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DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA MICROCONTROLADO, COM

SUPERVISÓRIO, APLICADO A AUTOMAÇÃO PNEUMÁTICA

Luiz Carlos da Silva & Yvo Marcelo Chiaradia Masselli

 eletricamente e não mais manualmente, possibilitando que as


Abstract - In most automated processes there is a need that there mesmas passem a ser controladas por dispositivos eletrônicos
is a supervisory system for monitoring production and to identify com os CLPs.
failure points on the assembly line. Este trabalho propõe a utilização de microcontroladores
In this work we present an alternative to the use of a supervisory como alternativa à utilização de CLP no controle de processos
system in an automatic system that uses air to perform the baseados em eletropneumática. É também apresentado o
operations and microcontroller being used to replace the PLC
(Programmable Logic Control).
processo de desenvolvimento de software supervisório para
The majority of industrial machines use PLCs or electrical utilização conjunta com o microcontrolador.
controls to control pneumatic actuators generating high cost of
installation, control and maintenance of these equipments. With II. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
microcontroller use components with low cost and still have a
monitoring process in real time by deploying a system supervisory. A. Automação Pneumática

Index Terms: microcontroller, pneumatic, supervisory “Automação significa a dinâmica organizada dos
automatismos, ou seja, suas associações de uma forma
Resumo — Na maioria dos processos produtivos automatizados otimizada e direcionada à consecução dos objetivos do
existe a necessidade de que haja uma supervisão do sistema para progresso humano”. [1]
acompanhar a produção e identificar pontos de falha na linha de O grande impulso na utilização do ar comprimido se deu no
fabricação.
século XIX durante a revolução industrial. Foi um grande
Neste trabalho apresento uma alternativa para a utilização de
um sistema de supervisório em um sistema automático que utiliza
marco na história para o processo produtivo.
a pneumática para executar as operações e um microcontrolador No Brasil, o grande impulso e a difusão dessas aplicações se
sendo utilizado para substituir o CLP (Controlador Lógico deram a partir da década de 1960, com a chegada da indústria
Programável). automobilística e o surgimento da chamada Automação
A maioria das máquinas industriais utilizam CLP’s ou Industrial. [1]
comandos elétricos para controlarem os atuadores pneumáticos Atualmente as empresas se preocupam muito com a
gerando um alto custo de instalação, controle e manutenção destes produtividade e qualidade de seus produtos. Pensando nisso
equipamentos. Com o microcontrolador utilizamos componentes adotam medidas extremas para alcançar seus objetivos. A
com baixo custo e ainda ter um acompanhamento do processo em utilização da pneumática em sistemas de automação não é algo
tempo real implantando um sistema de supervisório.
novo, mas sim um processo muito utilizado quando se deseja
velocidade de baixo custo e limpeza.
Palavras chave— microcontrolador , pneumática , supervisório.
Uma das vantagens de se utilizar este processo é o acesso
fácil e sem custos ao ar para compressão e, logo após o uso, a
fácil eliminação na atmosfera. Os pontos fracos referem-se ao
I. INTRODUÇÃO
alto ruído gerado e aos vazamentos na linha de distribuição.
As empresas que mais utilizam sistemas pneumáticos são as do
A utilização de atuadores pneumáticos tem sido uma
ramo de produtos alimentícios devido ao fator limpeza.
constante em processos automatizados. Exemplos da utilização
Para automatização de máquinas pneumáticas antigas,
destes dispositivos podem ser facilmente encontrados em
empregava-se a lógica de comandos elétricos no
indústrias do ramo automobilístico, de bebidas, dentre outros.
funcionamento das eletroválvulas. Neste caso, a lógica era
Atualmente, a quantidade de dispositivos pneumáticos
feita com base na ligação física entre relés e contatores.
oferecidos pelos inúmeros fabricantes tem possibilitado que
Com a evolução da microeletrônica, surgiram os CLPs
cada vez mais processos sejam movidos a esse tipo de energia.
(Controladores Lógicos Programáveis), que passaram a
Embora utilizem do ar comprimido como fonte de energia
executar a lógica armazenada em uma memória semicondutora
primária, os dispositivos pneumáticos incorporaram recursos
e que podia ser alterada a qualquer tempo.
elétricos, passando a pertencer a uma nova classe chamada
eletropneumática. Nesta é possível “pilotar” válvulas
B. CLP – Controle Lógico Programável

Artigo apresentado no II Seminário de Automação Industrial e Sistemas A National Electrical Manufacturers Association (NEMA)
Eletro-Eletrônicos – SAISEE (ISSN 2319-0280), ocorrido em 04 de Março de define controlador lógico programável – CLP, como “um
2015 na cidade de Santa Rita do Sapucaí-MG.
aparelho eletrônico que opera digitalmente, utiliza uma
memória programável para o armazenamento de instruções,
que realizam operações lógicas, de sequenciamento,
temporização, contagem e aritméticas. Estas possibilitam, por
meio de módulos digitais ou analógicos, o controle de vários
tipos de máquinas ou processos". [2]
A figura 1 representa através de blocos a sequencia de
funcionamento de um PLC.

Figura 3. Pinos da porta USB. [5]

D. Software de Programação

O software utilizado para programação do microcontrolador


é o CCS. O software CCS Compiler fornece várias ferramentas
integradas para desenvolvimento de projetos em linguagem C.
Possui uma configuração muito amigável e de fácil utilização
de seus recursos. Além de seus muitos recursos ele também
disponibiliza um “SerialPort Monitor” que permite a
integração direta com o microcontrolador.
Figura 1. Diagrama de blocos de um PLC. [3]
O CCS Compiler é um software que possui uma lista de
C. Microcontroladores comandos específicos de seu compilador e por isso, o
programa desenvolvido nele não pode ser migrado para outros
O microcontrolador ilustrado na figura 2 possui uma compiladores.
configuração interna semelhante a um microprocessador de um
computador. E. Software para realização da simulação do circuito e
programação

O software utilizado para simulação foi o Proteus. “O


Proteus é um conjunto de ferramentas (EDA - Electronic
Design Automation) reunidas em um único pacote,
combinando captura esquemática (ISIS – Intelligent Schematic
Input System), simulação (ProSpice - SPICE Simulation
Programwith Integrated Emphasis), layout de PCB (ARES –
Advanced Routingand Editing Software) e simulação det
projetos eletrônicos baseados em microcontroladores (VSM -
Figura 2. Microcontrolador PIC18F4550. [4] Virtual System Modelling)” [6]
O circuito construído no Proteus é apresentado na figura 4.
O PIC 18F4550 possui 32 pinos de I/O, 13 canais A/D e
também disponibiliza dois pinos para comunicação direta via
USB.
A vantagem de se utilizar este microcontrolador é
justamente este item descrito por ultimo, comunicação USB
(Universal Serial Bus). Alguns outros microcontroladores da
Microchip utilizavam a porta serial(RS232) para realizar
comunicação e gravação. Isto gerava maior custo e, às vezes
era necessária a utilização de circuitos auxiliares, como
conversores de padrões e etc.
Atualmente todos dos computadores possuem uma porta de
comunicação do tipo USB p. A pinagem da porta USB pode
ser observada na figura 3.

Figura 4. Circuito para simulação - Proteus.


F. Desenvolvimento do software supervisório A. Sistemática do processo e métodos de utilizados

Para a existência de um controle rigoroso, em um processo O projeto envolve o conhecimento sobre processos
qualquer, é fundamental a existência de supervisão constante. mecânicos, pneumáticos, eletrônicos e de desenvolvimento de
Isto pode evitar prejuízos e auxiliar na tomada de decisões. software.
Existem softwares no mercado como ELIPSE ou LABVIEW, Para implementação prática foi necessária a construção de
projetados para atuarem na supervisão de processos uma esteira transportadora com dimensão de um metro.
industriais, mas necessitam de considerável investimento na Na esteira foram associados os demais elementos que serão
aquisição de licenças. utilizados na planta com apoio do magazine e suporte de
Como alternativa existem os tradicionais ambientes de fixação dos atuadores.
desenvolvimento (IDEs) com plataformas específicas, como o O local para analise da peça (representado na figura 6) foi
Microsoft Visual Studio 2008, que disponibiliza o Visual desenvolvido de maneira a forçar sua passagem pelo centro da
Basic (VB). A figura 5 representa um fragmento da tela de esteira, onde estava alocado um sensor óptico calibrado para
visualização do supervisório desenvolvido. identificação de peças pretas.
A programação no VB permite a utilização de orientação a Uma vez que o sensor só identifica peças pretas, se não for
objetos que proporciona a criação de interfaces mais acionado durante um período pré-definido, assume-se que a
rebuscadas e amigáveis. Este software possibilita a construção peça é de cor branca.
da interface de supervisão de um microcontrolador, sem custo
algum, exceto o de programação. A linguagem adotada pelo
software é também a linguagem C, que utiliza comandos
específicos para comunicação com a porta serial D+/D- (portas
COM). Esta, por sua vez, estabelece a comunicação com o
microcontrolador, podendo trocar dados e supervisionar os
diversos estados das variáveis estabelecidas na programação.

Figura 6. Local de identificação da cor da peça.

Para indicação de peças brancas é utilizado um buzzer e um


sinaleiro luminoso.
A fim de alocar os dispositivos pneumáticos e elétricos foi
desenvolvido um sistema de fixação com uma chapa de
alumínio.
A planta de simulação ilustrada na figura 7 assumiu, então,
Figura 5. Desenvolvimento da planta de supervisório. a configuração de um sistema de manufatura.

No sistema de supervisão desenvolvido, foram


representadas todas as variáveis do processo. Todos os
sensores e atuadores representados no sistema de supervisão
possuem um indicador de acionamento, demonstrando que os
mesmos estavam funcionando corretamente. Para o sistema
projetado foi estabelecida a possibilidade de interação entre o
software de supervisão em todos os estágios do processo.

III. PROJETO PROPOSTO

O projeto visa simular uma aplicação industrial bastante


comum em sistemas de manufatura que tem em uma de suas
operações, a separação de peças. A aplicação consiste em Figura 7. Planta de aplicação do sistema.
abastecer uma esteira por meio de um pistão pneumático que
desloca uma peça até ela. Após detectada a presença da peça, a Para que as peças ficassem centralizadas foi elaborado um
esteira é acionada deslocando-a para o local de identificação sistema com dois apoios no formato de “V” conforme mostra a
de cor preta ou branca. figura 8. Isto se faz necessário em função do formato
Em seguida, deve prosseguir na esteira e passar por cilíndrico das peças.
operações distintas. A marcação é feita com base em um cilindro que se desloca
verticalmente e possui um batente de marcação capaz de se
ajustar ao diâmetro da superfície da peça. e rastreadas informações de um processo produtivo ou
A operação de marcação é uma operação simples em que instalação física. Tais informações são coletadas através de
um atuador avança e realiza uma marcação na face superior da equipamentos de aquisição de dados e em seguida,
peça e retorna à posição inicial. manipulados, analisados, armazenados e posteriormente,
Após este processo a peça é liberada e segue para o local de apresentados ao usuário”. [5]
armazenamento para operações posteriores. Esta necessidade é uma vantagem ao realizar manutenção,
pois permite identificar dispositivos travados ou com falha de
comunicação.
Para desenvolver o sistema de supervisório foram
disponibilizadas duas opções que permitem o funcionamento
do sistema nos modos automático e manual conforme mostra a
figura 10.

Figura 8. Sistema de centralização da peça.

Os atuadores que prendem a peça foram posicionados


simetricamente em um suporte, com hastes guias, para evitar o
movimento de rotação dos batentes evitando erros de
posicionamento. O local de marcação indicando o
posicionamento de seus elementos pode ser observado na
figura 9.

Figura10. Supervisório _ Modo de Seleção de operação

O monitoramento automático permite o acompanhamento


do processo como supervisório. Já em modo manual permite a
verificação do funcionamento de todos os dispositivos sendo
acionados remotamente para identificar possíveis erros de
comunicação e funcionamento do hardware.
Figura 9. Detalhe do Processo de marcação. O botão Reset permite reinicializar a porta USB quando
houver algum erro de comunicação. Já os botões “Abrir” e
Durante o processo algumas peças foram danificadas. Após
“Fechar” servem para iniciar e terminar a comunicação.
inspeção, foi identificado que os atuadores que prendem a
A figura 11 ilustra como foi representado o sistema de
peça estavam exercendo uma força maior que o necessário.
supervisão quando a peça movimenta-se pela esteira.
Como a possibilidade de troca do atuador seria inviável, o
Para o acionamento das eletroválvulas de controle
mesmo foi ajustado com base na lei de Pascal [8].
direcional dos atuadores foi utilizado apenas um botão de
comunicação sendo que o retorno da s válvulas se dá através
F (N )
P (1) de mola.
ACte (m 2 )

F  P  *ACte (2)
Onde:

P=Pressão
F=Força
A=Área

A programação é feita no compilador CCS e gravada no


microcontrolador 18F4550 pelo gravador SanUSB.
Todo o processo é supervisionado em tempo real a partir do Figura 11. Supervisório _ Planta de supervisão do sistema.
software desenvolvido em Visual Basic 2008.
“Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas B. Fluxograma do processo
Figura 13. Placa de desenvolvimento

O hardware básico constituído pelo circuito do


microcontrolador é alimentado pela USB. Já a parte de
comando é alimentada por uma fonte externa de 12V ajustada
por um regulador de tensão para alimentar os periféricos LCD,
ULN2003 (figura 14), e o drive relé (figura 15).

figura 14. Utilização do ULN2003.

Figura12. Fluxograma da sequência de operações realizadas na planta.

C. Desenvolvimento

A planta foi desenvolvida com uma aplicação em esteira Figura 15. Drive relé PNP.
dotada de pontos estratégicos para locação de sensores,
cilindros pneumáticos, magazine, posto de operação e suportes Uma fonte de 24V foi utilizada para energizar as
para fixação de eletroválvulas e do circuito eletrônico. eletroválvulas.
O hardware ilustrado na figura 13 foi desenvolvido O sistema pneumático utilizado na aplicação é composto
utilizando componentes eletrônicos comuns e um elemento de por Lubrefil que tem a função de filtrar o ar, regular a pressão
processamento PIC18F4550 para gerenciamento e utilizada no sistema e lubrificar os elementos mecânicos dos
monitoramento. dispositivos pneumáticos, três eletroválvulas 5/3 vias e
A placa para o desenvolvimento do circuito foi uma placa quatro cilindros de dupla ação trabalhando com uma pressão
padrão ilhada de 15X30. de seis Bar de pressão. A figura 16 mostra como foi montado o
A escolha desta placa se deu em função da facilidade de circuito pneumático.
fixação dos componentes eletrônicos para elaboração do
circuito.
Onde:
Q=Vazão
V=velocidade
A=área

A aplicação ainda conta com um sistema de movimentação


de materiais composto por uma esteira acionada por um motor
AC alimentado por 24V, com caixa de redução conforme
mostra a figura 18.

Figura 16. Planta de aplicação do sistema.

Para o atuador que alimenta a esteira foi utilizada uma


válvula reguladora de fluxo mostrada na figura 17, que limita
sua velocidade somente em seu curso de avanço, em que Figura 18. Sistema de movimentação da material.
empurra a peça, que cai em uma rampa chegando à esteira.
Na placa do circuito elétrico foi montado o hardware básico
do microcontrolador 18F4550 disponibilizado no material de
referência da SanUsb. O hardware pode ser observado na
figura 19.

Figura 17. Válvula reguladora de fluxo unidirecional variável. Figura 19. Circuito básico para comunicação e gravação utilizando o
aplicativo SanUsb. [7]
Aplicando a lei da continuidade [9] e reduzindo a área de
passagem do ar através de um ajuste de um parafuso de Para facilitar os vários estágios em que a peça se encontra
vedação, a velocidade foi reduzida no movimento de avanço foi utilizado, para apresentar os estados da programação um
do atador que alimenta a esteira. display de LCD 16X2 conforme mostra figura 20.
Q1  Q2  Q  V * A (3)
 Q( m3 / s )
V (4)
 A( m2 )
SerialPort:
Função:
Cria uma porta virtual de
comunicação.
Comandos utilizados:
 SerialPort1.Write()
 SerialPort1.ReadExisting()
 SerialPort1.IsOpen()
 SerialPort1.Open()
 SerialPort1.closed()

Timer:
Função:
Realizar um loop infinito em um
ciclo pré-estabelecido para
Figura 20. Display de LCD 16X2
verificar as entradas de dados.
A programação para o microcontrolador foi realizada Figura 21. Fragmento dos recursos utilizados no VB2008.
utilizando comandos básicos do CCS como if , switch Case e
alguns específicos disponibilizados pela biblioteca SanUsb, Foi introduzido um Timer no programa principal que
para comunicação USB conforme mostra o fragmento do realizava uma varredura na porta USB a cada 100
programa abaixo. milissegundos para verificar nova entrada de dados.
Na figura 22 é apresentado um fragmento do programa
desenvolvido.

O software supervisório foi desenvolvido no Visual Basic


Visual Basic 2008 Express Edition.
Para programação do supervisório foi utilizado o conceito
de máquina de estados finitos a fim de facilitar sua
manutenção. Comandos específicos ilustrados na figura 21,
utilizados na comunicação serial virtual, também foram
utilizados para comunicação entre a porta USB e o
microcontrolador.
A porta serial virtual criada pelo software permite a
comunicação com o PIC18F450.
O processo de comunicação entre o PIC e o supervisório foi
através de envio de Strings que, quando recebidos, realizavam
os códigos da programação.
Figura 22. Fluxograma do programa realizado VB2008.
IV. RESULTADOS E CONCLUSÕES

Neste trabalho foi demonstrada uma aplicação prática


utilizando o microcontrolador 18F4550 de interface entre o
hardware e o PC que possibilita a utilização de supervisório.
O sistema demonstrou ser muito eficaz atendendo a
exigência do processo tanto em relação ao hardware quanto ao
software de supervisão. Sendo assim a demonstração exibida
pode substituir um sistema controlado por CLP e outro
software de supervisão.
A configuração física do microcontrolador limita a
possibilidade de trabalhar com muitos periféricos devido à
quantidade de pinos disponíveis.
Uma questão importante e que deve ser considerada é a
limitação na distância para a transmissão de dados, imposta
pela comunicação USB. Pode-se observar que, quando o
tamanho do cabo USB se aproxima de 10 metros, começam a
ocorrer perdas na comunicação, comprometendo o sistema de
supervisão. Já com cabos de até 6 metros, a comunicação se
mantem constante, favorecendo o correto funcionamento do
software de supervisão.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] FIALHO, Arivelto Bustamante Automação Pneumática ed.6. São


Paulo: Érica, 2010.
[2] ECMWEB, Knowing the basics of PLCs. Disponível em:
http://ecmweb.com/content/knowing-basics-plcs. Acesso em: 29 Julho 2014
[3] PROFRAFAELRS, Arquitetura do CLP. Disponível em:
.http://profrafaelrs.wordpress.com/tag/clp/. Acesso em: 29 Julho 2014.
[4] MICROCHIP. PIC18F2455/2550/4455/4550 Data Sheet, U.S.A: 2009.
[5] PDABR, ElectroDroid - utilitários para eletrônica.
[6] MELO J. L. G. G, MicrocontroladorPIC18f452/Proteus, Monografia
de final de curso, Universidade Federal do Rio de Janeiro
[7] PEREIRA, Fábio. Microcontroladores PIC Ed6. São Paulo: Erica , 2002
[8] Apostila: Tecnologia Pneumática Industrial.pdf – Parker
[9] Apostila Hidráulica Industrial Parker.pdf– Parker