11 FLUÍDOS DE CORTE

15.1 - Funções e finalidades dos fluídos de corte

Os fluidos de corte cumprem, nas suas aplicações, uma ou mais das seguintes funções:
 Refrigerar a região de corte;
 Lubrificar as superfícies em atrito;
 Arrastar o cavaco da área de corte;
 Proteger a ferramenta, a peça e a máquina contra oxidação e corrosão.

Eles são utilizados quando as condições de trabalho são desfavoráveis, podendo trazer os
seguintes benefícios:
 Redução da Força e Potência necessárias ao corte;
 Redução do consumo de Energia;
 Diminuição da Temperatura da peça e da ferramenta em trabalho;
 Desobstrução da região de corte;
 Aumento da Vida da ferramenta;
 Eliminação do Gume Postiço;
 Melhor Acabamento da superfície usinada.

15.2 - Classificação e tipos de fluídos de corte:

Não há um consenso a respeito da classificação dos fluidos de corte. Aqui apresentamos a
classificação segundo Stemmer,1995.
O termo "Meios lubri-refrigerantes", usado pelo referido autor é mais abrangente e se refere
a qualquer substância (ou mistura) usada para lubrificar e/ou refrigerar uma operação de
corte.

Os meios lubri-refrigerantes são classificados em 4 grupos, de acordo com as substâncias

(ou misturas) que os compõem:

Meio lubri-refrigerante miscíveis com água (ex.: soluções aquosas e emulsões)

Meio lubri-refrigerante não miscíveis com água (ex.: Óleos graxos e óleos minerais)
Gases e névoas
Sólidos(ex.: Bissulfeto de molibdênio)

15.3 - Qualidades e propriedades desejáveis nos fluídos de corte – aditivos

Os fluidos de corte são modificados com aditivos - compostos químicos que melhoram
propriedades inerentes aos fluidos ou lhes atribuem novas características. Em geral, esses
aditivos caem em uma das duas classes: (1) aqueles que afetam uma propriedade física,
como viscosidade; (2) aqueles cujo efeito é puramente químico, como anticorrosivos e anti-
oxidantes.

Por exemplo, óleos com aditivos de extrema pressão (EP) são compostos de enxofre, cloro
ou fósforo, que reagem em altas temperaturas (200 a 1000ºC), formando na zona de contato
sulfetos, cloretos ou fosfetos, constituindo uma película anti-solda na face da ferramenta e
assim, minimizando a formação do gume postiço.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e, às vezes, são até

contraditórias. Não existe um fluido de características universais, que atende a todas as
exigências. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de certas
qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz frequentemente a piora de outras. Daí a
necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleção do tipo de lubri-
refrigerante mais adequado.

Em adição às propriedades de lubrificar e refrigerar, os fluidos de corte devem ter ainda as

seguintes:
 propriedades anticorrosivas
 propriedades antiespumantes
 propriedades antioxidantes
 compatibilidade com o meio-ambiente
 propriedades de lavagem
 alta capacidade de absorção de calor
 alta capacidade de umectação
 boas propriedades antidesgaste
 boas propriedades antisolda ou EP
 estabilidade durante a estocagem e o uso
 ausência de odor forte e/ou desagradável
 ausência de precipitados sólidos ou outros de efeito negativo
 viscosidade adequada
 transparência, se possível

15.4 - Problemas comuns no uso de fluídos de corte:

"O manuseio incorreto, por exemplo, pode gerar resultados desagradáveis que vão desde
problemas no processo de fabricação e ataques à saúde dos operadores até o descarte
prematuro deste produto." GAINER, 1993.

O uso de meios lubri-refrigerantes exige cuidados especiais na sua manipulação,

manutenção, transporte e armazenagem, para que possam ser superados os problemas
expostos a seguir.

Corrosão de peças e/ou da máquina:

A presença de água nas soluções e emulsões pode acelerar um processo de corrosão. (usar
aditivos anticorrosivos).
Infectação por bactérias:
O crescimento de bactérias pode resultar em odores ofensivos, manchas nas peças e
máquinas, problemas com filtros e clarificadores e redução da vida do fluido de corte
(principalmente emulsões e óleos).

Sujeiras e impurezas:
Partículas metálicas, óleos hidráulicos e de lubrificação da máquina e maus hábitos de
higiene dos operadores podem tanto prejudicar as peças, ferramentas e máquinas quanto
reduzir a vida do fluido de corte.

Risco de incêndio:
Fluidos integrais podem entrar em combustão. É necessário atenção às condições de corte
e à formulação do óleo. Também metais como o Magnésio podem provocar ignição quando
em contato com a água. Assim, não se usam soluções ou emulsões com o magnésio.

Ataque à saúde:
Névoas de óleo podem irritar a pele e as vias respiratórias. O contato freqüente da pele com
fluidos de corte (principalmente os que contém óleo na composição) pode resultar numa
variedade de problems de pele, havendo diferentes mecanismos de ataque e com diferentes
manifestações. (recomenda-se hábitos de higiene constantes e cremes protetores para a
pele).

15.5 - Poluição do Meio-Ambiente:

Um litro de óleo pode tornar impróprio para o uso um milhão de litros de água potável. Por
esse e muitos outros motivos é necessária total atenção ao tratamento e destino do fluido de
corte usado.
Práticas incorretas no descarte de fluidos de corte são:
 Manejo inadequado
 Ausência de tratamento
 Armazenagem inadequada
 Transporte impróprio
 Entrega a receptores não autorizados
 Disposição de resíduos em local não autorizado

15.6 - Critérios de seleção

Escolher o fluido de corte ideal para cada situação é tão complexo quanto escolher o
material e o tipo da ferramenta. Para isso, é fundamental conhecer amplamente o processo
de produção. O engenheiro deve ter claro qual é o objetivo a ser alcançado com o uso do
fluido: maior produção, mais vida de ferramenta ou precisão dimensional para citar alguns.
São muitos os fatores que influenciam a escolha de um fluido de corte. Aqui são citados os
mais comuns.
 Processo de usinagem
 Máquina-ferramenta utilizada
 Produção (diversidade de produtos e matérias)
 Análise econômica
 Operadores e meio ambiente
 Recomendações dos fabricantes
15.7 - Purificação de fluídos de corte
Os fluidos de corte são normalmente submetidos a processos de purificação, através de
sistemas individuais ou centralizados (para várias máquinas).
Purificam-se os fluidos, tendo como objetivos:
 redução da mão de obra na limpeza de reservatórios
 controle das propriedades dos fluidos, para que sejam garantidas as concentrações
corretas para cada máquina ( nos sistemas centralizados)
 redução do descarte com possibilidade de remoção de metálicos finos, resíduos de
rebolo e outros contaminantes
 melhoria da qualidade das peças fabricadas
 aumento da vida útil do fluido de corte

Métodos
A purificação é conseguida através de procedimentos simples, que podem seguir dois
métodos básicos:
 Decantação / escumação
 Filtração
 Dispositivos especiais