ECONOMIA DE LAS OPRACIONES DE SOLDADURA

La economía en las operaciones de soldadura varían significativamente según:

 las capacidades del operario (tiempo en el que el operador está efectivamente

depositando material)
 equipos de soldadura
 accesorios
 lugar donde se realiza la unión soldada.

Realmente se considera como tiempo de duración de arco cuando el operario está

depositando material en la junta o se está realizando la soldadura. Entre los tiempos
accesorios se tiene: tiempo de ensamble, de posicionamiento y de preparación de la junta. Cuando
retira un montaje de su posición o limpia una soldadura, él está necesariamente ejecutando
reiteradas operaciones. Cuando cambia electrodos, cuando se mueve de un lugar a otro o cuando
se detiene la obra por pautas activas o descansos, él no está soldando. Las horas totales trabajadas
son siempre mayores que las que las horas empleadas únicamente en soldar, y la relación entre las
horas pasadas soldando y las horas totales trabajadas es conocida como factor operador. El factor
operador o ciclo de trabajo en la soldadura al arco es la razón entre la duración de arco y un período
especificado de tiempo, que puede ser un minuto, una hora, una jornada, o algún otro espacio de
tiempo. Elevar la duración de arco incrementa la cantidad de metal de aporte depositado, por tanto,
incrementa la eficiencia de la operación de soldadura. Sin embargo otras operaciones que un
soldador o un operador de máquina tiene que desempeñar tales como limpiar piezas, cargar
accesorios o soldar por puntos, pueden bajar el factor operador.

La interfaz unida mediante DFW tiene en esencia las mismas propiedades físicas y
mecánicas que el metal base. Su resistencia depende de (a) la presión, (b) la temperatura,
(c) el tiempo de contacto, y (d) la limpieza de las superficies de empalme. Mediante el uso
de metal de aporte en la interfaz se pueden flexibilizar estos requisitos. Dependiendo de
los materiales unidos, es posible formar compuestos intermetálicos frágiles en la interfaz.

Éstos se pueden evitar recubriendo las superficies mediante electrodeposición con alea-
ciones metálicas adecuadas.
 En la unión por difusión se puede aplicar presión por medio de pesos muertos, una
prensa y presión diferencial de gas, o mediante dilatación térmica de las partes a unir.

Beneficios
 Limpieza: la reducción de los óxidos de la superficie del material de base mejora la limpieza y la integridad de la
unión soldada.
 Más opciones de aleación de soldadura fuerte y materiales de base: permite el uso de aleaciones de soldadura de
alta presión de vapor y materiales de base que no pueden soldarse dentro de una atmósfera de vacío.

Aplicaciones y materiales
 Dispositivos médicos
 Dispositivos electrónicos
 Piezas aeroespaciales (componentes de acero inoxidable con mecanizado de precisión)
 Aleaciones de soldadura fuerte de alta presión de vapor (Cu, Ag, etc.)
 Conjuntos de gran limpieza

La soldadura por difusión se puede aplicar a una multitud de materiales, como el acero inoxidable, el cobre y
algunas aleaciones basadas en níquel. Las aleaciones de titanio no pueden ser soldadas en una atmósfera de
hidrógeno. La soldadura por difusión reduce los óxidos de superficie en las superficies de contacto, lo que
resulta en una soldadura limpia y de gran integridad que mejora las características de servicio de la pieza
acabada.