Esquema Termodesinfectora Baumer

Manual de Manutenção Código: 130040015
Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

Modelo: TW Folha: 1 de 34
TERMODESINFECTORA
BAUMER
Registro ANVISA n°: 10345500051
Modelo: TW
M A N U A L D E M A N U T E N Ç Ã O
Código
Modelo Fabricado em
Núm. Série
Baumer - Compromisso com a saúde

Responsável Técnico: Eng. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709/D
Início da Responsabilidade Técnica: 31/01/1994
Fabricado e Distribuído por Baumer S.A.
Divisão STIC - Esterilização e Controle de Infecção
Av. Pref. Antonio Tavares Leite, 181 • Parque da Empresa
Caixa Postal 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Indústria Brasileira
E-mail: baumer@baumer.com.br
Vendas: 11 3670-0000 • GPV 19 3805-7698 • www.baumer.com.br


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Você adquiriu um produto Baumer e estamos empenhados em corresponder a sua confiança.
Para garantir a melhor performance de seu produto leia atentamente e siga as instruções contidas neste Manual.
Ressaltamos que as fotos, figuras e desenhos são ilustrativos, estando sujeitos a variações sem notificação prévia.
A Baumer S.A. considera-se responsável pela segurança, confiabilidade e desempenho de seu produto desde que:
 A instalação a ponto, as modificações e os reparos sejam executados somente por um agente autorizado da
Baumer S.A.;
 Os pontos de suprimentos estejam de acordo com o Manual de Instalação;
 O produto seja utilizado de acordo com os Manuais de Usuário, de Instalação e de Manutenção.
A Baumer S.A. não se responsabiliza por danos causados durante o transporte de seu produto.
É de responsabilidade do Comprador a sua conferência no ato da entrega, acionando imediatamente a

transportadora em caso de danos.
Caso decida utilizar pessoal especializado para desembalar o produto, podemos prestar o serviço através de nossa
rede de agentes, filiais, ou da Divisão de G.P.V. - Gestão Pós-Venda. Consulte-nos sobre preços e condições.
Também oferecemos opções de Contrato de Manutenção Preventiva (CMP) e suporte técnico especializado, o que
proporciona o prolongamento da vida útil de seu produto, maior tranquilidade e a certeza de um perfeito
funcionamento a baixo custo.
Colocamo-nos à sua disposição para mais esclarecimentos e esperamos que você possa usufruir de seu produto por
muitos anos.
De acordo com a política de contínuo desenvolvimento, a Baumer S.A. reserva-se ao direito de efetuar, sem
notificação prévia, modificações no produto mencionado neste documento.
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Sumário
1. Introdução .................................................................................................................................................. 4
1.1. Normas e Regulamentações................................................................................................................................................... 4
1.2. Simbologias utilizadas neste manual ...................................................................................................................................... 5
1.3. Notas de Segurança ............................................................................................................................................................... 5
2. Termo de Garantia Limitada Baumer ...................................................................................................... 6

I. Apresentação .............................................................................................................................................................................. 6
II. Prazo da Garantia ...................................................................................................................................................................... 6
III. Condições da Garantia Limitada ............................................................................................................................................... 6
IV. Responsabilidades do Comprador ........................................................................................................................................... 6
V. Exclusões .................................................................................................................................................................................. 6
VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante ....................................................................................................................... 7
VII. Garantias Adicionais ................................................................................................................................................................ 7
3. Segurança .................................................................................................................................................. 7
3.1. Itens de segurança obrigatórios para a realização da manutenção no equipamento ...................................................... 7
3.2. Segurança dos Instrumentos ........................................................................................................................................... 8
3.3. Dispositivos de segurança ............................................................................................................................................... 9
3.3.1. Botão de emergência....................................................................................................................................................... 9
3.3.2. Dispositivo de Segurança da porta .................................................................................................................................. 9
3.3.3. Sensor de Segurança da porta ...................................................................................................................................... 10
3.3.4. Termostato de segurança da resistência inferior ........................................................................................................... 10
3.3.5. Termostato de segurança da resistência superior ......................................................................................................... 10
4. Gerenciamento de Usuários .................................................................................................................. 11
5. Manutenção .............................................................................................................................................. 13
5.1. Cuidados com a(s) guarnição(ões) ................................................................................................................................ 14
5.2. Peso do equipamento e principais componentes .......................................................................................................... 15
5.3. Comando ....................................................................................................................................................................... 16
5.4. Funcionamento manual................................................................................................................................................. 16
5.5. Operação manual da porta na ausência de suprimento. .............................................................................................. 19
5.5.1. Travamento da porta na posição aberta ....................................................................................................................... 19
5.5.2. Abertura da porta na ausência de suprimentos ............................................................................................................ 20
5.6. Número de ciclos realizados ......................................................................................................................................... 21
5.7. Rotina de calibração ..................................................................................................................................................... 22
5.8. Indicação de falhas (alarmes) ....................................................................................................................................... 26
6. Limpeza .................................................................................................................................................... 28
7. Peças e Reposições ................................................................................................................................ 29
8. Símbolos Gráficos ................................................................................................................................... 31
9. Problemas e Soluções ............................................................................................................................ 32
10. Esquema Elétrico .................................................................................................................................. 33
11. Esquema Hidropneumático .................................................................................................................. 33
12. Vista Explodida ...................................................................................................................................... 33
13. Descarte do Produto ............................................................................................................................. 34
14. G.P.V. - Gestão Pós-Venda................................................................................................................... 34


1. Introdução
A Termodesinfectora Baumer modelo TW é destinada para enxágue e lavagem com água fria, quente ou tratada,
desinfecção e umectação com água tratada e aquecida automaticamente e sistema de secagem, para uma
variedade de itens como: instrumentais cirúrgicos, circuito anestésico, vasilhas, bandejas e vidros de laboratório,
além de utensílios hospitalares reutilizáveis, desde que os materiais suportem as temperaturas de trabalho a ser
programada.
Indicada para uso hospitalar, laboratorial ou em clínicas, com unidade de secagem e com programas que
possibilitam a programação dos parâmetros desejados (fases, tempos e temperatura).
O abastecimento da carga é realizado através de racks interno em aço inoxidável para acomodação de dispositivos,
cestos e bandejas (acessórios) e transportados externamente por carro.
A Termodesinfectora Baumer modelo TW-E2000-115 permitem a utilização de até duas prateleiras. A prateleira
superior pode ser retirada possibilitando ao usuário diferentes combinações de altura de carga.
As Termodesinfectoras Baumer modelos TW-E2000-287 e TW-E2000-287P permitem a utilização de até quatro

prateleiras. As três prateleiras do meio podem ser retiradas possibilitando ao usuário diferentes combinações de
altura de carga.
As Termodesinfectoras Baumer modelos TW-E2000-400 e TW-E2000-400P permitem a utilização de até cinco

prateleiras. As quatro prateleiras do meio podem ser retiradas possibilitando ao usuário diferentes combinações de
altura de carga.
Caso o equipamento não seja utilizado da maneira especificada pelo fabricante, o funcionamento e segurança do
equipamento poderá ser prejudicada.
1.1. Normas e Regulamentações

O desenho, os materiais e a construção dos equipamentos obedecem às normas abaixo citadas.
ORG CODIGO REVISÃO DESCRIÇÃO
Lavadoras desinfetadoras - Parte 1: Requisitos gerais, termos,

ABNT NBR ISO 15883-1 2013
definições e ensaios.
Lavadoras Desinfetadoras - Parte 2: Requisitos e Ensaios para
Lavadoras Desinfetadoras Automáticas Destinadas à Desinfecção
ABNT NBR ISO 15883-2 2013
Térmica para Instrumentos Cirúrgicos, Equipamento Anestésico,
Recipientes, Utensílios, Vidrarias, entre outros
Washer-disinfectors - Test soils and methods for demonstrating
ISO EN ISO 15883-05 2005
cleaning efficacy
Safety requirements for electrical equipment for measurement,
CENELEC IEC 61010-1 2010
control and laboratory use – Part 1: General requirements
Safety requirements for electrical equipment for measurement,
control and laboratory use – Part 2 – 040: Particular requirements
CENELEC IEC 61010-2-040 2005
for sterilizers and washer-disinfectors used to treat medical
materials
Electrical equipment for measurement, control and laboratory use –
CENELEC IEC 61326-1 2012
EMC requirements – Part 1: General requirements
Produtos para a saúde – Aplicação de gerenciamento de risco em
CEN EN ISO 14971 2000
produtos para a saúde
Requisitos mínimos para comprovar a segurança e eficácia de
ANVISA RDC Nº 56 2001
produtos para saúde.
ANVISA RDC Nº 16 2013 Boas Práticas de Fabricação de Produtos Médicos.
Conselho das Comunidades Européias – Relativos aos
CEE Diretiva 93/42 2003
Dispositivos Médicos

A Termodesinfectora Baumer modelo TW atende os requisitos da Norma IEC 61326-1:2012 referente à

compatibilidade eletromagnética, não causando interferência acima dos limites estabelecidos pela Norma, bem como
sendo imune a interferências causadas por outros equipamentos.
Não instalar a Termodesinfectora Baumer modelo TW na mesma rede de alimentação que equipamentos que não
atendam as normas de Compatibilidade Eletromagnética.
A pedido do cliente e às suas expensas, uma organização credenciada poderá fornecer atestado de conformidade
e/ou validação.
1.2. Simbologias utilizadas neste manual
Perigo – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso pode levar a ferimentos
graves e danos materiais consideráveis.
Atenção – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso, podem levar ao mal
funcionamento do equipamento ou danos materiais.
Cuidado – Risco de choque elétrico.
Nota – O texto objetiva fornecer informações importantes para correto entendimento e bom
funcionamento do equipamento.
1.3. Notas de Segurança

As instruções que seguem no manual têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o pessoal que utilizará o
equipamento bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido a manutenção
incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção devem seguir este manual para a utilização e a
manutenção deste equipamento.
A manutenção e o reparo da termodesinfectora devem ser executados por técnicos treinados.
Por nenhuma razão devem ser modificados ou alterados, quaisquer componentes de segurança da
termodesinfectora.
Durante os procedimentos de manutenção, testes de esforço e/ou exames de funcionamento por
técnicos credenciados, a área ao redor do equipamento deve estar isolada, sem a presença de
usuários. Somente o técnico responsável deve estar na área limitada. A demonstração dos trabalhos
executados e a liberação do isolamento se darão, após a conclusão dos procedimentos.
Os operadores que utilizarem a termodesinfectora devem ser qualificados para operá-la.
O procedimento de calibração deve ser executado por equipe especializada. O uso inadequado desta
função pode prejudicar o processo de desinfecção ou causar ferimentos à equipe.
Para a calibração dos instrumentos é necessário a utilização de instrumentos de referência
calibrados.
(Sensores, fornos, calibradores de pressão etc.)
Quando a termodesinfectora estiver quente, cuidados devem ser tomados ao manusear todas as
partes internas não protegidas da mesma, uma vez que tais peças podem causar queimaduras
durante a manutenção.
A termodesinfectora deve ser desligada da corrente elétrica antes de iniciar qualquer reparo ou
manutenção.

1.Termo de Garantia Limitada Baumer

I. Apresentação
Este termo estabelece as condições de garantia limitada do Produto BAUMER ao Comprador original.
O Comprador deve cumprir os requisitos de instalação, operação e manutenção, conforme constam dos Manuais de
Instalação, Operação e Manutenção, recebidos no ato da compra e com a entrega do Produto.
II. Prazo da Garantia

A garantia inicia-se a partir da emissão da Nota Fiscal de venda e tem os seguintes prazos de duração:
 13 (treze) meses contra defeito de fabricação para partes gerais, não indicadas em garantia específica;
 6 (seis) meses para material elétrico / eletrônico (fiação, micros, pressostato, filtros, alarmes, campainhas,
válvulas, comandos, conexões, resistências, reparo de válvulas, transdutores de pressão);
 90 (noventa) dias para componentes de aquecimento (lâmpadas, material de desgaste normal pelo uso do
Produto, como guarnições, mangueiras, borrachas, plugs de plástico); e,
 5 (cinco) anos para vasos de pressão (câmara interna e externa e caldeira de geração de vapor), exceto
para as lâmpadas e mesas cirúrgicas;
 6 (seis) meses para vedações hidráulicas;
 3 (três) meses para as membranas, desde que a analise de água de alimentação tenha sido aprovada pela
Baumer S.A..
III. Condições da Garantia Limitada

 A Baumer S.A. garante que seus Produtos são livres de defeitos nos materiais e na fabricação pelo período
supra mencionado, o qual se inicia na data de emissão da Nota Fiscal;
 Caso um Produto, durante o período de garantia aplicável, apresente defeito coberto pela garantia e por fato
comprovadamente imputável à Baumer S.A. será reparado a seu exclusivo critério, respeitada a legislação
vigente;
 A Baumer S.A. não garante que a operação de qualquer Produto seja ininterrupta ou livre de erros; e,
 O local de instalação do Produto deve estar de acordo com os requisitos descritos no Manual de Instalação,
recebido pelo Comprador no ato da compra.
IV. Responsabilidades do Comprador

Para a validade da garantia o Comprador se obriga a:
 Instalar os pontos de energia elétrica, vapor, ar comprimido e água, bem como manter o ambiente físico
arejado e adequado, de acordo com o que consta dos Manuais de Instalação, Operação e Manutenção do
Fabricante;
 Comprovar as manutenções preventivas, indicadas no Manual de Manutenção, por meio de registros;
 Utilizar peças e/ou componentes originais para o Equipamento, ou seja, somente aqueles fornecidos pela
Baumer S.A.;
 Não permitir intervenções por agentes técnicos não autorizados para reparos, aplicações e instalações de
componentes adicionais;
 Devolver formalmente ao departamento técnico da Baumer S.A. (fábrica Mogi Mirim), através de seu agente
autorizado, no prazo máximo de 10 (dez) dias úteis, os componentes e/ou peças substituídos em garantia.
V. Exclusões
Os seguintes itens, entre outros compatíveis com o ora exposto, não estão cobertos pela garantia:
 Componentes externos ao Produto;
 Materiais de limpeza, conservação e desgaste normal pelo uso;
 Papéis e vidros;
 Mão de obra de manutenção preventiva;
 Ensaios de qualificação e de validação de processos;
 Aferição e calibração periódicas dos instrumentos de medição e controle;
 Atualização de software do controlador (quando for o caso), exceto nos casos em que as falhas
comprovadas do programa prejudiquem as condições de operação e segurança;
 Despesas de viagem e estadias do técnico, fretes, embalagens e seguro;
 Custos com terceirização de processos em função de manutenções corretivas e preventivas;

 Danos causados por falhas nos suprimentos de água, energia elétrica (interrupção, sub ou sobre tensão,
transientes) ou de deficiência no aterramento;
 Danos causados por mau uso, abuso, queda, negligência, imprudência ou imperícia;
 Danos causados por armazenamento ou uso em condições fora das especificações contidas nos Manuais;
 Danos causados por equipamentos que produzam ou induzam interferências eletromagnéticas ou ainda por
problemas de instalação elétrica em desacordo com os Manuais de Instalação, Operação e Manutenção;
 Danos causados por acessórios e Produtos de terceiros adicionados a um Produto comercializado pela
Baumer S.A.;
 Danos causados por violação do Produto, tentativa de reparo ou ajuste por terceiros não autorizados pela
Baumer S.A.;
 Danos causados por agentes da natureza, como descargas elétricas (raios), inundações, incêndios,
desabamentos, terremotos, etc;
 Perdas e danos causados pelo Produto ou por desempenho do Produto, inclusive, mas não limitado, a lucros
cessantes, perdas financeiras e limitações de produtividade, resultantes dos atos relacionados a hipóteses
de não cobertura desta garantia;
 Danos causados ao Produto instalado após o vencimento dos prazos de garantia acima descritos;
 Danos causados ao Produto decorrentes do transporte.
VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

 As obrigações assumidas pela Baumer S.A. em consequência deste Termo de Garantia limitam-se às
expressamente aqui incluídas;
 As soluções fornecidas neste Termo de Garantia são as únicas e exclusivas oferecidas ao cliente;
 Sob hipótese alguma a Baumer S.A. será responsável por quaisquer danos diretos, indiretos, inclusive lucros
cessantes, especiais, incidentais ou consequências, seja baseado em contrato, ato lícito, prejuízo ou outra
teoria legal;
 Em nenhuma circunstância, a responsabilidade da Baumer S.A. por danos materiais excede o limite máximo
do preço do Produto que tenha causado tal dano.
VII. Garantias Adicionais

As garantias estendidas e/ou especiais serão objeto de negociação, à parte, entre a Baumer S.A. e o Comprador.
Após a contratação, serão registradas em contrato de fornecimento específico para tal finalidade.
3. Segurança
3.1. Itens de segurança obrigatórios para a realização da manutenção no equipamento
Proteção para a pele e corpo - Os detergentes são concentrados e devem ser manuseados com
cuidado. Em caso de contato acidental com a pele ou roupa, lave imediatamente com água limpa.
Contato com olhos - Em caso de contato com os olhos, lavar imediatamente com água corrente
em abundância. Procurar auxílio médico imediato.
Proteção para os olhos - Usar óculos de proteção.
Ingestão - No caso de ingestão do detergente, não provoque vômito e consulte imediatamente o

Centro de Intoxicações ou o médico levando o rótulo do produto.
Manuseio - Evite contato com a pele, olhos e roupas. Utilize boas práticas e higiene. Lave as
mãos cuidadosamente após o manuseio. Prever a disponibilidade de água para a hipótese de um
acidente.

Armazenamento - Mantenha as embalagens fechadas. Armazenar em lugar seco, limpo, fresco,

longe de substâncias incompatíveis, de substâncias combustíveis e de fontes de calor. Conservar
em recipientes de origem, fechados.
Superfícies Aquecidas - No final de um ciclo, o interior da termodesinfectora pode estar quente.

Não toque no interior ou na porta da câmara. Deixe a termodesinfectora esfriar antes de tocar nas
superfícies da câmara.
Interrupção de ciclo de desinfecção - No caso da necessidade da interrupção de um ciclo de

lavagem e desinfecção, este deverá ser realizado somente através da rotina de segurança. A
rotina de segurança evacuará todo liquido existente na câmara e todo o possível resíduo presente
nos itens a serem processados. No caso de uma interrupção de energia ou no caso de
acionamento do botão de emergência, esse processo não ocorrerá. Os itens somente poderão ser
considerados devidamente processados caso o ciclo seja realizado por completo, portanto, no
caso de interrupção os mesmos deverão ser reprocessados. Para a retirada de itens após um ciclo
interrompido, é necessário o uso de luvas e óculos de segurança para manipulação dos mesmos.
Interrupção da fase de Secagem - No caso da necessidade da interrupção da fase de secagem,

este deverá ser realizado somente através da rotina de segurança. A rotina de segurança manterá
o ventilador ligado para resfriamento da resistência. No caso de uma interrupção de energia ou no
caso de acionamento do botão de emergência, esse processo não ocorrerá gerando um
superaquecimento nas resistências acionando o termostato de segurança. A fase de secagem só
será liberada após o rearme do termostato de segurança.
Durante a instalação - O Equipamento possui partes quentes e conexoes que podem ocorrer
perda de liquidos. Por razões de segurança, dispositivos de proteção, como óculos e luvas devem
ser usados durante a instalação.
Instalação - Os possíveis riscos com o uso deste equipamento são da mesma natureza de
qualquer equipamento eletromecânico, ou seja, choque elétrico e lesões originadas por acidentes
provocados por falta de atenção do operador ou falha de operação;
Após a Instação - Depois de realizar todos os reparos necessários, verifique se todas as
conexões estão apertadas, a fim de evitar vazamentos. Ver também o posicionamento dos
sensores de temperatura. Procurar por qualquer material que não pertensa ao equipamento nas
suas áreas internas e externas. Verificar a integridade das conexões elétricas.
Manutenção - Para efetuar manutenção desligar o abastecimento de energia elétrica e aguardar o

resfriamento do equipamento para somente depois efetuar manutenção;
3.2. Segurança dos Instrumentos
Leia atentamente os documentos acompanhantes ao equipamento antes de qualquer operação.
A Termodesinfectora Baumer não deve ser abastecida com cargas inflamável e explosiva, bem
como outras que não constam no manual.
As instruções fornecidas pelo fabricante dos instrumentos médicos devem ser lidas. Deve ser
verificada qualquer possível restrição ao processamento de desinfecção.
Quando o programa incluir desinfecção, os itens a serem processados devem resistir as

temperaturas de até 93°C;

Posicione os itens a serem lavados nas prateleiras e racks de forma que não obstruam a livre
rotação dos braços de lavagem. Os racks com tubo para injeção de água sobre pressão possuem
válvulas para engate rápido na parede da câmara;
Devem ser utilizados apenas indicadores químicos aprovados pela Baumer S/A para monitorar o
ciclo de desinfecção e estes devem ser utilizados de acordo ao especificado no manual. Caso
ocorra um cancelamento de ciclo, o indicador químico deve ser substituído.
Ponto de abastecimento do detergente. Utilize luvas e óculos de segurança para manipulação dos
detergentes.
Ponto de conexão dos condutores de aterramento de proteção.
A falha ou ausência de aterramento no equipamento, assim como mau dimensionamento da rede

elétrica, pode comprometer a segurança do operador.
Risco de choque elétrico.
Liga equipamento.
Obrigatório uso de óculos de segurança.
Obrigatório uso de luvas.
Tanto no abastecimento como na retirada de carga do equipamento, utilizar luvas apropriadas

para evitar queimaduras.
3.3. Dispositivos de segurança

3.3.1. Botão de emergência
O botão de emergência se localiza na parte frontal de ambos os lados da Termodesinfectora. Uma vez acionado, o
botão de emergência irá interromper a alimentação de energia para o equipamento.
Botão de Botão de
Emergência Emergência
lado de carga lado de
3.3.2. Dispositivo de Segurança da porta

As termodesinfectoras possui dispositivo de segurança que interrompe a movimentação da porta caso esteja
obstruída enquanto se fecha, protegendo deste modo o operador e o equipamento do carregamento.

Dispositivo de
Segurança da
Porta
3.3.3. Sensor de Segurança da porta

O Sensor de segurança da porta tem a função de garantir que a porta estará posicionada corretamente para permitir
o início de ciclo. Somente com a porta fechada o sensor será acionado, permitindo assim o início do ciclo.
Sensor de
Segurança da
Porta
3.3.4. Termostato de segurança da resistência inferior

O termostato de segurança da resistência inferior se localiza na parte interna esquerda do equipamento. Este tem a
função de interromper a alimentação elétrica das resistências que fazem o aquecimento da água no caso de haver
falha no sistema de controle de nível.
Termostato de
Segurança da
Resistência
inferior
3.3.5. Termostato de segurança da resistência superior

O termostato de segurança da resistência superior se localiza na parte interna esquerda do equipamento. Este tem a
função de interromper a alimentação elétrica das resistências que fazem o aquecimento do ar no caso de haver falha
no sistema de ventilação.
Termostato de
Segurança da
Resistência
Superior

4. Gerenciamento de Usuários
A termodesinfectora TW permite o controle de acesso sobre diversas funções através de usuário e senha com maior
segurança e controle das pessoas autorizadas a utilizar o equipamento.
Abaixo segue como cadastrar e as senhas pré-definidas em fábrica.
 Na tela de menu “INICIAR”;
 Pressionar a tecla “CONFIG”;
Na tela de Configurações do equipamento pressionar o botão “SENHA”.
Será solicitado a inclusão de um usuário e senha que tenha permissão para

acessar a tela Seleção de usuário.
Na tela Seleção é exibido a relação de usuários cadastrados. Há

possibilidade de cadastrar 40 usuários.
O equipamento vem com alguns usuários padrões que podem ser editados,
sendo eles:
Usuário: ADM Senha: 2667

Permite acessar todas as operações acima e a tela de edição de Usuário,
habilitar ou desabilitar o Login para utilização da termodesinfectora, zerar a
contagem de ciclo e editar o nome do cliente.
Usuário: SUP Senha: 1279
Permite alterar os parâmetros dos ciclos e alterar data e hora;
Usuário: MAN Senha: 2441
Permite operar manualmente as válvulas e sistemas de acionamento da
termodesinfectora;
Usuário: CAL Senha: 6976
Permite alterar os parâmetros de calibração dos sensores.
Usuário: OP1 Senha: 3785
Permite que o usuário possa operar a termodesinfectora, seu nome de
usuário será impresso na fita da impressora;


O botão “DEFAULT” carrega os usuários e senhas padrões de fábrica.
Os botões “PARA CIMA e “PARA BAIXO” indicado por setas permitem a

navegação entre os usuários.
O botão “EDITAR” altera ou cria usuários.
O botão “RETORNAR” volta ao menu anterior.
Para cadastrar um usuário novo, pressionar a seta (para cima e para baixo)
até a posição em branco ou se preferir editar um usuário já existente,
selecionar o mesmo.
Pressionar o botão “EDITAR”
Na tela de Edição de usuário é possível criar ou editar usuário, senha e definir

o nível de acesso.
Para editar o campo “USUÁRIO” clicar no campo usuário então abrirá um

teclado alfanumérico. Este campo permite até 14 caracteres.
Para editar o campo “SENHA” clicar no campo senha então abrirá um teclado
alfanumérico. Este campo permite até 10 caracteres.
Para cada usuário cadastrado pode ser definido o nível de acesso permitido
conforme abaixo:
Login: Permite ao usuário realizar o login para ter acesso ao equipamento.
Programação e data e hora: Permite a programação dos parâmetros dos
ciclos e a alteração de data e hora.
Calibração: Permite o acesso a área de calibração de pressãoe temperatura
do equipamento.
Operação Manual: Permite o acesso a área de operação manual de válvulas,
bomba de vácuo, alarme sonoro e acionamento das portas.
Configurações de usuários: Permite o acesso ao controle de usuário dando
permissão para criar, alterar login e senhas e alterar permissões de acesso.
O botão “OK” confirma a inclusão ou alteração de usuário e retorna ao menu

anterior.
O botão “CANCELAR”, aborta a alteração realizada e volta ao menu anterior

5. Manutenção
O procedimento de manutenção de qualquer equipamento é de vital importância para garantir a qualidade do
processo e a longevidade do produto, e deve ser considerado pela instituição como um fator econômico, assim como
a aquisição e uso do equipamento.
Conceito de Manutenção
Refere-se a todas as ações necessárias para manter um equipamento ou sistema em operação ou para restituí-lo ao
funcionamento.
Manutenção inclui conservação, reparo, modificação, revisão, inspeção e determinação da eficiência do trabalho.
Nos produtos da Baumer S.A., pelo menos duas modalidades de manutenção devem ser previstas: a manutenção
corretiva e preventiva.
Manutenção Corretiva
É a execução de tarefas de manutenção não planejadas para restaurar a capacidade de funcionamento de um
equipamento ou sistema danificado. Economicamente, a manutenção corretiva pode equivaler à perda de recurso
não planejado, dada a sua natureza aleatória.
Um bom programa de manutenção preventiva deve contemplar todas as atividades necessárias para manter o
equipamento em plena operação pelo intervalo de tempo programado entre as intervenções.
Manutenção Preventiva
Consistirá não só na limpeza e inspeção, mas também na troca programada de peças que tenham seu tempo de
vida útil estimado, evitando-se quebra durante o uso. A troca programada de componentes sujeitos a desgaste
mantém o equipamento em operação dentro dos parâmetros adequados de qualidade e performance.
A rede de representantes da Baumer S.A. está apta no sentido de oferecer programas exclusivos de manutenção
preventiva aos nossos clientes em condições especiais, mesmo durante o período de garantia do produto.
Os procedimentos de manutenção preventiva não estão contemplados na garantia, o não

cumprimento destes poderá anular a garantia do produto.
Imprescindível
Para a execução dos procedimentos de manutenção, testes de esforço e/ou exames de funcionamento, a área ao
redor do equipamento deve estar isolada, sem a presença de usuários. Somente o técnico responsável deve estar na
área limitada.
A demonstração dos trabalhos executados e a liberação do isolamento se darão após a conclusão dos
procedimentos.
Semanalmente
 Realizar a limpeza das superfícies internas da câmara do equipamento, estando fria e não utilizando de
ferramentas cortantes ou palha de aço. Se a câmara apresentar material incrustado, proceda a limpeza com
ACTS® (Código Baumer ER-501) Congênere de detergente antiferruginoso/CLASSE RISCO II/Composição:
Ácido Fosfórico, detergente Polialquiletoxilado, Sabão Neutro, Corante, Água.
 Remover a proteção das resistências na parte inferior da câmara, limpando fiapos ou qualquer outro tipo de
material que possa causar obstrução ou entupimento.
 Examinar o elemento do filtro de água caso adquirido os acessórios Osmose Reversa (Código Baumer
H0100-060) ou cavalete de água (Código Baumer H0200-001).
 Examinar as resistências quanto a sua limpeza;
 Verificar a pressão de alimentação das guarnições, esta não poderá variar entre 0,8 a 1,0 bar.
Mensalmente
 Nos dois primeiros meses, reapertar os contatores da bomba e das resistências.
 Examinar toda a tubulação de água e ar, observando a presença de eventuais vazamentos.
 Realizar a limpeza das resistências, utilizando uma escova de aço.
Através das verificações semanais pode ser detectada a necessidade desta limpeza a intervalos de tempos
menores.
 Quando o suprimento de água tiver alto teor de calcário (água dura), e esta não for tratada, deve-se lavar a
bomba.
 Reapertar todas as conexões elétricas do painel de controle e conexões das válvulas.

 Verificar as condições das guarnições da porta.
Trimestralmente
 Substituir o filtro de entrada de ar, localizado na parte superior do equipamento.
 Verificar o ajuste das portas.
 Efetuar limpeza da impressora e trocar a fita quando existente.
 Trocar o assento das válvulas pneumáticas.
 Substituir o elemento do filtro de água, caso seja adquirido os acessórios de Osmose Reversa (Código
Baumer H0100-060) ou Cavalete de Água (Código Baumer H0200-001).
Anualmente
 Efetuar a aferição e calibração dos instrumentos de medição e controle (temperatura).
 Efetuar a validação do processo para assegurar a repetibilidade de equipamento.
Os parâmetros de manutenção podem ter a sua periodicidade alterada em função da qualidade dos
suprimentos e frequência de utilização do equipamento.
5.1. Cuidados com a(s) guarnição(ões)

 A vida útil de uma guarnição é diretamente proporcional à intensidade de uso do equipamento (número de
horas em funcionamento, número de ciclos por dia).
 Nunca utilize lubrificante na guarnição, pois esta deve trabalhar a seco por tratar de uma guarnição inflável;
 A pressão da guarnição deve ser regulada entre 0,8 bar a 1,0 bar.
 Para remover a guarnição, nunca utilize ferramentas cortantes ou pontiagudas, como chave de fenda, faca,
garfo ou outro qualquer. Utilize espátula especial de ponta curva (código Baumer 86428).
 Nunca remova uma guarnição quente, pois ela poderá romper na emenda.
 Para retirada da guarnição, desconecte a entrada de ar da guarnição localizada na área superior da câmara;
 Solte as porcas calotas fixadas na parte interna da flange da canaleta, posicione a espátula entre a canaleta
e a guarnição puxando-a para fora até que se solte completamente da canaleta da câmara e remova toda a
guarnição da canaleta.
 A guarnição é dotada de uma membrana que serve de encosto entre a trava e a canaleta.
 Esta membra deverá ser aberta no momento de fixar as travas, o que pode ser feito utilizando a própria trava
ou um estilete.
Atenção: Não furar ou danificar a guarnição.
 Após abrir a membrana, inserir a trava no meio.
 Distribuir as cinco travas na guarnição de acordo com as furações da canaleta.

 Rosquear a guia na trava (código do guia trava-H906551).
 Inserir a guia no furo e alojar a guarnição na canaleta.

 Soltar a guia.
 Fixar as travas através de porca calota;
 Refazer os procedimentos até fixar as cinco travas;
 Posicionar o bico da guarnição no conector localizado na parte superior da canaleta
 Conectar a entrada de ar comprimido na guarnição;
 Ligar o equipamento e testar o funcionamento da guarnição.
Este procedimento deve ser seguido, tanto para a troca de guarnição, como para os cuidados de manutenção
preventiva sugerida neste manual.
Ao remover a guarnição para limpeza, nunca utilize ferramentas cortantes ou pontiagudas, como
chave de fenda, faca, garfo ou outro instrumento qualquer. Nunca remova uma guarnição quente,
pois ela poderá romper na emenda.
Ao retirar a guarnição da porta sempre utilize luvas proteção.
Algumas superfícies apresentam elevada temperatura. Antes de iniciar a troca da guarnição espere a
temperatura baixar até valores seguros.
5.2. Peso do equipamento e principais componentes

Modelos TW-E2000-115 TW-E2000-287 TW-E2000-400
Peso líquido da Termodesinfectora TW 300 kg 510 kg 550 kg
Peso da bomba de
circulação 39,0 kg
Peso do ventilador 7,5 kg
Peso da bomba de água 5,0 kg
Válvula borboleta 3,0 kg


5.3. Comando
A Termodesinfectora Baumer possui funções nas teclas da tela do comando destinadas aos procedimentos de
manutenção.
Abaixo descrevemos as principais funções:
Ao ser acionado, dá acesso às mudanças dos parâmetros do ciclo correspondente. Este

PROGRAMAR
acesso só é possível por meio de senha.
SELECIONAR Ao ser acionado, permite escolher novo tipo de ciclo.

PROGRAMA
Só deverá ser acionado por pessoal técnico treinado. Permite acesso, através de senha, à
CONFIG calibração de sensores de temperatura, data e hora, nome do cliente, operação manual,
edição de senhas e outros.
LUZ Ao ser acionado liga uma iluminação na câmara interna do equipamento.
Ao ser acionado, inicia o ciclo selecionado de forma automática.

INICIAR
Ao ser acionada, a porta é fechada quando em status aberta e a porta é aberta quando em
PORTA DE status fechada.
CARGA
FECHADA
5.4. Funcionamento manual

O equipamento foi projetado para operar de forma totalmente automática.
Para auxiliar a manutenção e verificar o correto funcionamento dos acionamentos, o equipamento pode ser operado
manualmente, através de senha de acesso especificada pelo supervisor.
Atenção
Quando operada manualmente, a sequência automática do programa será automaticamente desligada.
 No menu iniciar pressione a tecla “CONFIG”.
 A tela com as opções de “SUPERVISOR”, “SENHA”, “FABRICA”,

“LOGOFF”, “RETORNAR”, será aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “FABRICA” aparecerá um

teclado alfanumérico, entre com a senha padrão de acesso e confirme.
 Clique sobre a opção abaixo do campo de edição de senha para

acessar a tela da “FABRICA”.

 A tela com as opções de “OPCIONAIS”, “ACESSO RESTRITO”,

“CARREGAR DEFAULT”, “OPERAÇÃO MANUAL”, “GRAFICOS” e
“RETORNAR” será aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “OPERAÇÃO MANUAL”
aparecerá um teclado alfanumérico, entre com a senha padrão de acesso e
confirme.
 Clique sobre a opção abaixo do campo de edição de senha para
acessar a tela da “OPERAÇÃO MANUAL”.
 A tela com as opções de “SISTEMA DE AGUA”, “SISTEMA DE

PRODUTOS”, “DIVERSOS” e “SISTEMA DE PORTAS” será aberta.
 Pressionar a caixa de texto “SISTEMA DE AGUA”.
 A tela de “SISTEMA DE AGUA” permite acesso aos botões para

controle, “VALVULA DE AGUA FRIA”, “VALVULA DE AGUA QUENTE”,
“VALVULA DE AGUA TRATADA”, “VALVULA DE ÁGUA”, “BOMBA DE
AGUA 2” e “VALVULA DE DRENAGEM” e/ou “VALVULA DE VAPOR”, para
efetuar os acessos conforme necessidade.
Exemplo: Para verificar os níveis de água, acionar “VALVULA DE

DRENAGEM”, “VALVULA DE AGUA FRIA” e aguardar até que os níveis
sejam atingidos.
Para retornar à tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, acionar o ícone que
simboliza uma “PORTA ABERTA”.
 Na tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, pressionar a caixa de texto

“SISTEMA DE PRODUTOS”, para acessar a entrada de produtos através
das bombas peristálticas.
 A tela de “SISTEMA DE PRODUTO” permite acesso aos botões para

controle, “PRODUTO 1” e “PRODUTO 2”, “PRODUTO 3”, e “PRODUTO 4”.
Observação: A quantidade de produtos habilitados depende do número de

bombas adquiridas no ato da compra.
Exemplo: Caso tenhas adquirido 2 bombas peristálticas, estará habilitado os

“PRODUTO 1” e “PRODUTO 2” e os demais estarão visíveis porém
desabilitados.
Para retornar à tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, acionar o ícone que
simboliza uma


“DIVERSOS”, para acessar o controle do Exaustor, Bomba de Circulação
de Água, Alarme Sonoro, Iluminação da Câmara e o Botão Luminoso de fim
de ciclo.
 A tela de “DIVERSOS” permite acesso de liga/desliga aos botões,

“CIRCULAÇÃO DE AR” e “BOMBA DE AGUA 1”, “VALVULA DE
CIRCULAÇÃO”, “ILUMINAÇÃO INTERNA”, “LAMPADA PORTA DE
DESCARGA” e “ALARME SONORO” efetuar os acessos conforme
necessidade.
Atenção: Para preservar a vida útil do selo mecânico da Bomba de

“CIRCULAÇÃO DE ÁGUA”, mesmo que a Bomba seja acionada,
ela somente será ligada se um dos níveis for atingido.
 Para retornar à tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, acionar o ícone que


“SISTEMA DE PORTAS”, para acessar o controle das portas.
 A tela de “SISTEMA DE PORTAS” permite acesso para

abertura/fechamento das portas “LADO DE CARGA” e “LADO DE
DESCARGA”.
Atenção: Para preservar o sistema de intertravamento entre as

portas, o software não permite a aberturas de ambas as portas
simultâneas.
 Para retornar à tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, acionar o ícone que


“RETORNAR”, para acessar o menu anterior.

 A tela com as opções de “OPCIONAIS”, “ACESSO RESTRITO”,

“CARREGAR DEFULT”, “OPERAÇÃO MANUAL”, “GRAFICOS” e
 Pressionar a caixa de texto “RETORNAR” para acessar o menu anterior.
 A tela com as opções de “SUPERVISOR”,

“SENHA”, “FABRICA”, “LOGOFF” e
 Pressionar a caixa de texto “RETORNAR”

para acessar o menu “INICIAR”.
5.5. Operação manual da porta na ausência de suprimento.

5.5.1. Travamento da porta na posição aberta
Atenção
Esta operação só deve ser executada por técnicos treinados.
É possível garantir o travamento da porta na posição aberta seguindo as instruções abaixo com isso mesmo que seja
acionada a operação automática ou manual a porta não será fechada.
Para travar a porta de carga na posição aberta:
 Abrir o frontal do lado de carga e a porta de carga e

acessar o bloco de válvulas;
 Na válvula SYV-3 e utilizando uma chave de

fenda, posicionar o botão de acionamento
manual superior pressionando-o e girando-o
para posição vertical;
 Para liberar a porta reposicione o botão de

acionamento manual na posição horizontal;
Para travar a porta de descarga na posição aberta:
 Seguir os procedimentos acima utilizando a válvula SYV-4.


5.5.2. Abertura da porta na ausência de suprimentos
Atenção
Esta operação só deve ser executada por técnicos treinados
Na necessidade de abrir as portas na ausência dos suprimentos, ar comprimido e energia elétrica, seguir as
instruções abaixo:
Abertura da porta lado de carga:
 Abrir o frontal do lado de carga e acessar o bloco de

válvulas;

 A canaleta será despressurizada

 Os cilindros da porta serão despressurizados e

a porta será aberta.
Para retornar a posição inicial

 Reposicionar o botão de acionamento manual da válvula
SYV-5 na posição horizontal em seguida;
 Reposicionar o botão de acionamento manual da válvula
SYV-3 na posição horizontal
Para abertura da porta lado de descarga:
 Seguir os procedimentos acima substituindo a válvula SYV-

3 pela SYV-4.
Atenção
Caso os botões de acionamento não sejam posicionados na posição original de fabrica o equipamento não
irá funcionar.

5.6. Número de ciclos realizados

Esta função é utilizada para visualizar a quantidade de ciclos realizados total e parcial.
 Com o ciclo em funcionamento pressionar a tecla gráficos;

 Surgira a tela Monitoração
 Na tela monitoração pressionar a tecla “Ciclos realizados”
Nesta tela é possível ver o “Número total de ciclos”, o qual indica quantos ciclos
foram realizados desde sua fabricação e o mesmo não pode ser zerado, ou seja,
ele guardará a informação de todos os ciclos realizados pelo equipamento. É
possível armazenar até 99999 ciclos;
O “Número parcial de ciclos” também indica quantos ciclos foram realizados

desde sua fabricação, contudo o mesmo pode ser zerado, dando condições para
que o usuário faça um controle conforme desejado, podendo ser semanal, mensal,
diário, ou conforme o supervisor determinar.
 Para zerar o numero parcial de ciclo pressionar a tecla “zerar numero

parcial” surgirá a tela de controle de acesso
 Pressionar o campo em branco na frente da caixa de texto “Nome do
Usuário” surgirá um teclado alfanumérico
 Digite o nome do usuário, utilizando o teclado alfanumérico e confirme

pressionando a tecla “ENT”;
 Pressionar o campo em branco na frente da caixa de texto “Senha” surgirá
um teclado alfanumérico;
 Digite a senha de Administrador, utilizando o teclado alfanumérico e
confirme pressionando a tecla “ENT”. O numero de ciclo parcial será
zerado;
O Botão ou texto “Reset” zera o valor do “Número de ciclos (parcial)”.
O botão “Cancelar” e o botão “Fechar janela” cancelam a ação e retornam para a tela anterior.
Ao pressionar “Reset” será solicitado a inclusão de um usuário e senha que tenha permissão com nível de
Supervisão e programação.
Para mais informações, consulte no tópico “Gerenciamento de Usuários” do MANUAL DE MANUTENÇÃO.


Após inserção de usuário e senha com nível de permissão o valor do “Número de ciclos (parcial)” será zerado.
5.7. Rotina de calibração

A Termodesinfectora Baumer é fornecida com os sensores, pressostatos e bombas peristálticas calibradas, porém
periodicamente estes deverão ser novamente calibrados, de acordo com procedimento interno do cliente, para tanto
segue o roteiro para efetuar as calibrações periódicas:
 Ao ligar a Termodesinfectora Baumer, a tela de “LOGIN” será aberta.
 Pressione a caixa de texto “LOGIN” para entrar com o “USUARIO” e

“SENHA” e prosseguir.
 Selecione um programa de desinfecção e pressione a tecla "CONFIRMAR".
 No visor será mostrada a tela de seleção de programa, pressione no campo

específico para selecionar o numero do programa desejado.
 A tela “HABILITAR A IMPRESSORA” será aberta.

 Pressionar “SIM” caso deseje habilitar a impressão e “NÃO” caso não deseje
habilitar a impressão.
 O intervalo de tempo deve ser informado através da seleção da caixa de
texto “TEMPO DE IMPRESSÃO”.
 Pressionar a tecla "CONFIRMAR, para prosseguir.
 A tela “INSERIR CÓDIGO PARA IDENTIFICAÇÃO DA CARGA” será aberta.
 Selecionar a caixa de texto e adicionar o código da carga através de um

teclado alfanumérico, o código deve conter ao máximo dez(10) caracteres.
 Pressionar a tecla "CONFIRMAR, para prosseguir.
 No menu de iniciar pressione a tecla “CONFIG”.


 A tela com as opções de “SUPERVISOR”, “SENHA”, “FABRICA”,

“LOGOFF”, “RETORNAR”, será aberta;
 Pressionar o campo em branco abaixo da caixa de texto “SUPERVISOR”
 A tela com as opções de “CALIBRAÇÃO”, “DATA E HORA”, “NOME DO

CLIENTE” e “RETORNAR” será aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “CALIBRAÇÃO” surgirá a tela

de controle de acesso;
 Pressionar o campo em branco na frente da caixa de texto “Nome do

Usuário” surgirá um teclado alfanumérico,
 Digite o nome do usuário, utilizando o teclado alfanumérico e confirme

pressionando a tecla “ENT”;
 Pressionar o campo em branco na frente da caixa de texto “Senha” surgirá

um teclado alfanumérico;
 Digite a senha de Administrador, utilizando o teclado alfanumérico e

confirme pressionando a tecla “ENT”. Surgirá a tela de “CALIBRAÇÃO DOS
SENSORES”;
 A tela com as opções de “TEMPERATURA”, “BOMBAS” e “NÍVEL” será

aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “TEMPERATURA” para ter

acesso a calibração da temperatura.
 A opção “TEMPERATURA” permite a calibração dos sensores TCI e TPR.


Para realizar a calibração dos sensores de temperatura será necessária a

utilização de um forno de calibração ajustado em uma temperatura de referência
para comparação. Proceder conforme abaixo para efetuar a calibração dos
sensores de temperatura:
 Ligar o forno de calibração e inserir o sensor a ser calibrado.
 Ajustar a temperatura do forno de calibração em 80 ºC ± 0,5 ºC.
 Verificar a leitura do sensor a ser calibrado com a indicação do forno de
calibração.
 Caso haja diferença de temperatura, ajustar conforme abaixo.
 Calcular a diferença entre a leitura do sensor a ser calibrado e o forno de
calibração.
 O valor encontrado deverá ser incrementado se o resultado acima for
positivo, ou decrementado caso seja negativo. O valor padrão do “AJ” é de
15.
 Para ajustar pressionar sobre o parâmetro a ser modificado, inserir o valor
desejado e confirmar com a tecla “ENTER”.
 Verificar novamente a leitura do comando com a indicação do forno e, se
necessário, ajustar novamente.
 Para sair pressionar o botão “RETORNAR”.

aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “BOMBAS” para ter acesso a

calibração da temperatura.
A opção “CALIBRAÇÃO DAS BOMBAS” permite a calibração das bombas

peristálticas que controlam a entrada de produtos.
A calibração deverá ser realizada em todas as bombas peristálticas agregadas

ao equipamento, podendo ter de uma (01) a quatro (04) bombas. Para realizar a
calibração das bombas peristálticas será necessária a utilização de um Becker
de 1000ml completo com água. Proceder conforme abaixo para efetuar a
calibração das bombas peristálticas:
 Introduzir o dispositivo de sucção das bombas no Becker contendo 1000ml.
 Pressionar a tecla “NOVA”.
 Selecionar a bomba a ser calibrada podendo ser de 01 a 04.
 Na caixa de texto referente a “DEFINIR O VOLUME UTILIZADO”, inserir
100ml.
 Pressionar a tecla “START”, e verificar o consumo de 100ml no Becker e
pressionar a tecla “STOP”.
 Pressionar a tecla “GRAVAR”.
 Repetir o procedimento ate calibrar todas as bombas disponíveis.
Para sair pressionar os botões de “RETORNAR”.


aberta.
 Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “NÍVEL” para ter acesso a

calibração dos níveis do pressostato.
 A opção “PRESSOSTATO DE NÍVEL” permite a calibração do “NIVEL

BAIXO”, “NIVEL MÉDIO” e “NIVEL ALTO”.
 A calibração deverá ser realizada para os três níveis de água utilizando um

medidor de vazão calibrado, de forma que o nível baixo, nível médio e nível alto
devam atender os requisitos da tabela abaixo.
TW-E2000-115 TW-E2000-287/P TW E2000-400/P
Nível Baixo 12litros 25litros 28litros
Nível Médio 20litros 30litros 35litros
Nível Alto 22litros 45litros 48litros
Proceder conforme abaixo para efetuar a calibração dos níveis do pressostato.
Calibração do NÍVEL BAIXO

 Selecionar através da caixa de texto o “NIVEL BAIXO”.
 Soltar os três parafusos de ajuste de nível do pressostato.
 Pressionar a tecla “VALVULA DE ÁGUA FRIA”.
 A entrada de água é liberada até atingir o nível pré-determinado.
 Caso o nível determinado não esteja conforme o especificado, pressionar a
tecla “ABRIR VALVULA DE DRENAGEM”, para que a câmara seja totalmente
esvaziada.
 Efetuar a regulagem no parafuso de ajuste de forma a entrar mais ou menos
água, dependendo do resultado anterior.
 Repetir os passos anteriores até que o volume do nível especificado esteja
conforme a tabela.
 Efetuar o procedimento por 5 vezes para garantir da repetibilidade do
processo.
Calibração do NÍVEL MÉDIO

 Selecionar através da caixa de texto que o “NIVEL MÉDIO”.
esvaziada.
conforme a tabela.
 Efetuar o procedimento por 5 vezes para garantir da repetibilidade do processo.

Calibração do NÍVEL ALTO

 Selecionar através da caixa de texto que o “NIVEL ALTO”.
esvaziada.
conforme a tabela.
 Efetuar o procedimento por 5 vezes para garantir da repetibilidade do
processo.
Atenção
As telas são meramente ilustrativas, apresentando variações devido às configurações de solicitadas no
ato da compra do equipamento.
5.8. Indicação de falhas (alarmes)
A Termodesinfectora Baumer possui uma lógica de controle extremamente

funcional, de modo a não permitir que ações ou parâmetros estejam fora das
faixas ou condições necessárias, o que torna esse produto extremamente
confiável durante o ciclo de desinfecção.
Os alarmes da termodesinfectora podem ocorrer em diferentes circunstâncias ou

fases do processo.
Os alarmes se distinguem dos demais parâmetros por serem apresentados na tela piscando de forma intermitente e
emitindo sinal sonoro.
ALARME FALHA PROCEDIMENTO
 Avaliar pressostato de nível

Falha de nível alto de água  Pressostato de nível
 Ajustar o nível médio do pressostato
 Verificar se há água fria e se está
conectada ao ponto do equipamento
 Entrada de água fria  Verificar se há água quente e se está
 Entrada de água quente conectada ao ponto do equipamento
 Entrada de água tratada  Verificar se há água tratada e se está
Falha de suprimentos
 Entrada de ar comprimido conectada ao ponto do equipamento
 Entrada de vapor (quando  Verificar se há ar comprimido e se está
aquecimento a vapor) conectado ao ponto do equipamento
 Verificar se há vapor e se está conectado
ao ponto do equipamento
 Verificar disjuntor motor
 Verificar se a bomba está mecanicamente
Falha na circulação da
 Bomba de circulação travada
bomba
 Verificar se o motor da bomba não está
travado
Falha no sensor de  Verificar rompimento do sensor de
 Termo resistência (PT100)
temperatura  temperatura


 Verificar se há água fria e se está conectada
Falta de água fria  Entrada de água Fria
ao ponto do equipamento
 Verificar se há água quente e se está
Falta de água quente  Entrada e água quente
 Verificar se há água tratada e se está
Falta de água tratada.  Entrada de água tratada
 Verificar se há ar comprimido e se está
Falta de ar comprimido  Entrada de ar comprimido
conectado ao ponto do equipamento
 Verificar se há vapor e se está conectado ao
Falta de vapor  Entrada de vapor
ponto do equipamento
 Fechar a porta de carga para inicio do ciclo
 Verificar sensor indutivo que acusa porta
Fechar porta de carga para
 Porta de carga fechada
iniciar o ciclo
 Verificar se existe algum obstáculo para o
fechamento da porta
 Fechar a porta de descarga para liberar a
porta de carga
 Verificar sensor indutivo que acusa porta
Fechar porta de descarga  Porta de descarga
fechada
 Verificar se existe algum obstáculo para o
fechamento da porta
 Verificar recipiente do produto 01 e se
Produto 01 atingiu o nível de  Recipiente com Produto 01 necessário reabastecer
segurança. Reabastecer  Bóia de nível  Verificar se o sensor magnético da bóia de
nível esta atuando
nível esta atuando
nível esta atuando

nível esta atuando
 Termostato de segurança do
 Verificar se o termostato não esta aberto;
sistema de aquecimento de ar
Falha sistema de
 Sistema de acionamento
aquecimento de ar  Verificar se existe falha em algum
(saída do controlador, contator,
componente de acionamento.
rele e fusível).
 Termostato de segurança do  Verificar se o termostato não esta aberto;

Falha sistema de sistema de aquecimento de água.
aquecimento de água  Sistema de acionamento (saída do  Verificar se existe falha em algum
controlador, contator, rele e fusível) componente de acionamento.


 Verificar se a guarnição inflável não esta
furada
Falha de ar comprimido na  Queda de pressão no sistema de  Verificar se a guarnição esta conectada ao
canaleta porta de carga vedação da porta de carga ponto de pressão
 Verificar se a pressão de alimentação da
guarnição esta entre 0,8 a 1,0 bar
 Verificar se a guarnição inflável não esta
furada
Falha de ar comprimido na  Queda de pressão no sistema de  Verificar se a guarnição esta conectada ao
canaleta porta de descarga vedação da porta de descarga ponto de pressão
 Verificar se a pressão de alimentação da
 guarnição esta entre 0,8 a 1,0 bar
Equipamento operando sem
Rack (somente quando  Ciclo iniciado sem rack (chuveiros  Abortar o ciclo e carregar o equipamento
equipamento operando com centrais sem operação) com rack e então reiniciar o ciclo
duas bombas)
6. Limpeza
6.1. Limpeza e cuidado
 Verifique diariamente, antes do primeiro ciclo, se os chuveiros giratórios de lavagem giram livremente e os
orifícios e filtros na câmara estão limpos.
6.2. Detergentes e Agentes Umectante/Lubrificante

Todos os modelos estão equipados com bomba para injeção de detergente acionada automaticamente que permite a
regulagem automática da dosagem e controle de nível de produto em cada um dos quatro (04) reservatórios.
6.3. Limpeza da câmara

 Se a câmara apresentar material incrustado, borrife sobre a superfície o desincrustante ACTS® (Código
Baumer ER-501). A temperatura da câmara deve ser baixa o suficiente para permitir o contato com as mãos
do operador;
 Aguarde de 15 a 20 minutos e esfregue a câmara com escova não metálica (ideal escova com cerdas de
nylon). Remova o produto com enxágue e/ou pano úmido;
 Cuidado para não deixar felpas sobre a superfície;
 O uso frequente do ACTS® (Código Baumer ER-501) é recomendado para superfícies com excesso de
material incrustado;
 Nunca entre dentro da câmara com todo o corpo para realizar a limpeza. No caso da impossibilidade da
limpeza sem entrar na câmara, certifique-se de que a chave geral do equipamento esteja desligada. Após
realizar o procedimento de limpeza, ligue novamente a chave geral do equipamento.
 Também é possível utilizar desincrustantes em ciclos automáticos, desde que o produto seja apropriado para
esse tipo de aplicação, normalmente esses produtos possuem uma concentração superior aos usados nas
limpezas manuais.
6.4. Limpeza do visor da porta (vidro temperado)

 Lave o visor com um sabão neutro e água morna;
 Enxágue o visor com água morna.
6.5. Limpeza dos chuveiros

 Desmontar o chuveiro conforme figura ao lado;
 Se os chuveiros apresentarem material incrustado,
borrife sobre a superfície externa e interna o
desincrustante ACTS® (Código Baumer ER-501);
 Aguarde de 15 a 20 minutos e esfregue com escova fina

longa sem cabo com cerdas de nylon;

 Remova o produto com enxágue;
 Volte a montar os chuveiros no equipamento.
6.6. Gabinete e partes externas

 Use um pano macio ou esponja e lave cuidadosamente com o objetivo de soltar o resto de poeira ou sujeira.
Não esfregue nem use escovas ou rolos;
 Repita o enxágue e seque com um pano macio, isto evita manchas causadas pela água.
6.7. Volume morto

 A termodesinfectora apresenta um volume morto de 500 ml, para não haver risco de contaminação caso
Termodesinfectora fique sem funcionar durante um período de 24 h ou mais, realizar um ciclo padrão em
vazio, que tenha em sua estrutura a fase de desinfecção e somente após a realização deste ciclo utilizar a
termodesinfectora.
Ao limpar sempre utilize luvas e óculos de proteção.
Certifique-se que a termodesinfectora esteja desligada.
Nunca utilize esponja abrasiva, palha de aço, instrumentos de metal, que possam danificar a
superfície.
A limpeza dos acabamentos externos e o interior da câmara deve ser feita utilizando tecido macio e
soluções não agressivas ao aço inoxidável ou pintura.
Algumas superfícies podem estar com temperatura elevada. Antes de iniciar a limpeza, espere a
temperatura baixar até valores seguros (menor que 40°C).
7. Peças e Reposições
DESCRIÇÃO CÓDIGO BAUMER QUANTIDADE
Anel 2" silicone 55301 4

Anel o'ring 42,5 x 2,6 891228 1
Bico injetor lateral E-2002 890471 4
Bloco auxiliar disjuntor motor 891848 1
Boia de nível vertical 892009 1
Bomba 4,0cv corpo em bronze 50Hz – 1b 901277 1
Bomba 4,0cv corpo em bronze 60Hz – 1b 890849 1
Bomba centrifuga mono-estágio 3 cv 50Hz – 2b 901275 1
Bomba centrifuga mono-estágio 3 cv 60Hz – 2b 904054 1
Bomba com níquel químico 0,5hp 50 Hz – 1b 901278 1
Bomba com níquel químico 0,5HP 60 Hz – 1b 893902 1
Bomba de abastecimento de água termo 50 Hz – 2b 901276 1
Bomba de abastecimento de água termo 60Hz – 2b 904055 1
Bomba peristáltica TW 903540 1

Botão emergência tipo soco 98278 2

Botão luminoso vermelho 99013 1
Campainha sonalarme 88027 1
Chave de nível inox 903641 2
Chave On/Off 88256 1
Cilindro pneumático 32 x 720 – Termo 287 901494 4
Cilindro pneumático 32 x 780 – Termo 400 895636 4
Conj. Valv.retenção 1/2" 86154 1
Contator telemec lp1d2510bd 55047 3
Controlador delta dvp14SS2 rele 901554 1
Disjuntor monopolar 10A 88459 1
Disjuntor motor 6 a 10A 891466 1
Disjuntor motor 9 a 14A 891196 1
Disjuntor tripolar 40A 88458 1
Disjuntor tripolar 63A 88456 1
Expansão 4e PT-100 Delta SS2 901559 1
Expansão digital Delta SS2 8e/8s 901555 2
Filtro “Y” 1/2" 45062 1
Filtro absoluto HEPA 305x305x78 891053 1
Fonte chaveada 24V 2.5A 901560 1
Fonte impressora Custom 87763 1
Guarnição Boiler TW-400 906256 1
Guarnição Boiler TW-287 906255 1
Guarnição inferior Boiler 906254 1
Guarnição inflável termo 287 906266 2
Guarnição inflável termo 400 906267 2
Guarnição lâmpada TW 903601 1
Guarnição superior Boiler 906253 1
IHM touch screen delta 5,7" 901556 1
Impressora serial Custom 892739 1
Impressora térmica Plus-s4b 896504 1
Lâmpada dicroica Led mr16 903115 1
Micro ventilador 220VCA 87369 1
Microrutor miniatura 900361 4
Mini regulador pressão 89974 1
Mola diam. Int. 31,0 x 43 comprimento 890547 4
Pré filtro EU4 305x305x15 891054 1
Pressostato 0,1 a 1,0 bar NA 88442 1
Pressostato 3 níveis E-2002 891100 1
Pressostato NA 88441 2

Pressostato NA 88442 1
Regulador pressão 0a3,5 BAR 898728 1
Rele 24Vcc - 3 contatos reversíveis 34156 3
Resistência 220V 5000W 906265 3
Resistencia Boiler 4000W 220V 905515 3
Resistência inferior 900W 220V 892025 2
Resistência maior 1200W 220V 891160 1
Resistência médio 1200W 220V 891159 1
Resistência menor 1200W 220V 891158 1
Sensor indutivo M12 PNP NA 899161 2
Sensor temperatura tipo PT-100 895714 1
Sensor temperatura tipo PT-100 duplo 905695 1
Soquete lâmpada Led MR16 903116 1
Termostato segurança 130ºc 901980 1
Termostato segurança 170ºc 900984 1
Válvula 1/8 BSPP 5/2V D SOL. 24VCC c/ plug 904618 3
Válvula 1/8 BSPP 5/2V S SOL. 24VCC c/ plug 904619 1
Válvula borboleta 2 clamp 890948 2
Válvula esfera ½” AISI 316 55721 1
Válvula solenoide 1/2 água - 2/2 NF latão 897412 1
Válvula solenoide 3/8 água - 2/2 NF inox 894416 1
Válvula. Pneumática. 1/2" BSP NF inox - angular tipo 55375 1
l b
Ventilador Siroco termo 50Hz 900255 1
Ventilador Siroco termo 60Hz 891056 1
Vidro redondo luminária TW 903117 1
8. Símbolos Gráficos
Simbologia utilizada na Termodesinfectora Baumer modelo TW:
SÍMBOLO DESCRIÇÃO
Indica botão de abertura e fechamento de porta lado descarga (termodesinfectora com

duas portas).
ETIQUETA DESCRIÇÃO
Etiqueta de identificação de entrada de água.
Etiqueta de identificação de entrada de ar.


Etiqueta indicadora de não pise.
Etiqueta de identificação de saída dreno.
Etiqueta de identificação de eletricidade.
Etiqueta de identificação de superfície quente.
Atenção, consultar documentos acompanhantes.
Etiqueta de identificação de aterramento de proteção.
9. Problemas e Soluções
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
 As válvulas de água estão  Abrir as válvulas, localizadas junto a
fechadas entrada de água
Suprimento de água  As mangueiras de alimentação de  Realinhar as mangueiras, ou efetuar a
deficiente água estão dobradas substituição das mesmas
 O filtro “Y” de água da mangueira  Efetuar a limpeza do filtro “Y” e, caso seja
está sujo ou entupido necessário, sua substituição
 A porta não está devidamente  Fechar a porta acionando o painel de
fechada controle
 As válvulas de água estão  Abrir as válvulas, localizadas junto a
fechadas entrada de água
 A pressão da água está baixa  Regular a pressão da água
Equipamento não liga
 A alimentação elétrica não está  Fazer a ligação elétrica no equipamento
ligada
 Os fusíveis estão desconectados,  Recolocar ou substituir os fusíveis
ou queimados
 Os utensílios / Instrumentais  Abortar o ciclo e redistribuir os utensílios /
estão acondicionados de forma instrumentais de forma correta
Emissão de sons estranhos, irregular
com o equipamento em
funcionamento  Os componentes do equipamento  Conferir componentes como: bomba de
estão soltos e/ou desbalanceados água, ventilador de secagem e outros que
possam provocar essa ocorrência
 O ciclo não está terminado  Aguardar o final do ciclo
A porta não abre  Falha na válvula de abertura da  Verificar ou trocar válvula de abertura da
porta porta.

PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO

 Detergente utilizado, fora da  Abortar o ciclo. Enxaguar a câmara para
especificação tirar o excesso de espuma e providenciar a
Espuma transborda da troca do detergente
câmara  Abortar o ciclo. Enxaguar a câmara para
 Quantidade de detergente tirar o excesso de espuma e configurar a
incorreta.
quantidade ideal de detergente
Chuveiros aspersores não  Os utensílios / Instrumentais  Redistribuir os utensílios / instrumentais de

giram corretamente estão acondicionados de forma forma correta
irregular
 Pressão na canaleta insuficiente  Verificar os reguladores de pressão. A
pressão deve estar entre 0,8 e 1,0 Bar.
 Face da Porta Empenada  Entrar em contato com um agente Baumer,
Vazamento nas portas para correção
 Riscos identificados na face da  Entrar em contato com um agente Baumer,
porta na região de contato com a para verificar a gravidade
guarnição
 Conferir se o programa selecionado é o
 Programa selecionado ideal para o material e a sujidade do
mesmo
 Os utensílios / Instrumentais  Redistribuir os utensílios / instrumentais de
dispostos de maneira incorreta forma correta
Limpeza deficiente  Quantidade de detergente  Repetir a lavagem alterando a quantidade
insuficiente de detergente no programa
 Os chuveiros aspersores estão  Verificar e eliminar os pontos de
bloqueados interferência na rotação dos chuveiros
 Bicos injetores estão obstruídos  Efetuar a limpeza dos bicos e, caso seja
e/ou entupidos necessário, sua substituição
 Bomba com rotação invertida  Inverter eletricamente o sentido de rotação

da Bomba
 Termostato de secagem acionado  Entrar em contato com um agente Baumer,

Sistema de secagem não
funciona para verificar a gravidade.
Em caso de não resolução do problema ou outros problemas, contatar o agente autorizado Baumer S.A..
10. Esquema Elétrico

Anexo no final deste manual:
Para Termodesinfectora sem boiler ou com duas bombas E-TW-1.
Para Termodesinfectora com boiler E-TW-2.
11. Esquema Hidropneumático

Anexo no final deste manual:
Para Termodesinfectora de uma bomba H-TW-01-p.
Para Termodesinfectora de duas bombas H-TW-02-p.
12. Vista Explodida

Anexo no final deste manual V-TW-01-p.

13. Descarte do Produto

A Baumer S.A. recomenda que a Termodesinfectora seja devolvida à sua unidade fabril, sem custo, em Mogi
Mirim/SP Brasil, na Av. Prefeito Antonio Tavares Leite, 181 – CEP: 13803-330 – A/C Gestão Pós-Venda, com a
instrução de “Descarte do Produto”. Caso o comprador do produto decida pelo descarte em seu país e/ou cidade,
este descarte deve seguir as normas de descarte do local e/ou país destino, bem como enviar um e-mail, carta e/ou
fax para a empresa Baumer S.A. que a mesma foi descartada conforme legislação.
14. G.P.V. - Gestão Pós-Venda

Baumer S.A.
Av. Prefeito Antonio Tavares Leite, 181 • Parque da Empresa
CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP
Caixa Postal: 1081
Fone/Fax: 19 3805-7699
E-mail: gpv@baumer.com.br • baumer@baumer.com.br
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0 Diagrama elaborado no Eplan Electric/Diagram drawn in Eplan Electric 0
Av. Prefeito Antônio Tavares Leite, 181

Moji Mirim, 13803-330
+55 19 3805-7655
1 1
Baumer S.A.
2 2
3 3
4
TERMODESINFECTORA/THERMAL WASHER DISINFECTOR 4
Diagrama Multifilar/Multiwire diagram

5 5
6 6
Código/Code: E-TW-1
Diagrama para Manuais/Handbook Diagram
Substitui/Replace:E-TW-1-p/E-TW-1-i Sub/Revision: G
7 7
8 8
9 9
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Código / Code: Descrição da página / Page description: Observação / Observation: Página / Page: 1
Desenho/Design: Gabriel Marcondes
E-TW-1 Capa/Title Total de páginas / Total pages: 15
Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau
gabriel.marcondes
Data ultima alteração / Last change date:
Aprovação/Approbation: Michel Ribeiro
07/10/2015
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0 0
Termodesinfectora
1 1
Entradas digitais Saídas digitais
Para auxiliar na identificação:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Exemplo:
X.0 - SM-3A (100) - Sensor da porta de carga; Y.0 - SYV-5A (50) - Válvula despressurização canaleta;
2 X.1 - SM-4A (101) - Sensor da porta de descarga; Y.1 - SYV-5B (51) - Válvula de ar canaleta; Y3 - SY3 (183) Nº do cabo 2
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Micro anti-esmagamento porta de carga; Y.2 - SYV-3A (52) - Válvula abrir porta de carga; TAG do componente
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Micro anti-esmagamento porta de descarga; Entrada ou saída
Y.3 - SYV-3B (53) - Válvula fechar porta de carga;
X.4 - PS-5 (104) - Pressostato das canaletas; Y.4 - SYV-4A (54) - Válvula abrir porta de descarga;
X.5 - Disponível; Y.5 - SYV-4B (55) - Válvula fechar porta de descarga.
3 X.6 - S3 (106) - Botão porta de descarga; 3
X.7 - Disponível. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Válvula de drenagem da câmara;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Válvula de água fria;
X2.0 - PS-6AL (107) - Nível baixo da câmara; Y2.2 - SYV-2B (58) - Válvula de água quente;
4 4
X2.1 - PS-6AM (108) - Nível médio da câmara; Y2.3 - SYV-2A (59) - Válvula de água tratada;
X2.2 - PS-6AH (109) - Nível alto da câmara; Y2.4 - P-8A (60) - Bomba para produto 1;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Nível baixo produto 1; Y2.5 - P-8B (61) - Bomba para produto 2;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Nível baixo produto 2; Y2.6 - P-8C (62) - Bomba para produto 3;
5
X2.5 - LSRH-8C (112) - Nível baixo produto 3; Y2.7 - P-8D (63) - Bomba para produto 4. 5
X2.6 - LSRH-8D (113) - Nível baixo produto 4.
Expansão 2: DVP16SP11R
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Bobina contator elemento de aquecimento de água;
X3.0 - Q3 (114) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação; Y3.1 - K2 (85) - Bobina contator elemento de aquecimento de ar;
6 X3.1 - PS-1 (115) - Pressostato de ar; Y3.2 - K3 (66) - Bobina contator bomba de circulação; 6
X3.2 - Q4 (116) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação e abastecimento; Y3.3 - RL1 (67) - Relé bomba de alimentação de água;
X3.3 - PS-6B (117) - Pressostato indicação pressão alta; Y3.4 - RL2 (68) - Relé circulação de ar secagem;
X3.4 - PS-6C (118) - Pressostato indicação pressão baixa. Y3.5 - RL3 (69) - Relé iluminação interna da câmara;
Y3.6 - H2 (70) - Lâmpada porta de descarga;
7 Expansão 3: DVP16SP11R 7
Y3.7 - H3 (71) - Alarme sonoro.
X4.0 - SF-8 (122) - Sensor de fluxo do produto.
Entradas analógicas Y4.0 - SY-6C (72) - Válvula de circulação de água (opcional);
8
Y4.1 - SYV-9B (73) - Válvula de entrada de água na câmara (opcional). 8
Expansão 1: DVP04PT
CH1 - TE-6A - Sensor temperatura de controle.
9 CH1 - TE-6B - Sensor temperatura de verificação. 9
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E-TW-1 Descritivo de entradas e saídas CLP/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau CLP inputs and outputs (portuguese) Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
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0 0
Thermal Washer Disinfector

1 1
Digital inputs Saídas digitais
To help understand:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Example:
X.0 - SM-3A (100) - Load door sensor; Y.0 - SYV-5A (50) - Door seal pressure release valve;
2 X.1 - SM-4A (101) - Unload door sensor; Y.1 - SYV-5B (51) - Door seal air valve; Y3 - SY3 (183) Wire number 2
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Load door safety device; Y.2 - SYV-3A (52) - Opened load door valve; Component TAG
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Unload door safety device; Input or output
Y.3 - SYV-3B (53) - Closed load door valve;
X.4 - PS-5 (104) - Doors seal pressure switch; Y.4 - SYV-4A (54) - Opened unload door valve;
X.5 - Reserved; Y.5 - SYV-4B (55) - Closed unload door valve.
3 X.6 - S3 (106) - Unload door button; 3
X.7 - Reserved. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Drain chamber valve;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Cold water inlet valve;
X2.0 - PS-6AL (107) - Chamber low level; Y2.2 - SYV-2B (58) - Hot water inlet valve;
4 4
X2.1 - PS-6AM (108) - Chamber middle level; Y2.3 - SYV-2A (59) - Treated water inlet valve;
X2.2 - PS-6AH (109) - Chamber high level; Y2.4 - P-8A (60) - Product 1 dosing pump;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Low level product 1; Y2.5 - P-8B (61) - Product 2 dosing pump;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Low level product 2; Y2.6 - P-8C (62) - Product 3 dosing pump;
5
X2.5 - LSRH-8C (112) - Low level product 3; Y2.7 - P-8D (63) - Product 4 dosing pump. 5
X2.6 - LSRH-8D (113) - Low level product 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Water heating contactor;
X3.0 - Q3 (114) - Auxiliary contact circulation pump circuit breaker; Y3.1 - K2 (85) - Air heating contactor;
6 X3.1 - PS-1 (115) - Air pressure switch; Y3.2 - K3 (66) - Circulation pump contactor; 6
X3.2 - Q4 (116) - Auxiliary contact circulation and supply pump circuit breaker; Y3.3 - RL1 (67) - Water feed pump relay;
X3.3 - PS-6B (117) - High pressure indication pressure switch; Y3.4 - RL2 (68) - Drying relay;
X3.4 - PS-6C (118) - Low pressure indication pressure switch. Y3.5 - RL3 (69) - Lamp in chamber relay;
Y3.6 - H2 (70) - Unload door lamp;
7 Expansão 3: DVP16SP11R 7
Y3.7 - H3 (71) - Buzzer.
X4.0 - SF-8 (122) - Product flow sensor.
Entradas analógicas Y4.0 - SY-6C (72) - Circulation water valve (optional);
8
Y4.1 - SYV-9B (73) - Water inlet valve to chamber (optional). 8
CH1 - TE-6A - Control temperature sensor.
9 CH1 - TE-6B - Verification temperature sensor. 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau PLC inputs and outputs description Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
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0 0
220/380 Vac ~ 3Φ
R S T
1 1
2 Q5 2
Tensão/ Disjuntor/
Voltage Circuit breaker
1 3 5
-Q5 220 Vac 63 A
Disjuntor 2 4 6
tabela 1/ 380 Vac 40 A
3 Circuit breaker 3
ltable 1
Tabela 1/Table 1
4 4
5 5
R / 5.A:0
S / 5.A:0
6 6
T / 5.A:0
7 7
Caption for wire colors:

PR ___________________________________ Black Para auxiliar na identificação: To help understand:
AZ ___________________________________ Blue
VM ___________________________________ Red Número
8 BR ___________________________________ White do borne Connector number 8
LA ___________________________________ Orange -X1 1 -X1 1
MA ___________________________________ Nome da régua 1 Connector group 1
Brown Nível 1 ou 2
VD ___________________________________ de bornes Connector level
Green (para borne duplo)
AM ___________________________________ (for double connector)
Yellow
CI ___________________________________ Gray
9 9

E-TW-1 Diagrama de potência: Disjuntor Q5/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Power diagram: Circuit breaker Q5 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
R / 4.H:6
0 S / 4.H:6 0
T / 4.H:6
R S T R S T R S T R S T R S (220 Vac)/
1 N (380 Vac) 1
2,5 mm² 2,5 mm² 10,0 mm² 4,0 mm²

PR PR BR Silicone BR Silicone Disjuntor Q2 ou
1
borne neutro/
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5 -Q1
Disjuntor/ 2
Circuit breaker Q2
-Q3 -Q4 -K1 -K2 Circuit breaker or neutral connector
Disjuntor Disjuntor /9.D:7 2 4 6 /9.E:7 2 4 6 10 A 15 16
2 tabela 2/ tabela 2 Contator/ Contator/ 2
Circuit breaker
I> I> I> (opcional)/
I> I> I> Contactor Contactor
ltable 2 2 4 6 Circuit breaker 2 4 6 32 A 25 A
ltable 2 24 Vdc 24 Vdc -FL1
(optional) AC-3 AC-3 Filtro EMI/
EMI filter
3 2
2,5 mm² 2,5 mm²
3 PR PR -X2 1 3
1
R3 S3 T3 R4 S4 T4 1 2
13
E1 E2 E3 -S1 14
4 4
10,0 mm² 4,0 mm² Chave liga desliga/
On off switch
BR Silicone BR Silicone 4
P=3 x 5,0 kW P=3 x 1,2 kW P=2 x 900 W
11
R1 S1 T1 U=380 Vca R2 S2 T2 U=380 Vac U=380 Vac
1 3 5 1 3 5
-K3 -K4 -S0 12

5 /9.E:7 Contator Emergência porta carga/ 5
Contator/
2 4 6
(opcional)/
2 4 6 Load door emergency 6
Contactor Contactor stop button
25 A (optional)
24 Vdc 25 A -X2 1
AC-3 24 Vdc
E1 E2 E3
2
AC-3
(opcional) 6
6 P=3 x 5,0 kW P=3 x 1,2 kW P=2 x 900 W 6
-X2 2
2,5 mm² 2,5 mm² U=220 Vca -E2 U=220 Vac U=220 Vac 1
PR PR -E1 -E3 6
U3 V3 W3 U4 V4 W4
Aquecimento água/ Aquecimento ar/ 11
Water heating Air heating Jumper para equipamentos
(HTR-6A) (HTR-6B) de uma porta./Jumper for
(HTR-7) -S2 12
one door equipment. Emergência porta descarga/
7 Unload door emergency
5 7
stop button
U1 V1 W1 U1 V1 W1 Q3 e Q5
-M1
M -M4
M -X2 2
3~ 3~ Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ 2
Circulação Circulação Motor/Motor
tabela 2/ abastecimento
Voltage Current Circuit breaker 5 2
PE PE
Circulation tabela 2 1,0 mm²
table 2 (opcional)
8 (P-6) ver obsevações/ M1 4,0 cv (1 bomba)/ 220 Vac 11,03 A 9 - 14 A PR 8
Circulation M1 4,0 hp (one pump) 380 Vac 6,39 A 6 - 10 A 5 2
supply
6.A:1 6.A:1
table 2
M1 3,0 cv (2 bombas)/ 220 Vac 8,27 A 6 - 10 A
(optional)
look observations M1 3,0 hp (two pumps) 380 Vac 4,79 A 4 - 6,3 A
(P-2)
M4 2,0 cv (2 bombas)/ 220 Vac 5,52 A 4 - 6,3 A
M4 2,0 hp (two pumps) 380 Vac 3,19 A 2,5 - 4 A
9 9
Tabela 2/Table 2
E-TW-1 Diagrama de potência/Power diagram Bomba utilizada apenas para equipamentos com Total de páginas / Total pages: 15
opcional de 2 bombas./Pump used only for Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau equipment with two pumps optional. gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 0
5 / 5.I:8
1 1
2 / 5.I:8
1,0 mm²
PR
5 2 5 2 5 2 5 2 5 2 5 2
2 2
6 6 6 L L/N
-RL1 -RL2 -RL3 -FP1 -FA1 Fonte Chaveada
/9.F:7 /9.F:7 /9.F:7 Fonte impressora / Fonte comando / + -
7 5 7 5 7 5
Relé (opcional)/ Relé/ Relé/ Printer power supply Command power
Relay (optional) Relay Relay 5 Vdc supply
V+ V- 24 Vdc 24 0
3 10 A
6,25 A 3
12 2 13 2 14 2 29 30 0,5 mm² 0,5 mm²
-X1 1 1
VM AZ
1 2
1 1 1 1 1 29 30
-F25 -F26 -F27 -F28 -F29 24 0 24 0
4 Fusível/Fuse 2 Fusível/Fuse 2 Fusível/Fuse 2 Fusível/ 2 Fusível/ 2 4
6A L 250V 6A L 250V 0,5A L 250V Fuse Fuse
0,5A L 0,5A L
-X2 3 -X2 3 -X2 4 250V 250V
24 0 24 0
1 2 1
24 24 24 0 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
5 BR VD -X1 25 25 26 24 29 29 26 27 27 28 30 30 31 31 5
1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2
1,0 mm² 29 30 29 30
PR
1,0 mm² 7.B:0 8.B:0 7.B:0 8.B:0 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1
4x21 AWG
PR 24 24 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
40 2 41 2 42 2
9 1 VM/LA PR/PR
6 1,0 mm² 6
1 2 1 2
VD/AM
29 30 29 30
-M3
M -M2
M -H1 24 0
Alimentação água 1~ Ar secagem/ 1~ Iluminação -MV1 +5 GND
4 3 2 1
PE
(opcional) Drying interna Micro ventilador/ 24 0 PE
PE PE
ver obsevações/ 0,2 kW câmara/ Micro ventilator
24Vcc 0Vcc PE
Water feed 220 Vac Lamp in 220 Vac -PR1 -PR1
7 (optional) (VENT-7) chamber Impressora térmica (opcional)/ Impressora matricial (opcional)/ -HMI 7
look observations Impact printer (optional) 5,7" ou 7"/ Delta
Thermal printer (optional)
0,5 hp 5,7" or 7"
220 Vac
(P-2)
8 8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comando: Fontes e Para equipamentos com opcional de duas bombas a Total de páginas / Total pages: 15
bomba M3 é substituída pela bomba M4./For
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau cargas/Command diagram equipments with two pumps optional the pump M3 is
gabriel.marcondes
replaced for M4 pump. Data ultima alteração / Last change date:
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0
0 / 6.H:5
0,5 mm² 0 24 0 0 24 0 24 24 24 24 24 24 0
AZ -X1 3 2 3 4 5 6 7 8
1 1 2 1 1 1 1 1
0 24 0 24
1 1
AZ MR AZ MR
11 11 13 13
PR PR
P
-SM-3B 12 -SM-4B 12 -PS-5 14 -S3 14
Segurança Segurança Pressostato Botão
-SM-3A -SM-4A porta carga/ porta canaletas/ porta descarga/
Sensor porta Sensor porta
Safety descarga Doors seal Unload door
2 carga/ descarga 2
load door (opcional)/ pressure button
Load (opcional)/
Safety switch
door sensor Unload unload
door sensor
door
(optional)
(optional)
500 501
3 11 11 3
-SM-3C 12 -SM-4C 12
Segurança Segurança
porta carga/ porta
Safety descarga
load door (opcional)/
Safety
4 unload 4
door
(optional)
100 101 102 103 104 106

4 x 22 0,5 mm²
AWG PR 24 0
-X1 2 4 5 6 7 8
5 2 2 2 2 2 2 5
0 100 101 102 103 104 106 1,0 mm²
0,5 mm² BR VD/AM
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
-CPU1 CLP Delta: DVP-14SS211R PE

6 A1 -1 6
CLP C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5
PLC OUT A2
Alimentação/
CPU Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Power
24 24 200 201 202 24 203 204 205 CPU
0,5 mm²
BR 0,5 mm²
1 1 1 1 1 1 BR
7 -F1 -F2 -F3 -F4 -F5 -F6 7
/7.D:9 2 /7.E:9 2 /7.E:9 2 /7.F:9 2 /7.G:9 2 /7.G:9 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
50 51 52 53 54 55
0,5 mm² PR
8 8
-SYV-5A -SYV-5B -SYV-3A -SYV-3B -SYV-4A -SYV-4B
Despressurização Ar canaleta/ Abrir porta Fechar porta Abrir porta Fechar porta
canaleta/ Door seal air carga/ carga/ descarga/ descarga/
Pressure Opened load Closed load Opened unload Closed unload
release door door door door
door seal
0
-F1 1 -F2 1 -F3 1 -F4 1 -F5 1 -F6 1
1 1 1 1 1 1
9 9
0 0 0 0 0 0

E-TW-1 Diagrama de comando: CLP Delta Para equipamentos de uma porta um jumper é feito Total de páginas / Total pages: 15
entre os bornes X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2./ Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP14SS211R - CPU/Command diagram: For one door equipments is made a jumper between
gabriel.marcondes
CPU PLC Delta group connectors X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2. Data ultima alteração / Last change date:
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0 -X1 9 10 11 12 13 14 15
0 / 6.I:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1 1
AZ
0 24 0 24 24 24 24 24 24 24
1 1
11 21 31 13 13 13 13
P P P
13 23 33 14 14 14 14
-PS-6AL -PS-6AM -PS-6AH -LSRH-8A -LSRH-8B -LSRH-8C -LSRH-8D
Nível baixo Nível médio Nível alto Nível baixo Nível baixo Nível baixo Nível baixo
câmara câmara câmara produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
Chamber Chamber Chamber Low level Low level Low level Low level
low level middle level high level product 1 product 2 product 3 product 4
2 2
0,5 mm²
PR
107 108 109 110 111 112 113
3 -X1 9 10 11 12 13 14 15 3
2 2 2 2 2 2 2
0 107 108 109 110 111 112 113

0,5 mm² BR
X2.0 X2.1 X2.2 X2.3 X2.4 X2.5 X2.6 X2.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
4 4
-EESD1 CLP Delta: DVP-16SP11R
Expansão A1
entradas C0 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7
OUT A2
saídas Y2.0 Y2.1 Y2.2 Y2.3 Y2.4 Y2.5 Y2.6 Y2.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 206 207 208 209 210 211 212 213
outputs
5 expansion 1 1 1 1 1 1 1 1 5
module
-F7 -F8 -F9 -F10 -F11 -F12 -F13 -F14
/8.D:7 2 /8.E:7 2 /8.E:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.G:7 2 /8.G:7 2
24 Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
0,5 mm² PR
6 56 57 58 59 60 61 62 63 6
M M M M
-SY-6A -SYV-2C -SYV-2B -SYV-2A
Drenagem Água fria/ Água quente/ Água tratada/
câmara/ Cold water Hot water Treated water -P-8A -P-8B -P-8C -P-8D
Drain inlet inlet inlet Bomba Bomba Bomba Bomba
chamber produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
7 Product 1 Product 2 Product 3 Product 4 7
dosing dosing dosing dosing
-F7 1 -F8 1 -F9 1 -F10 1 -F11 1 -F12 1 -F13 1 -F14 1

1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comando: CLP Delta Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP16SP11R expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
e saídas digitais/Command diagram: Data ultima alteração / Last change date:
Expansion 1 - digital inputs and outputs 07/10/2015
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 24 24 24 24 24 0
0 -X1 16 17 18 19 20
0 / 6.J:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1
13 13 13 11 11
AZ 0 24 0
P P P
14 14 14 13 13
-Q3 -PS-1 -Q4 -PS-6B -PS-6C
/5.A:2 Pressostato /5.C:2 Pressostato Pressostato
1 Auxiliar ar/ Auxiliar indicação indicação 1
disjuntor Air pressure disjuntor pressão pressão
motor switch motor alta/ baixa/
bomba bomba High Low
circulação/ (opcional)/ pressure pressure
Auxiliary Auxiliary indication indication
contact contact pressure pressure
circulation pump switch switch
pump circuit
circuit 114 115 breaker 116 117 118
2 2
breaker (optional)
0,5 mm² PR
-X1 16 17 18 19 20
2 2 2 2 2
0
114 115 116 117 118
0,5 mm² BR
X3.0 X3.1 X3.2 X3.3 X3.4 X3.5 X3.6 X3.7
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
OUT A2
saídas Y3.0 Y3.1 Y3.2 Y3.3 Y3.4 Y3.5 Y3.6 Y3.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 214 215 216 217 218 219 220 221
4 outputs
4
1 1 1 1 1 1 1 1
expansion
module -F15 -F16 -F17 -F18 -F19 -F20 -F21 -F22
/9.D:8 2 /9.E:8 2 /9.E:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.G:8 2 /9.G:8 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
64 65 66 67 68 69 70 71
5 0,5 mm² PR 5
-X1 21 22
1 1
-TS1 -TS2
aquecimento aquecimento
água/ ar/
Safety water Safety air
heating heating
6 6
-X1 21 22
2 2 0,5 mm²
600 601 PR
A1 A1 A1 2 2 2
-K1 A2 -K2 A2 -K3 A2 -RL1 10 -RL2 10 -RL3 10 -H2 -H3

Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Lâmpada Alarme
7 aquecimento aquecimento bomba bomba água motor iluminação porta sonoro/
7
água/ ar/ circulação/ (opcional)/ circulação ar interna descarga/ Buzzer
Water Air Circulation Water feed secagem/ câmara/ Unload
heating heating pump pump Drying Lamp in door lamp
(optional) chamber
-F15 1 -F16 1 -F17 1 -F18 1 -F19 1 -F20 1 -F21 1 -F22 1
1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
5 6 5 6 5 6 7 7 7
5 6 /6.B:3 5 6 /6.C:3 5 6 /6.D:3
3 4 3 4 3 4
1 2 /5.D:2 1 2 /5.F:2 1 2 /5.A:5
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 0
0
0 / 6.J:5
0,5 mm² -X1 24 23
AZ 1 1
0 24 24 0 24
1 PR VM 1
BR
-SF-8
Sensor
fluxo
produto/
Product
2 flow 2
sensor 122
-X1 23
2
3 24 122 3
X4.0 X4.1 X4.2 X4.3 X4.4 X4.5 X4.6 X4.7

IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
4 entradas
OUT
C0 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 4
A2
saídas Y4.0 Y4.1 Y4.2 Y4.3 Y4.4 Y4.5 Y4.6 Y4.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 222 223
outputs
expansion 1 1
module
-F23 -F24
/10.D:7 2 /10.E:7 2
5 Fusível/Fuse Fusível/Fuse
5
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V
72 73
0,5 mm² PR
6 6
-SY-6C -SYV-9B
Circulação Entrada
água água
(opcional)/ câmara
Circulation (opcional)/
water Water
(optional) inlet
to chamber
7 (optional) 7
-F23 1 -F24 1
1 1
0
0 0
8 8
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0 0
1 1
2 2
24 / 6.I:5
0 / 6.J:5
3 3
BR
24 0
-TE-6A
Sensor
temperatura VM
controle/
4 Control 4
temperature Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/
sensor Resistor Jumper Resistor Jumper Resistor Jumper
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R1 -R2 -R3 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
5 VM AZ 5
4 X 22 AWG
L+ L- I- FG L+ L- I- FG . L+ L- I- FG L+ L- I- FG .
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
CLP Delta: DVP-04PT -2
Alimentação/
6 -EEA1 Power
6
Expansão entradas analógicas/ EEA1
Analog inputs expansion module
7 7
8 8
9 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP04PT expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
analógicas/Command digram: Expansion Data ultima alteração / Last change date:
1 - analogs inputs 07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 0
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0
1 0 / 6.J:5 1
0,5 mm²
AZ 24 0 24 0
2 2
24 0
0 1,0 mm²
VD/AM
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

CLP
A1 -3
C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5 Alimentação/
PLC OUT A2
CPU Power
CPU
24 24
4 4
5 5
BR
24 0
-TE-6B
Sensor
temperatura VM
verificação/
Verification
6 temperature Jumper/ Jumper/ Jumper/ 6
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R4 -R5 -R6 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
VM AZ
7 7
4 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
8 -EEA2 Power
8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comando: Sistema de Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau verificação/Command diagram: Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
Verification system Data ultima alteração / Last change date:
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 0
Nível 1/
29
24
24
24
24
64
65
24
24
Q3 (auxiliar)
0
Level 1
Q4 (auxiliar) Jumper nível 1/
Jumper level 1
Q1 Q2/N
100
101
102
103
104
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
600
601
122
Q5
30
24
Nível 2/
0
Level 2
1 1
X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Jumper nível 2/
FL1 Jumper level 2
GND
2 Q3 Q4 2
F25...F29
RL2
11 C 11 C
O O
M M
3 N
O
14
12
N
O
14
12
3
N N
C C
Nível 1/
3
6
2
K1 K2 K3 Level 1
H3 Jumper nível 1/
Jumper level 1
A2 COIL A1 A2 COIL A1
Nível 2/
6
5
2
RL1/K4 RL3 Level 2
4 4
X2 1 2 3 4
X2 Jumper nível 2/
Jumper level 2
CPU1 EESD2 EEA1 EEA2
5 FP1 5
FA1
6 6
EESD1 EESD3 CPU2
Nível 1/
0
F1...F24 Level 1
Jumper nível 1/
Jumper level 1
7 Fusível/
7
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
Fuse
Jumper fusível/
Jumper fuse
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
8 8
X1
9 9

E-TW-1 Layout do painel elétrico/Electric panel Os componentes tracejados são opcionais. O Total de páginas / Total pages: 15
componente RL1 pode variar para K4 quando o
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau layout Autor ultima alteração / Author of last revision:
equipamento possuir 2 bombas./The dashed lines are gabriel.marcondes
optional components. The RL1 may vary for K4 when Data ultima alteração / Last change date:
Aprovação/Approbation: Michel Ribeiro the equipment has 2 pumps. 07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 -CPU1 -CPU2 0
-HMI - 7"
1 1
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire) Comunicação para IHM 7"/ Communication for 7" HMI
2 2
RS-485 RS-485
+ - + -
3 3
4 Comunicação entre a CPU (RS-485) e a HMI/ 4

Communication between CPU (RS-485) and HMI
HMI (COM2) CPU1 CPU2 (RS-485)
-
-CPU1 -CPU2 BR 900
1 - -HMI - 5,7"
+
5 MAR 901 5
6 +
4 x 22 AWG
COM 1
-HMI
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire)
6 6
COM 2
SYSTEM
SLAVE
- +
PUSH
DC 24V HOST
7 7
RS-485 RS-485
+ - + -
Comunicação para IHM 5,7"/ Communication for 5,7" HMI

8 8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comunicação: RS-485/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: RS-485 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
Comunicação para opcional matricial/ Comunicação para opcional matricial

0 -HMI - 7" Communication for impact printer optional 0
Impressora PR1 e a HMI/
Communication between impact
-PR1
printer PR1 (optional) and HMI
Impressora/
1 1
HMI (COM1) Printer
4321
BR
2 2
3 AM
3
5 VD
7
2 29 30 2
-HMI 4 x 22 AWG
-PR1
-X1: 1/1 -X1: 1/2 DB-25 Macho/Male
(Cabo/Wire)
COM1
3 DB-9 Fêmea/Female 3
Impressora matricial (opcional)/
(Cabo/Wire) Impact printer (optional)
4 4
Comunicação para opcional térmica/

5 Communication for thermal printer optional 5
-X1: 1/2 -X1: 1/1

30 29
4 x 22 AWG
VD BR
6 6
Comunicação para opcional térmica 30 29
Impressora PR1 e a HMI/ -HMI - 5,7"
Communication between thermal
PR (GND)
PR (GND)
LA (+VP)
VM (+VC)
AZ (TXD)
PR (GND)
7 7
CI (RXD)
COM 1
Impressora/
HMI (COM1) Printer
BR Impressora térmica (opcional)/
2 AZ COM1
COM 2
AM Thermal printer (optional) DB-9 Fêmea/Female
8 3 CIN 8
VD (Cabo/Wire)
5 PR
SYSTEM
SLAVE
4 x 22 AWG
- +
-HMI
PUSH
-PR1
DC 24V HOST
9 9
Página anterior/Previous page: 14 Próxima página/Next page:

E-TW-1 Diagrama de comunicação: Impressoras/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: Printers Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 Diagrama elaborado no Eplan Electric/Diagram drawn in Eplan Electric 0
Av. Prefeito Antônio Tavares Leite, 181

Moji Mirim, 13803-330
+55 19 3805-7655
1 1
Baumer S.A.
2 2
3 3
4
TERMODESINFECTORA/THERMAL WASHER DISINFECTOR 4
Diagrama Multifilar (Boiler)/Multiwire diagram (Boiler)

5 5
6 6
Código/Code: E-TW-2
Diagrama para Manuais/Handbook Diagram
Substitui/Replace:E-TW-2-p/E-TW-2-i Sub/Revision: A
7 7
8 8
9 9
Página anterior/Previous page: Próxima página/Next page: 2

E-TW-2 Capa/Title Total de páginas / Total pages: 15
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 Termodesinfectora 0
Entradas digitais Saídas digitais

Para auxiliar na identificação:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Exemplo:
1
X.0 - SM-3A (100) - Sensor da porta de carga; Y.0 - SYV-5A (50) - Válvula despressurização canaleta; 1
X.1 - SM-4A (101) - Sensor da porta de descarga; Y.1 - SYV-5B (51) - Válvula de ar canaleta; Y3 - SY3 (183) Nº do cabo
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Micro anti-esmagamento porta de carga; Y.2 - SYV-3A (52) - Válvula abrir porta de carga; TAG do componente
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Micro anti-esmagamento porta de descarga; Y.3 - SYV-3B (53) - Válvula fechar porta de carga; Entrada ou saída
X.4 - PS-5 (104) - Pressostato das canaletas; Y.4 - SYV-4A (54) - Válvula abrir porta de descarga;
2 X.5 - Disponível; Y.5 - SYV-4B (55) - Válvula fechar porta de descarga. 2
X.6 - S3 (106) - Botão porta de descarga;
X.7 - Disponível. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Válvula de drenagem da câmara;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Válvula de água fria;
3 X2.0 - PS-6AL (107) - Nível baixo da câmara; Y2.2 - SYV-2B (58) - Válvula de água quente; 3
X2.1 - PS-6AM (108) - Nível médio da câmara; Y2.3 - SYV-2A (59) - Válvula de água tratada;
X2.2 - PS-6AH (109) - Nível alto da câmara; Y2.4 - P-8A (60) - Bomba para produto 1;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Nível baixo produto 1; Y2.5 - P-8B (61) - Bomba para produto 2;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Nível baixo produto 2; Y2.6 - P-8C (62) - Bomba para produto 3;
4 4
X2.5 - LSRH-8C (112) - Nível baixo produto 3; Y2.7 - P-8D (63) - Bomba para produto 4.
X2.6 - LSRH-8D (113) - Nível baixo produto 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Bobina contator elemento de aquecimento de água;
5
X3.0 - Q3 (114) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação; Y3.1 - K2 (85) - Bobina contator elemento de aquecimento de ar; 5
X3.1 - PS-1 (115) - Pressostato de ar; Y3.2 - K3 (66) - Bobina contator bomba de circulação;
X3.2 - Disponível; Y3.3 - RL1 (67) - Relé bomba de alimentação de água;
X3.3 - PS-6B (117) - Pressostato indicação pressão alta; Y3.4 - RL2 (68) - Relé circulação de ar secagem;
X3.4 - PS-6C (118) - Pressostato indicação pressão baixa; Y3.5 - RL3 (69) - Relé iluminação interna da câmara;
6 X3.5 - Disponível; Y3.6 - H2 (70) - Lâmpada porta de descarga; 6
X3.6 - LSRS-9 (120) - Nível baixo boiler; Y3.7 - H3 (71) - Alarme sonoro.
X3.7 - LSRH-9 (121) - Nível alto boiler.
Expansão 3: DVP16SP11R Y4.0 - Disponível;
7 X4.0 - SF-8 (122) - Sensor de fluxo do produto. Y4.1 - SYV-9B (73) - Válvula de entrada de água na câmara; 7
Y4.2 - K5 (74) - Bobina contator elemento do boiler;

Entradas analógicas Y4.3 - SYV-9A (75) - Válvula de entrada de água no boiler;
Y4.4 - SY-9 (76) - Válvula de descarga no boiler.
8 8
CH1 - TE-6A - Sensor temperatura de controle;
CH2 - TE-9 - Sensor temperatura do boiler.
9 CH1 - TE-6B - Sensor temperatura de verificação. 9

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0 Thermal Washer Disinfector 0
Digital inputs Saídas digitais

To help understand:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Example:
1
X.0 - SM-3A (100) - Load door sensor; Y.0 - SYV-5A (50) - Door seal pressure release valve; 1
X.1 - SM-4A (101) - Unload door sensor; Y.1 - SYV-5B (51) - Door seal air valve; Y3 - SY3 (183) Wire number
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Load door safety device; Y.2 - SYV-3A (52) - Opened load door valve; Component TAG
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Unload door safety device; Y.3 - SYV-3B (53) - Closed load door valve; Input or output
X.4 - PS-5 (104) - Doors seal pressure switch; Y.4 - SYV-4A (54) - Opened unload door valve;
2 X.5 - Reserved; Y.5 - SYV-4B (55) - Closed unload door valve. 2
X.6 - S3 (106) - Unload door button;
X.7 - Reserved. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Drain chamber valve;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Cold water inlet valve;
3 X2.0 - PS-6AL (107) - Chamber low level; Y2.2 - SYV-2B (58) - Hot water inlet valve; 3
X2.1 - PS-6AM (108) - Chamber middle level; Y2.3 - SYV-2A (59) - Treated water inlet valve;
X2.2 - PS-6AH (109) - Chamber high level; Y2.4 - P-8A (60) - Product 1 dosing pump;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Low level product 1; Y2.5 - P-8B (61) - Product 2 dosing pump;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Low level product 2; Y2.6 - P-8C (62) - Product 3 dosing pump;
4 4
X2.5 - LSRH-8C (112) - Low level product 3; Y2.7 - P-8D (63) - Product 4 dosing pump.
X2.6 - LSRH-8D (113) - Low level product 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Water heating contactor;
5
X3.0 - Q3 (114) - Auxiliary contact circulation pump circuit breaker; Y3.1 - K2 (85) - Air heating contactor; 5
X3.1 - PS-1 (115) - Air pressure switch; Y3.2 - K3 (66) - Circulation pump contactor;
X3.2 - Reserved; Y3.3 - RL1 (67) - Water feed pump relay;
X3.3 - PS-6B (117) - High pressure indication pressure switch; Y3.4 - RL2 (68) - Drying relay;
X3.4 - PS-6C (118) - Low pressure indication pressure switch. Y3.5 - RL3 (69) - Lamp in chamber relay;
6 X3.5 - Reserved; Y3.6 - H2 (70) - Unload door lamp; 6
X3.6 - LSRS-9 (120) - High level boiler; Y3.7 - H3 (71) - Buzzer.
X3.7 - LSRH-9 (121) - Low level boiler.
Expansão 3: DVP16SP11R Y4.0 - Reserved;
7 X4.0 - SF-8 (122) - Product flow sensor. Y4.1 - SYV-9B (73) - Water inlet valve to chamber; 7
Y4.2 - K5 (74) - Boiler contactor;

Entradas analógicas Y4.1 - SYV-9A (75) - Water inlet valve to boiler;
Y4.1 - SY-9 (76) - Boiler discharge boiler.
8 8
CH1 - TE-6A - Control temperature sensor;
CH2 - TE-9 - Boiler temperature sensor.
9 CH1 - TE-6B - Verification temperature sensor. 9

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0 0
220/380 Vac ~ 3Φ
R S T
1 1
2 Q5 2
Tensão/ Disjuntor/
Voltage Circuit breaker
1 3 5
-Q5 220 Vac 100 A
Disjuntor 2 4 6
tabela 1/ 380 Vac 63 A
3 Circuit breaker 3
ltable 1
Tabela 1/Table 1
4 4
5 5
R / 5.A:0
S / 5.A:0
6 6
T / 5.A:0
7 7
Caption for wire colors:

PR ___________________________________ Black Para auxiliar na identificação: To help understand:
AZ ___________________________________ Blue
VM ___________________________________ Red Número
8 BR ___________________________________ White do borne Connector number 8
LA ___________________________________ Orange -X1 1 -X1 1
MA ___________________________________ Nome da régua 1 Connector group 1
Brown Nível 1 ou 2
VD ___________________________________ de bornes Connector level
Green (para borne duplo)
AM ___________________________________ (for double connector)
Yellow
CI ___________________________________ Gray
9 9

E-TW-2 Diagrama de potência: Disjuntor Q5/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Power diagram: Circuit breaker Q5 Autor ultima alteração / Author of last revision:
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R / 4.H:6
0 S / 4.H:6 0
T / 4.H:6
R S T R S T R S T R S T R
1 1
S (220 Vac)/
2,5 mm² 10,0 mm² 4,0 mm² 10,0 mm² N (380 Vac)
PR BR Silicone BR Silicone BR Silicone
1 3 5 1 3 5 1 3 5 Disjuntor Q2 ou
1 3 5 1
borne neutro/
-Q3 -K1 -K2 -K5 -Q1
Disjuntor /9.D:7 /9.E:7 /10.E:7 Disjuntor/ 2
Circuit breaker Q2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
2 tabela 2/ Contator/ Contator/ Contator/ Circuit breaker or neutral connector 2
Circuit breaker
I> I> I> Contactor Contactor Contactor 10 A
ltable 2 2 4 6 32 A 25 A 32 A
24 Vdc 24 Vdc 24 Vdc
AC-3 AC-3 AC-3 15 16
2,5 mm²
-FL1
3 PR Filtro EMI/
3
EMI filter
3 2
-X2 1
R3 S3 T3
1
E1 E2 E3 E4 3
4 4
10,0 mm² 4,0 mm² 10,0 mm²
BR Silicone BR Silicone BR Silicone 1 2
13
3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W 3 x 5,0 kW -S1 14

R1 S1 T1 380 Vca R2 S2 T2 380 Vac 380 Vac R4 S4 T4 380 Vca Chave liga desliga/
1 3 5 On off switch
4
-K3
5 /9.E:7 2 4 6
5
Contator/ 11
Contactor
25 A
24 Vdc -S0 12
AC-3
E1 E2 E3 E4 Emergência porta carga/
Load door emergency 6
stop button
6 3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W 3 x 5,0 kW -X2 1 6

2,5 mm² 220 Vca -E2 220 Vac 220 Vac 220 Vca 2
PR -E1 -E3 -E4 6
U3 V3 W3
Aquecimento água/ Aquecimento ar/ Aquecimento boiler/
Water heating Air heating Boiler heating
-X2 2
(HTR-6A) (HTR-6B) (HTR-9)
(HTR-7) 1
6
7 7
11
U1 V1 W1 Q3
M -S2 12
-M1 Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ Emergência porta descarga/
Circulação 3~ Motor/Motor Unload door emergency
5
tabela 2/
Voltage Current Circuit breaker stop button
PE
Circulation
table 2
8 (P-6) M1 4,0 cv (1 bomba)/ 220 Vac 11,03 A 9 - 14 A -X2 2 8
Jumper para equipamentos 2
M1 4,0 hp (one pump) 380 Vac 6,39 A 6 - 10 A
de uma porta./Jumper for 5 2
Tabela 2/Table 2 one door equipment. 1,0 mm²
PR
5 2
6.A:1 6.A:1
9 9

E-TW-2 Diagrama de potência/Power diagram Total de páginas / Total pages: 15
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0 0
5 / 5.I:9
1 1
2 / 5.I:9
1,0 mm²
PR
5 2 5 2 5 2 5 2 5 2 5 2
2 2
6 6 6 L L/N
-RL1 -RL2 -RL3 -FP1 -FA1 Fonte Chaveada
/9.F:7 /9.F:7 /9.F:7 Fonte impressora / Fonte comando / + -
7 5 7 5 7 5
Relé (opcional)/ Relé/ Relé/ Printer power supply Command power
Relay (optional) Relay Relay 5 Vdc supply
V+ V- 24 Vdc 24 0
3 10 A
6,25 A 3
12 2 13 2 14 2 29 30 0,5 mm² 0,5 mm²
-X1 1 1
VM AZ
1 2
1 1 1 1 1 29 30
-F28 -F29 -F30 -F31 -F32 24 0 24 0
4 Fusível/Fuse 2 Fusível/Fuse 2 Fusível/Fuse 2 Fusível/ 2 Fusível/ 2 4
6A L 250V 6A L 250V 0,5A L 250V Fuse Fuse
0,5A L 0,5A L
-X2 3 -X2 3 -X2 4 250V 250V
24 0 24 0
1 2 1
24 24 24 0 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
5 BR VD -X1 27 27 28 25 31 31 28 29 29 30 32 32 33 33 5
1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2
1,0 mm² 29 30 29 30
PR
1,0 mm² 7.B:0 8.B:0 7.B:0 8.B:0 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1
4x21 AWG
PR 24 24 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
40 2 41 2 42 2
9 1 VM/LA PR/PR
6 1,0 mm² 6
1 2 1 2
VD/AM
29 30 29 30
-M3
M -M2
M -H1 24 0
Alimentação água 1~ Ar secagem/ 1~ Iluminação -MV1 +5 GND
4 3 2 1
PE
(opcional) Drying interna Micro ventilador/ 24 0 PE
PE PE
ver obsevações/ 0,2 kW câmara/ Micro ventilator
24Vcc 0Vcc PE
Water feed 220 Vac Lamp in 220 Vac -PR1 -PR1
7 (optional) (VENT-7) chamber Impressora térmica (opcional)/ Impressora matricial (opcional)/ -HMI 7
look observations Impact printer (optional) 5,7" ou 7"/ Delta
Thermal printer (optional)
0,5 hp 5,7" or 7"
220 Vac
(P-2)
8 8
9 9

E-TW-2 Diagrama de comando: Fontes e Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau cargas/Command diagram Autor ultima alteração / Author of last revision:
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0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0
0 / 6.H:5
0,5 mm² 0 24 0 0 24 0 24 24 24 24 24 24 0
AZ -X1 3 2 3 4 5 6 7 8
1 1 2 1 1 1 1 1
0 24 0 24
1 1
AZ MR AZ MR
11 11 13 13
PR PR
P
-SM-3B 12 -SM-4B 12 -PS-5 14 -S3 14
Segurança Segurança Pressostato Botão
-SM-3A -SM-4A porta carga/ porta canaletas/ porta descarga/
Sensor porta Sensor porta
Safety descarga Doors seal Unload door
2 carga/ descarga 2
load door (opcional)/ pressure button
Load (opcional)/
Safety switch
door sensor Unload unload
door sensor
door
(optional)
(optional)
500 501
3 11 11 3
-SM-3C 12 -SM-4C 12
porta carga/ porta
Safety descarga
load door (opcional)/
Safety
4 unload 4
door
(optional)
100 101 102 103 104 106

4 x 22 0,5 mm²
AWG PR 24 0
-X1 2 4 5 6 7 8
5 2 2 2 2 2 2 5
0 100 101 102 103 104 106 1,0 mm²
0,5 mm² BR VD/AM
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

6 A1 -1 6
CLP C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5
PLC OUT A2
Alimentação/
CPU Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Power
24 24 200 201 202 24 203 204 205 CPU
0,5 mm²
BR 0,5 mm²
1 1 1 1 1 1 BR
7 -F1 -F2 -F3 -F4 -F5 -F6 7
/7.D:9 2 /7.E:9 2 /7.E:9 2 /7.F:9 2 /7.G:9 2 /7.G:9 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
50 51 52 53 54 55
0,5 mm² PR
8 8
-SYV-5A -SYV-5B -SYV-3A -SYV-3B -SYV-4A -SYV-4B
Despressurização Ar canaleta/ Abrir porta Fechar porta Abrir porta Fechar porta
canaleta/ Door seal air carga/ carga/ descarga/ descarga/
Pressure Opened load Closed load Opened unload Closed unload
release door door door door
door seal
0
-F1 1 -F2 1 -F3 1 -F4 1 -F5 1 -F6 1
1 1 1 1 1 1
9 9
0 0 0 0 0 0

E-TW-2 Diagrama de comando: CLP Delta Para equipamentos de uma porta um jumper é feito Total de páginas / Total pages: 15
entre os bornes X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2./ Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP14SS211R - CPU/Command diagram: For one door equipments is made a jumper between
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CPU PLC Delta group connectors X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2. Data ultima alteração / Last change date:
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0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0 -X1 9 10 11 12 13 14 15
0 / 6.I:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1 1
AZ
0 24 0 24 24 24 24 24 24 24
1 1
11 21 31 13 13 13 13
P P P
13 23 33 14 14 14 14
-PS-6AL -PS-6AM -PS-6AH -LSRH-8A -LSRH-8B -LSRH-8C -LSRH-8D
Nível baixo Nível médio Nível alto Nível baixo Nível baixo Nível baixo Nível baixo
câmara câmara câmara produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
Chamber Chamber Chamber Low level Low level Low level Low level
low level middle level high level product 1 product 2 product 3 product 4
2 2
0,5 mm²
PR
107 108 109 110 111 112 113
3 -X1 9 10 11 12 13 14 15 3
2 2 2 2 2 2 2
0 107 108 109 110 111 112 113

0,5 mm² BR
X2.0 X2.1 X2.2 X2.3 X2.4 X2.5 X2.6 X2.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
4 4
Expansão A1
OUT A2
saídas Y2.0 Y2.1 Y2.2 Y2.3 Y2.4 Y2.5 Y2.6 Y2.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 206 207 208 209 210 211 212 213
outputs
5 expansion 1 1 1 1 1 1 1 1 5
module
-F7 -F8 -F9 -F10 -F11 -F12 -F13 -F14
/8.D:7 2 /8.E:7 2 /8.E:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.G:7 2 /8.G:7 2
24 Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
0,5 mm² PR
6 56 57 58 59 60 61 62 63 6
M M M M
-SY-6A -SYV-2C -SYV-2B -SYV-2A
Drenagem Água fria/ Água quente/ Água tratada/
câmara/ Cold water Hot water Treated water -P-8A -P-8B -P-8C -P-8D
Drain inlet inlet inlet Bomba Bomba Bomba Bomba
chamber produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
7 Product 1 Product 2 Product 3 Product 4 7
dosing dosing dosing dosing
-F7 1 -F8 1 -F9 1 -F10 1 -F11 1 -F12 1 -F13 1 -F14 1

1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 24 24 24 24 24 24 0
0 -X1 16 17 18 19 20 21
0 / 6.J:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1
13 13 11 11 13 13
AZ 0 24 0
P P P
14 14 13 13 14 14
-Q3 -PS-1 -PS-6B -PS-6C -LSRS-9 -LSRH-9
/5.A:2 Pressostato Pressostato Pressostato Nível baixo Nível alto
1 Auxiliar ar/ indicação indicação boiler/ boiler/ 1
disjuntor Air pressure pressão pressão Low level Low level
motor switch alta/ baixa/ boiler boiler
bomba High Low
circulação/ pressure pressure
Auxiliary indication indication
contact pressure pressure
circulation switch switch
pump
circuit 114 115 117 118 120 121
2 2
breaker
0,5 mm² PR
-X1 16 17 18 19 20 21
2 2 2 2 2 2
0
114 115 117 118 120 121
0,5 mm² BR
X3.0 X3.1 X3.2 X3.3 X3.4 X3.5 X3.6 X3.7
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
OUT A2
saídas Y3.0 Y3.1 Y3.2 Y3.3 Y3.4 Y3.5 Y3.6 Y3.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 214 215 216 217 218 219 220 221
4 outputs
4
1 1 1 1 1 1 1 1
expansion
module -F15 -F16 -F17 -F18 -F19 -F20 -F21 -F22
/9.D:8 2 /9.E:8 2 /9.E:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.G:8 2 /9.G:8 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
64 65 66 67 68 69 70 71
5 0,5 mm² PR 5
-X1 22 23
1 1
-TS1 -TS2
aquecimento aquecimento
água/ ar/
Safety water Safety air
heating heating
6 6
-X1 22 23
2 2 0,5 mm²
600 601 PR
A1 A1 A1 2 2 2
-K1 A2 -K2 A2 -K3 A2 -RL1 10 -RL2 10 -RL3 10 -H2 -H3

Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Lâmpada Alarme
7 aquecimento aquecimento bomba bomba água motor iluminação porta sonoro/
7
água/ ar/ circulação/ (opcional)/ circulação ar interna descarga/ Buzzer
Water Air Circulation Water feed secagem/ câmara/ Unload
heating heating pump pump Drying Lamp in door lamp
(optional) chamber
-F15 1 -F16 1 -F17 1 -F18 1 -F19 1 -F20 1 -F21 1 -F22 1
1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
5 6 5 6 5 6 7 7 7
5 6 /6.B:3 5 6 /6.C:3 5 6 /6.D:3
3 4 3 4 3 4
1 2 /5.B:2 1 2 /5.D:2 1 2 /5.A:5
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 0
0
0 / 6.J:5
0,5 mm² -X1 25 24
AZ 1 1
0 24 24 0 24
1 PR VM 1
BR
-SF-8 122
Sensor
fluxo
produto/
Product
2 flow 2
sensor
24 -X1 24
2
122
X4.0 X4.1 X4.2 X4.3 X4.4 X4.5 X4.6 X4.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
3 -EESD3 CLP Delta: DVP-16SP11R 3

Expansão A1
OUT A2
saídas Y4.0 Y4.1 Y4.2 Y4.3 Y4.4 Y4.5 Y4.6 Y4.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 222 223 224 225 226
outputs
expansion 1 1 1 1 1
4 module
-F23 -F24 -F25 -F26 -F27 4
/10.D:8 2 /10.E:8 2 /10.E:8 2 /10.F:8 2 /10.F:8 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
73 74 75 76
0,5 mm² PR
-X1 26
1
5 5
-TS3
Segurança
boiler/
Safety
boiler
-X1 26
2
6 6
602
0,5 mm² PR
A1
-K5 A2
-SYV-9B -SYV-9A -SY-9
Entrada Acionamento Entrada Descarga
água Boiler/ água boiler/
7 câmara/ Boiler boiler/ Boiler 7
Water heating Water discharge
inlet inlet
to chamber to boiler
-F23 1 -F24 1 -F25 1 -F26 1 -F27 1
1 1 1 1 1
0
0 0 0 0 0
8 8
5 6
3 4
1 2 /5.G:2
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0 0
1 1
2 2
24 / 6.I:5
0 / 6.J:5
3 3
BR BR
24 0
-TE-6A -TE-9
Sensor Sensor
temperatura VM temperatura VM
controle/ boiler/
4 Control Boiler 4
temperature temperature Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/
sensor sensor Resistor Jumper Resistor Jumper
100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm²
-R2 -R3 24 0
BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
5 VM AZ 5
4 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
6 -EEA1 Power
6
7 7
8 8
9 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP04PT expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
analógicas/Command digram: Expansion Data ultima alteração / Last change date:
1 - analogs inputs 07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 0
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0
1 0 / 6.J:5 1
0,5 mm²
AZ 24 0 24 0
2 2
24 0
0 1,0 mm²
VD/AM
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

CLP
A1 -3
C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5 Alimentação/
PLC OUT A2
CPU Power
CPU
24 24
4 4
5 5
BR
24 0
-TE-6B
Sensor
temperatura VM
verificação/
Verification
6 temperature Jumper/ Jumper/ Jumper/ 6
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R4 -R5 -R6 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
VM AZ
7 7
4 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
8 -EEA2 Power
8
9 9

E-TW-2 Diagrama de comando: Sistema de Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau verificação/Command diagram: Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
Verification system Data ultima alteração / Last change date:
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 0
Nível 1/
29
24
24
24
24
64
65
24
74
24
Q3 (auxiliar)
0
Level 1
Jumper nível 1/
Jumper level 1
Q1 Q2/N Q5
100
101
102
103
104
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
117
118
120
121
600
601
122
602
30
24
Nível 2/
0
Level 2
1 1
X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Jumper nível 2/
FL1 Jumper level 2
GND
2 Q3 2
F28...F32
RL2
11 C 11 C 11 C
O O O
M M M
3 N
O
14
12
N
O
14
12
N
O
14
12
3
N N N
C C C
Nível 1/
3
6
2
K1 K2 K3 K4 Level 1
H3 Jumper nível 1/
Jumper level 1
A2 COIL A1 A2 COIL A1 A2 COIL A1
Nível 2/
6
5
2
RL1 RL3 Level 2
4 4
X2 1 2 3 4
X2 Jumper nível 2/
Jumper level 2
CPU1 EESD2 EEA1 EEA2
5 FP1 5
FA1
6 6
EESD1 EESD3 CPU2
Nível 1/
0
F1...F27 Level 1
Jumper nível 1/
Jumper level 1
7 Fusível/
7
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
Fuse
Jumper fusível/
Jumper fuse
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F25
F26
F27
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
8 8
X1
9 9

E-TW-2 Layout do painel elétrico/Electric panel Os componentes tracejados são opcionais./ Total de páginas / Total pages: 15
The dashed lines are optional components.
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau layout Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
0 -CPU1 -CPU2 0
-HMI - 7"
1 1
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire) Comunicação para IHM 7"/ Communication for 7" HMI
2 2
RS-485 RS-485
+ - + -
3 3
4 Comunicação entre a CPU (RS-485) e a HMI/ 4

Communication between CPU (RS-485) and HMI
HMI (COM2) CPU1 CPU2 (RS-485)
-
-CPU1 -CPU2 BR 900
1 - -HMI - 5,7"
+
5 MAR 901 5
6 +
4 x 22 AWG
COM 1
-HMI
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire)
6 6
COM 2
SYSTEM
SLAVE
- +
PUSH
DC 24V HOST
7 7
RS-485 RS-485
+ - + -
Comunicação para IHM 5,7"/ Communication for 5,7" HMI

8 8
9 9

E-TW-2 Diagrama de comunicação: RS-485/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: RS-485 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
A B C D E F G H I J
Comunicação para opcional matricial/ Comunicação para opcional matricial

0 -HMI - 7" Communication for impact printer optional 0
Impressora PR1 e a HMI/
Communication between impact
-PR1
Impressora/
1 1
HMI (COM1) Printer
4321
BR
2 2
3 AM
3
5 VD
7
2 29 30 2
-HMI 4 x 22 AWG
-PR1
-X1: 1/1 -X1: 1/2 DB-25 Macho/Male
(Cabo/Wire)
COM1
3 DB-9 Fêmea/Female 3
Impressora matricial (opcional)/
(Cabo/Wire) Impact printer (optional)
4 4
Comunicação para opcional térmica/

5 Communication for thermal printer optional 5
-X1: 1/2 -X1: 1/1

30 29
4 x 22 AWG
VD BR
6 6
Comunicação para opcional térmica 30 29
Impressora PR1 e a HMI/ -HMI - 5,7"
Communication between thermal
PR (GND)
PR (GND)
LA (+VP)
VM (+VC)
AZ (TXD)
PR (GND)
7 7
CI (RXD)
COM 1
Impressora/
HMI (COM1) Printer
BR Impressora térmica (opcional)/
2 AZ COM1
COM 2
AM Thermal printer (optional) DB-9 Fêmea/Female
8 3 CIN 8
VD (Cabo/Wire)
5 PR
SYSTEM
SLAVE
4 x 22 AWG
- +
-HMI
PUSH
-PR1
DC 24V HOST
9 9
Página anterior/Previous page: 14 Próxima página/Next page:

E-TW-2 Diagrama de comunicação: Impressoras/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: Printers Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
07/10/2015
2 Guarnição inflável termo 287 900030 1 Vidro redondo luminária TW 903117
1 Fonte Impressora 87763 1 Ventilador Siroco termo 60Hz 891056
1 Fonte chaveada 24V 2.5A 901560 1 Ventilador Siroco termo 50Hz 900255
1 Filtro absoluto HEPA 305x305x78 891053 1 Válvula Pneumática ½” BSP NF Inox 55375
1 Filtro “Y” 1/2" 45062 1 Válvula solenoide 1/2 água - 2/2 NF latão 897412
2 Expansão digital Delta ss2 8e/8s 901555 2 Válvula borboleta 2 clamp 890948
1 Expansão 4E PT-100 Delta SS2 901559 1 Valvula 1/8 BSPP 5/2V S SOL. 24VCC c/ plug 904619
1 Disjuntor tripolar 63A 88456 3 Valvula 1/8 BSPP 5/2V D SOL. 24VCC c/ plug 904618
1 Disjuntor tripolar 40A 88458 1 Termostato segurança 210°C 900984
1 Disjuntor Motor 9 a 14 A 891196 1 Termostato segurança 170°C 900984
1 Disjuntor motor 6 a 10A 891466 1 Soquete lâmpada Led MR16 903116
1 Disjuntor monopolar 10A 88459 1 Sensor temperatura tipo PT-100 89532
1 Controlador Delta DVP14SS2 901554 2 Sensor indutivo M12 PNP NA 899161
3 Contator telemec lp1d2510bd 55047 1 Resistência menor 1200W 220v 891158
1 Conj. Valv.retenção 1/2" 86154 1 Resistência médio 1200W 220v 891159
4 Cilindro pneumático 32 x 780 – Termo 400 895636 1 Resistência maior 1200W 220v 891160
4 Cilindro pneumático 32 x 720 – Termo 287 901494 2 Resistência inferior 900W 220v 892025
1 Chave On/Off 88256 3 Resistência 220V 3000W 891192
1 Campainha sonalarme 88027 3 Rele 24vcc - 3 contatos reversíveis 34156
1 Botão luminoso vermelho 99013 1 Regulador pressão 0a3,5 BAR 898728
2 Botão emergência tipo soco 98278 1 Pressostato 1 a 10 bar NA 88441
1 Bomba peristáltica TW 903540 1 Pressostato 3 níveis E-2002 891100
1 Bomba de abastecimento de água termo 60Hz – 2b 904055 1 Pressostato 0,1 a 1,0 bar NA 88442
1 Bomba de abastecimento de água termo 50 Hz – 2b 901276 1 Pré filtro EU4 305x305x15 891054
1 Bomba com níquel químico 0,5HP 60 Hz – 1b 893902 4 Mola diam. Int. 31,0 x 43 comprimento 890547
1 Bomba com níquel químico 0,5hp 50 Hz – 1b 901278 1 Mini Regulador Pressão 89974
1 Bomba centrifuga mono-estágio 3 cv 60Hz – 2b 904054 4 Microrutor miniatura 900361
1 Bomba centrifuga mono-estágio 3 cv 50Hz – 2b 901275 1 Micro Ventilador 220VCA 87369
1 Bomba 4,0cv corpo em bronze 60Hz – 1b 890849 1 Lâmpada dicroica Led mr16 903115
1 Bomba 4,0cv corpo em bronze 50Hz – 1b 901277 1 Impressora Térmica 896504
1 Boia de nível vertical 892009 1 Impressora Serial 892739
1 Bloco Auxiliar Disjuntor Motor 891848 1 IHM touch screen delta 5,7" 901556
4 Bico injetor lateral E-2002 890471 1 Guarnição lâmpada TW 903601
1 Anel o'ring 42,5 x 2,6 891228 2 Guarnição inflável termo 400 900031
REF. QTD DENOMINAÇÃO DESENHO REF. QTD DENOMINAÇÃO DESENHO

Esquema Termodesinfectora Baumer

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Manual de Manutenção Código: 130040015

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

Baumer - Compromisso com a saúde

Vendas: 11 3670-0000 • GPV 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

É de responsabilidade do Comprador a sua conferência no ato da entrega, acionando imediatamente a

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

2. Termo de Garantia Limitada Baumer ...................................................................................................... 6

4. Gerenciamento de Usuários .................................................................................................................. 11

7. Peças e Reposições ................................................................................................................................ 29

8. Símbolos Gráficos ................................................................................................................................... 31

9. Problemas e Soluções ............................................................................................................................ 32

10. Esquema Elétrico .................................................................................................................................. 33

11. Esquema Hidropneumático .................................................................................................................. 33

12. Vista Explodida ...................................................................................................................................... 33

13. Descarte do Produto ............................................................................................................................. 34

14. G.P.V. - Gestão Pós-Venda................................................................................................................... 34

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

As Termodesinfectoras Baumer modelos TW-E2000-287 e TW-E2000-287P permitem a utilização de até quatro

As Termodesinfectoras Baumer modelos TW-E2000-400 e TW-E2000-400P permitem a utilização de até cinco

1.1. Normas e Regulamentações

ORG CODIGO REVISÃO DESCRIÇÃO

Lavadoras desinfetadoras - Parte 1: Requisitos gerais, termos,

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

A Termodesinfectora Baumer modelo TW atende os requisitos da Norma IEC 61326-1:2012 referente à

1.2. Simbologias utilizadas neste manual

Cuidado – Risco de choque elétrico.

1.3. Notas de Segurança

A manutenção e o reparo da termodesinfectora devem ser executados por técnicos treinados.

Os operadores que utilizarem a termodesinfectora devem ser qualificados para operá-la.

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

1.Termo de Garantia Limitada Baumer

II. Prazo da Garantia

III. Condições da Garantia Limitada

IV. Responsabilidades do Comprador

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

VII. Garantias Adicionais

Proteção para os olhos - Usar óculos de proteção.

Ingestão - No caso de ingestão do detergente, não provoque vômito e consulte imediatamente o

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

Armazenamento - Mantenha as embalagens fechadas. Armazenar em lugar seco, limpo, fresco,

Superfícies Aquecidas - No final de um ciclo, o interior da termodesinfectora pode estar quente.

Interrupção de ciclo de desinfecção - No caso da necessidade da interrupção de um ciclo de

Interrupção da fase de Secagem - No caso da necessidade da interrupção da fase de secagem,

Manutenção - Para efetuar manutenção desligar o abastecimento de energia elétrica e aguardar o

3.2. Segurança dos Instrumentos

Leia atentamente os documentos acompanhantes ao equipamento antes de qualquer operação.

Quando o programa incluir desinfecção, os itens a serem processados devem resistir as

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

Ponto de conexão dos condutores de aterramento de proteção.

A falha ou ausência de aterramento no equipamento, assim como mau dimensionamento da rede

Risco de choque elétrico.

Obrigatório uso de óculos de segurança.

Obrigatório uso de luvas.

Tanto no abastecimento como na retirada de carga do equipamento, utilizar luvas apropriadas

3.3. Dispositivos de segurança

3.3.2. Dispositivo de Segurança da porta

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

3.3.3. Sensor de Segurança da porta

3.3.4. Termostato de segurança da resistência inferior

3.3.5. Termostato de segurança da resistência superior

Termodesinfectora Baumer Versão / Revisão: 5.000

Abaixo segue como cadastrar e as senhas pré-definidas em fábrica.