11 PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
“Propuesta de un Dispositivo de Montaje

Para la Fabricación de Herramientas de Corte”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
P R E S E N T A:
CAMARGO VILLANUEVA JESÚS
JIMÉNEZ LICEA DABY
RODRÍGUEZ REYES JESÚS ADIR
MÉXICO, D. F. 2010
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
“PROPUESTA DE UN DISPOSITIVO DE MONTAJE PARA LA FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE”
Esta tesis, está totalmente dedicada a las personas que han sido un pilar, una
motivación e impulsores en mi vida. A quien más que a mi familia.
Primero quiero dar un gran agradecimiento a Dios, que me dio vida para
llegar a este momento; darle un enorme gracias a que mi familia está conmigo en este
instante, que sonreímos y vemos luz en cada día por muy nublados que de repente
estén.
A Yolanda, mi mamá; que con su aliento, me inclino al trabajo y conclusión

de esta tesis; a su apoyo, en no decaer y seguir adelante; y a su comprensión, en
momentos de mi desesperación y dificultades de ideas, siempre estuvo aquí para
escucharme. Por esto y muchas cosas más, te agradezco por ser mi mamá, desde el
momento que me diste vida hasta el día de hoy, que siempre estás conmigo.
A Alfredo, mi papá; que con su apoyo, me dio a entender las prioridades de la

vida y que para todo hay un momento; a su cariño, que como todo hijo y padre
tenemos una forma de expresar y sentir a nuestro modo, pero que el cariño sobra y no
falta; y a su total ayuda, ya que sin ella no se podría haber concluido con esta tesis.
Desde el momento que nací hasta hoy, te agradezco que siempre estés presente.
No puede faltar mis hermanas, Jessi, Ana y Erandi; que juegan un rol muy
importante, ya que cada una es totalmente diferente en su cariño conmigo pero igual
de grande. Por que las quiero mucho también les dedico este trabajo a ustedes.
A todas estas personas y aquellas que no mencione, no por olvido; pero saben
que están presentes les dedico esta tesis. A mi mamá, papá y mis hermanitas que hoy
día están conmigo y estoy seguro que mañana también por que los sentimientos son
para siempre.
Daby.
Quiero dar gracias a Dios y a la Virgen de Guadalupe por estar siempre

conmigo, y en especial por permanecer conmigo durante mis estudios superiores, en
cada desvelada, en cada triunfo y en cada derrota pero aun así he llegado al fin de
esta etapa.
También quiero darle gracias y así mismo dedicarles este triunfo a mis padres
que con esfuerzos y sabios consejos han hecho de mi una persona de bien, a mi papa
que siempre me ha apoyado y me ha dado buenos consejos a lo largo de mi vida, por
eso ahora le doy las gracias a mi mama que siempre se preocupa por nosotros te doy
las gracias a el fin de mis estudios superiores los cuales han sido posibles gracias a
ustedes que siempre se preocuparon por que nada nos faltara a mí y a mi hermana..
A mis abuelitos que siempre se han preocupado por mí y que también me han
dado muchos consejos y mucho cariño les doy las gracias por siempre estar con migo.
A mi hermana a quien quiero mucho, a mi tía Vero, y Diana Laura mi

hermanita que ha devuelto la alegría a la casa y en especial a mis abuelitos.
A todos ellos doy las gracias por estar en mi vida y también debo darle gracias
a la vida que ha puesto en mi camino a grandes amigos y que ahora sé que puedo
contar con ellos.
También quiero darles gracias a todas las personas que han estado conmigo
que aunque no mencione no significa que no sean importantes en mi vida:
Jesús.
Dedico esta tesis a Dios por ser quien ha estado a mi lado en todo momento
dándome las fuerzas necesarias para continuar luchando día tras día y seguir
adelante rompiendo todas las barreras que se me presenten.
Le agradezco a mi mamá Teresa Reyes y mi papá Antonio Rodríguez ya que

gracias a ellos soy quien soy hoy en día, fueron los que me dieron ese cariño y calor
humano necesario, son los que han velado por mi salud, mis estudios, mi educación
alimentación entre otros, son a ellos a quien les debo todo, horas de consejos , de
regaños, de reprimendas de tristezas y de alegrías de las cuales estoy muy seguro que
las han hecho con todo el amor del mundo para formarme como un ser integral y de
las cuales me siento extremadamente orgulloso.
Le agradezco a mi hermano el cual han estado a mi lado, han compartido

todos esos secretos y aventuras que solo se pueden vivir entre hermanos y que ha
estado siempre alerta ante cualquier problema que se me puedan presentar. Edgar
Antonio mi hermano, prácticamente hemos vivido las mismas historias, los mismos
pesares y las mismas alegrías, de carácter fuerte y orgulloso pero que me ha
demostrado un amor inigualable, una persona capaz de sacrificarse por el bien de su
familia.
Y no menos importante a la familia que estuvo alrededor de mí como fue mi

tío Miguel Reyes que fue un apoyo muy importante en mi formación al motivarme al
seguir en ese camino que algunas veces fue tan pesado y difícil.
Gracias a todos los que estuvieron alrededor de mí para poder hacer la

persona que soy ahora que nunca les podre pagar lo que hicieron por mí.
Jesús Adir.
INDICE
Pagina
Indice. I
Lista de Figuras. IV
Lista de Tablas. VI
i. Objetivo VII
ii. Introducción. VII
CAPITULO 1
ANTECEDENTES GENERALES
1.1 Ciencia e Ingeniería de Materiales para la Fabricación de
2
Herramientas de Corte.
1.1.1 Clasificación de Materiales para Hierramientas de Corte. 4
Aceros al Carbono y Media Aleación. 4
Aceros Alta Velocidad. 6
Aceros Inoxidables. 8
Aleaciones de Cobalto Fundidas. 11
Carburos. 12
Ceramicas a Base de Alúminas. 16
Nitruro de Boro Cúbico. 16
Ceramica a Base de Nitruro de Silicio. 17
Diamante. 17
1.1.1.1 Análisis Comparativo entre Materiales. 19
1.1.2 Metalurgía de Polvos. 20
1.1.2.1 Operaciones de la Metalurgía de Polvos 20
Producción de Polvos. 22
Mezclado. 23
Compactación. 23
Sinterizado. 24
1.2 Máquinas-Herramientas. 25
1.2.1 Clasificación de las Máquinas-Herramientas. 25
Torno. 26
Prensas. 27
Limadoras o Cepilladoras. 27
Mandriladora. 28
Fresadora. 28
Taladradora o Perforadora. 30
Perfiladora. 30
Pulidora. 31
Sierras. 31
Martinente. 32
Cizalla. 32
Tronzadora. 32
Rectificadora. 32
Cepillo. 33
Afiladora Universal. 34
I
INDICE
Pagina
CAPITULO 2
HERRAM IENTAS INDUSTRIALES DE CORTE
2.1 Clasificación de las Herramientas de Corte. 36
2.1.1 Herramientas de un filo. 37
2.1.2 Herramientas de doble filo. 41
2.1.3 Herramientas de filos multiples. 42
Escariadores. 43
Sierras. 44
Fresas o Cortadores. 45
CAPITULO 3
INGENIERIA BASICA EN LA FABRICACIÓIN DE
HERRAM IENTAS DE CORTE
3.1 Teoría de Corte. 50
3.2 Diseño de herramientas de Corte. 61
3.2.1 Diseño de Herramientas de un filo. 62
3.2.2 Diseño de Herramientas de doble filo (Brocas). 66
3.2.3 Diseño de Herramientas de filos múltiples (Fresas). 68
3.3 Mecanizado de Herramientas de Corte. 70
3.3.1 Mecanizado de Herramientas de un filo (Buril). 70
3.3.2 Mecanizado de Herramientas de doble filo (Brocas). 74
3.3.3 Mecanizado de Herramientas de filos multiples (Fresas). 77
CAPITULO 4
DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN
DE HERRAM IENTAS DE CORTE
4.1 Antecedentes para el Funcionamiento del Dispositivo. 85
4.2 Descripción del Dispositivo. 93
4.2.1 Primer Subensamble. 95
4.2.1.1 Flecha Interior P/Cono Morse. 95
4.2.1.2 Tuercas de Apriete. 95
4.2.1.3 Rodamientos de Bolas de una Sola Hilera. 95
4.2.2 Segundo Subensamble. 96
4.2.2.1 Tubo de Revolución. 97
4.2.2.2 Anillos de Apriete. 97
4.2.2.3 Tapa Cople de Sujeción de Engrane. 97
4.2.2.4 Rodamiento de Bolas de Contacto Angular 30° 97
4.2.2.5 Engrane y Cremallera de Acción. 98
II
INDICE
Pagina
4.2.3 Ensamble Final. 98
4.2.3.1 Barra Guía. 98
4.2.3.2 Graduación Angular. 98
4.2.3.3 Protector. 98
4.2.3.4 Aditamentos. 99
4.2.4 Planos de Fabricación. 99
CAPITULO 5
ANALISIS COM PARATIVO TECNICO, COSTOS
Y TIEM POS
5.1 Análisis Comparativo Técnico. 117
5.2 Análisis Comparativo de Costos. 121
5.3 Análisis Comparativo Tiempos. 123
Conclusiones 127
Fuentes de Información
ANEXO A - Tablas SAE-AISI Aceros al Carbón, Aceros Aleados de

Maquinaria y Herramienta, Acero Inoxidables
ANEXO B - Información Técnica para Sierras Circulares
ANEXO C - Cuidado y Mantenimiento de Hojas de Sierra Cinta para

Madera
ANEXO D - Diámetros de Brocas Pequeñas
III
LISTA DE FIGURAS
FIGURA
1 Broca con Zanco de 3/8" de Acero.
2 Broca con Zanco de 1/4" de Acero.
3 Herramientas de Acero Alta Velocidad.
4 Cortador Acero Inoxidable.
5 Insertos en Carburo de Tungsteno.
6 Cortador Helicoidal de Carburo de Tungsteno
7 Herramientas de Cerámica.
8 Herramientas de Diamante.
9 Rueda de Diamante.
10 Nomenclatura de un Torno.
11 Prensa de Pie.
12 Limadora o Cepilladora.
13 Mandriladora de Mediana Capacidad.
14 Fresadora Horizontal.
15 Fresadora Vertical.
16 Máquina Taladradora.
17 Perfiladora.
18 Discos Abrasivos.
19 Sierra Circular.
20 Rectificadora de Piezas Planas.
21 Superficies Maquinadas en un Cepillo.
22 Cepillo de Codo.
23 Afiladora Universal.
24 Herramienta que se fija a un Porta Herramienta.
25 Herramienta que se fija directamente en la Torre Porta Herramienta.
26 Pastilla fija a un Vástago.
27 Pastilla fija con Soldadura Fuerte de Bajo Punto de Fusión.
28 Nomenclatura de un Buril.
29 Terminología de Ángulos de Corte conforme a ISO.
30 Broca de Centros.
31 Broca para Excavación.
32 Broca Helicoidal y su Nomenclatura.
33 Escariador, Imagen y Nomenclatura.
34 Sierra de Disco para Cortar acero, latón.
35 Sierra de Disco de Dientes Finos para Ranurar.
36 Sierra Cinta para Cortar Madera.
37 Ángulos que presenta un Cortador.
38 Mecánica Básica del Proceso de Corte.
39 Sistema de Fuerzas en el Proceso de Corte.
40 Análisis para la Fuerza requerida de Corte Fs.
41 Análisis para la Fuerza de Fricción F.
42 Análisis para el Esfuerzo Cortante.
43 Diagrama Vectorial para Velocidades. IV
LISTA DE FIGURAS
FIGURA
44 Forma de Avance Herramienta de 1 Filo.
45 Ángulos en Herramienta 1 Filo.
46 Ángulos para Herramientas de Carburo
47 Ángulos de Inclinación en Herramientas de Carburo.
48 Ángulos de Punta y Hélice en Brocas.
49 Fresa (a), Nomenclatura (b), Diseño del diente (c, d, e), inclinación de corte (f, g).
50 Superficies Útiles en un Buril.
51 Superficies y Fuerzas de ataque en un Buril.
52 Forma de Barrenado Correcto e Incorrecto.
53 Tipos de Barrenos.
54 Mecanizado en Barrenos.
55 Trabajo de un Cortador.
56 Cortador Cilindrico (1), Cortador Frontal (2).
57 Variaciones en una Fresa Helicoidal.
58 Diversas formas de Maquinar Zancos Helicoidales.
Mecanismos para Maquinar Fresas Helicoidales en una mesa de Trabajo de
59
una Fresadora.
60 Relación de Engranes, en una Fresadora para una Hélice.
61 Giro angular en una mesa de Trabajo de una Fresadora para realizar Hélices.
62 Orientación detallada en una Fresadora para Máquinar Hélices.
63 Orientación para Máquinar Herramientas de Corte Recto.
64 Fresado Recto.
65 Cálculo de Excentricidad para Herramientas de Corte.
V
LISTA DE TABLAS
TABLA
1 Propiedades Mecánicas de Materiales.
2 Propiedades Mecánicas típicas y Aplicaciones de Aceros al Carbono.
3 Propiedades Mecánicas típicas y Aplicaciones de Aceros Inoxidables.
4 Propiedades Atómicas del Tungsteno.
5 Propiedades Eléctricas del Tungsteno.
6 Propiedades Físicas del Tungsteno.
7 Propiedades Mecánicas del Tungsteno.
8 Propiedades Térmicas del Tungsteno.
9 Clasificación del Carburo de Tungsteno.
10 Clasificación ISO de Herramientas de Carburo de Tungsteno.
11 Presiones de Compactación para Diversos Polvos Metálicos.
12 Temperatura y Tiempo de Sinterizado de Algunos Materiales.
13 Clasificación de las Herrameintas de Corte.
14 Ángulos α, β, γ, para el Diseño de Buriles.
15 Tipos de Brocas.
16 Tipos de Cortadores o Fresas más Comunes en la Industria.
17 Configuración Geométrica recomendada para las Herramientas para Tornear.
Configuración Geométrica recomendada para Brocas Helicoidales de Acero
18
Alta Velocidad
Velocidades de Avance, Corte, Espesor de Viruta, Refrigeración y Lubricación
19
para Herramientas de 1 Filo.
20 Avance/Revolución en Función del Ø de la Broca.
21 Velocidades de Corte para Brocas.
VI
i. Objetivo.
Se propondrá y desarrollara un dispositivo que tenga como aplicación, la

fabricación y afilado de herramientas de corte, con lo cual se pretende lograr un
proceso de fabricación ideal; como es la disminución de costos, disminución de
tiempo de fabricación, aumento de la calidad tanto del producto como del proceso;
sin la necesidad de emplear maquinaria avanzada, apoyando la micro, pequeña y
mediana empresa para su consumo e impulso y así como lograr la incursión en la
industria metalmecánica.
ii. Introducción.
En la actualidad, la industria metalmecánica en el mundo es de primer nivel

y en un país como México se encuentra todavía en vías de desarrollo
En concepto la industria metalmecánica no es tan simple; sino, es en

función un complemento; es decir, el entendimiento de las propiedades físicas,
químicas y mecánicas así como la forma de trabajar diversos materiales, en el
diseño y fabricación de instrumentos o herramientas las cuales pueden tener
diversas funciones. Estos instrumentos y herramientas a su vez desempeñan y
constituyen el conocimiento y desarrollo de la industria y vida que tenemos en la
actualidad. La metalmecánica es un complemento de diversas áreas enfocadas al
desarrollo de la industria e ingeniería; algunas de ellas son, la Ciencia e Ingeniería
de Materiales, Metalurgia, Mecánica de Materiales, Diseño Mecánico, entre otras.
En el mundo globalizado de hoy, hay países con enorme desarrollo en la

industria metalmecánica como: Estados Unidos de Norte América, Japón, China,
Alemania, España, Suecia, Italia, entre otros; con lo cual sus principales rubros de
este tipo de industria, se encuentra cerca de un 50 a 60% giro manufacturero
enfocado a la fabricación de productos especiales así como de componentes
tecnológicos, 30 a 40% giros automotrices y fabricación de autopartes, 10 a 20%
se enfoca en la fabricación de componentes para telecomunicaciones, industria
térmica, refrigeración y aire acondicionado, entre otras.
A pesar de la gran aplicación de conocimientos de ingeniería para el

crecimiento y desarrollo de la industria se encuentran inconvenientes globales que
la afectan, principalmente en el empleo, ya que sin mano de obra que desempeñe
y aplique los conocimientos, no podrá tener crecimiento. Entre las principales
causas se encuentra:
Desaceleración y crisis económica a nivel mundial, ocasionando descenso

de la actividad y el consumo, lo que produce un gran impacto en el sector.
La alta monopolización de algunas compañías multinacionales que buscan
su propio beneficio sin importarles el crecimiento y desarrollo.
Reducción de la participación de la mano de obra en el desarrollo de la
industria.
VII
Esto se observa principalmente en zonas en vías de desarrollo como son

México y países de América Latina solo por mencionar al Occidente. Por otro lado,
desde 1992, las exportaciones y fabricación de autopartes han crecido
notablemente con una interrupción entre el año 2002 y 2003, totalizando un
crecimiento hasta el 2006 del 38.4%. En el primer semestre del año 2008 se
embarco mercadería por 1373 millones de dólares aproximadamente; y para el
año 2009 se espera que supere ampliamente el valor del año 2008, lo cual se
derrumbo con la crisis económica mundial surgida a finales del 2008.
Durante el 2008 los principales compradores dentro de la rama automotriz

fueron Brasil, Estados Unidos y España; en los últimos años estuvieron creciendo
rápidamente las exportaciones a México y Venezuela. Este es un ejemplo claro en
cuanto al desarrollo y crecimiento de la industria metalmecánica enfocado en las
exportaciones de partes fabricadas en América.
Pero antes de que surgiera la industria metalmecánica y demás industrias,

así como su complejo manejo económico industrial; tuvo un origen con la creación
de herramientas y maquinas útiles para el hombre.
Se tiene como registro del origen de las herramientas a partir de la edad de

piedra. Los hombres de esa época, aprendieron e iniciaron la fabricación y
utilización de numerosas y variadas herramientas. En la primer época,
probablemente utilizaron piedras o trozos de ellas con forma útil para ellos, pero
era insuficiente y no les servía para satisfacer sus necesidades; lo que dio origen
al primer proceso tecnológico con el invento del hacha registrado como la primer
herramienta de corte, le daban usos múltiples como cortar, raspar y perforar.
Con el avance y el dominio de la piedra tallada, elaborando herramientas

tales como cuchillas, sierras, cepillos curvos, buriles, raspadores, martillos,
perforadores, lanzas, etc. Aunque durante siglos este tipo de herramientas, fueron
útiles para el hombre hasta la aparición de la máquina, que le ayudo en la
utilización de las herramientas.
Con el descubrimiento del Bronce, se dio origen a la Edad de Bronce,

donde aprendieron a fabricar con este material, herramientas más fuerte y
duraderas. Hacia el año 3000 a.C. fabricaban hachas, azuelas, barrenas, cuchillas,
sierras, clavos, etc.
Por consecuente surgió la Edad de Hierro. Cuando hacia 1400 a.C. se logro
la técnica de producción del hierro para usos industriales, en Madzamor cerca de
Ereván, capital de Armenia. Hacia 1000 a.C. se usaban herramientas y armas de
hierro en Palestina, Siria, Asia Menor y Grecia. En 700 a.C. surgió la tala de
bosques con la producción del hacha de hierro. En 500 a.C. las herramientas que
antes se fabricaban de piedra y bronce fueron sustituidas por el hierro.
VIII
El desarrollo tecnológico alcanzado abrió grandes posibilidades para el

futuro desarrollo de herramientas, pero por diversas causas no fueron
aprovechadas en toda su amplitud hasta la Edad Media.
El desarrollo y generalización de la Máquina-Herramienta, fue

principalmente un logro del siglo XIX, aunque en realidad sus comienzos se
remontan a muchos años atrás. Aunque durante muchos siglos, las Máquinas-
Herramienta eran de madera, a partir de principios del siglo XIX se comenzaron a
fabricar de estructuras metálicas de fundición gris y mecanismos cinemáticos para
lograr los movimientos de trabajo necesarios en cada caso. Las Máquinas-
Herramientas se basan en unos principios de funcionamiento resumidos en dos
formas de movimiento, el rectilíneo y el circular, que se obtiene con mecanismos
de relativa simplicidad, trabajando todas las máquinas aplicando uno u otro de
estos movimientos o una combinación de ambos.
El desarrollo industrial del siglo XIX fue posible por el desarrollo y empleo
de diversos tipos de máquinas y procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de
piezas metálicas de todo tipo de máquinas, estructuras y componentes. La
fabricación de barcos, trenes, automóviles, aviones y todo tipo de maquinaria,
solamente es posible utilizando Máquinas-Herramientas. Solamente con
Máquinas-Herramientas se pueden fabricar otras máquinas y componentes
metálicos, pero quizás el rasgo más característico sea que es la única que tiene
capacidad de auto reproducirse. Todas las máquinas, componentes y productos
metálicos que existen en el mercado han sido producidos, utilizando Máquinas-
Herramientas.
Con el origen de las herramientas, el hombre también invento y desarrolló el

proceso de torneado. Pero no fue hasta el año 1000 y con certeza el año 850 a.C.
la invención del torno que es una de los primeros y más importantes de las
maquinas. El registro más antiguo que se tiene de esta máquina; se puede
observar que el tornero apoyaba la herramienta en un soporte, mientras otro
operario hacía girar la pieza a tornear girando alternativamente de 2 cabos de una
cuerda arrollada a uno de los vástagos, con lo que se producía un giro de vaivén
realizando corte alternativo.
Hacia el año 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, fue un gran
avance, ya que permitía al operario tener las manos libres para manejar la
herramienta.
A comienzos del siglo XV, se introdujo un sistema de transmisión de correa

basado en una rueda de gran diámetro impulsora, que permitía una rotación
continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci, trazó en su Códice Atlántico,
bocetos de varios tornos que no pudieron ser construidos pero que sirvieron solo
de orientación para futuros desarrollos.
IX
A partir de 1750 con la demanda de maquinaria accionada por vapor, abrió

el camino para la construcción de tornos de mayor tamaño y potencia, sufriendo
cambios y avances, incluso con la incursión de la electricidad, hasta dar origen
hoy día a los tornos de Control Numérico Computarizado (CNC).
En el caso de otras máquinas como el taladro, según un relieve egipcio de

2790 a.C., se presenta el procedimiento más antiguo para taladrar. Pero no fue
sino a partir de principios del siglo XV cuando esta máquina tuvo crecimiento y
desarrollo. Se comenzó a utilizar la energía hidráulica par taladrar gruesos troncos
de madera destinados a diversos fines. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci,
diseño un taladro horizontal para taladrados profundos. Hacia 1830, Nasmyth
construye un taladro totalmente metálico. 1851 “Sharp Roberts & Co.”, por la
necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas crean y construyen el taladro
radial. En 1876, el americano Vales Aldrich, de la empresa “Dayton Machine Co.”,
patenta un taladro de accionamiento manual que fue el origen de la construcción
de varios modelos utilizados en las herrerías, razón por la que se le denomina
“Taladro de Herrero”. Se fabricaron taladros de distintos tipos y capacidades hasta
alcanzar su pleno desarrollo a finales del siglo XIX.
Otra de las maquinas más importantes de la historia, es la fresadora; surge

en el siglo XVIII, buscando el perfeccionamiento en el tallado de engranajes, el
francés Jacques Vaucason fabricó a mano las primeras fresas, utilizando un buril.
Estas primeras herramientas de fresado fueron utilizadas al principio en tornos
accionados a pedal; hasta que Eli Whitney fabricante de armas, recibió en 1818, el
encargo de fabricar miles de fusiles para el gobierno de U.S.A. Estudió la posible
fabricación en serie y construyó por esta causa, la primera máquina de fresar.
Poco después en 1820, Robert Johnson construye una fresadora, en la que se
aprecia un fuerte avance en la técnica del fresado.
En 1830, James Nasmyth construye una fresadora provista de un divisor

para el mecanizado de tornillos hexagonales. Poco después, la empresa "Gay &
Silver" inspirada en el modelo de Whitney construye una fresadora enteramente
metálica provista de un carro de reglaje vertical, con soporte para el husillo porta -
herramienta. El ingeniero Howe, diseñador de "Robbins & Lawrence", realiza en
1848 una fresadora más robusta y precisa, con polea de tres escalones y con
desplazamientos en sentido vertical, horizontal y transversal.
En 1857, la empresa inglesa, "Sharp, Stewart y Co" construye la primera

fresadora vertical. Ante la necesidad de resolver el fresado de engranajes
helicoidales y rectos, Joseph R. Brown, diseña y construye el año 1862, la primera
fresadora universal, equipada con divisor universal, consola con desplazamiento
vertical, curso transversal y avance automático de la mesa longitudinal. La
empresa "Cincinnati" construyó en 1884, su primera fresadora universal, en la que
se incorpora por primera vez un carnero cilíndrico, desplazable axialmente. A
finales del siglo XIX, las máquinas fresadoras universales y copiadoras han
alcanzado su pleno desarrollo.
X
En el área de rectificado. Las actuales operaciones, tienen su origen en

procesos antiguos, utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar
metales. Piedras estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos
abrasivos, utilizados para el afilado. Hacia el año 600 a.C., se pusieron en
funcionamiento las primeras piedras giratorias, montadas sobre un eje horizontal
apoyado en pies o estructuras de madera, y movidas a mano o con el pie,
mediante la ayuda de un manubrio. En el siglo XV, el pedal fue combinado con un
vástago y una biela; también se crearon máquinas movidas por fuerza hidráulica y
a partir del siglo XVIII por máquinas de vapor.
Las primeras muelas se fabricaron utilizando esmeril natural, destacando el

procedente de Naxos. En 1834, se registran en U.S.A., patentes de máquinas de
abrasión. En 1838, “Nasmyth & Gaskell Co.” y James Whitelav construyeron
máquinas para rebarbado de piezas de fundición.
Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose

velocidades de 25 metros/segundo. En ese momento se diferenciaron claramente
las siguientes operaciones realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y
rectificado. En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina
para afilar fresas y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para
rectificar cilindros.
En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal
que no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el
rectificado interior. En 1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del
"carburondum" y la elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que
alcanzan velocidades periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio
de una nueva era industrial con grandes avances e innovaciones, hasta tener la
industria y tecnología de hoy en día.
XI
CAPITULO 1
ANTECEDENTES GENERALES
1.1 Ciencia e Ingeniería de Materiales para la Fabricación de

Herramientas de Corte.
Un factor importante en una operación de maquinado es la selección

correcta de la herramienta de corte; que cuente con el material necesario para su
uso y aplicación. Considerando que una herramienta de corte está sometida a
diversos factores como son; altas temperaturas, esfuerzos de contacto,
deslizamientos, desgaste y rozamiento en la interface entre la herramienta y la
viruta formada a lo largo de la superficie maquinada.
Como consecuencia de estos factores es primordial que cumpla con las

siguientes propiedades mecánicas: (TABLA1)
Dureza. En especial a altas temperaturas, es decir que presente una ideal

resistencia mecánica.
Tenacidad. Presente resistencia a la fuerza de impacto sobre la

herramienta para evitar fracturas ocasionadas por la operación en el corte;
ocasionado por vibraciones, entre otros aspectos de trabajo.
Resistencia al desgaste. Es directamente proporcional a la vida de la

herramienta.
Estabilidad química e inerte. Para evitar cualquier reacción adversa que

afecte el desgaste de la herramienta.
2
TABLA1. Propiedades Mecánicas de Materiales para la Fabricación de Herramientas de Corte
Propiedad Aceros Aleaciones Carburos Cerámicas Nitruro de Diamante
rápidos coladas boro cúbico Monocristal*
WC TiC
Dureza 83-86 HRA 82-84 HRA 90-95 HRA 91-89 HRA 91-95 HRA 4000-5000 HK 7000-8000 HK
46-62 HRC 1800-2400 HK 1900-3200 HK 2000-3000 HK
Resistencia a la compresión
MPa 4000-4500 1500-2300 4100-5850 3100-3850 2750-4500 6900 6900
3
psi x10 600-650 220-335 600-850 450-560 400-650 1000 1000
Resistencia al impacto
J 1.35-8 0.34-1.25 0.34-1.35 0.79-1.24 <0.1 <0.5 <0.2
Plg·lb 12-70 3-11 3-12 7-11 <1 <5 <2
Resistencia a la ruptura transversal
MPa 2400-4800 1380-2050 1050-2600 1300-1900 345-950 700 1350
3
psi x10 350-700 200-300 150-375 200-275 50-135 105 200
Modulo de Elasticidad
GPa 200 - 520-690 310-450 310-410 850 820-1050
6
psi x10 30 - 75-100 45-65 45-60 125 120-150
Densidad
3
kg/m 8600 8000-8700 10000-15000 5500-5800 4000-4500 3500 3500
3
lb/plg 0.31 0.29-0.31 0.36-0.54 0.2-0.22 0.14-0.16 0.13 0.13
Volumen de fase dura. % 7-15 10-20 70-90 - 100 95 95
Temperatura de fusión o descomposición
°C 1300 - 1400 1400 2000 1300 700
°F 2370 - 2550 2550 3600 2400 1300
Conductividad térmica 30-50 - 42-125 17 29 13 500-2000
W/Mk
-6
Coeficiente de dilatación térmica X10 /°C 12 - 4-6.5 7.5-9 6-8.5 4.8 1.5-4.8
*Los valores para el diamante policritalino son menores, en general, excepto el de la resistencia al impacto que es el máximo.
Tabla obtenida de la fuente; Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Pearson Education, México, 2002, Cuarta Edición, Página 571
1.1.1 Clasificación de Materiales para Herramientas de Corte.
Teniendo la TABLA1 como referencia, los materiales se dividen en las

siguientes categorías y ordenados de manera cronológica de acuerdo al desarrollo
de la industria de los materiales. Debido al alcance de este proyecto solo se
mencionara brevemente en qué consiste cada clasificación.
 Aceros al carbono y media aleación.
Los aceros al carbono son de los materiales más antiguos que se

introdujeron en la industria. Se introdujo aproximadamente en 1880 para después
dar origen a aceros de baja y media aleación para aplicaciones parecidas a los
aceros al carbón pero con una vida más larga.
En general son de costos relativamente bajos, se conforman y afilan

fácilmente; dentro de sus propiedades mecánicas presenta:
~ poca dureza en caliente.
~ poca resistencia al desgaste para cortes a alta velocidad.
FIGURA 1. Broca con Zanco de 3/8” de Acero. FIGURA 2. Broca con Zanco de 1/4” de Acero
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del

hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay
otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente; como
azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. Al haber aumento en el contenido de carbono
del acero se tiene las siguientes propiedades:
resistencia a la tracción disminuye la tenacidad
incrementa el índice de disminuye la ductilidad

fragilidad en frío
De manera didáctica se establecen las siguientes clases de acero.
1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes

construcciones metálicas, puentes, torres, etc.
3. Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.
4
En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico,

como la resistencia a la tracción ya mencionada, tenacidad, resistencia a la fatiga
y alargamiento, Estas propiedades dependen principalmente del porcentaje de
carbono que contienen y demás elementos de aleación.
En general los aceros al carbono ordinarios contienen la siguiente

proporción de elementos:
C<1%
P<0.10%
Mn<0.90%
S<0.10%
Si<0.050%
Los aceros al carbono se designan más comúnmente por el Código SAE-

AISI,* que corresponde a cuatro dígitos, los cuales el primer par clasifican al
material como un acero al carbono, y el siguiente par corresponde al contenido no
minal en carbono en centésimas referido al porcentaje. Como se observa los
aceros al carbono también contienen impurezas como azufre (S), fosforo (P),
silicio (Si), y algunos otros elementos. Las propiedades mecánicas típicas de
aceros al carbono se indican en la TABLA2.
Los aceros al carbono con muy bajo contenido de carbono tienen

relativamente baja resistencia pero muy elevada ductilidad. Estos aceros se
utilizan para obtener láminas destinadas a operaciones de conformado como
guardabarros y paneles de la carrocería de automóviles. A medida que el
contenido de carbono en el acero aumenta, el acero presenta mayor resistencia y
menor ductilidad. Aceros de medio carbono como 1020-1040, se utilizan para ejes
y engranajes. Los aceros con alto carbono como 1060-1095, se utilizan para
muelles, porta matrices, cuchilla y hojas de tijeras. Aunque también podemos
encontrar aceros aleados, aceros grado maquinaria, etc. Para más detalle y
observación sobre la clasificación de aceros de acuerdo al Código SAE-AISI, tal
como se presenta en ANEXO A.
* AISI = American Iron and Steel Institute;

SAE = Society for Automotive Engineers.
5
TABLA2. Propiedades mecánicas típicas y aplicaciones de aceros al carbono.

Numero de Conposición Resistencia a la Limite Elástico Alargamiento
Condicione
Aleación química (% en tracción Aplicaciones Tipicas
s ksi MPa ksi MPa (%)
AISI-SAE peso)
1010 0,10 C Laminado 40-60 276-414 26-45 179-310 28-47 Láminas y flejes para
en caliente trefilado, varillas, alambres,
0,40 Mn Laminado 42-58 290-400 23-38 159-262 30-45 clavos y tornillos y barras
en frío para reforzar hormigón.
1020 0,20 C Laminado 65 448 48 331 36 Chapa de acero y secciones

0,45 Mn Recocido 57 393 43 297 36 estructurales, ejes y
engranajes.
Ejes, espárrragos, tubos de
1040 0,40 C Laminado 90 621 60 414 25
0,45 Mn Recocido 75 517 51 352 30 alta resistencia, engranajes.
Revenido* 116 800 86 593 20
1060 0,60 C Laminado 118 814 70 483 17 Alambres para muelles,
0,65 Mn Recocido 91 628 54 483 22 troqueles de forja, ruedas de
ferrocarril.
Revenido* 160 110 113 780 13
1080 0,80 C Laminado 140 967 85 586 12 Alambres musicales, muelles
0,80 Mn Recocido 89 614 54 373 25 helicoidales, troqueles de
forja, cinceles.
Revenido* 189 1.304 142 980 12
1095 0,95 C Laminado 140 966 83 573 9 Matrices, punzones, cizalla,
0,40 Mn Recocido 95 655 55 379 13 hojas de tijeras, cables de
alta resistencia.
Revenido* 183 1.263 118 814 10
* Temple y Revenido a 315°C (600F)
Tabla obtenida de la fuente: Ciencia e Ingeniería de Materiales, William F. Smith, Editorial Mc. Graw Hill, 3° Edición, pág. 283.
 Acero de Alta Velocidad.
Estos aceros comenzaron a producirse a principios de los años de 1900,

son los aceros al carbón, con más alta aleación, presenta una buena resistencia al
desgaste y relativamente son menos costosos. Por su tenacidad y resistencia a la
fractura son ideales para la fabricación de herramientas (FIGURA 3) con un ángulo
de ataque positivo grande, que realizan cortes interrumpidos y que trabajan sobre
máquinas con una baja rigidez y sometidos a vibraciones y traqueteos.
Existen dos variantes de aceros alta

velocidad.
Serie M (Molibdeno) – contiene hasta un 10%

de molibdeno agregado a cromo, vanadio,
tungsteno y cobalto en diversos porcentajes
para brindarle propiedades de acuerdo a las
necesidades.
FIGURA 3. Herramientas de acero alta velocidad.
6
Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen:
1.5 a 6.5 % de tungsteno

8 a 9 % de molibdeno
4 % de cromo
1.1 % de vanadio
0.3% de silicio
0.3% de manganeso
0.8% de carbón.
Los aceros de alta velocidad al molibdeno - tungsteno, que también se

conocen como aceros 55-2, 86-3 y 66-4, contienen aproximadamente 6 % de
molibdeno, 6 % de tungsteno y vanadio en proporciones que van del 2 al 4 %,
aproximadamente. Los aceros de alta velocidad se usan para herramientas de
corte de aplicación a materiales tanto metálicos como no metálicos
Serie T (Tungsteno) – presenta de un 12 a 18% de tungsteno agregado a cobalto,

vanadio y cromo en diferentes porcentajes.
La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los

aceros al carbono les permite conservar su dureza a mayores temperaturas que
los aceros simples al carbón, a estos aceros con aleación de menor del 20% de
Tungsteno se les conocen como aceros de alta velocidad. Estas herramientas
mantienen su filo a temperaturas hasta de 1000 a 1100 °F (540-590°C), lo que
permite duplicar, en algunos casos, su velocidad de corte. También aumentan la
duración y los tiempos de afilado, con todas estas ventajas se logro el desarrollo
de máquinas herramientas más poderosas y rápidas, lo que generó mayor
productividad.
El Acero Básico 1841 (T-1) contiene:
10.5% de tungsteno
4.1% de cromo
1.1% de vanadio
0.7 a 0.8 % de carbono
0.3 % de manganeso
0.3% de silicio
resto% de hierro.
Se han desarrollado variantes de esta aleación, las cuales tienen cobalto y

de 0.7 a 0.8 % de molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se
mejora la resistencia al desgaste. Los aceros de alta velocidad al tungsteno tienen
hasta 12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman aceros de súper alta velocidad
o aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la resistencia al calor.
Véase ANEXO A.
7
 Aceros Inoxidables.
Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros

inoxidables datan del siglo XIX; en aquellos días se sabía que el hierro aleado con
ciertos metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el
hierro ordinario.
En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25

y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire, y en
general, del ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala
que no se desarrollaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien
esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo
que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de
esa época.
Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de

ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo
mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Leon Guillet y
Albert M. Portevin realizaron en Francia numerosos estudios sobre aceros aleados
con cromo y níquel, determinando micro estructuras y tratamientos de muchos de
ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que
se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atención a
lo inoxidable.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables

aconteció en los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y
casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros
inoxidables tal como los conocemos ahora, gracias al metalúrgico inglés Harry
Brearly, investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los
cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía
aceros resistentes a las manchas(stainless) o resistentes a la oxidación.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, patentaron en 1912 dos

grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno
de éstos, con la denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en
numerosas aplicaciones. Las propiedades y composiciones de los aceros
inoxidables se mantuvieron en secreto por los países beligerantes mientras duró la
primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones
experimentadas en 1920 y de un limitado número de grados comercialmente
disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma
impresionante.
8
Los aceros inoxidables se seleccionan como materiales para ingeniería

principalmente por su resistencia a la corrosión en diversos ambientes; el cual se
debe a su alto contenido de cromo. Para que un acero sea inoxidable debe
contener más de un 12% de cromo (Cr). En particular existen 4 tipos de aceros
inoxidables:
Ferríticos.
Martensíticos.
Austeníticos.
Endurecidos por precipitación.
Aceros Inoxidables Ferríticos; son esencialmente aleaciones binarias de

hierro-cromo (Fe-Cr) que contienen entre un 12 – 30% de Cr. Se llaman de esa
forma debido a que su estructura permanece en su mayor parte ferrítica en
condiciones normales de tratamiento térmico. Estos aceros tienen un costo
relativamente bajo debido a que no contienen níquel.
Acero Inoxidables Martensíticos; son esencialmente aleaciones de (Fe-Cr)

que contienen entre 12 – 17% de Cr; y 0,15 – 1% de C para que sea posible
obtener una estructura martensítica por temple desde una fase austenítica. La
composición de estos aceros se ajusta para optimizar resistencia y dureza;
aunque la resistencia a la corrosión de estos aceros es relativamente baja
comparada con los austeníticos y ferríticos.
Aceros Inoxidables Austeníticos; son esencialmente aleaciones ternarias de

hierro-cromo-níquel (Fe-Cr-Ni) que contienen aproximadamente entre 16 – 25% de
Cr, 7 -20% de Ni. Su nombre debido a que su estructura se mantiene como
austenita a la temperatura de tratamientos térmicos normales. La presencia de
Níquel en su estructura permite retener la misma a temperatura ambiente;
presentan mejor resistencia a la corrosión que los ferríticos y los martensíticos,
debido a que los carburos pueden ser retenidos en disolución sólida por
enfriamiento rápido desde temperaturas elevadas.
Aceros Inoxidables Endurecidos Por Precipitación O PH (Precipitation

Hardening); son aleaciones de hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la
resistencia obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de
envejecimiento. Estos aceros pueden ser martensíticos, austeníticos o intermedios,
dependiendo de la proporción Cr/Ni.
Lo que realmente distingue a estos aceros es la adición de ciertos

elementos tales como Al, Ti, Mo y Cu, que dan lugar a la aparición de compuestos
intermetálicos de manera controlada. Así, el endurecimiento por medio de estos
compuestos se puede realizar por precipitación desde una matriz martensítica.
Para ello se somete al material a un tratamiento de solución a una temperatura de
unos 1050ºC con posterior enfriamiento al aire, dando lugar a una matriz
martensítica sobresaturada. A continuación, se envejece el acero a una
temperatura comprendida entre 455 y 565ºC, que da lugar a la precipitación de los
9
compuestos intermetálicos endurecedores. Como aspecto negativo debe

destacarse que estas aleaciones trabajan mal en frío. Cuando en vez de una
matriz martensítica sobresaturada, se parte de una matriz austenítica
sobresaturada, se obtienen, después de la precipitación por envejecimiento,
menores resistencias mecánicas pero una considerable mejoría de la ductilidad.
Los contenidos típicos de los elementos de aleación en estos aceros son:
16% Cr
4% Ni
Otros elementos: Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta, Nb, B, y V.
Se pueden clasificar en función de su estructura en estado de recocido, y del

comportamiento resultante después del tratamiento térmico de envejecimiento, en
austeníticos, martensíticos y semiausteníticos. Son aceros que se encuentran
patentados y normalmente se les designa por su nombre comercial. Estos aceros
se utilizan en aplicaciones muy específicas, sobre todo aeronáuticas, cuando se
precisan altas prestaciones, como alternativa a las aleaciones de titanio y a
temperaturas de trabajo de hasta 550ºC.
Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación son aceros que contienen
cantidades suficientes de Cr y Ni, que les confieren las propiedades de los
austeníticos y de los martensíticos. Al igual que los martensíticos, poseen la
capacidad de adquirir alta resistencia mediante tratamientos térmicos, y al igual
que los austeníticos poseen una alta resistencia a la corrosión. Uno de los aceros
inoxidables PH más populares es el acero 17-4PH. (VéaseTABLA3) Esta
designación se debe al contenido de 17% de Cr y 4% de Ni. Además contiene 4%
de Cu y 0,3% de Nb. También se conoce como un acero de grado 630.
Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación se subdividen en:
Martensíticos
Semiausteníticos
Austeníticos.
Lo más común es denominar estos tipos de

acero inoxidable con los números UNS; como se
presenta en ANEXO A.
FIGURA 4. Cortador Acero Inoxidable.
10
TABLA3. Propiedades mecánicas típicas y aplicaciones de aceros inoxidables.

Número Composición química Estado Resistencia a Límite Alargamiento Aplicaciones típicas.
de (% en peso)* la tracción elástico sobre 2plg. (%)
aleación ksi MPa ksi MPa
Aceros Inoxidables Ferríticos
430 17 Cr 0,012 C Recoci do 75 517 50 345 25 Apl i ca ci ones genera l es , no
edureci bl e; us os : equi pa mi ento
pa ra res ta ura ntes .
446 25 Cr 0,20 C Recoci do 80 552 50 345 20 Apl i ca ci ones de a l ta
tempera tura ; ca l enta dores ,
cá ma ra s de combus ti ón.
Aceros Inoxidables Martensíticos
410 12,5 Cr 0,15 C Recoci do 75 517 40 276 30 Tra ta bl es térmi ca mente pa ra
T y R** a pl i ca ci ones genera l es , pa rtes
de ma qui na ri a , cuerpos de
bomba , vá l vul a s .
440A 17 Cr 0,70 C Recoci do 105 724 60 414 20 Cuchi l l ería , coji netes ,
T y R** 265 1.828 245 1.69 5 herra mi enta s qui rúrgi ca s .
440C 17 Cr 1,1 C Recoci do 110 759 70 276 13 Bol a s , coji netes , a ni l l os -guía ,
T y R** 285 1.966 275 1.897 2 pi eza s de vá l vul a s .
Aceros Inoxidables Austeníticos
301 17 Cr 7 Ni Recoci do 110 759 40 276 60 Al ea ci ón de a l ta vel oci da d de
endureci mi ento; a pl i ca ci ones
es tructura l es .
304 19 Cr 10 Ni Recoci do 84 580 42 290 55 Equi pos pa ra i ndus tri a quími ca y
a l i menta ri a .
304L 19 Cr 10 Ni Recoci do 81 559 39 269 55 De ba jo ca rbono pa ra
0,03 C s ol da dura s , ta nques quími cos .
321 18 Cr 10 Ni Recoci do 90 621 35 241 45 Es ta bi l i za do pa ra s ol da dura s ,
Ti =5 x %C mín equi pos de proces os , depós i tos
a pres i ón.
347 18 Cr 10 Ni Recoci do 95 655 40 276 45 Es ta bi l i za do pa ra s ol da dura s ,
Cb (Nb)=10 x C mín ci s terna s pa ra productos
quími cos .
Aceros Inoxidables Endurecidos por Precipitación.
17-4PH 17 Cr 4 Ni Endurecido por 190 1.311 175 1.207 14 Engra na jes , l eva s , ejes , pi eza s
precipitación de a vi ones y turbi na s .
4 Cu 0,03 Cb(Nb)
* Resto Fe ** Templado y Revenido
Tabla obtenida de la fuente: Ciencia e Ingeniería de Materiales, William F. Smith, Editorial Mc. Graw Hill, 3° Edición, pág. 304.
 Aleaciones de Cobalto Fundidas.
Sus comienzos de este material parten de 1915; estos materiales presentan

un margen de composición:
~ 38 a 53% de cobalto,
~ 30 a 33% de cromo,
~ 10 a 20% de tungsteno;
Presenta gran dureza (58 a 64 HRC) y una resistencia al desgaste a

temperaturas elevadas. Herramientas de este material son conocidas
comúnmente como estelitas.
11
 Carburos.
En esta clasificación se introducen los carburos llamados carburos

cementados o sinterizados que presentan propiedades como son:
~ alta dureza con un amplio margen de temperaturas,
~ alto modulo de elasticidad,
~ alta conductividad térmica,
~ baja dilatación térmica.
Estos materiales son de gran importancia

debido a su versatilidad y de forma económica en
fabricación de herramientas de corte. Para la
fabricación de este tipo de material se recurre a la
metalurgia de polvos. Este tipo de material en
comparación con los aceros aleados, rápidos y
aleaciones fundidas presenta menos limitaciones en FIGURA 5. Insertos en
Carburo de tungsteno.
cuanto a resistencia mecánica, térmica y dureza.
Los ejemplos típicos de los carburos son el carburo de tungsteno (WC) y

carburo de titanio (TiC) que se utilizan para herramientas de corte y son materiales
para dados troqueles; y el carburo de silicio (SiC) que es comúnmente utilizado
como abrasivo (especialmente en piedras de esmeril).
a. Carburo de Tungsteno (WC) (FIGURA 5-6), está formado de partículas de

carburo de tungsteno con un aglutinante. La cantidad de aglutinante tiene
una influencia importante en las propiedades del carburo. La tenacidad en
este carburo se incrementa agregando cobalto; en tanto que la dureza, la
resistencia mecánica y la resistencia al desgaste se reducen.
Para la fabricación de carburos

especialmente el carburo de tungsteno se recurre a
la metalurgia de polvos. En principio se
generalizara un poco sobre este tipo de material. El
tungsteno como tal, no existe naturalmente (su
abundancia en la corteza terrestre es de 1ppm). Se
FIGURA 6. Cortador helicoidal de
encuentra en el mineral wolframita en forma de
carburo de tungsteno. tungstato de hierro y manganeso (FeMn) WO4.
Para obtener el metal se trata el mineral con ácido
obteniendo el ácido tungstico (H2WO4); éste por calentamiento, se transforma en
trióxido tungstico (WO3) que se reduce a metal mediante el hidrógeno (no se
puede utilizar carbón ya que se formaría un carburo).
12
El metal es relativamente inerte, resiste al ataque del oxígeno, de los ácidos

y de los álcalis aunque reacciona en medios alcalinos oxidantes fundidos. Su
punto de fusión es el más alto de todos los metales y en estado puro puede
mecanizarse con bastante facilidad. Sin embargo, la presencia de impurezas lo
vuelve quebradizo y difícil de fabricar. Su punto de fusión elevado hace de este
material el ideal para su utilización como filamento eléctrico (por ejemplo en
bombillas). También es la base de una gama de aleaciones de
tungsteno/cobre/níquel que se utilizan para blindajes anti-radiaciones ya que
proporcionan un incremento del 50% de la densidad en comparación con el plomo.
El tungsteno y sus aleaciones encuentran usos en aplicaciones militares (blindajes
y proyectiles) así como para materiales de contra peso.
En las siguientes tablas se enuncian las diversas propiedades presentes en

el tungsteno.
TABLA4. Propiedades atómicas del tungsteno.”

Propiedades Atómicas
Distribución de los Isótopos Naturales N de masa. %
180 0,1
182 26,3
183 14,3
184 30,7
186 28,6
Estructura Cristalina Cúbico centrado
Estructura Electrónica Xe 4f14 5d4 6s2
Función de Trabajo Foto-eléctrico ( eV ) 4,55
Número Atómico 74
Peso Atómico ( amu ) 183,85
Potencial de Ionización N. eV
1 7,98
2 17,7
Radio Atómico - Goldschmidt ( nm ) 0,141
Sección trans. de Absorción de Neutrones Térm ( Barns ) 18,5
Valencias indicadas 2, 3, 4, 5, 6
TABLA5. Propiedades eléctricas del tungsteno.”

Propiedades Eléctricas
Fuerza Electromotriz Térmica contra el Platino ( mV ) +1,12
Coeficiente de Temperatura a 0-100C ( K-1 ) 0,0048
Resistividad Eléctrica 20Coulomb ( µOhm cm ) 5,4
Temperatura Crítica de Superconductividad ( K ) 0,0154
TABLA6. Propiedades físicas del tungsteno.”

Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 ) 19,3
Punto de Ebullición ( °C ) 5660
Punto de Fusión ( °C ) 3410
13
TABLA7. Propiedades mecánicas del tungsteno.”

Propiedades Mecánicas
Estado del Material Blando Duro Policristalino
Dureza – Vickers 360 500
Límite Elástico ( MPa ) 550
Módulo Volumétrico ( GPa ) 311
Módulo de Tracción ( GPa ) 411
Relación de Poisson 0,28
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 550-620 1920
TABLA8. Propiedades térmicas del tungsteno.”

Propiedades Térmicas
Calor Específico a 25C ( J K-1 kg-1 ) 133
Calor Latente de Evaporación ( J g -1 ) 4009
Calor Latente de Fusión ( J g-1 ) 192
Coeficiente de Expansión Térmica 0-100°C ( x10-6 K-1 ) 4,5
Conductividad Térmica a 0-100°C ( W m-1 K-1 ) 173
*Tablas y datos obtenidos de: http://www.goodfellow.com/csp/active/STATIC/S/Tungsteno.HTML
Tungsteno, es el metal refractario base del carburo de tungsteno (WC)

sustituye al diamante por ejemplo en los grandes troqueles de estirado y en los
barrenos para rocas debido a su extraordinaria dureza. El carburo de tungsteno,
con el cobalto como aglutinante para las partículas de carburo, es uno de los
materiales para herramienta y dados de mayor importancia. El tungsteno es
procesado a partir del concentrado de mineral mediante descomposición química y
después reducido. Posteriormente se le procesa mediante técnicas de metalurgia
de polvos en una atmosfera de hidrogeno.
Como se menciona en el párrafo anterior, el carburo de tungsteno es un

material compuesto, formado por partículas de carburo de tungsteno dentro de
una matriz de cobalto, las partículas presentan una dimensión de 1 a 5μm (40 a
20μplg), estás partículas se prensan y sinterizan. La cantidad de cobalto que
puede contener el carburo afecta de forma sensible a las propiedades de las
herramientas de carburo; a mayor cantidad de cobalto disminuye la resistencia
mecánica y la resistencia al desgaste así como su dureza mientras que aumenta
su tenacidad.
14
Debido a que se puede variar la cantidad de cobalto como aglutinante, se ha clasificado el carburo de tungsteno de
la siguiente manera.
TABLA9. Clasificación del Carburo de Tungsteno.

Norma Clasificación Materiales por maquinar Operación Tipo de Carburo Características de
ISO Norma ANSI de maquinado
Corte Carburo
K30-K40 C-1 Hierro colado, metales no ferrosos Desbaste Grados resistentes al Velocidad de Dureza y resistencia
K20 C-2 y materiales metálicos donde se Propósito general desgaste; en general WC- corte creciente al desgaste creciente
K10 C-3 requiera resistencia a la abrasión. Acabado ligero Co simple con tamaños
K01 C-4 Acabado de precisión variables de grano
Resistencia y contenido
Avance creciente de aglomerante creciente
P30-P50 C-5 Aceros y sus aleaciones que Desbaste Grados resistentes a Velocidad de Dureza y resistencia
P20 C-6 requieran resistencia al cráter y a Propósito general cráter; diversas corte creciente al desgaste creciente
P10 C-7 la deformación Acabado ligero composiciones de WC-Co
P01 C-8 Acabado de precisión con TiC y/o con
aleaciones de TaC Avance creciente Resistencia y contenido
de aglomerante creciente
Esta clasificación entre ISO y ANSI es aproximado.
TABLA10. Clasificación ISO de Herramientas de Carburo de Tungsteno.

Símbolo Material de la pieza Clave Designación en orden creciente de resistencia al desgaste y
de color orden decreciente de tenacidad en cada categoría en
incrementos de 5
P Metales ferrosos con viruta larga Azul P01, P05 a P50
M Metales ferrosos con virutas largas o cortas; metales no ferrosos Amarillo M10 a M40
K Metales ferrosos con viruta corta; metales no ferrosos; materiales no metálicos Rojo K01, K10 a K40
Tablas Obtenidas de; Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Pearson Educación, México, 2002, Cuarta Edición, Página 578
b. Carburo de Titanio (TiC), este material utiliza el níquel y el molibdeno como

aglutinante y no es tan tenaz como el carburo de tungsteno.
c. Carburo de Silicio (SiC), presenta buena resistencia al desgaste, al choque

térmico y la corrosión. Presenta un coeficiente de fricción bajo, y conserva
la resistencia mecánica a temperaturas elevadas. Es adecuado para
componentes de alta temperatura en motores térmicos y también se utiliza
como abrasivo. Producido por primera vez en 1984; el carburo de silicio
sintético se manufactura a partir de la arena de sílice, el coque y pequeñas
cantidades de cloruro de sodio y aserrín. El proceso es similar al de la
fabricación del óxido de aluminio sintético.
 Cerámicas a Base de Alúminas.
Las cerámicas se introdujeron a mediados de 1950, consisten

principalmente en óxidos de aluminio de grano fino y alta pureza; este material con
adiciones de carburo de titanio y oxido de circonio se ayudan a mejorar
propiedades como tenacidad y resistencia al choque térmico.
Las herramientas cerámicas con base de alúmina (FIGURA7) tiene alta

resistencia a la abrasión y dureza en caliente, sin
embargo, carecen de tenacidad; debido a esto se
fabrican las herramientas con ángulos de corte
negativos.
Aunque existen otros tipos de herramientas de

cerámica llamados Cermet o cerámicas negras o
prensadas en caliente (carboxilos); contienen un 70%
de Aluminio (Al) y 30% de carburo de Titanio (TiC).
Con refinamiento se obtiene gran resistencia y
tenacidad, ideales para cortes ligeros de desbaste y
cortes de acabado de alta velocidad.
FIGURA 7. Herramientas de cerámica.
 Nitruro de Boro Cúbico (cBN).
De los materiales con mayor dureza en la actualidad; el Nitruro de Boro

Cúbico (cBN) ocupa el segundo lugar tan solo después del diamante; introducido
en 1962 y usado como abrasivo. Este material es fabricado mediante sinterizado a
baja presión, ligando una capa de 0.5 a 1mm (0.02 a 0.04plg) de Nitruro de boro
cúbico policristalino a sustrato de carburo. El carburo proporciona resistencia al
choque y la capa de cBN proporciona resistencia al desgaste, así como resistencia
al corte.
16
 Cerámicas a Base de Nitruro de Silicio (Si3N4).
Material desarrollado en 1970; está conformado por Nitruro de silicio

agregado a un óxido de aluminio, itrio o Carburo de titanio. Las propiedades
mecánicas que mejor presenta son buena tenacidad, dureza en caliente y
resistencia al choque térmico.
 Diamante.
Es el material más duro conocido en la actualidad, presenta baja fricción,

alta resistencia al desgaste y presenta una propiedad muy peculiar que es la
preservación de su filo (gran tiempo de durabilidad). Este material es comúnmente
utilizado para terminados superficiales y exactitud dimensional. Como todo
material mientras más dureza, presenta más fragilidad; por lo regular se le realizan
ángulos de ataque bajos para tener un filo robusto. Comúnmente se encuentra
como diamante Monocristal pero ahora se es sustituido por el Policristalino (PCD,
polycrystalline-diamond), que es usado como abrasivo y recubrimiento.
El diamante es un elemento que se puede encontrar en forma natural;

aunque también puede fabricarse en base al carbono, segunda forma del
diamante; presenta una estructura enlazada covalente, así como la dureza más
alta de los materiales (7000HK-8000HK). El diamante es frágil y puede soportar
una temperatura aproximadamente a 1800°C; en entornos no oxidantes; resiste
mejor las altas temperaturas.
El diamante sintético o industrial se fabrico por primera vez en 1955; se

utiliza ampliamente en aplicaciones industriales. Un método para fabricarlo es el
someter el grafito a una presión hidrostática de 14GPa (2 millones de Psi) y una
temperatura de 3000°C (5400°F). El diamante sintético es idéntico al natural y
tiene propiedades superiores debido a que carece de impurezas. Está disponible
en varios tamaños y formas; para el maquinado abrasivo, el tamaño de grano más
común es de 0.01mm (0.0004plg) de diámetro. Las partículas de diamante pueden
también ser recubiertas con níquel, cromo o titanio para un mejor rendimiento en
operaciones de esmerilado.
Un desarrollo más reciente es el carbono similar al diamante (DCL por sus

siglas en ingles, Diamond Like Carbon). Se utiliza como un recubrimiento de
película de diamante. Hoy día se fabrica el diamante sintético de calidad joyería;
su conductividad eléctrica es 50 veces más resistente al daño por laser. Sus
posibles aplicaciones se encuentran en sumideros de calor para computadoras, en
telecomunicaciones, en la industria de los circuitos integrados y como ventanas en
los laser de alta potencia.
17
En vista de sus características favorables, el diamante tiene muchas

aplicaciones importantes como las siguientes:
a) Material en herramientas de corte, en forma de mono cristales o en forma

poli cristalino.(FIGURA8)
b) Como abrasivo en piedras de esmeril, para el esmerilado de materiales

duros. (FIGURA9)
c) Como dados para el estirado de alambre con menos de 0.06mm

(0.0025plg) de diámetro.
d) Recubrimiento para herramientas de corte y dados.
FIGURA 8.Herramientas de diamante.
FIGURA 9. Rueda de Diamante.
18
1.1.1.1 Análisis Comparativo entre Materiales.
Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte y las cuchillas

o cinceles de tornear. La eficiencia de las herramientas depende del material de
que están hechas, y de la forma del filo.
Las herramientas de ACERO NO ALEADO son buenas para trabajos que

no requieran de mucha precisión ya que pierden su filo a temperaturas mayores a
los 250ºC, y como se sabe el filo de la herramienta es muy importante para la
calidad superficial de la pieza.
En el caso que se quiera trabajar con altas velocidades, altas temperaturas

se recomienda utilizar herramientas de ACEROS ALEADOS o (SS), ya que
mantienen su dureza y filo a estas condiciones tan extremas.
Para trabajos donde se desea trabajar a altas velocidades y materiales muy

duros se recomienda trabajar con CARBUROS CEMENTADOS, que poseen una
dureza elevada, reducen el tiempo de trabajo de una pieza, pero no son baratos,
trabajando herramientas de este material se obtienen superficies muy lisas.
Las herramientas de DIAMANTE se utilizan para trabajos muy finos, aunque

presentan un precio más elevado en comparación con otros materiales, se tienen
mejor resultados en cuanto a tiempo de vida útil de una herramienta con este
material, presentan poco desgaste y se usan para el corte de otras herramientas
incluidas las de corte.
Las herramientas CERÁMICAS son útiles para trabajos de acabado, se

rompen con mucha facilidad por su gran dureza, y no son muy eficientes para
trabajos de torneado a altas velocidades, su desventaja primordial es que no se
pueden golpear en el momento de realizar el torneado ya que perderán su filo
19
1.1.2 Metalurgia de Polvos.
La fundición es el método mayor empleado para la fabricación de ciertos

metales o aleaciones para la industria; sin embargo otro método para ello consiste
en compactar polvos metálicos finos y sinterizándolos, esto es, calentándolos sin
fundirlos, llamado METALURGIA DE POLVOS.
Esta técnica fue usada por primera vez en Egipto 3000 años a.C. para
fabricar herramientas de hierro. Una de las primeras aplicaciones modernas fue a
principios del siglo XX para fabricar los filamentos de tungsteno para lámparas
incandescentes.
Los productos que pueden realizarse usando esta técnica de metalurgia en

polvos es muy variada; pueden ser desde balines para bolígrafos, engranajes,
levas y bujes; productos porosos como filtros y cojinetes, partes para la industria
automotriz que ocupa aproximadamente 70% del mercado de la metalurgia de
polvos, entre muchas cosas más.
La tecnología ha permitido el crecimiento y desarrollo de esta técnica, la

disponibilidad de una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de
fabricar piezas con sus dimensiones finales y la economía de la operación hace
posible el empleo de esta técnica.
1.1.2.1 Operaciones de la Metalurgia de Polvos.
Como se menciona, la metalurgia de polvos consiste básicamente en las

siguientes operaciones:
A. Producción de polvos.
B. Mezclado.
C. Compactación.
D. Sinterizado.
E. Operaciones de Acabado.
20
ESQUEMA 1.
Esquema Obtenido de; Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid,Pearson Education, México, 2002, Cuarta Edición, Página 442
A. Producción de Polvos.
Existen varios métodos para la producción de metales en polvo, la aleación

depende de los requisitos que necesita el producto final; puede que el tamaño de
la partícula varíe de 0.1μm a 1000μm (4μplg a 0.04plg).
Solo se mencionara a grandes rasgos los tipos de producción de polvos.
Atomización- Existen dos variaciones de este tipo de producción; una

consiste en pasar una corriente de metal liquido inyectado un metal fundido
en un orificio pequeño; el otro consiste en colocar un electrodo consumible
giratorio en una cámara de helio, la fuerza centrifuga desintegra la punta del
electrodo y forma partículas pequeñas.
Reducción- Consiste en reducir óxidos metálicos que pasan a estado

metálico, estos polvos son porosos y esponjosos tiene formas esféricas o
angulares.
Deposición electrolítica- Por este método se utilizan soluciones acuosas o

sales fundidas para la creación de polvos metálicos.
Carbonilos- Estos se obtienen al hacer reaccionar con monóxido de

carbono para obtener partículas pequeñas densas y esféricas de gran
dureza del metal.
Pulverización- Es la fragmentación, o sea el polvo de metales frágiles o

menos dúctiles.
Aleación Mecánica- Mezclan polvos de 2 o más metales puro en un molino,

por el impacto los polvos se rompen y se unen entre sí por difusión.
Nano polvos- Este es un nuevo método de producción para los polvos, son
pirofóricos (encienden espontáneamente), se embarcan en forma de lodos
espesos bajo hexano gaseoso (es volátil y combustible).
Polvos Micro encapsulados- Polvos metálicos recubiertos con un

aglomerante.
22
B. Mezclado.
Este es el segundo paso para la metalurgia de polvos; en este se pretende

cumplir y realizar los siguientes objetivos.
~ Se mezclan polvos para obtener uniformidad.

~ Se mezclan polvos de distintos metales o materiales para compartir
propiedades físicas y mecánicas especiales al producto.
~ Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus
características de flujo.
C. Compactación.
En esta operación se prensan los polvos en matrices o moldes para obtener

diferentes formas. El objetivo es obtener una forma, densidad y contacto entre
partículas para que el material tenga la resistencia suficiente en el producto
formado por los polvos metálicos.
En la siguiente tabla se muestran las presiones necesarias para la

compactación, en el que se muestra diversos materiales y su variación en rangos
de presión.
Metal Presión
(MPa)
Aluminio 70-275
Latón 400-700
Bronce 200-275
Hierro 350-800
Tantalio 70-140
Tungsteno 70-140
Otros Materiales
Oxido de Aluminio 110-140
Carbón 140-165
Carburos Cementados 140-400
Ferritas 110-165
TABLA11. Presiones de compactación para diversos polvos metálicos.

Obtenido de; Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid,Pearson Educación, México, 2002, Cuarta Edición, Página 449
23
D. Sinterizado.
Esta operación, consiste en calentar los comprimidos en un horno con

atmósfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusión pero lo
suficientemente alto para permitir la adhesión de las partículas.
Las variables principales en el sinterizado, es la temperatura, tiempo y

atmósfera del horno; la temperatura debe ser entre el 70 a 90% del punto de
fusión del metal o aleación, en cuanto a tiempo van de 10 minutos para aleaciones
de hierro y cobre hasta 8 horas para Tungsteno y Tantalio. Para un mejor
entendimiento se anexa una tabla que toma estas condiciones de sinterizado.
Material Temperatura (°C) Tiempo (min)

Cobre, latón y bronce 760-900 10-45
Hierro y fierro-grafito 1000-1150 8-45
Níquel 1000-1150 30-45
Aceros inoxidables 1100-1290 30-60
Aleaciones Alnico 1200-1300 120-150
(imanes permanentes)
Ferritas 1200-1500 10-600
Carburo de tungsteno 1430-1500 20-30
Molibdeno 2050 120
Tungsteno 2350 480
Tantalio 2400 480
TABLA12. Temperatura y Tiempo de Sinterizado de Algunos Materiales.

Obtenido de; Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Pearson Educación, México, 2002, Cuarta Edición, Página 453
Los hornos de hoy en día presentan 3 cámaras para realizar el sinterizado,

esto debido a la necesidad de satisfacer la demanda de productos.
» Cámara de quemado; es utilizada para volatizar lubricantes, mejorar la

resistencia de la adhesión y evitar la ruptura del sinterizado.
» Cámara de alta temperatura; es utilizada para completar el sinterizado.
» Cámara de enfriamiento; es la entrega de producto terminado.
24
1.2 Máquinas-Herramientas.
Las máquinas-herramientas pueden operarse manualmente o mediante

control automático. Las primeras máquinas-herramientas utilizaban volantes para
estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas
para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Por ejemplo; se considera
que el primer torno que se puede considerar máquina-herramienta fue el inventado
alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que
incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente,
quitándolo así de las manos del operario.
Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas

de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de
números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su
movimiento. En los años 60 se añadieron computadoras para aumentar la
flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC,
o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control
numérico o CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden
producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más
experimentado.
1.2.1 Clasificación de las Máquinas-Herramientas.
Las máquinas-herramientas tienen en común la utilización de una

herramienta de corte específica. Su trabajo consiste en dar forma a cualquier
pieza o componente de máquina basándose en la técnica de arranque de viruta,
troquelado u otros procedimientos especiales como son los electroerosión, láser,
etc. A este grupo de máquinas pertenecen los tornos, fresadoras, limadoras,
taladradoras, mandriladoras, prensas, entre otras, todas ellas imprescindibles para
la fabricación inclusive de otras máquinas.
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en

tres tipos:
De desbaste o desbastadoras, dan forma a la pieza por arranque de

viruta.
Prensas, dan forma a las piezas mediante el corte, prensado o estirado.
Especiales, dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes: láser,

electroerosión, ultrasonidos, plasma, etc.
25
A continuación se enuncian y describen algunos, de estos tipos de

máquinas-herramientas convencionales, no incluye máquinas CNC
TORNO.
El torno (FIGURA10), la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta

una pieza mediante un dispositivo de sujeción llamado shock y la hace girar
mientras un útil de corte (o buril) da forma al objeto. El buril puede moverse
paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con
partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando buriles
especiales un torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como
las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.
a. Bancada del torno.

b. Cabezal fijo.
c. Carro portaútil.
d. Cabezal móvil.
e. Mecanismo de avance.
f. Husillo de roscar.
g. Husillo de cilindrar.
h. Husillo de avance.
FIGURA10. Nomenclatura de un torno.
26
PRENSAS.
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa (FIGURA11) consta de un marco que sostiene una bancada fija,
un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo
o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y
punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas
pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada
proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.
FIGURA11. Prensa de pie.
LIMADORA O CEPILLADORA.
Máquina-herramienta (FIGURA12); en
la cual el movimiento de corte se obtiene
por desplazamiento del útil. Una limadora
está compuesta de una bancada, que
sostiene una mesa portapiezas móvil en un
plano vertical, posee un movimiento
alternativo perpendicular a dicho plano por
medio de un biela de corredera movida por
un volante de manivela. La limadora
permite cepillar una superficie horizontal o
vertical e incluso, inclinando el cabezal
portaherramientas, una superficie oblicua.
Es posible así mismo, combinando los dos
movimientos de avance de la mesa y del
útil; acepillar superficies cilíndricas.
FIGURA 12. Limadora o Cepilladora.
27
MANDRILADORA.
Máquina-herramienta para el mecanizado, mediante el arranque de viruta

de la pared o el borde de un agujero ya perforado. Una mandriladora (FIGURA13)
está compuesta especialmente por una herramienta giratoria y una mesa sobre la
cual se fija la pieza que debe ser mecanizada; estos dos elementos pueden
desplazarse el uno con respecto al otro, sea para realizar los ajustes previos, sea
para el mecanizado propiamente dicho. Según las máquinas, su eje de trabajo es
horizontal o vertical.
FIGURA 13. Mandriladora de mediana capacidad.
FRESADORA.
En las fresadoras (FIGURA14-15), la pieza entra en contacto con un dispositivo

circular que cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte
que controla el avance de la pieza contra la herramienta de corte. El soporte
puede avanzar en tres direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos
casos también puede girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más
versátiles. Permiten obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y
un acabado excelente. Los distintos tipos de herramientas de corte permiten
obtener ángulos, ranuras, engranajes o muescas.
28
FIGURA 14. Fresadora Horizontal.
FIGURA 15. Fresadora Vertical.
29
TALADRADORAS O PERFORADORAS.
Las máquinas taladradoras o perforadoras (FIGURA16), se utilizan para abrir

orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o
esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie
lisa. Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras
portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas
automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.
FIGURA 16. Máquina taladradora.

PERFILADORA.
La perfiladora (FIGURA17), se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se

desliza sobre una pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes,
volviendo a la posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve
desplazamiento lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta,
porque depende de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás.
Por esta razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas
de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que
requieren mayor flexibilidad.
FIGURA 17. Perfiladora.
30
PULIDORA.
El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo (FIGURA19)

giratorio que trabaja como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un
gran número de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano
actúa como un útil de corte minúsculo.
Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado

que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las
pulidoras requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la
pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta
forma materiales frágiles que no pueden procesarse con otros dispositivos
convencionales.
FIGURA 18. Discos abrasivos.
SIERRAS.
Las sierras mecánicas (FIGURA19) más utilizadas pueden clasificarse en tres

categorías, según el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte de
vaivén, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un
tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.
FIGURA 19. Sierra circular.
31
MARTINETE
Martillo acondicionado mediante una rueda de levas y que se utiliza para la

forja de piezas pequeñas. Mazo de gran peso para batir algunos metales,
abatanar, etc.
CIZALLA.
Máquina que sirve para cortar. Existen varios tipos de cizallas: las de mano,
accionadas mediante palanca, y las mecánicas, accionas mediante motor. Las de
cigüeñal permiten longitudes de corte de varios metros. Para el corte de chapas
gruesas y de gran tamaño se utilizan cizallas de guillotina o las de avance. Con las
circulares pueden trabajarse chapas gruesas y de gran longitud (chapas para
construcción naval).
TRONZADORA.
Máquina-herramienta utilizada en fabricación mecánica para cortar o dividir

en trozos, de secciones perpendiculares al eje, barra o tubos metálicos de sección
circular.
RECTIFICADORA.
Máquina-herramienta provista de una muela para efectuar trabajo de

rectificado de piezas. Una rectificadora está formada por una estructura rígida
provista, por una parte de una mesa por la que se fija la pieza que se debe
rectificar, o la muela reguladora, caso de una rectificadora sin puntos y por otra, la
broca de la muela rectificadora. Un mecanismo de mando hidráulico efectúa el
movimiento de avance del mecanismo, es decir, la translación alternativa de la
pieza en relación con la muela, y el movimiento de penetración, perpendicular al
anterior.
FIGURA 20. Rectificadora de piezas planas.

32
CEPILLO.
Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas amortajadoras

horizontales, pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan
acabados de desbaste (V) o de afinado (V V). El cepillo para metales se creó con
la finalidad de remover metal para producir superficies (FIGURA21), planas
horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una
prensa de tornillo o directamente en la mesa. Los cepillos (FIGURA22), tienen un
sólo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la
mesa de trabajo.
FIGURA 21. Superficies maquinadas en un cepillo.
FIGURA 22. Cepillo de codo.
33
AFILADORA UNIVERSAL.
De manera teórica, obtener información o descripción sobre una afiladora

universal, es muy complejo; la técnica moderna y los requerimientos de la industria
prohíben todo afilado manual de la herramienta, la precisión de las formas
geométricas y la calidad deseada de las superficies pueden obtenerse
exclusivamente en afiladoras que reúnen las condiciones de rigidez y rendimiento.
En la FIGURA23 se observa la nomenclatura de una Afiladora Universal.
FIGURA 23. Afiladora Universal.
34
CAPITULO 2
HERRAMIENTAS INDUSTRIALES DE CORTE
2.1 Clasificación de las herramientas de corte.
Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más

comunes responden a: (TABLA13)
Número de filos.
Tipo de viruta generada.
Material de fabricación.
Tipo de maquina empleada.
Tipo de movimiento de acción.
TABLA13. Clasificación de las herramientas de corte.
Clasificación Tipos
A. De un filo: buriles de corte.
Número de filos. B. De doble filo: brocas rectas, brocas helicoidales.
C. De filos multiples: fresas, seguetas, indefinidos (esmeriles)
WS; Acero de herramientas no aleado o Acero al carbono, 0,5 a
1,5% C; soportan sin deformación o pérdida de filo a 250°C.
SS; Aceros de herramienta aleados con W, Cr, V, Mo o Aceros
alta velocidad; soportan hasta 600°C.
Material de fabricación. HS; Metales duros aleados con Cobalto, Carburo de Carbono,
tungsteno y molibdeno. Soportan hasta 900°C
Diamante; material que soporta hasta 1800°C.
Materiales Ceramicos; soportan hasta 1500°C, por lo regular se
utilizan para terminados.
Fijo; la herramienta se encuentra fija mientras el material a
trabajar se incrusta debido a su movimiento.
Tipo de movimiento de Contra el material; la herramienta se mueve en contra del
acción. material, mientras este se encuetra relativamente fijo.
En contra dirección; la herramienta y el material se mueven
encontrandose uno contra otro.
Viruta continua en forma de espiral.
Tipo de viruta generada. En forma de coma.
Polvo sin forma definida.
Tipo de máquina Torno, Fresa
empleada. Taladro, Cepillo
36
2.1.1 Herramienta de un filo.
La herramienta básica más conocida es la herramienta de filo único.

Aunque existen varios tipos de herramientas de filo principal único. Los principales
son:
Herramienta que se fija a un portaherramientas. (FIGURA24)
Herramienta que se fija directamente en la torre portaherramientas.

(FIGURA25)
Pastilla que se fija mecánicamente a un vástago. (FIGURA26)
Pastilla que se fija con soldadura fuerte de bajo punto de fusión a un

vástago. (FIGURA27)
FIGURA24 FIGURA25
FIGURA26 FIGURA27
37
La terminología de los ángulos de corte contacto y la nomenclatura del buril,

establecida por la Norma ISO3002* para ángulos de las herramientas de corte se
enuncia a continuación:
a. ángulo de inclinación axial o longitudinal de la superficie de

desprendimiento.
b. ángulo de inclinación lateral de la superficie de desprendimiento.
c. ángulo de incidencia del flanco frontal.
d. ángulo de incidencia del flanco lateral.
e. ángulo del filo secundario.
f. ángulo del filo principal con el eje de la herramienta.
g. ángulo de corte.
h. ángulo del filo.
i. ángulo de la punta.
j. radio de la punta.
FIGURA28. Nomenclatura de buril.
Ángulos de corte:
Ángulo de incidencia α (alfa). Este ángulo se forma con la tangente de la

pieza y la superficie de incidencia del filo. Sirve para disminuir la fricción
entre la pieza y la herramienta.
Ángulo de filo β (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia

y ataque del filo. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo
tiempo que tan débil es.
*La nomenclatura mencionada está en concordancia con el sistema de la Asociación Americana de Normas (ASA), que a partir de
1973 la Organización Internacional para la Normalización (ISO) propuso una nueva nomenclatura para las herramientas de corte.
38
Ángulo de ataque γ (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial

de la pieza y la superficie de ataque del filo. Sirve para el desalojo de la
viruta, por lo que también disminuye la fricción de esta con la herramienta.
Ángulo de corte δ (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la

superficie de ataque del filo. Define el ángulo de la fuerza resultante que
actúa sobre el buril.
Ángulo de punta ε (épsilon). Se forma en la punta del filo por lo regular por
el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.
Ángulo de posición χ (xi). Se obtiene por el filo principal del la herramienta y

el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo
principal de la herramienta.
Ángulo de posición λ (lambda). Es el que se forma con el eje de la

herramienta y la radial de la pieza. Permite dar inclinación a la herramienta
con respecto de la pieza.
La suma de los ángulos alfa α + beta β + gamma γ son 90°.
FIGURA 29. Terminología de ángulos de corte conforme a ISO
39
Para la definición de los valores de los ángulos en su fabricación se han

establecido tablas producto de la experimentación. A continuación se muestra
TABLA14 de los ángulos alfa, beta y gama
TABLA14. Ángulos α, β, γ para el diseño de buriles.
Aceros rápidos Materiales trabajar Metales duros

Alfa Beta Gama Material Alfa Beta Gama
8 68 14 Acero sin alear hasta 70 5 75 10
kg/mm2
8 72 10 Acero moldeado 50 5 79 6
kg/mm2
8 68 14 Acero aleado hasta 85 5 75 10
kg/mm2
8 72 10 Acero aleado hasta 100 5 77 8
kg/mm2
8 72 10 Fundición maleable 5 75 10
8 82 0 Fundición gris 5 85 0
8 64 18 Cobre 6 64 18
8 82 0 Latón ordinario, latón rojo, 5 79 6
fundición de bronce
12 48 30 Aluminio puro 12 48 30
12 64 14 Aleaciones de aluminio 12 60 18
para fundir y forjar
8 76 6 Aleaciones de magnesio 5 79 6
12 64 14 Materiales prensados 12 64 14
aislantes (novotex
baquelita)
12 68 10 Goma dura, papel duro 12 68 10
Porcelana 5 85 0
40
2.1.2 Herramientas de doble filo.
Existen diversos tipos de herramientas de doble filo, pero los más comunes
son las llamadas brocas; también existen diferentes herramientas de este tipo,
esto es según la forma de trabajo, material a trabajar o producto a fabricar, como
son: fresas, cortadores, etc.
Se llaman herramientas de doble filo, como su nombre lo indica a que

puede presentar en su diseño dos dientes con filo, o inclusive dos filos sin dientes.
Como se menciono la herramientas más común de doble filo son las brocas, pero
no necesariamente presentan doble filo, sino también pueden ser de filos múltiples.
A continuación se enuncian los diversos tipos de brocas que hay. Las

brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo a ser modificado.
TABLA15. TIPOS DE BROCAS.

TIPO DESCRIPCION
Standard Realiza barrenos simples.
Broca Helicoidal Larga Realiza barrenos de mayor
Super larga Realiza barrenos en muros.
Realiza los puntos de centrdo de un eje para
Broca de Centros
facilitar su torneado o rectificado.
Broca berbiqui Para trabajo en madera a bajas revoluciones.
Para trabajo en madera, con punta de centro;
Broca paleta.
tambien conocida como broca de espada.
Tambien conocida como broca de taladro
Broca cañon
profundo o de escopeta.
Broca para excavación Utilizada para la perforación sobre terreno.
Broca para CNC Para uso especial, a altas velocidades.
Fuente obtenida: http://es.wikipedia.org/wiki/Broca
FIGURA30. Brocas de centro. FIGURA31. Broca para excavación.
41
Con la variedad de herramientas que existen, la más empleada de doble filo

es la broca helicoidal; en la siguiente figura se puede observar la nomenclatura de
una broca de este tipo.
FIGURA32. Broca helicoidal y su nomenclatura.
2.1.3 Herramientas de filos múltiples.
En la industria es muy común que soliciten y se trabaje con herramientas de

filos múltiples. Pero las herramientas de corte que entran dentro de esta
clasificación son muy variadas, a continuación mencionaremos las más comunes y
utilizadas en la industria y describiremos de forma introductoria cada una de ellas.
Escariadores.
Sierras.
Fresas o cortadores.
42
 Escariadores.
En cuanto a los escariadores (FIGURA33), estos están diseñados para retirar

pequeñas cantidades de material de un agujero pre perforado. Estas herramientas
se utilizan para precisar el diámetro del agujero y para producir un acabado que no
es posible lograr con una broca.
Los escariadores pueden diseñarse y fabricarse con ranuras rectas o

helicoidales, cónicos, huecos o de casco y para operación manual. Un detalle en
el diseño de los escariadores es que la superficie de incidencia se destalona
radialmente, pero una pequeña porción de ella se deja sin destalonar para que el
escariador pueda mantener su tamaño después del afilado.
Es conveniente observar que el chaflán de 45° está destalonado y que

trabaja efectivamente durante la operación del escariador, el cuerpo del escariador
es entre 0.0005 y 0.001 pul más pequeño en la parte posterior que en la parte
frontal para evitar el atascamiento de la herramienta.
FIGURA33. Escariador, imagen y nomenclatura.
43
 Sierras.
Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a

mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o
electricidad. Según el material a cortar se utiliza diferentes tipos
de hojas de sierra, los materiales a cortar van desde madera
hasta metales.
En el corte de madera existen tres tipos básicos de

dentado:
El dentado norteamericano; tres dientes rectos se

alternan con uno terminado en curva cóncava el cual
tiene como función desalojar el desperdicio producido en FIGURA34. Sierra de
el corte. disco para cortar
acero, latón.
El dentado universal; dientes con acabado en puntas con ángulo positivo o

negativo, triscados en forma alterna y en diferentes números. Lo común es
encontrar el triscado uno a uno, esto es diente a izquierda y otro a derecha
y así sucesivamente; aunque también existen triscados a 2 y 3 dientes.
Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el

triscado, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras
exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva, esto es, es de
menor tamaño por lo cual es más fácil emplearla.
En cuanto al corte de metales, en un principio se

fabricaron en acero al carbono templado, lo que producía una
hoja muy quebradiza. Luego se pasó a templar la hoja
parcialmente, primero en lomo y más tarde en lomo y dientes,
lo que dotaba de cierta flexibilidad pero no solventaba el
problema de la rotura. Conforme los materiales a cortar fueron
avanzando en tecnología, también lo hicieron las hojas de
sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero al carbono a
fabricarse en acero rápido o de alta velocidad, más conocido
por sus siglas en inglés, HSS.
FIGURA35. Sierra de Posteriormente, en la década de los 70 se inventa por

disco de dientes
parte de la empresa sueca SANDVIK el llamado acero bimetal,
finos para ranurar.
que consiste en una banda estrecha de acero rápido en donde
se forman los dientes, aleada mediante haz de electrones a un cuerpo fabricado
en acero para muelles. (Véase ANEXO B, para sierras circulares y diversos aspectos de las
mismas). Esto dio lugar a las hojas de sierra para metales con las características
que se conocen hoy: una hoja virtualmente irrompible con una alta capacidad de
corte, pues llegan a cortar hasta acero inoxidable.
44
Sierras de cinta
Después de la sierra circular, surgió la conocida

como sierra de cinta o sierra sin fin, la cual empezó como
herramienta de corte para madera, al igual que la anterior
y posteriormente pasó al campo del corte de metales,
anulando prácticamente el uso de la sierra de movimiento
alternativo.
La sierra de cinta consiste en una hoja de metal FIGURA36. Sierra cinta

para cortar madera.
dentada altamente flexible que es cortada y soldada de
acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina-herramienta en la que va a ser
usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.
Hoy en día se encuentra en el mercado hojas con los dientes compuestos

de carburo de tungsteno, capaces de cortar aleaciones de extraordinaria
resistencia tales como las superaleaciones empleadas en el campo de la aviación.
Véase ANEXO C, para cuidado y mantenimiento de sierras cinta.
 Fresas o Cortadores.
Una fresa o cortador, es una herramienta de corte de filos múltiple, es decir,

está constituida por varios filos dispuestos radialmente por una circunferencia.
NOTA: “a pesar de que los cortadores o fresas en su mayoría se diseñan y fabrican
con un mínimo de dos filos, en casos muy especiales se fabrica y diseña
cortadores de un solo filo que realizan trabajos especiales y que necesitan un
excelente acabado en el fresado”.
Por medio de los cortadores puede mecanizarse superficies plana y curvas,

ventanas, ranuras dentados, etc. En ocasiones el trabajo realizado por la fresa o
cortador no presenta buen acabado por lo que se recurre al rectificado; el acabado
tiene mucho que ver con el diseño, velocidad de trabajo, y material a trabajar.
En cuanto a la forma geométrica de los filos de la fresa queda definida, al

igual que en todas las herramientas que trabajan con arranque de virutas, por los
tres ángulos fundamentales formados por las caras A y B presentes en la
FIGURA38, que delimitan al filo:
Ángulo de incidencia α
Ángulo de filo β
Ángulo de desprendimiento γ
45
Para las fresas con dentado helicoidal se considera también el ángulo δ,

que mide la inclinación del filo respecto al eje de la fresa.
FIGURA37. Ángulos que presenta un cortador.
Clasificación de un Cortador. Con respecto a la forma de actuar; se puede

distinguir dos grupos de fresas o cortadores.
Fresas o cortadores que actúan con un corte periférico, llamados

cortadores cilíndricos.
Fresas o cortadores que actúan con un corte frontal, llamados cortadores

frontales.
Aunque existen otro tipo de cortadores que presenta dientes periféricos y

frontales, a estos se les llama cortadores cilíndrico-frontales.
A continuación se presentan los diversos cortadores, que son muy comunes

en la industria y de qué tipo son de acuerdo a la clasificación anterior. TABLA16.
46
TABLA16. Tipos de Cortadores o Fresas más comunes en la industria.

1) Cortador cilíndrico de dientes helicoidales de 2) Cortador cilíndrico de dientes helicoidales para el
rendimiento normal. mecanizado de materiales duros y tenaces, es un
cortador de alto rendimiento.
3) Cortador cilíndrico de dientes helicoidales para el 4) Cortador cilíndrico de dientes helicoidales para
mecanizado de materiales de resistencia media. el mecanizado de aleaciones ligeras.
5) Cortadores cilíndrico-frontales de rendimiento normal 6) Cortador cilíndrico-frontal de alto rendimiento,

con chavetero longitudinal. Sirve para realizar trabajo apropiado para mecanizar aceros blando y de dureza
sobre superficies planas y superficies perpendiculares media.
entre sí; es apropiada para el mecanizado de materiales
duros y tenaces.
7) Cortador cilíndrico-frontal con chavetero transversal, 8) Cortador angular con chavetero transversal, para
de alto rendimiento, adecuada para el mecanizado de fresar guías de deslizamiento para máquinas
aceros blandos y de dureza media. herramientas.
47
TABLA16. Tipos de Cortadores o Fresas más comunes en la industria. (cont…)
48
CAPITULO 3
INGENIERÍA BÁSICA EN LA FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
3.1 Teoría del Corte.
La operación de una herramienta de corte, bien sea para torno, fresadora o

cualquier otro tipo de máquina herramienta; se fundamenta en una teoría aplicada
en cualquier proceso; la cual consiste en la operación de corte, el acabado
superficial, que se puede obtener con velocidad y avance elevados conservando
un mínimo de esfuerzo y costo. La mayor importancia en la fabricación de
herramientas es maximizar la utilización de la misma entre reafilados.
El fallo de una herramienta de corte es principalmente su incorrecto diseño

para cumplir con el trabajo deseado ya que debido a que se puede utilizar el
mismo tipo de herramienta para diferentes trabajos; es por lo que hay que
considerar para el diseño de las mismas, el tipo de trabajo a realizar, material del
cual se va a fabricar la herramienta, número de filos, ángulos de corte y las
fuerzas que influyen sobre el trabajo de la herramienta.
En herramientas bien diseñadas, la falla más importante es el desgaste de

su filo, el cual altera su geometría por lo tanto su desempeño se ve totalmente
afectado; en este caso incluso por la deformidad que ya presenta produce más
calor al momento de trabajar con lo cual afecta su dureza; no quiere decir que la
herramienta se reblandece sino que el corte se reblandece y es ineficiente en su
trabajo lo cual a su vez ocasiona exceso de fricción lo cual en algún momento
puede llegar a dañar totalmente la herramienta incluso hasta la fractura de la
misma.
Para cualquier tipo de herramienta de corte es muy importante que el filo

esté en libertad de cortar sin interferencia bien sea de la herramienta mismo o de
la pieza a trabajar; el apoyo al filo de la herramienta de corte depende del material
del cual está fabricada, del material a cortar, del avance, de la velocidad de corte,
de la rigidez. Para estos aspectos se estudia y analiza la teoría más importante en
esta área Teoría del Corte.
El proceso de corte en la industria moderna es de capital importancia,

debido a la amplia utilización que tiene. Sin embargo, no fue sino hasta el año
1920 cuando empezó una investigación sistemática y profunda sobre él, pues
hasta entonces se hacía prácticamente todo bajo reglas prácticas o por
imitaciones de otros trabajos similares.
La mecánica básica de los procesos de maquinado del tipo de viruta puede

ser ilustrado de una forma muy sencilla. (FIGURA38)
50
FIGURA38. Mecánica Básica del Proceso de Corte.
Al tener ángulo de inclinación (α), y el ángulo de rebajo que se mueve a lo

largo de la superficie de la pieza a trabajar a una profundidad t1. El material
delante de la herramienta se corta de forma continua a lo largo de lo que se llama
plano de corte; con esto se forma un ángulo ф con la pieza de trabajo.
El ángulo ф se llama ángulo de corte, y junto con el ángulo de inclinación,

determinan el espesor de la viruta t2. La relación t1 y t2 se llama relación de corte r.
En resumen esta relación se expresa en la ecuación:
rcosα
tanφ =
(1 - rsenα )
La importancia del ángulo de corte se refleja en el espesor de la viruta;
dando como consecuencia el rendimiento de corte. Por tanto, el material de
trabajo sufre algo llamado deformación de corte que se expresa, con la ecuación:
γ = cot φ + tan(φ - α )
Que como resultado suele ser menor que 5.
Dentro de este análisis se pueden realizar algunas observaciones prácticas:
El material de la pieza de trabajo no se separa delante del filo de la

herramienta, sino que se desprende por un efecto cortante.
Prácticamente no hay flujo de material hacia los lados, con lo cual el ancho
de viruta es igual al ancho de corte.
51
Durante el corte hay una notable elevación de temperatura entre la

herramienta y la viruta.
En algunos casos algunas partículas de material se adhieren a la punta de

la herramienta, perjudicando las condiciones normales de corte, como son
los ángulos de filo y de ataque, aumenta el rozamiento y produce un mal
acabado.
Los investigadores han demostrado y planteado que el plano de corte quizá

no sea un plano, sino más bien una zona angosta. Aunque se han investigado y
desarrollado diversas ecuaciones en las que se define el ángulo de corte, en
términos de factores, como el ángulo de inclinación y el ángulo de fricción β
(FIGURA39).
Originado por querer hallar una solución al problema no resuelto de

Piispanen y su modelo; Merchant crea su modela, el cual idea el análisis de
fuerzas generadas en el corte, suponiendo que la resultante actuara en el filo y
haciendo que su vector representativo fuera el diámetro de un círculo. (FIGURA39)
Para examinar estas fuerzas, se debe dejar asentadas las siguientes

consideraciones:
El corte es ortogonal.
El filo de la herramienta está en condiciones óptimas
El ángulo de claro α es suficiente grande para que no haya rozamiento

entre herramienta y superficie maquinada.
El plano de cizallamiento es original desde el filo de corte y se extiende

hacia arriba.
No hay flujo lateral de la viruta, es decir, su ancho es igual al ancho de corte.

La profundidad de corte es constante.
El ancho de la herramienta de corte es mayor que el de la pieza.
La velocidad de corte es uniforme.
Se genera una viruta continua y no hay adherencia de material de la pieza

sobre el filo de la herramienta.
Basándose en la FIGURA39, se realiza el análisis de fuerzas de la siguiente

manera.
52
FIGURA39. Sistema de Fuerzas en el Proceso de Corte.
La fuerza resultante R tiene dos componentes Fc y Ft.
La fuerza de corte Fc, en dirección de recorrido de la herramienta determina

la cantidad de trabajo que efectúa el corte.
La fuerza de empuje Ft; esta fuerza no realiza trabajo, más bien junto con
Fc, ocasiona la deflexión de la herramienta.
La fuerza R también tiene 2 componentes en el plano de corte Fs y Fn.
Fs es la fuerza requerida para cortar en el material a lo largo del plano de

corte.
Fn es la fuerza normal en el plano de corte.
Además existen 2 componentes más de fuerza sobre la cara de la

herramienta, F y N.
F es la fuerza de fricción y N es la fuerza normal. Con respecto al

direccionamiento de fuerzas; Fc es en dirección del corte y Ft en dirección
opuesta; esto ocurre cuando el ángulo de inclinación y la profundidad de corte son
muy grandes y la fricción es reducida.
53
Los valores de las fuerzas se pueden obtener a partir de Fc(fuerza de corte)

y Ft(fuerza de empuje); ya que estas pueden ser medidas experimentalmente al
efectuarse el corte por medio de un dinamómetro.
La fuerza requerida de corte Fs, es obtenida mediante el siguiente análisis:

(FIGURA40)
FIGURA40. Análisis para la Fuerza requerida de Corte Fs.
Fs = AC
AD
cosφ =
GA
comoGA = Fc
AD = Fc cosφ
φ = φ′
DC
senφ ′ = ; DC = Ft senφ
Ft
Fs = AD DC ∴
Fs = Fc cosφ - Ft senφ
54
Para la fuerza de fricción F se obtiene mediante el siguiente análisis:

(FIGURA41)
FIGURA41. Análisis para la Fuerza de Fricción F.
F = EA
GA = Fc senα
EG = Ft cosα
EA = EG + GA ∴
F = Ft cosα + Fc senα
De acuerdo con los análisis anteriores, quedan en forma las siguientes

ecuaciones:
Fs = Fc cosφ - Ft senφ - - - - - - - - - - - - - - - - - {1} ∴

Fn = Fc senφ + Ft cosφ - - - - - - - - - - - - - - - - - {2}
55
F = Ft cosα + Fc senα - - - - - - - - - - - - - - - - - {3} ∴

N = Fc cosα - Ft senα - - - - - - - - - - - - - - - - - {4}
Con la ecuación {3} y {4} de fricción y normal se puede obtener el

coeficiente de rozamiento o fricción mediante la ecuación:
F Ft cosα + Fc senα Ft + Fc tanα

μ= = =
N Fc cosα - Ft senα Fc - Ft tanα
F + Fc tanα
μ= t
Fc - Ft tanα
Mediante el uso de la ecuación {1} y {2} se puede deducir el esfuerzo cortante.

(FIGURA42)
FIGURA42. Análisis para el Esfuerzo Cortante.
56
F F cosφ - Ft senφ
τ= s = c
Ac AB × a
donde_a= ancho_de_c orte
t
AB = 1 ∴
senφ
Fc cosφ - Ft senφ Fc cosφsenφ - Ft sen2 φ
τ= = ∴
t1 × a t1 × a
senφ
Fc cosφsenφ - Ft sen2 φ
τ=
A0
A0= área de la sección transversal que se está cortando de la pieza de trabajo.
El ángulo ф es posible determinarlo por medición directa; pero representa

varias dificultades, aunque también se puede obtener mediante otras mediciones
directas más sencillas.
La potencia consumida por la herramienta se establece por la ecuación:
P = Fc V
Dado que Fc, está en función de la geometría de la herramienta, del

material de la pieza de trabajo y las variables del proceso. Además, es difícil
calcular este valor con exactitud en una operación de maquinado particular. Por lo
que se considera una potencia de maquinado particular. Por lo que se considera
una potencia unitaria de maquinado aproximada y variable entre 0.2
(0.55 ) de arranque de metal en aleaciones de aluminio y magnesio, hasta 3.5
para aleaciones de alta resistencia.
La Potencia consumida es el producto de la potencia unitaria y la rapidez de

arranque de metal.
Vol
P = (PotencialUnitaria)( )
min
57
Para conocer velocidades, como la de viruta sobre la cara de la herramienta

(Vf), la relativa entre el material deformado (basado en el esquema de Piispanen) y
la pieza (Vv), en función de la velocidad de corte Vc que es paralela a Fc. Mediante
análisis vectoriales se pueden obtener todas estas velocidades. (FIGURA43)
senφ
Vf = Vc
cos(φ - α)
Si
t1 ABsenφ
r= = ∴
t 2 ABcos(φ - α)
Vf = rVc
senφ
∴ Vv = Vc
cos(φ - α)
FIGURA43. Diagrama Vectorial para Velocidades.
Para entender estas ecuaciones, se realiza la siguiente comprobación para

cada velocidad. Solo teniendo la siguiente condición φ>α
Si
x
senφ = ∴ x = Vc senφ - - - - - - - - - -{1}
Vc
x
cos(φ - α) = - - - - - - - - - - - - - - - - - {2}
Vf
58
Sustituyendo la ecuación {1} en {2} se obtiene
Vc senφ
cos(φ - α) = ∴ - - - - - - - - - - - - - - - - - - {2′}
Vf
senφ
Vf = Vc
cos(φ - α )
Siguiendo con la comprobación se tiene:
y
sen(φ - α) = ∴
Vf
y = Vf sen(φ - α ) - - - - - - - - - -{3}
V -y
cosφ = v - - - - - - - - - - - {4}
Vc
Sustituyendo la ecuación {3} en {4}, se obtiene:
Vv - Vf sen(φ - α )
cosφ =
Vc
Vc cosφ = Vv - Vf sen(φ - α )
V - V cosφ
Vf = v c - - - - - - - - - - - -{5}
sen(φ - α )
Sustituyendo la ecuación {5} en {2´} se tiene:
Vc senφ
cos(φ - α ) =
Vv - Vc cosφ
sen(φ - α )
V senφsen(φ - α )
cos(φ - α ) = c
Vv - Vc cosφ
59
Vc senφsen(φ - α )
Vv - Vc cosφ =
cos(φ - α )
V senφsen(φ - α )
Vv = c + Vc cosφ
cos(φ - α )
Dividiendo todo entre Vc
Vv Vc senφsen(φ - α ) Vc cosφ
= +
Vc Vc cos(φ - α ) Vc
Vv sen2 φcosα+ cos2 φcosα

=
Vc cos(φ - α )
(
Vv cosα sen2 φ + cos2 φ
=
)
Vc cos(φ - α )
Vv cosα
=
Vc cos(φ - α )
cosα
Vv = Vc
cos(φ - α )
60
3.2 Diseño de Herramientas de Corte
Dentro de este apartado, se enfocara en cuanto a lo que consiste el diseño

sobre algunas herramientas de corte, las cuales se podrían fabricar y afilar con el
dispositivo a proponer en este proyecto.
La mejor forma de la herramienta para cada material y cada operación

depende de muchos factores. Pero dentro de la Ingeniería Básica en una
Herramienta de Corte se toman en cuenta las siguientes características generales
de diseño en ángulos de corte.
Los ángulos de inclinación positivos mejoran la operación de corte con

respecto a las fuerzas y deflexión; sin embargo, un ángulo positivo de inclinación
grande puede ocasionar falla prematura del filo. Los ángulos de inclinación
positivos, por lo general, se emplean en materiales de más baja resistencia
mecánica. Para materiales de resistencia alta se emplean ángulos de inclinación
negativos. Por lo común, la inclinación superior controla la dirección del flujo de la
viruta y tiene menos importancia que la inclinación lateral.
La finalidad de los ángulos de rebajo es evitar la interferencia y el

frotamiento entre la pieza de trabajo y los flancos de la herramienta, en general,
deben ser pequeños para materiales de alta resistencia y grandes para materiales
más blandos. Si esto ángulos son excesivos, se pueden debilitar la herramienta.
El ángulo del filo lateral influye en la longitud del contacto con la viruta y el
avance real. Este ángulo, a menudo, queda limitado por la configuración
geométrica de la pieza de trabajo. Los ángulos grandes pueden ocasionar
traqueteo de la herramienta.
Los ángulos del filo del extremo pequeños pueden producir fuerza excesiva
normal a la pieza de trabajo y los ángulos grandes pueden debilitar la punta de la
herramienta.
La finalidad del radio de la punta es dar un acabado superficial terso y

obtener una mayor duración de la herramienta por el aumento de la resistencia
mecánica del filo. El radio de punta debe ser tangente a los ángulos de los filos.
Un radio grande da lugar a una herramienta más resistente y se puede emplear en
cortes de desbaste; no obstante, los radios grandes pueden ocasionar traqueteo
de la herramienta. Un radio pequeño reduce las fuerzas y por tanto, se prefiere
para piezas de trabajo delgadas o esbeltas.
La utilización de estos ángulos para el diseño de una herramienta depende

del tipo de la misma, ya que según la herramienta es el diseño a crear.
61
3.2.1 Diseño de Herramientas de un Filo.
Retomando la descripción en la nomenclatura de las herramientas de un filo

del apartado anterior; se abarcaran diversos aspectos en cuanto al diseño de este
tipo de herramientas.
Observando y analizando la
FIGURA44; se puede observar que los
ángulos no nulos de incidencia del flanco
frontal y del filo secundario implican que la
herramienta se afiló para lograr que
únicamente la punta entre en contacto con
la pieza. En la sección A-A representada en
la FIGURA44, se observa que la herramienta
avanza de derecha a izquierda por tanto, es
necesario proveer el ángulo de incidencia
para que el material de la herramienta
ubicado bajo el filo no interfiera con la
acción de corte.
FIGURA44. Forma de avance Herramienta un Filo.
Para lograr el efecto cortante requerido se afilan los ángulos de inclinación

longitudinal, inclinación lateral y filo principal con respecto al eje de la herramienta.
Los ángulos restantes son consecuencia directa de los ángulos definidos
anteriormente.
En general, se recomiendan los ángulos de incidencia y de inclinación

siguientes: FIGURA45
Angulo de incidencia frontal – 6°

Angulo de incidencia flanco lateral – 7°
Angulo inclinación longitudinal – 10°
Angulo de inclinación lateral – 15°
Radio de la punta – 1/16”
Angulo del filo secundario – 12°
Angulo del filo principal con el eje de la
herramienta – 0°
Los ángulos de incidencia y de inclinación

definen los ángulos siguientes:
Angulo de filo 90° - (10°+6°) = 74°

Angulo de corte 90° - 10° = 80°
Angulo de punta 90° -(12°+0°) = 78°
FIGURA45. Ángulos en Herramienta un Filo.
62
Las Herramientas de un filo; pueden emplearse en diversas máquinas y

pueden realizarse diversos trabajos; como es el de tornear. En la TABLA17 se
presenta la configuración geométrica recomendada en herramientas de corte para
tornear.
.
Tabla Obtenida de: Manual Del Ingeniero Mecánico TOMO2, Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III, Mc Graw Hill, 9 Edición, 2007, pag.13-66
TABLA17. Configuración geométrica recomendadas para las herramientas para tornear.
63
Con relación a la tabla anterior, los ángulos de incidencia y de inclinación

para las herramientas de carburo deben controlarse cuidadosamente. En la
FIGURA41, se identifican los ángulos para una herramienta de carburo montada
sobre un vástago. Los ángulos de incidencia laterales deben afilarse en
concordancia con el avance a utilizar y el material a cortar.
En general, los ángulos de incidencia lateral y frontal deben ser tan

pequeños como sea posible. Es conveniente recordar que el carburo es frágil por
tanto, cuanto mayor es el apoyo que se da a la punta de la herramienta menor es
su tendencia a fracturarse o astillarse.
FIGURA46. Ángulos para Herramienta de Carburo.
Los ángulos de incidencia frontal y lateral se afilan entre 3 y 10°, la mayor

parte de las herramientas se afila a 5°; los ángulos mayores se utilizan para
mecanizar materiales blandos. Los ángulos de incidencia de los flancos del
vástago deben ser aproximadamente 2° mayores que los ángulos de incidencia de
la pastilla de carburo.
64
Haciendo el ángulo del filo principal con respecto al eje de la herramienta

igual a 15° y el ángulo del filo secundario igual a 5° se obtienen resultados
satisfactorios en la mayoría de las operaciones en el torno. Los valores anteriores
contribuyen a la acción cizallante con el avance de la herramienta y el ángulo de la
punta es 70°. Otro efecto importante del ángulo del filo principal con respecto al
eje de la herramienta es que la parte más resistente del filo entra en contacto con
la pieza en primer término al iniciarse el proceso de corte.
Los ángulos de inclinación contribuyen a la acción cizallante de la

herramienta; sin embargo, es importante reconocer que en algunas oportunidades
la acción cizallante debe sacrificarse a cambio de la resistencia de la herramienta.
Cuando esto es necesario, se emplean ángulos de inclinación negativos. En la
FIGURA47, (a) se representa una herramienta con ángulos de inclinación de 0°;
(b) se representa con ángulo de inclinación positivo y (c)se representa con ángulo
de inclinación negativo.
FIGURA47. Ángulos de inclinación en Herramienta de Carburo.
65
3.2.2 Diseño en Herramientas de Doble Filo (BROCAS).
Conforme al apartado 2.1.2, se entrara en el tema de ingeniería básica de

herramientas de doble filo, concretamente las herramientas más empleadas en la
industria la cual se nombra, BROCA. Aunque se haya una clasificación muy variada
de este tipo de herramientas, las usuales son del tipo helicoidal; que explicara
cuestiones que se consideran en su diseño.
El diseño de las brocas se basa comprendiendo su nomenclatura, para ello

se analiza la FIGURA33 de esta obra. Basado en esta nomenclatura se consideran
los siguientes aspectos en su diseño de fabricación.
El ángulo de incidencia para las brocas varía entre 8 y 12°, el ángulo de filo
transversal es usualmente 135°, el ángulo de la punta de las brocas afiladas
normalmente es 118°; este ángulo se aumenta para mecanizar materiales duros y
se disminuye para mecanizar los materiales blandos; incluso para mecanizar
aceros duros o tenaces el ángulo de la punta puede llegar a ser 150°, aluminio,
hierro fundido, puede variar desde 90 hasta 130°; para plásticos y madera puede
variar desde 60 hasta 118°.
La hélice de la ranura crea el ángulo de inclinación que varía de 0 hasta 45°,

por lo que el torque o momento requerido por la operación de taladrado disminuye
al aumentar el ángulo de la hélice, con los ángulos más empinados se incrementa
el efecto cizallante y por tanto la remoción de virutas, por ejemplo para barrenar
agujeros profundos el ángulo de inclinación de las brocas es 0° lo cual la ranura es
paralela al eje de la broca.
Algunos ángulos de punta y

ángulos de hélice son los siguientes:
(FIGURA48)
Angulo de 90°, hélice baja para

materiales blandos.
Angulo de 118°, hélice media
para materiales duros (es la más
común)
Angulo de 135°, hélice alta para
materiales duros.
La hélice ayuda a extraer la
rebaba.
Véase ANEXO D
FIGURA48. Ángulos de punta y hélice en brocas.
66
Además para la fabricación y diseño de brocas helicoidales, varía según su

aplicación y del material del cual están fabricadas. En la TABLA18 se presenta la
configuración geométrica de diseño en acero de alta velocidad HSS.
.
Tabla Obtenida de: Manual Del Ingeniero Mecánico TOMO2, Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III, Mc Graw Hill, 9 Edición, 2007, pag.13-72
TABLA18.Configuraciones geométricas recomendadas para brocas helicoidales de acero alta velocidad.
67
3.2.3 Diseño en Herramientas de Filos Múltiples (FRESAS).
Para el diseño de una fresa o cortador, varía dependiendo del tipo que sea,
horizontal o vertical, filos rectos o helicoidales. Pero en forma general se da la
siguiente aplicación en diseño.
A las fresas se aplican los ángulos de incidencia y de inclinación en forma

semejante a como se aplican a las cuchillas o buriles de filo principal único.
(FIGURA49a y b) Una fresa es realmente un dispositivo que cuenta con varias
herramientas de filo principal único. En la figura se definen los ángulos de
incidencia y de inclinación para una fresa cilíndrica con un solo corte lateral; este
tipo de fresa cuenta con inclinaciones axial y radial.
El ángulo de inclinación axial es el ángulo formado por el filo de corte

periférico o cilíndrico con una línea paralela al eje de la herramienta; en tanto el
ángulo de inclinación radial es el ángulo formado entre el filo de corte lateral y el
radio de la fresa, los ángulos de inclinación utilizados están comprendidos entre 10
y 15°. La zona plana creada por el ángulo de incidencia se denomina flanco
(FIGURA49c) el cual varía usualmente entre 1/32 y 1/16 pul, dependiendo del
tamaño de la fresa.
Si el flanco es muy ancho, su vértice o talón entra en contacto con la pieza

interfiriendo la acción de corte (FIGURA49d), esto se evita afilando un ángulo de
incidencia y a continuación incrementando la holgura mediante el afilado de un
ángulo holgura o de salida (FIGURA49e). Este ángulo de holgura es generalmente el
doble del ángulo de incidencia.
Generalmente elimina la necesidad de afilar el ángulo de holgura mayor o

secundaria de aproximadamente 35°. Estos ángulos son necesarios para liberar el
filo, estos dependen del tamaño de la fresa pero varían entre 3 y 5°; el ángulo de
incidencia es inversamente proporcional al diámetro de la fresa; es decir, cuanto
mayor es el diámetro de la herramienta menor es el ángulo de incidencia requerido.
El diente de una fresa puede contar con una inclinación positiva (FIGURA49b),
inclinación nula (FIGURA49f) o inclinación negativa (FIGURA49g). La inclinación
negativa se utiliza primordialmente en las fresas que cuentan con pastillas de
carburo. En condiciones severas de corte tales como cortes interrumpidos debe
utilizarse una inclinación radial negativa entre -5 y -10° en combinación con una
inclinación axial positiva entre +5 y +10°.
68
FIGURA49. Fresa (a), nomenclatura (b), diseño del diente (c, d, e), inclinación de corte (f, g).
Otro aspecto de acuerdo a su diseño es el rendimiento que puede brindar el

cortador, ya que un cortador bien diseñado presenta un gran rendimiento; y esto
se basa al sometimiento de trabajo y esta a su vez puede ser de tipo normal y de
alto rendimiento.
Los cortadores de rendimiento normal se caracterizan por que en su diseño

los dientes presentan poca separación, sus ángulos de incidencia y de
desprendimiento son pequeños; en los cortadores helicoidales el ángulo de
inclinación de la hélice es menor a 15°. En tanto con cortadores de alto
rendimiento el diseño de sus dientes en dimensión es menor y la distancia entre
diente y diente es mayor, por lo que el ángulo de incidencia y desprendimiento son
mayores; en tanto para cortadores helicoidales de alto rendimiento se diseñan con
una hélice que puede alcanzar 40° de inclinación.
3.3 Mecanizado de Herramientas de Corte
La industria de fabricación, en su mayor parte se emplea mecanizado de

precisión; que está experimentando grandes avances en el desarrollo de métodos
y herramientas para el sector de máquina-herramienta. Tanto los proveedores ya
establecidos como los nuevos en este sector están mejorando la producción para
lograr gradualmente un mayor rendimiento en las máquinas.
Las mejoras en las herramientas de corte en esta área son un factor

importante para lograr un mayor rendimiento continuo en un negocio creciente de
fabricación y muy competitivo. La fabricación de piezas es un sector que crece
rápidamente. De acuerdo con las crecientes demandas de piezas para productos
fabricados por industrias como la médica, la automovilística, la de conectores, la
de tecnologías de la información y la de electrodomésticos, entre otras.
3.3.1 Mecanizado de Herramienta de un Filo (Buril).
El corte realizado por una herramienta debe ser lo más adecuado posible y
esto depende de su diseño, una herramienta sin los filos o ángulos correctos
ocasionará gastos excesivos y pérdida de tiempo. Basados en Ingeniería Básica
de este tipo de herramienta, desarrollada en puntos anteriores, podemos
especificar las superficies útiles en la herramienta (FIGURA50); esto considerando
que hablamos de una herramienta de un solo filo como es el buril.
Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la

superficie de corte de la pieza.
70
FIGURA50. Superficies útiles en un buril.
Dentro del buen funcionamiento de una herramienta de corte hay que

considerar en su diseño las fuerzas que actúan en una herramienta de corte en la
operación de mecanizado; de manera simplificada se puede decir que actúan tres
fuerzas:
Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la

herramienta para generar el corte y como su nombre lo señala actúa en el
eje radial de la pieza.
Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta

y su actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.
Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce

por la acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.
La contribución de las tres fuerzas como componentes de las resultante

total es en la siguiente proporción: FIGURA51
Como producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una

resultante que es la que deberá soportar la herramienta. Se debe tener en
consideración que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy importante
su magnitud, dirección, posición y punto de apoyo.
Dentro de los filos de acción de estas herramientas se encuentra:
Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie

desbastada y trabajada.
Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza

para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.
71
Fr, 6%
Fl, 27%
Ft, 67%
FIGURA51. Superficies y Fuerzas de ataque en un buril.
Recomendaciones básicas para el afilado de un buril

Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para
el acabado, consulte esmeriles recomendados en "métodos de afilado"
Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de
esmeril.
Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.
Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión
moderada de esmerilado.
Evite el esmerilado cóncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa
para esta operación.
Mantener los esmeriles limpios reavivándolos frecuentemente.
72
Además de todas las consideraciones antes mencionadas para un buen

mecanizado realizado por un buril o herramienta de un filo como son sus fuerzas y
superficies de contacto; para el buen trabajo realizado por estas herramientas se
considera también factores como son velocidades de corte, avance, espesor de
viruta producida e incluso refrigerante o lubricante de trabajo. En la siguiente
TABLA19 se analizan los aspectos de trabajo antes mencionados.
Tabla obtenida de Tecnología de Maquinado, Ingeniería de Manufactura II; Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica; 2006; pag.35.
TABLA19.Velocidades de avance, corte, espesor de viruta, refrigeración y lubricación para herramientas de 1filo.
73
3.3.2 Mecanizado de Herramientas de Doble Filo (Brocas).
Como se ha analizado, las herramientas más comunes de este tipo son las
brocas helicoidales. Estas brocas pueden utilizarse, o adaptarse para utilizar en
máquinas-herramienta de tipo giratorio. Se producen con vástago recto, cónico, o
de algún tipo especial que permita fijarla rápidamente. Las ranuras helicoidales
pueden ser de avance largo o corto. Las hélices de la mayoría de las brocas
producidas son derechas. Esto implica que al observar desde el extremo cortante,
la hélice se arrolla en sentido horario; la broca debe girar en el sentido anti horario
al observarla desde el extremo de corte.
La broca de hélice pronunciada (avance pequeño) se emplea cuando es

necesario evacuar rápidamente a las virutas desde el agujero taladrado. El ángulo
de la hélice es aproximadamente 45° y contribuye a reducir la fricción entre las
ranuras de la broca y las virutas. Este tipo de brocas se utiliza para perforar
agujeros profundos en materiales no ferrosos.
Las brocas de hélice poco pronunciada (avance mayor) se utilizan para

perforar materiales no metálicos tales como plásticos y también materiales no
ferrosos.
Dependiendo del tipo de broca es como se puede obtener el tipo de

barrenado, ya que es el trabajo que se obtiene de esta herramienta. Si al tratar de
perforar una lámina metálica delgada, la punta o filo transversal de la broca sale al
otro lado de la lámina mientras los labios o filos principales se encuentran aún
cortando; si la lámina no está fija, la hélice hace que la lámina trepe por la broca
mientras esta aún está girando. Para minimizar el peligro y la dificultad debe
utilizarse una broca de hélice poco pronunciada o de ranura recta. Las brocas
pueden fabricarse de hélices derechas e izquierdas.
Para un excelente barrenado es muy importante afilar correctamente las

brocas. El filo transversal o punta de la broca debe estar localizado sobre el eje de
rotación de la herramienta. Si existe alguna variación bien sea en el ángulo o en la
longitud de un lado, se desarrolla un empuje lateral y el diámetro del agujero
resultará mayor que el diámetro de la broca. FIGURA52
FIGURA52. Forma de Barrenado correcto e incorrecto.
74
El mecanizado que realiza esta herramienta es el barrenado; que puede

realizarse tanto en un torno como en una taladradora. El objetivo de esta acción
consiste en corregir cualquier excentricidad existente en la perforación antes de
realizar cualquier otra acción; después del uso de la broca para barrenar diversos
agujeros FIGURA53; se puede realizar otros mecanizados como son los presentes
en la FIGURA54.
FIGURA53. Tipos de Barrenos.
FIGURA54. Mecanizados en Barrenos.
Para el taladrado, que es la acción del barrenado, se consume un tiempo el

cual se considera con la siguiente ecuación:
E + 1.5D Vc
TE = Donde n=
Va × n πD
TB – tiempo de barrenado
e – espesor del material a barrenar
/profundidad a barrenar
D – diámetro de la broca
Va – Velocidad de avance (TABLA20)
Vc – Velocidad de corte (TABLA21)
n – RPM
75
TABLA20. Avance/revolución en función del Ø de la broca.

Es practica común dar un avance de
0.001"/revolucion por cada 1/16"de
diametro de la broca.
AVANCES EN FUNCION DEL
DIAMETRO DE LA BROCA
Diametro de la Broca Avances
Ø< 3.18 0.04 a 0.06
3.18 a 6.35 0.05 a 0.10
6.35 a 12.7 0.10 a 0.20
12.7 a 25.4 0.20 a 0.30
Ø > 25.4 0.30 a 0.50
Tabla obtenida de Tecnología de Maquinado, Ingeniería de Manufactura II;
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica; 2006; pag.38
TABLA21. Velocidades de corte para brocas.

VELOCIDADES DE CORTE pies/minuto
Material de la Herramienta
Acero al HSS Aleación fundida no Carburo
Material de trabajo
carbono ferrosa
Aluminio 300 700 900 1000
Latón 50 20 500 700
Bronce 40 120 200 300
Cobre 40 120 250 300
Magnesio 250 700 1000 1200
Acero Blando 40 90 250 400
Acero de Dureza media 30 70 200 250
Acero Duro … 40 100 150
Acero Inoxidable 30 70 150 250
Hierro Gris 30 50 120 150
Hierro Maleable 50 100 175 250
Tabla obtenida de Manual de Máquinas Herramientas Tomo 1, 2, 3; Herman W. Pollack;
Prentice Hall Hispanoamericana; 1° Edición; 1987; pag.249
NOTA: Consúltese el ANEXOD, Ø de brocas pequeñas.
Como un agregado, a continuación se muestran unas ecuaciones para el

cálculo de medidas de broca para realizar cuerdas.
BROCAS STANDARD
BROCAS MILIMÉTRICAS
76
3.3.3 Mecanizado de Herramientas de Filos Múltiples (Fresas).
Un cortador es una herramienta múltiple; por lo que el trabajo o mecanizado

que realiza comúnmente se le conoce como fresado. Es una acción de la
herramienta que al girar arranca, de una pieza por maquinar con movimiento
rectilíneo, virutas de dimensiones relativamente pequeñas; a diferencia del buril
(otra herramienta de corte), la acción de su corte y desprendimiento de viruta es
totalmente diferente, además un cortador por la acción de fresado, cada filo
participa en el arranque de viruta solamente durante una parte de la rotación del
cortador (FIGURA55); durante la mayor parte de la rotación el filo gira en vacio y
tiene tiempo de enfriarse, esa es una diferencia entre un buril y un cortador.
Desprendimiento
de viruta
FIGURA 55. Trabajo de un cortador.
El trabajo realizado por un cortador sobre la pieza a mecanizar, está

compuesto por una clase de movimientos relativos entre estos y son los
siguientes:
» Movimiento de Trabajo L.
Movimiento principal permitiendo el corte del material, realizado por un
movimiento rotativo que aplica y tiene la herramienta.
» Movimiento de Avance A.
Es el movimiento lineal de la pieza a trabajar; con este movimiento la pieza
y la herramienta permite el encuentro entra ambas para trabajar.
» Movimiento de Penetración P.
Movimiento relativo que permite la regulación de la profundidad de
penetración al momento del corte.
77
En cuanto al modo de trabajo efectuado por la fresas o cortadores puede

realizarse de 2 maneras correspondiente al diseño. (FIGURA56 (1 y 2))
» Cortadores Cilíndricos (1).

La rotación de esta herramienta se efectúa en eje paralelo a la pieza de
trabajo.
» Cortadores Frontales (2).

La rotación de este diseño de cortador es perpendicular entre el eje de la
herramienta y la pieza a trabajar.
FIGURA 56. Cortador Cilíndrico (1), Cortador Frontal (2).
El funcionamiento de un cortador o fresa es muy variado, ya sea en su

forma cilíndrica horizontal o vertical. Cada tipo cortador se puede emplear en
diferentes trabajos, estos también, correspondiente a su diseño y material de
fabricación; el fresado realizado por un cortador cilíndrico a cause del espesor
variable de la viruta en forma de coma, la herramienta está sometida a una carga
o esfuerzo variable lo que da lugar a vibraciones. Estas vibraciones en presencia
de una excentricidad en nuestro cortador, por pequeña que sea, el terminado que
presenta es un mecanizado ondulado; por lo que en ocasiones se necesita
78
cortadores con dimensiones exactas, de su centro a su circunferencia con

tolerancias micrométricas, para presentar un excelente acabado de fresado.
Eso fue en cortadores cilíndricos; en el caso de cortadores frontales en su

trabajo presenta un desbaste con viruta uniforme en su espesor con la acción
simultánea de varios dientes; por lo que la carga de la máquina es uniforme y
elevada. En este tipo de cortadores si existe una excentricidad en la rotación no
tienen ninguna influencia sobre la planicie de la superficie mecanizada; por lo que
su acabado es más regular que con un cortador cilíndrico.
Cuando se emplea una geometría de corte helicoidal; cada filo penetra paso
a paso en la pieza para así alcanzar un valor máximo de la fuerza de mecanizado
en comparación con un filo único. Sin embargo, el inconveniente de la utilización
de esas herramientas es la necesidad de reafilarlas comúnmente en máquinas
CNC, las herramientas con canales rectos son más fáciles de fabricar; pero el
reafilado de una herramienta helicoidal puede realizarse sobre una máquina
convencional con la ayuda de dispositivos de sujeción adecuados y adaptados
para el trabajo. Pero con la correcta selección del cortador se pueden realizar
diversos maquinados como son los siguientes.
TABLA22. Maquinados de un cortador.
A. Alisado de planos de apoyo de partes B. Mecanizado de superficies planas
de maquinaria. sobre cualquier forma de pieza.
C. Alisado de superficies graduales o D. Superficies de acoplamiento que en

inclinadas (Bloque prismático V). ocasiones deben ser de precisión por lo
que posterior al fresado hay un
rectificado.
E. Elaboración de ranuras y alojamiento F. Mecanizado de engranes los cuales

para chavetas y lengüetas. puedes ser helicoidales, rectos o
cónicos; principalmente se mecanizan
en dentadoras ya que se pueden realizar
con mayor precisión que en una
fresadora.
79
Dentro del maquinado, la sobre posición de varios filos muestra la ventaja

de la geometría para el control de la potencia de mecanizado. En este caso, la
fuerza de mecanizado nunca llega a cero y la herramienta esta siempre con
sobrecarga. Esto produce estabilidad para el proceso de fresado, reduciendo la
vibración y requiriendo potencias de corte constantes durante todo el proceso.
En el fresado frontal con cortadores helicoidales, la magnitud de acción del

filo depende del ángulo de hélice (λ). La magnitud del filo que está en acción
durante el proceso determinará, de una forma significativa, tanto a la fuerza como
a la potencia de mecanizado.
La ecuación de la fuerza de corte (Fc) para la fresa frontal en este caso de

filos rectos es obtenida por medio de la ecuación modificada de Kienzle. En este
caso, se debe conocer los valores empíricos:
La fuerza específica de corte (k c1.1).

El coeficiente de Kienzle (1-mc).
Esta ecuación está fundamentada en el conocimiento de la tensión de

deformación y mecanizado de los materiales, en la sección transversal de corte y
en el número de dientes actuantes.
(1)
Donde:
ap: profundidad de corte axial (mm)
zie : número de filos actuantes en el corte
hm: espesura media de mecanizado (mm)
En la ecuación (1), (ap·zie), considera todos los filos que están actuando
simultáneamente en el corte. Para un ángulo de ataque (k) igual a 90°, que es la
característica esencial en el diseño de una herramienta de corte, se puede calcular
el espesor medio de corte (hm) por la siguiente aproximación:
(2)
Donde:
fz : avance por diente (mm/rot)
φc: ángulo de penetración en el corte (°)
ae: profundidad de corte radial (mm)
El ángulo de penetración en el corte (φc) es función de la relación de sobre

posición de la profundidad de corte radial con el diámetro de la herramienta de
corte (ae/D). Este ángulo es determinado por:
(3)
80
Donde:
D: diámetro de la herramienta de corte (mm)
El perímetro de corte circular (lcp) corresponde a la proyección de los filos

actuantes sobre el área de la herramienta, o sea, la distancia que cada punto del
filo realiza en una rotación de la herramienta. Ese perímetro es determinado por la
siguiente ecuación:
(4)
Donde:
lcp: perímetro de corte circular (mm)

Para calcularse la dimensión del filo actuante (l sp) (5), es decir de dientes
rectos; y para la división periférica del filo (6), ecuación que es de utilidad para la
distribución de los dientes que necesitamos para la fresa; son las siguientes
ecuaciones:
(5)
(6)
Donde:
lsp: dimensión del filo actuante

ap: profundidad de corte axial
lcp: perímetro de corte circular
Ut: división periférica del filo
z: número de dientes
D: diámetro de la herramienta de corte
Con la ayuda de las ecuaciones 1 a la 6, puede calcularse la potencia de corte

(Pc) para fresas con filos rectos.
81
Sin embargo, para fresas con filos helicoidales (λ> 0°) son necesarias
otras relaciones geométricas. Las variaciones del grado de sobre posición de los
filos (FIGURA57) son dependientes de la profundidad de corte axial (ap), de la
división periférica del filo (Ut) y del ángulo de hélice (λ).
FIGURA 57. Variaciones en una fresa helicoidal.
El grado de sobre posición de los filos ocurre cuando: el perímetro del filo
proyectado sobre la punta de la fresa (lsp) es mayor que la división periférica (Ut).
En caso negativo, la recíproca también es verdadera.
El fresado uniforme es una excepción, en la cual el perímetro del filo (lsp),

proyectado sobre la punta de la fresa, es igual a la división periférica (U t). Se
estima que para cada grado de aumento del ángulo de hélice (λ), la fuerza de
corte (Fc) y la fuerza de avance (Ff), aumentan cerca de 1,5% y la fuerza pasiva
(Fp) aumente cerca de 10%, lo opuesto también es válido para este caso. Cuando
son utilizadas herramientas con diámetro y número de filos diferentes, los valores
de lsp son alterados y, consecuentemente, la fuerza de mecanizado (F) también es
alterado.
Además de la fuerza y potencia consumida en el fresado esta también

consume un tiempo el cual se puede obtener de las siguientes ecuaciones:
82
Donde:
L= longitud de la pieza
A= ancho de la pieza
Pd = profundidad de
desbaste
Pa = profundidad de acabado Nd = número de dientes
Vc = velocidad de corte Ø = diámetro del cortador
n = RPM Nf = número de filas
ad = avance admitido diente por rev. tf = tiempo de fresado
A continuación se muestran dos tablas de referencia en cuanto a la

velocidad de corte y avance para fresado, usando un contador recto en acero
rápido y de dientes postizos o insertos.
TABLA23. Velocidad de corte para fresado

Velocidad de Corte para Fresado (m/min)
Cortador Cilindrico
Material a Cortador Insertos
fresar frontal HSS
P=5mm P=0.5mm P=5mm P=0.5mm
Acero duro 12-16 16-25 62-80 80-90
Acero blando 16-22 25-35 100-125 125-140
Fundición dura 12-16 18-25 45-55 50-90
Fundición 16-22 25-30 55-65 60-100
semidura
Bronce 30-40 40-50 70-120 80-200
Latón 35-50 50-70 80-120 80-200
Aluminio 200-250 300-350 500-600 800-1000
TABLA24. Avance por diente para fresado

Avance Admitido por Diente (mm)
Cortador Cilindrico
Cortador Insertos
Material a fresar frontal HSS
Desbaste Acabado Desbaste Acabado
Acero duro 0.15 0.05 0.2 0.05
Acero blando 0.2 0.08 0.25 0.1
Fundición dura 0.1 0.04 0.2 0.1
Tablas obtenidas de Tecnología de Maquinado,
Ingeniería de Manufactura II; Escuela Superior de Fundición normal 0.2 0.08 0.3 0.1
Ingeniería Mecánica y Eléctrica; 2006; pag.36-37 Bronce 0.15 0.06 0.5 0.15
Latón 0.2 0.1 0.5 0.15
Aluminio 0.1 0.05 0.5 0.15
83
CAPITULO 4
DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN

DE HERRAMIENTAS DE CORTE
4.1 Antecedentes para el Funcionamiento del Dispositivo.
Existen varios métodos, maquinaria y dispositivos para la fabricación de

herramientas de corte. A pesar de la existencia en diversidad de las herramientas,
se caracterizan en que los dientes presentan dos formas básicas, dientes rectos o
helicoidales; aunque dentro de estos mismos tipos presentas diversos ángulos,
como se analiza en los apartados anteriores. Todo esto agregado al dispositivo
propuesto para la elaboración de herramientas de corte.
Al realizar un zanco helicoidal (FIGURA58), a lo largo de un componente o

pieza cilíndrica es conocido de manera incorrecta como fresado en espiral. La
hélice puede definirse como el lugar geométrico o recorrido de un punto alrededor
de un cilindro imaginario de tal manera que su velocidad axial y circunferencial
mantiene una relación constante.
FIGURA 58. Diversas formas de maquinar zancos helicoidales.
En el fresado helicoidal*, la mesa de trabajo es la que suministra el

movimiento axial y el cabezal de graduación o conocido como divisor proporciona
el movimiento circunferencial. En la FIGURA59 se muestra la adaptación del tornillo
de avance de una mesa de trabajo a un cabezal divisor utilizando un tren de
engranaje; esto es en el caso de una máquina fresadora.
*En este caso fresado helicoidal, se refiere a la acción realizada en una fresadora, ya que esta acción puede realizarse en otro tipo de
máquinas.
85
FIGURA 59. Mecanismo para maquinar fresas helicoidales en una mesa de trabajo de una fresadora.
Realizando un análisis, si el cabezal divisor se acoplase a la fresadora

mediante un juego de engranes con una relación de 1:1, una relación con el
tornillo sin fin y el giro del cabezal divisor; el tornillo de avance de la mesa de
trabajo tendría que girar 40 veces para que la pieza girase una vez; durante estas
40 revoluciones la mesa y la pieza recorrería 40p milímetros, siendo p el paso de
tornillo de avance de la cubierta.
En este caso es igual al paso de la rosca; esta distancia de 40p se

denomina paso de la máquina; por lo que se establece una relación entre los
engranes para formar la hélice.
EngraneImpulsor pasode la máquina

=
EngraneImpulsado pasode la hélicea cortar
Suponiendo que se necesita cortar una hélice de 480mm en una fresadora

en la que su mesa de trabajo tiene un tornillo de avance cuyo paso es de 6mm.
Calculando el paso de la máquina.
 Paso de la máquina = 40p= 40x6= 240mm;
Para obtener la medida de los engranes se aplica la relación.
EngraneImpulsor pasode la máquina 240mm 1

= = =
EngraneImpulsado pasode la hélicea cortar 480mm 2
86
Por lo tanto se dispone que la relación de los engranes es de 1:2, es decir

que se necesita un engrane de 32 dientes para impulsar uno de 64. (FIGURA60)
FIGURA 60. Relación de engranes, en una fresadora para una hélice.
El empleo o no del engrane loco entre el engrane impulsor y el engrane

impulsado dependerá en este caso de la dirección que haya que tener la hélice
que se corta. Sobre una fresadora convencional no es posible realizar este trabajo
por lo que se necesita una fresadora horizontal universal, en este caso es un
cortador trabajando; y para que no interfiera con los lados de la ranura que está
siendo cortada se realiza un giro angular a la mesa de trabajo. (FIGURA61)
FIGURA 61. Giro angular en una mesa de trabajo de una fresadora para realizar hélices.
87
Como se puede observar los grados que hay que orientar la mesa de
trabajo se realiza mediante la siguiente relación basada en el Teorema de
Pitágoras.
Suponiendo que se necesita fresar una hélice de paso de 480mm y el

Ømedio de la ranura o hélice es de 50mm, se tiene:
Por lo tanto la mesa se orienta a 18°, para poder realizar la hélice. En la

FIGURA62, se puede observar más detalladamente la orientación que debe tener la
fresadora para fabricar piezas helicoidales.
FIGURA 62. Orientación detallada en una fresadora para maquinar hélices
88
La justificación a este acomodo es debido a que en las fresadoras, el árbol

donde se monta la fresa o cortador es totalmente fija, y a pesar de que el paso
esta dado por la mesa de trabajo, debido a la conexión entre el conjunto de
engranaje que va conectado al husillo de la mesa y al cabezal divisor donde se
sujeta la pieza a maquinar.
La hélice presenta un ángulo con respecto al eje central de la pieza a

maquinar; por lo tanto se tiene que realizar el ángulo de ajuste observado
anteriormente; haciendo girar la mesa de trabajo mediante el transportador
graduado con el que cuenta para darle el ángulo deseado a la hélice. Esta
modificación se tiene que hacer en cada momento que se va a maquinar una
hélice diferente, es decir el engranaje para dar el paso a la hélice, así como
orientar la mesa para maquinar la ranura.
Refiriendo a la realización de cortadores rectos, no tiene gran problema o

modificación para tal maquinado. Al fabricar un cortador recto solo se debe de
considerar la posición de la maquina a utilizar; la mesa de trabajo se debe colocar
a 0° o 90° según la orientación de la máquina, o en su defecto el dispositivo a
utilizar. (FIGURA63)
FIGURA 63. Orientación para maquinar herramientas de corte recto.
Para el fresado o maquinado de un diente se puede realizar empleando una

fresa o una muela especial para tal efecto; para poder dar forma al diente,
garganta y el ángulo de incidencia secundario. (FIGURA64)
89
FIGURA 64. Fresado recto.
Además para un maquinado con mayor exactitud se requiere de un cálculo

de excentricidad, sobre todo para zancos helicoidales. Si la fresa angular cuenta
con un redondeamiento r (FIGURA65a), la excentricidad Or para el ángulo de
inclinación θr se calcula a partir de la ecuación.
Si la fresa presenta redondeamiento r pero el ángulo θc=0° (FIGURA65b), la

excentricidad Or´ se reduce sustituyendo términos a:
Si el redondeamiento r=0 (FIGURA65c), la ecuación se reduce a la expresión:
Si el ángulo θc=0 y r=0 (FIGURA65d), la ecuación es reducida a una mínima

expresión.
Todos estos datos y análisis dependerán y variara en cuanto al número de

dientes que se quiera tener en la herramienta a fabricar.
90
FIGURA 65. Cálculo de excentricidad para herramientas de corte.
91
Tomando como agregado, está el afilado de las herramientas la cual

cumple una parte muy importante en la fabricación de estas. La técnica moderna y
los requerimientos de la industria prohíben todo afilado manual de la herramienta;
la precisión de las formas geométricas y la calidad deseada de las superficies.
Considerando la productividad y la economía en el sector se obtienen beneficios
por:
Una herramienta y clase de mecanizado adecuadas.

Condiciones apropiadas de corte.
Un perfecto afilado del canto cortante de la herramienta desde el aspecto
de la reducción del desgaste.
Calidad dimensional. Es importante tomar en cuenta este último factor
mencionado; son sobre todo función del estado general de la máquina en
que se realizan, del afilado y rigidez de la herramienta, buena sujeción de la
pieza, así como el cuidado en la preparación de la máquina y de la
habilidad del operario.
Tomando como base las Normas ISO para el afilado de herramientas; se

consideran de gran importancia los siguientes puntos:
1. Evitar todo afilado manual.

2. Elección de la afiladora de herramientas según el renglón de producción.
3. Ajuste o reparación de la afiladora para el fin propuesto.
4. Adopción de una piedra apropiada.
5. Elección de una velocidad de corte apropiada de la piedra.
6. Debida sujeción de la herramienta.
7. Acabado de la capa estrictamente necesaria de la superficie.
8. Realizar el afilado en series en la medida de lo posible pues con ello se
reduce la frecuencia de ajuste de la afiladora.
9. Aprovechamiento de la óptima capacidad productiva de la afiladora.
10. Verificación e inspección de la herramienta afiladora.
11. Familiarizar al operario con la función o misión que ha de desempeñar la
herramienta que se afila.
92
4.2 Descripción del Dispositivo.
El término dispositivo se utiliza como sinónimo de aparato, es algo que

establece una disposición, artificio, mecanismo, artefacto, órgano, elemento de un
sistema. Definición basada en la conceptualización de dispositivos.
También se toma el concepto de dispositivo de sujeción, como su nombre lo

dice funciona como sujetador de piezas; estos dispositivos son muy importantes
en la industria ya que sin ellos no sería posible realizar maquinados, trabajos
pesados, etc. Existen una gran variedad de dispositivos de sujeción, pero se
pueden clasificar de la siguiente manera:
Dispositivos de sujeción para piezas planas o irregulares.

Dispositivo con plantilla.
Prensa de mordazas.
Prensa con ranuras en V.
Dispositivos de sujeción no mecánica.

Portapiezas magnéticos.
Sujetadores por vacío.
Platos electroestáticos.
Pero a pesar de la diversidad de dispositivos; el dispositivo a desarrollar y

proponer, pretende enfocarse a la fabricación de algunas herramientas de corte.
Cumpliendo con la fabricación de herramientas de corte recto y corte helicoidal.
Justificando así el desarrollo de este proyecto enfocado a la gran demanda

de fabricación de Herramientas de corte. Por tal motivo se enlistara las piezas que
conforman el dispositivo, así como en apartados individuales se dará detalles y
especificaciones correspondientes a las mismas.
Componentes del Dispositivo.
Flecha interior P/Cono Morse.

Rodamiento de Bolas de
Tuercas de Apriete. Contacto Angular 30°.
Rodamientos de Bolas de una Engrane y Cremallera de Acción.

sola hilera.
Protector.
Tubo de Revolución.
Aditamentos Complementarios.
Anillos de Apriete.
Barra Guía.
Tapa Cople de Sujeción de
Engrane. Graduación Angular.
93
Todos los componentes de Fabricación son de ACERO 4340 Tratado; con

un acabado de rectificado: A continuación se muestra los datos técnicos sobre
este material.
Características del material.
Acero 4340 Tratado.
Características:
Acero grado maquinaria al Cromo-Níquel-Molibdeno de la más alta tenacidad por su alto
contenido de níquel, tratado (bonificado). Para piezas y partes de maquinaria de las más
severas exigencias para uso general.
Composición Química - % Promedio

C Mn Si Cr Mo Ni
0.40 0.70 0.30 0.90 0.25 1.80
Normas:
AISI DIN
4340 1.6565 - 40NiCrMo6
Tratamiento Térmico
Forjar: 1050-850°C (1920-1560°F)

No forjar por debajo de 825°C (1520°F), enfriamiento lento en horno o material
termoaislante.
Recocer: Calentamiento a 650-720°C (1200-1300°F) Mínimo 4 horas con enfriamiento
lento en horno.
Relevado de Tensiones
Material Recocido 550-600°C (1020-1110°F). Mantener 2 horas después de calentamiento

al núcleo, enfriamiento lento en horno o al aire.
Material Templado Calentar 15-30°C (25-50°F) por debajo de la temperatura de revenido,
mantener 2 horas después de calentamiento al núcleo, enfriamiento lento en horno o al
aire. Recomendable para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado.
Temple
Precalentar: 595-650°C (1100-1250°F) - Normalizar.

Temple (Austenización). 830-860°C (1530-1580°F) - 1/2 hora por 1 pulgada de sección
más 15 minutos por cada pulgada adicional.
Enfriamiento Al aceite.
Revenir: 235-510°C (450-950°F) - Debe llevarse a cabo inmediatamente después del
temple. Preferentemente dar doble revenido con un tiempo de permanencia de 2 horas en
cada revenido.
Tratamientos Superficiales
El Acero 4340 Tratado puede ser nitrurado o recubierto con cromo duro.
Fuente obtenida de hojas técnicas de Aceros SISA, S.A de C.V.
94
4.2.1 Primer Subensamble.
Descripción.
Este primer Subensamble está compuesto de las siguientes piezas:
 Flecha Interior P/Cono Morse.
 Tuercas de Apriete.
 Rodamientos de Bolas de una sola hilera.
4.2.1.1 Flecha Interior P/Cono Morse.
Descripción de Funcionamiento.
El funcionamiento de la flecha consiste en sujetar un Cono Morse que a su

vez sujeta la pieza a maquinar, su principal característica de funcionamiento es
estar en una posición suelta, llamado comúnmente como loco, es decir, que gira
sin depender de otro accesorio, y en apoyo con un disco divisor le proporciona el
número de dientes a la herramienta.
4.2.1.2 Tuercas de Apriete.
El funcionamiento de las tuercas de apriete, es de sujetar y ajustar los

rodamientos de bolas de una sola hilera, para evitar vibraciones y variaciones
entre ellos, ya que le permite el correcto funcionamiento de todo el primer
Subensamble.
4.2.1.3 Rodamientos de Bolas de una sola hilera.
El rodamiento de bolas de una sola hilera, son de la serie 6000, esto quiere
decir que son serie extra ligera, con fácil adaptabilidad, se asientan y ajustan, tiene
bajas tolerancias a la variación.
Estos rodamientos le proporcionan a la flecha interior esa característica de

libre movimiento. Debido a esto, agregándole un accesorio que conecte a la flecha
interior, así como un apriete a los rodamientos para su asentamiento y evitar
grandes variaciones. Esto permitirá un giro libre al momento de limitar el diente
que se desea maquinar.
95
Selección del rodamiento.
Fuente: Catalogo PIT Rodamientos Tlalnepantla.
4.2.2 Segundo Subensamble.
Descripción.
El Segundo Subensamble está compuesto de las siguientes piezas:
 Subensamble 1.
 Rodamiento de Bolas de
 Tubo de Revolución. Contacto Angular 30°.
 Anillos de Apriete.  Engrane y Cremallera de

Acción.
 Tapa Cople de Sujeción de
Engrane.
96
4.2.2.1 Tubo de Revolución.
Contendrá el Subensamble 1, su principal funcionamiento es brindar el

movimiento necesario para proporcionar los grados a la hélice del cortador a
fabricar, es decir, brindarle el giro necesario a la pieza a maquinar proporcionada
por la acción de un engrane con cremallera.
4.2.2.2 Anillos de Apriete.
El Anillo que no presenta cuerda, tiene una tolerancia muy reducida con
respecto al tubo de revolución, por tal motivo este se introduce por medio de
dilatación térmica, para así insertarlo libremente al tubo de revolución; al enfriarse
presenta un apriete con lo cual se evitara futuras vibraciones. En conjunto ambos
anillos cumplen con la función de ajustar mediante apriete a los rodamientos que
estarán entre ellos; ya que con esto se evitara variaciones dimensionales y
vibraciones.
4.2.2.3 Tapa Cople de Sujeción de Engrane.
Sujetara y ajustara el Subensamble 1, dentro del tubo de revolución,

además de sostener el engrane recto, para así conectar la acción de trabajo del
engrane al tubo de revolución.
4.2.2.4 Rodamiento de Bolas de Contacto Angular 30°.
Rodamientos especiales, los cuales presenta camisas de contacto angular

a 30°, este rodamiento es para un asentamiento de precisión, que quiere decir
esto, es que al momento de apretar estos baleros, las camisas actúan sobre las
bolas, esto da como efecto el apriete a precisión evitando así variaciones en el
trabajo a efectuar. Estos son colocados entre el tubo de revolución y el protector,
para así poder realizar el trabajo del tubo de revolución.
97
4.2.2.5 Engrane y Cremallera de Acción.
El engrane acoplado a la cremallera, asentándolo y ajustándolo, permite el

funcionamiento de giro; necesario para que al formar una hélice, sea la indicada
en cuanto al envolvimiento de la misma con el ángulo necesario.
4.2.3 Ensamble Final.
Descripción.
El Ensamble final está compuesto de las siguientes piezas:
 Subensamble 1.
 Barra Guía.
 Subensamble 2
 Graduación Angular.
 Protector.
4.2.3.1 Barra Guía.
Mediante los rodamientos presentes en el extremo de la cremallera, permite

el ajuste de estos sobre la canaleta de barra guía, con lo que permitirá que dé el
desplazamiento de la cremallera para realizar el trabajo sobre el engrane.
4.2.3.2 Graduación Angular.
Ensamblada a la barra guía, permite dar la graduación necesaria para

realizar el trabajo de envolvimiento para la fabricación de la herramienta. Su
graduación va de 0 a 90° en sentido horario y anti horario.
4.2.3.3 Protector.
Cubierta que contendrá el Subensamble 1 y 2, y el cual será montada sobre

la bancada o mesa de trabajo de la máquina afiladora Universal.
98
4.2.3.4 Aditamentos.
Estos están conformados principalmente en:
~ Disco Divisor: Se acopla en el Subensamble 1, sirve para dar el número de

dientes para la herramienta a fabricar y varía según las necesidades.
~ Soporte para Graduación Angular: Este permite soportar la graduación

angular a la altura necesaria para quedar lineal al trabajo de la cremallera;
este varía según la adaptación al modelo y tipo de máquina sobre la cual se
instalara el dispositivo.
4.2.4 Planos de Fabricación.
A continuación se presentan los planos de fabricación del dispositivo a

proponer; y se presentan en el siguiente orden y relación.
DESCRIPCIÓN No.
Subensamble 1 1-A
Flecha interior P/Cono Morse. 1
Tuercas de Apriete. 2
Rodamientos de Bolas de una sola hilera. 3
Subensamble 2 1-B
Tubo de Revolución. 4
Anillos de Apriete. 5
Tapa Cople de Sujeción de Engrane. 6
Rodamiento de Bolas de Contacto Angular 30°. 7
Engrane de Acción. 8
Cremallera de Acción 9
Ensamble Final 1-C
Barra Guía. 10
Graduación Angular. 11
Protector. 12
Aditamentos 13
99
CAPITULO 5
ANÁLISIS COMPARATIVO TÉCNICO,

COSTOS Y TIEMPOS
5.1 Análisis Comparativo Técnico.
En el ramo de la metalmecánica, la tecnología avanza de acuerdo a las

necesidades de la humanidad. Desarrollo impulsado y alcanzado por las grandes
industrias; estancado a las micros y pequeñas empresas debido al poco poder
adquisitivo con el que cuentan.
Cumpliendo con el objetivo de la propuesta planteada se muestra el

siguiente análisis comparativo a nivel técnico enfocado a la maquinaria que es
posible emplear.
TIPO DE MAQUINARIA
Helitronic Power Regrinder – Afiladora Universal CNC

Datos técnicos
Ejes
Velocidad Máxima 15 m/min
Eje X – Desplazamiento Longitudinal 490 mm
Eje Y – Desplazamiento Vertical 320 mm
Eje Z – Desplazamiento Transversal 660 mm
Eje C – Mesa Redonda
Rango de Giro ±200°
Velocidad Máxima 120°/seg.
Eje A – Longitud 175 mm
Porta Pieza ISO 50
Eje de giro Infinito
Altura Entre Puntos con / Sin Sobre Mesa 145 / 190 mm
Diámetro Máximo de Pieza 320 mm
Longitud Máximo de pieza – afilado en periferia 350 mm
Longitud máximo de pieza – afilado frontal 320 mm

(depende del tipo de herramienta)
Eje D – cabezal
Rango de giro 120°
Velocidad máxima 40°/ seg
Precisión
Resolución lineal 0.0001 mm
Resolución radial 0.0001°
117
Cabezal con dos extremos de usillos portamuelas

Diámetro de usillo 70 mm
Diámetro máximo de muela 150 mm
Rendimiento máximo 9 KW
Velocidad del usillo 0-8500 min-1
Peso
Maquina de afilado incluidos sistema de 4 450 kg aprox.
refrigeración
Potencia instalada
A 400 volts / 50 hertz 25 kva aprox.
Sistema de refrigeración integrado
Capacidad 500 lt aprox.
Diagrama dimensional.
118
TIPO DE MAQUINARIA
Afiladora Universal Cincinnati

Datos técnicos
Recorrido longitudinal de la mesa 440 mm
Recorrido transversal de la mesa 240 mm
Diámetro admitido 248 mm
Diámetro admitido empleando la placa elevadora 370 mm
Distancia entre las puntas de las contrapuntas 690 mm
Distancia entre las puntas del cabezal porta-pieza y de la contrapunta 500 mm
Área de la mesa 920 x 140 mm
Angulo de orientación de la mesa 90°
Orientación de precisión de la mesa según una graduación 9°
Carrera vertical del cabezal porta-piedra 230 mm
Giro del cabezal porta-piedra 350°
Distancia del eje del husillo porta-piedra al eje de la puntas en el 75 mm min.
plano horizontal 315 mm máx.
Altura del eje del husillo porta-piedra
Sobre el eje de las puntas 175 mm
Debajo del eje de las puntas 55 mm
Giro del cabezal porta-pieza en el sentido horizontal y vertical 360°
Cono en el husillo del trabajo/porta-pieza
Métrico 60
Morse 5
Dimensiones máx. de la piedra/Ø x ancho 200 x 20 mm
Superficie del suelo ocupado 1485 x 1840 mm
Peso de la máquina con accesorios standard 1000 kg
Número de velocidades del husillo porta-piedra 2
Revoluciones del husillo porta-piedra 2800, 5600 rpm
Revoluciones del motor eléctrico 1400, 2800 rpm
Potencia del motor del husillo porta-pieza 0.7, 1.2 kW
Eje de las puntas de la contrapunta encima de la mesa 130 mm
Distancia de las puntas de la contrapunta al canto trasero de la mesa 55 mm
119
A continuación se muestra una relación entre estas dos máquinas y el

trabajo que puede realizar una comparada con la otra.
Descripción Helitronic Power Afiladora Universal

Regrinder – Afiladora Cincinnati
Universal CNC
Maquinado de cortadores X Solo es posible mediante la
rectos de tipo cilíndricos y uso de la muela adecuada y
verticales de un disco divisor para la
cantidad de dientes
Afilado de cortadores rectos Alta flexibilidad gran Menor capacidad de
de tipo cilíndricos y verticales tecnología de control y alta producción con media
capacidad de producción flexibilidad, alto control con un
mantenimiento adecuado.
Maquinado de cortadores X Derecho e izquierdos con
helicoidales de tipo cilíndricos ángulo de hélice 15,30,45,60
y verticales grados
Afilado de cortadores Gran calidad de afilado Gran calidad de afilado
helicoidales de tipo cilíndricos mediante el uso de software mediante el uso de
y verticales especializado aditamentos especiales
Capacidad de portamuelas Hasta de 6 portamuelas a la Capacidad de una muela
vez
Capacidad de espacio Espacio destinado para Instalación menor
instalaciones especiales
Utilización de aditamentos X Aditamentos para según sea
especiales el trabajo requerido
Software de trabajo CAG (Afilado de asistido por X
computadora)
Comparando los datos mostrados en la tabla técnica y de trabajo se puede

llegar a la conclusión que la mejor opción es el uso de Helitronic Power
Regrinder – Afiladora Universal CNC; pero en contra parte su aplicación
es limitada, esto es debido a que solo permite el afilado y re-afilado de
herramientas.
Mientras que la Afiladora Universal Cincinnati muestra en aplicación

una mayor ventaja sobre todo para el cumplimiento del objetivo de este trabajo, ya
que permite no solo el afilado sino también el maquinado de las herramientas,
empleando aditamentos para ello; una desventaja que presenta es la capacidad
de producción, análisis que se indica en otro apartado.
120
5.2 Análisis Comparativo de Costos.
Tomando en cuenta el análisis comparativo técnico presentado en el

apartado anterior, se presenta el siguiente análisis comparativo de costos de
inversión iniciativa entre estos, es decir, no contando con ningún elemento a
trabajar.
MAQUINARIA AUTOMÁTICA* MAQUINARIA ESTÁNDAR*

Helitronic Power Regrinder –
$ 1, 500, 000.00 Afiladora Universal Cincinnati $ 70, 000.00
Afiladora Universal CNC
Dispositivo Propuestos para
Programa especial para maquinado $ 68, 850.00 $ 35,000.00
maquinado y afilado
Costo estimado en uso de Costo estimado en uso de
$ 480.00 $ 480.00
Abrasivos Abrasivos
TOTAL $ 1, 569, 330.00 TOTAL $105,480.00
$1,600,000.00
$1,400,000.00
MAQUINARIA
$1,200,000.00 AUTOMATICA,
$1,000,000.00
$800,000.00
$600,000.00
$400,000.00
MAQUINARIA
ESTANDAR,
$200,000.00
$0.00
Grafica de Costos de Inversión.
121
En relación al Dispositivo propuesto en este trabajo se estiman costos de

consumos para su fabricación en la presente tabla.
DESCRIPCIÓN COSTOS
Acero AISI4340 $ 10, 000.00
Rodamientos de Bolas de Una Hilera $ 1, 600.00
Rodamientos de Bolas de Contacto Angular de 30° $ 8, 000.00
Cremallera y Engrane $ 6,000.00
Tornillería $ 500.00
Aditamentos Especiales $ 3,000.00
SUBTOTAL $ 29,100.00
20% Gastos $ 5,820.00
COSTO TOTAL $ 34,920.00
Conforme a lo mostrado en la gráfica y tablas anteriores se puede llegar a

la conclusión de que el costo de inversión inicial para la fabricación de
herramientas es muy elevado en el caso de la maquinaria automatizada; y tiene un
menor costo en la maquinaria estándar.
Estos resultados pueden variar conforme al cambio y la volatilidad de la

economía, considerando que esto es una propuesta, los resultados obtenidos son
una estimación de resultados ideales a obtenerse.
El considerar la inversión en una maquinaria estándar, es solo enfocado a

microempresarios que su capacidad y solicitud de fabricación es pequeña, es decir,
se encuentra entre las 25 a 100 unidades al mes aproximadamente. Ya que una
empresa grande en la que la producción es mayor a las 500 unidades al mes
como mínimo aproximadamente, puede recurrir a una mayor inversión para
adquirir maquinaria automatizada. Despreciando la cantidad de inversión y el
tamaño de la empresa, la producción de herramientas de corte se realiza
cumpliendo con las mismas exigencias de calidad.
122
5.3 Análisis Comparativo Tiempos.
Dentro de la industria, lo más importante es el tener un programa o

desarrollo de fabricación que se observe el gasto y ahorro de tiempo. Con lo cual
se refleja en el análisis de costos de fabricación. Esto quiere decir, que a menor
tiempo de fabricación hay menor costo y mayor producción.
Se mostrara el análisis de la cantidad de tiempo que se lleva el fabricar una

herramienta ejemplo; este análisis comparativo se realiza considerando los
siguientes aspectos.
Herramienta a fabricar; Cortador Helicoidal.
CARACTERÍSTICAS DE LA HERRAMIENTA
Tipo de Herramienta Cortador Helicoidal
Vertical
Ø nominal ½”
Longitud total 3”
Longitud de corte 1 ½”
Número de dientes 4
Material de Carburo de
fabricación Tungsteno
Ángulo de hélice 30°
123
Tiempo de fabricación empleado mediante un dispositivo copiador en una

afiladora Universal.
Tiempo esperado de fabricación mediante la aplicación del dispositivo

propuesta para el maquinado y afilado de herramientas de corte instalado
en una afiladora universal.
A continuación se realiza una relación en el tiempo que se ocupa en la

fabricación de una herramienta de corte considerando los últimos dos puntos; y
estos están plasmados en un diagrama de Gantt.
124
DIAGRAMA DE FABRICACION DE CORTADOR HELICOIDAL DE 4 GAVILANES MEDIANTE UN DISPOSITIVO COPIADOR EN UNA AFILADORA UNIVERSAL
DESCRIPCION DE PROCESO / TIEMPO (min) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
Colocación de abrasivo para maquinado.
Orientación de cabezal portaabrasivo a 30°.
Colocación sobre la mesa de trabajo de dispositivo copiador.
Colocación de herramienta original a copiar.
Colocación de barra de carburo solido.
Apriete de tuercas de sujeción del dispositivo copiador.
Colocación y apriete de dedal guía.
Marcación sobre el disco divisor para 4 gavilanes.
Encender la máquina.
Primer pasada de maquinado para el marcado de gavilanes.
Maquinado de gavilanes.
Paro de máquina.
Cambio de Abrasivo para el afilado y acabado.
Encendido de máquina.
Afilado de la herramienta y revisión dimensional y calidad.
Paro total de la máquina.
DIAGRAMA DE FABRICACION DE CORTADOR HELICOIDAL DE 4 GAVILANES MEDIANTE UN DISPOSITIVO PARA EL MAQUINADO Y AFILADO EN UNA AFILADORA UNIVERSAL
DESCRIPCION DE PROCESO / TIEMPO (min) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
Colocación de abrasivo para maquinado.
Orientación de cabezal portaabrasivo a 30°.
Colocación sobre la mesa de trabajo el dispositivo para el
maquinado y afilado de herramientas.
Ajuste y apriete de transportador guía.
Colocación de barra de carburo en un cono morse y este dentro
del dispositivo.
Ajuste del disco divisor para la cantidad de gavilanes.
Ajuste del juego de distancias de la cremallera y el engrane.
Encendido de la máquina.
Primer pasada de maquinado para el marcado de gavilanes.
Maquinado de gavilanes.
Paro de la máquina.
Cambio de Abrasivo para el afilado y acabado.
Encendido de la máquina.
Afilado de la herrameinta y revisión dimensional y calidad.
Paro total de la máquina.
Gráfica Comparativa Análisis de Tiempos.
118.00
Dispositivo
71.00
Copiador
Dispositivo
Propuesto
En conclusión, conforme al análisis de tiempo de fabricación empleando un

dispositivo copiador conforme el análisis de resultados esperados con la aplicación
del dispositivo propuesta; damos un ejemplo claro en la reducción del tiempo.
Esto está enfocado a la fabricación empleando maquinaria convencional,

estos resultados reflejan el ahorro esperado en tiempo de aproximadamente el
40% con respecto a la aplicación del dispositivo propuesta.
En General, los resultados que se esperan son totalmente favorables,

teniendo un gran ahorro de tiempo de fabricación, con una menor cantidad de
inversión conforme a otras tecnologías, cumpliendo con una fabricación de alta
calidad; todo siendo posible al alcance de los microempresarios.
126
CONCLUSIONES.
La utilización de herramientas de corte a lo largo de la historia hasta hoy en

día es un rubro muy grande; existe una gran variedad de diseño de herramientas
para la aplicación en diversas industrias especializadas. En el tipo de herramientas
hay una clasificación básica; aunque podría decirse que existe un tipo de
herramienta por tipo de trabajo a realizar.
Dentro de la gran variedad de diseños de herramientas, van de la mano a la

gran cantidad de materiales que se pueden emplear para la fabricación de estas,
desde metales simples como aluminio, hierro; hasta aleaciones de acero al
carbono, aleaciones de aluminio, de titanio, carburos, cerámicos y herramientas de
diamante.
Debido a esta gran variedad cumpliendo con el objetivo de este trabajo, es

proponer una dispositivo que nos ayuda y simplifica la fabricación de herramientas
de corte, sobre una maquina estándar de alta precisión y noble en la forma de
trabajar. Ejemplificando el posible diseño del dispositivo apoyado por el análisis de
la teoría del corte para el diseño de herramientas, la ejemplificación común de la
fabricación de zancos helicoidales, rectos, etc.
Mostrando así probables planos de fabricación del dispositivo, apoyado por

los análisis técnicos, costos y tiempos para tecnología avanzada, comparado con
los análisis que se podrían obtener en un principio con el desarrollo de este
dispositivo y resultados en su aplicación.
Aunque podrían existir métodos y maquinaria que pueden realizar este

trabajo con una alta inversión pero con un gran ahorro de tiempo; no todos estos
recursos están al alcance de microempresarios de México. Por lo que el arrojo de
resultados de esta propuesta, presenta un gasto económico al alcance de estos
empresarios y un costo razonable de tiempo que en los rangos de fabricación de
las microempresas, es decir, un costo de inversión medio-bajo y un ahorro de
tiempo alto, comparado también con la fabricación usando maquinaria estándar.
Por última conclusión, y en el desarrollo de esta propuesta, decidimos que

puede ser un trabajo muy rentable, pero no descartando una mayor profundidad
en el desarrollo del dispositivo, con estudios de diseño, y costos para una mayor
exactitud y llevarlo de una propuesta a un proyecto de desarrollo; impulsando así a
la microindustria mexicana.
127
FUENTES DE INFORMACIÓN
Fuentes Informáticas.
I1- http://www.fi.uba.ar/materias/7106/Resumen/Preguntas%20Metalmecanica.pdf
I2- http://www.mtas.es/insht/encoit/pdf/tomo2/63.pdf
I3- http://www.goodfellow.com/csp/active/STATIC/S/Tungsteno.HTML
I4– http://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_de_corte
I5- http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III.html
I6- http://www.monografias.com/trabajos36/herramientas-de-corte/herramientas-de-corte.shtml
I7- http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/maquinasherramientasintroduccion
I8- http://www.ingenieria.unam.mx/~guiaindustrial/seguridad/info/2/1.htm
I9- http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-7642004000400005&script=sci_arttext
I10- http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta
I11- http://www.interempresas.net/madera/feriavirtual/ResenyaProducto.asp?R=19318
I12- http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable
I13- http://es.wikipedia.org/wiki/Sierra_(herramienta)
I14- http://es.wikipedia.org/wiki/Broca
I15- http://www.sisa1.com.mx
Fuentes Bibliográficas.
I. Tecnología del diseño y fabricación de Piezas Metálicas

J. Bohan, A. Chevalier
Limusa, Noriega Editores
3° Reimpresión, 2002
II. Manual de Métodos de Fabricación Metalmecánica

Sergio a. Villanueva Pruneda, Jorge Ramos Watanabe
AGT Editor
1° Reimpresión, 1989
III. Ciencia e Ingeniería de Materiales
William F. Smith
Editorial Mc. Graw Hill
3° Edición
IV. Ciencia de los Materiales.

JC Anderson, KD Leaver, RD Rawlings, JM Alexander
Editorial Limusa
2° Reimpresión de la 2° Edición, 2002
V. Manufactura, Ingeniería y Tecnología

Scrope Kalpakjian, Steven R. Schmid
Pearson Educación
4° Edición, México, 2002
VI. Principios de Ingeniería de Manufactura

Steqwrt C. Black, Vie Chiles, A. J. Lissaman, S. J. Martín
Editorial CECSA
1° Edición, 1999
VII. Máquinas Herramienta 1

Fresado
Varios Autores
Formación Profesional y Cultura
Técnica Industrial/Metalmecánica
Vallecchi Editore y Editorial Gustavo Gili
VIII. Manual de Máquinas Herramientas Tomo 1, 2, 3

Herman W. Pollack
Prentice Hall Hispanoamericana
1° Edición, 1987
IX. Tecnología de la Fabricación2

Tratamiento térmico, procesos y máquinas herramientas.
R. L. Timings
Alfaomega Grupo Editor, 2001
X. Operación de Máquinas Herramientas.

S.F. Krar, J.W. Oswald, J.E. Sr Amand
Mc Graw Hill, 1991.
XI. Alrededor de las Maquinas Herramientas.

Heinriett Gerling
Editorial Reverté, 2002
XII. Manual Del Ingeniero Mecánico 1, 2

Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III
Mc Graw Hill, 9 Edición, 2007
Fuente: www.sisa1.com.mx, tablas técnicas SAE-AISI.
Solo de consulta, sin fines de lucro, solo fines educativos.
Toda la información de tablas, logotipos, imágenes, corresponde a las respectivas fuentes y marcas.
Fuente: Folleto Informativo SANDVIK M-6181-SPA Enero 1983.
Velocidad
Material
periférica m/s
MADERA Y COMPUESTOS
50-90
Madera blanda Aserrado al hilo
Madera dura (exótica) Aserrado al hilo 50-80
Alistonado madera seca labrada 50-70

Molduras 50-70
Contrachapadas Aserrado al hilo 60-90
Madera pegada multilaminar 50-80
Aglomerados 70-90
PLÁSTICO, POLIETILENO (hasta 10mm de espesor)
Polivinilo, PVC 50-75
Fenoplástico, baquelita 50-75
METALES SIN ALEAR
Perfiles de paredes delgadas y chapa 30-60
Perfiles y chapa hasta 10mm de espesor 30-80
COBRE Y LATÓN
Tubos y perfiles de paredes delgadas 30-60
Tubos y perfiles hasta 10mm de espesor 30-80
Fuente: Folleto Informativo SANDVIK 3,36 SP 1970.
Aserrado con sierra de cinta
Lista de operaciones de inspección
FUENTE: Manual Del Ingeniero Mecánico 1, 2
Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III
Mc Graw Hill, 9 Edición, 2007, pág. 13-69, 13-70.
Brocas por número, letra, métricas, y de fracciones de pulgada por orden de tamaño.
No. Letra mm plg pulg No. Letra mm plg pulg No. Letra mm plg pulg
0.100 0.003900 57 0.043000 3/32 0.093750

0.150 0.005900 1.100 0.043300 2.400 0.094480
0.200 0.007800 1.150 0.045200 41 0.096000
0.250 0.009800 56 0.046500 2.450 0.096400
0.300 0.011800 3/64 0.046870 40 0.098000
80 0.013500 1.200 0.047240 2.500 0.098420
0.350 0.013700 1.250 0.049200 39 0.099500
79 0.014500 1.300 0.051181 38 0.101500
1/64 0.015620 55 0.052000 2.600 0.102360
0.400 0.015740 1.350 0.053100 37 0.104000
78 0.016000 54 0.055000 2.700 0.106300
0.450 0.017700 1.400 0.055100 36 0.106500
77 0.018000 1.450 0.057000 2.750 0.108200
0.500 0.019680 1.500 0.059000 7/64 0.109370
76 0.020000 53 0.059500 35 0.110000
75 0.021000 1.550 0.061000 2.800 0.110240
0.550 0.021600 1/16 0.062500 34 0.111000
74 0.022500 1.600 0.062990 33 0.113000
0.600 0.023620 52 0.063500 2.900 0.114170
73 0.024000 1.650 0.064900 32 0.116000
72 0.025000 1.700 0.066920 3.000 0.118110
0.650 0.025500 51 0.067000 31 0.120000
71 0.026000 1.750 0.068800 3.100 0.122050
0.700 0.027560 50 0.070000 1/8 0.125000
70 0.028000 1.800 0.070860 3.200 0.125980
69 0.029250 1.850 0.072800 3.250 0.127900
0.750 0.029500 49 0.073000 30 0.128500
68 0.031000 1.900 0.074800 3.300 0.129920
1/32 0.031250 48 0.076000 3.400 0.133860
0.800 0.031490 1.950 0.076700 29 0.136000
67 0.032000 5/64 0.078120 3.500 0.137800
66 0.033000 47 0.078500 28 0.140500
0.850 0.033400 2.000 0.078740 9/64 0.140620
65 0.035000 2.050 0.080700 3.600 0.141730
0.900 0.035430 46 0.081000 27 0.144000
64 0.036000 45 0.082000 3.700 0.145670
63 0.037000 2.100 0.082670 26 0.147000
0.950 0.037400 2.150 0.084600 3.750 0.147600
62 0.038000 44 0.086000 25 0.149500
61 0.039000 2.200 0.086610 3.800 0.149610
1.000 0.039370 2.250 0.088500 24 0.152000
60 0.040000 43 0.089000 3.900 0.153540
59 0.041000 2.300 0.090550 23 0.154000
1.050 0.041300 2.350 0.092500 5/32 0.165250
58 0.042000 42 0.093500 22 0.157000
No. Letra mm plg pulg No. Letra mm plg pulg No. Letra mm plg pulg
4.000 0.157480 5.750 0.226300 7.900 0.311020

21 0.159000 1 0.228000 5/16 0.312500
20 0.161000 5.800 0.228350 8.000 0.314960
4.100 0.161420 5.900 0.232280 O 0.316000
4.200 0.165360 A 0.234000 8.100 0.318890
19 0.166000 15/64 0.234370 8.200 0.322830
4.250 0.167300 6.000 0.236220 P 0.323000
4.300 0.169290 B 0.238000 8.250 0.324800
18 0.169500 6.100 0.240150 8.300 0.326800
11/64 0.171875 C 0.242000 21/64 0.328120
17 0.173000 6.200 0.244100 8.400 0.330700
4.400 0.173230 D 0.246000 Q 0.332000
16 0.177000 6.250 0.246060 8.500 0.334650
4.500 0.177170 6.300 0.248030 8.600 0.338580
15 0.180000 E 1/4 0.250000 R 0.339000
4.600 0.181100 6.400 0.251970 8.700 0.342500
14 0.182000 6.500 0.255910 11/32 0.343700
13 0.185000 F 0.257000 8.750 0.344400
4.700 0.185040 6.600 0.259800 8.800 0.346400
4.750 0.187000 G 0.261000 S 0.348000
3/16 0.187500 6.700 0.263700 8.900 0.350400
4.800 0.188980 17/64 0.265600 9.000 0.354300
12 0.189000 6.750 0.265700 T 0.358000
11 0.191000 H 0.266000 9.100 0.358300
4.900 0.192910 6.800 0.267720 23/64 0.359300
10 0.193500 6.900 0.271650 9.200 0.362200
9 0.196000 I 0.272000 9.250 0.364100
5.000 0.196850 7.000 0.275500 9.300 0.366100
8 0.199000 J 0.277000 U 0.368000
5.100 0.200790 7.100 0.279500 9.400 0.370100
7 0.201000 K 0.281000 9.500 0.374020
13/64 0.203120 9/32 0.281250 3/8 0.375000
6 0.204000 7.200 0.283470 V 0.377000
5.200 0.204730 7.250 0.285400 9.600 0.377950
5 0.205500 7.300 0.287400 9.700 0.381800
5.250 0.206600 L 0.290000 9.750 0.383800
5.300 0.208600 7.400 0.291330 9.800 0.385800
4 0.209000 M 0.295000 W 0.386000
5.400 0.212600 7.500 0.295200 9.900 0.389300
3 0.213000 19/64 0.296875 25/64 0.390620
5.500 0.216540 7.600 0.299220 10.000 0.393700
7/32 0.218750 N 0.302000 X 0.397000
5.600 0.220470 7.700 0.303140 Y 0.404000
2 0.221000 7.750 0.305100 13/32 0.406200
5.700 0.224410 7.800 0.307090 Z 0.413000
No. Letra mm plg pulg No. Letra mm plg pulg
10.500 0.413300 23/32 0.718700

27/64 0.421800 18.500 0.723300
11.000 0.433000 47/64 0.734300
7/16 0.437500 19.000 0.748000
11.500 0.452700 3/4 0.750000
29/64 0.453100 49/64 0.765600
15/32 0.468700 19.500 0.767700
12.000 0.472400 25/32 0.781200
31/64 0.484300 20.000 0.787400
12.500 0.492100 51/64 0.796800
1/2 0.500000 20.500 0.807000
13.000 0.511800 13/16 0.812500
33/64 0.515600 21.000 0.826700
17/32 0.531200 53/64 0.828100
13.500 0.531400 27/32 0.843700
35/64 0.546800 21.500 0.846400
14.000 0.551100 55/64 0.859300
9/16 0.562500 22.000 0.866100
14.500 0.570800 7/8 0.875000
37/64 0.578100 22.500 0.885800
15.000 0.590500 57/64 0.890600
19/32 0.593700 23.000 0.905500
39/64 0.609300 29/32 0.906200
15.500 0.610200 59/64 0.921800
5/8 0.625000 23.500 0.925100
16.000 0.629900 15/16 0.937500
41/64 0.640600 24.000 0.944800
16.500 0.649600 61/64 0.953100
21/32 0.656200 24.500 0.964500
17.000 0.669200 31/32 0.968700
43/64 0.671800 25.000 0.984200
11/16 0.687500 63/64 0.988430
17.500 0.688900 1 1.000000
45/64 0.703100 25.500 1.003000
18.000 0.708600

11 PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

11 PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

“Propuesta de un Dispositivo de Montaje

CAMARGO VILLANUEVA JESÚS

JIMÉNEZ LICEA DABY

RODRÍGUEZ REYES JESÚS ADIR

A Yolanda, mi mamá; que con su aliento, me inclino al trabajo y conclusión

A Alfredo, mi papá; que con su apoyo, me dio a entender las prioridades de la

Quiero dar gracias a Dios y a la Virgen de Guadalupe por estar siempre

A mi hermana a quien quiero mucho, a mi tía Vero, y Diana Laura mi

Le agradezco a mi mamá Teresa Reyes y mi papá Antonio Rodríguez ya que

Le agradezco a mi hermano el cual han estado a mi lado, han compartido

Y no menos importante a la familia que estuvo alrededor de mí como fue mi

Gracias a todos los que estuvieron alrededor de mí para poder hacer la

5.2 Análisis Comparativo de Costos. 121

5.3 Análisis Comparativo Tiempos. 123

ANEXO A - Tablas SAE-AISI Aceros al Carbón, Aceros Aleados de

ANEXO B - Información Técnica para Sierras Circulares

ANEXO C - Cuidado y Mantenimiento de Hojas de Sierra Cinta para

ANEXO D - Diámetros de Brocas Pequeñas

Se propondrá y desarrollara un dispositivo que tenga como aplicación, la

En la actualidad, la industria metalmecánica en el mundo es de primer nivel

En concepto la industria metalmecánica no es tan simple; sino, es en

En el mundo globalizado de hoy, hay países con enorme desarrollo en la

A pesar de la gran aplicación de conocimientos de ingeniería para el

Desaceleración y crisis económica a nivel mundial, ocasionando descenso

Esto se observa principalmente en zonas en vías de desarrollo como son

Durante el 2008 los principales compradores dentro de la rama automotriz

Pero antes de que surgiera la industria metalmecánica y demás industrias,

Se tiene como registro del origen de las herramientas a partir de la edad de

Con el avance y el dominio de la piedra tallada, elaborando herramientas

Con el descubrimiento del Bronce, se dio origen a la Edad de Bronce,

El desarrollo tecnológico alcanzado abrió grandes posibilidades para el

El desarrollo y generalización de la Máquina-Herramienta, fue

Con el origen de las herramientas, el hombre también invento y desarrolló el

A comienzos del siglo XV, se introdujo un sistema de transmisión de correa

A partir de 1750 con la demanda de maquinaria accionada por vapor, abrió

En el caso de otras máquinas como el taladro, según un relieve egipcio de

Otra de las maquinas más importantes de la historia, es la fresadora; surge

En 1830, James Nasmyth construye una fresadora provista de un divisor

En 1857, la empresa inglesa, "Sharp, Stewart y Co" construye la primera

En el área de rectificado. Las actuales operaciones, tienen su origen en

Las primeras muelas se fabricaron utilizando esmeril natural, destacando el

Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose

1.1 Ciencia e Ingeniería de Materiales para la Fabricación de

Un factor importante en una operación de maquinado es la selección

Como consecuencia de estos factores es primordial que cumpla con las

Dureza. En especial a altas temperaturas, es decir que presente una ideal

Tenacidad. Presente resistencia a la fuerza de impacto sobre la

Resistencia al desgaste. Es directamente proporcional a la vida de la

Estabilidad química e inerte. Para evitar cualquier reacción adversa que

1.1.1 Clasificación de Materiales para Herramientas de Corte.

Teniendo la TABLA1 como referencia, los materiales se dividen en las

 Aceros al carbono y media aleación.

Los aceros al carbono son de los materiales más antiguos que se

En general son de costos relativamente bajos, se conforman y afilan

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del

resistencia a la tracción disminuye la tenacidad

incrementa el índice de disminuye la ductilidad

De manera didáctica se establecen las siguientes clases de acero.

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

2. Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes

3. Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.