UNIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN PETRÓLEO

MATERIA:

PERFORACIÓN II

AUTOR:

JAIR BAYARDO MORENO AGUILAR

TEMA:
DISEÑO DE BHA

DOCENTE:

ING. DARIO CEDEÑO

CARRERA:

INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

AULA:

6/1

FECHA DE ENTREGA:

09/10/2017

SANTA ELENA ─ LIBERTAD

ESAMBLAJE DE FONDO O BOTTOM HOLE ASSEMBLY (BHA)

Los ensambles de fondo de las sartas de perforación originan fuerzas en la barrena, que
varían de acuerdo con las condiciones de operación. Durante la perforación estas fuerzas
gobiernan el ángulo de inclinación del pozo. Para el control direccional del pozo se utilizan
fuerzas laterales ejercidas por los estabilizadores, al cambiar el punto tangencial o de
contacto con la formación.

La manipulación de la posición y el número de estabilizadores (puntos de contacto) es

fundamental para un buen control de la trayectoria del pozo. El BHA es un componente de
la sarta de perforación y está integrado por el conjunto de todas las herramientas entre la
barrena y la tubería de perforación.

Antiguamente el BHA solo se usaba para dar pesa a la barrena, hoy tiene muchos propósitos
adicionales como:

 Proteger a la tubería de perforación de la sarta de las excesivas cargas de deflexión

y torsión.
 Controlar la dirección y la inclinación de los huecos direccionales.
 Perforar huecos más verticales. (sin inclinación).
 Perforar huecos más derechos. (sin espirales).
 Reducir la severidad de las pata de perro (Doglegs), Ojo de llave (Key seats) y de los
filos.
 Mejorar el comportamiento de la barrena.
 Minimizar los problemas de perforación. (Vibración de la sarta y equipo).
 Minimizar atasques por diferencial.
 Asegurarse que la sarta de revestimiento baje en el hueco sin problemas. (Existe una
relación directa entre el hueco útil y el diámetro del revestimiento).
 Como una herramienta de Pesca, Pruebas y de operaciones de Mantenimiento y
servicios de pozos.

Componentes de BHA convencionales:

 Lastrabarrenas
 Collares.
 Sustitutos.
 Estabilizadores.
 Tubería de perforación pesada, HWDP.
 Tubería de perforación-Específica.
 Martillos de perforación.
 Uniones Flexibles.
  Ensanchador de subsuelo.
 Turbinas de perforación.
 Reductores de diámetro.
 Moneles no magnéticos.
 Herramienta MWD o/y LDW.
 Motor de fondo.
 Barrena.

Los BHA’s pueden ser simples o multicomponetes.

BHA simple: Está conformado por la barrena, drill collars y heavy weight. Este tipo de BHA
tuvo muchos problemas de desviación de pozos y de atasques por diferencial. Es el menos
costoso y quizás el de menor riesgo con respecto a pesca y recuperación.

BHA Multicomponente: Es aquel que además de los componentes básicos tienen alguna
otra herramienta tales como STB, reamers, Jars, amortiguadores, que ayudan a controlar la
dirección.

COMPONENTES:

Lastra Barrena o Drill collars

Los collares de perforación o lastra barrenas lo constituyen un conjunto de tubos de acero

o metal no magnético de amplio espesor. Estos tubos vienen conectados por encima de la
barrena en el fondo de la sarta, la misma proporciona rigidez y peso lo que causa un efecto
de cargas axiales requeridas por la barrena para su completo funcionamiento dentro de la
formación. Poseen diversas funciones algunas de ellas son:

 Proteger la sarta de perforación de doblamiento y la torsión.

 Controlan la dirección y la inclinación de los pozos.
 Sirven para perforar pozos rectos y pozos verticales.
  Reducen las “patas de perro”, asientos de llave y salientes.
 Aseguran que la sarta de revestimiento sea bajada exitosamente.
 Mejoran el desempeño de la barrena.
 Reducen la perforación irregular, tubería pegada y brincos.
 Sirven también como herramientas de pesca, para pruebas de formación y en
operaciones de terminación de pozos.

Existen dos tipos de Lastrabarrenas; DC liso y DC espiralado, los dos tipos de latrabarrena
son ampliamente utilizados, en áreas con posibilidad de que ocurra pega diferencial de la
sarta se deben emplear (DC) y tubería de perforación pesada (HWDP) con superficie exterior
espiralada para reducir el área de contacto con la formación.

DRILL COLLAR LISO

DRILL COLLAR ESPIRALADO

Lastrabarrenas no magneticos (drill collar no magnético):

Son usualmente lisos, están fabricados de acero inoxidable, además de que son resistentes
a la corrosión, los drill collar no magnéticos son útiles cuando se mide el campo magnético
terrestre, ya que impide que exista interferencia en la medición, los instrumentos de
medición son aislados de la interferencia magnética causada por los componentes de acero
encontrados en el BHA y la tubería de perforación.

Lastrabarrenas cortos (drill collar cortos (sdc)):

Conocido también como pony collar, el cual es una versión corta del drill collar, y su mayor
aplicación tanto de magnético como del no magnético es en ensamble de fondo para que
asegurar la barrena.

Lastrabarrenas cortos no magneticos (drill collar corto no magnético):

A menudo se hace cortando un tramo de un Drill Collar No Magnético, el drill collar corto
no magnético puede ser usado entre un motor de lodo y un MWD collar para contrarrestar
la interferencia magnética. Son usados también en BHA’s cerrados, particularmente donde
la inclinación del agujero y la dirección hacen que tengamos alta interferencia magnética.

ESTABILIZADORES:

Los estabilizadores son una parte fundamental en casi todas las sartas de rotación
direccional. Los estabilizadores cerca de la barrena tienen conexiones (BOX x BOX).

Los estabilizadores de medición completa, proveen una distacia fija desde la pared del
agujero y mantienen las Lastrabarrenas concéntricas con el pozo, reduciendo de esta
manera, el pandeo y la flexión. Sin embargo los estabilizadores podrían incrementar la
torsión y arrastre. Son utilizados para controlar la desviación y disminuir el riesgo por pega
diferencial.

Los tipos más comunes de estabilizadores son:

Estabilizadores de Aletas soldadas (Welded Blade Stabilizers):

Estabilizadores de hoja OCTL soldados están diseñados para proporcionar un rendimiento

óptimo desgaste en la mayoría de formaciones. El cuerpo está hecho de acerpo modificado
tratado a altas temperaturas para asegurar la integridad y minimizar la posibilidad de falla
en una aleta. Las palas se fabrican con acero al carbono y soldadas al cuerpo siguiendo las
especificaciones exactas de precalentamiento de soldadura y post-calentamiento. Para la
fijación de la hoja, hay una porción de revestimiento de un diámetro mayor que el cuello.
Esto aumenta la resistencia y la vida del cuerpo y reduce el esfuerzo de flexión en las
soldaduras. El carburo de tungsteno se aplica a la oreja derecha y bordes de ataque de las
cuchillas antes de ser molidos por el tamaño del agujero. Los estabilizadores OCTL están
disponibles con espiral soldada o Pals rectas de 3 o 4 configuraciones de hoja que dan
cobertura los 360 grados.

Estabilizadores de aletas integrados (integral-blade stabilizer (IB)):

Es fabricado en aleación de acero de alta resistencia como una herramienta de una sola
pieza. La construcción unitaria dispone de tres costillas en espiral, destinadas a minimizar
la torsión de fondo de pozo, reducir el daño a la pared del agujero, y asegurar la circulación
de fluido máxima. El IB es muy adecuado para usar en la mayoría de las formaciones, de
suave y pegajosa a duro y abrasivo. La herramienta puede tener tres o cuatro aletas para
reducir el daño a la pared y proveer un área de mayor contacto en formaciones suaves.
Además, está disponible tanto en el fondo del pozo y diseños de cadena, proporcionando
la flexibilidad para funcionar en cualquier parte del BHA.

Estabilizadores tipo manga:

Existen dos principales diseños de estabilizadores tipo camisa

Estabilizador de dos piezas (mandril y manga):

El torque de la camisa es bajo y no posee presión en los sellos. No existe presión en

la manga, es recomendado cambiar mangas en el piso de perforación. Esto es
conveniente por el fácil cambio de camisa. Este diseño de estabilizador es
ampliamente utilizado en la actualidad.
 Estabilizador de tres piezas (mandril, camisa y saver sub): Para este caso hay un
sello de presión de lodo entre el mandril y el saver sub. Existe un sello de presión
por el lodo en la conexión del madril/saver sub. Merece un cuidado especial para su
uso, lo que dificulta el tiempo de cambio y servicio de la camisa, razón por la cual
este tipo de estabilizar ya no es tan utilizado.

Estabilizador ajustable: Tiene dos posiciones: abierto y cerrado. Se abre aplicando una
determinada cantidad de peso y se activa un mecanismo hidráulico que mantiene las
cuchillas en posición, se cierra apagando las bombas antes de sacar el ensamblaje del Pozo.

AMPLIADORES:

Ampliadores (Roller Reamers (RR)): Están diseñados para mantener el calibre del agujero,
reducir el torque y estabilizar la Sarta de Perforación. Se utilizan por lo general en
formaciones abrasivas. Hay RR que se usan para la sarta y cerca de la barrena (near bit) que
ayudan a prolongar el uso de la barrena y algunas veces es usado en lugar de estabilizadores
cercano a la barrena cuando el torque es excesivo. Los RR ayudan a limar ojos de llave, patas
de perro y cavernas.

Ampliador hidráulico (underreamer): Comúnmente usados para barrer o eliminar canales,

y para abrir huecos direccionales pilotos, abriendo el hueco para una sarta de tubería de
revestimiento después de una restricción del BOP. Esta herramienta es abierta
hidráulicamente. Consta de varios tipos de cortadores para las formaciones. Es aconsejable
usar un bull-noise debajo del underreamer cuando se abre un hueco direccional piloto en
formaciones suaves lo que elimina la posibilidad de generar una ventana lateral (Side Track)
accidentalmente.

Ampliador de aguja (String Reamer): Está diseñado para incrementar el diámetro de

cualquier reducción de diámetro que se esté atravesando. Algunas veces está hecho de un
tramo pequeño de HWDP Las aletas son rectas o cónicas. El diámetro externo de las aletas
varía, pero nunca es más grande que el diámetro de la barrena.

TUBERÍA PESADA (HEAVY-WEIGHT):

Esta tubería es pesada, y se coloca debajo del drill pipe, su posición en la sarta está entre el
Drill Pipe y los Drill Collars. El HWDP se usa para suministrar una zona de transición entre el
DP, más liviano, y el DC, el cual es rígido y pesado. El uso de Heavy Walled Drill Pipe reduce
la fatiga que los Drill Collars provocan en la sarta. Como resultado, el Heavy Weight reduce
el estrés en la tubería de perforación (drill pipe). También ayudan a mantener el Drill Pipe
en tensión, y le dan peso a la barrena, al igual que lo hacen los Drill Collars, especialmente
en perforación direccional. El Heavy Weight Drill Pipe tiene paredes más gruesas y
herramientas más largas que el drill pipe. También tiene una protección contra el desgaste
en el centro del cuerpo para disminuir el contacto con las paredes del pozo. Las juntas más
largas reducen el desgaste en el cuerpo del HWDP. Ellas mantienen el cuerpo del tubo
alejado de las paredes del hueco.

CROSSOVER SUB (X/O):

Es un tubo corto utilizado para permitir que dos componentes con diferentes tipos de rosca
y/o diferentes tamaños puedan estar conectados.

BIT SUB:

Es un crossover que se utiliza justo por encima de la broca de perforación y une a esta con
el Drill Collar, sus conexiones son hembras (caja/caja) y también contiene en su interior el
receso para la válvula flotadora o float valve.

FLOAT SUB:

Es un crossover que contiene un receso y se utiliza para alojar la válvula flotadora (float
valve) o válvula de contrapresión. La función de esta válvula es dar seguridad al prevenir
que los fluidos de perforación fluyan desde el fondo del hoyo hasta la superficie por dentro
de la sarta de perforación.

SAVER SUB:

Es un crossover que utiliza para extender la vida útil de algún componente en la sarta de
perforación evitando su desgaste y deterioro, este tiene fácil reparación y su reemplazo es
de bajo costo.

EL UNIVERSAL BOTTOM HOLE ORIENTATION (UBHO) SUB:

Es un crossover que se utiliza en la perforación direccional BHA también se conoce también

como Orienting sub o Muleshoe sub. Este dispositivo suele colocarse seguido del motor de
fondo o muy cerca del mismo, el UBHO tiene un receso donde descansa una camisa con una
guía y es en esta camisa donde se coloca el MWD, este se utiliza para establecer el “lado
alto de la herramienta” o la “Cara de la Herramienta”, que es esencial para conocer la
orientación de la sarta de perforación en el pozo.

CUCHARAS DEFLECTORAS:

Se conocen comercialmente con el nombre de “Whipstocks”. Básicamente son

herramientas con cuerpo de acero, cuya forma asemeja una cuchara punteada y que es
asentada dentro del pozo con el objeto de desviar el agujero de su trayectoria original La
cuchara puede ser orientada en una dirección específica, si esto es requerido. Existen tres
diseños de cuchara deflectoras:
 Cuchara recuperable: Consiste en una cuña larga invertida de acero, que tiene en su
extremo interior un canal cóncavo punteado, el cual sostiene y guía la sarta de
perforación. En el extremo inferior está provista de una punta cincel que evita el giro
de la herramienta, y en la parte superior de un cuello por el cual se extrae la
herramienta fuera del agujero.

Cuchara de circulación: La instalación y utilización de este diseño son iguales al de

la cuchara recuperable, con la diferencia de poseer un orificio situado en el fondo
de la cuchara, el cual permite circular fluido de perforación para desalojar los
desechos o en caso de que existan problemas de llenado del agujero.

Cuchara permanente: Para este diseño, la cuchara deflectora queda permanente en

el pozo, la cual anclada en la parte inferior de la tubería de revestimiento mediante
un sistema de cuñas. Una vez fijada la cuchara dentro de la tubería de revestimiento,
esta sirve de soporte para una sarta con fresas, las cuales abren y calibran una
ventana en la tubería de revestimiento y para la sarta de perforación que desvía el
agujero perforado. Dependiendo de la tecnología utilizada, se requerirán de uno a
tres viajes de tubería, para completar el proceso de desviación.

MOTORES DE FONDO:

Los motores de fondo constituyen el último desarrollo en herramientas desviadoras. Son

operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado desde la superficie
a través de la tubería de perforación. Pueden utilizarse para perforar tanto pozos verticales
como direccionales. Entre las principales ventajas proporcionadas por el empleo de los
motores de fondo podemos mencionar las siguientes:

 Proporcionan un mejor control de la desviación.

 Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
 Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
 Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
 Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
 Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.

Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de motores de fondo,
reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en consecuencia disminuye
los costos totales de perforación. Cabe aclarar que el motor de fondo no realiza la
desviación por sí solo, requiere del empleo de un codo desviador (bent sub). El ángulo del
codo es el que determina la severidad en el cambio del ángulo. Los motores de fondo
pueden trabajar (en la mayoría de los casos) con cualquier tipo de fluido de perforación
(base agua o aceite), lodos con aditivos e incluso con materiales obturantes. Aunque los
fluidos con alto contenido de sólidos reducen en forma significativa la vida de la
herramienta. El contenido de gas o aire en el fluido pueden provocar daños por cavitación
en el hule del estator.

El tipo y diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:

 Diámetro del agujero.

 Programa hidráulico.
 Ángulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
 Accesorios (estabilizadores, lastrabarrenas, codos, etc.).

La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:

 Tipo de fluido.
 Altas temperaturas.
 Caídas de presión del motor.
 Peso sobre la barrena.
 Tipo de formación.

Los motores de fondo pueden ser de turbina o helicoidales. En la siguiente figura, se

muestra un diagrama de un motor dirigible, el cual es la herramienta más utilizada para
perforar pozos direccionales y se caracteriza por tener la versatilidad de poder perforar
tanto en el modo rotatorio, como deslizando. Estos aparejos evitan la necesidad que se
tenía en el pasado de realizar viajes con la tubería para cambiar los aparejos de fondo.
En la Figura a continuación, se muestra una sección transversal de un motor de fondo.
Ambos motores pueden dividirse en los siguientes componentes: conjunto de válvula de
descarga o de paso, conjunto de etapas (rotor-estator, hélices parciales), conjunto de
conexión, conjunto de cojinetes y flecha impulsora, unión sustituta de rotación para
barrena.

Motores Hidráulicos Tipo Turbina

El motor pozo abajo es la herramienta deflectora que más se usa actualmente. Lo impulsa
el lodo de perforación, que fluye por la sarta de perforación. El motor genera la fuerza de
torsión pozo abajo lo que elimina la necesidad de dar rotación a la sarta. La primera
variación del motor pozo abajo, que se conoce por el nombre de turbo barrena o motor tipo
turbina es una recia unidad axial multietapa que ha demostrado ser muy eficiente y
confiable, especialmente en formaciones semiduras a duras.

Consta de una sección multietapa de rotor y estator, una sección de cojinetes, un eje
impulsor y un sub que hace girar la barrena. La primera etapa se compone de rotor y estator
de configuración idéntica. El estator es fijo y desvía el flujo de lodo de perforación hacia el
rotor, el cual va fijo en el eje impulsor. Lo importante es transmitir la acción rotatoria para
hacer girar la barrena. La segunda variación del motor pozo abajo es el motor de
desplazamiento positivo o “helicoidal”. Consta de un motor helicoidal de dos etapas, una
válvula de descarga, un conjunto de biela y otro de cojinetes y eje. El motor helicoidal tiene
una cavidad en espiral forrada de caucho (hule), provista de sección transversal elíptica que
aloja un rotor sinosoidal de acero. Por consiguiente, el flujo descendente presurizado del
lodo, entra entre la cavidad espiral y el rotor, el cual se desplaza y gira. La rotación energiza
el eje impulsor y el efecto es fuerza de torsión que hace girar la barrena. Ambos tipos de
motores pozo abajo se pueden usar con conjunto compuesto de barrena de calibre pleno,
el motor pozo abajo, un sub curvo corriente o hidráulico, un tubo lastrabarrenas
antimagnético y el conjunto corriente de perforación. El sub curvo se usa para impartir
deflexión constante al conjunto. Su rosca superior es concéntrica con el eje de su cuerpo, y
su rosca inferior es concéntrica con un eje inclinado de 1 a 3º con relación al eje de la rosca
superior.

Se ha desarrollado también un sub hidráulico curvo que se puede fijar en posición para
perforación vertical o soltar y reajustar para perforación direccional. Por las razones arriba
anotadas, los motores pozo abajo tienen muchas ventajas sobre el guiasondas. Cuando la
perforación a chorro se vuelve impráctica, permiten perforar pozos de calibre pleno desde
el punto inicial de desviación a fin de eliminar viajes redondos innecesarios de la sarta. La
orientación es también más precisa, ya que los motores pozo abajo producen una curva
más suave y gradual en los tramos de incremento y disminución de ángulo. Las correcciones,
en caso de que se necesiten, se hacen pozo abajo sin tener que sacar la sarta. Finalmente,
los motores eliminan la necesidad de tandas de rectificación para eliminar puentes,
patéperros, etc. ya que con la herramienta se puede circular y perforar hasta el fondo. En
la Figura 8, se muestra un esquemático de un motor hidráulico tipo turbina. En la Figura 9,
se muestra un esquemático del ensamblaje con motor de fondo.

Motor de desplazamiento positivo (PDM)

El motor de desplazamiento positivo (PDM) se ha desarrollado en el método primario de

control direccional. Los PDM son herramientas que manejan fluido de perforación que
regresa a la barrena independientemente de la rotación de la sarta de perforación; la
potencia de un PDM es generada por un rotor y un estator basado sobre una geometría
descrita por Moineau. El rotor y el estator tienen lóbulos helicoidales que sirven para formar
cavidades selladas con los elides.
El flujo de fluido a través de estas cavidades es la que origina la fuerza al rotor para que este
pueda rotar. El perfil del estator, que tiene siempre un lóbulo más que el rotor, se modela
de caucho dentro de la cubierta de motor.

El rotor, el cuál viaja en un movimiento orbital alrededor de los ejes de la herramienta, se

conectado a un acoplamiento flexible o articulado que transmite el torque mientras que se
elimina el movimiento orbital; el acoplamiento habilita la cubierta del motor para brindar
una curvatura usualmente de 0° a 3°. El acoplador transmite el esfuerzo de torsión a un eje
impulsor, el cual se contiene en cojinetes para permitirle transmitir cargas axiales (peso de
la barrena) y laterales de la sarta de perforación a la barrena. Los PDM tienen velocidades
de 100 a 300 rpm; son los únicos motores en los que el gasto de fluido es linealmente
proporcional al gasto de flujo y el torque es proporcional a la caída de presión generada. Un
motor dirigible, se configura típicamente de una curvatura en la parte externa de la
superficie de la herramienta y dos o más estabilizadores de un PDM están configurados para
operar en dos modos de sistemas. Los dos modos de operación son el “corredizo (sliding)”
u orientado y el “rotatorio (rotary)”, y se describen a continuación:

Modo corredizo: En el modo corredizo, el motor dirigible se orienta por la lenta

rotación de la sarta usando señales del MWD para determinar la cara de la
herramienta o la orientación de la curvatura; la rotación requerida para conducir la
barrena se genera completamente por el PDM, la combinación de estabilizadores y
la curvatura de la cubierta genera una carga lateral sobre la barrena, haciéndola
perforar en dirección de la cara de la herramienta. La capacidad de curvatura de los
motores dirigibles son de 1 a 10°/100 pies.

Modo rotatorio: En el modo de movimiento rotativo, la sarta gira y el efecto de

curvatura se desliza, por lo menos en una dirección lejana si se trata. Cuando está
rotado, el motor orientado se comporta direccionalmente como un ensamble
rotativo en el que la tendencia direccional del motor se determinada por el diámetro
y por la colocación de los estabilizadores. Los motores se instalan normalmente de
forma recta en el sentido que rotan, aunque se pueden configurar para construir o
para ángulos bajos mientras rota. Los motores de turbinas son accionados por el
fluido de perforación que mueve a la barrena, los PDM son accionados por un
estator, por lo que no se asemejan a los motores de turbinas que utilizan láminas de
metal que proporcionan gran resistencia a fluidos de perforación químicamente
agresivos y a extremas temperaturas de fondo; sin embargo, la velocidad de la
barrena decrece como la demanda del torque de la barrena aumenta, un incremento
en el torque no resulta de un incremento de presión que pueda ser vista en la
superficie, por lo tanto, la detección de atascamiento de la turbina es más difícil que
en los PDM y su velocidad es mucho más alta, la cual está cerca de los 1000 rpm.
Como muchos PDM, las turbinas pueden ser configuradas dada su capacidad
orientada con curvaturas y estabilizadores.

Existen tres tipos de ensamblajes para direccionar pozos mientras se rota, estos son:

 Ensamblaje para caída de ángulo (péndulo): este ensamblaje actúa como un

péndulo para crear y controlar la fuerza lateral negativa. Esto se logra
retirando el estabilizador ubicado arriba de la broca y añadiendo un drill
collar más, haciéndolo más flexible al BHA. El estabilizador superior,
correctamente ubicado, mantiene al drill collar de fondo alejado del lado
inferior del hoyo. Fuerzas gravitacionales actúan en el drill collar de fondo y
la broca, causando la pérdida de ángulo del hoyo.
 Ensamblaje para construir ángulo (fulcrum o pivote): este ensamblaje usa
un pivote para crear y controlar la fuerza lateral positiva. Mientras más
cercano esté el punto de pivote hacia la broca, más alta es la fuerza lateral
para un tamaño de drill collar dado. El pivote usa un estabilizador insertado
en la sarta justo arriba de la broca; con la broca rotando en el fondo,
suficiente peso es aplicado para causar que el fondo de los drill collar se
incline. En hoyos con más de cinco grados de inclinación, la inclinación es
hacia el lado inferior del hoyo; causando que la broca empuje con fuerza
hacia el tope del hoyo resultando en una construcción de ángulo a medida
que se perfora.
  Ensamblaje para mantener ángulo (ajustado): son diseñados para minimizar
la fuerza lateral y disminuir la carga axial. La tasa de cambio de ángulo es
pequeña comparada con los dos anteriores. Esto significa que este
ensamblaje ha limitado la influencia en el desempeño de la broca excepto
para condiciones secundarias como torque y arrastre, y la habilidad para
obtener el peso sobre la broca en el fondo del pozo.

A medida que se rota, el diámetro del hoyo es mayor que el de la broca, existe una
distancia entre el eje central de la broca y el eje de la sarta, dicha distancia se
denomina “desplazamiento de la broca (bit displacement)”. Este diámetro mayor del
hoyo, ayuda a tener menos obstrucciones del hoyo reduciendo el rimado del mismo
y minimizando el tiempo empleado en los viajes.
Bibliografía
Evaluación petrolera y métodos de explotación en la cuenca Burgos. (s.f.). 110-114. D.F.,
Mexico. Recuperado el 15 de Octubre de 2017, de
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/13
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Schlumberger. (s.f.). Programa de Entrenamiento Acelerado para Supervisores. Diseño de
Sartas de Perforación y BHA.