REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY

Profesor: ING. Fernando Navarro

AUTOR: Italo Ruiz

C.I: 21.466.852.

Maracay, 23 de junio del 2018

 INTRODUCCION.

En este informe de soldadura se da a conocer los principales tipos y aspectos de

soldaduras que existen en los procesos industriales de mecánica, tales como las
ventajas y desventajas que pueden tener o sufrir cada método de soldadura para el
uso adecuado y correcto de su aplicación.

Los distintos puntos tratados a continuación es el concepto de soldadura, la

definición de soldar las características y las propiedades de la soldadura, los
factores que inciden en la soldadura y las distintas aplicaciones que existen en ella.

Por lo que el término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente

resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de
ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los
comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados
hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción
de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una
pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento,
seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método,
denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo,
limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.

Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente

entre sí, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten
lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura
juegan un papel primordial.
 SOLDADURA.

Soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro
metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de
las piezas que han de soldarse.

Soldar consiste en reunir las partes integrantes de una construcción asegurando la

continuidad de la materia entre ellas, entendiendo por continuidad no sólo la de
carácter geométrico sino la homogeneidad en todo tipo de propiedades. También
se puede considerar soldadura la aportación mediante fusión de material sobre una
pieza para modificar las dimensiones iniciales de la misma, o para conseguir
características superficiales diferentes a las de origen.

La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se

pueden usar indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y
soldeo el método que se ha empleado para conseguir realizar dicha unión o
soldadura.

DESCRIPCIÓN HISTÓRICA

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente

de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque
poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la
fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar
un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes
sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza
dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de
un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado
“caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a
piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre
sí, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo
más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan
un papel primordial.

El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por
inducción, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a través de una soldadura de
cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama,
un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).

Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de
relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes
aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas
metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta,
entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión
permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material
original de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.

Resulta dificultoso determinar con exactitud en qué país y en qué momento se han
desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación
ha sido simultánea y continúa en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales
han existido desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan
desde el principio de este siglo.

DEFINICION DE SOLDAR.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más

piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado
a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiéndose,
se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en
el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobre exposición a la luz ultravioleta.

CARACTERISTICAS Y FACTORES QUE INCIDEN EN LAS SOLDADURAS.

Ventajas de SMAW

 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

 El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
protección gaseosa.
 Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como
cerrados.
 Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.
  Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm.

LIMITACIONES.
 Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de
retirar la escoria.
 Requiere gran habilidad del soldador.
 La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede
consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm).
 No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso
calor del arco es excesivo para ellos.

Ventajas de GMAW

 Trabajos en producción muy rápidos

 Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar
todos los metales y aleaciones comerciales.
 Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con el
proceso de arco sumergido (SAW).
 Se logran tasa de deposiciones bastante altas.
 Las velocidades de soldaduras son altas comparado con el proceso SMAW.
 Como la alimentación del alambre es continua, es posible depositar
soldaduras largas sin parar y volver a comenzar.
 casi no requiere limpieza después del soldeo, porque no produce mucha
escoria.
VENTAJAS DE FCAW

La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en

comparación con el proceso SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas
respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas aplicaciones, el proceso FCAW
produce metal de soldadura de alta calidad con un costo más bajo y menor esfuerzo
por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más
flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:

 Depósito de metal de soldadura de alta calidad.

 Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.
 Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales
 Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores amplio.
 Factor operativo elevado - fácil de mecanizar.
 Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.
 Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.
 Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.
 Arco visible - fácil de usar.
 No requiere tanta limpieza previa como GMAW.
 Produce menor distorsión que SMAW.
 Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.
 El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para
manipular fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento
brusco del aire que prevalecen en la construcción en exteriores.
 Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento de la
soldadura.
 Resistencia al agrietamiento de la franja de soldadura inferior

LIMITACIONES DE FCAW

Las que siguen son algunas limitaciones de este proceso:

  El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y
aleaciones con base de níquel.
 El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
 El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el
alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta
aleación.
 El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no
obstante, el aumento en la productividad casi siempre compensa esto.
 El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente
cerca del punto de soldadura.
 En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos
adversos por el viento y las corrientes de aire. Esto no es un problema con
los electrodos auto protegidos, excepto cuando hay vientos muy fuertes,
porque el escudo se genera en el extremo del electrodo, que es exactamente
donde se requiere.
 El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor
mantenimiento.
 Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW
o SAW

Ventajas de GTAW

Ventajas del Proceso GTAW

Produce Soldadura de alta calidad por lo que se utiliza en donde se realizan

soldaduras criticas (industria aérea, militar, aeroespacial, y nuclear).

 No produce chispas ni salpicadura

 Baja entrada de calor en la pieza
 El arco se concentra asegurando un control más preciso de la entrada de
calor, lo que ocasiona menor deformación y distorsión
 Útil para soldar metales ferrosos y no ferrosos.
  Los cordones realizados cumplen con los requisitos de las pruebas
radiográficas y de ultrasonido debido a su excelente presentación, baja
incidencia de porosidad y buena condición al arranque y al finalizar.

Soldadura por arco sumergido (SAW)

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el electrodo y
el charco de soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de
fundente granular sobre el área de soldadura. El proceso no requiere presión y el
material de aporte es el alambre (o alambres) el cual es el que hace el arco o se
puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por arco sumergido es
un proceso de producción versátil capaz de soldar con corriente hasta 2000
amperes de CA y CC

Ventajas de la soldadura SAW

 Altas tasas de deposición

 Alta penetración
 Alto Factor de Operación Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno
 Altas velocidades de soldadura
 Buena apariencia del cordón
 Excelente calidad de soldadura

APLICACIONES DE LA SOLDADURA

Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura, en general, son

ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para aplicarlas, sino que resulta
necesario ahondar en los principios que rigen los distintos fenómenos que se
producen en la estructura metalográfica.

La aplicación de la soldadura se extendió rápidamente una vez que se

conocieron sus innegables ventajas frente al resto de procesos tradicionales de
fabricación. La soldadura permite economizar una cantidad bastante
considerable de material, que da a las piezas de trabajo y a los elementos
estructurales una forma más ligera, económica y segura contra la rotura,
salvando las dificultades técnicas de fundición, sobre todo en el caso de piezas
de acero complicadas.

Además, la chapa y el acero perfilado, elementos esenciales de las

construcciones soldadas, son mucho más seguros que el hierro colado con sus
posibles segregaciones y rechupes.

La rápida ejecución de un pedido, el aprovechamiento en parte de material viejo

y de desecho, la gran velocidad de trabajo, el montaje más económico y, por
tanto, el empleo de menos máquinas de elaboración, la omisión de numerosas
piezas sueltas, y el fácil cumplimiento del plazo de entrega son sin duda sus
principales ventajas.

Para aprovechar todas esas ventajas resulta imprescindible que el constructor

se adapte a la peculiaridad de la soldadura, es decir, debe pensar y construir tal
como exige el procedimiento de soldeo; para ello debe tenerse en cuenta que
no es posible aplicar directamente la soldadura en la fabricación de elementos
fundidos o roblonados.

Se indican a continuación las principales ventajas que presenta la soldadura y

que han hecho que ésta esté sustituyendo masivamente a métodos tradicionales
de fabricación:

1) Para sustituir piezas fundidas.

Gracias a los modernos sistemas de corte y soldeo se pueden construir por

soldadura piezas de maquinaria de formas complejas, lo que hasta hace poco
tiempo sólo era posible fundiéndolas.

Esta fabricación presenta la ventaja de que, dado que el acero laminado tiene
mejores características mecánicas que el fundido y existe en su fabricación un
mayor control de calidad, puede hablarse de una casi total ausencia de defectos.
Además en las piezas fundidas aparecen con frecuencia defectos debidos a una
mayor complejidad en el procedimiento, sobre todo en piezas con formas difíciles
que dan origen a defectos tales como poros, rechupes, etc., que muchas veces
sólo se ponen de manifiesto al mecanizar las piezas cuando estas tienen ya un
notable costo añadido.

Presenta sin duda mayores posibilidades de diseño, lo que supone además de

una ejecución más sencilla, una mayor ligereza de las estructuras. Se trata
además de una ejecución más rápida.

Y para el caso de piezas unitarias o series pequeñas la soldadura permite evitar

la construcción de modelos, que pueden llegar a resultar incluso más caros que
las propias piezas a fabricar.

2) Para sustituir al remachado

La soldadura permite mantener la sección efectiva neta de los perfiles (el

taladrado reduce la sección útil) y permite obtener juntas estancas. Además
suprime el trabajo que supone el remachado (trazado, punteado, corte de chapa,
aplanado de bordes, taladrado, armado, escariado de agujeros, remachado y
calafateado) por cuatro operaciones: trazado, corte, armado y soldeo, que
resultan más rápidas y mucho más sencillas. Además la transmisión de
esfuerzos se realiza así de una forma más directa, lo que sin duda favorece el
trabajo de la estructura.

Además, las fabricaciones soldadas son mucho más ligeras que las roblonadas,
lo que implica menor cantidad de material y resulta más económico.

3) Para recuperar piezas desgastadas o rotas

Un elemento de una máquina que haya roto o sufrido desgaste por el uso, puede
ser recuperada mediante la utilización de la soldadura. Los modernos sistemas
de proyección son aplicables a todo tipo de piezas y materiales.
4) Para mejorar las características superficiales

Pueden efectuarse por soldeo recubrimientos en piezas que sufran desgaste,

abrasión, etc., utilizando un material de menor costo en su fabricación y
proporcionándole mediante soldeo una superficie con mejores características de
dureza, resistencia al desgaste, etc. eligiendo un material de aportación
adecuado, que normalmente son aceros de muy alta aleación.

Para resumir, las ventajas que se asignan a las fabricaciones soldadas son las
siguientes: ligereza, suavidad en la transmisión de esfuerzos, estanqueidad,
igual resistencia a la corrosión y a temperaturas altas y bajas de los elementos
unidos que del propio cordón de unión, amplias posibilidades de diseño, facilidad
y rapidez de ejecución, posibilidad de trabajo en montaje, y de realización de
reparaciones, y coste bajo de ejecución.
 CONCLUSION.

Al finalizar la lectura de este informe el lector tendrá la capacidad de tener un

mejor y amplio conocimiento a lo que refiere con los procesos de soldadura estándar
en las industrias, tales como su utilización, descripción, características, etc. los
puntos tratados reflejan un contexto adecuado y fácil de entender con respecto a la
soldadura y sus procesos de conformación, como los componentes y aleaciones
más específicas para tener un mejor acabado y mejor trabajo de soldadura. Gracias
por su atención.