Horno Isasmelt

INTRODUCCION
Nuestro país es catalogado comúnmente como un productor primario de minerales: sin
embargo, existen notables ejemplos de empresas que operan en nuestro territorio que
producen minerales refinados con buenos resultados, sumando de esta manera un
importante valor agregado. Tenemos compañías como Southern Perú, que cuenta con la
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Fundición y Refinería de Ilo, Siderperú en Chimbote y Votorantim Metáis con la
Refinería de Cajamarquilla.
El proceso ISASMELTTM emergió en la industria mundial de los metales durante la
década de los 90 y actualmente está procesando alrededor de cuatro millones de toneladas
de concentrados y materiales secundarios cada año. La tecnología de fusión por lanza
sumergida produce tanto como plomo metálico, matas de cobre o cobre metálico en las
plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Bélgica, India, Alemania, Malasia y China.
Plantas adicionales se encuentran en construcción en Perú y Zambia.
El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por aire,
Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la División CSIRO de Ingeniería de
Minerales y Proceso en los años 70. Mount Isa Mines reconoció el potencial que tenía el
nuevo concepto de fundición de soplado superior y se embarcó en un programa de
desarrollo que sigue continuando hoy, ya por más de 25 años. Las plantas piloto, las
plantas de demostración y las plantas a escala comercial han procesado una amplia gama
de materiales durante este tiempo. La operación del proceso a escala comercial en la
fundición de cobre de Mount Isa ha permitido que ISASMELTTM se haya desarrollado
hasta un nivel donde se le reconoce actualmente como el proceso de fundición de cobre
más económicamente atractivo disponible. Xstrata licencia la tecnología para compañías
en todo el mundo.
PROCESO ISASMELT PROCESOS UNITARIOS METALURGICOS

1. HISTORIA:
Los primeros pasos
El desarrollo del proceso ISASMELTTM comenzó en el año 1977 cuando se realizaron
pruebas con la lanza Sirosmelt para la recuperación de cobre a partir de escorias de los
hornos de ánodos y de conversión1. Se utilizó una planta piloto con un diámetro interno 2
de 0,8 metros para el tratamiento de combustión sumergida de las escorias de cobre
producidas en Mount Isa y Townsville. Se observó que la turbulencia en el baño permitía
la reducción rápida por carbón grueso y una rápida digestión del fundente. También se
observó que la capacidad de medir y controlar la temperatura era de vital importancia
para maximizar la vida refractaria. Los autores concluyeron que la reducción de la escoria
de conversión en el horno Sirosmelt tendría ventajas por sobre la práctica tradicional de
regresar la escoria a los hornos de reverbero, ya que a menudo tenían problemas
operativos causados por la formación de acumulaciones de magnetita. Los resultados de
la prueba motivaron al equipo de investigación para realizar más trabajos de prueba
utilizando el nuevo proceso.
Desarrollo del plomo en ISASMELTTM
A fines de la década del 70 Mount Isa Mines estaba buscando una solución para mejorar
y ampliar las operaciones de la fundición de plomo de Mount Isa. A pesar de que se
estaban desarrollando una cierta cantidad de nuevos procesos de fundición de plomo en
ese entonces, incluidos los procesos de Kivcet, QSL y Kaldo2, se pensaba que la lanza
Sirosmelt podría utilizarse para fundir los concentrados de plomo de Mount Isa de manera
económica. En 1978 se inició un proyecto conjunto con CSIRO para investigar la
aplicación de la tecnología de combustión sumergida para la fusión de plomo. El trabajo

original que incluía el modelamiento computacional de la termodinámica del proceso fue
seguido por trabajos de prueba a escala de crisol en 19793. Las pruebas a escala de crisol
parecían confirmar las conclusiones del trabajo de modelamiento de que los humos del
plomo del baño se limitarían y que la reducción de las escorias de plomo ocurría de
manera bastante rápida. Este trabajo se consideró lo suficientemente prometedor como
para justificar el trabajo de prueba a una pequeña escala de planta piloto. Se pensaba que
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a pesar de que un 40% del plomo en la alimentación se reportaba a la fase gaseosa, los
índices de volatilización serían significativamente menores a una escala mayor.
Siguieron una serie de pasos de desarrollo de procesos incluida una planta piloto, una
planta de demostración y la construcción de una planta a escala comercial. La tabla 1
muestra las plantas de plomo de ISASMELTTM que se construyeron en Mount Isa
Fecha Tipo de planta Capacidad de la planta

1980 Planta piloto a pequeña 120 – 250 kg/h de
escala concentrado
1983 Planta de demostración de 5 – 10 tph de concentrado
fundición
1985 Planta de demostración 5 tph de escoria de plomo
reducción de escoria de
plomo
1991 Fundición de plomo 60.000 tpa de plomo
primario
Las pruebas en las plantas piloto se realizaron entre 1980 y 19823. Se autorizó una planta
de 120kg/h en septiembre de 1980. Los objetivos principales eran probar la factibilidad
de un proceso de dos etapas para la fusión del concentrado de plomo y la reducción de la
escoria para obtener estimaciones razonables para los índices de volatilización, el
desgaste refractario y los índices de combustibles.

Posteriormente, Mount Isa Mines y CSIRO recibieron una patente para el “proceso de
fundición de plomo de alta intensidad”4. Este proceso se denominó el proceso
ISASMELTTM. El término “ISASMELTTM” se utilizó luego para describir la
combinación del horno y el diseño de la lanza modificada que incorporó el desarrollo y
los conocimientos de las operaciones de Mount Isa.
Los resultados de la planta piloto de 120kg/h motivaron a la administración de Mount 4
Isa a construir una planta de demostración para poder evaluar el potencial de una
operación comercial del proceso. Se seleccionó una producción total de aproximadamente
5t/h, puesto que correspondía a alrededor de un cuarto a un décimo del tamaño de una
planta comercial que permitiría una futura ampliación dentro de los niveles de riesgo
aceptables. La intención era que la planta de demostración se utilizaría para proporcionar
información adicional sobre el desgaste refractario y de la lanza, el consumo de
combustible, volatilización y la higiene. Para mejorar el traspaso de la tecnología al
personal de operaciones, la planta de demostración se instaló dentro de la fundición de
plomo existente. El objetivo era hacer de la nueva tecnología parte de la operación de
fundición de plomo y que el personal de operaciones tuviera el dominio de ésta.
Se decidió construir la planta en dos etapas. La primera etapa, que se puso en servicio en
septiembre de 1983, fue un horno con una tasa de alimentación de 5 a 9 t/h. Este horno
se utilizó exclusivamente para la fusión oxidante del concentrado. El horno tenía un
armazón de acero de 2,7 metros de diámetro. La boca de gases del horno (parte superior)
estaba hecha parcialmente de ladrillos y recubierta con material refractario moldeable. El
horno fundía aproximadamente el 15% del concentrado tratado en la fundición de plomo
de Mount Isa5, produciendo una escoria de alto contenido de plomo que se granulaba y
posteriormente se agregaba a la alimentación de la planta de sinterizado. La capacidad de
la planta de sinterizado estaba restringida por la capacidad limitada de combustión de

azufre en ese entonces. Al agregar la escoria del horno ISASMELTTM a la alimentación
del sinterizado fue posible aumentar la producción total de la planta de sinterizado hasta
en un 10%. Las principales diferencias observadas en la planta de demostración fueron
que el índice de volatilización fue menor a la mitad que el de la planta piloto y que el
desgaste del recubrimiento refractario principal era menor a un décimo que el de la planta
piloto.
5
Mediante el aumento de la producción general de la planta, la administración consideró
más fácil justificar el costo de capital de la planta de demostración. Esta estrategia de
buscar formas de aumentar la producción total de la planta existente y a la vez desarrollar
el nuevo proceso fue una práctica común en la historia del desarrollo de ISASMELTTM.
La operación de la planta de demostración llevó a mejoras en el diseño de la planta. Una
de las mejoras fue el rediseño de las lanzas para permitir la operación bajo menores
presiones de aire. Las lanzas Sirosmelt originales habían sido diseñadas para la operación
a aproximadamente 250kPag y el costo del aire comprimido representó una fracción
importante del costo operativo de la planta. Se sometieron a prueba varios diseños de
lanzas hasta que se diseñó una que podía operar a menos de 100kPag y a la vez exhibía
bajos índices de desgaste. Se utilizaron varios combustibles en la planta y se demostró
que el carbón grueso o el coque menudo, mezclado con concentrado, se podría utilizar
para la mayor parte del combustible usando una pequeña cantidad de petróleo inyectado
a través de la lanza para el control de la temperatura. Esta experiencia demostró que no
era necesario utilizar los sistemas de inyección neumática para la inyección de
combustible sólido, reduciendo el capital total y los costos operacionales de las plantas.
Inicialmente se realizaron más de 150 pruebas de reducción por lotes. Se logró producir
escoria de desecho con niveles del 4% de plomo. Las tasas de volatilización de plomo de
7 a 8% se demostraron tanto para la fusión oxidante como para la reducción.

Posteriormente, durante 1987, ambos hornos de demostración se operaron de manera
simultánea, con continua:
- Fusión del concentrado de plomo en el horno de fundición
- El sangrado y la transferencia de escoria de plomo fundido en el horno de reducción
- La reducción de la escoria con el carbón grueso entre 1.170 a 1.200 ºC

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- El sangrado del plomo crudo y la escoria de desecho juntos a través de una sola placa
de sangrado.
Durante estas pruebas de reducción continua el concentrado de plomo se trató a una tasa
promedio de 5t/h bajo condiciones operacionales estables. Escorias de desecho con
valores entre 2% a 5% de plomo se lograron a partir del procesamiento de concentrados
de plomo con 50% Pb. La duración de las lanzas alcanzó valores entre 100 a 200 horas.5
La planta de demostración había tratado más de 125.000 toneladas de concentrado de
plomo hasta abril de 1989. Al terminar estas pruebas, se tomó la decisión de proceder con
la construcción de una planta de plomo ISASMELTTM a escala industrial y de dos etapas
en Mount Isa.
Fusión de cobre/níquel
El éxito del horno de demostración de cobre ISASMELTTM y el trabajo de prueba de la
planta piloto realizada en la fundición de concentrado de cobre/níquel llevó a Agip
Australia a tomar la decisión de instalar el nuevo horno ISASMELTTM para la
producción de mata de níquel y cobre en su sitio Radio Hill en Australia occidental11. La
planta comenzó la puesta en servicio en septiembre de 1991 y dentro de 3 meses estaba
funcionando a una capacidad de diseño de 7,5t/h de concentrado. Produjo una mata de
45% de níquel/cobre de un concentrado que contenía aproximadamente 7% de níquel y

3,5% de cobre. Desafortunadamente el precio del níquel, que había estado sobre US$6
por libra en 1989 cayó hasta aproximadamente US$3 por libra hacia 1991. Por lo tanto, a
pesar del éxito técnico del proyecto, Agip cerró la mina, el concentrador y la fundición
después de menos de seis meses de operación. Los siguientes propietarios de la mina se
han enfocado sólo en la explotación y en el procesamiento y desde entonces la planta de
ISASMELTTM se ha desmantelado.
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Horno ISASMELTTM de cobre
Continuando con el éxito del horno de demostración de cobre ISASMELTTM, Mount
Isa Mines siguió con la construcción de una planta ISASMELTTM de cobre clasificada
en 180.000 tpa de cobre en concentrado. El horno, con un diámetro interno de 3,75
metros, comenzó la puesta en servicio en agosto de 199212. La nueva planta comenzó la
operación con cerca de un 45% de enriquecimiento con oxígeno y producía una mata que
contenía 50 a 60 % en peso de cobre. Se utilizó la adición de carbón grueso a la mezcla
de alimentación como el combustible principal, inyectando diesel por la lanza para ajustar
la temperatura del baño y para calentar el baño después de las detenciones.
Durante los años la producción del horno aumentó continuamente y en 1998 se instaló
una nueva planta de oxígeno, permitiendo que el nivel de enriquecimiento con oxígeno
de aire a través de la lanza aumentara en más de un 60%. Como resultado se aumentó la
tasa de alimentación de aproximadamente 105 t/h de concentrados a más de 160 t/h de
concentrados (base seca)

2. PRINCIPIO DE OPERACIÓN
El horno ISASMELT™ es un cilindro de acero vertical revestido con ladrillos refractarios
de alta calidad. El aire, oxígeno y el combustible se inyectan a través de la lanza
ISASMELT™ a un baño de escoria fundida. Los materiales inyectados reaccionan con
las materias primas conteniendo metales en el baño produciendo una escoria y un
producto intermedio, que puede ser mata de cobre, cobre blíster o plomo crudo. 8
ISASMELT™ es un proceso de fusión en baño simple y muy eficiente para la producción
de metales no ferrosos. Es reconocido a nivel mundial como el proceso de fusión más
innovador, eficiente y rentable. Desde que comenzó su producción comercial en la década
de los 90 la tecnología ha sido instalada en importantes plantas tanto nuevas como ya
existentes alrededor del mundo.
El proceso ISASMELT™ fue desarrollado conjunto por Mount Isa Mines, una subsidiaria
de Xstrata, y la Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation (CSIRO)
de Australia.
ISASMELT™ utiliza un horno cilíndrico con revestimiento refractario simple y opera
con una sola lanza de combustión sumergida generando así un baño de alta turbulencia.

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3. DESCRIPCION DEL PROCESO:
El reactor ISASMELT™ es un cilindro vertical, la característica principal del proceso es
la lanza ISASMELT™, que desciende de la parte superior del horno. La punta de la lanza
entra en contacto con la escoria liquida que se encuentra en la parte inferior del horno. La
alimentación es cargada por la parte superior del horno, y al mezclarse con el baño líquido
reacciona con el aire enriquecido con oxígeno inyectado por la lanza. La inyección de
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estos gases en el baño líquido crea una gran turbulencia dando al horno una alta intensidad
de reacción.
La lanza vertical emplazada en el centro del horno inyecta aire, oxígeno y combustible en
el baño líquido. La lanza se emplaza de manera tal que solo la punta esté sumergida en el
baño de escoria líquida. La mezcla de aire, oxígeno y combustible que se inyecta por la
lanza agita el líquido violentamente. Esta agitación asegura una reacción muy rápida entre
la alimentación y el oxígeno. Una capa solidificada de escoria en la parte exterior de la
lanza protege esta del ambiente agresivo del horno. Los productos gaseosos de las
reacciones generadas en el horno ascienden y pasan a través de una caldera recuperadora
de calor donde la energía recuperada genera vapor, los gases enfriados de esta manera
pasan a través de un electro filtro para la eliminación del polvo, los gases limpios son
enviados a una planta de ácido.
La lanza sumergida tiene todas las ventajas termodinámicas de una tobera y ninguna de
las desventajas de su ingeniería. Durante el proceso de fusión el nivel de líquido en el
horno puede aumentar y disminuir. A diferencia de una tobera, la lanza se puede elevar o
descender automáticamente de modo que su punta siempre esté ubicada en el mejor lugar.
Los productos líquidos del proceso de fusión ISASMELT™ se sangran por la parte
inferior del horno a través de un orificio de colada enfriado por agua.

El sangrado del horno se realiza con la ayuda de una maquina semiautomática de
sangrado. El horno se puede sangrar de manera intermitente o continua.
Los productos líquidos fluyen a un horno de retención, donde la mata o metal se separa
de la escoria.
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 Principio De Operación.
El horno ISASMELT™ es un cilindro de acero vertical revestido con ladrillos refractarios
de alta calidad. El aire, oxígeno y el combustible se inyectan a través de la lanza
ISASMELT™ a un baño de escoria fundida. Los materiales inyectados reaccionan con
las materias primas conteniendo metales en el baño produciendo una escoria y un
producto intermedio, que puede ser mata de cobre, cobre blíster o plomo crudo.
 Preparación De La Alimentación.
La preparación de la alimentación se limita generalmente a la mezcla de materias primas
(concentrado, fundentes y carbón) con algo de agua en un mezclador o peletizador. La

alimentación húmeda se transporta al horno y es alimentada por gravedad a través de una
abertura ubicada en el techo de este.
 Lanza De Inyección.
La lanza ISASMELT™ está especialmente diseñada para funcionar en el ambiente
agresivo del horno. La lanza de acero se desgasta lentamente gracias a su diseño especial.
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Forma una capa de escoria sólida en su exterior que la protege. La lanza es reemplazada
(en un periodo de semanas) para ser sometida a un mantenimiento menor que incluye el
reemplazo de una pequeña parte de la punta. La lanza está diseñada para operar con aire
a baja presión (<150kPa), lo que reduce el costo en los sistemas de soplado.
 Sistema De Gases De Proceso.
Los gases de proceso provenientes de las reacciones en el baño pasan a través de una
salida en el techo del horno al sistema de tratamiento de gases, que generalmente consiste
de un caldero de calor residual seguido de un equipo convencional de limpieza de gases.
Luego de esto los gases de proceso con un alto contenido de SO2, son tratados en una
planta de ácido sulfúrico para retirar el azufre antes de su descarga a la atmósfera.
 Manipulación De Productos.
Los productos líquidos del horno son extraídos a través de un orificio de colada enfriado
al agua ubicado en la base del horno. Las diferentes fases liquidas generalmente son
separadas en un horno de retención antes de continuar con el tratamiento.

 Horno.
El diseño del horno es elegante y ha sido desarrollado a lo largo de muchos años para
minimizar los costos operativos y de capital, así como también el tiempo de inactividad
necesario para su mantenimiento. El diseño cilíndrico permite que se pueda enladrillar
fácilmente sin necesidad de cemento y con tolerancias muy estrechas. No es necesario
utilizar enfriamiento con agua en las paredes del horno. 13
 Control De Procesos.
Sistemas sofisticados de control de procesos que han sido desarrollados en la fundición
Mount Isa a lo largo de más de 15 años garantizan que el horno funcione sin
contratiempos y con una necesidad mínima de intervención del operador.
4. VENTAJAS:
Un horno ISASMELT generalmente se alimenta con concentrado húmedo que cae desde
una cinta transportadora al horno. Las ventajas del proceso ISASMELT incluyen:
 Alta productividad con una huella pequeña: la fundición de cobre de Xstrata en
Mount Isa trata más de1 millón t / año de concentrado de cobre a través de un
único horno de 3.75 m de diámetro. La huella pequeña hace que el proceso sea
adecuado para la adaptación a fundiciones existentes donde hay limitaciones de
espacio significativas.
 Operación simple: el horno ISASMELT no requiere una preparación de
alimentación extensa, ya que la alimentación puede descargarse de una cinta
transportadora directamente al horno.

 Alta eficiencia energética: la instalación de un horno ISASMELT en la fundición
de cobre Mount Isa redujo el consumo de energía en más del 80% (mediante un
mejor uso de la energía inherente contenida en el concentrado de sulfuro) en
comparación con los hornos de tostado y reverbero utilizados anteriormente.
 Flexibilidad en los tipos de alimentación: los hornos ISASMELT se han utilizado

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para fundir concentrados de cobre, plomo y níquel con una amplia gama de
composiciones, incluidos altos niveles de magnetita, y materiales
secundarios, como chatarra de cobre y batería de plomo-ácido pegar.
 Flexibilidad en los tipos de combustibles: los hornos ISASMELT pueden operar
con una variedad de combustibles, incluyendo carbón a granel de diferentes
rangos, coque (trozo o fino), coque de petróleo, aceite (incluido el aceite
reciclado), gas natural y gas licuado de petróleo, dependiendo de cuál es el más
económico en la ubicación de la fundición.
 Alta relación de reducción: la velocidad de alimentación a una única instalación
ISASMELT se puede aumentar o disminuir fácilmente según la disponibilidad del
concentrado y las necesidades de la fundición.
 Bajo arrastre de la alimentación: los hornos ISASMELT típicamente pierden
aproximadamente el 1% dela alimentación como remanente con el gas residual,
lo que significa que hay menos material que debe devolverse al horno para su
retratamiento
 Eficaz contención de las emisiones fugitivas: debido a que el horno tiene solo dos
aberturas en la parte superior, cualquier emisión fugitiva puede capturarse
fácilmente.

 Alta eliminación de elementos menores nocivos: debido a la acción de enjuague
de los gases inyectados en las escorias del horno ISASMELT, los hornos
ISASMELT de cobre tienen una alta eliminación de elementos menores, como
bismuto y arsénico, que pueden tener efectos nocivos sobre las propiedades del
producto cobre.
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 Alta concentración de dióxido de azufre en el gas residual: el uso de
enriquecimiento de oxígeno le da las plantas ISASMELT altas concentraciones
de dióxido de azufre en la corriente de gas residual, lo que hace que las plantas
ácidas sean más baratas de construir y operar.
 Costo de operación relativamente bajo: la eficiencia energética del proceso, la
preparación simple dela alimentación, la relativa falta de piezas móviles, las bajas
tasas de arrastre de la alimentación, los bajos requisitos de mano de obra y la
facilidad de reemplazar las lanzas y revestimientos refractarios cuando se usan
dan el ISASMELT procesar costos operativos relativamente bajos.
 Costo de capital relativamente bajo: la simplicidad de la construcción de los
hornos ISASMELT y la capacidad de tratar el concentrado sin secar lo hacen más
económico que otros procesos de fundición.

5. INTERPRETACIÓN DEL PROCESO ISASMELT DE LA PLANTA DE
FUNDICIÓN EN ILO
La fusión de concentrados de cobre en el horno “Isasmelt” es típicamente un proceso de
fusión en baño conocido como tecnología “Bath Smelting” mediante una lanza sumergida
TSL “top submerged lance”. En el baño ocurren las transformaciones físicas y químicas
de la carga alimentada (concentrados, fundentes, carbón y agua), teóricamente estas 16
transformaciones ocurren a través de una serie de reacciones simultáneas que se rigen por
los principios del fenómeno de transporte: la transferencia de momento o energía cinética,
la transferencia de calor y la transferencia de masa entre los fluidos y los sólidos en el
baño. El proceso “Isasmelt” comprende la fusión y oxidación de los componentes para
separar los sulfuros de los óxidos, en fases líquidas inmiscibles como mata y escoria
respectivamente. La fusión del concentrado se realiza en el baño fundido donde
primeramente ocurren las reacciones en simultáneo de disociación térmica de los sulfuros
y oxidación del azufre pirítico (reacciones 3.1, 3.2 y 3.3)
FeS2 → FeS + 1/2 S2 (3.1)
10 CuFeS2 → 5 Cu2S + 10 FeS + 5/2 S2 (3.2)
5/2 S2 + 5 O2 → 5 SO2 (3.3)
Las reacciones de disociación térmica producen una aproximación estequiometria de
mezcla fundida de Cu2S.FeS conocida como mata “natural o primaria” porque pierde
azufre que combustiona inmediatamente a SO2, para aumentar el grado de mata hasta
aproximadamente 62 % es necesario oxidar cierta cantidad de FeS, pero este proceso de
oxidación no es directo sino a través de la magnetita “Fe3O4” formada por la oxidación
del FeO de la escoria con el oxígeno inyectado a través de la punta de la lanza, de acuerdo
a las siguientes reacciones:

FeS + 3 Fe3O4 → 10 FeO + SO2 (3.4)
6 FeO + O2 → 2 Fe3O4 (3.5)
Es decir, que la particularidad de este proceso radica fundamentalmente en la
transferencia de masa del oxígeno desde el aire soplado a través del Fe de la escoria tipo
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fayalítica para cambiar el estado de oxidación desde Fe2+ á Fe3+ el cual se reduce
nuevamente hasta Fe2+ por acción del FeS del concentrado estableciendo una relación
cíclica de la magnetita. La formación de magnetita se controla mediante la adición de
sílice, la cual reacciona con el FeO para formar un compuesto estable de FeO.SiO2
denominado “fayalita” en la escoria.
FeO + SiO2 → FeO.SiO2 (3.6)
Como fundamentalmente la principal mena de cobre en los concentrados de SPC es la
calcopirita la siguiente relación será la ecuación general de oxidación de la calcopirita en
el proceso Isasmelt:
10CuFeS2+15O2+7SiO2 → 5(Cu2S).3(FeS) +7FeO.SiO2 +12SO2(g) (3.7)
Calcopirita Oxígeno Sílice Mata Escoria Dióxido de azufre

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MECANISMOS DE LA FUSIÓN Y FORMACIÓN DE LA ESCORIA
Los sulfuros de cobre que forman los concentrados, son térmicamente inestables a
diferentes temperaturas produciendo Cu2S y FeS líquidos y azufre gaseoso o pirítico se
le denomina también azufre lábil y es la cantidad de azufre en exceso sobre la
aproximación estequiometria de la mezcla fundida Cu2S.FeS conocida como mata
“natural” o primaria); aunque las descomposiciones piríticas son endotérmicas, después
de su ignición, las reacciones de oxidación son intensamente exotérmicas. La combustión
del azufre lábil ocurre casi en la misma superficie de la partícula y la descomposición de
los sulfuros depende del fenómeno de transferencia de calor, mientras que las reacciones
de oxidación dependen de la transferencia de masa del oxígeno desde la fase gaseosa. Es
decir que las reacciones de oxidación del S y del FeS son exotérmicas, pero según el
tipo de proceso y la composición del concentrado, el grado de oxidación determina el
aporte de calor para que el proceso autogenere una cantidad suficiente para mantener las
temperaturas requeridas y compensar las pérdidas de calor, esto es una característica del
horno Isasmelt de poder tener propiedades semiautogenas de fusión dependientes de la
mineralogía del concentrado.

Reacciones de descomposición pirítica del concentrado
A medida que ingresa carga al horno ISA ocurren una serie de descomposiciones sólido-
gas, entre las que destacan por su importancia las descomposiciones de los sulfuros
superiores, siendo las más importantes, aquéllas correspondientes a la pirita, calcopirita,
covelita y bornita. Las reacciones de descomposición quedan representadas por las
ecuaciones, de la Tabla 3.1 incluyéndose los valores de las entalpías de transformación 19
(reacciones endotérmicas), tanto en KJ/mol de concentrado, como en Mcal/t de
concentrado. Del conjunto de ecuaciones, se desprende que producto de las
descomposiciones térmicas al alcanzar las partículas rápidamente su temperatura de
ignición lo que tiene As efecto que comienzan a fundir en forma espontánea, iniciando de
esa forma la aparición de partículas de mata Cu2S – FeS y se libera azufre gaseoso
conocido como azufre pirítico que en presencia de oxígeno combustiona formando una
llama de SO2, aportando energía interna al sistema.
Teóricamente el 50% de la bornita y de la covelita (CuS) forma directamente SO2 antes de llegar
al baño porque estas se descomponen casi instantáneamente generando un efecto “flash”,
mientras que la mayor cantidad del mineral constituido por la calcopirita libera por
descomposición térmica solamente el 25% de su azufre cuando prácticamente toma contacto
con el baño en contraste la pirita que se descompone casi en su totalidad antes de llegar al baño.
La caracterización de los concentrados permite definir correctamente los balances de masa y

energía ya es muy necesario conocer en qué etapa del proceso y en que magnitud, se libera el
azufre pirítico además de las otras reacciones que gobiernan el proceso. Por ejemplo en la Tabla
3.2 muestra que para la formación de la mata “natural” la pirita y covelita pueden liberar hasta
el 50% del azufre pirítico en su descomposición térmica para formar SO2, la calcopirita
solamente el 25% y la bornita el 12.5% del azufre pirítico.
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En la Tabla 3.3 se presentan las temperaturas de ignición o descomposición de estas especies
minerales cuando son sometidas al calor de radiación al ingresar al horno ISA.
Mecanismos de oxidación del concentrado y los combustibles
Cuando el concentrado ingresa sobre el baño del horno ISA, el tiempo para la ignición de las
partículas de concentrado es mínimo porque prácticamente son digeridas por la masa líquida
envolvente de escoria y mata, es decir que se funden rápidamente con una efectiva
transferencia de calor entre la fase sólida y líquida en la región turbulenta del baño. Por la series
de reacciones de disociación térmica se logra alcanzar un cierto grado de mata “natural” que sin
embargo necesita enriquecer su contenido por medio de la oxidación de una cierta cantidad del
FeS presente. En el proceso Isasmelt el oxígeno no reacciona directamente con el fierro y el

azufre del concentrado sino que este reacciona con el oxido de fierro (FeO) de la escoria para
formar magnetita (Fe3O4) ya que el oxígeno insuflado a través de la lanza sopla principalmente
sobre la fase escoria, es decir es el oxígeno de la magnetita el que reacciona con el concentrado,
el fenómeno de transferencia de oxígeno puede ser descrito bajo las siguientes ecuaciones:
6 FeO (l, escoria) +O2 (g) → 2 Fe3O4 (s) ΔG°t =-181.20 + 0.0749 T Kcal /mol (3.10)
O2 + 4 Fe 2+ = O22- + 4 Fe 3+ (3.11) 21
En efecto hay un cambio del estado oxidación desde Fe2+ a Fe3+ con un átomo extra de oxígeno
el cual va a ser transferido al concentrado para llevar a cabo las reacciones de fusión y estas no
se llevaran a cabo si es que no hay presencia de magnetita, esto puede ser entendido como una
forma de oxígeno líquido, por lo tanto se establece una relación cíclica que hace que otra vez
por acción del FeS se reduzca nuevamente hasta Fe2+. La magnetita en la escoria reacciona con
la mezcla de sulfuros restantes de la descomposición pirítica CuFeS2, Cu5FeS4, CuS para formar
una mezcla de sulfuros, una fase mate que contenga el cobre y elimine el fierro de la carga a la
fase escoria en forma de óxidos. Asimismo el azufre que es eliminado de la alimentación pasa a
la fase gaseosa como SO2, las reacciones de oxidación pueden ser descritas así: 1
FeS(l) + 3Fe3O4 (l, escoria) = 10FeO(l) + SO2 (g) ΔH°298= 116.469 Kcal /mol (3.12)
FeS2 (s) + O2 (g)= FeS(l) + SO2 (g) ΔH°298=-54.537 Kcal /mol (3.13)
2CuFeS2 (l) + O2 (g) = Cu2S(l)+2FeS(l) +SO2 (g) ΔH°298=-47.540 Kcal /mol (3.14)
2Cu5FeS4 (s) + O2 (g) = 5Cu2S + 2FeS + SO2 (g) ΔH°298=-32.740 Kcal /mol (3.15)
FeS(l) + Cu2O(l) = Cu2S(l)+ FeO(l) ΔH°298=-17.805 Kcal /mol (3.16)
2FeS (l) + 1.5 O2=FeO (l) + SO2(g) ΔH°298=-110.519 Kcal /mol (3.17)
S2(g) + 2O2(g)→ 2SO2 (g) ΔH°298=-172.616 Kcal/mol (3.18)
CuS (s) + O2 (g) = Cu2S (l) + SO2(g) ΔH°298= -63.171 Kcal/mol (3.19)

Cu2S (l) + 1.5 O2 (g) = Cu2O (l) + SO2(g) ΔH°298= -92.714 Kcal/mol (3.20)
4Cu(l) + O2 (g) = 2Cu2O(l) ΔH°298= -81.549 Kcal/mol (3.21)
De los valores correspondientes de cada entalpía de reacción, la oxidación de FeS a FeO aporta
la mayor cantidad de calor, seguida por la combustión del azufre pirítico de la pirita y la
covelita. Entonces se deduce que la mayor presencia de FeS2 hace energéticamente alto a un
concentrado de cobre, por su mayor aporte de FeS y S lábil. Los gases que se generan del 22
proceso de fusión como se ve contienen principalmente SO2 y N2 del aire (casi exenta de
oxígeno), con un contenido de polvo de 3040 g/Nm3, la temperatura de salida de los gases del
horno fluctúa entre 1020 a 1100 °C y pasan por un proceso de enfriamiento a través las
secciones de radiación y convención del caldero (WHB) hasta los 350 °C donde pasan a un
electroprecipitador donde son limpiados del polvo para luego ser enviados a la planta de ácido
para su posterior conversión en ácido sulfúrico (H2SO4). Los gases tienen la siguiente
composición en volumen:
Por otra parte el carbón que es adicionado al horno ISA como combustible sólido no se
quema directamente con el aire enriquecido que ingresa por la lanza, la reacción de
combustión se realiza con el oxígeno que aporta la magnetita (Fe3O4) en la escoria
fundida formando dióxido de carbono (CO2) y para mantener en equilibrio el contenido
de magnetita en la escoria de modo de alcanzar el grado de mata deseado por cada

tonelada de carbón adicionado se adiciona también oxígeno adicional para la combustión
del carbón, sin la presencia de magnetita esta reacción no sucedería:
2Fe3O4 (l, escoria) +C(s) → 6 FeO(s) +CO2 (g) ΔG°1453.2 = -23.006 Kcal/mol (3.23)
El combustible adicionado petróleo diesel D-2 por la lanza del horno ISA es una mezcla
de diferentes compuestos de hidrocarburos, este combustible es mezclado con el aire
dentro de la lanza y combustiona directamente con el oxígeno generando dióxido de 23
carbono y agua:
2C7H14 (l) + 21 O2 (g) → 14 H2O (s) + 14 CO2 (g) (3.24)
Reacción de formación de la escoria
La formación de escoria en el horno ISA se produce al reaccionar la sílice (SiO2) de la
carga con el óxido ferroso (FeO) que está “disponible” o “libre” en la escoria para formar
un compuesto estable de silicato ferroso “fatalita o tridimita”, de modo que se pueda
controlar la cantidad de magnetita que se forma al soplar la escoria según:
2 FeO(l) + SiO2 (l) → 2 FeO. SiO2 (l) ΔG°1453.2 = -4.289 Kcal/mol (3.25)
La sílice juega tres roles importantes en la escoria de cobre del “Isasmelt”: controla la
concentración de la magnetita en la escoria, baja el punto de fusión y provoca la
separación del mate. La sílice (SiO2) normalmente tiene un punto de la fusión alto (~
1723 °C) porque tiene un enlace muy fuerte entre el silicio (Si) y los átomos de oxígenos
(O) entre las diferentes unidades de SiO2, la presencia de óxido ferroso (~ 1385 °C)
rompe los eslabones entre las unidades de sílice cuyo efecto es la disminución del punto
de fusión de la mezcla en ~ 1150 °C. El óxido ferroso se mezcla bien con el mate, la
adición de sílice a la mezcla causa que se forme el silicato ferroso y los silicatos ferrosos
no se mezclan bien con el mate, porque el mate y el silicato ferroso forman 2 fases

diferentes dentro del horno ISA. Los silicatos ferrosos son menos densos que la mata y
por consiguiente flotará encima de la fase mata. La adición del óxido de calcio (CaO)
disminuye el punto de fusión de la escoria. Esto se hace rompiendo los enlaces entre las
unidades de la sílice y las unidades del óxido ferroso en la escoria. Con la mezcla correcta
de sílice, óxido ferroso y de óxido de calcio en la escoria, el punto de fusión puede ser
bajado a alrededor de 1080°C; la concentración de óxido de calcio en la escoria también

24
afecta la concentración de la magnetita en la escoria. La cal produce más óxido ferroso
disponible para la formación de la magnetita, esto significa que si la concentración de la
sílice (SiO2) y la concentración del hierro (Fe) en la escoria son mantenidas constantes,
pero la concentración de la cal (CaO) se aumenta, la concentración de la magnetita
(Fe3O4) también aumentará. Por lo tanto, una regla de operación es que las escorias
fundidas con óxido de calcio requieren mayores ratios de sílice a hierro que una escoria
que no se funden con cal, es decir mientras que la concentración del CaO aumenta (el
índice SiO2/CaO disminuye) la concentración SiO2 también debe aumentar (el índice de
SiO2/Fe debe aumentar) para controlar la concentración de Fe3O4 en la escoria.

25

26

BIBLIOGRAFIA
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International Symposium on Sustainable Development in Metals Processing, M. Nilmani
and W.J. Rankin, Eds., NCS Associates (Australia), 2005, pp 73-94.
A.S. Burrows, P.J. Partington & P. H. Mascrenhas (2011), “ISASMELT™ at Mufulira –
Increased Flexibility on the Zambian Copperbelt”, Proceedings of the Fray International 27
Symposium, Ed. F. Kongoli, vol 1, pp217-226, TMS. 2011
W.J. Errington, J.H. Fewings, V.P. Keran, W.T. Denholm, “The ISASMELTTM lead
smelting process” (El proceso de fundición de plomo de ISASMELTTM), Trans. Instn.
Min. Metall., Sección C, vol 96, 1987
Díaz, Julio. Cinética de conversión de mata de cobre y distribución de impurezas en lecho
empacado. Tesos de Magíster, Santiago: Universidad de Chile, 2012.
Aguilar, Christian. Disminución de las pérdidas de cobre en la escoria del horno Isasmelt
mediante el cambio de su fisicoquímica en la fundición de Ilo-Southern Perú
Copper.Tesis de pregrado, Perú: Universidad Nacional del Centro del Perú.
Southern Perú Copper, “Manual de operaciones PAS2”, Sistema integrado de gestión,

Fundición ILO, 2005

Horno Isasmelt

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INTRODUCCION

Nuestro país es catalogado comúnmente como un productor primario de minerales: sin

producen minerales refinados con buenos resultados, sumando de esta manera un

El proceso ISASMELTTM emergió en la industria mundial de los metales durante la

década de los 90 y actualmente está procesando alrededor de cuatro millones de toneladas

de concentrados y materiales secundarios cada año. La tecnología de fusión por lanza

plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Bélgica, India, Alemania, Malasia y China.

Plantas adicionales se encuentran en construcción en Perú y Zambia.

Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la División CSIRO de Ingeniería de

nuevo concepto de fundición de soplado superior y se embarcó en un programa de

de materiales durante este tiempo. La operación del proceso a escala comercial en la

fundición de cobre de Mount Isa ha permitido que ISASMELTTM se haya desarrollado

hasta un nivel donde se le reconoce actualmente como el proceso de fundición de cobre

más económicamente atractivo disponible. Xstrata licencia la tecnología para compañías

PROCESO ISASMELT PROCESOS UNITARIOS METALURGICOS

Los primeros pasos

El desarrollo del proceso ISASMELTTM comenzó en el año 1977 cuando se realizaron

de 0,8 metros para el tratamiento de combustión sumergida de las escorias de cobre

producidas en Mount Isa y Townsville. Se observó que la turbulencia en el baño permitía

observó que la capacidad de medir y controlar la temperatura era de vital importancia

de conversión en el horno Sirosmelt tendría ventajas por sobre la práctica tradicional de

regresar la escoria a los hornos de reverbero, ya que a menudo tenían problemas

operativos causados por la formación de acumulaciones de magnetita. Los resultados de

la prueba motivaron al equipo de investigación para realizar más trabajos de prueba

utilizando el nuevo proceso.

Desarrollo del plomo en ISASMELTTM

y ampliar las operaciones de la fundición de plomo de Mount Isa. A pesar de que se

estaban desarrollando una cierta cantidad de nuevos procesos de fundición de plomo en

económica. En 1978 se inició un proyecto conjunto con CSIRO para investigar la

aplicación de la tecnología de combustión sumergida para la fusión de plomo. El trabajo

PROCESO ISASMELT PROCESOS UNITARIOS METALURGICOS

manera bastante rápida. Este trabajo se consideró lo suficientemente prometedor como

índices de volatilización serían significativamente menores a una escala mayor.

planta de demostración y la construcción de una planta a escala comercial. La tabla 1

muestra las plantas de plomo de ISASMELTTM que se construyeron en Mount Isa

Fecha Tipo de planta Capacidad de la planta

de 120kg/h en septiembre de 1980. Los objetivos principales eran probar la factibilidad

de un proceso de dos etapas para la fusión del concentrado de plomo y la reducción de la

escoria para obtener estimaciones razonables para los índices de volatilización, el

desgaste refractario y los índices de combustibles.

PROCESO ISASMELT PROCESOS UNITARIOS METALURGICOS

fundición de plomo de alta intensidad”4. Este proceso se denominó el proceso

ISASMELTTM. El término “ISASMELTTM” se utilizó luego para describir la

combinación del horno y el diseño de la lanza modificada que incorporó el desarrollo y

los conocimientos de las operaciones de Mount Isa.

Los resultados de la planta piloto de 120kg/h motivaron a la administración de Mount 4

operación comercial del proceso. Se seleccionó una producción total de aproximadamente

aceptables. La intención era que la planta de demostración se utilizaría para proporcionar

información adicional sobre el desgaste refractario y de la lanza, el consumo de

combustible, volatilización y la higiene. Para mejorar el traspaso de la tecnología al

personal de operaciones, la planta de demostración se instaló dentro de la fundición de

plomo existente. El objetivo era hacer de la nueva tecnología parte de la operación de

fundición de plomo y que el personal de operaciones tuviera el dominio de ésta.

se utilizó exclusivamente para la fusión oxidante del concentrado. El horno tenía un

estaba hecha parcialmente de ladrillos y recubierta con material refractario moldeable. El

horno fundía aproximadamente el 15% del concentrado tratado en la fundición de plomo

posteriormente se agregaba a la alimentación de la planta de sinterizado. La capacidad de

la planta de sinterizado estaba restringida por la capacidad limitada de combustión de

PROCESO ISASMELT PROCESOS UNITARIOS METALURGICOS

en un 10%. Las principales diferencias observadas en la planta de demostración fueron

Mediante el aumento de la producción general de la planta, la administración consideró

más fácil justificar el costo de capital de la planta de demostración. Esta estrategia de

buscar formas de aumentar la producción total de la planta existente y a la vez desarrollar

La operación de la planta de demostración llevó a mejoras en el diseño de la planta. Una