TRENES DE LAMINACION 05

Nivel Básico 051

 CONTENIDO
• Conceptos de Laminación
• Materia Prima
• Clasificación de los trenes de laminación
– Tren de desbaste
– Tren Intermedio
– Tren acabador
– Tren abierto
– Tren continuo
– Formador de bucle
– Lecho de Enfriamiento
• Calibración de los trenes de laminación
– Objetivos de la calibración
– Defectos en la laminación
Conceptos Básicos
En primer lugar es importante saber qué es LAMINACIÓN.

Laminación es el proceso de conformación mecánica, responsable por la

reducción de sección de la materia prima (palanquilla, tocho, placa, lingote), a
través del paso por dos cilindros que giran en sentidos opuestos.
La figura muestra dos cilindros laminando una placa.
Durante la laminación se pasa el material más de una vez entre los cilindros,
pues la reducción necesaria no se puede obtener con solamente un pase. A
cada paso el material tiene su espesor disminuido y el largo aumentado. Se
puede aumentar, reducir el largo o, en algunos casos, no sufrir alteración.
¿Cuáles son las materias primas utilizadas?
Son palanquillas, placas y tochos provenientes de colada continua o lingotes
provenientes de colada convencional de aceraciones. Las figuras muestran
respectivamente placas, palanquillas y lingotes que se laminarán
posteriormente. A las placas, a las palanquillas y a los lingotes se los
llama productos semiacabados. Existen también semiacabados que
Son preformados producidos en la colada continua con el objetivo de
una reducción del número de pases en la laminación de perfiles y vigas

Placas Parque de palanquillas. Lingote

 Materia Prima
La primera vez que el hombre vio el hierro fue bajo la forma de meteoritos, de
allí proviene el surgimiento de la palabra siderurgia, pues “SIDUS” significa
estrella en latín. Alrededor de un tercio de los meteoritos que alcanzan la
superficie de la tierra es de hierro, con contenido de níquel variables.

La historia oficial cita como inicio de la Edad del hierro, aproximadamente, el

año 1000 a.C., Sin embargo, hay relatos que indican que la metalurgia del hierro
surgió hace más de 6 mil años en el oriente. Otros citan China e India, en el año
de 2000 a. Alrededor de 1700 a. C., para algunos 1400 a. C., se destaca la
participación de los hititas, que habitaban donde hoy es Armenia, como el primer
pueblo a usar el hierro de forma sistemática. Los hititas calentaban una mezcla de
mineral de hierro y carbón vegetal en un agujero hecho en el suelo para la
obtención de una masa pastosa de hierro. Posteriormente, lo que sobraba de la
masa ferrosa se forjaba en forma de puñales, estacas, utensilios y armaduras de
malla. De modo general, la siderurgia evolucionó juntamente con la invención de
las primeras armas e implementos agrícolas.
Mineral de Hierro
El hierro es el cuarto elemento más abundante en la costra terrestre. Sin
embargo, el mineral de hierro generalmente encontrado en la naturaleza, está
compuesto del metal de valor (hierro) y de la ganga. La última corresponde a los
elementos indeseados normalmente presentes en el mineral de hierro,
como silicio, aluminio, etc.

Principales Tipos de Mineral de Hierro

Los minerales de hierro de mayor interés económico en la siderurgia se

presentan a seguir:
- Hematita (Fe2O3): es el tipo más común de mineral de hierro y puede
llegar a un contenido máximo del 69,9% de hierro;
- Magnetita: puede presentar un máximo de hierro en su composición igual
al 72,4%;
- Óxidos de hierro hidratados: Limonita (2Fe2O3.3H2O) es un ejemplo típico
de ese tipo de mineral de hierro que alcanza un máximo del 59,9% de Fe;
- Siderita (FeCO3): es un tipo poco frecuente de mineral y se trata de un
carbonato de hierro que puede contener no más que el 48% de hierro en
su composición.
. Los minerales de mayor importancia son los hematíticos y magnetíticos. Los

minerales brasileños son en su mayoría hematíticos y con altos contenidos

de hierro, se los considera entre los mejores del mundo en términos de
calidad
 Carbón Mineral
El carbón mineral es una roca sedimentar combustible que se puede
encontrar en diferentes niveles de evolución o grado de carbonificación
(“rank”). Está formado a partir de vegetales que, soterrados y en la ausencia
de aire, sufrieron transformaciones fisicoquímicas y geológicas.

Utilización del Carbón Mineral

La producción de carbón mineral se destina principalmente a los sectores

energético y siderúrgico. Sin embargo, otros sectores industriales como el
petroquímico y el cerámico también usufructúan de esa fuente de energía.

Coquización

Coquización es un proceso térmico que, en la ausencia de oxígeno, tiene el

objetivo de transformar el carbón mineral en coque para su carga en altos
hornos.
Producción del Coque
Básicamente, el proceso de coquización consiste de la mezcla de carbones
coquificables y del calentamiento de esta mezcla en las baterías de
coquización hasta la temperatura de 1100oC aproximadamente. Como se
generan productos, el Coque (cerca del 75%) y gases impuros (gas
combustible - 17%, alquitrán - 5% y aceites livianos - 3% aproximadamente).
Normalmente un ciclo do carga hasta la carbonización completa en las
baterías de Coque a 1100oC lleva cerca de 18 a 20 horas.
Carbón Mineral
 Carbón Vegetal
Durante siglos, la leña y su derivado el carbón vegetal, eran los únicos
combustibles conocidos, tanto para el consumo doméstico, como para la
reducida industria, incluso en el área de metalurgia hasta el descubrimiento
del coque a mediados del siglo XVIII.

El carbón vegetal se obtiene a partir de la pirolisis de la madera (figura 13), o

sea, del calentamiento de la madera en la ausencia de oxígeno. Los
productos resultantes de la pirolisis de la madera son esencialmente carbón
vegetal y gases (alquitrán, agua, CO, CO2, H, etc.), como mostrado en el
esquema a seguir.

Madera mas calor con ausencia de oxigeno

Carbón vegetal + Gas

Acero
Material metálico constituido esencialmente de hierro y carbono. Los aceros
pueden contener niveles que varían del 0,08% al 2,11% de carbono
aproximadamente, además de otros elementos residuales, resultantes del
proceso de fabricación.
Esencialmente, existen dos tipos fundamentales de acero:

Acero al carbono: puede contener elementos como Si, Mn, Cu, Pb, B, Al
donde los niveles de Si y Mn no sobrepasan el 0,60% y el 1,65%,
respectivamente. Se pueden adicionar elementos para mejorar su
maquinabilidad como Se, Bi, Te, etc.

Aceros aleados: son aceros que contienen elementos de aleación

adicionados intencionalmente con el objetivo de darles propiedades deseadas.
Tienen elementos de aleación, como Ni, Cr, Mo, etc.

Hierro Fundido

Material metálico constituido esencialmente de hierro, carbono y silicio con

contenido de carbono generalmente arriba del 2% y hasta un 4%. Existen
5 tipos de hierros fundidos reconocidos comercialmente: Gris, Dúctil
Maleable, Grafito Compacto y Blanco.
Dependiendo de la temperatura de trabajo, o sea, la temperatura en la que
ocurre el proceso, la laminación puede ser dividida entre Laminación en Caliente y
Laminación en Frío.

LAMINACIÓN EN CALIENTE

Es el proceso de conformación del acero en el cual al material se lo lamina a

altas temperaturas, normalmente entre 1000 y 1200ºC. Esa faja de
temperatura la determina el fenómeno de recristalización que ocurre en el
acero durante la deformación. Recristalizar significa recuperar la estructura
cristalina que existía antes de la deformación.
La laminación en caliente permite el menor empleo de esfuerzo mecánico
y la estructura del acero sea fina, elimina porosidades y deforma más
profundamente que en la laminación en frío. Sin embargo, exige herramientas
de material de buena resistencia al calor y existe la formación de óxidos
(cascarilla) en la superficie del material. Las materias primas usuales son
lingotes, tochos, palanquillas, placas o materiales previamente conformados.
Los aceros largos laminados (por ejemplo: barras de acero para hormigón
armado, barras, alambrón, perfiles diversos) se obtienen siempre por
laminación en caliente.
LAMINACIÓN EN FRÍO

Es el proceso de conformación del acero en el cual al material se lo lamina a

temperatura ambiente o en temperaturas en las que no ocurre la
recristalización. En ese caso el material se queda endurecido. La laminación
en frío permite la obtención de dimensiones de estrechas tolerancias y
produce mejor acabado superficial. Este proceso se lo utiliza normalmente
para la producción de chapas finas, usando como materia prima chapas más
gruesas previamente laminadas en caliente.
Es importante saber que los productos laminados se dividen en Productos
Planos y Productos Largos.

PRODUCTOS PLANOS

Producto cuya forma de sección transversal es rectangular, siendo que

el ancho del producto es varias veces más grande que su espesor. Son
considerados productos planos:
bobinas, cintas, tiras, chapas gruesas y finas, hojalatas, etc.
PRODUCTOS LARGOS

Producto de sección transversal constante que constituye figuras geométricas

sencillas. Es el caso de perfiles tales como I, H, U, T, barras redondas,
cuadradas, chatas, hexagonales y otras. Se consideran productos largos:
Barras de acero para hormigón armado, alambrones, perfiles, rieles y
accesorios, tubos sin costura y alambres trefilados. La figura 5 muestra algunos ejemplos.
Clasificación de los trenes de
laminación

– Tren de Desbaste
– Tren Abierto
– Tren Continuo
– Tren Intermedio
– Tren Acabador
• Formador de Bucle
• Lecho de enfriamiento
 DESBASTE
Estas cajas proporcionan las primeras deformaciones en la palanquilla,
preparándola para iniciar los pases en el tren intermedio. Normalmente se
usan cajas Dúo o Trío. En el desbaste, ocurre gran reducción de la sección
transversal. La figura muestra algunos ejemplos de cajas de desbaste. La
palanquilla se mueve con el auxilio de mesas manipuladoras y rodillos.
Una configuración adecuada para un tren de desbaste debe poseer entre 6 a 8
pases para conseguir una estructura homogénea de laminación.
Se puede calcular dividiendo el área de la sección de estrada al stand # 1
entre 8 como pases de referencia general y comparar con el numero de
pases del desbaste. Ejercicio.
Tren Abierto

Se realizan pases sucesivos (el material se lamina en los dos sentidos)

normalmente en cajas dúo reversibles o trío. Se usan mesas de inclinación o
manipuladores y rodillos para mover las palanquillas. Se puede ver un tren
abierto en la figura .Se observa que las cajas están colocadas lado a lado
y están dotadas de un único sistema de accionamiento. Estos laminadores se
caracterizan por la versatilidad para laminación de productos variados con
buena calidad y facilidad de dirección.

Ejemplo de tren Abierto

TREN CONTINUO

En este arreglo, la palanquilla pasa solamente una vez por cada

caja, en vez de los pases sucesivos en las cajas reversibles. Se consigue así
un gran aumento de productividad, una vez que las palanquillas permanecen
un tiempo menor en la misma caja. La pérdida de temperatura es baja y el
sistema de dirección es fácil, pero exigen un buen control de velocidad para
evitar excesivo traccionamiento o formación de bucle entre cajas, lo que es
posible con equipos de automación y control de proceso. Se aplican para
trenes de alambrón, trenes de perfiles pequeños, entre otros.

Sin embargo, el espacio necesario para el tren continuo es más grande, una
vez que el mismo debe estar todo en línea. Este hecho muchas veces
dificulta la inversión en este equipo.
A seguida se mostrará de qué modo los equipos están dispuestos para
componer una laminación de productos largos.
TREN INTERMEDIO

También llamado Tren Medio.

Como el propio nombre lo dice, es una etapa intermediaria de la laminación
que reduce la sección del material para que sea laminado en el tren
Acabador.
Hay que tomar en cuenta que la formación de ondas entre los castillos no es permisible ya
que produce desajuste en el trabajo del tren y en las guías, para eliminar esto se realiza la
laminación con una pequeña tensión entre los castillos
Figura : Ejemplo de tren intermedio.
TREN ACABADOR

El tren acabador puede ser un bloque o cajas de menor

tamaño que le dan el acabado al material laminado para las etapas
posteriores. Las cajas de un bloque se constituyen de rodillos (cilindros con
sólo un canal) para realizar la laminación de barras redondas y alambrón.
Los bloques pueden tener hasta 10 cajas.
El Bloque Acabador es un equipo de laminación de alta reducción y alta velocidad,
compuesto por cajas horizontales y verticales seriadas, proporcionando alta producción.
Permiten obtener productos atendiendo las rigurosas exigencias de forma y
dimensiones.El tren acabador como su nombre lo indica es el que da la conformación
final al producto
Formador de Bucle

Dispositivo que auxilia la acomodación de la barra para evitar la ocurrencia de tracción

entre dos pasadas consecutivas.
a) Cuando tenemos mucha tracción:
• Determina el descontrol dimensional de las pasadas
• Genera tenciones internas no deseables en el material laminado.
b) Cuando tenemos barra suelta
• Su estabilidad y control no son los adecuados
En los trenes continuos hay que utilizar Bucles por lo menos en los últimos 6 Stands
acabadores para garantizar el ajuste de las variaciones de caudal.

Sistema de control para el Bucle

El sensor con Fotocélula mide la altura real del bucle e informa al sistema de control. El
sistema de control compara la altura real del bucle con el SETPOINT de referencia para
la altura. Cuando la altura real del bucle tiende a salir fuera del rango de referencia, el
sistema de control actúa ajustando la velocidad del motor.
Así la altura del bucle siempre esta dentro de la referencia, la tracción es eliminada y la
tendencia es a mantener el caudal controlado
Lecho de Enfriamiento

Después del corte, las barras siguen al lecho de enfriamiento, ver figuras, el cual
funciona como zona de enfriamiento permitiendo un enfriamiento natural del producto
final sin alteraciones. Los lechos de enfriamiento pueden ser de diferentes largos las
barras son cortadas en múltiplos del tamaño comercial que se este produciendo. Tienen
hileras de dientes que giran el material alrededor de su propio eje durante el
movimiento.
Calibración del los Trenes de Laminación
La obtención de productos laminados con una elevada calidad y una variedad muy
amplia de surtidos hacen muy importante el papel de la calibración ya que de ella
dependen la productividad del laminador y la vida útil de los equipos asi como su costo
final.
Se denomina Calibración de un perfil al sistema de calibres colocados sucesivamente que
garantiza la obtención de un producto terminado con las dimensiones dadas y en el
menor numero posibles de pasadas, manteniendo una temperatura adecuada y
homogénea de manera que la plasticidad de este sea optima.

Una calibración correcta debe garantizar :

1. Obtención del perfil con una superficie limpia.

2. Perdidas mínimas de energía.
3. Tensiones internas mínimas
4. Trabajo mas simple y cómodo del laminador.
5. La creación de un montaje mas racional de los calibres que garantice la reducción
de los tiempos de cambio y ajustes en el tren.
Clasificación de los calibres
Según su designación :

Calibres Reductores o Elongadores: Sirven para la disminución de la sección transversal

de la palanquilla inicial hasta la sección necesaria antes del primer calibre de forma.
Calibres Intermedios o Preparadores: En ellos se realiza la conformación brutal del perfíl,
aproximando gradualmente las dimensiones y forma de la sección final
Calibres de Preacabado. El metal se conforma hasta una sección cuyas dimensiones se
diferencia poco del perfil terminado.
Calibres de Acabado: Dan al perfil la forma final

Según su Forma:
Rectangulares, Ovalados, Cuadrados, Redondos, Rombicos
Según su Construcción:
Abiertos y Cerrados

En la mayoría de los casos se utiliza una combinación de los calibres, dependiendo de

las necesidades del laminador, como son:

Ovalo-Cuadrado
Ovalo-Redondo
Rombo-Cuadrado
Ovalo-Ovalo vertical
 La reducción de área varia en una pasada de acuerdo con la secuencia adoptada y el
tipo geométrico de la pasada.
Como regla general no se debe practicar reducciones superiores a 35% en área en una
pasada de laminación.
Valores recomendados para reducciones de área:
Ovalo-Cuadrado …………………25 hasta 30%
Ovalo-Redondo……………………18 hasta 28%
Rombo-Cuadrado………………….20 hasta 28%
Ovalo-Ovalo vertical………………..20 hasta 25%

Para la fabricación de varillas se recomienda entre un 22 hasta 23%

Ejercicio:
Sistema Ovalo-Redondo
Este Sistema Puede ser utilizado en calidad de calibres elongadores para la laminación
del metal con poca plasticidad. A menudo se utiliza en los trenes de Alambrón en el
grupo de acabado.

Ventajas:
• La forma de los calibres garantiza el paso suave de un perfil a otro que preserva al
metal de la aparición de tenciones locales.
• La inexistencia de ángulos agudos garantiza el enfriamiento uniforme del metal.
• Se puede obtener un perfil acabado a partir de calibres intermedios (Alambrón) , lo
que posibilita la disminución del parque de cilindros y de la cantidad de cambios.

Desventajas:
• En comparación con otros sistemas permite pequeñas elongaciones y esto trae
como consecuencia el aumento de la cantidad de pases, la disminución de la
productividad y el incremento del consumo de cilindros lo que aumenta el costo final
del perfil.
• Mala estabilidad del ovalo en el calibre redondo lo que exige la utilización de equipos
que mantengan el metal en posición (Guías).
• Los calibres redondos tienen la máxima probabilidad de sobrellenarse y llevar a
posteriores defectos en el producto terminado
 Defectos de Laminacion

 Defectos del Proceso

 Ajuste de la Luz
 Ajuste de la Guía
 Ajuste de la Calibración de los Cilindros

 Principales tipos de defectos Superficiales

 Fisuras o Grietas
 Rayas
 Pliegues
 Marca de Cilindros usados
 Bigotes
 Incrustación de Cascarilla