Instituto Tecnológico

De Milpa Alta

Informe Final del proyecto de residencia profesional

Mejora continua empleando metodología estadística especifica (Six

sigma) para determinar el consumo de Material de empaque

Ingeniería en Industrias Alimentarias

P R E S E N T A N:
Luna González Marisol
No. De Control: 08106054

Asesor externo: Ing. Alfredo Cortes Amaro

Asesor interno: M.A. Marco A. Silva

México D.F. a de 10 Mayo de 2017.

Capítulo 1.
1.1 Introducción

Liconsa es una empresa paraestatal sectorizada a la Secretaria de Desarrollo

Social, trabaja con el noble propósito de mejorar los niveles de nutrición de
millones de mexicanos, sus operaciones van dirigidas a la industrialización,
distribución y venta de leche fluida, Ultra pasteurizada, entre otros productos
lácteos de alta calidad. En sus instalaciones se elaboran diferentes presentaciones
de leche, los cuales son distribuidos en algunos estados de la república
mexicana.

Debido a la diversificación de productos que la empresa Liconsa S.A. de C.V.

ofrece surge la necesidad de lograr un cambio en la cultura laboral para ofrecer
alternativas a las demandas de clientes para ello es necesario una metodología
que permita dar solución a los problemas que se vienen presentando
enfocándonos básicamente al envasado de leche ultra pasteurizada.

El presente proyecto se lleva a cabo en las instalaciones de la empresa ubicadas

en Santa Catarina Valle de Chalco Solidaridad y tiene como objetivo la
disminución del consumo de materiales de envasado de leche UHT. Este proceso
resulta critico ya que los equipos de envasado realizan paros de tiempo de
producción por averías y desajustes, las cuales ocasionan al reinicio de sus
operaciones utilizar material de envasado para las pruebas de corrección de
formación de envase generando importantes cantidades de desperdicio de este
material impactando en los costos operativos de la empresa.

1.1.2 Descripción del Proyecto

A. Datos de la Empresa:

Nombre: Licosa S.A. de C.V.

Domicilio: Calle santa Catarina No.2, Col. Santa Catarina, Valle de
Chalco Solidaridad, C.P. 56619.Tels.: 58622132 Ext. 2430 y 2431

B. Proceso bajo estudio:

Nombre del proyecto: Mejora continua empleando metodología estadística

especifica (Six sigma) para determinar el consumo de Material de empaque.
1.1.3 Descripción del proceso productivo.

El proceso bajo estudio se encuentra en el área de producción de envasado UHT,

en esta área se envasa leche en diferentes presentaciones como lo es la
presentación 1 litro (leche entera, semidescremada, descremada o Light,
semidescremada (Deslactosada), y presentación de 250 ml Natural o Saborizada
(Fresa, Chocolate y Vainilla).
La material utilizados para el proceso de envasado es el Tetra Brik que es el
nombre comercial del envase de cartón producido por la empresa Tetra Pak, se
compone de capas superpuestas y pegadas entre sí, de interior a exterior:
1 capa de Aluminio
1 capa de papel kraft (precedente de celulosa virgen)
3 capas de plástico de Polietileno
Incluye un tapón de rosca que permite abrir y cerrar el producto
Información sobre el equipo.

TBA (TETRA BRICK ASEPTIC) 8-II SLIM

Propósito: Esta máquina se utiliza para envasar productos alimenticios líquidos

Fabricante: este equipo Tetra Pak ha sido fabricado Tetra Brik Packaging Systems
AB Suecia

Figura 1. TBA (TETRA BRICK ASEPTIC) 8-II SLIM

OM Manual de Funcionamiento Tetra Brik Aséptic TBA 8-II. Tetra Brik Packaging Systems

El proceso de envasado consta principalmente de las siguientes etapas:

 1. Preparación de maquina TBA 8-II para lavado de sistema CIP (CLEAN IN
PLACE SYSTEM)

Figura 2. OM Manual de Funcionamiento Tetra Brik Aséptic TBA 8-II. Tetra Brik Packaging Systems

a. Limpieza in Situ (C.I.P.)

Es el proceso por el cual se limpia un equipo sin despiezarlo, haciendo circular por
las soluciones detergentes a temperatura y caudal apropiados.

Figura 3 OM Manual de Funcionamiento Tetra Brik Aséptic TBA 8-II. Tetra Brik Packaging Systems

2. Subir programa para las operaciones de Tetra Brik para la limpieza in situ:
 Cua
dro 1. Funcion, Condiciones y cuidados diarios de equipo en fases de
limpieza

a. Inicia el tiempo de conteo apartir del momento en que se alcancen las

condiciones, temperaturas y caudales.

b. Los pasos 6 y 10 se puede repetir hasta 4 veces, hasta que el agua de

enjuage tenga la misma conductividad electrica que el agua de suministro.

3. Control de calidad revisa y libera la TBA-8-II (Tetra Brik Aseptic).

4. Se cambian conexiones para producción, verificando que en cambio de

condiciones se coloquen empaques en buen estado y las bridas estén
cerradas correctamente evitando con ello posibles fugas.
Figura 4. Figura 5.

3. Se cambia material de envase según sea el caso de envasado:

a) El material de envasado debe de seguir la siguiente trayectoria para lograr

que el producto a envasar lleve las condiciones asépticas establecidas por
normatividad:

Figura 6. Bobina envase Tetra Brik

1) Se introduce el rodillo de Material de Envasado tetra Brik en el almacén de
Material de Envasado:
Figura 7. Fases de recorrido de material de envasados en TBA 8-II

2) Se revisa que las trayectorias de material de envase, cinta A.T (Aplicador

de Tira de sellado) y el Pull Tab (Aplicador y unión de cinta Polietileno y
cinta aluminio) se encuentren colocados de manera correcta.

Figura 8. Pull Tab

 3) Se checa concentraciones de peróxido el cual debe de estar dentro del
rango (33 - 40%).

4) Una vez ya que todo lo anterior se encuentra en condiciones óptimas de

proceso, se sube programa para envasado y se envasa producto.

Capítulo 2.
2.1 Justificación

El presente proyecto se lleva a cabo en las instalaciones de Liconsa S.A. de C.V.

Gerencia Metropolitana Sur ubicada en Calle santa Catarina No.2, Col. Santa
Catarina, Valle de Chalco Solidaridad, C.P. 56619, tiene por objetivo la
disminución de desperdicio de material fuera del régimen de producción en base
a una metodología de mejora continua durante el proceso de envasado. Se
pretende evaluar el desempeño del proceso ya que de él depende la relación que
existe entre la cantidad de insumo consumido que se utiliza para la obtención de
producto final (empaque) y de consumo de material no utilizado en envasado
(merma), que se obtienen en periodos de tiempo determinados.
2.1.2 Objetivos Generales

Identificar los factores que involucran las causas del consumo innecesario de
material de envasado, aplicar una acción correctiva, previniendo con ella una
disminución de este, dando una mejora continua del uso y manejo de material.

2.1.3 Objetivos Particulares

 Definir los factores involucrados en la ineficiencia de envasado, aplicar una

medida correctiva y mejorar esos factores.

 Determinar la cantidad de Tetra Brik que se consume (día, semana y mes),

para producir una cantidad de producto terminado (presentación de 1 litro)

 Determinar la cantidad de merma de material

 Aplicar herramientas de control de calidad en los procesos

Capítulo 3.
3.1 Características de la Empresa

A. Datos de la Empresa:

Nombre: Licosa S.A. de C.V.

Domicilio: Calle santa Catarina No.2, Col. Santa Catarina, Valle de
Chalco Solidaridad, C.P. 56619.Tels.: 58622132 Ext. 2430 y 2431
 Mapa de localización de la empresa

Cuadro 2. Mapa de localización geográfica de la Planta Liconsa Gerencia

Metropolitana Sur

Nombre del departamento o área donde realizo la residencia:

Área de Producción y envasado de leche UHT

Puesto y nombre del asesor externo:

Ing. Alfredo Cortes Amaro
Encargado del área de proceso de producción de leche UHT

3.1.2 Organigrama de la Empresa

Cuadro 3. Organigrama Empresa Liconsa. Fuente Liconsa Planta
Metropolitana Sur

3.1.3 Descripción del departamento o área.

El proyecto que se presenta en el siguiente informe fue desarrollado en el área de

envasado de leche UHT , el cual tiene como funciones específicas envasar leche
mediante el proceso de ultrapasteurización (UHT), este departamento realiza
diferentes productos lácteos en los que se encuentran leche en diferentes
presentaciones como la es presentación 1 litro (leche entera, semidescremada,
descremada o Light, semidescremada (Deslactosada), y presentación de 250 ml
Natural o Saborizada (Fresa, Chocolate y Vainilla).
El área de envasado de leche UHT cuenta con el siguiente personal, Jefe de
departamento, 2 jefes de turno, 3 operadores de envasadoras, 1 ayudante de
operador.

Problema a resolver
El principal problema que se desea resolver, es detectar la problemática principal en
los equipo de envasado que ocasionan el consumo innecesario de material de envase
así como también la disminución del gasto del material de envasado Tetra Brik
presentación 1 lt

3.1.4 Alcances y limitaciones

Alcances:

-Reducción de tiempos de ciclo de reprocesamiento y reducción de desperdicio de

materia prima
La validación de los datos no requirió de esfuerzos y costos adicionales

Limitaciones:

-No se cuenta con el apoyo del jefe encargado de área ni de los ingenieros de
proceso
-No se cuenta con la información necesaria que respalde la producción final por
día
-No se cuenta con la información de proveedores de materia prima
Capítulo 4
4.1. Metodología

Todos los Métodos utilizados durante la realización de este proyecto se basan en

la metodología seis sigma siguiendo el proceso DMAIC que significa por sus siglas
en inglés ( Define, Measure, Analyze,Improve and Control) esta metodología fue
desarrollada por Motorola, este modelo nos ayudara a tener un estudio detallado
del comportamiento del proceso y obtener el costo/beneficio en la empresa
Liconsa S.A. de C.V., para ello se utilizaran herramientas clave que se requieren
para obtener los resultados de cada fase.
En la siguiente imagen podemos observar el modelo DMAIC al cual nos
enfocaremos dentro de este proyecto.

Definir

Controlar Medir

Mejorar Analizar

Cuadro 4. Fuente Ciclo Seis- Sigma Metodología y Técnicas.

Para la selección del proyecto, durante la fase define se utilizaron herramientas

estadísticas principalmente análisis grafico de fallas en equipo que permitirán
determinar la causa de desperdicio de material de tetra Brik generado durante los
meses de agosto a octubre de 2013.
Los métodos y análisis utilizados durante el desarrollo del presente proyecto
incluyen el uso de herramientas estadísticas básicas como lo son Diagrama de
Pareto, Diagramas Causa y Efecto, evaluación visual, evaluación física.
4.1.2 Fase de definición

En todo proyecto Six Sigma debemos utilizar la metodología DMAIC, cuyo primer
paso es la fase de definición, en esta etapa se confirma la oportunidad de mejora y
se establecen los alcances y metas del proyecto, en esta etapa se define quien va
a realizar cada una de las actividades del proyecto, identificando los principales
recursos a utilizar y se traza un plan de acción para el proyecto.
El proyecto se lleva a cabo en las instalaciones de Liconsa S.A de C.V. en la línea
de producción de leche UHT, en concreto en el proceso de envasado de leche en
tetra Brik.
Para llevar a cabo esta fase se establecerán técnicas para la recolección de
información acerca del desempeño actual del proceso y problemáticas que
ocurran dentro del mismo siendo las que destaque más aquellas que nos
proporcionen una estructura para monitorear las mejoras subsecuentes.
Esta fase nos ayudara a definir y establecer los alcances y mejoras que se podrán
desarrollar a lo largo de la implementación del proyecto.

4.1.3 Metas del proyecto

Reducir el desperdicio de Tetra Brik en la línea de producción de envasado de

leche UHT, mediante la reducción de la variación de las variables que influyen en
el proceso, identificando los factores que propician esta desviación y proponiendo
las mejoras necesarias al proceso para minimizar el efecto de este.

4.1.4 Argumentos del proyecto

El proceso de envasado de leche en Tetra Brik descrito anteriormente tiene

diferentes etapas de proceso para su formación, es importante que cada una de
ellas se lleve a cabo correctamente porque de eso dependerá la calidad e
inocuidad del producto a envasar, considerando el objetivo arriba mencionado y
buscando identificar la principal fuente de desperdicio de Tetra Brik, se logra
identificar la etapa en el proceso que mayormente contribuye a dicho desperdicio.
En la figura 9 se muestra en el diagrama de Ishikawa es un ejemplo tentativo para encontrar las causas de desperdicio
durante el proceso de envasado.

MATERIAL
MATERIAL PERSONAL
PERSONAL

Falta de capacitación a operadores

Daño fisco: golpe y rasgadura en Brik

Falta de comunicación entre personal operario de los

diferentes turnos

Falta de comunicación entre personal operario y

personal de Mantenimiento.

CONSUMO
CONSUMO DE
DE MATERIAL
MATERIAL DE
DE ENVASADO
ENVASADO
TETRA
TETRA BRIK
BRIK MERMA
MERMA

Falla de foto celda

Plegador

Pull Tab
No existe información de un
método Cambio de Material de Envase

Desajuste en SL, AT, y tubo formador

METODO
METODO MAQUINA
MAQUINA

Figura 9. Diagrama de Ishikawa. Tentativas de la problemática y falla en el equipo de envasado TBA 8-II
Para poder determinar las fallas presentadas en la figura 1,2, 3, se siguieron los
pasos de evaluación visual. En la evaluación visual se identificaron las causas por
las cuales el equipo mostraba fallas encontrándose como más representativas las
siguientes:
La tabla 1 muestra las causas y desajustes con mayor frecuencia con la que se
presentas las discrepancias en el equipo TBA8-II en el mes de AGOSTO.
DISCREPANCIA FRECUENCIA
S S
P.TAB 11
PLEG. 9
C.M.E. 4
FOT. 3
C.POLI. 2
C. ALUM. 1
PEROX. 0
Tabla 1 causas y desajustes frecuentes de las discrepancias en el mes de
Agosto 2013
Cuadro 5 En las siguientes gráficas se puede observar el comportamiento
representativo de las incidencias en el mes de Agosto del 2013 presentadas
durante el envaso de leche UHT, siendo la parte del proceso del Pull Tab la causa
con más frecuencias en presentar dicha falla.

PARETO DE FALLAS PRINCIPALES AGOSTO2013

30 100

25
80

20
PORCENTAJE
FRECUENCIA

60
15
40
10

20
5

0 0
FALLAS P.TAB PLEG. C.M.E. FOT. C.POLI. OTROS
FRECUENCIA 11 9 4 3 2 1
PORCENTAJE 36.7 30.0 13.3 10.0 6.7 3.3
ACUMULADO % 36.7 66.7 80.0 90.0 96.7 100.0
C
uadro 5. Diagrama de Pareto sobre las discrepancias en el mes Agosto 2013.
La tabla 2 muestra nuevamente que el problema de fallo se localiza con mayor
frecuencia en el Pull Tab aumentando las incidencias en el mes de Septiembre
derivados de la falta de mantenimiento por parte del personal especializado lo que
ocasiona mayor problemática en el equipo.
DISCREPANCIAS FRECUENCIAS
P. TAB 16
PLEG. 11
C.M.E. 3
C.C. 2
FOT. 1
C.POLI. 1
C.ALUM. 1
PEROX. 1
Tabla 2 Incidencias frecuentes, discrepancias en el mes de Agosto 2013

El cuadro 6 muestra un aumento de falla en el proceso de Pull Tab en

comparación al mes agosto, siendo esta la causa principal en el desajuste del
proceso de envasado con respecto a las demás incidencias presentadas.

PARETO DE FALLAS PRINCIPALES SEPTIEMBRE 2013

40

100

30
80
FRECUENCIAS

PORCENTAJE
60
20

40

10
20

0 0
FALLAS P. TAB PLEG. C.M.E. C.C. C.ALUM. C.POLI. FOT. Other
FRECUENCIAS 16 11 3 2 1 1 1 1
Porcentaje 44.4 30.6 8.3 5.6 2.8 2.8 2.8 2.8
Acumulado % 44.4 75.0 83.3 88.9 91.7 94.4 97.2 100.0

Cuadro 6. Comportamiento de las discrepancias presentes durante el proceso

de envasado en el mes Septiembre 2013
La tabla 3 muestra una disminución en la falla principal que se ha venido
derivando de los meses anteriores, esta baja se debe a que actualmente la
empresa contrato al personal capacitado para dar mantenimiento adecuado al
equipo.
DISCREPANCIAS FRECUENCIAS
P. TAB 7
PLEG. 1
C.M.E. 5
C.C. 8
FOT. 0
C.POLI. 1
C.ALUM. 2
PEROX. 0
Tabla 3 Comportamiento actual de incidencias y fallas presentadas en el mes
Octubre 2013, derivadas del cambio de personal capacitado

El cuadro 7 como se puede apreciar en la gráfica el comportamiento en el mes de

Octubre del 2013 a disminuido considerablemente en el proceso de Pull Tab
presentando un porcentaje menor 33.3 % con respecto a los mese anteriores.

PARETO DE FALLAS PRINCIPALES OCTUBRE 2013

25
100

20
80
FRECUENCIAS

PORCENTAJE
15 60

10 40

5 20

0 0
FALLAS C.C. P. TAB C.M.E. C.ALUM. C.POLI. Other
FRECUENCIAS 8 7 5 2 1 1
PORCENTAJE 33.3 29.2 20.8 8.3 4.2 4.2
ACUMULADOS % 33.3 62.5 83.3 91.7 95.8 100.0

Cuadro 7. Comportamiento de las discrepancias presentes durante el proceso

de envasado en el mes de Octubre 2013
En base a la información recabada en los periodos de los meses de Agosto, Septiembre y Octubre del 2013, se realizó un
cuadro de comparación de los eventos (discrepancias) obtenidas en base a la regularidad con las que estas se presentan
durante el proceso de envasado.
En la evaluación física que se realizó por parte del personal de mantenimiento se logró la disminución de dichas problemáticas en el
equipo TBA 8-II, siendo el mismo personal el encargado de proporcionar el mantenimiento adecuado al equipo para su buen
funcionamiento según muestra la tabla 4 en la cual se puede apreciar la evolución y disminución de dichas problemáticas, indicando
el grado de mejora considerable durante el proceso de envasado.

AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

DISCREPANCIAS FRECUENCIAS DISCREPANCIAS FRECUENCIAS DISCREPANCIAS FRECUENCIAS
PULL TAB 9 PULL TAB 16 PULL TAB 7
PLEGADOR 11 PLEGADOR 11 PLEGADOR 1
CAMBIO DE MATERIAL DE CMABIO DE MATERIAL DE
CAMBIO DE MATERIAL DE 5
ENVASADO 3 ENVASADO 3 ENVASADO
CAMBIO DE CINTA 4 CAMBIO DE CINTA 1 CAMBIO DE CINTA 8
FOTOCELDAS 1 FOTOCELDAS 1 FOTOCELDAS 0
CINTA DE POLIETILETNO 2 CINTA DE POLIETILETNO 2 CINTA DE POLIETILENO 1
CINTA DE ALUMINIO 1 CINTA DE ALUMINIO 1 CINTA DE ALUMINIO 2
PEROXIDO 0 PEROXIDO 1 PEROXIDO 0
Tabla 4 COMPARACIÓN DE LOS FACTORES DE DISCREPANCIAS EN EL PROCESO DE ENVASADO EN LOS PERIODOS DE
LOS MESES DE AGOSTO HASTA EL MES DE OCTUBRE DE 2013
4.1.5 Principio de Pareto.

Toda organización debe usar el principio del 80/20, este principio puede aumentar
la efectividad, así como multiplicar la rentabilidad de las empresas, eleva la calidad
y la cantidad de los servicio públicos, al tiempo que reduce los costes.

Se han validado numerosos ejemplos del principio del 80/20: el 20% de los
productos suelen representar el 80% de las ventas. Podemos entender que existe
un cambio rumbo al éxito, si logramos más con menos y esto lo aplicamos a todos
los aspectos de nuestro accionar profesional.

El principio 80/20 o ley de Pareto nos dice que el 20% de los mejores clientes
producen el 80% de la rentabilidad de la empresa, con este análisis
determinaremos que productos son lo más demandados por los clientes y en base
a los resultados obtenidos se estandarizara el tiempo de formulación de cada
producto.

(AQUÍ ME PIDEN REFERENCIA Y AÑO EL PROFESOR)

4.1.6 Definición y descripción del proceso.

Para entender más el procedimiento de envasado en Tetra Brik, se s eñalaran los

elementos del proceso, sus pasos, entradas, salidas y variables.
El proceso a realizar en el envasado de leche en Tetra Brik conlleva interacciones
entre gente, materiales, equipos e información que tienen la finalidad de crear un
producto.
A continuación se describe por medio de un diagrama de proceso el
procedimiento para el envasado de leche en Tetra Brik.

Simbología utilizada en la elaboración de Diagrama de proceso

Usado para señalar el inicio/fin de un proceso

Usadas para indicar una actividad

Usadas para representar movimientos de

Materiales o de Información

Usada para representar una demora

Usada para representar un almacenamiento

Figura 10. Simbología de Diagrama de Proceso para el envasado de
Leche en Tetra Brik
 LISTA DE ACTIVIDADES REALIZADAS UTILIZANDO
SIMBOLOGÍA UNIVERSAL

Nombre del proceso: Envasado de Leche UHT en Tetra Brik

Se inicia en: 01 Colocar rollo material de envasado
Termina en: 41 se lavan tuberías internas con ácido y sosa
Maquina: Tetra Brik Aséptic TBA 8-2
Capacidad de Producción: 8hrs 123 envases por minuto

Cuadro 7.Simbologia utilizada en actividades del proceso de envasado

de leche UHT en Tetra Brik
Cuadro 7.Simbologia utilizada en actividades del proceso de envasado de leche
UHT en Tetra Brik
Diagrama de Flujo

Figura 11. Diagrama de Flujo. Proceso de Envasado de Leche UHT planta Liconsa
Capítulo 5
5.1 Fase de Medir

Esta etapa nos perite medir el desempeño actual del proceso que se busca
mejorar, en ella se diseña un plan de recolección de datos y se identifican las
fuentes de los mismos, el propósito es la obtención de los datos de las diferentes
fuentes que nos puedan auxiliar para describir la naturaleza y extensión del
problema, para este fin tenemos una gran cantidad de herramientas que se
pueden utilizar en esta fase:
- Tormenta de Ideas
- Diagrama de Ishikawa
- Diagrama Sipoc

5.1 Herramientas Utilizadas

5.1.1 Diagrama Sipoc

La definición de un proceso en la estructura básica que debe de existir para

identificar la interrelación y delimitación de los procesos y como una entrada para
la optimización de los mismos esta herramienta nos ayuda a identificar:
 Proveedores (Suppliers)
 Insumos (Inputs)
 Proceso (Process)
 Salidas (Outputs)
 Cliente (Customer)

SIPOC es una herramienta que consiste en un diagrama, que permite visualizar al

proceso de manera sencilla y general. Este esquema puede ser aplicado a
procesos de todos los tamaños y a todos los niveles, incluso a una organización
completa.

SIPOC significa:
Supplier (proveedor): El que proporciona las entradas al proceso; puede ser una
persona u otro proceso
Input (entrada): Material, información, datos, documentación, servicio que se
necesita para realizar las actividades del proceso
Process (proceso): Una secuencia de actividades que añaden valor a las entradas
para producir las salidas
Output (salida): Producto, servicio, información, documentación que es importante
para el cliente.
Customer (cliente): El usuario de la salida del proceso

La utilización del diagrama Sipoc nos permitirá entender del proceso:

 Los propósitos y alcances que este tiene
 Los pasos que se ejecutan para la realización del mismo
 Los recursos necesarios que se necesitan
 Que roles están involucrados en el proceso
 Cuales con las actividades que aportan valor
 Identificar puntos de mejora en el proceso
Tabla 5. Diagrama SIPOC

ta

Tabla 5. Diagrama SIPOC

Tabla 6. Análisis del proceso

TABLA 6 Análisis de proceso

Figura 5.1.3 Plan de Recolección de Datos

Tabla 7 Plan de recolección de Datos

5.2 AMEF (Análisis de Modo y Efectos de Falla)

Se utilizó la herramienta de Análisis del Modo y efecto de Falla (AMEF), el AMEF

es un procedimiento disciplinado para
Identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar, y planear la
prevención de tales fallas.
Este grupo sistematizado nos será de utilidad ya que por medio de él podremos
reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos, como tal esta herramienta
nos ayudara a identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de
falla para posteriormente documentar los hallazgos del análisis.
5.2.1 Propósito de AMEF
Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEF; describir la
función relacionada con el proceso de envasado de leche UHT en envase Tetra
Brik hasta la obtención del producto terminado.

5.2.2 Rangos de severidad (AMEF)

El rango de severidad AMEF nos permite evaluar el efecto presentado durante el

proceso de envasado de leche UHT en envase de Tetra Brik.
El efecto que este puede tener cuando el modo de falla no se previene ni corrige,
el cliente o el consumidor final pueden ser afectados.
EFECTO RANGO CRITERIO
Moderado 6 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
moderado en el desempeño del artículo o sistema.
Serio 7 El desempeño del artículo se ve afectado, pero es
funcional y está a salvo.
Significativo 8 Cliente insatisfecho. Defecto en el artículo, capaz de
descontinuar el uso, retrasando la producción,
cumple con reglamento de riesgo.
Peligro 9 Efecto peligroso. Seguridad relacionada, Falla
repentina durante el proceso de envasado, incumple
con normatividad de seguridad e inocuidad.
 Tabla 8. Criterio de Evaluación AMEF

AMEF DEL PROYECTO

Proyecto: Implementación de metodología Six sigma para moderar el consumo de Materiales de empaque en el área de
envasado UHT Código del Proyecto:
No. Actividad Falla Potencial Efecto(os) Potencial(es) de Severidad Causa Potencial de la Falla Ocurrencia NPR Clasificación
falla
Cinta de Poli Etileno y cinta desajuste de los sensores de Pull
2 Atascamiento de Aluminio Tab
rotura de cinta de
Aluminio y cinta Poli
Atascamiento Etileno desajuste de la maquina
contaminación del
PULL TAB 9
producto
no entra la maquina se alarma la máquina y
en corrección no da paso a producción paro del proceso
retraso de la producción 8 paro del proceso
rechazo de la
9
producción reproceso de la producción
MATERIAL No haya un buen
Cambio de Material
DE empalme entre material 8
de Envase
4 EVASADO de envase
desajuste en tubo
7
formador de envase malformación del envase
MATERIAL
Recorrido del papel que el material de
6 DE
para la producción envasado no se
EVASADO 6 rasgadura del material
encuentre en los rodillos
guías
desajuste de suajes
suajes con molinos 6
7 formadores dobleces inespecíficos deformación del envase
dobles de la cinta
6
cinta de sellado selladora estriados en el sellado del SL
AT alta temperatura 8 se queme la cinta
aplicación de calor no se adhiera la cinta de
8
12 baja temperatura sellado

Tabla 8. Criterios de Evaluación AMEF

Diagrama de Causa-Efecto de la variación de envasado Tetra Pak
La figura 12 muestra un diagrama Causa-Efecto el cual logra resumir la originalidad de la variación en el proceso de
envasado, partiendo del diagrama tentativo de la figura 4 que se realizó anteriormente, este diagrama fue realizado con la
participación de personal operador de maquina TBA 8-2 , Ing. De Mantenimiento , Jefe de Turno , teniendo como objetivo
el recabar información y elaboración de dicho diagrama, siendo que cada uno del personal antes mencionado aporto de
sus conocimientos realizándose a si una lluvia de ideas para determinar las causas que originan dicha problemática antes
mencionada.

Figura 12. Diagrama de Cause- Efecto, problemática de Envasado en

Equipo TBA 8-II
 Analizando dicho diagrama, se observan 6 factores de dos grupos o clases que
pueden ser los que originan el consumo de material de envasado de forma
innecesaria.

Tabla 9. Muestra la problemática, la causa probable y la solución determinando lo

siguiente:

Problemática Causa Probable Problema Solución

Identificado
Falta de capacitación se sugiere capacitación por lo menos 2
veces al año con personal capacitado
de empresa Tetra Pak
Falta de Realizar juntas con ambas partes del
Personal
comunicación entre personal para plantear sus
operativo
personal operativo y inconformidades y plantear un
Consumo innecesario
personal de programa de trabajo donde ambas
de material de
mantenimiento partes tenga acceso a la información
envasado Tetra Brik
(ambos turnos) sobre la operación diaria en el equipo.
presentación 1 Lt.

Pull Tab (cinta Consultar manual de operaciones y

Aluminio, cinta Poli mantenimiento en la sección PULL TAB
etileno)
Maquinaria Aplicador de Tira/ Consultar manual de operaciones,
Cinta selladora funcionamiento y mantenimiento de
equipo TBA 8-II SLIM, en la sección 6
APLICADOR DE TIRA
Tabla 9. Problemática de consumo de material de Tetra Brik, causa probable,
Identificación del problema y posible solución
Capítulo 6

6.1 Fase de Análisis

Durante esta fase se interpretan los datos obtenidos para establecer las
relaciones entre los efectos y las causas del consumo innecesario de material de
envasado Tetra Brik. En esta etapa el objetivo es manejar la información obtenida
de manera que nos permita rastrear y delimitar las causas de la variación en el
proceso buscando siempre el sentar las bases para generar las medidas
adecuadas para resolver el problema.
Para esta fase utilizaremos la siguiente herramienta:
 Tablas de Excel
 ANOVA
 Programa Minitab

En la tabla 10, 11 y 12 respectivamente se aprecia la información obtenida durante

los meses de Agosto a Diciembre del 2013, las cuales nos permiten observar el
total de desperdicio derivado de la falla mencionada anteriormente durante el
proceso de envasado, siendo esto correlacionados con los principales factores
que afectan a la operación.
Tabla 10. Incidencias y fallos representativos en equipo TBA 8-II, consumo de material de envasado durante el proceso de envasado de leche UHT en envase Tetra Brik, periodo
Agosto del 2013.
Tabla 10. Incidencias y Fallos representativos en equipo TBA8-II consumo de material de envasado durante el proceso
Tabla 11. Incidencias y fallos representativos en equipo TBA 8-II, consumo de material de envasado durante el proceso de envasado de leche UHT en envase Tetra Brik, periodo
Septiembre del 2013.
 Tabla 11 Incidencias y Fallos representativos en equipo TBA 8-II, Consumo de Material de envasado durante el
proceso mes de septiembre 2013
Tabla 12. Incidencias y fallos representativos en equipo TBA 8-II, consumo de material de envasado durante el proceso de envasado de leche UHT en envase Tetra Brik, periodo
Octubre del 2013.
 Tabla 12. Incidencias y Fallos representativos en equipo TBA8-II, Consumo de
materiales de envasado mes Octubre 2013
6.2 Análisis de Datos

Una vez obtenidos los datos para la realización del análisis estadístico del
instrumento de medición, se procedió al análisis mediante el uso de paquetería
estadística específicamente Minitab 16 2010 como herramienta de análisis
obteniendo los siguientes resultados:
Se realiza vaciado de datos en programa Minitab, arrojando la siguiente
información y resultados.
Tabla ANOVA: Para varianza de Desperdicio de Material

Figura 13. Unidad, Piza fallo y numero de Datos , consumo de material de envasado
figura 15. Gráfico de incidencias
 Figura 16. Resultados prueba Tukey

Figura 17. Análisis de Falla de Formación de Tubo

Figura 18. Análisis de Merma de Arranque

Figura 19. Análisis de Merma por Muestreo

 Figura 20. Merma por ajuste de operaciones

Figura 21. Unidades Sustraidas por Control de Calidad

 Figura 22. Unidades Sustraidas por Supervisor en turno

Figura 23. Unidades Retiradas por turno Control de Calidad

Figura 24. Unidades Retiradas por turno

 Figura 25. Merma por ajuste de Pull Tab

Figura 26. Merma sobre inicio de Producción

Figura 27. Merma por cambio de Cinta de Sello
Figura 28. Merma por formacion de tubo
Figura 29. Merma en arranque de Producciónfigu
Figura 30. Piezas Sustraidas por muestreo Control de Calidad

Figura 31. Piezas Sustraidas por operador

Figura 32. Piezas Sustraidas por Control de Calidad

Figura 33. Piezas Sustraidas por Supervisor

Figura 34. Pieza Sustraidas por Control de Calidad

 Figura 35. Piezas Sustraidas por Turno

Figura 36. Piezas Sustraidas por ajuste de Pull Tab

Figura 37. Piezas Sustraidas por Reinicio de Producción

 Figura 38. Piezas Sustraidas por cambio de Cinta

Cuadro 8. Graficas de piezas Sustraidas durante procesos

6.2.1 Conclusión Fase de Análisis

En base a los resultados estadísticos obtenidos, se puede mencionar que existe

una correlación entre los principales factores de afectación al proceso de
envasado de leche UHT en envase Tetra Brik, siendo que estas operaciones van
de la mano al momento de realizar la siguiente operación, lo que hace que estas
interacciones compartan relaciones similares con los grupos similares, nos
muestran que existen fallas en la operación por lo que es imprescindible revisar
manual de ajuste y de operación.
Como se observa en las tablas de comparación de método de Tukey, indicando
que el proceso está fuera de control, teniendo mucha variación lo que hace que
este sea difícil de ubicar.
Los resultados arrojados también indican que el desperdicio de material y el
volumen del mismo para producción representan casi la misma cantidad, por lo
que se sugiere que en base a los datos obtenidos se realicen los ajustes en los
parámetros de operación, realicen maniobras de mantenimiento apegados a los
manuales de operación y mantenimiento del equipo proporcionados por la
empresa Tetra Pak así como también la realización del mantenimiento corra por
parte de la empresa Tetra Pak y sus especialistas, proporcionando una
capacitación para el personal de la planta, operadores de equipo.

Capítulo 7.
7.1 Fase de Mejora y control

Una vez implementadas las mejoras en el área de trabajo, se deben establecer las
condiciones y las herramientas que permitirán mantener controlado el proceso
antes mencionado y evitar a que esta vuelva a incrementar su variación y por ende
el desperdicio de dicho proceso.
Específicamente en un proceso como el descrito, los factores por los cuales las
condiciones sugeridas pueden ser modificadas son debido a dos factores: falla o
modificaciones en el proceso o factor humano.
Por lo que se debe optimizar el proceso para reducir su variación, se recomienda
realizar un diseño de experimental en el equipo y monitorear los cambios que
presenta el mismo durante los ajustes realizados al momento de su
mantenimiento.
Referencias

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