INDICE

Introducción ................................................................................................................................... 5
CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO................................................................................... 6
1.1 Descripción de la organización ............................................................................................ 7
1.1.1 Generalidades de la empresa ...................................................................................... 7
1.1.2 Antecedentes de la empresa ........................................................................................ 7
1.1.3 Misión ................................................................................................................................. 8
1.1.4 La visión ........................................................................................................................... 8
1.1.5 Valores ............................................................................................................................. 9
1.2 Política integral Danone .................................................................................................... 9
1.3 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ................................................................................ 10
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................................. 10
1.4.1 Puesto asignado y funciones ............................................................................................ 11
1.5 Objetivos ............................................................................................................................... 11
1.5.1 OBJETIVO GENERAL .......................................................................................................... 11
1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................... 11
1.6 JUSTIFICACIÓN................................................................................................................... 12
1.7 HIPÓTESIS ........................................................................................................................... 13
1.8 Impactos de la investigación .............................................................................................. 13
1.8.1 Impacto social de la investigación .................................................................................... 13
1.8.2 Impacto tecnológico de la investigación .......................................................................... 13
1.8.3 Impacto económico .......................................................................................................... 14
1.8.4 Impacto ambiental ........................................................................................................... 14
1.9 Viabilidades de la investigación ......................................................................................... 14
1.9.1 Viabilidad de la investigación ........................................................................................... 14
1.9.2 Viabilidad técnica ............................................................................................................. 15
1.9.3 Viabilidad económica ....................................................................................................... 15
1.9.4 Viabilidad social ................................................................................................................ 15
CAPITULO ll – MARCO TEORICO ....................................................................................................... 16
2.1 Definición de pérdidas y desperdicio ................................................................................ 17
2.2 La industria de alimentos y la contaminación en México .............................................. 17
2.2.1 Consumo y contaminación del agua en la industria alimenticia ...................................... 17
2.3 ¿Qué es el impacto ambiental de un alimento? .............................................................. 18

2
 2.4 ¿Qué es la pérdida y el desperdicio de alimentos? ....................................................... 19
2.5 ¿Qué es la FAO? ................................................................................................................. 19
2.6 Productos lácteos ................................................................................................................ 20
2.7 Las 7 grandes pérdidas ...................................................................................................... 21
2.7.1 Sobreproducción .............................................................................................................. 21
2.7.2 Esperas ............................................................................................................................. 21
2.7.3 Transporte ........................................................................................................................ 21
2.7.4 Procesos inapropiados o sobre procesos ......................................................................... 21
2.7.6 Movimientos innecesarios ............................................................................................... 22
2.7.7 Defectos ........................................................................................................................... 22
2.8 Diagrama Ishikawa .............................................................................................................. 22
2.8.1 Causa ................................................................................................................................ 23
2.8.2 Procedimiento .................................................................................................................. 24
CAPITULO 3 - METODOLOGIA .......................................................................................................... 25
3.2 COSTOS ............................................................................................................................... 27
3.3 DIAGRAMA DE PROCESO DEL CAMBIO DE SABOR ................................................ 28
3.5 CREACION DEL FORMATO ............................................................................................. 30
CAPITULO 4.- DESARROLLO .............................................................................................................. 31
4.1 RECOLECCION DE DATOS ............................................................................................. 31
4.3 COMBINACION DE SABORES PRIMERA ETAPA ....................................................... 37
4.4 MEJORA DE COMBINACION DE SABORES ETAPA 2............................................... 38

3
INDICE DE FIGURAS

Ilustración 1 LOGO DE LA EMPRESA ----------------------------------------------------------------------------------7

Ilustración 2 TABLA DE PERDIDAS ----------------------------------------------------------------------------------- 26
Ilustración 3DIAGRAMA DE PERDIDAS ----------------------------------------------------------------------------- 26
Ilustración 4 TABLA DE PERIDAS MONETARIAS ------------------------------------------------------------------ 27
Ilustración 5 DIAGRAMA DE PERDIDAS MONETARIAS---------------------------------------------------------- 27
Ilustración 6FORMATO DE PURGAS --------------------------------------------------------------------------------- 30
Ilustración 7 TABLA DE ABREVIATURAS ---------------------------------------------------------------------------- 32
Ilustración 9CAMBIO DE SABOR 1 ----------------------------------------------------------------------------------- 33
Ilustración 8 CAMBIO DE SABOR 2 ---------------------------------------------------------------------------------- 33
Ilustración 10 CAMBIO DE SABOR 3--------------------------------------------------------------------------------- 34
Ilustración 11CAMBIO DE SABOR 4 --------------------------------------------------------------------------------- 34
Ilustración 12DIAGRAMA ISHIKAWA -------------------------------------------------------------------------------- 36
Ilustración 13 combinaciones de sabores 1 etapa ------------------------------------------------------ 37

4
Introducción

En el siguiente trabajo se hablará acerca de una implementación de un proceso que nos

ayudará a reducir perdidas en la línea 23 de la empresa Danone. Ya que se había ejecutado
un plan de acción para este problema, en el cual se logró la estandarización de las pérdidas,
pero se ha llegado a observar que estas se pueden reducir más.

La investigación tiene como finalidad identificar las pérdidas en cada cambio de sabor y base
de la línea 23, para de esta forma, poder diseñar un plan de producción que nos ayude a hacer
cambios de sabores donde la pérdida pueda se vea reducida. Y por consiguiente que esta
implementación pueda ayudar a la empresa a tener una reducción de costos y de perdida de
materia prima.

Para que esta implementación de mejora en el proceso sea llevada de la mejor manera, se
necesitara la colaboración tanto de líderes, planeadores como de los operadores de la línea
23 para que se familiaricen con el proceso que nos ayudara a reducir las pérdidas de materia
prima producidas por dicha línea. Se pretenda que los operadores y líderes sigan las
instrucciones de trabajo para que pueda funcionar adecuadamente el proceso diseñado.

5
CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

6
1.1 Descripción de la organización

1.1.1 Generalidades de la empresa

Danone es una empresa de la rama alimentaria posicionada en los primeros lugares

de competencia a nivel internacional, encargada de crear productos lácteos como
yogurt, postres, jugos y otras variedades. La empresa cuenta con más de 30 años
de experiencia en el sector alimentario produciendo gran variedad de productos
derivados de la leche.

Actualmente la empresa cuenta con más de 30 limas de producción donde se llevan

a cabo la creación de sus productos. Dentro de la planta Danone, se ubican otras
empresas que generan materia prima como sucroli, Graham.

La planta está organizada por células las cuales son como pequeñas
organizaciones, donde se administran de manera autónomas, esto le ayuda a la
empresa a tener una mejor organización y control de sus áreas.

Ilustración 1 LOGO DE LA EMPRESA

1.1.2 Antecedentes de la empresa

Con más de 30 años en la República Mexicana, Grupo Danone se especializa en

productos lácteos como el yogurt y en bebidas como agua embotellada, Sus cuatro
unidades de negocio: Danone Lácteos, Bonafont (agua embotellada en
presentación individual), Bonafont en tu casa (agua embotellada en envases de gran
tamaño), y Danone Nutricia Early Life Nutrition (fórmulas infantiles) además de
brindar una verdadera opción saludable en la alimentación de todas las edades,

7
cuenta con el respaldo de décadas de investigación, que aseguran que llegue sólo
lo mejor a los hogares mexicanos.

Grupo Danone México pertenece Grupo Danone, con base en Francia, compañía
que desde hace más de 100 años trabaja para lograr su misión de brindar salud a
la mayor cantidad de personas posibles en los cinco continentes. A escala
internacional, el Grupo Danone cuenta con alrededor de 190 plantas productivas y
alrededor de 100 mil empleados, generando ventas por más de 20 billones de
Euros. Su extenso portafolio de productos se integra de productos lácteos frescos,
de nutrición médica, agua y de nutrición para bebés.

1.1.3 Misión

• Promover la salud de la población desarrollando y difundiendo el conocimiento

en nutrición, alimentación y salud
• Apoyar la investigación, informar y capacitar a los profesionales de la salud y de
la educación.
• Desarrollar y difundir materiales educativos en nutrición para el público en
general.
• Patrocinar proyectos de investigación, organizar simposios y talleres, así como
la publicación de libros.
• Creación de boletines informativos, establecer programas de educación continua
para profesionales de la salud y para el público en general, así como organizar
conferencias científicas y programas de entrenamiento profesional.

1.1.4 La visión
Es ser marca por excelencia y que se identifique con productos beneficiosos para
la salud.

8
1.1.5 Valores
Apertura: la diversidad es una fuente de riqueza, y el cambio ofrece siempre nuevas
oportunidades.
 Curiosidad
 Agilidad
 Dialogo
Entusiasmo: los limites no existen, solo hay obstáculos que debemos superar.
 Audacia
 Pasión
 Afán de superación

Proximidad: acercarse es empezar o comprender.

Comprender es adaptarse.
 Accesibilidad
 Autenticidad
 Empatía

1.2 Política integral Danone

Con el objetivo de satisfacer las exigencias, necesidades y expectativas de
nuestros clientes y consumidores en Danone de México estamos comprometidos
con una cultura socialmente responsable que garantice en todos nuestros procesos
los más altos estándares de calidad e inocuidad de nuestros productos, la salud y
la seguridad de nuestros colaboradores, el cuidado y preservación del medio
ambiente.
Para cumplir con nuestros compromisos incorporamos sistemas de gestión
basados en la mejora continua a través de:
 Desarrollar la cultura Danone de trabajo en equipo con mujeres y hombres
comprometidos y competentes, en todos los niveles.

9
  Desarrollar manufacturar, distribuir y comercializar productos seguros y con
el máximo estándar de calidad, optimizando tiempos, costos e inventarios.
 La definición y seguimiento de objetivos de seguridad, calidad, seguridad
alimentaria y ambiental.
 El cumplimiento de normas, leyes y reglamentos locales, nacionales e
internacionales y las propias del grupo Danone.

1.3 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

En la empresa Danone, de rama alimentaria se implementará un sistema para

reducir las pérdidas de base y fructuosa que genera la línea 23 en el área de
embazado. Se tiene como antecedente que en la línea generaba una perdida mayor
a 300 kg en la cual era de base fructuosa y plástico, gracias a una mejora en el
sistema de calidad se pudo establecer un estándar de 250 kg. Esto se logró gracias
a una investigación que fue generada por el ingeniero en procesos (IP). Su objetivo
fue reducir las pérdidas y mantenerse en un estándar. Implementando a la línea
nuevas mejoras como un autocontrol en base y fructuosa que les ayudo a
disminuirla y en el caso de los plásticos que son los potes llevar un autocontrol en
el cual se checa la calidad del producto, otro parte que los ayudo fue el aumento de
temperaturas para sellados de film.

Hoy en día se continua registrando grandes pérdidas dentro de esa línea, por lo que
la necesidad de un estudio a fondo sigue siendo necesaria. Basándome
observaciones que se tomaran para saber la cantidad exacta de perdida y cuál sería
la implementación adecuada para llegar a mis objetivos.

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Danone es una empresa internacional dedicada al ramo alimentario, enfrentándose

a diario a grandes pérdidas de materia prima en diferentes líneas de producción,
pero solo se enfocará en la línea 23 donde se ha observado una perdida diaria de
casi 300 kg por cambio de sabor, lo cual representa un costo monetario muy alto.

10
De esta manera surgen las siguientes preguntas de investigación:

¿De qué manera repercuten las pérdidas de materia prima de la línea 23 en sus
objetivos económicos?

¿La implementación de una nueva planeación para el cambio de sabor contribuirá

a reducir las pérdidas dentro de la empresa?

¿Cuál es la importancia de reducir las pérdidas de purga de la empresa danone?

1.4.1 Puesto asignado y funciones

Las actividades realizadas por el residente Christian Jared Alvarado Ruiz son: tomar
tiempos de cambios de sabor, revisar cada cambio de sabor, ver el número de
purgas y analizar con que frecuencias salen.

1. Creación de un documento para llevar un informe de cada cambio de sabor.

2. Tomar n número de muestras según sean necesarias.
3. Analizar la purga por cambio de sabor.
4. Documentar cada acción tomada y cada dato de los cambios d sabor

1.5 Objetivos

1.5.1 OBJETIVO GENERAL

Definir un plan de control que nos permita minimizar las pérdidas de la fructuosa y
base derivado de un inadecuado planteamiento en la produccion.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar los cambios de sabor con mayor purga observando y analizando cada
cambio de sabor.

Elaborar formatos para proporcionar evidencias de registro de datos. Necesarios.

Evaluar al operador de maquina el tiempo perdido que tiene al hacer los cambios.

11
Establecer un procedimiento de estrategia para reducir perdidas en los cambios de
sabor analizando que combinaciones de sabor me pueden ayudar a disminuir la
purga.

1.6 JUSTIFICACIÓN

Las pérdidas dentro de las industrias es uno de los temas con mayor impacto, ya
que una empresa al no saber reconocer la importancia de esto no tendrá un buen
control sobre sus ganancias ni sus pérdidas por lo cual es un punto crítico el no
tener conocimiento de estas. En todas las industrias alimentarias es necesario tener
un control, así como una solución hacia ellas, por lo cual es de gran importancia
llevar un adecuado control de las perdías que se generan dentro de sus áreas de
manufactura con la finalidad de reducir los costos que estas generan.

Tal es el caso de la empresa Danone ubicada en la ciudad industrial de Irapuato

Guanajuato. Existe un control de pérdidas estandarizado, es decir ya se sabe cuánto
es la perdida diaria que se tiene y es estándar porque en los cambios de sabores
se tiene que dosificar la fruta que quedo de la producción anterior para poder
empezar con la producción del siguiente sabor o también el tipo de base que se
maneja para cada línea de yogurt que se produce en esta línea 23.

Se ha visto que puede haber un mejoramiento a la pérdida que ya está

estandarizada. Y de esto será la investigación del siguiente protocolo tomando en
cuenta todo lo que se llevará a cabo para llegar a una posible solución de reducir
las pérdidas proporcionadas por los cambios de sabor. Ya que como consumidores
de algún producto no sabemos si en realidad lo que nos venden es realmente de
alta calidad. Para esto se lleva un control antes de que el producto salga a la venta.

12
1.7 HIPÓTESIS

¿Proponer un plan de acciones donde se lleve un control mejor en los cambios de

sabor nos ayudara a reducir la perdida en la línea 23?

De implementar correctamente los objetivos se desea tener una menor perdida ya

sea de 10% mínimo. Y debido a esta disminución podríamos mejorar las ganancias
de la empresa.

1.8 Impactos de la investigación

1.8.1 Impacto social de la investigación

Este impacto social de la implementación del proceso puede que sea de grandes
proporciones, ya que de manera directa se beneficiara la empresa Danone y su
personal de la línea 23.

Con esta implementación del proceso, ayudara tener un plan de control para reducir
las pérdidas producidas por los cambios de sabor. Esta implementación ayudara a
mejorar la calidad de los productos hacia los clientes finales evitando sabores que
no son de la presentación que se muestra, también les beneficiara a los operadores
para reducir sus tiempos en los cambios de sabor, mientras que a la empresa
Danone le ayudara a reducir sus pérdidas y aumentar sus ganancias.

1.8.2 Impacto tecnológico de la investigación

El impacto tecnológico de esta implementación será la creación de un nuevo control

de parámetros en el cual estará de forma accesible en la computadora que estará
ubicada en la línea 23, y estará diseñada para tener una visualización para la
estandarización de los cambios de sabor, esta indicará al operador la cantidad
adecuada del desperdicio permitido.

Así se obtendrá el control para reducir la perdida en los cambios de sabor, estos
parámetros serán indispensables puesto que nos indicarán un margen
estandarizado de cuando hacer el cambio, y el control de que sabores se deberán
hacer primero.

13
1.8.3 Impacto económico

Uno de los factores más importantes en este tema es el impacto económico del
proyecto, será la reducción de las pérdidas y los costos creados por las mismas. Y
de esta manera aumentar los resultados económicos para la empresa.

1.8.4 Impacto ambiental

El impacto ambiental que tendrá la implementación de este proyecto será un

beneficio, porque se planteará la disminución de la purga que genera el cambio de
sabor, y así reducir algún tipo de contaminación que genera el tirar la purga.

Este impacto tiene como fin ayudar al ambiente reduciendo el desperdicio, dado que
las purgas de las empresas alimentarias tienden a contaminar miles de litros de
agua. Esto se debe a que la purga se llega a tirar en lugares específicos como
sistemas de aguas pluviales y ríos.

1.9 Viabilidades de la investigación

1.9.1 Viabilidad de la investigación

Se tomó la decisión de llevar acabo esta implementación de un proceso para reducir

las pérdidas de la línea 23 en la empresa danone, porque se ha visto que la pérdida
que genera es muy grande a pesar de estar controlada.

La idea de esta implementación es generar combinaciones de cambios de sabor

para así poder ver que combinaciones nos disminuirían las purgas. Para poder
iniciar con esta implementación se buscará la ayuda del departamento de
planeación, ya que ellos llevan el control de lo que se producirá día con día, al
obtener la aprobación de empezar a usar la idea que tiene para este proyecto
veremos si nos dará resultados a favor.

14
1.9.2 Viabilidad técnica

Los recursos tecnológicos con los que se contará para realizar esta implementación
serán: el uso de un cronometro el cual podrá ayudar a ver el tiempo que tarda en
purgar la línea 23.

1.9.3 Viabilidad económica

La rentabilidad de esta implementación es que al llevarla a cabo la empresa

obtendrá más ganancias ya que se evitará la perdida de la materia prima.

1.9.4 Viabilidad social

En esta parte reduciremos la contaminación hacia el medio ambiente producida por

el desperdicio, evitando la contaminación del agua.

15
CAPITULO ll – MARCO TEORICO

16
2.1 Definición de pérdidas y desperdicio
Con pérdidas de alimentos nos referimos a la disminución de la masa de alimentos
comestibles en la parte de la cadena de suministro que conduce específicamente a
los alimentos comestibles para el consumo humano. Las pérdidas de alimentos
tienen lugar en las etapas de producción, poscosecha y procesamiento de la cadena
de suministro de alimentos.

Las pérdidas de alimentos que ocurren al final de la cadena alimentaria se conocen

como desperdicio de alimentos, más relacionado con el comportamiento de los
vendedores minoristas y los consumidores. Las pérdidas o el desperdicio
alimentarios se miden únicamente para los productos destinados al consumo
humano, por lo que quedan excluidos el pienso y los productos que no son
comestibles.

Por definición, las pérdidas de alimentos o el desperdicio son masas de alimentos

que se tiran o desperdician en la parte de las cadenas alimentarias que conducen a
productos comestibles destinados al consumo humano. Por ello, los alimentos que
estaban destinados en un principio al consumo humano pero que el azar ha sacado
de la cadena alimentaria humana se consideran pérdidas o desperdicio de
alimentos, incluso cuando posteriormente son utilizados para un uso no alimentario.
Este enfoque distingue entre usos no alimentarios planeados y usos no alimentarios
no planeados, que aquí se han tenido en cuenta como pérdidas.

2.2 La industria de alimentos y la contaminación en México

En general, la actividad de la industria de alimentos contribuye al deterioro del medio

ambiente en varios aspectos tales como el consumo de agua y combustibles,
generación de residuos, subproductos y empaques. Además, presenta balances
desfavorables entre el consumo y la generación de energía.

2.2.1 Consumo y contaminación del agua en la industria

alimenticia
En nuestro país, la industria alimenticia requiere de un volumen anual de 435
millones de metros cúbicos de agua para su operación. Las operaciones más
17
comunes donde se utiliza el líquido son: lavado de materia prima, generación de
vapor, llenado de envases, lavado de envases, agua de enfriamiento y lavado de
equipos y pisos.

Los principios contaminantes de la industria alimenticia, en orden importancia, son:

DBO5, coliformes totales y fecales, DQO, sólidos suspendidos totales y grasas y
aceites.

De acuerdo con los índices específicos obtenidos. La planta industrial de la industria

alimenticia requiere un abastecimiento anual de 214 millones de metros cúbicos, de
los cuales el 33% corresponde a lácteos, el 29% a conservas alimenticias, el 18%
a panadería, el 11% a molienda de cereales, el 3% a aceites y grasas comestibles,
el 1% a cárnicos y el 1% a confitería y chocolate. La industria demanda para su
operación un volumen anual de 435 millones de metros cúbicos, equivalente a dotar
de agua a una población de 6 millones de habitantes (200 litros diarios por persona)
durante un año, y descarga 185 millones de metros cúbicos de aguas residuales,
generando anualmente 200 mil toneladas de DBO5, 151 mil toneladas de sólidos
suspendidos totales y 26 mil toneladas de grasas y aceites.

2.3 ¿Qué es el impacto ambiental de un alimento?

El impacto ambiental de un alimento es el efecto que tiene toda la cadena de

producción y consumo de un alimento sobre el planeta. Este efecto puede traducirse
en calentamiento global (cambio climático o huella de carbono) originado por la
emisión de gases de efecto invernadero. Pero también se puede medirlo en
términos de agotamiento de recursos, debido al uso de materias primas como la
madera, el agua o los combustibles fósiles, y con parámetros como la degradación
de la capa de ozono originada por la emisión de clorofluorocarbonos CFC, entre
otras.

En un producto alimentario, los impactos ambientales se ocasionan a lo largo de

todas las fases de producción: desde la producción primaria, las etapas de
transformación del alimento, su distribución, uso e incluso durante su eliminación
final.

18
2.4 ¿Qué es la pérdida y el desperdicio de alimentos?

La pérdida y el desperdicio de alimentos hacen referencia a su merma en las etapas

sucesivas de la cadena de suministro de alimentos destinados al consumo humano.
Los alimentos se pierden o desperdician en toda la cadena de suministro, desde la
producción inicial hasta el consumo final de los hogares.

La disminución puede ser accidental o intencional, pero en última instancia conduce

a una menor disponibilidad de alimentos para todos. Cuando los alimentos se
pierden o estropean antes de llegar a su fase de producto final o a la venta minorista,
hablamos de pérdida de alimentos.

Reunir a las partes implicadas en la pérdida y el desperdicio de alimentos

La reducción de las pérdidas y el desperdicio de alimentos atraen un creciente

interés y suscita actuaciones a nivel mundial. Gobiernos, instituciones de
investigación, productores, distribuidores, minoristas y consumidores, tienen
enfoques diferentes sobre el problema, sus soluciones y la capacidad de realizar
cambios.

Como organización intergubernamental, la FAO puede desempeñar el papel de

mediador neutral e independiente.

La FAO puede coordinar a nivel global las iniciativas, actividades y proyectos sobre
la reducción de las pérdidas y el desperdicio de alimentos asociándose con
organismos de Naciones Unidas, otras organizaciones internacionales y partes
interesadas de todo el mundo, incluido el sector privado y la sociedad civil.

2.5 ¿Qué es la FAO?

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO),

fundada en 1945, es uno de los mayores organismos especializados de las
Naciones Unidas. El principal objetivo de la contratación pública de la FAO es
apoyar de manera eficiente el mandato de la FAO de lograr un mundo en el que
impere la seguridad alimentaria elevando los niveles de nutrición

19
2.6 Productos lácteos

La industria láctea fabrica 20 tipos de productos, entre estos tenemos: leche

pasteurizada, helados, mantequilla, leche condensada, leche en polvo, suero, y
cultivos. Las plantas lecheras pueden emplear una combinación de operaciones
para producir varios productos, pero algunas fábricas sólo producen uno o dos. Los
procesos típicos de fabricación de la industria láctea son los siguientes:

 Recepción y almacenamiento de las materias primas, que incluye las áreas

de recepción, equipos de transferencia, y grandes tanques refrigerados para
almacenamiento;
 Clarificación para eliminar los sólidos suspendidos, y separación para
remover la crema estos procesos se efectúan usualmente con grandes
centrífugas de un diseño especial;
 Batido, homogeneización, cultivo, condensación y secado para producir
mantequilla, helados, queso, leche de manteca, etc;
 Empacado y almacenamiento para envío posterior.
Las fuentes principales de desechos y aguas servidas de la industria láctea son las
aguas de lavado y enjuague de limpieza, subproductos no recuperados, o dañados
o averiados, y el líquido arrastrado de los evaporadores.

Si las operaciones son normales y se practica buena limpieza, la recepción y

almacenamiento de las materias primas no constituyen fuentes importantes de
desperdicios. Los desechos sólidos son menores y pueden ser eliminados en un
relleno sanitario.

Las características significativas de las corrientes de desechos de toda planta láctea

son: las variaciones marcadas del caudal, Demanda de Oxigeno Bioquímico,
temperatura, y pH. En una planta de leche líquida, aproximadamente el 94 por ciento
de la Demanda de Oxígeno Bioquímico proviene de la leche, derivados y otros
productos comestibles. De todos los desechos, la eliminación del suero constituye

20
el problema más difícil. Los métodos más comunes que se emplean para eliminarlo
son:

 alimentos para el ganado,

 riego por rocío,
 descarga a los sistemas municipales,
 concentración y secado.

Los principales riesgos para la seguridad en la industria láctea son el resultado de

roturas de botellas, vidrio volante, y caídas en los pisos resbalosos. Como riesgos
comunes para la salud tenemos las enfermedades de los animales, como
brucelosis, tuberculosis bovina, ántrax, etc. Además, los empleados pueden
contraer el “comezón del queso.”

2.7 Las 7 grandes pérdidas

2.7.1 Sobreproducción
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es
bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para
minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado
los demande.

2.7.2 Esperas
La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no
se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos
humanos.

2.7.3 Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al
producto.

2.7.4 Procesos inapropiados o sobre procesos

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para
reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso.

21
2.7.5 Exceso de Inventario

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro

de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como
producto acabado.

2.7.6 Movimientos innecesarios

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al
producto es un despilfarro.

2.7.7 Defectos
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un
desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar
y atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.

2.8 Diagrama Ishikawa

El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de espina de pescado,

diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de un
diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina
de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse
de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano
horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de

causa - efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teoría
general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra
gráficamente las entradas o inputs, el proceso, y las salidas u outputs de un sistema
(causa-efecto), con su respectiva retroalimentación para el subsistema de control.

22
2.8.1 Causa

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad

de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje
horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que
representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el
análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una
posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas
secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas
secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común.
Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora
o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas,
sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de
las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del
mismo.

23
2.8.2 Procedimiento

Para empezar, se decide qué característica de calidad, salida o efecto se quiere

examinar y continuar con los siguientes pasos:

1. Hacer un diagrama en blanco.

2. Escribir de forma concisa el problema o efecto.
3. Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: máquina,
mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en
muchos procesos.

24
CAPITULO 3 - METODOLOGIA

25
3.1 INVESTIGACION PRELIMINAR
Para el desarrollo de este planteamiento se hizo una observación de una semana
donde se pudo encontrar una de las perdidas dentro de la línea de producción.

Al observar los cambios de sabor de la línea, se adquirieron datos donde se

muestran las pérdidas que origina la línea 23 dando prioridad del proceso con mayor
índice de pérdida para poder dar una solución y reducirla.

Los problemas encontrados fueron:

 Perdidas de producto terminado.

 Perdidas de tapa.
 Perdidas de pote.
 Perdidas de film.
 Perdidas de base y fruta.

Por medio del método analítico se logró obtener datos que ayudaran entender la
problemática a resolver. Se obtuvo el número de cambios de sabor por turno el cual
se analizaron para identificar las perdidas, el número de purgas de base y fruta por
cada cambio de sabor, la cantidad de productos terminados defectuosos, potes,
film.

A continuación, se muestra una tabla con las perdidas por turno y los precios por
pieza de cada perdida.

Ilustración 3DIAGRAMA DE PERDIDAS

Ilustración 2 TABLA DE PERDIDAS

26
En la gráfica anterior podemos ver el costo de cada producto, de tal manera que el
costo de producto terminado es mayor a los demás. Siguiendo con el análisis
posterior para determinar la perdida con mayor índice se volvió a analizar las
perdidas ya con su valor monetario, para poder priorizar y así atacar en la perdida
con mayor índice.

3.2 COSTOS
Para esto se elaboró otra grafica donde se muestran las pérdidas de mayor y
menor impacto.

Ilustración 4 TABLA DE PERIDAS MONETARIAS

Perdida Monetaria
$10,000.00

$1,000.00

$100.00

$10.00

$1.00
costo

POTE TAPA PLASTICA FILM BASE Y FRUTA PRODUCTO TERMINADO

Ilustración 5 DIAGRAMA DE PERDIDAS MONETARIAS

27
 Gracias a la gráfica de los costos por perdida se pudo analizar y priorizar la
problemática a resolver, delimitando de esta manera el área a mejorar. Podemos
ver que la fruta y base es la perdida de mayor impacto. Mientras que las demás
siguen siendo perdidas, pero no tan grandes como la base y fruta.

Teniendo en cuenta que la mayor perdida es la base y la fruta de la línea 23

implementara un método que ayudara a disminuir las perdidas dentro de dicha línea.

3.3 DIAGRAMA DE PROCESO DEL CAMBIO DE SABOR

INICIO

CHECAR CONSIGNA
DE EMPUJE FINAL
INFORMAR DE CAMBIO DE
SABOR A PROCESOS

PURGA
ESTERILIZACION DE
FLEXIBLES

FIJAR TARIMAS DE LIMPIEZA DE

MATERIA PRIMA DEL DOSIFICADORES

28
 PEDIR TARIMAS DE
MATERIA PRIMA SELECCIONAR
CAMBIO DE
FORMATO
CARGAR MAQUINA CON
MATERIA PRIMA

EMPUJE INICIAL

PARO DE LINEA

CAMBIO DE TIPO DE PURGA

FRUTA (CONTENEDORES) LIMOIEZA DE DOSI.

SELECCIONAR FRUTA ARRANCAR

(CAMBIO DE DATOS EN PRODUCCION
COMPUTADORA)

EMPUJE FINAL DE BASE Y CHECAR PRODUCTO

con
FRUTA

El diagrama de flujo anterior ayudo a comprender más los pasos que se hacen para
FIN durante cada cambio. En
los cambios de sabor facilitando así el análisis realizado
él se pudo analizar las purgas por cada cambio y el tiempo que se tarda en purgar.
Antes de poder dar una mejora dentro de la línea se tiene que cono ser el proceso
de la operación para así identificar los tipos de purga.

Teniendo este diagrama de flujo se pudo analizar que existen dos diferentes tipos
de purga:

 La primera purga es cuando se da el empuje final ahí desechamos el primer

producto.
 En la segunda purga, empieza el empuje inicial que es cuando entra el nuevo
producto a la máquina y se desecha una parte para prevenir que venga
mezclado con el anterior.

29
3.4 MAPA DE LA MAQUINA
3.5 CREACION DEL FORMATO
Después de haber analizado el proceso del cambio de sabor se creó un
documento, el cual ayudo a facilitar el trabajo, en este documento se anotó las
purgas de cada cambio de sabor, el número de contenedores donde se
transporta la purga.

Este formato ayudara

también para análisis
futuros y para
comparar los
resultados que se
obtendrán de la
implementación para
disminuir las pérdidas
y poder compararlas
con las anteriores.

Ilustración 6FORMATO DE PURGAS

30
 CAPITULO 4.- DESARROLLO

4.1 RECOLECCION DE DATOS

Durante el análisis que se hizo, se recolecto información sobre las purgas que
genera cada cambio de sabor, para que de esta forma poder tener una visión más
amplia del total de las purgas generadas y poder implementar un plan adecuado
para disminuirlas.

Dentro de los datos, se tomó en cuenta una abreviatura para cada

cambio de sabor que se muestra en la siguiente tabla con su significado.

31
ABREVIATURA NOMBRE COMUN
VTGN VITALINEA GRIEGO NATURAL
VTN VITALINEA NATURAL
VTM VITALINEA MANZANA
VTF VITALINEA FRESA
DD DANONE DURAZNO
DM DANONEMANZANA
DF DANONE FRESA
DN DANONE NATURAL
OKN OIKOS NATURAL
OKS OIKOS NATURAL SIN AZUCAR
ACTF ACTIVIA FRESA

ATCP ACTIVIACIRUELA PASA

ACTN ACTIVIA NATURAL
Ilustración 7 TABLA DE ABREVIATURAS

En la siguiente imagen se observa la recolección de datos obtenidos

durante los cambios de sabor.

32
Ilustración 9CAMBIO DE SABOR 1

Ilustración 8 CAMBIO DE SABOR 2

33
Ilustración 10 CAMBIO DE SABOR 3

Ilustración 11CAMBIO DE SABOR 4

34
Los datos recolectados anteriormente solo son algunos de las observadas, ya que
la recaudación de los datos se llevó a cabo durante dos meses y por lo tanto fueron
3 observaciones por cambio de sabor generando una muestra total de 39 datos.
Que nos ayudaran a tener un mejor panorama para entender mejor la problemática
a resolver.

4.2 CREACION DE ISHIKAWA

Anteriormente se creía que la dosificación demás de la purga era causada por una
mala operación del operador o alguna anomalía dentro de la maquina o errores
desde el área de procesos (área donde preparan la base y fruta).

Para descartar esto se elaboró un diagrama ISHIKAWA donde se fueron

descartando varios puntos hasta llegar al área de planeación.

En el área de planeación se lleva un control de la producción de día a día sobre las

demandas de los clientes finales, por lo tanto, este departamento se dedica a
planear la producción del día.

35
Ilustración 12DIAGRAMA ISHIKAWA

Con esta herramienta descartamos el personal, la maquinaria y el material,

quedando como posible afectación el método en donde solo nos quedamos con el
punto de planeación.

En este punto se observó que no se lleva una adecuada planeación de la producción

y que puede ser mejorada para ayudar a disminuir las pérdidas de base y fruta
dentro de la línea 23.

36
4.3 COMBINACION DE SABORES PRIMERA ETAPA

Se ha observado que existe una posible solución para disminuir las purgas, y se
trata de una implementación de cambios de sabor.

Donde se mostrará las combinaciones de sabores que ayuden a optimizar las

perdidas, pero antes se debe hacer pruebas de ellas, para que la implementación
nos arroje los resultados esperados.

La combinación que hasta ahora se ha observado queda de la siguiente manera:

PURGA
SABOR ANTERIOR SABOR NUEVO ABREVIATURA TOTAL
vitalinea natural vitalinea manzana vtn-vtm 26
vitalinea manzana vitalinea fresa vtm-vtf 43
danone durazno danone fresa dd-df 95
danone manzana danone fresa dm-df 24
danone natural vitalinea natural griego dn-vtng 40
oikos natural oikos sin azucar okn-oks 28
vitalinea griego natural vitalinea natural vtgn-vtn 21
activia natural danone natural actn-dn 26
danone durazno danone manzana dd-dm 25
Ilustración 13 combinaciones de sabores 1 etapa

Actualmente esta es la combinación de sabores que se maneja dentro de la línea y

el promedio de purgas que genera cada combinación en la siguiente etapa se
describirá la etapa dos donde las combinaciones quedaran de una forma que las
purgas disminuyan.

37
4.4 MEJORA DE COMBINACION DE SABORES ETAPA 2

La segunda etapa consta de la elaboración de un proceso, en donde se

combinarán los diferentes cambios de sabor hasta lograr uno que nos ayude a
disminuir la perdida, sin que nos afecte la producción del día.

Para esto se necesita haber analizado cada una de las posibles combinaciones en
donde se vea una disminución de purgas.

Una de las posibles soluciones seria las siguientes:

SABOR ANTERIOR SABOR NUEVO ABREVIATURA

vitalinea natural vitalinea fresa vtn-vtf
vitalinea manzana vitalinea natural vtm-vtn
danone durazno danone natural dd-dn
danone manzana danone fresa dm-df
danone natural danone durazno dn-dd
oikos natural oikos sin azucar oik-oiks
vitalinea griego natural vitalinea natural vtgn-vtn
activia natural danone manzana actn-dm
danone durazno danone natural dd-dn
Ilustración 14 propuesta de combinación de sabores

En la tabla anterior se puede observar que algunas combinaciones no cambian

esto se debe a que la purga es muy poca, mientras que en otras como danone
durazno a danone natural disminuiría debido a que la densidad del color de
durazno es muy fuerte y combinándolo con danone natural no habría problema,
puesto los sabores se mesclarían con mayor facilidad sin ocasionar una mayor
perdida como cuando se cambia de danone durazno a danone fresa.

En la tabla solo se muestra las posibles combinaciones que nos ayudarían a

disminuir las purgas, pero al implementarlas en la línea se conocerán los
resultados reales de no cumplir el objetivo principal se buscaran mas
combinaciones que ayuden a cumplir los objetivos.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
http://www.fao.org/3/a-i2697s.pdf
https://virtuniversidad.com/greenstone/collect/administracion/archives/
HASH8020.dir/doc.pdf
https://latam.casadellibro.com/ebook-el-diagrama-de-ishikawa-
ebook/9782806276544/2983301

libro introducción a los procesos de manufactura

Pasta blanda: 696 páginas

Editor: MCGRAW HILL EDDUCATION; Edición: 1 (2014)

Idioma: Español
ISBN-10: 6071512085
ISBN-13: 978-6071512086

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