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CAPIT
UNI UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

DE CHOTA
ESCUELA PROFESIONAL
INGENIERÍA CIVIL
ASIGNATURA:
MECÁNICA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
TEMA:
PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS
PRESENTADO POR:
LEIVA SALDAÑA, René
CABRERA IRIGOIN, Yower Amberly
SÁNCHEZ CABRERA, Jeyler Noyvel
SAAVEDRA DIAS, Luis Fernando
DOCENTE:
CIEZA LEÓN, Dante Hartman
Chota noviembre, 2017
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 7
2. OBJETIVOS:....................................................................................................................... 7
2.1 General:....................................................................................................................... 7
2.2 Específicos: ............................................................................................................... 7
3. MARCO TEORICO ............................................................................................................ 8
3.1. MATERIALES Y EQUIPOS ...................................................................................... 8
3.1.1. MATERIALES (agregados) ............................................................................. 8
3.2.1. Peso Unitario Suelto ...................................................................................... 16
3.2.1.1. METODO DE ENSAYO ............................................................................... 16
3.2.2. Peso unitario seco compactado ................................................................. 19
3.2.2.1. METODO DE ENSAYO ............................................................................... 19
3.3. CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................................. 22
3.3.1. METODO DE ENSAYO ................................................................................... 22
3.4. GRANULOMETRIA ................................................................................................. 24
3.4.1. ANALISIS GRANULOMETRICO................................................................... 24
3.4.2. Tamaño máximo ............................................................................................. 26
3.4.3. Tamaño máximo nominal ............................................................................. 26
3.4.4. Módulo de finura ............................................................................................. 26
3.4.5. Superficie Específica ..................................................................................... 27
3.4.6. Coeficiente de uniformidad ......................................................................... 28
3.4.7. Coeficiente de curvatura .............................................................................. 28
3.4.8. METODO DE ENSAYO ................................................................................... 28
3.5. PESO ESPECÍFICO ................................................................................................ 31
3.5.1. Peso específico aparente. ............................................................................ 31
3.5.2. Peso específico de masa.............................................................................. 32
3.5.3. Peso específico de masa saturada con superficie seca. ..................... 32
3.5.4. Absorción ......................................................................................................... 33
3.5.5. METODO DE ENSAYO ................................................................................... 34
3.5.5.1. Agregado fino .............................................................................................. 34
3.5.5.2. Agregado grueso ........................................................................................ 37
3.6. RESISTENCIA A LA ABRASION ......................................................................... 39
3.6.1. METODO DE ENSAYO ................................................................................... 40
4. DATOS OBTENIDOS y CÁLCULOS ........................................................................... 42
4.1. PESO UNITARIO ..................................................................................................... 42
4.1.1. MOLDE .............................................................................................................. 42
2
4.1.2. AGREGADO FINO ........................................................................................... 42
4.1.3. Agregado grueso ............................................................................................ 43
4.2. CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................................. 44
4.2.1. AGREGADO FINO ........................................................................................... 44
4.3. ANALISIS GRANULOMETRICO........................................................................... 45
4.3.1. AGREGADO FINO ........................................................................................... 45
4.3.1.1. MANUAL........................................................................................................ 45
4.3.1.1.1. MODULO DE FINURA(MF) .................................................................... 46
4.3.1.1.2. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Y CURVATURA APLICANDO
FORMULA 46
4.3.1.1.3. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Y CURVATURA DE MANERA
GRAFICA 48
4.3.1.1.4. SUPERFICIE ESPECIFICA .................................................................... 49
4.3.1.1.3. CURVA GRANULOMETRICA ............................................................... 50
4.3.1.2. MAQUINA ...................................................................................................... 50
4.3.1.2.1. MODULO DE FINURA(MF) .................................................................... 51
FORMULA 51
GRAFICA 53
4.3.1.2.4. CURVA GRANULOMÉTRICA ............................................................... 54
4.3.2. AGREGADO GRUESO ................................................................................... 54
4.3.2.1. MANUAL........................................................................................................ 54
4.3.2.1.1. TAMAÑO MAXIMO (TM) ........................................................................ 55
4.3.2.1.2. TAMAÑ MAXIMO NOMINAL(TMN) ...................................................... 55
4.3.2.1.3. MODULO DE FINURA ............................................................................ 55
FORMULA 55
GRAFICA 57
4.3.2.1.6. HUSO GRANULOMÉTRICO .................................................................. 58
4.3.2.2. MAQUINA ...................................................................................................... 59
4.3.2.2.1. TAMAÑO MAXIMO(TM) ......................................................................... 59
4.3.2.2.2. TAMAÑ MAXIMO NOMINAL(TMN) ...................................................... 59
FORMULA 59
3
GRAFICA 61
4.3.2.2.5. HUSO GRANULOMÉTRICO .................................................................. 62
4.4. PESO ESPECÍFICO ................................................................................................ 63
4.4.1. AGREGADO FINO ........................................................................................... 63
4.4.2. AGREGADO GRUESO ................................................................................... 64
4.5. RESISTENCIA ALA ABRASION .......................................................................... 64
5. CONCLUCIONES: ........................................................................................................... 65
6. REFERENCIAS. ............................................................................................................... 66
4
RESUMEN
El presente informe contiene todo el procedimiento detallado de las diferentes
pruebas realizadas en el Laboratorio de Materiales de la Universidad Nacional
Autónoma de Chota, ubicado en el mismo campus de la Universidad, en la
localidad de Colpa Matara – Chota. El material extraído de agregado grueso y
agregado fino. En los ensayos comenzaremos determinado el peso unitario de
los agregados, luego hallaremos el contenido de humedad de los agregados, es
decir en agregado grueso y agregado fino, en la estado seco del material, tanto
en su condición suelto y compactado o varillado, también determinamos el peso
unitario de los agregados en la condición saturado con su superficialmente seca
(sss), que es el estado en el que se encuentran los agregados en estado natural,
además hallaremos los pesos específicos de agregado grueso y de agregado
fino, este valor es utilizado en el diseño de mezclas de concreto (Peso específico
de masa), también realizamos el análisis granulométrico del agregado fino y
grueso que tiene como objetivo identificar si es el agregado es uniforme, respecto
a la distribución de sus partículas, el cual es un indicador de buena calidad para
pavimentos, y finalmente se realizó la prueba de abrasión, con la máquina de los
ángeles, en la cual se determinó cuán resistente es el agregado grueso al
desgaste mecánico.
Palabras claves: Agregados, peso específico, granulometría, tamiz, abrasión.
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ABSTRAC
The present report contains all the detailed procedure of the different tests carried
out in the Materials Laboratory of the National Autonomous University of Chota,
located in the same campus of the University, in the town of Colpa Matara -
Chota. The material extracted from coarse aggregate and fine aggregate. In the
tests we will start determined the moisture content of the aggregates, then we will
find the unit weight of the aggregates, that is to say in coarse aggregate and fine
aggregate, in the dry state of the material, both in its loose and compacted or
rodded condition, we also determine the unit weight of the aggregates in the
saturated condition with its superficially dry (sss), which is the state in which the
aggregates are found in the natural state, we will also find the specific weights of
coarse aggregate and fine aggregate, this value is used In the design of concrete
mixes (specific mass weight), we also perform the granulometric analysis of the
fine and coarse aggregate that aims to identify if the aggregate is uniform, with
respect to the distribution of its particles, which is an indicator of good quality for
pavements, and finally the abrasion test was carried out, with the machine of the
angels, in which it was determined how resistant they are It is the coarse
aggregate to mechanical wear.
Keywords: Aggregates, specific gravity, granulometry, sieve, abrasion
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1. INTRODUCCIÓN
Con la presentación de este presente trabajo vamos reconocer el peso unitario,
resistencia a la abrasión, superficie específica, el uso granulométrico, tamaño
máximo, tamaño máximo nominal, módulo de finura, superficie entre otras
propiedades físico - mecánicas de los agregados finos y gruesos como también
reconocer técnicamente algunos conceptos de granulometría y sus usos en la
construcción como en mejoramientos de suelos ,pavimentos o en afirmados de
carreteras, los cuales nos servirán de gran manera para poder comprender su
uso dentro de la Ingeniería Civil y sobre todo dentro de la Construcción.
De acuerdo a “American Society of Testing and Materials” (ASTM) la
granulometría es utilizado para la distribución de tamaños o gradación de
agregados disponibles y conseguir la mejor combinación posibles.
En los ensayos que hemos realizado en el laboratorio con una serie de
procedimientos primeramente hemos extraído el material de una cantera,
después hemos determinado los diferentes pesos de cada muestra de nuestros
agregados para realizar el tamizado en los tamices estándares y no estándares
, luego hemos obtenido los pesos de cada uno de las muestras de los tamices
correspondientes, posteriormente lavamos los agregados para repetir el mismo
procedimiento anterior y así poder determinar algunas propiedades físicas
mecánicas de los agregados. Además con el análisis granulométrico permite
determinar los diferentes tamaños de grano presentes en un determinado
agregado de un suelo.
2. OBJETIVOS:
2.1 General:
 Reconocer las propiedades físico mecánicas de los agregados a fin de
conocer su calidad.
2.2 Específicos:
 Realizar el ensayo de Peso Unitario
 Realizar el ensayo de Contenido de Humedad
 Realizar el ensayo de Granulometría
 Realizar el ensayo de Peso Especifico
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 Realizar el ensayo de Resistencia a la Abrasión
3. MARCO TEORICO
3.1. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1.1. MATERIALES (agregados)
Concepto. Llamamos agregado al material granular, el cual puede ser arena,
grava, piedra triturada o escoria, empleado con un medio cementante para
formar concreto o mortero hidráulico.
También se denominan áridos, inertes o conglomerados; constituyen entre un

70% y 85% del peso de la mezcla y tiene por finalidad abaratar los costos de la
mezcla y dotarla de ciertas características favorables dependiendo de la obra
que se quiera ejecutar.
a) AGREGADO FINO
El agregado fino consiste en arena natural proveniente de canteras aluviales o
de arena producida artificialmente. La forma de las partículas es generalmente
cúbica o esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o
alargadas. La arena natural es constituida por fragmentos de roca limpios, duros,
compactos, durables.
FIG. 01: El agregado fino para nuestro ensayo.
b) AGREGADO GRUESO
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón
o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar
buenos resultados en la preparación de estructuras de hormigón. Numerosos
estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta común
8
elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo
de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5).
Fig. 02: El agregado grueso para nuestro ensayo.
c) REFERENTE A LOS MATERIALES

 AGREGADO FINO:
 Obtención: El agregado fino fue extraído de la Cantera de Conchan,
ubicada a 5 min del distrito de Conchan, 1.5 Km.aprox. carretera Conchan
a Tacabamba.
Fig. 03: La cantera de donde hemos extraído nuestro agregado fino.
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 AGREGADO GRUESO:
 Obtención: Se extrajo de la cantera LA CANGANA está ubicada cerca
de COLPAMATARA, que se encuentra a corta distancia de la ciudad de
Chota; carretera Chota – Tacabamba.
 Forma y Textura: El agregado grueso tiene un perfil poco redondeado,

por ser un material de tipo aluvial. Predominan rocas calizas.
3.1.2. EQUIPOS
a) Tamices:
Un tamiz es una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un
espacio entre sí por donde se hace pasar el material previamente triturado. Las
aberturas que deja el tejido y, que en conjunto constituyen la superficie de
tamizado, pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas
cuadradas se aconsejan para productos de grano plano, escamas, o alargado.
Fig.05: El fuego de tamices para utilizar en nuestro agregado fino y grueso.
b) Balanza Electrónica:
Es un instrumento de laboratorio que mide la masa de un cuerpo o sustancia
química, por medio de la comparación de fuerza que ejerce la gravedad que
actúa sobre un determinado cuerpo. Puede ser utilizada para efectuar medidas
de control de calidad, como por ejemplo para preparar proporciones definidas y
determinar sus densidades o pesos específicos.
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Fig. 06: La balanza que utilizaremos en el ensayo.
c) Estufa:
El horno de laboratorio es un tipo de horno comúnmente usado para deshidratar
reactivos de laboratorio o secar instrumentos. El horno aumenta su temperatura
gradualmente conforme pase el tiempo así como también sea su programación,
cuando la temperatura sea la óptima y se estabilice, el térmico mantendrá la
temperatura; si esta desciende volverá a activar las resistencias para obtener la
temperatura programada; posee un tablero de control que muestra el punto de
regulación y la temperatura real dentro del horno, está montada al frente para su
fácil lectura, aunque algunos modelos anteriores no lo tienen, estos cuentan con
una perilla graduada la cual regula la temperatura del horno.
Fig. 07: El estufa que utilizaremos en el ensayo.
d) Fiola:
Las fiolas son recipientes de vidrio de cuello muy largo, en el cual tiene una
marca que indica un volumen exacto a llenarse, a una determinada temperatura,
generalmente a 20°c. El uso más común es el análisis cuantitativo y en la
preparación de solución, existen en tamaños de 25, 50, 100, 250, 500, 1000 ml.
también sirve para guardar sustancias.
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Fig. 08: La fiola para utilizar en nuestro ensayo.
e) MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles, consiste en un cilindro
hueco, de acero.
Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje,
que no penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda
girar en posición horizontal alrededor de este eje. El cilindro está provisto de una
abertura, para introducir la muestra que se desea ensayar, la abertura podrá
cerrarse por medio de una tapa de empaquetadura que impide la salida del polvo.
En el interior del cilindro se encuentran 12 esferas de acero que generaran el
desgaste del agregado.
Fig. 09: La Máquina de los Ángeles para el uso en el ensayo.
f) PIZÓN Y CONO DE ABSORCIÓN

El Cono de Absorción es de aluminio, y el pinzón es de acero, en el ensayo se
realiza al agregado fino en su estado fresco, y pizonaremos para medir su
consistencia ("fluidez").
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Fig.10: El pinzón y el cono de absorción para usar en nuestro ensayo.
g) TAMIZADORA
La tamizadora que funciona con electricidad y es muy importante porque tiene
un sistema de movimiento que nos permite separar todos agregados en los
diferentes tamices hasta que llegue a la cazoleta.
Fig. 11: La tamizadora para usar en nuestro ensayo.
h) BANDEJA
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Es una pieza plana o levemente cóncava, de metal, que se utiliza para servir,
presentar, depositar o transportar elementos; en nuestro ensayo lo utilizaremos
para depositar nuestros agregados.
Fig. 12: La bandeja para usar en nuestro ensayo.
i) VARILLA DE ACERO PUNTA SEMIESFÉRICA

Es una barra de acero laminada en caliente, lisas de sección circular y en
nuestro ensayo lo utilizaremos para enrasar y compactar el agregado en la
probeta.
Fig. 13: La varilla de acero semi-esférica para usar en nuestro ensayo.
j) RECIPIENTES
Un recipiente, como objeto para contener o guardar algo, es todo receptáculo
destinado a albergar en su interior hueco productos sólidos, semisólidos, etc. Su
tamaño es muy variable.
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Fig. 14: Los recipientes que utilizaremos para albergar nuestros agregados.
3.2. PESO UNITARIO

 Definición
Es el peso del material seco que se necesita para llenar cierto recipiente de
volumen unitario.
El peso unitario de los agregados está en función directa del tamaño, forma y
distribución de las partículas, y el grado de compactación (suelto o compactado).
El peso unitario del agregado es el producto del peso neto de la muestra por el
factor (f) calculado anteriormente o entre el volumen interior del molde, producto
de la medida de sus dimensiones.
𝑊𝑠
𝑃𝑈 = 𝑊𝑠 ∗ (𝑓) =
𝑉𝑟
Donde:
Ws = Peso neto del agregado (suelto o compactado)
15
f = Factor (f) = 179.86.
Vr=Volumen del recipiente
P.U.= Peso Unitario
 Especificaciones técnicas
En las arenas, el peso unitario compactado varía entre 1550 kg/m3 y 1750 kg/m3
disminuyendo cerca de un 20% para el peso unitario suelto.
De estudios realizados sobre agregados de Cajamarca, se tiene que el Peso

unitario de los agregados finos varían entre 1400 kg/m3 a 1700 kg/m3 y para los
agregados gruesos, entre 1350 kg/m3 a 1680 kg/m3.
3.2.1. Peso Unitario Suelto
El peso unitario suelto, es aquel determinado al colocar el material seco

suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se
anivela a ras. Este valor es muy importante cuando se trata de manejo,
transporte y almacenamiento de los agregados los cuales se realizan cuando el
material se encuentra en estado suelto.
𝑊𝑠
𝑃𝑈 = 𝑊𝑠 ∗ (𝑓) =
𝑉𝑟
Donde:
Ws = Peso neto del agregado suelto
f = Factor (f) = 179.86.
P.U.= Peso Unitario
3.2.1.1. METODO DE ENSAYO

Hemos realizado tres ensayos por cada agregado (el agregado fino y grueso
debe estar seco), lo cual mencionamos en el siguiente procedimiento para cada
uno de ellos:
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a) Equipos utilizados
 Bandeja de aluminio
 Probeta (pequeña)
 Varilla de acero punta semiesférica 5/8”
 Balanza digital
 Estufa
b) Procedimiento
1) Se coloca a secar los agregados a la estufa.
Fig. 16: Secando los agregados en el estufa.
2) Se determina el peso y el volumen de la probeta.
Fig. 17: Determinando el peso y el volumen de la probeta.
3) Colocar la arena en el molde de una altura de 5cm por encima de borde

superior de la probeta.
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Fig. 18: Colocando la arena desde 5 cm de altura en la probeta.
4) Una vez que esté lleno la probeta enrasar la superficie con la varilla de acero
punta semiesférica.
Fig. 19: Enrasando los agregados en la probeta.
5) Luego de enrasar se procede a pesar la probeta contenido con agregado.
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Fig. 20: Pesando los agregados después de enrasarlos.
3.2.2. Peso unitario seco compactado
El peso unitario compactado es aquel que ha sido sometido a un proceso de

compactación lo cual genera el incremento de acomodación de las partículas del
agregado al mismo tiempo su peso unitario. su mayor importancia recae en el
diseño de mezclas ya que mediante este resultado se puede obtener el volumen
absoluto de los agregados que estarán sometidos a un proceso de colocación
del agregado.
𝑊𝑠
𝑃𝑈 = 𝑊𝑠 ∗ (𝑓) =
𝑉𝑟
Donde:
Ws = Peso neto del agregado compactado
f = Factor (f) = 179.86.
P.U.= Peso Unitario
3.2.2.1. METODO DE ENSAYO
19
Hemos realizado tres ensayos por cada agregado (el agregado fino y
grueso debe estar seco), lo cual mencionamos en el siguiente
procedimiento para cada uno de ellos:
a) Equipos utilizados
 Bandeja de aluminio
 Probeta (pequeña)
 Varilla de acero punta semiesférica 5/8”
 Balanza digital
 Estufa
b) Procedimiento
1) Se coloca a secar a la estufa los agregados que se va a utilizar
Fig. 21: Secando los agregados en el estufa.
2) Se determina el peso y el volumen de la probeta.
Fig. 22: Determinando el peso y el volumen de la probeta.
3) Dividir la probeta en tres partes.
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Fig. 23: dividiendo la probeta en tres partes.
4) Llenar la probeta la primera parte y pisonear con la varilla 25 golpes, se hace

lo mismo para las dos partes restantes.
Fig. 24: Compactando con la varilla de acero dando 25 golpes.
5) Se rellena la probeta y se enrasa la superficie con la varilla.
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Fig. 25: Enrasando los agregados luego de dar 75 golpes.
6) Luego de enrasar se procede a pesar la probeta contenido con arena
Fig. 26: Pesando los agregados luego de la compactación y el enrasamiento.
3.3. CONTENIDO DE HUMEDAD
Es la cantidad de agua que contiene la muestra de agregado, al momento de

efectuar la determinación de su masa. Puede estar constituida por la suma de
humedad superficial y humedad contenida en sus poros. Se expresa como la
relación del peso de agua y peso seco de la muestra, lo cual nos indica la
cantidad agua existente en el material.
𝑝ℎ − 𝑝𝑠
𝑤% = 𝑥100
𝑝𝑠
Donde:
𝑤 (%) = porcentaje de humedad.
𝑃ℎ = peso húmedo.
𝑃𝑠 = peso seco.
3.3.1. METODO DE ENSAYO

Hemos realizado tres ensayos por cada agregado (fino y grueso) mencionamos
en el siguiente procedimiento para cada uno de ellos:
a) Equipos
 Balanza con sensibilidad de 0.1g
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 Recipiente adecuado para colocar la muestra de ensayo
 Estufa
b) Procedimiento
1.1.1. AGREGADO FINO

1) Se pesan recipientes.
Fig. 27: Pesando los recipientes vacios.

2) Colocar la muestra húmeda en el recipiente obteniendo el peso del
recipiente más la muestra húmeda.
Fig. 28: Pesando el recipiente más la muestra húmeda.
3) Colocar el recipiente con la muestra en la estufa a una temperatura de 100

a 110°C de 18 a 24 horas.
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Fig. 29: Secando la muestra en el estufa por 24 horas.
4) Una vez pasado el tiempo, debemos de sacar la muestra seca obtenida del
horno y procedemos a pesarla obteniendo así el peso seco más el peso del
creciente.
Fig. 30: Pesando las muestras despues de sacarlos del horno.
3.4. GRANULOMETRIA
Definición. La granulometría de los agregados se define como la distribución del
tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una
muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por
abertura, de mayor a menor.
3.4.1. ANALISIS GRANULOMETRICO

 Agregado fino
El agregado fino consiste en arena natural proveniente de canteras aluviales o
de arena producida artificialmente. La forma de las partículas es generalmente
cúbica o esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o
24
alargadas. La arena natural es constituida por fragmentos de roca limpios, duros,
compactos, durables.
LIMITES DEL USO GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO
 Agregado grueso
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón
o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar
buenos resultados en la preparación de estructuras de hormigón. Numerosos
estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta común
elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo
de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5).
REQUERIMIENTOS DE GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS
25
3.4.2. Tamaño máximo
La Norma NTP- 400.037 define al tamaño máximo como aquel que corresponde
al menor tamiz por el que pasa toda la muestra del agregado grueso.
3.4.3. Tamaño máximo nominal
Este dado por la abertura de la malla inmediata superior a la que retiene el
15%, o más del agregado grueso tamizado. Según el Reglamento Nacional en
Edificaciones (Norma E 060) el tamaño máximo nominal es el que corresponde
al menor tamiz que produce el primer retenido.
Ha quedado comprobado que cuando se extienda la granulometría del

agregado a un tamaño máximo mayor, hasta de una pulgada y media, las
necesidades de agua de mezcla se pueden reducir; tal es así que, para una
trabajabilidad y riqueza especificada se puede conseguir mayor resistencia,
reduciendo la relación agua cemento. Cuando se sobrepasa el tamaño
máximo de 1 1/2", los incrementos en resistencia debido a la reducción de agua
se compensan por los efectos de la menor área de adherencia y las
discontinuidades producidas por los agregados muy grandes.
3.4.4. Módulo de finura

El módulo de finura se puede definir como el indicador del grosor predominante
en el conjunto de partículas de un agregado.
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Así mismo el módulo de finura puede considerarse como un tamaño promedio
ponderado, pero que no representa la distribución de las partículas
Es preciso mencionar que el módulo de finura está en relación inversa tanto a

las áreas superficiales como al valor lubricante del agregado; por lo que la
demanda de agua por área superficial será menor, mientras mayor sea el
módulo de finura.
Especificaciones técnicas
Las especificaciones que a continuación se dan, están referidas

exclusivamente al agregado fino, puesto que en la estimación de proporciones
de los agregados se emplea únicamente el módulo de finura del agregado fino.
 El módulo de finura no debe ser menor que 2.3 ni mayor que 3.1.
 La variación del módulo de finura, no debe exceder de 0.2 de la base del
módulo para una determinada obra.
 Los Módulos de finura varían entre 2.2 y 2.8. Con él se obtienen concretos
de buena trabajabilidad y reducida segregación
 Los MF que tienen valores entre 2.8 y 3.2 son los más indicados para
producir concretos de alta resistencia.
El módulo de finura se calcula con la siguiente formula:
∑ %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠(𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 )

𝑀𝐹 = 100
3.4.5. Superficie Específica

Propiedad de los sólidos la cual es la relación entre el área superficial total y la
masa del solido o volumen o área de la sección transversal.
Es una magnitud científica derivada que puede ser utilizada para determinar el
tipo y propiedades de un material.
Se calcula con la siguiente formula:
0.06 ∗ 𝑆
𝑆𝑒 =
𝑃𝑒
Donde:
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Se = Superficie especifica.
S = Área superficial.
Pe = Peso específico.
El área superficial se calcula con la fórmula:
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑆=
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠)
3.4.6. Coeficiente de uniformidad

𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
3.4.7. Coeficiente de curvatura

Elemento de la calificación de la gradación de un agregado, conocido también
como factor de forma. El coeficiente de curvatura es un indicador del equilibrio
relativo que existe entre los diferentes intervalos de tamaño de partículas del
agregado.
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10

a) Equipos
 Estufa
 Balanza
 Juego de tamices
 Tamizadora
b) Procedimiento
28
A. Manual
1) Colocar los agregados a secar a la estufa .
2) De los agregados, se separa 10 kg de agregado grueso y 2 kg de agregado
fino para tamizarlos(manual y maquina ).
Fig. 31: Pesando 10kg de agregado grueso y 2 kg de agregado fino.
3) Colocando la muestra en la malla superior de cada uno de los tamices,

dispuestos en forma decreciente, según abertura, se procede al tamizado
en forma manual.
Fig. 32: Tamizando en cada uno de los tamices los agregados.
4) Pesar todos los pesos retenidos en los tamices
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Fig. 33: Pesando los pesos retinidos en cada uno de los tamices.
B. Maquina
1) Colocar los agregados a secar a la estufa.
2) De los agregados, se separa 10 kg de agregado grueso y 2 kg de agregado
fino para tamizarlos.
3) Colocando la muestra en la malla superior del juego de tamices,
dispuestos en forma decreciente, según abertura, se procede al tamizado
en forma mecánica.
Fig.34: Tamizando en la maquina vibradora todos los fuegos de tamices.

4) Pesar los pesos retenidos de de todos los tamices
30
3.5. PESO ESPECÍFICO
Relación entre la masa de un volumen unitario del material y la masa igual al
volumen de agua destilada, libre de gas, a una temperatura especificada (4ºc).
Según el Sistema Internacional de Unidades (ISD) es término correcto es
densidad.
3.5.1. Peso específico aparente.

Es la relación de la masa en el aire de un volumen unitario del material, a la
masa en el aire de un volumen igual de agua destilada libre de gas, a una
temperatura especificada. Cuando el material es un sólido, se considera el
volumen de la porción impermeable.
a) Para el agregado fino.

𝑊
𝑃𝑒𝑎 = (𝑉−𝑉𝑎)−(500−𝑊)
Donde:
Pea = Peso específico aparente.
V = Volumen del frasco (cm3)
W = Peso en el aire de la muestra secada en estufa (gr).
Va = Peso en (gr) o volumen (cm3) del agua añadida al frasco
b) Para el agregado grueso.

𝐴
𝑃𝑒𝑎 = 𝐴−𝐶
Donde:
Pea = Peso específico aparente.
A = Peso en el aire, de la muestra seca al horno (gr.).
C = Peso en el aire, de la muestra saturada (gr.)
31
3.5.2. Peso específico de masa.
Viene a ser la relación entre la masa en el aire de un volumen unitario del
material permeable (incluyendo los poros permeables e impermeables,
naturales del material), a la masa en el aire (de igual densidad) de un volumen
igual de agua destilada, libre de gas y a una temperatura especificada.
El peso específico de masa se calcula con la siguiente formula:

𝑤
𝑃𝑒 = 𝑉−𝑉𝑎
Donde:
Pe =Peso Específico de Masa.
V= Volumen del frasco (cm3)
Va = Peso en (gr) o volumen (cm3) del agua añadida al frasco

𝐴
𝑃𝑒 = 𝐵−𝐶
Donde:
Pe = Peso Específico de Masa.
B = Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca (gr.)
3.5.3. Peso específico de masa saturada con superficie seca.

Tiene la misma definición que el peso específico de masa, con la salvedad de
que la masa incluye el agua en los poros permeables.

500
𝑃𝑒𝑠𝑠𝑠 = 𝑉−𝑉𝑎
32
Donde:
Pesss = Peso específico del material saturado con superficie seca.
Va= Peso en (gr) o volumen (cm3) del agua añadida al frasco

𝐵
𝑃𝑒𝑠𝑠𝑠 = 𝐵−𝐶
Donde:
Pesss = Peso específico de masa saturada con superficie seca.
B = Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca (gr.)
3.5.4. Absorción
Capacidad que tienen los agregados para llenar de agua los vacíos permeables
de su estructura interna, al ser sumergidos durante 24 horas en ésta, depende
de la porosidad.

500 − 𝑊
𝐴𝑏𝑠 = 𝑥100
𝑊
Donde:
Abs = Porcentaje de absorción.

𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠 =
𝐴
Donde:
Abs = Porcentaje de absorción.
33
B = Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca (gr.).

3.5.5.1. Agregado fino
a) Equipos:
 Estufa
 Fiola
 Balanza
 Bandeja
 Cono de absorcion
 Pizon
 Recipiente
b) Procedimiento
1) El agregado fino seco seco se sumerge en el agua durante 24 horas.
2) Cumplido este tiempo se seca al ambiente hasta tener un peso saturado con
superficie seca.
Fig. 35: Secando el agregado fino a temperatura ambiente.
3) Esto se hace con el cono absorción, se llena la tercera y se pisona 25 golpes

con el pisonador.
4) Una vez lleno enrasar y quitar el cono cuidadosamente, si se quita el cono,
y esta integro está húmedo, pero si se desborona está saturado con
superficie seca.
34
Fig. 36: Comprobando la saturación con superficie seca del agregado fino.
5) Extraiga una mezcla de 500 gr de este material, introdúzcalo con cuidado en

una fiola de capacidad de 500 ml, a continuación llene con agua hasta la
marca indicada, determinando previamente la cantidad de agua añadida.
Sométalo a la acción de la bomba de vacíos para eliminar las burbujas de
aire y para luego completar con agua hasta la marca.
Fig. 37: Introduciendo 500 g de agregado fino en la fiola.
6) Pesar la fiola contenida con arena y agua.
35
Fig. 38: Obteniendo el peso de la fiola con el agregado fino y agua.
7) Luego sacar la arena cuidadosamente la arena de la fiola en un envase y
ponerla a la estufa a secar.
8) Cumplido un día sacarla de la estufa y pesarle
Fig. 39: El peso del agregado después de sacarlo del estufa.
36
3.5.5.2. Agregado grueso
a) Equipos
 Estufa
 Canasta
 Balanza
 Bandeja
 Recipiente
 Paños
b) Procedimiento
1) Separamos 5025.3 de agregado grueso y se sumerge en el agua durante 24
horas.
Fig. 40: Peso del agregado antes de sumergirlo.
2) Se saca toda la muestra del agua y se hace desaparecer toda la película de

agua con un paño obteniendo el estado saturado con superficie seca.
37
Fig. 41: Secando el agregado grueso.
3) Pesar el agregado saturado con superficie seca
Fig.42: Peso saturado con superficie seca.
4) Después de pesar, coloque de inmediato la muestra saturada con superficie

seca en la canasta de alambre y determine su peso en agua.
Fig. 43: Peso sumergido.
38
3.6. RESISTENCIA A LA ABRASION
 Definición. Es la oposición que presentan los agregados sometidos a fuerzas
de impacto y al desgaste por abrasión y frotamiento ya sea de carácter
mecánico o hidráulico. Se mide en función inversa al incremento de material
fino; cuando la pérdida de peso se expresa en porcentaje de la muestra
original se le denomina porcentaje de desgaste.
Existen diferentes métodos para medir los efectos de abrasión, pero
actualmente el más usado es la prueba de los Ángeles, por la rapidez con que
se efectúa y por qué se puede aplicar a cualquier tipo de agregado.
Wo  Wf
De  *100
Wo
Donde:
Wo = Peso original de la muestra (gr.).
Wf = Peso final de la muestra (gr.).
De = Porcentaje de desgaste (%).
 especificaciones técnicas.
En los agregados gruesos, en los ensayos al desgaste, según el método de
ITINTEC (400.019) Y (400.020), se aceptará una pérdida no mayor del 50% del
peso original. Podrá emplearse agregado grueso que tenga una pérdida mayor,
siempre que experimentalmente se demuestre la posibilidad de obtener
concretos de resistencias adecuadas.
Se recomienda que los agregados a usar en pavimentos rígidos y construcciones

sujetos a fuertes fraccionamientos, presenten un porcentaje de desgaste inferior
al 30% y hasta un 40% cuando se utilicen en estructuras no expuestas a la
abrasión directa. El porcentaje de desgaste para los agregados de Cajamarca
varía entre 25% y 50%.
39
Hemos realizado un ensayo solo para el agregado grueso seco , lo cual
mencionamos en el siguiente procedimiento.
a) Equipos
 Maquina los ángeles
 Tamiz N°10
 Balanza
 Bandeja de aluminio
 Doce esferas de metal
b) Procedimiento
1) Se procede a secar el agregado grueso en la estufa
2) se pesa el agregado seco que se va a colocar a la máquina de los
ángeles.
3) Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la máquina de

los Ángeles y se gira a una velocidad de 30 a 33 r.p.m. durante 500
revoluciones:
Fig. 44: el agregado grueso en la Maquina los Ángeles.

4) Cumpliendo el número de revoluciones prescritas se descarga el material y
se hace una separación preliminar de la muestra en un tamiz cuya abertura
sea mayor que el tamiz Nº 12.
40
Fig. 45: Retirando el agregado grueso.
5) Luego se cierne la porción más fina en el tamiz Nº 10 según normas

establecidas. Se lava el material más grueso que el tamiz Nº 10, para evitar
que el porcentaje de desgaste resulte aproximadamente un 0.2 % menor que
el valor real, luego se seca a temperatura de 105° a 110° C. hasta un peso
constante y se pesa con aproximación de 1 gramo.
Fig. 46: Tamizando en el tamiz N10.
6) Se pesa el material desgastado que pasa el tamiz
41
Fig. 47: Peso de desgaste.
4. DATOS OBTENIDOS y CÁLCULOS
4.1. PESO UNITARIO
4.1.1. MOLDE
peso volumen
MOLDE
(kg) (m3)
Pequeño 1.6575 0.002812605
peso
peso suelto
PRUEBA compactado
(kg)
(kg)
P1 5.6211 6.1
P2 5.7386 6.15
P3 5.6969 6.15
promedio
(molde +
material) 5.68553333 6.133333333
42
Peso unitario suelto seco
𝑊𝑠
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
𝑉𝑟
5.68553333 − 1.6575
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
0.002812605
𝑘𝑔
𝑃. 𝑈. 𝑆. = 1432.136
𝑚ᶟ
Peso unitario seco compactado
𝑊𝑠
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
𝑉𝑟
6.133333333 − 1.6575
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
0.002812605
𝑘𝑔
𝑃. 𝑈. 𝑆. = 1591.3478
𝑚ᶟ
4.1.3. Agregado grueso

peso
peso suelto
PRUEBA compactado
(kg)
(kg)
P1 5.16 5.67
P2 5.09 5.66
P3 5.21 5.69
promedio
(molde +
material) 5.15333333 5.673333333
Peso unitario suelto seco
𝑊𝑠
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
𝑉𝑟
5.15333333 − 1.6575
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
0.002812605
𝑘𝑔
𝑃. 𝑈. 𝑆. = 1242.9166
𝑚ᶟ
Peso unitario seco compactado
43
𝑊𝑠
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
𝑉𝑟
5.673333333 − 1.6575
𝑃. 𝑈. 𝑆. =
0.002812605
𝑘𝑔
𝑃. 𝑈. 𝑆. = 1427.7985
𝑚ᶟ
4.2. CONTENIDO DE HUMEDAD

peso
MUESTRA peso seco
natural
M1 1.1405 1.0966
M2 1.1398 1.0961
M3 1.1409 1.0981
promedio
(molde + 1.1404 1.096933333
material)
𝑤% = 𝑥100
𝑝𝑠
1.1404 − 1.096933333
𝑤% = 𝑥100
1.096933333
𝑤% = 3.9626
4.2.2. AGREGADO GRUESO
MUESTRA peso natural peso seco
M1 2.593 2.5866
M2 2.5903 2.5842
M3 2.5945 2.5879
PROMEDIO 2.5926 2.586233333
𝑤% = 𝑥100
𝑝𝑠
44
2.5926 − 2.586233333
𝑤% = 𝑥100
2.586233333
𝑤% = 0.2462
4.3. ANALISIS GRANULOMETRICO

4.3.1.1. MANUAL
para el agregado fino = 2000 gr

3/8=9.52 mm
% %
abertur peso peso
peso ret retenid retenido % que
a retenido(g que
malla o acumulad o acumulad pasa
(mm) r) pasa
tamiz o parcial o
3/8" 9.52 0 0 0 0 100 2000
1/4" 6.3 14.4 14.4 0.72 0.72 99.28 1985.6
N°4 4.75 27.6 42 1.38 2.1 97.9 1972.4
N°8 2.36 76.1 118.1 3.805 5.905 94.095 1923.9
N°16 1.18 155.8 273.9 7.79 13.695 86.305 1844.2
N°30 0.6 478.6 752.5 23.93 37.625 62.375 1521.4
N°50 0.3 895.6 1648.1 44.78 82.405 17.595 1104.4
N°100 0.15 235 1883.1 11.75 94.155 5.845 1765
cazolet
0 1883.1
a 116.9 2000 5.845 100
peso total 2000
45
4.3.1.1.1. MODULO DE FINURA(MF)
𝑀𝐹 =
100
2.1 + 5.905 + 13.695 + 37.625 + 82.405 + 94.155

𝑀𝐹 =
100
𝑀𝐹 =2.35885

FORMULA
𝐷2 − 𝐷1
𝐷𝑥 = ∗ (𝑙𝑜𝑔%𝑥 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
𝑙𝑜𝑔%2 − 𝑙𝑜𝑔%1
Para 𝐷10
𝐷1 =0.3 %1=17.595
𝐷2 =0.15 %2=5.845
𝐷2 − 𝐷1
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.15 − 0.3
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔17.595) + 0.3
𝑙𝑜𝑔5.845 − 𝑙𝑜𝑔17.595
𝐷10 =0.223092
Para 𝐷30
𝐷1 =0.6 %1=62.375
𝐷2 =0.3 %2=17.595
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.3 − 0.6
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔62.375) + 0.6
𝑙𝑜𝑔17.595 − 𝑙𝑜𝑔62.375
𝐷30 =0.426486
46
Para 𝐷60
𝐷1 =0.6 %1=62.375
𝐷2 =0.3 %2=17.595
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.3 − 0.6
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔62.375) + 0.6
𝑙𝑜𝑔17.595 − 𝑙𝑜𝑔62.375
𝐷60 =0.590798
Por lo tanto:
a) COEFICIENTE DE CURVATURA
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(0.426486)2
𝐶𝑐 =
0.590798 ∗ 0.223092
Cc = 1.38
b) COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
0.590798
𝐶𝑢 =
0.223092
𝐶𝑢 = 2.648226
47
GRAFICA
Valores aproximados de: 𝑫𝟏𝟎 ,𝑫𝟑𝟎 , 𝑫𝟔𝟎
𝑫𝟏𝟎 = 𝟎. 𝟐𝟓
𝑫𝟑𝟎 = 𝟎. 𝟒𝟓
𝑫𝟔𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟓
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(0.45)2
𝐶𝑐 =
0.55 ∗ 0.25
Cc = 1.473
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
0.55
𝐶𝑢 =
0.25
𝐶𝑢 = 2.2
48
4.3.1.1.4. SUPERFICIE ESPECIFICA
0.06 ∗ 𝑆
𝑆𝑒 =
𝑃𝑒
Si:
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑆 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠)
𝑃𝑒=2.6 gr/𝑐𝑚3

3/8=9.52 mm
malla o abertura diámetro peso % retenido
S(1/cm)
tamiz (mm) promedio(cm) retenido(gr) parcial
3/8" 9.52 1.101 0 0 0
1/4" 6.3 0.791 14.4 0.72 0.9102402
N°4 4.75 0.5525 27.6 1.38 2.49773756
N°8 2.36 0.3555 76.1 3.805 10.7032349
N°16 1.18 0.177 155.8 7.79 44.0112994
N°30 0.6 0.089 478.6 23.93 268.876404
N°50 0.3 0.045 895.6 44.78 995.111111
N°100 0.15 0.0225 235 11.75 522.222222
cazoleta 116.9 5.845
Total 2000 1843.42201
Entonces:
0.06 ∗ 𝑆
𝑆𝑒 =
𝑃𝑒
0.06 ∗ 1843.42201
𝑆𝑒 =
2.6
𝑆𝑒 = 42.54𝑐𝑚2 /𝑔𝑟
49
4.3.1.1.3. CURVA GRANULOMETRICA
curva garanulometrica agregado fino

110
100
90 curva
80 granulometrica
% que pasa
70 agreg fino
60
50 limite inferior
40
30
20
10 limite superior
0
0.1 1 10
abertura tamiz (mm)
4.3.1.2. MAQUINA
3/8=9.52 mm
% %
abertur peso peso
a retenido(gr que
(mm) ) pasa
tamiz o parcial o
3/8" 9.52 0 0 0 0 100 2000
1/4" 6.3 10.9 10.9 0.545 0.545 99.455 1989.1
N°4 4.75 25.6 36.5 1.28 1.825 98.175 1974.4
N°8 2.36 71.3 107.8 3.565 5.39 94.61 1928.7
N°16 1.18 170.4 278.2 8.52 13.91 86.09 1829.6
N°30 0.6 414.4 692.6 20.72 34.63 65.37 1585.6
N°50 0.3 934.9 1627.5 46.745 81.375 18.625 1065.1
N°100 0.15 272.6 1900.1 13.63 95.005 4.995 1727.4
cazolet
0 1900.1
a 99.9 2000 4.995 100
total 2000
50
4.3.1.2.1. MODULO DE FINURA(MF)
𝑀𝐹 =
100
1.825 + 5.39 + 13.91 + 34.63 + 81.375 + 95.005

𝑀𝐹 =
100
𝑀𝐹 = 2.32135

FORMULA
𝐷2 − 𝐷1
𝐷𝑥 = ∗ (𝑙𝑜𝑔%𝑥 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
Para 𝐷10
𝐷1 =0.3 %1=18.625
𝐷2 =0.15 %2=4.995
𝐷2 − 𝐷1
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.15 − 0.3
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔18.625) + 0.3
𝑙𝑜𝑔4.995 − 𝑙𝑜𝑔18.625
𝐷10 =0.229116
Para 𝐷30
𝐷1 =0.6 %1=65.37
𝐷2 =0.3 %2=18.625
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.3 − 0.6
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔65.37) + 0.6
𝑙𝑜𝑔18.625 − 𝑙𝑜𝑔65.37
𝐷30 =0.4139
51
Para 𝐷60
𝐷1 =0.6 %1=65.37
𝐷2 =0.3 %2=18.625
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
0.3 − 0.6
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔65.37) + 0.6
𝑙𝑜𝑔18.625 − 𝑙𝑜𝑔65.37
𝐷60 =0.579519
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(0.4139)2
𝐶𝑐 =
0.579519 ∗ 0.229116
Cc = 1.290232
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
0.579519
𝐶𝑢 =
0.229116
𝐶𝑢 = 2.529369
52
GRAFICA
𝑫𝟏𝟎 = 𝟎. 𝟐𝟓
𝑫𝟑𝟎 = 𝟎. 𝟒
𝑫𝟔𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟐
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(0.4)2
𝐶𝑐 =
0.52 ∗ 0.25
Cc = 1.231
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
0.52
𝐶𝑢 =
0.25
53
𝐶𝑢 =2.
4.3.1.2.4. CURVA GRANULOMÉTRICA
curva granulometrica agregado fino
110
100
90
80
% que pasa
70 limite inferior
60
50
40 limite superior
30
20
10 curva granulometrica
0 agreg fino
0.1 1 10
abertura tamiz (mm)

4.3.2.1. MANUAL
para el agregado grueso = 10000 gr
2"=50.8 mm
% %
abertur peso peso
a retenido(g que
(mm) r) pasa
tamiz o parcial o
2" 50 0 0 0 0 100 10000
1 1/2" 37.5 193.9 193.9 1.939 1.939 98.061 9806.1
1" 25 3678.8 3872.7 36.788 38.727 61.273 6321.2
3/4" 19 4176.6 8049.3 41.766 80.493 19.507 5823.4
1/2" 12.5 1834.4 9883.7 18.344 98.837 1.163 8165.6
3/8" 9.52 102.4 9986.1 1.024 99.861 0.139 9897.6
cazolet
0 9986.1
a 13.9 10000 0.139 100
peso total 10000
54
4.3.2.1.1. TAMAÑO MAXIMO (TM)
TM=2”
4.3.2.1.2. TAMAÑ MAXIMO NOMINAL(TMN)

TMN=1 1/2”
4.3.2.1.3. MODULO DE FINURA

∑ %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠(𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ) + 600
𝑀𝐹 =
100
1.939 + 80.493 + 99.861 + 600

𝑀𝐹 =
100
𝑀𝐹 =7.82293
4.3.2.1.4. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Y CURVATURA

APLICANDO FORMULA
𝐷2 − 𝐷1
𝐷𝑥 = ∗ (𝑙𝑜𝑔%𝑥 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
Para 𝐷10
𝐷1 =19 %1=19.507
𝐷2 =12.5 %2=1.163
𝐷2 − 𝐷1
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
12.5 − 19
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔19.507) + 19
𝑙𝑜𝑔1.163 − 𝑙𝑜𝑔19.507
𝐷10 =17.459724
Para 𝐷30
𝐷1 = 25 %1=61.273
𝐷2 = 19 %2=19.507
55
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
19 − 25
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔61.273) + 25
𝑙𝑜𝑔19.507 − 𝑙𝑜𝑔61.273
𝐷30 =21.256352
Para 𝐷60
𝐷1 = 25 %1=61.273
𝐷2 = 19 %2=19.507
𝐷2 − 𝐷1
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
19 − 25
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔61.273) + 25
𝑙𝑜𝑔19.507 − 𝑙𝑜𝑔61.273
𝐷60 =24.889942
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(21.256352)2
𝐶𝑐 =
24.889942 ∗ 17.459724
Cc = 1.0397
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
24.889942
𝐶𝑢 =
17.459724
𝐶𝑢 = 1.426
56
GRAFICA
𝑫𝟏𝟎 =16.5
𝑫𝟑𝟎 =20.5
𝑫𝟔𝟎 =24.6
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(20.5)2
𝐶𝑐 =
24.6 ∗ 16.5
Cc = 1.035
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
24.6
𝐶𝑢 =
16.5
𝐶𝑢 =1.49
57
4.3.2.1.6. HUSO GRANULOMÉTRICO
Huso: 467
límites de uso granulométrico
Tamiz abertura(mm) inferior superior

2" 50 100 100
1 1/2" 37.5 95 100
1" 25 52 87
3/4" 19 35 70
1/2" 12.5 20 45
3/8" 9.5 10 30
N°4 4.75 0 5
curva granulometrica agregado grueso

110
100
90
80
% que pasa
70 curva granulometrica
60 agreg.grueso
50
limite inferior
40
30
20 limite superior
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
abertura tamiz (mm)
58
4.3.2.2. MAQUINA
para el agregado grueso = 10000 gr
2"=50.8 mm
% %
abertur peso peso
a retenido(gr que
(mm) ) pasa
tamiz o parcial o
2" 50 0 0 0 0 100 10000
1 1/2" 37.5 0 0 0 0 100 10000
1" 25 2987.9 2987.9 29.879 29.879 70.121 7012.1
3/4" 19 4321.4 7309.3 43.214 73.093 26.907 5678.6
1/2" 12.5 2248.5 9557.8 22.485 95.578 4.422 7751.5
3/8" 9.52 334.7 9892.5 3.347 98.925 1.075 9665.3
cazolet
0 9892.5
a 107.5 10000 1.075 100
peso
total 10000
4.3.2.2.1. TAMAÑO MAXIMO(TM)

TM=1 1/2"
4.3.2.2.2. TAMAÑ MAXIMO NOMINAL(TMN)

TMN=1”
MODULO DE FINURA
∑ %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠(𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ) + 600

𝑀𝐹 =
100
73.093 + 98.925 + 600

𝑀𝐹 =
100
𝑀𝐹 =7.72018

FORMULA
59
𝐷2 − 𝐷1
𝐷𝑥 = ∗ (𝑙𝑜𝑔%𝑥 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
Para 𝐷10
𝐷1 =19 %1=26.907
𝐷2 =12.5 %2=4.422
𝐷2 − 𝐷1
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
12.5 − 19
𝐷10 = ∗ (𝑙𝑜𝑔10 − 𝑙𝑜𝑔26.907) + 19
𝑙𝑜𝑔4.422 − 𝑙𝑜𝑔26.907
𝐷10 =15.437
Para 𝐷30
𝐷1 = 25 %1=70.121
𝐷2 = 19 %2=26.907
𝐷2 − 𝐷1
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
19 − 25
𝐷30 = ∗ (𝑙𝑜𝑔30 − 𝑙𝑜𝑔70.121) + 25
𝑙𝑜𝑔26.907 − 𝑙𝑜𝑔70.121
𝐷30 =42.063
Para 𝐷60
𝐷1 = 25 %1=70.121
𝐷2 = 19 %2=26.907
𝐷2 − 𝐷1
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔%1) + 𝐷1
60
19 − 25
𝐷60 = ∗ (𝑙𝑜𝑔60 − 𝑙𝑜𝑔70.121) + 25
𝑙𝑜𝑔26.907 − 𝑙𝑜𝑔70.121
𝐷60 =28.133
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(42.063)2
𝐶𝑐 =
28.133 ∗ 15.437
Cc = 4.074
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
28.133
𝐶𝑢 =
15.437
𝐶𝑢 =1.822

GRAFICA
61
𝑫𝟏𝟎 = 14.5
𝑫𝟑𝟎 = 19.5
𝑫𝟔𝟎 = 23.5
Por lo tanto:
(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 ∗ 𝐷10
(19.5)2
𝐶𝑐 =
23.5 ∗ 14.5
Cc = 1.116
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
23.5
𝐶𝑢 =
14.5
𝐶𝑢 =1.621
4.3.2.2.5. HUSO GRANULOMÉTRICO

Huso:56
límites de uso granulométrico
tamiz abertura(mm) inferior superior

1 1/2" 37.5 100 100
1" 25 90 100
3/4" 19 40 85
1/2" 12.5 10 40
3/8" 9.5 0 15
N°4 4.75 0 5
62
Chart Title
110
100
90
80
70
% que pasa
60
curva granulometrica
50
40 limite superior
30 limite inferior
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
abertura tamiz(mm)
4.4. PESO ESPECÍFICO

AGREGADO FINO
Peso en el aire de la muestra seca al horno (W gr) 494.7
Volumen del frasco (V 𝑐𝑚3 ) 500
Peso en (gr) o volumen (𝑐𝑚3 ) del agua añadida al frasco (Va) 288.5
𝑤
Peso específico de masa(gr/𝒄𝒎𝟑 ) 𝑃𝑒𝑚 = 2.34
𝑉−𝑉𝑎
Peso específico de masa saturada con superficie seca

500
(gr/𝒄𝒎𝟑 ) 𝑃𝑒𝑚𝑠𝑠𝑠 = 𝑉−𝑉𝑎 2.36
Peso específico Aparente(gr/𝒄𝒎𝟑 )

𝑊 2.40
𝑃𝑒𝑎 = (𝑉−𝑉𝑎)−(500−𝑊)
500−𝑊
Absorción (%) 𝐴𝑏𝑠 = 𝑥100
𝑊
1.07
63
AGREGADO GRUESO
Peso en el aire de la muestra seca al horno (A gr) 5025.3
Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca (B gr) 5077.1
Peso en el agua de la muestra saturada (C gr) 3174.6
𝐴
Peso específico de masa(gr/𝒄𝒎𝟑 ) 𝑃𝑒𝑚 = 2.64
𝐵−𝐶
Peso específico de masa saturada con superficie seca(gr/𝒄𝒎𝟑 )

𝐵 2.67
𝑃𝑒𝑚𝑠𝑠𝑠 = 𝐵−𝐶
𝐴
Peso específico aparente(gr/𝒄𝒎𝟑 ) 𝑃𝑒𝑎 = 2.72
𝐴−𝐶
𝐵−𝐴
Absorción (%) 𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100
𝐴
1.03
4.5. RESISTENCIA ALA ABRASION

𝑤0 − 𝑤𝑓
𝐷𝑒 = ∗ 100
𝑤0
5000 − 3741.7
𝐷𝑒 = ∗ 100
5000
𝐷𝑒 = 25.2%
64
5. CONCLUCIONES:
Concluimos esta práctica aludiendo a las propiedades de los agregados
como se indicó en los cálculos.
 El contenido de humedad fue en promedio de 3.96 %, del agregado fino y
0.24% del agregado grueso lo que significa que posee baja cantidad de
agua en relación con su peso.
 Pudimos calcular el peso unitario del agregado fino que fue 1.4 g/cm^3,
en su condición seco suelto y su peso seco compactado que fue 1.6
g/cm^3 y la superficie especifica fue 42,54 cm^2/g y el módulo de finura
de 2.3
 Se calculó el peso unitario del agregado grueso que fue 1.2 g/cm^3, en su
condición seco suelto, y su peso seco compactado que fue 1.4 g/cm^3 y
el módulo de finura fue 7.7
 En cuanto al análisis granulométrico que se hizo, en el agregado grueso
(TMN 1 1/2”) se obtuvo su Cu = 1.426 y Cc = 1.04, lo que indica que el
material no es bien graduado y pertenece a una grava con finos.
 En cuanto al análisis granulométrico que se hizo, en el agregado fino se
obtuvo el Cu = 2.53 y Cc = 1.29, lo que indica que el material no es bien
graduado y pertenece a una arena con finos.
 Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que
contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste. Por lo tanto,
que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de concreto, ya
que nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado debido a la
dureza que presenta al ser sometido a fricciones junto con las esferas.
65
6. REFERENCIAS.
1. Rivva López, Enrique: “Diseño de Mezclas” 2da Edición ACI. Lima - Perú.
2. Abanto Castillo, Flavio: “Tecnología del Concreto”, Editorial San Marcos.
3. Asociación de productores de cemento “Boletines técnicos”. Perú.
4. Lezama Leyva, José. “Tecnología del Concreto”, Universidad Nacional de

Cajamarca 2008 Cajamarca – Perú.
5. Enrique Pasquel Carbajal. “Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú”,

Lima – Perú. 2004.
6. Cegarra plañe, Manuel (1988). Proyecto de trazado de conducciones de

fluidos y tuberías de transporte. Revista de obras públicas. Noviembre 1043 a
1602.
7. Madrid, Marcelo. (2016). Perforación Direccional, Tipos de Perforación,

Propósitos y Motor de Fondo. El portal del petróleo. Recuperado de Gerardo
Mayor Gonzales (1975) Materiales de Construcción MC. GRAW HILL.
8. Ivorseeley (1991) Tecnología de la Construcción. Ed. CAPECO.
9. Harmer E. Davis (1990). Ensayo e Inspección de los Materiales de Ingeniería

CECSA.
66
67

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CAPIT

UNI UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

Chota noviembre, 2017

Palabras claves: Agregados, peso específico, granulometría, tamiz, abrasión.

Keywords: Aggregates, specific gravity, granulometry, sieve, abrasion

También se denominan áridos, inertes o conglomerados; constituyen entre un

FIG. 01: El agregado fino para nuestro ensayo.

Fig. 02: El agregado grueso para nuestro ensayo.

c) REFERENTE A LOS MATERIALES

Fig. 03: La cantera de donde hemos extraído nuestro agregado fino.

 Forma y Textura: El agregado grueso tiene un perfil poco redondeado,

Fig.05: El fuego de tamices para utilizar en nuestro agregado fino y grueso.

Fig. 07: El estufa que utilizaremos en el ensayo.

e) MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

Fig. 09: La Máquina de los Ángeles para el uso en el ensayo.

f) PIZÓN Y CONO DE ABSORCIÓN

Fig. 11: La tamizadora para usar en nuestro ensayo.

Fig. 12: La bandeja para usar en nuestro ensayo.

i) VARILLA DE ACERO PUNTA SEMIESFÉRICA

Fig. 13: La varilla de acero semi-esférica para usar en nuestro ensayo.

3.2. PESO UNITARIO

Ws = Peso neto del agregado (suelto o compactado)

Vr=Volumen del recipiente

P.U.= Peso Unitario

De estudios realizados sobre agregados de Cajamarca, se tiene que el Peso

3.2.1. Peso Unitario Suelto

El peso unitario suelto, es aquel determinado al colocar el material seco

Ws = Peso neto del agregado suelto

f = Factor (f) = 179.86.

Vr=Volumen del recipiente

P.U.= Peso Unitario

3.2.1.1. METODO DE ENSAYO

Fig. 16: Secando los agregados en el estufa.

2) Se determina el peso y el volumen de la probeta.

Fig. 17: Determinando el peso y el volumen de la probeta.

3) Colocar la arena en el molde de una altura de 5cm por encima de borde

Fig. 19: Enrasando los agregados en la probeta.

5) Luego de enrasar se procede a pesar la probeta contenido con agregado.

3.2.2. Peso unitario seco compactado

El peso unitario compactado es aquel que ha sido sometido a un proceso de

Ws = Peso neto del agregado compactado

f = Factor (f) = 179.86.

Vr=Volumen del recipiente

P.U.= Peso Unitario

3.2.2.1. METODO DE ENSAYO

Fig. 21: Secando los agregados en el estufa.

2) Se determina el peso y el volumen de la probeta.

Fig. 22: Determinando el peso y el volumen de la probeta.

3) Dividir la probeta en tres partes.

4) Llenar la probeta la primera parte y pisonear con la varilla 25 golpes, se hace

Fig. 24: Compactando con la varilla de acero dando 25 golpes.

5) Se rellena la probeta y se enrasa la superficie con la varilla.

6) Luego de enrasar se procede a pesar la probeta contenido con arena

Fig. 26: Pesando los agregados luego de la compactación y el enrasamiento.

3.3. CONTENIDO DE HUMEDAD

Es la cantidad de agua que contiene la muestra de agregado, al momento de

𝑤 (%) = porcentaje de humedad.

3.3.1. METODO DE ENSAYO

1.1.1. AGREGADO FINO

Fig. 27: Pesando los recipientes vacios.

Fig. 28: Pesando el recipiente más la muestra húmeda.

3) Colocar el recipiente con la muestra en la estufa a una temperatura de 100

Fig. 30: Pesando las muestras despues de sacarlos del horno.