resistencia a la fatiga
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:
Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:
11
Factor de superficie (Ka)
Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:
Ka = 0,28
d −0,1133
Kb = ( ) 22,795 d 51 mm
7,62
23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62
Kb = 0.88
NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:
Kc = 0,577
St
Kd = ⁄S
rt
12
En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:
Kd = 1
En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:
Ke = 0.9
Tenemos que:
Se = 43,96Mpa
Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires
𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟑𝟎𝐦𝐦
Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual (Faires, pag. 726), tenemos:
13
Ft ∗ L3 386,7N ∗ (0,1m)3
Ymáx = = = 9,65x10−7 m = 9,65x10−4 mm
48 ∗ E ∗ I 2,1x1011 N π ∗ (0.03m)4
48 ∗ ∗
m2 64
Ft ∗ L2 °
θA = θB = = 0,78x10−9
16 ∗ E ∗ I
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
1 T∗L
α= ∗
G It
Dónde:
Sustituyendo queda:
1 8424,49Nmm ∗ 200mm
α= ∗
80000N/mm2 81000mm4
K g
ncrit
2 fg
Dónde:
14
f g En cm Flecha máxima.
386,7N
Fp = = 39,41kg
9,81m/s2
1 981cm / s 2
crít 507,44rpm
2 9,65 x10 5 cm
Para el diseño de esté sistema debemos tomar en consideración la longitud de la semilla de la yuca que
estará en un rango de 15-20cm. y un diámetro de 2-2,5cm para su siembra, consideraré una longitud de 18cm
y un diámetro de 2,5 de la estaca para su siembra. La máquina tendrá una velocidad lineal de 10m/min, lo cual
será a la velocidad que el tractor la arrastrará para la siembra de la yuca, esto conlleva a la selección de las
ruedas sobre la cual descasará la máquina para el cálculo de la velocidad angular de estas para una velocidad
lineal de 10m/min. Suponemos una rueda de 80cm de diámetro, con esto se calcula las velocidades angulares.
La velocidad de los discos donde se realizará el corte de la rama dependerá de la longitud de la estaca y de
la velocidad angular de la rueda la sembradora, para determinar la distancias de siembra entre estacas de yuca,
esto con el fin de realizar dos distancias distintas de siembra entre estacas, lo cual será, una de 60cm y la
segunda de 120cm. Para los cálculos tendremos:
Este diámetro de 6cm de los disco mantiene una longitud del tamaño de la estaca dentro de los 20cm
utilizados en la siembra, lo que significa que por cada giro del disco la rama alcanzará una longitud de
18,84cm. El disco tendrá una forma de polea, cóncava por lo tanto el diámetro exterior será de 9cm
asegurando un corte más limpio de la rama de la yuca.
Para el cálculo de las diferentes velocidades angulares de los discos del sistema de corte tenemos que, para la
velocidad angular encargada de sembrar las estacas de yuca cada 0,60m, como las ruedas de la máquina
tienen una velocidad de 3,98rpm, 3,98 revoluciones para recorrer una distancia de 10m, quiere decir que para
cada revolución las ruedas habrán recorrido 2,5m, comparando esto con los 0,6m de separación entre estaca
sembrada:
Entonces, para la velocidad lineal de 10m/min que alcanza las ruedas de la máquina le corresponde una
velocidad angular a los discos del sistema de corte de:
15
W1discos = 16,6664rpm.
Para la segunda velocidad logrando sembrar una estaca de la rama de yuca cada 1,20m de:
W2disco = 8,3333rpm.
Figura #1
Esquema del disco porta cuchilla hasta los momentos (medidas en mm):
Extraído de http://www.elconstructorcivil.com/2011/02/propiedades-de-la-madera-variabilidad.html
Se tomará el 70% del valor de la madera del pino de esfuerzo cortante 95kg/cm2 quedando entonces la de la
estaca de yuca con 66,5kg/cm2, el de compresión de 300,3kg/cm2 Y el módulo de elasticidad en:
59,262kg/cm2.
Esfuerzo cortante
F
τ= , donde, F es la fuerza necesaria para realizar el corte y A, el área de la estaca a la que se le hará el
A
corte. Como ya habíamos dicho, el diámetro de la estaca de yuca será de unos 2,5cm y su τ = 66,5kg/cm2.
16
⇒ F = τ ∗ A = 66,5kg/cm2 ∗ π(1,25cm)2 = 103,906kg
103,906kg será la fuerza necesaria que la cachilla deberá aplicar para realizar el corte de la rama de yuca y
será multiplicada por un factor de seguridad de 1,3, ya que el trabajo a realizar no pone en peligro vidas de
personas y será este valor (factor de seguridad) suficiente para asegurar la confiabilidad, quedando la fuerza
necesaria para realizar el corte de 135,077kg. Esta actuará sobre la cuchilla comprimiendo la misma, por lo
tanto se necesita un material resistente al esfuerzo de compresión a la que estará sometido el elemento.
Según Faires la resistencia de fluencia en cizalladura está comprendida frecuentemente entre 0,5 sy y 0,6sy.
El acero forjado resiste el esfuerzo de corte necesario para realizar el trabajo de cortar las ramas de yuca.
Tenemos que la fuerza necesaria para realizar el corte de las estacas de yuca es de 135,077kg, el diámetro
mayor de la rueda de corte es de 90mm, con esto sacamos el torque:
9,81m
⇒ T = R ∗ F = 0,045m ∗ 135,077kg = 6,078kg ∗ m ∗ = 59,63N ∗ m
seg2
Para el cálculo de potencia mínima necesaria para realizar el trabajo será con la mayor velocidad con que van
a girar los discos, que es de W1discos = 16,6664rpm
π 1hp
P = W ∗ T = 16,6664rpm ∗ 59,63N. m = 104,072watt ∗ = 0,1395hp
30seg 745,7watt
Esta es la potencia mínima con que deberá contar los discos para realizar el corte de la estaca de yuca.
La cuchilla se enfrenta también a una fuerza perpendicular a su área que ocasiona la aparición de un
esfuerzo de flexión en dicha cuchilla, esta fuerza es el peso de la rama de yuca que será cortada por las
cuchillas. Las ramas serán de una longitud de 150cm para la alimentación de la máquina, para posteriormente
ser cortadas a estacas de 18,8cm aproximadamente. Experimentalmente se logró obtener el peso de una estaca
de yuca con una longitud de 13cm y diámetro de 2,6cm, en a que el peso correspondiente fue de 50gr, si
utilizamos este peso aproximado y lo comparamos con la longitud de las ramas que alimentaran a la maquina
nos queda:
50gr ∗ 150cm
P= = 576,923gr = 0,576923kg
13cm
17
D.C.L de la cuchilla
Los cálculos son de la tabla siguiente extraída del texto “diseño de elementos de máquinas” Faires.
F 0,57692Kg
Ra Rb 0,28845Kg
2 2
F
V = = 0,28845kg
2
FL 0,57692kg ∗ 6,6
Mmáx = = = 0,47596kg ∗ cm
8 8
Sabemos que:
M M 0,47596kg.cm
y S 1,6123 10 4 cm 3
S y 2952kg / cm 2
b.h 2
s
6
18
b h
3
12 b h ; Donde h = e = espesor.
2
1
S
c h 6
2
S 6 1,6123 10 4 cm 3 6
e 0,012cm
b 6,6cm
Será un engranaje cilíndrico recto que es el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido
corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Del Decker tenemos de la siguiente figura las medidas determinantes en las ruedas rectas de dientes rectos:
Fig.
De la anterior figura se tiene:
o P = m*π (mm) paso
o d = z*m (mm) diámetro del circulo primitivo
z: número de dientes.
m: modulo
da: diámetro del círculo de cabeza;
df: diámetro del círculo de pie;
db: diámetro del círculo base;
h: altura del diente;
ha: altura de la cabeza;
hf: altura del pie del diente;
hg: altura del diente, común en un par de ruedas;
Pe: paso del engrane = P*cosα;
S: espesor del diente;
e: ancho del hueco del diente;
α: ángulo de engrane normalizado = 200
19
Ʈ: ángulo de paso;
b: ancho del diente.
- Módulo:
Según el procedimiento expuesto en el libro de “Maquinas” de A. L Casillas Pág. 171, se tiene que:
P
m=√
C × 1.52
Dónde:
C: Carga de seguridad.
P: Presión o esfuerzo tangencial del diente [Kg].
Para obtener la carga de seguridad se utiliza la siguiente tabla del casillas página 172.
Para aceros al carbono C=0,40% - 50 % el valor de C se encuentra entre 24 y 27. En nuestro caso
Kg
seleccionaremos un valor de C = 27 .
mm2
75 × F
P=
V
Dónde:
F: Fuerza a transmitir [CV] → F = 104,072watt = 0,13951CV
V: Velocidad periférica o lineal en el diámetro primitivo.
Dp × ω × π 0.09m × 16,6664rpm × π m
V= = = 0,078
60 60 s
Sustituyendo:
75 × 0,13951CV
P= m = 134,14Kg
0,078
s
20
Por último, sustituyendo:
134,14 Kg
m=√ = 1,8mm
kg
27 2 × 1.52
mm
Se elige un módulo normalizado mediante la tabla 124 Pág. 440 del Decker. Series de módulos en mm, según
DIN 780. Tomando en cuenta que para aplicaciones industriales se recomienda que m ≥ 2, se utilizará el valor
perteneciente a la serie 1 de m= 5, para lograr un numero de dientes como se demuestra más adelante.
- Número de dientes:
Se utilizará un ángulo de engranaje normalizado α=20°, según lo establecido en el Decker, Pág. 437.
Para este ángulo existe un número mínimo de dientes el cual viene dado por:
2 2
Zg = = ≅ 17 dientes
sen2 α sen2 (20°)
- Cálculos geométricos:
Paso normal:
Pn = π × mn = π × 5mm = 15,70 mm
Diámetro primitivo:
será el mismo para ambas ruedas de d = 90mm
21
Altura del diente, común para ambas ruedas:
hg = 2 ∗ m = 10mm
Ancho del hueco del diente
21
e= ∗ P = 8,24mm
40
Ancho del diente (b)
Para ruedas dentadas sobre ejes rígidos, que giran en rodamientos o cojinetes lisos, apoyados de forma fija, b
≤ 30m
De la figura siguiente del Decker podemos obtener el juego de engrane de los flancos
2 2 2 2
√(100 mm) − (84,6mm) + √(100 mm) − (84,6mm) − sen20° ∗ 90 mm
2 2 2 2
εα = = 1,52
14,75mm
22
La condición de diseño es εα ≥ 1,1 , al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la movilidad del par de
ruedas dentadas sin sufrir atasco.
1,52 ≥ 1,1
Por lo tanto aseguramos la movilidad del par de ruedas dentadas.
TOLERANCIAS
Según DIN 867, aclaraciones, se dice: “Para garantizar, además de la intercambiabilidad de las ruedas de
un engrane dentado condicionada por las medidas de acoplamiento, una marcha regular, una transmisión
regular correcta, unas buenas condiciones de lubricación, así como asegurar permanentemente las
posibilidades de carga exigidas, deben mantenerse dentro de unos límites determinados de errores de todas
las medidas de los dentados, así como las medidas de montaje en la carcasa del engrane”. (Decker, pg. 470)
Error colectivo, según DIN 3963, en la calidad: los errores colectivos son el efecto local y
simultáneo conjunto que producen los distintos errores individuales en la posición y formas de los
flancos de los dientes.
De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.
m
Con la velocidad periférica del círculo primitivo v = 0,078 , obtenemos un tipo de fabricación fundido o
s
desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.
m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,078
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.
Viscosidad: 175cSt ≤ ν ≤ 350cSt
Tipo de lubricación: lubricación manual por grasa.
CALCULOS RESISTIVO
Ft
w Kt
b
23
w Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N mm
Ft Fuerza periférica nominal en el círculo primitivo N
P1
Ft
V
Ft Fuerza periférica media transmitir en el círculo primitivo N
P1 Potencia de la rueda conductora = 104,072watt
1334,25N
⇒ W= ∗ 1,25 = 41,695N/mm
40mm
wt w K v
wt Fuerza especifica de carga en el círculo primitivo N mm
w Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N
mm
Kv = Factor dinámico
Factor dinámico
Cq v
K v 1 1 C f *
w m/ s
Kv = Factor dinámico
Cq = Índice de fuerza en relación con la calidad del dentado, según Decker tabla 130, pg. 476. (calidad del
dentado, tabla 128, página 471 del Decker) N mm
Cf = Coeficiente de carga, tabla 130 del Decker página 476.
w Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N mm
V Velocidad periférica del círculo primitivo m
seg
24
Según la tabla 128 del Decker página 471, para las velocidades el tipo de fabricación es fundido o desbastado.
Según la norma DIN 3963 con un error correctivo en la calidad de 10 a 12. Se hizo la selección de 10 para el
cálculo. Teniéndose con esto C q1 C q 2 63 N mm
. También se procede a calcular el coeficiente de
carga para esa misma velocidad con la fuerza específica de trabajo más el índice de fuerza w + C q y las
velocidades respectivas, lo cual nos arroja un valor de:
C q1 63N / mm
K v 1 1 C f 1 V1 1 1 0,05030,078 1,01
w1 41,695N / mm
wt1 wt 2 w K v 41,695N / mm 1,01 42,11 N mm
wFt wt K f
KF = Factor de distribución de la carga frontal.
wFt = Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo, por cada milímetro de ancho del diente N mm
wt = Fuerza específica de carga en el círculo primitivo N mm
Para determinar K F se toma de la tabla 127 páginas 468 del Decker con calidad 10, los diámetros
primitivos y el módulo se obtiene entonces que:
f Pe 45m
De la tabla 131 página 478 del Decker para una relación de aparejamiento St o Gs contra GGG se obtiene
que: f e 0,9 f Pe (error admisible de engrane).
Esfuerzo de flexión
wFt
F1 YF Y Y
mn
25
YF 2
F 2 F1
YF1
F = Esfuerzo de flexión en las secciones del pie del diente N mm
wFt = Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo, por cada milímetro de ancho del diente N mm
m n = Módulo normal mm
YF = Factor de forma del diente, según tabla 133 página 480 del Decker se obtiene el número de dientes
equivalentes, además de tener un desplazamiento del perfil igual a cero ( X 0)
Z 18
Zn 18 YF1 3,02
Cos Cos0º
Fd Z R YS
SF
F
S F = Seguridad contra la rotura por fatiga en el pie del diente
Fd = Resistencia a la fatiga por flexión del material de la rueda dentada, según tabla 134 página 481 del
Decker N mm
Z R = Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del diente. Para desbaste Z R1
= ZR2 = 0,95 (Decker, pg.482)
26
De la tabla 134 de la página 481 del Decker se toma un acero para las ruedas dentadas con las siguientes
especificaciones:
Sustituyendo los valores, tenemos que la seguridad contra la rotura por fatiga es:
Las seguridades normales contra la rotura por fatiga son S F 1,6 para engranajes de marcha permanente
(que deben durar un tiempo indefinido); S F 1,4 para engranajes temporales (que deben durar un tiempo
limitado en servicio)
wHt Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo por cada milímetro de ancho de los dientes
(N/mm)
De la tabla 135 pag. 484 del Decker. Con los valores de , y q L , además de suponer 0 , se tiene
que: Z 0,92 K H 1,18
Presión de Hertz
wHt u12 1
H Z H Z M Z
d1 u12
27
u v Relación de números de dientes virtual.
H Presión de Hertz en el punto de rodadura C (Igual valor en ambos flancos) N mm
wHt Fuerza periférica específica N mm
d1 Diámetro del círculo primitivo de la rueda conductora.
Z H Factor de forma de los flancos, según la tabla 136 página 485 del Decker
Z Factor de recubrimiento, según la parte superior de la tabla 135 página 484 del Decker.
Z 0,92
Sustituyendo se obtiene:
49,689 1 1
H1 H 2 * 1,772720,92 465,43 N 2
90 1 mm
Seguridad contra formación de picaduras
HD .K L .Z R
SH
H
HD Presión de rodadura permanente en los flancos de los dientes, según tabla 134 página 481 del Decker
= 770N/mm2
Z R Factores de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos de los dientes. En flancos de
dientes con acabado fino Z R 0,95
28
Hadm 770 N / mm 2 0,951
SH 1,57 ; Aceptable
H 465,43N / mm 2
Las seguridades que se toman generalmente contra la formación de picaduras son: en el caso de engranajes de
marcha permanente S H 1,25 para z1 20 y S H 1,4 para z1 20 , porque, para z1 20 , la presión
de Hertz puede llegar a ser mayor fuera del punto de rodadura que en éste. En el caso de engranajes de
marcha temporal, es S H 0,4...1.
Las fuerzas que actúan en las ruedas cargan los ejes y, con ello, sus cojinetes. (Decker, pag. 489).
De la siguiente figura extraída del Decker, pag. 490. Se desprende las siguientes ecuaciones.
K1 = factor de servicio.
βw = ángulo de inclinación en el cilindro rodadura, que puede tomarse como β, puesto que la diferencia es
muy pequeña.
29
Fwt = 1334,25N ∗ 1,25 = 1667,81N
Fwa = 0
𝑑 = 255,98𝑚𝑚
𝑑𝑓 = 228,04𝑚𝑚
𝑑𝑎 = 278,75𝑚𝑚
PLANO ZY:
Las medidas en mm
30
Densidad del Acero 7850 Kg m 3
Peso M g
M V
D2
V b
4
7850kg π ∗ (0,09m)2 9,8m
PD = ∗ ∗ 0,071m = 3,547kg ∗ 2 = 34,748N
m3 4 s
7850kg π ∗ (0,09m)2 9,8m
P= ∗ ∗ 0,04m = 1,99kg ∗ 2 = 19,57N
m3 4 s
Mfzy = 2,39x106 N ∗ mm
FR = 1667,81N; 𝐹 = 135,077kg
DIAGRAMA DE FUERZAS CORTANTES Y MOMENTO FLECTOR
Mfxz = 68679,9N ∗ mm
31
Cálculo del momento flector máximo:
Material a Emplear
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲
Dónde:
MF =2390Nm
MT = 1495,8N. m
𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞
32
Resistencia a la fatiga
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:
Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:
Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:
Ka = 0,28
d −0,1133
Kb = ( ) 22,795 d 51 mm
7,62
23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62
Kb = 0.88
NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:
33
Factor de carga (Kc)
Kc = 0,577
St
Kd = ⁄S
rt
En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:
Kd = 1
En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:
Ke = 0.9
Tenemos que:
34
Se = 43,96Mpa
Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires
𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟗𝟎𝐦𝐦
Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual (Faires, pag. 726), tenemos:
Ft ∗ L3 1667,81N ∗ (262,5m)3
Ymáx = = = 0,0006mm
48 ∗ E ∗ I 210000N π ∗ (90mm)4
48 ∗ 2 ∗
mm 64
1 981cm / s 2
crít 643,54rpm
2 6 x10 5 cm
La tolva solo funcionara como guía de la rama hasta el sistema de corte con la intención de colocarla en la
posición correcta para ser cortada.
35
P = peso de la rama = 0,576923kg
Para el diseño de la tolva se utilizara el valor de la fuerza de Fy ya que esta fuerza produce una
flexión en la misma.
Se asumiendo la pared de la tolva como una viga hiperestática con una carga puntual en el centro de
𝐹𝑦 ya que este sería su caso más crítico.
F 0,5kg
Ra = Rb = = = 0,25kg
2 2
F
V = = 0,25kg
2
FL 0,5kg ∗ 8,06cm
Mmáx = = = 0,5kg ∗ cm
8 8
Límite de fluencia:
𝑀 ⇒ 𝑆= 𝑀 0,5𝑘𝑔.𝑐𝑚
𝜎𝑦 ≥ = = 1,3𝑥 10−4 𝑐𝑚3
𝑆 𝜎𝑦 3867𝑘𝑔/𝑐𝑚2
36
Donde S: es el módulo de resistencia de la sección o módulo de sección.
⇒𝑆
= 3,87𝑥 10−4 𝑐𝑚3
El módulo resistente para una placa es:
b.h 2
s
6
b h
3
e será de e = 1,5mm
D.C.L:
DODE:
Fy = 69,2gr*cos54 =40,67gr
37
TABLA AT2. Momentos y flechas de las vigas
F 0,04067kg
Ra = Rb = = = 0,020335kg
2 2
F
V = = 0,020335kg
2
FL 0,04067kg ∗ 41,8cm
Mmáx = = = 0,21kg ∗ cm
8 8
Sabemos que:
M
y ⇒𝑆 𝑀 0,21𝑘𝑔.𝑐𝑚
S = = = 5,5𝑥 10−5 𝑐𝑚3
𝜎𝑦 3867𝑘𝑔/𝑐𝑚2
⇒𝑆
= 1,65𝑥 10−4 𝑐𝑚3
El módulo resistente para una placa es:
38
b.h 2
s
6
b h
3
Límite de
Resistencia Módulo de Densidad del
Material Nº AISI Estado (c) Fluencia a
Máxima (Su) elasticidad (ε) acero (ρ)
Tracción (Sy)
OQT 800
8760 15468Kg/cm2 14068 Kg/cm2 2109000 Kg
/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2
(427°C)
Asumiré un área de contacto desfavorable de A = 40mm*1mm =40mm 2 = 0,4cm2, para calcular el esfuerzo
normal, tenemos:
𝐹 7,12𝑘𝑔
𝜎𝑐 = = = 17,8𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐴 0,4𝑐𝑚2
Comparando este esfuerzo con el límite de tracción Sy tenemos que es mucho menor por lo tanto,
14068 Kg/cm2 ≥17,8𝑘𝑔/𝑐𝑚2 el material resistirá el esfuerzo.
39
DISEÑO DE LOS TORNILLOS DE SUJECIÓN DE LOS ELEMENTOS CUBRIDORES DE
SURCOS
Del próximo esquema se describen ubicación de los tornillos en los cubridores de surcos y se expresa los
esfuerzos a que estarán sometidos los tornillos.
F = 2*2cm*1cm*7,01764N/cm2 = 28,1N
Tenemos entonces para calcular las fuerzas actuantes sobre una de las planchas:
D.C.L.:
P = F/cos(77°) = 124,92N
P2 = F/cos(13°) = 28,84N
Tenemos 4 tornillos que soportaran la fuerza que ejercerá un esfuerzo cortante contra el área trasversal de
dichos tornillos, para hallar esta área
40
SUBSISTEMA DE CONVERSIÓN
La alimentación para esté subsistema será por una toma de fuerza de un tractor, que para operar las
máquinas agrícolas son utilizados frecuentemente. Por consiguiente tenemos según el fabricante “JONH
DEERE”: modelo MILENIO 20A
Cálculo de la Potencia requerida para realizar el trabajo (corte de la rama de la planta de yuca).
El cálculo de esta potencia se realiza de la siguiente manera, con los diámetros de los disco porta cuchilla
que serán de 90mm para el diámetro mayor y 60mm para el diámetro menor ya que serán de forma de una
polea, el perímetro del diámetro menor corresponde al tamaño de la estaca de 18,84cm de acuerdo a su
perímetro por cada giro del disco se obtendrá una estaca de esta longitud, en el sistema de producción se
calculó una velocidad angular de 16,666r.p.m para una distancia de 1,2m de separación entre estacas y una
segunda velocidad de 8,333r.p.m para una distancia de 60cm de separación entre estacas. Con esta velocidad,
con el diámetro mayor de los discos porta cuchillas y la fuerza necesaria para realizar el corte de la rama,
valor obtenido en el sistema de producción, se calcula la potencia:
P = w. M
El par de la carga es cumplido por el producto de la fuerza Tangencial en la rueda de corte y el radio mayor
del disco de corte:
9,81m 90mm 1m
M = Ft ∗ r = 135,077kg ∗ ∗ ∗ = 𝟓𝟗, 𝟔𝟑 𝐍. 𝐦
s2 2 1000mm
rev π
P = 16,666 ∗ ∗ 59,63 N. m = 104,07watts
min 30seg
𝐏 = 𝟏𝟒𝟎, 𝟒𝟗𝐖
41
Relación de transmisión (i)
Entonces:
we 540rpm
it = = = 32,4 ≈ 32 Para la velocidad alta
ws1 16,6664rpm
we 540rpm
it = = = 64,8 ≈ 64 Para la velocidad baja
ws2 8,3333rpm
it = i1 ∗ i2 ∗ i3 = 16 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 2 = 32
it = i1 ∗ i2 ∗ i4 = 16 ∗ 1 ∗ 2 ∗ 2 = 64
Relación de
Elemento
transmisión
Catarina 1 y Catarina 2 i4 = 2
Esquema de la caja:
42
En primer lugar se calcula el diámetro mínimo permitido para el eje. Según Decker Pág. 233.
3 T
dmín = √
0.2 × τt adm
Dónde:
N
T: Momento de torsión en servicio [ ].
mm
N
τt adm : Tensión de torsión admisible [ ]. Según tabla 72, Decker Pág. 233.
mm2
Según la tabla mostrada anteriormente para ejes de transmisiones de S t 42, se tiene que:
N N
12 ≤ τt adm ≥ 18
mm2 mm2
N
Para efecto de nuestros cálculos vamos a seleccionar un valor de τt adm = 18 .
mm2
Ptdf
T= × Fs
ωtdf
Dónde:
rad
ωtdf : Velocidad angular de la toma de fuerza [ ].
s
De manera que:
13000W
T= π × 1,25 = 287,36 N. m = 287360 N. mm
540rpm × ( )
30
3 287360 N ∙ mm
dmín = √ = 43,056mm
N
0,2 × 18 2
mm
El diámetro primitivo del engranaje se encuentra ubicado dentro del intervalo de 1,2 a 2 veces el
diámetro mínimo del eje, según la norma DIN 114. En nuestro caso seleccionaremos el valor de 1.2.
43
Dp × ω × π 0.05167m × 540 rpm × π m
V= = = 1,46
60 60 s
Módulo:
Según el procedimiento expuesto en el libro de “Maquinas” de A. L Casillas Pág. 171, se tiene que:
P
m=√
C × 1.52
Dónde:
C: Carga de seguridad.
El valor de la carga de seguridad se obtiene del Casillas, Pág. 172, para aceros al cromo níquel
Cr=0,45% - Ni=1 % el valor de C se encuentra entre 24 y 28. En nuestro caso seleccionaremos un valor de C
Kg
= 25 .
mm2
75 × F
P=
V
Dónde:
Sustituyendo:
75 × 18,25CV
P= m = 937,5 Kg
1,46
s
937,5 Kg
m=√ = 8,49mm
kg
25 × 1,52
mm2
Según el Decker, el modulo esta normalizado según DIN 780, serie 1: m≥8; el valor que se tomo es de 10mm.
Pág. 440, tabla 124
Cuando Z1 = 1, se tiene para ZF = 17, con un ángulo de engranaje correspondiente de 𝛶 = 3,4°, y un módulo
de m = 10
44
Denominación Magnitud
Recubrimiento de perfil.
2 2 m(1 − x2 )
√ra2 − rb2 + − senα. r2
εa = senα
Pe
da2 72mm
ra2 = = = 36mm
2 2
db2 60,14mm
rb2 = = = 30,07mm
2 2
d2 64mm
r2 = = = 32mm
2 2
X2 = factor de desplazamiento del perfil de la rueda helicoidal: con la ec. 278 de la pg. 447, del Decker
da −d2 −2ha
da2 = d2 + 2x2 ∗ m + 2ha2 ⇒ x2 = ⇒ x2 = 0
2∗m
45
⇒ εa = 1,74 condición de diseño εa > 1,1: cumple.
Ancho de la rueda.
Fuerza periférica.
13000w
56,5486rad
T P1 /w1 s
Ft1 = k1 . = k1 . =1∗ = 2704,59N
r1 r1 0,085m
Fuerza axial.
Ft1 μ 0,1
Fa1 = ρ′ = arctag ( ) = arctag ( ) = 6,0744°
tag(γ + ρ′ ) cos(αn ) cos20
2704,59N
Fa1 = = 16206,51 N
tag(3,4 + 6,0744)
Fuerza radial.
Fuerzas en la corona 1.
Fuerza periférica.
Fuerza radial.
Fuerza axial.
Velocidad de deslizamiento
d1 . π. n1 (0,170m)(3,1416)(56,5486rad/s)
vg = = = 30,25m/s
cosγ cos(3,4)
46
Valor de la carga.
Ft2 16206,51 N
C= = = 9,064 N/mm2
Z. b. Pn (0,543)(105mm)(31,36mm)
Z: coeficiente de dientes (figura 402, pg. 526, Decker): 0,543 para 16 dientes de la corona.
Rendimiento total del engranaje de tornillo sin fin (Decker, pg. 524. Ec. 416)
tgγ tg 3,4
ηg = = = 0,356 ⇒ ηg = 0,356 = 35,6%
tg(γ+ρ, ) tg(3,4+6,0744)
kg π π
ρfundicion = 7,2 × 10−6 3
; Volumen = b d2 2 = 105mm. . (160mm)2 = 2111150,3mm3
mm 4 4
kg π π
ρfundicion = 7,2 × 10−6 3
; Volumen = b d1 2 = 85mm. . (170mm)2 = 1929330,5mm3
mm 4 4
Material del engranaje sin fin. Fundición gris GG-22 según DIN.
Las fundiciones de hierro utilizadas en la fabricación de engranajes, son las fundiciones grises:
Según Decker pg. 473, tenemos que el rendimiento varía durante de engrane de los dientes, por lo cual se
toma un valor medio para el cálculo. Se aceptan los siguientes valores empíricos que incluyen el rozamiento
del eje en los cojinetes:
47
Cálculo de velocidades de las ruedas dentadas:
Para la rueda 1:
ws 540rpm
i1 = = = 16 ⇒ wc = w1 = 33,75rpm = w2 = w3
wc w1
w3 w3
i3 = = 2 ⇒ w4 = = 16,875rpm = Wcatarina1
w4 2
48
Cálculo del momento flector máximo:
2
A = √(A x )2 + (Ay )
2
B = √(B x )2 + (By )
Pentrada 13000W
Mtmáx = = π = 229,89N. m = 229890N. mm
weje 540rpm ∗
30s
Material a Emplear
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲
Dónde:
49
MF = 938,5058Nm
MT = 229890N. m
𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 = √ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞
Resistencia a la fatiga
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:
Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:
Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:
50
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:
Ka = 0,28
d −0,1133
Kb = ( ) 22,795 d 51 mm
7,62
23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62
Kb = 0.88
NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:
Kc = 0,577 ≈ 0,6
St
Kd = ⁄S
rt
En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:
Kd = 1
En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.
51
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:
Ke = 0.9
Tenemos que:
Se = 45,710Mpa
𝟏/𝟐
𝟑 𝟒𝟖 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟐𝟐𝟗𝟖𝟗𝟎𝐍. 𝐦 𝟐
𝟗𝟑𝟖, 𝟓𝟎𝟓𝟖𝐍𝐦 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) + ( ) ]
𝛑 𝟏𝟏𝟎𝟑𝟓𝟐𝟔, 𝟗𝐱𝟏𝟎𝟑 𝐍/𝐦𝟐 𝟒𝟓, 𝟕𝟏𝟎𝐌𝐩𝐚
Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires.
𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟏𝟔𝟎𝐦𝐦
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
1 T∗L
α= ∗
G It
52
Sustituyendo:
α 1 229890N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4
d = 18,41mm
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
1 T∗L
α= ∗
G It
Dónde:
Sustituyendo queda:
1 229890Nmm ∗ 160mm
α= ∗
80000N/mm2 65536x103 mm4
K g
ncrit
2 fg
Dónde:
f g En cm Flecha máxima.
53
Fp = P6 = 13,89kg
Fp l 3 13,89kg * (160mm) 3
f max 8,61x10 8 mm
E I 48 210000 * 65536000 * 48
1 981cm / s 2
crít * 30 / 513008,3rpm
2 58,61x10 9 cm
crít eje
Diseño de engranajes:
Por tratarse del eje del sistema de cambio debe tomarse la siguiente consideración: a 3−4 = a 5−6
2a
Como m = ; suponemos módulos iguales para estas ruedas dentadas, entonces:
Z1 +Z2
2a 3−4 2a1−2
= ⇒ Z3 + Z4 = Z1 + Z2
Z3 + Z4 Z1 + Z2
2
2 ∗ Z3 = Z4 ; Z1 = Z2 ⇒ 3 ∗ Z3 = 2Z1 ⇒ Z3 = Z
3 1
En primer lugar se calcula el diámetro mínimo permitido para el eje. Según Decker Pág. 233.
3 T
dmín = √
0.2 × τt adm
Dónde:
N
T: Momento de torsión en servicio [ ].
mm
N
τt adm : Tensión de torsión admisible [ ]. Según tabla 72, Decker Pág. 233.
mm2
54
N N
12 ≤ τt adm ≥ 18
mm2 mm2
N
Para efecto de nuestros cálculos vamos a seleccionar un valor de τt adm = 18 .
mm2
P1
T= × Fs
ω2
Dónde:
rad
ω1 : Velocidad angular del eje [ ].
s
De manera que:
4628w
T= π × 1,25 = 1636,82 N. m = 1632820 N. mm
33,75rpm × ( )
30
3 1632820 N ∙ mm
dmín = √ = 76,89mm
N
0,2 × 18 2
mm
El diámetro primitivo del engranaje se encuentra ubicado dentro del intervalo de 1,2 a 2 veces el
diámetro mínimo del eje, según la norma DIN 114. En nuestro caso seleccionaremos el valor de 1.2.
d d 92mm
Z= ⇒m= = = 2,78
m Z 33
Según el Decker, el modulo esta normalizado y con la condición de que para aplicaciones industriales m>2,5;
se toma 5mm, Pág. 440, tabla 124
55
Ancho del hueco 21
5 e e= ∗P 8,24mm
del diente 40
6 Paso del engrane Pe Pe = Pn × cos α 14,75 mm
Diámetro
7 d d=Z∗m 195mm
primitivo
Altura de la cabeza
8 ha ha = m 5mm
del diente
Altura del pie del
9 hf hf = m × 1,2 6 mm
diente
Diámetro del
10 da da = d + 2ha 205mm
círculo cabeza
Diámetro del
11 df df = d − 2hf 183mm
círculo de pie
Diámetro del
12 db db = d ∙ cosα 183,24mm
círculo base
Distancia entre
13 a a = r1 + r2 195mm
centros
Aceptable, Se tiene que cumplir siempre que εx ≥ 1,1, al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la
movilidad del par de ruedas dentadas sin sufrir atasco.
TOLERANCIAS
Según DIN 867, aclaraciones, se dice: “Para garantizar, además de la intercambiabilidad de las ruedas de
un engrane dentado condicionada por las medidas de acoplamiento, una marcha regular, una transmisión
regular correcta, unas buenas condiciones de lubricación, así como asegurar permanentemente las
posibilidades de carga exigidas, deben mantenerse dentro de unos límites determinados de errores de todas
las medidas de los dentados, así como las medidas de montaje en la carcasa del engrane”. (Decker, pg. 470)
De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.
56
π × d1 × n1 π × (195mm) × (33,75rpm) 1m m
V= = × = 0,344
60 60 1000mm s
, obtenemos un tipo de fabricación fundido o desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.
De la tabla 127 del Decker, pg. 468. Tenemos: en función del valor de la calidad del dentado de 10, el valor
del diámetro primitivo y el del módulo obtenemos un error admisible de fpe = 45μm
Para obtener un juego del flanco, los espesores de los dientes se construyen con ciertas diferencias
de medida en menos. Estas diferencias están escalonadas en 12 calidades y divididas en las zonas de
los campos de tolerancias: h, g, f, e, d, c, b, a, h’, g’, f’, e’, d’, c’, b’ y a’ (h es el juego mínimo del
flanco y a’ el juego máximo del flanco). Decker, pg. 471.
- Para rueda pequeña y rueda grande g’ hasta a’, para dientes en bruto, fundidos, con v <
1 m/s.
Lubricación:
m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,344
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.
Cálculos resistivos:
P1
Ft =
V
Dónde:
m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s
V = 0,344m/s
P1 = 4628w
Sustituyendo:
4628w
Ft = m = 13453,5N
0,344
s
Ft
w= × Kt
b
57
Dónde:
K t : Factor de trabajo.
Según lo establecido en la tabla 125 Pág. 465 del Decker, el valor de K t depende del tipo de máquina
y del tipo de motor utilizado.
K t = 1.25
Sustituyendo:
13453,5 N N
w= × 1.25 = 410,16
41 mm mm
Factor dinámico:
Cq V
K v = 1 + (1 + ) × Cf ×
w m/s
Dónde:
Cf : Coeficiente de carga.
N
w: Fuerza especifica de trabajo [ ].
mm
m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s
Con el valor seleccionado de error colectivo se prosigue a identificar el factor de fuerza y por último,
se ubica el valor del coeficiente de carga. Todo esto, a través, de la tabla 130 Pág. 476 del Decker, obtenemos:
N
Cq = 63
mm
Sustituyendo:
N
63
K v = 1 + (1 + mm ) × 0,0308 × 0,233 = 1,008
N
410,16
mm
N N
wt = w × K v = 410,16 × 1,008 = 413,44
mm mm
58
Dónde:
N
wt : Fuerza especifica de carga [ ].
mm
Cabe destacar según lo establecido en la Pág. 478 del Decker que debe tomarse el error
admisible del paso de engrane es el correspondiente a la rueda 2 para realizar los cálculos. Por lo
tanto:
fpe = 45μm
Se busca el error de engranaje fe, según tabla 131 Pág. 478 del Decker. En relación con los materiales
de la rueda (St o GS contra GGG)
K fα = 1,43
Sustituyendo:
N N
ωft = 413,44 × 1,43 = 591,22
mm mm
Esfuerzo de flexión:
ωft
σf = × Yf × Yϵ × Yβ
m
En donde Yf representa el factor de forma del diente, Yβ representa el factor angular de inclinación (Para un
valor de β = 0° para engranajes rectos, se tiene que Yβ = 1 según lo establecido en la Pág 478 del Decker)
y Yϵ representa el factor de carga parcial que viene dado por lo siguiente:
1 1
Yϵ = = = 0,59
εα 1,7
Los valores de Yf se obtienen mediante la tabla 133 Pág. 480 del Decker, (Utilizando un factor de
distribución del perfil x y los números de dientes aparentes Zn).
Z1 33
Zn1 = Zn2 = = = 33
cos 3 β cos 3 0°
59
El factor de distribución del perfil x se encuentra en la figura 358, pg. 450 del Decker. Con Z 1 = Z2 = 33, tenemos: x1
= x2 = 0
Por lo tanto:
Yf1 = Yf2 = 2,55
Sustituyendo:
N
591,22
σF1 = σF2 = mm ∗ 2,55 ∗ 0,59 ∗ 1 = 177,89 N
5mm mm2
Seguridad contra la rotura por fatiga:
σFD × ZR × Ys
SF =
σF
Dónde:
N
σfD = 480
mm2
Sustituyendo:
N
480 ∗ 0,95 ∗ 1
SF = mm2 = 2,56
N
177,89 2
mm
Ambas ruedas cumplen con la condición que se exige para engranajes de marcha permanente, la cual, refleja
lo siguiente:
wHt = wt × K Hα
60
b ∗ tan β 45mm ∗ tg0°
εB = = =0
Pf = Pn 15,7 mm
k Hα = 1,174
Sustituyendo:
N N
ωHt = 413,44 × 1,174 = 485,38
mm mm
Presión de Hertz:
wHt u1−2 + 1
σH = √ × × ZH × ZM× Zε
d1 u1−2
El valor de ZM se obtiene mediante la tabla 137 página 486 del Decker (símbolo GG 20).
N
ZM = 231√
mm2
Sustituyendo:
N
√ 485,38 1+1 N N
σH = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,90 = 821,044
195 mm 1 mm2 mm2
σHD × K L × ZR
SH =
σH
61
N
σHD = 1630
mm2
Sustituyendo:
N
1630 × 0,95 × 1
SH = mm2 = 1,88
N
821,044 2
mm
El valor obtenido de SH cumple con la condición que se exige para engranajes de marcha
permanente, para la seguridad contra la formación de picaduras, la cual refleja lo siguiente: para el caso de
SH ≥ 1,25 para engranajes con Z > 20.
Fuerza periférica:
Fwt = Ft × K t
Dónde:
K t : Factor de servicio. Según la tabla 125 Pág 465 del Decker se tiene K t = 1.25
Por lo tanto:
Fuerza axial:
Fuerza radial:
Peso aproximado:
kg
ρacero = 7,85 × 10−6
mm3
π π
Volumen = b × × d1 2 = 41 mm × × (195 mm)2 = 1224455,37 mm3
4 4
Por lo tanto:
kg
Peso1 = Peso2 = (7.85 × 10−6 ) × 1224455,37mm3 ≅ 9,61 Kg ≅ 94,19N
mm3
62
Nº Ítem Símbolo Formula Rueda 3 y 4
1 Módulo m 5mm
mn
2 Módulo frontal Mf Mf = 5 mm
cosβ
d
3 Número de dientes Z Z= 26 52
m
4 Paso normal Pn Pn = π ∗ m 15,7mm
Ancho del hueco 21
5 e e= ∗P 8,24mm
del diente 40
6 Paso del engrane Pe Pe = Pn × cos α 14,75 mm
Diámetro
7 d d=Z∗m 130mm 260mm
primitivo
Altura de la cabeza
8 ha ha = m 5mm
del diente
Altura del pie del
9 hf hf = m × 1,2 6 mm
diente
Diámetro del
10 da da = d + 2ha 140mm 270mm
círculo cabeza
Diámetro del
11 df df = d − 2hf 118mm 248mm
círculo de pie
Diámetro del
12 db db = d ∙ cosα 122,16mm 244,32mm
círculo base
Distancia entre
13 a a = r1 + r2 195mm
centros
Aceptable, Se tiene que cumplir siempre que εx ≥ 1,1, al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la
movilidad del par de ruedas dentadas sin sufrir atasco.
TOLERANCIAS
De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.
63
Con la velocidad periférica del círculo primitivo
π × d3 × n3 π × (130mm) × (33,75rpm) 1m m
V4 = V3 = = × = 0,23
60 60 1000mm s
, obtenemos un tipo de fabricación fundido o desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.
De la tabla 127 del Decker, pg. 468. Tenemos: en función del valor de la calidad del dentado de 10, el valor
del diámetro primitivo y el del módulo obtenemos un error admisible de f pe = 45μm
Para obtener un juego del flanco, los espesores de los dientes se construyen con ciertas diferencias
de medida en menos. Estas diferencias están escalonadas en 12 calidades y divididas en las zonas de
los campos de tolerancias: h, g, f, e, d, c, b, a, h’, g’, f’, e’, d’, c’, b’ y a’ (h es el juego mínimo del
flanco y a’ el juego máximo del flanco). Decker, pg. 471.
- Para rueda pequeña y rueda grande g’ hasta a’, para dientes en bruto, fundidos, con v <
1 m/s.
Lubricación:
m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,23
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.
Cálculos resistivos:
P1
Ft =
V
Dónde:
m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s
V = 0,23m/s
P1 = 4628w
Sustituyendo:
4628w
Ft = m = 20121,74 N
0,23
s
Ft
Fuerza periférica de trabajo: w= × Kt
b
64
Dónde:
K t : Factor de trabajo.
Según lo establecido en la tabla 125 Pág. 465 del Decker, el valor de K t depende del tipo de máquina
y del tipo de motor utilizado.
K t = 1.25
Sustituyendo:
20121,74N N
w= × 1.25 = 558,93
45 mm mm
Factor dinámico:
Cq V
K v = 1 + (1 + ) × Cf ×
w m/s
Dónde:
Cf : Coeficiente de carga.
N
w: Fuerza especifica de trabajo [ ].
mm
m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s
Con el valor seleccionado de error colectivo se prosigue a identificar el factor de fuerza y por último,
se ubica el valor del coeficiente de carga. Todo esto, a través, de la tabla 130 Pág. 476 del Decker,
encontramos:
N
Cq = 63
mm
Sustituyendo:
N
63
K v = 1 + (1 + mm ) × 0,0308 × 0,23 = 1,008
N
558,93
mm
N N
wt = w × K v = 558,93 × 1,008 = 563,4
mm mm
65
Fuerza periférica específica:
wFt = wt × K Fα
Dónde:
N
wt : Fuerza especifica de carga [ ].
mm
Cabe destacar según lo establecido en la Pág. 478 del Decker que debe tomarse el error
admisible del paso de engrane es el correspondiente a la rueda 2 para realizar los cálculos. Por lo
tanto:
fpe = 45μm
Se busca el error de engranaje fe, según tabla 131 Pág. 478 del Decker. En relación con los materiales
de la rueda (St o GS contra GGG)
K fα = 1,256
Sustituyendo:
N N
ωft = 563,4 × 1,256 = 707,63
mm mm
Esfuerzo de flexión:
ωft
σf = × Yf × Yϵ × Yβ
m
En donde Yf representa el factor de forma del diente, Yβ representa el factor angular de inclinación (Para un
valor de β = 0° para engranajes rectos, se tiene que Yβ = 1 según lo establecido en la Pág 478 del Decker)
y Yϵ representa el factor de carga parcial que viene dado por lo siguiente:
1 1
Yϵ = = = 0,58
εα 1,7
Los valores de Yf se obtienen mediante la tabla 133 Pág. 480 del Decker, (Utilizando un factor de
distribución del perfil x y los números de dientes aparentes Zn).
66
Z5 26 52
Zn3 = 3
= 3
= 26 ; Zn4 = = 52
cos β cos 0° cos 3 0°
El factor de distribución del perfil x se encuentra en la figura 358, pg. 450 del Decker. Con Z5 y Z6, tenemos: x3 = x4
=0
Por lo tanto:
Yf3 = 2,72; Yf6 = 2,36
Sustituyendo:
N
707,63
σF3 = mm ∗ 2,72 ∗ 0,58 ∗ 1 = 223,27 N
5mm mm2
N
707,63
σF4 = mm ∗ 2,36 ∗ 0,58 ∗ 1 = 193,72 N
5mm mm2
σFD × ZR × Ys
SF =
σF
Dónde:
Ys : Factor de entalladura se asume 1, Decker, pg. 482.
ZR : Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del diente. 0,95.
Decker, pg. 482
σfD : Resistencia a la fatiga por flexión del material. Los valores se obtienen mediante la tabla 134 Pág. 481
del Decker, (Utilizando un material para las ruedas dentadas de la categoría de Aceros de cementación según
DIN 17210, símbolos según DIN 20 Mn Cr 5).
N
σfD = 480
mm2
Sustituyendo:
N
480 2 ∗ 0,95 ∗ 1
SF3 = mm = 2,04
N
223,27
mm2
N
480 ∗ 0,95 ∗ 1
SF6 = mm2 = 2,35
N
193,72 2
mm
Ambas ruedas cumplen con la condición que se exige para engranajes de marcha permanente, la cual, refleja
lo siguiente:
67
Resistencia a la Rotura de los flancos:
wHt = wt × K Hα
Se busca el valor de k Hα según tabla 1352 página 484 del Decker (Utilizando el valor encontrado
anteriormente de Zϵ y el valor de qL ).
k Hα = 1,18
Sustituyendo:
N N
ωHt = 563,4 × 1,18 = 664,8
mm mm
Presión de Hertz:
wHt u5−6 + 1
σH = √ × × ZH × ZM× Zε
d1 u5−6
El valor de ZM se obtiene mediante la tabla 137 página 486 del Decker (símbolo GG-20).
N
ZM = 231√
mm2
Sustituyendo:
68
N
√ 664,8 2+1 N N
σH3 = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,86 = 973,87
130 mm 2 mm 2 mm2
N
√ 664,8 2+1 N N
σH4 = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,86 = 688,63
260mm 2 mm2 mm2
σHD × K L × ZR
SH =
σH
N
σHD = 1630
mm2
Sustituyendo:
N
1630 2 × 0,95 × 1
SH3 = mm = 1,59
N
973,87
mm2
N
1630 × 0,95 × 1
SH4 = mm2 = 2,25
N
688,63 2
mm
El valor obtenido de SH cumple con la condición que se exige para engranajes de marcha
permanente, para la seguridad contra la formación de picaduras, la cual refleja lo siguiente: para el caso de
SH ≥ 1,25 para engranajes con Z > 20.
Fuerza periférica:
Fwt = Ft × K t
Dónde:
K t : Factor de servicio. Según la tabla 125 Pág 465 del Decker se tiene K t = 1.25
Por lo tanto:
Fuerza axial:
Fuerza radial:
69
Fwr = 25152,17 × tg20° = 9154,64N
Peso aproximado:
kg
ρacero = 7,85 × 10−6
mm3
π π
Volumen3 = b × × d1 2 = 45 mm × × (130 mm)2 = 597295,3 mm3
4 4
Por lo tanto:
kg
Peso3 = (7.85 × 10−6 ) × 597295,3mm3 ≅ 4,68 Kg ≅ 45,94N
mm3
π π
Volumen4 = b × × d1 2 = 45 mm × × (260 mm)2 = 2389181,2 mm3
4 4
Por lo tanto:
kg
Peso4 = (7.85 × 10−6 ) × 2389181,2mm3 ≅ 18,75 Kg ≅ 183,79N
mm3
Para el diseño de estos dos últimos ejes se considerará el engrane de las ruedas en donde se generen las
mayores fuerzas, este es el acople de la ruedas dentadas 3 y 4 responsables de la transmisión de la velocidad
más baja.
70
Diagrama de fuerza cortante y momento flector:
Pentrada 4350,32W
Mtmáx = = π = 1230,88N. m
weje 33,75rpm ∗
30s
Material a Emplear
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲
Dónde:
71
MF: Momento flector total en la sección de estudio
MF = 1201,4415Nm
MT = 1230,88N. m
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝐝=[ √(1201,4415Nm)𝟐 + (1230,88N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕𝐦 = 𝟐𝟕𝐦𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2
𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞
Resistencia a la fatiga
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:
Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:
Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:
72
Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:
Ka = 0,28
d −0,1133
Kb = ( ) 22,795 d 51 mm
7,62
23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62
Kb = 0.88
NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:
Kc = 0,577 ≈ 0,6
St
Kd = ⁄S
rt
En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:
Kd = 1
En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.
73
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:
Ke = 0.9
Tenemos que:
Se = 45,710Mpa
1/2
348 ∗ 1,2 1230,88N. m 2
1201,4415Nm 2
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 = √ [( ) + ( ) ]
π 1103526,9x103 N/m2 45,710Mpa
Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires.
𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 = 𝟗𝟎𝐦𝐦
Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual, tenemos (Faires pg. 726)
74
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3
𝑌𝑚á𝑥 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎
𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ (90𝑚𝑚)4
𝐼= = = 3220623,34𝑚𝑚4
64 64
𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 = 0,001𝑚𝑚
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 9,38𝑥10−5 𝑟𝑎𝑑 = 5,3𝑥10−3 °
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3 20121,74𝑁 ∗ (333𝑚𝑚)3
𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 = = = 0,022𝑚𝑚
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 48 ∗ (210000𝑁 ) ∗ 3220623,34𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 2,06𝑥10−4 𝑟𝑎𝑑 = 0,011°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
75
1 T∗L
α= ∗
G It
Sustituyendo:
α 1 1230880N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4
d = 28mm
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
1 T∗L
α= ∗
G It
Dónde:
Sustituyendo queda:
1 1230880Nmm ∗ 333mm
α= ∗
80000N/mm2 6561000mm4
El eje 2 no constará de chavetas para la fijación de las ruedas dentadas 1 y 2, ya que estas deberán
deslizarse axialmente sobre el eje para realizar el cambio de velocidad. Así, en base a lo establecido en las
páginas 372-374 del faires se procederá a calcular las ranuras.
Para 10 ranuras:
76
d 90mm
D 111,1mm Diámetro exterior
0,810 0,810
La capacidad de momento torsional de cálculo M T de la conexión del eje ranurado (con deslizamiento
axial), es
M T 70 L h rm N T kg cm
h 1,055cm
Dd
rm 5,027cm
4
M T 115828,11kg cm
MT
N 1,02
M Treal
Como el torque máximo a soportar por las estrías es mayor al torque real, con un factor de seguridad
N 1,2 , se garantiza que las estrías no fallarán.
Se calculara un factor de seguridad N para una ranura del eje nervado considerándolo como una
chaveta.
Material a Emplear:
77
Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2
Criterio # 1 (Corte)
𝑆𝑦 2𝑇
𝜏𝑑𝑖𝑠 ≤ 0.40 ; 𝜏𝑑𝑖𝑠 =
𝑛 𝑑𝑤𝑙
Sustituyendo y despejando:
𝑵 = 𝟓𝟒
Criterio # 2 (Compresión)
𝑆𝑦 4𝑇
𝜎𝑑𝑖𝑠 = 0.90 ; 𝜎𝑑𝑖𝑠 =
𝑛 𝑑ℎ𝑙
𝑵 = 𝟓𝟗
𝐾 𝑔
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √
2𝜋 𝑓𝑔
Dónde:
f g En cm Flecha máxima.
Dd 4
I t 0,1 ( )
2 = 10221821,66mm4
𝑓𝑚á𝑥 = 0,022𝑚𝑚
1 981𝑐𝑚/𝑠 2
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 106,27𝑟𝑝𝑚
2𝜋 0,0022𝑐𝑚
ncri ≫ 𝑛𝑒𝑗𝑒
78
Velocidad crítica a torsión
1 c
crit
2. J
Dónde:
J: en Kgm2 momento de inercia de las masas del eje incluidas sus masas montadas.
M 36,51Kg
1
J M r2
2
1
J 36,51Kg 0.045m 2 0,037 Kgm2
2
1 1 L
; Donde:
c G It
G: módulo de deslizamiento transversal del material del eje 80000 N/mm2, para el acero.
It: en mm4, momento de inercia de torsión de la sección del eje (Tabla 71 del Decker)
Dd 4
I t 0,1 ( )
2 = 10221821,66mm4
80000𝑁 4
𝐼 2 ∗ 10221821,66𝑚𝑚
𝑐 = 𝐺 ∗ = 𝑚𝑚 = 2455692891𝑁. 𝑚𝑚 = 2455692,8𝑁𝑚
𝐿 333𝑚𝑚
Sustituyendo:
1 𝑐
𝑛𝑐𝑟𝑖 = ∗ √ = 917,25𝑟𝑝𝑚
2𝜋 𝐽
crít eje
79
Dónde:
La velocidad de la rueda motriz constará de dos, para el cálculo se utilizará la velocidad alta que será de
33,75rpm.
Tenemos entonces;
𝑛1 𝑧1
𝑖= = =2
𝑛2 𝑧2
𝑛1 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑛2 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
En general i ≤ 7 cuando la velocidad de la cadena es pequeña.
Los números de dientes deben ser en lo posible, números primos para que los eslabones de la cadena no
engranen periódicamente con los mismos dientes de la rueda. De esta manera se distribuye el desgaste
uniformemente sobre todas las partes de la cadena y de la rueda que engranan.
Selección de la cadena:
𝑃
Potencia de choque 𝑃0 = , dónde:
𝑚∗𝐾
c: factor de choque según tabla 112 del Decker = 4,5 (máquinas para trabajar madera talares)
K = 0,36
4350,32𝑤
𝑃0 = = 12,084𝑘𝑤
1 ∗ 0,36
Con P0 y la velocidad n1 podemos seleccionar una cadena de rodillos apropiadas según tabla 114 del Decker.
Según DIN-8188 cadena número serie: 28B con las siguientes dimensiones y datos técnicos de la tabla 106
del Decker.
Paso: 44,45mm
80
Diámetro del rodillo (d1): 27,94mm
Para calcular el número de eslabones de un accionamiento abierto hay que asumir una distancia
aproximada entre ejes (a):
a = 80cm
𝑎 𝑧1 + 𝑧2 𝑧2 − 𝑧1 2 𝑝
𝑋 =2∗ + +( ) ∗ = 54,055
𝑝 2 2𝜋 𝑎
Longitud de la cadena:
𝑝
𝑎= (2𝑋 − 𝑧2 − 𝑧1 + √(2𝑋 − 𝑧2 − 𝑧1 )2 − 𝑓(𝑧2 − 𝑧1 )2
8
𝑋 − 𝑧1
𝑓( ) ⇒ 𝑓(5,006) ⇒ 𝑓 = 0,8109
𝑧2 − 𝑧1
⇒𝑎 = 89,9𝑐𝑚
Se recomienda fabricarlas con un acero AISI-C1020 (K), para proporcionar las propiedades necesarias para
las catarinas tanto para la motriz como la impulsada.
81
𝑑 = 𝑝 ∗ 𝑛𝑧 = 44,45𝑚𝑚 ∗ 2,9238 = 129,96𝑚𝑚
𝑛𝑧 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 # 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 109 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟)
𝑟1 = 0,51 ∗ 𝑑1 = 14,249𝑚𝑚
82
Peso de la rueda: 9, 3𝑘𝑔 = 91𝑁
83
Cálculo del momento flector máximo:
Pentrada 4350,32W
Mtmáx = = π = 2461,77N. m
weje 16,875rpm ∗
30s
Material a Emplear
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲
Dónde:
MF = 2731Nm
MT = 2461,77N. m
84
Sy: 1103526,9x103 N/m2
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝟐 + (2461,77N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟑𝟒, 𝟒𝐦 = 𝟑𝟒, 𝟒𝐦𝐦
𝐝=[ √(2731Nm)
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2
𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞
Resistencia a la fatiga
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:
Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:
Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:
85
Ka = 0,28
d −0,1133
Kb = ( ) 22,795 d 51 mm
7,62
23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62
Kb = 0.88
NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:
Kc = 0,577 ≈ 0,6
St
Kd = ⁄S
rt
En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:
Kd = 1
En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:
Ke = 0.9
86
Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )
Tenemos que:
Se = 45,710Mpa
2 1/2
3 48 ∗ 1,2 2461,77N. m 2731Nm 2
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈𝐈 =√ [( ) + ( ) ]
π 1103526,9x103 N/m2 45,710Mpa
Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires. 𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈𝐈 = 𝟏𝟎𝟎𝐦𝐦
Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual, tenemos (Faires pg. 726)
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3
𝑌𝑚á𝑥 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
87
𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎
𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ (100𝑚𝑚)4
𝐼= = = 4908738𝑚𝑚4
64 64
𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 = 0,0035𝑚𝑚
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 1,48𝑥10−6 𝑟𝑎𝑑 = 0,000042°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3 37873,5𝑁 ∗ (290𝑚𝑚)3
𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 = = = 0,014𝑚𝑚
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 48 ∗ (210000𝑁 ) ∗ 4908738𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 6,13𝑥10−6 𝑟𝑎𝑑 = 0,00017°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
1 T∗L
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será: α = ∗
G It
Sustituyendo:
α 1 2461770N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4
d = 33,31mm
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:
88
1 T∗L
α= ∗
G It
Dónde:
Sustituyendo queda:
1 2461770Nmm ∗ 267mm
α= ∗
80000N/mm2 10𝑥106 𝑚𝑚4
Dónde:
f g En cm Flecha máxima.
𝑓𝑚á𝑥 = 0,014𝑚𝑚
1 981𝑐𝑚/𝑠 2
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 133,22𝑟𝑝𝑚
2𝜋 0,0014𝑐𝑚
1 c
crit
2. J
89
Dónde:
J: en Kgm2 momento de inercia de las masas del eje incluidas sus masas montadas.
M 43,722Kg
1
J M r2
2
1
J 43,722 Kg 0.045m 2 0,088Kgm2
2
La rigidez elástica se calcula por:
1 1 L
; Donde:
c G It
G: módulo de deslizamiento transversal del material del eje 80000 N/mm2, para el acero.
It: en mm4, momento de inercia de torsión de la sección del eje (Tabla 71 del Decker)
I t 0,1 (d ) 4
= 10x106mm4
𝐼 80000 ∗ 10𝑥106
𝑐=𝐺∗ = = 2996𝑥106 𝑁. 𝑚𝑚 = 2996𝑥103 𝑁𝑚
𝐿 267
Sustituyendo:
1 𝑐
𝑛𝑐𝑟𝑖 = ∗ √ = 928,6𝑟𝑝𝑚
2𝜋 𝐽
crít eje
Sabemos que este eje gira a 16,875rpm ⇒
Material a utilizar
𝑵 𝐍
Su ( ) Sy ( )
𝒎𝒎𝟐 𝐦𝐦𝟐
448,16 330,95
90
Calculo de la longitud de las chavetas (Faires Pág. 367)
Esfuerzo cortante:
Esfuerzo de compresión:
𝑠𝑦 330,95
𝑆𝑐 = → 𝑆𝑐 = = 189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2
1,75 1,75
Dimensiones de la chaveta:
Eje 2
Chaveta para la corona, de la tabla AT19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del
diámetro del eje. Para un diámetro d=90 mm se tiene:
𝑏 = 22,2 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚
Siendo:
b: alto de la chaveta.
t: ancho de la chaveta.
Longitud de cizalladura:
𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 2
𝑀𝑡 = → 𝑙=
2 𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑
(1230880𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 2
𝑙= = 11,54𝑚𝑚
(105,337 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (22,2𝑚𝑚) ∙ (90𝑚𝑚)
𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 4
𝑀𝑡 = → 𝑙=
4 𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑
(1230880𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 4
𝑙= = 18,2 𝑚𝑚
(189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (15,9𝑚𝑚) ∙ (90 𝑚𝑚)
Por lo tanto, La longitud de las chavetas será de 6 mm asegurando así su resistencia tanto a compresión como
a cizalladura. Finalmente, la chaveta tendrá las siguientes dimensiones:
91
𝑏 = 22,2𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚 ; 𝑙 = 20 𝑚𝑚
Eje 3
De la tabla AT19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del diámetro del eje. Para un
diámetro d=90 mm se tiene:
𝑏 = 22,2 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚
Siendo:
b: alto de la chaveta.
t: ancho de la chaveta.
Longitud de cizalladura:
𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 2
𝑀𝑡 = → 𝑙=
2 𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑
(2461770𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 2
𝑙= = 23,4𝑚𝑚
(105,337 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (22,2𝑚𝑚) ∙ (90𝑚𝑚)
𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 4
𝑀𝑡 = → 𝑙=
4 𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑
(2461770N. mm) ∙ 4
𝑙= = 36,4 𝑚𝑚
(189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (15,9𝑚𝑚) ∙ (90 𝑚𝑚)
Por lo tanto, La longitud de las chavetas será de 6 mm asegurando así su resistencia tanto a compresión como
a cizalladura. Finalmente, la chaveta tendrá las siguientes dimensiones:
𝑏 = 22,2𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚 ; 𝑙 = 37 𝑚𝑚
Para realizar el cambio de velocidades se dispondrá de una palanca de 2 posiciones, para las velocidades de
salida.
92
Se asumen los siguientes datos:
Diámetro de la manivela: 30mm r 15mm
Paso: 134mm
a
3
r 3 .15 11,25mm 11mm
4 4
A1 110mm
R A1 a 110 11mm 121mm
Para el estudio se tomara la palanca como una viga
empotrada con una carga en el extremo que es igual a la
fuerza máxima que puede aplicar una persona promedio que
es 30kg aproximadamente.
Y R.sen 60 0 Y 104,79mm
P 1,5x30kg P 45 Kg
93
M f .C M fmáx
I z
.d 3
z
32
32.M f .N
d 3
.S y
Si asumimos un factor de seguridad de 2,5
32.485,55kgcm.2,5
d 1,48cm
. 3.374 kg 2
3
cm
Se selecciona d 15mm
𝛿 = 0,025𝐴𝑡 + 5𝑚𝑚
𝛿 = 0,025(195) + 5𝑚𝑚 = 10 𝑚𝑚
94
Para pernos M24, 𝐶 = 27𝑚𝑚 (Tabla 5, Atlas de maquinas)
𝑒 = 0.8𝛿 = 8 𝑚𝑚
Material de la carcasa:
De la tabla de propiedades típicas de los metales ferrosos fundidos (Tabla AT.6 Pág. 737 Faires)
El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranajes a la pérdida debido al rozamiento, la cual
se toma a su vez igual a la potencia de entrada en HP, así tenemos:
Dónde:
95
n = Eficiencia del reductor = 0,90
Entonces:
Qc hcr Acaja T kg cm
min
Para el cálculo del área de la caja se usará el método del libro Faires para reductores de servicio
pesado según AGMA y esto viene expresado de la siguiente manera:
Ahora de Faires figura AF21, sacamos la tramitancia para una caja de engranajes con
Amín 0,893m 2
hcr 1.75 kg cm
min cmº C
Seguidamente consideramos la temperatura del lugar de trabajo se considera como 30º C, y la
temperatura máxima q ha de tener la caja reductora (aceite) será de 65ºC
T 65 30 35º C
Sustituyendo se tiene que:
kgcm
QC 1.75 8929,6cm 2 * 35º C 546938 kgcm
min cm 2 º C min
1m 1kcañ 60 min
Qc 546938 kgcm 768,53
kcal
min 100cm horas
427 kg 1h
m
96
Para una eficiente disipación de calor se debe cumplir que Qc Q , entonces podemos observar que
esta condición se cumple.
Los pernos de anclaje tienen un diámetro de 24 mm, están sometidos a esfuerzos de tracción y su
designación es:
Con la ayuda del Libro Faires y la tabla AT-7 seleccionamos un acero AISI 3150, por su aplicación,
con las siguientes propiedades:
y 9140 kg
cm 2
máx 10616 kg 2
cm
SY FT
Resistencia a la tracción ST
N At
SY 9140
Con N 3 ; tenemos que: ST 3046,6 kg 2
N 3 cm
Entonces:
Los rodamientos seleccionados de bolas con contacto angular de dos hileras capaces de soportar
cargas combinadas.
Los cálculos se realizaron con la ayuda de los cálculos que incluyen la página web de la SKF, para la
lubricación la temperatura de trabajo será de 40°C y la serie 32,33.
97
Calculo de la duración de los rodamientos para este eje
98
EJE 3: para d = 90mm
99
Anillos de Retención
Estos se encargaran de mantener a las ruedas dentadas fijas en su posición de los ejes 2 y 3.
100