AGREGADO FINO

La mayoría de las especificaciones para concreto incluyen un requisito de calidad

en el agregado fino para asegurar la calidad en el agregado fino para asegurar la
calidad del concreto endurecido. Aunque la arena natural de baja calidad puede no
causar deterioro en condiciones de congelamiento y descongelamiento en
concreto con aire concluido, sí causa una importante variación en la contracción y
la demanda de agua del mortero.

El agregado fino se emplea en el concreto para mejorar las propiedades de

la mezcla plástica, facilitar el acabado, promover la uniformidad e impedir la
segregación. Estas mejoras se logran, en gran parte, por la composición
granulométrica, el tamaño, la forma y la textura de la superficie de las partículas.

Con excepción del agregado ligero, el agregado fino para concreto debe consistir
en arena natural, arena manufacturada o una combinación de ambas.

Tipos de arena

La ASTM (American Society for testing and Materials) define la arena natural como
un material granular fino resultante de la desintegración natural de la roca, o de la
trituración de arenisca quebradiza.

Arena manufacturada es el material fino resultante de la trituración y

clasificación (por cribado u otros medios) de roca, grava o escoria de alto horno.

La arena debe pasar las pruebas estándar de consistencia, impurezas orgánicas y

materiales deletéreos que pudieran reaccionar desfavorablemente con los álcalis
del cemento; debe estar graduada dentro de límites especificados. Las mallas
estándar para la granulometría del agregado fino tienen los números 4, 8, 16, 30,
50 y 100.

Requisitos de granulometría

En la tabla se muestra una prueba común para el agregado fino.

Tamaño de la Agregado Agregado Agregado Límites de

malla retenido, g retenido que pasa, especificación,
porcentaje porcentaje porcentaje
No.4 0 0 100 95-100
No. 8 80 14 86 80-100
No. 16 207 36 64 50-85
No. 30 320 56 44 25-60
 No. 50 438 76 24 10-30
No. 100 533 93 7 2-10
Charola 574

Módulo de finura

El MF (módulo de finura) es una indicación aproximadamente proporcional al

tamaño promedio de las partículas del agregado en prueba; mientras más bajo es
el modulo de finura, más fina es la arena. Cuando la arena se ajusta a las
especificaciones de granulometría, el MF es una indicación confiable de su
comportamiento. No obstante, no establece la diferencia entre un material de
granulometría escalonada y un material ideal.

Problemas de la arena gruesa y soluciones

En muchas áreas es difícil obtener arena de composición granulométrica ideal. La

arena gruesa cuyo MF sea superior a 3.00 es aceptable en mezclas estándar más
pobres del concertó común es ásperas bajo la llana, causa segregación y deja
desagradables huellas en los muros.

Cuando se dispone de arena fina de albañilería, se puede mezclar con la arena

gruesa del concreto para reducir en gran medida ese problema. Cuando no se
dispone de arena fina, al emplear un agente incluso de aire conjuntamente con un
agente reductor de agua, introducidos en la mezcla, mejorará notablemente su
aceptabilidad.

Al adquirir el agregado fino de fuentes aprobadas por dependencias estatales o

locales, el comprador garantiza la calidad del material. Sin embargo, aun en ese
caso es necesario obrar con precaución. La granulometría, el tamaño de la
partícula, la forma y la textura de su superficie no están necesariamente
aprobados. Es obligación del comprador asegurarse de estos requisitos
importantes, para lograr un concreto de calidad.

La granulometría es de particular importancia. Una granulometría ideal ocuparía

una posición numérica en el centro de los límites de especificación. Un agregado
fino, por ejemplo, puede indicar un 84% al ser pasado por la malla No. 16 y el 25%
al ser pasado por la malla No. 30. Aunque esta dentro de los límites permitidos, tal
agregado crearía una granulometría escalonada que daría por resultado un
concreto insatisfactorio. Se segregaría con mayor facilidad, sangraría más
profusamente y presentaría de acabado.

La naturaleza no nos legó un agregado fino granulado idealmente en ningún

banco de arena. Se requiere prestar mucha atención a la fuente, siempre
cambiante, del material y controlar cuidadosamente la calidad del producto
terminando, para mantener una granulometría razonablemente consistente. Sin
embargo, a pesar de las mejores intenciones del proveedor, puede haber
ocasiones en que el agregado entregado al fabricante del concreto seas diferente.

Por lo tanto, es obligación del productor de concreto mantener un control de

calidad, efectuando diariamente pruebas de granulometría del producto adquirido.
Aun en condiciones normales, el MF está sujeto a variaciones menores. Por lo
tanto, cuando se emplea la fórmula del MF para diseñar las mezclas de concreto,
es necesario llevar un registro diario de las pruebas de arena para obtener un MF
promedio que abarque un amplio periodo.

Aun cuando las mezclas de concreto que contienen un agregado fino grueso con
un MF superior a 3.00 pueden producir un concreto aceptable en condiciones
normales, frecuentemente presentan problemas cuando se les emplea para
bombeo. La introducción de agentes inclusores de aire y fluidificantes bien puede
ayudar a resolver temporalmente el problema, pero la solución final consiste en
obtener agregado fino con un MF más bajo.

Pruebas de impurezas.

Es necesario que la arena este limpia para poder garantizar un concreto de

calidad. La arena contiene impurezas tales como greda, arcilla, mica y materias
orgánicas. No se debe utilizar arena que contenga más de un 3% de greda o
arcillas.

Para garantizar el contenido de limo o greda, se puede utilizar un recipiente

de 1 litro de capacidad. Se vierten unos 5 cm de arena seca en la jarra y se
agrega agua hasta 3/4 partes de recipiente. Se tapa y se agita vigorosamente; se
termina con un suave movimiento giratorio para nivelar la muestra.

El agua que quede sobre la muestra se verá sucia, enturbiada por las
partículas finas en suspensión. Se deja reposar la muestra durante una noche.
Gradualmente, esto finos se asentaran en la superficie de la muestra, formando
una capa de material de color café claro, fácilmente distinguible del resto de la
muestra. Si esta capa superior alcanza más de 3 mm, el uso de esta arena es
objetable para elaborar concreto y se debe lavar minuciosamente antes de
aceptarla.

Las materias orgánicas son aguas negras, materias vegetables, ácido

tánico, estiércol y sustancias de esta naturaleza; no es adecuado que la arena
contenga cantidades excesivas de cualquiera de estas sustancias.
 Para la prueba de matrería orgánica, sea utiliza un frasco de vidrio
transparente, de unos 355 ml de capacidad, que se puede conseguir en cualquier
farmacia. Se llena la botella con la arena que se quiere probar hasta la marca de
130 ml; se agrega una solución al 3% de hidróxido de sodio en agua, hasta que el
volumen de la arena y el liquido, indicado después de agitar, se de unos 200 ml
(se puede preparar la solución caustica, agregando unos 30 gr de hidróxido de
sodio a un litro de agua); se tapa bien el frasco, se agita vigorosamente y se deja
reposar durante 24 horas. Si no contienen sustancias orgánicas, el líquido que
quede sobre la muestra será transparente o casi transparente. El líquido de color
ligeramente pajizo es aceptable. Más allá de esta etapa, el líquido comienza a
adoptar el color de té, de claro hasta obscuro. El tinte claro marca el límite
aceptable para el empleo de la arena en prueba. Los tonos más obscuros indican
porcentajes de materia orgánica superiores a los admisibles, por lo que esta arena
no debe ser empleada para el concreto.

Agregado Grueso

Los tres agregados utilizados en mezclas estándar de concreto son:

1. Grava y grava triturada.

2. Piedra triturada.
3. Escoria de alto horno enfriada por aire.

Forma, tamaño y consistencia de las partículas.

La forma de las partículas y la textura de la superficie de los agregados incluyen

en su comportamiento en el concreto. Los agregados cuyas partículas son planas
o alargadas reducen la trabajabilidad. El concreto elaborado con dichos materiales
requiere de un contenido de arena más elevado y más agua para determinado
revenimiento. Ambos complementos, a su vez, exigen más cantidad del factor
cemento para compensar el incremento en el área de la superficie de la arena
agregada y el contenido más elevado de agua, si se quiere mantener la
resistencia.

El factor de porosidad y absorción del agregado grueso es de gran importancia en

áreas de congelamiento y deshielo. El agua se expande alrededor de un 9% al
congelarse. Si las partículas del agregado absorben más agua de la que se
estructura porosa puede alojar, la superficie del concreto se calaverea y puede
ocasionar agrietamientos hasta fallas parciales.

Cuando no se dispone de un agregado de consistencia perfecta en el área

de producción del concreto se convierte reducir el tamaño máximo del agregado.
Evítense los tamaños mayores de 25 mm (1 pulgada); un agregado grueso de 19
mm (3/4 de pulgada) de granulometría es ideal. Sin embargo, un agregado bien
graduado de 25 mm (1 pulgada) requiere menos cemento, arena y agua para un
revenimiento y una resistencia determinados, que un material de 19 mm (3/4 de
pulgada). Este factor debe tomarse en consideración al reducir el tamaño del
agregado grueso.

Tanto la granulometría del agregado grueso como la de la arena son factores

importantes en la trabajabilidad del concreto plástico y en la resistencia última de
la masa endurecida. Aunque la resistencia, por si sola, no es una garantía de
durabilidad en el concreto expuesto, un agregado grueso consistente con buena
granulometría es una medida de seguridad. Es importante que el agregado sea
resistente a la intemperie y que no exista una reacción desfavorable entre los
minerales agregados y os componentes del cemento; cuando la hay, el concreto
sufre desintegración parcial o total con el tiempo.

Requisitos de granulometría

Generalmente, los dos tamaños de agregado empelados en concreto

premezclados son el No. 57 y el No. 67. Debe notarse que el rango de porcentajes
permisibles que estos dos tamaños abarcan es bastante amplio: de un 25 a un
60% del No. 57 pasa por la malla de 13 mm (1/2 pulgada) y de un 20 a un 55% del
No. 67 pasa por la malla de 13 mm (3/8 de pulgada). Aunque un agregado
aprobado pueda ajustarse al nivel máximo o mínimo d estas especificaciones, no
garantiza un concreto bien trabajable, con la máxima resistencia requerida por un
factor cemento determinado. La mitad del rango admisible podría parecerlo
adecuado, pero la forma y el tamaño de la partícula del agregado pueden requerir
un paso de material en mayor o menor porcentaje para lograr mejores resultados.

Los agregados provenientes de una fuente aprobada o de un fabricante de

materiales con antecedentes de comprobada calidad, proporcionan una garantía
razonable de su consistencia. No obstante, la granulometría del material o la forma
y tamaño de la partícula pueden variar de uno a otro proveedor. El tiempo y los
elementos cambian la naturaleza de la mayoría de los bancos de arena y grava; el
frente de ataque de la mayoría de los depósitos no es el mismo durante todo el
año. Pero, con un buen control de calidad, el producto terminado se mantendrá
razonablemente consistente.

Desviaciones

La mayoría de los proveedores pueden incurrir en desviaciones mínimas de las

normas. Estas desviaciones de la granulometría generalmente no afectan ni seria,
ni desfavorablemente a la mezcla de concreto. Sin embargo, es recomendable
observar cuidadosamente el porcentaje de material que pasa por el tamiz de 10
mm (3/8 de pulgadas). Muchos albañiles prefieren este tamaño para el concreto y
es el que se emplea en la construcción de caminos.

Cuando el productor de agregados tiene gran demanda de confitillo bien

puede llevar a cabo una disminución de la cantidad de confitillo que fija la norma
para concretos en que la composición granulométrica del material es grande.

Por el contrario, cuando la demanda es escasa, se puede añadir más

confitillo del usual al producto suministrado al productor de concreto.

Cualquier cambio drástico, aun dentro de los límites de especificación,

puede afectar la trabajabilidad, la bombeabilidad, el acabado y la resistencia del
concreto. Es difícil saber cuándo se presentaran estos cambios, a menos que el
productor del concreto efectué pruebas diarias de granulometría en su planta y
conserve los registros.

La grava limpia no triturada y la piedra triturada de igual granulometría

producirán resistencias iguales con el mismo factor de cementos. Sin embargo, los
agregados triturados tienden a segregarse menos que los agregados redondeados
cuando se apilan en forma de cono y cuando se sacan de la tolva de
almacenamiento de la planta de concreto.

Por ideal que sea la granulometría del agregado grueso en la mina o

cantera del fabricante, resulta casi imposible mantener dicha granulometría hasta
que el material entre al camión que entrega el agregado y durante el trayecto
hasta la planta de concreto hay alguna segregación mínima; cuando se descarga
el agregado en la planta de concreto, sufre una segregación adicional. Cuando el
espacio en la planta es limitado, el agregado es frecuentemente apilado en forma
cónica, mediante la grúa, lo que causa una seria segregación, particularmente
cuando dicho agregado es redondo y tienen un gran porcentaje de partículas
grandes. De ser posibles, es mejor descargar los suministros de agregado grueso
directamente en la tolva de recepción de la planta, sin considerar la forma o el
tamaño del material. Aquí, el agregado sufre otra vez segregación conforme es
extraído de la tolva y vaciado a la báscula inferior. El agregado no se nivela como
lo haría el agua, sino que llega a formar un cono, lo cual provoca segregación.
Una forma de ayudar a resolver el problema es mantener la tolva razonablemente
llena. En vista de los hechos, es pertinente insistir en la conveniencia de adquirir el
agregado con la mejor granulometría posible.

Si se consideran los problemas anteriores, es necesario obtener muestras

para pruebas de la compuerta de descarga del fondo de la tolva de retención
situada arriba de la báscula. La muestra debe pesar por lo menos 11.5 kg (25
libras). Cuando exista alguna duda respecto a la primera prueba, practíquese
triturada y 50% de esta grava, con excelentes resultados. Hace algunos años, un
proveedor de concreto tenía dificultades para obtener piedra triturada con un
porcentaje suficiente de material de 10 mm (3/8 de pulgada). Un fabricante local
de grava tenia almacenado material de 19 mm (3/4 de pulgada), con un exceso e
material de 10 mm (3/8 de pulgada). Se hicieron diseños de mezclas de
aproximadamente 50% de piedra triturada y 50% de esta grava, con excelentes
resultados.

Absorción del agregado fino

El agregado fino grueso fino estructural está teniendo más demanda cada año: la
gravedad especifica de este material es inferior a la de los agregados estándar del
concreto (el peso de 1 ) de 2320-2400 kg para el concreto de peso estándar, a
1840-1920 kg para el concreto ligero.

El factor de absorción de este tipo de agregado varía mucho dependiendo,

en gran parte, del tipo de material y del proceso de manufactura. Es necesaria una
saturación casi completa del agregado ligero para lograr la consistencia en el
campo. La saturación es indispensable cuando el concreto ligero va a ser
bombeado. Si el agregado solo está parcialmente mojado, absorberá una parte de
agua de mezclado y causara perdidas de rendimiento, trabajabilidad y acabado.

Si durante la descarga del concreto en la obra continuamente se añade

agua para conservar el revenimiento, se reducirá la resistencia. En algunos casos,
cuando el agregado continúa absorbiendo agua durante el proceso de acabado,
se producen serios agrietamientos. Se puede asegurar la humedad adecuada
colocando el agregado en pequeñas pilas juntas rociándolo con agua, mediante un
aspersor giratorio de jardín, durante unas 72 horas antes de emplearlo. No olvide
tener en cuenta esta humedad al dosificar.

Peso unitario, cavidades y absorción.

El peso unitario de un material, en mezclas de concreto, es el peso de un

metro cubico de dicho material. Este peso unitario incluiría las cavidades
normales(los espacios entre las partículas del agregado) del material.

Todos los agregados se suministran con un mayor o menor frado de

humedad. El porcentaje de humedad de los agregados se conoce como contenido
de humedad. Mientras más pequeño sea el tamaño de la partícula del agregado,
es probable que sea mayor el contenido de humedad. En la arena, por ejemplo, el
tamaño diminuto de cada partícula crea un área de superficie global mayor y un
mayor número de cavidades para retener la humedad, que en el caso de los
agregados gruesos más grandes.

Normalmente, el contenido de humedad del agregado fino fluctúa entre el

1% y el 10%, mientras que el agregado grueso no excede del 2%. Este contenido
de humedad se refiere solo al agua libre y tiene poco que ver con la porosidad o el
factor de absorción de cada partícula del agregado.

Si se enjugara cada partícula del material se diría que este queda en estado
saturado y superficialmente seco (SSS). Si se colocara una muestra pesada
previamente de este material SSS en un horno, durante 24 horas, para secarlo
internamente, entonces se considera que el agregado queda totalmente seco. La
diferencia entre ambas muestras seria el porcentaje de absorción de cada
partícula del agregado.

En el diseño de mezclas de concreto, los pesos del agregado figuran como

pesos SSS. Como la mayoría de los agregados empleados en la producción de
concreto nuca están totalmente secos, el contenido total de agua por metro cubico
de concreto para determinado revenimiento es constante, independientemente del
factor de absorción.

La arena prom. Para concreto tiene un rango de absorción del 0 al 2% por

peso. El agregado grueso promedio generalmente no excede del 1%. Los
agregados de concreto con gran porosidad y un elevado factor de absorción
crean esfuerzos internos que reducen la durabilidad del concreto.