Noçõs de Metrologioa para MAAT

Manutenção Autônoma - MAAT
Luis Eduardo Omena

eng-42@hotmail.com
Conteúdo
 Objetivos da MAAT
 Histórico da Manutenção
 Importância da Manutenção
 Conceitos de Manutenção
 Recursos necessários à Manutenção
 Tipos de Manutenção
 Manutenção Corretiva
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 PERT / CPM
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Objetivos da MAAT
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Objetivos da MAAT
Os objetivos de um programa de manutenção autônoma são:
 Evitar a deterioração do equipamento através de uma operação

correta e inspeções diárias;
 Levar o equipamento o seu estado ideal através de restauração
e uma gestão apropriada;
 Estabelecer as condições básicas necessárias para ter o
equipamento bem mantido permanentemente;
 Outro objetivo importante é utilizar o equipamento como meio
para ensinar novos modos de pensar e trabalhar.
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Objetivos da Disciplina MAAT
 Conhecer os princípios básicos da manutenção industrial;
 Conhecer os Métodos de Gerenciamento da Manutenção;
 Conhecer técnicas de inspeção de equipamentos, instrumentos e

acessórios;
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Objetivos da Disciplina MAAT
 Selecionar técnicas de manutenção e calibração de equipamentos

instrumentos e acessórios, Identificar anomalias na operação de
equipamentos;
 Interpretar procedimentos e cronogramas de manutenção e

segurança;
 Identificar e distinguir as necessidades de manutenção preventiva

e corretiva em instrumentos, equipamentos, sistemas
eletroeletrônicos, tubulações e acessórios do processo industrial.
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Histórico da Manutenção
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1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII:
 Fase caracterizada pela não existência de equipes dedicadas

à atividade de manutenção;
 O próprio operador, que na maioria das vezes era o dono da

máquina, também era o responsável pela sua construção e
manutenção.
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1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII:
9
2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as

grandes invenções que revolucionaram a vida da humanidade:
 eletricidade
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grandes invenções que revolucionaram a vida da humanidade:
 máquinas a vapor e motores.
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grandes invenções que revolucionaram a vida da humanidade.
A complexidade das máquinas começa a aumentar, exigindo

conhecimentos especiais para a operação e consertos.
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3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial

demonstra a grande influência das máquinas no poder das nações.
 necessidade de produção em grande escala, resultando na

construção das primeiras grandes indústrias;
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 a parada da máquina necessita de um reparo rápido para garantir o

nível de produção;
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 dentro das indústrias são constituídas as equipes de manutenção

corretiva.
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4ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950: A segunda guerra mundial

impulsiona a indústria aeronáutica, que torna um fator decisivo para
o conflito. Os aviões são máquinas que praticamente não admitem
defeitos, surgindo o conceito de prevenção na manutenção.
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5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria

prima fundamental para os processos industriais, A crise do petróleo.
 os custos de manutenção precisam ser racionalizados.
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5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria

prima fundamental para os processos industriais.
 as indústrias começam a utilizar a Engenharia de Manutenção,

que promove o desenvolvimento das primeiras técnicas aplicadas
ao monitoramento das condições dos equipamentos.
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6ª Fase: Produtiva Total – 1970 até hoje: A globalização aumenta a

concorrência entre as indústrias. Novas técnicas de controle de
qualidade geram produtos de elevado desempenho. As empresas
que não acompanham o desenvolvimento tecnológico não
conseguem sobreviver.
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Importância da Manutenção
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Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em
serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de
todas as empresas. Veja o caso abaixo:
Imagine que você é um fabricante de rolamentos e que tenha
concorrentes no mercado. Para que se venha a manter seus clientes e
conquistar outros, ele precisará tirar o máximo rendimento das
máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço
competitivo. Deverá também estabelecer um rigoroso cronograma de
fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine agora que não
exista um programa de manutenção das máquinas...
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Isto dá uma idéia da importância de se estabelecer um programa de

manutenção, uma vez que máquinas e equipamentos com defeitos
e/ou parados, os prejuízos serão inevitáveis, provocando:
 Diminuição ou interrupção da produção;
 Atrasos nas entregas;
 Perdas financeiras;
 Aumento dos custos;
 Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de
fabricação;
 Insatisfação dos clientes;
 Perda de mercado.
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Conceitos de Manutenção
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Os dois principais conceitos de manutenção:
Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que

estuda e controla o desempenho de cada parte que compõem um
determinado sistema;
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Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos

indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a
conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a
prevenção.
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Por exemplo:
 Lubrificação de engrenagens = conservação.

 Retificação de uma mesa de desempeno = restauração.
 Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição.
 Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante
= prevenção.
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Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral)

com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem
como garantir a qualidade planejada dos produtos.
27
Recursos necessários à Manutenção
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Recursos necessários à Manutenção
Para que possa ocorrer manutenção, há necessidade que existam à

disposição desta os seguintes recursos:
a) Recursos materiais - equipamentos de teste e de medição,
ferramentas adequadas, espaço físico satisfatório, ente outros.
b) Recursos de mão-de-obra - dependendo do tamanho da empresa e
da complexidade da manutenção aplicada, há a necessidade de uma
equipe formada por profissionais qualificados em todos os níveis;
c) Recursos financeiros - necessários para uma maior autonomia dos
trabalhos;
d) Recursos de informação - responsável pela capacidade de obter e
armazenar dados que serão a base dos planos de manutenção.
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Tipos de Manutenção
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Existem dois tipos básicos de manutenção: a planejada e a não
planejada.
Manutenção não planejada: Ocorre quando não há uma
programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer momento. Por
isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir problemas.
Divide-se em:
- Inesperada: Tem o objetivo de localizar e reparar defeitos repentinos
em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.
- Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que não param a
máquina.
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Manutenção planejada: Ocorre com um planejamento e programação

prévios. Classifica-se em três categorias:
 Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações

antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento.
 Preditiva: É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento

das condições de cada um dos componentes das máquinas e
equipamentos.
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 Detectiva: É a manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos

equipamentos, como painéis de controle por exemplo.
 Engenharia de Manutenção: É o nível mais elevado de

investimento em manutenção. Consiste em buscar as causas da
manutenção já no projeto do equipamento, modificando situações
permanentes de mau desempenho, problemas crônicos, e
desenvolvendo a manutenibilidade.
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Manutenção Produtiva Total (TPM), que, na realidade, não é um tipo

de manutenção, mas um sistema de gerenciamento completo,
envolvendo todos os tipos de manutenção.
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Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da

manutenção mecânica. Entretanto, como é praticamente impossível
acabar totalmente com as falhas, a manutenção corretiva ainda existe.
É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a
um equipamento fora de ação ou parcialmente danificado, com o
objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e
custo possível.
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Manutenção Produtiva Total (TPM), que não é um tipo de

manutenção, mas um sistema de gerenciamento completo, envolvendo
todos os tipos de manutenção. Foi desenvolvido no Japão e tem uma
visão holística, isto é, o operador de uma máquina é responsável mais
do que por sua simples operação.
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37
A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da

manutenção mecânica. Entretanto, como é praticamente impossível
acabar totalmente com as falhas, a manutenção corretiva ainda existe.
Conceito - É definida como um conjunto de procedimentos que são

aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente danificado,
com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de
tempo e custo possível.
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Características
 é não planejada;
 a correção de falha ou de baixo desempenho se dá de maneira
aleatória;
 implica em altos custos.
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Tipos de manutenção corretiva
 Reparo: É a correção de uma falha inesperada, sem qualquer

planejamento, gráfico abaixo.
Na região 1 (fase de amaciamento)

existe um crescimento do número
de defeitos a partir do ponto zero,
decorrente da acomodação dos
componentes recém instalados,
bem como da manifestação de
possíveis falhas internas dos
materiais utilizados.
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 Reparo: gráfico abaixo.
Na região 2 (vida útil) pode-se notar

que o número de efeitos
permanece sem alteração. É nesta
fase que o equipamento tem seu
melhor desempenho pois está
sempre no melhor rendimento e
com ausência de defeitos
(paradas).
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 Reparo: gráfico abaixo.
Na região 3 (envelhecimento) o
número de defeitos começa a
crescer e o custo da manutenção
torna-se caro.
A manutenção corretiva de reparo
se aplica exatamente na região 2
do gráfico, quando o
equipamento está em sua melhor
performance, e ocorrem
quebras/falhas inesperadas.
42
 Reforma: quando o equipamento atinge seu rendimento mínimo

(nível mínimo), ele não está mais apto a desempenhar suas funções
satisfatoriamente, uma vez que produz pouco (muitas paradas),
sem qualidade e com custo elevado.
Deste ponto em diante, existem duas opções:
 substituir (vender ou sucatear) o equipamento;
 fazer uma manutenção corretiva de reforma.
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Organização da Manutenção Corretiva
Oficina - É fundamental que toda empresa possua uma oficina de

manutenção suficientemente equipada que permita a resolução dos
problemas mais comuns que ocorrem com os equipamentos.
Deve prever:
Controle - O controle
é realizado pela ficha
de manutenção e ficha
de serviço.
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Ficha de manutenção corretiva
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Ficha de serviço - Tem por objetivo documentar os problemas

encontrados no equipamento durante o tempo de manutenção, seja na
oficina de manutenção ou no seu local de operação.
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Sinalização - Para efetuar a

manutenção corretiva, ou mesmo uma
simples inspeção, em um
equipamento ou sistema, em seu
próprio local, é fundamental tomar
diversos cuidados no sentido de
garantir a segurança das pessoas
envolvidas, quer do operador de
manutenção, quer das pessoas do
processo produtivo nas proximidades.
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Modelo de aviso de manutenção
A proteção dos locais de trabalho e das pessoas que neles trabalham

através de cores e de sinais de prevenção constitui uma técnica
especial de segurança que permite a obtenção de resultados
importantes.
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Para garantir segurança no trabalho existem normas técnicas da

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) associadas a cores
e sinais, tais como:
a) Norma NB-54: Cores fundamentais a serem aplicadas sobre
canalizações empregadas nas indústrias para a condução de líquidos e
gases;
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b) Norma NB-76: Cor na segurança do trabalho.

A sinalização informativa se destina a transmitir uma mensagem
genérica. Neste tipo de sinalização é importante observar os contrastes
de cores quanto à distância e visibilidade, conforme tabela a seguir:
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Manutenção Preventiva
51
Nas instalações industriais, as paradas para a manutenção constituem

uma preocupação constante para a programação da produção. Se as
paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como:
 atrasos no cronograma de fabricação;

 indisponibilidade da máquina;
 elevação de custos;
 problemas com os clientes.
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Para evitar esses problemas, as empresas introduziram o planejamento

e a programação da manutenção. A manutenção preventiva é o estágio
inicial da manutenção planejada, e obedece a um padrão previamente
esquematizado.
Veja os principais conceitos:
a) Planejamento da manutenção - significa conhecer os trabalhos, os
recursos para executá-los e tomar decisões. Responde às perguntas: O
que? Quanto? Como?
b) Programação da manutenção - significa determinar pessoal, dia e
hora para execução dos trabalhos. Responde às perguntas:
Quem? Quando? Em quanto tempo? 53
c) Controle da manutenção - é a coleta e tabulação de dados, seguido

de interpretação.
d) Organização da manutenção - significa a maneira como o serviço de

manutenção se compõe, se ordena e se estrutura para alcançar os
objetivos visados.
e) Administração da manutenção - significa normatizar as atividades,

ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção e a
produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.
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Objetivos da Manutenção Preventiva
Os principais objetivos das empresas são:
Redução de custos - Em sua grande maioria, as empresas buscam

reduzir os custos incidentes nos produtos que fabricam. Isto significa:
 redução das peças sobressalentes;
 diminuição nas paradas de emergência, aplicando o mínimo
necessário, ou seja, sobressalente X compra direta;
 horas ociosas X horas trabalhadas;
 material novo X material recuperado.
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Qualidade do produto - A concorrência no mercado nem sempre

ganha com o menor preço. Muitas vezes ela ganha com um produto de
melhor qualidade. Para atingir essa meta, a manutenção preventiva
deverá ser aplicada com maior rigor, ou seja:
 máquinas deficientes X máquinas eficientes;

 abastecimento deficiente X abastecimento otimizado.
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Aumento de produção - É preciso manter a fidelidade dos clientes já

cadastrados e conquistar outros. A manutenção preventiva colabora
para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada X
produção em dia.
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Efeitos no meio ambiente - Em determinadas empresas, o ponto

mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial. Se a meta
da empresa for a diminuição ou eliminação da poluição, a manutenção
preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para os
equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem
acompanhamento X equipamentos revisados; poluição X ambiente
normal.
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Aumento da vida útil dos equipamentos - O aumento da vida útil
dos equipamentos é um fator que, na maioria das vezes, não pode ser
considerado de forma isolada. Esse fator, geralmente, é conseqüência
de:
 Redução de custos;
 Qualidade do produto;
 Aumento de produção;
 Efeitos do meio ambiente.
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Redução de acidentes do trabalho - Não são raros os casos de
empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes.
Os acidentes no trabalho causam:
 Aumento de custos;
 Diminuição do fator qualidade;
 Efeitos prejudiciais ao meio ambiente;
 Diminuição de produção;
 Diminuição da vida útil dos equipamentos.
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Como um equipamento sob manutenção preventiva tende a não parar

em serviço e se mantêm regulado por longos períodos, pode-se listar
as seguintes vantagens:
 Paradas programadas ao invés de paradas imprevistas;

 Maior vida útil do equipamento;
 Maior preço em uma eventual troca do equipamento;
 Maior qualidade do produto final;
 Diminuição de horas extras.
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Por outro lado, existem as prováveis desvantagens:
 Maior número de pessoas envolvidas na manutenção;

 Folha de pagamento mais elevada;
 Possibilidade de introdução de erros durante as intervenções.
62
Organização do Plano de Manutenção Preventiva
Fases iniciais de desenvolvimento para a implantação de um sistema

de manutenção preventiva:
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação

da manutenção preventiva, que deve ser realizado numa cooperação
da supervisão de manutenção e de operação;
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os

equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da
manutenção preventiva (plano piloto);
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c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de
manutenção (mão-de-obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas
emergências), tempo de parada para os diversos tipos de manutenção,
tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causas
das falhas etc.
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva,
indicando as freqüências de inspeção com máquinas operando, com
máquinas paradas e as intervenções.
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e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à

implementação da manutenção preventiva.
f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria.
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.
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Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo, com

material sobressalente adequado e racionalizado, com bons recursos
humanos, com bom ferramental e instrumental e não tiver quem saiba
manuseá-los, essa empresa estará perdendo tempo no mercado. A
escolha do ferramental e instrumental é importante, porém, mais
importante é o treinamento da equipe que irá utilizá-los.
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Documentação da Manutenção Preventiva
Um plano de manutenção bem elaborado precisa ser controlado. As

informações geradas podem ser processadas de diversas maneiras:
manual, semi-automatizado, e totalmente informatizado. Porém,
qualquer que seja a forma adotada, a estratégia a ser tomada tem como
base:
 Codificação do equipamento: cada um dos equipamentos dentro da

empresa será identificado e codificado em relação à sua posição dentro
de determinada seção (tageamento);
 Arquivo de máquinas: para cada equipamento deverá ser aberta uma

pasta de informações onde constará quaisquer informações;
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 Codificação das peças: para facilitar a substituição de peças, cada

equipamento será dividido em sistemas, conjuntos e peças, sendo que
cada um deles receberá um código de identificação (tageamento);
 Criação de fichas de informação e controle.
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Ficha do equipamento: tem

por objetivo reunir as
principais informações a
respeito de um tipo de
equipamento.Veja modelo:
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Ficha de manutenção
preventiva: o ponto de
partida da manutenção
preventiva é o levantamento
das partes da máquina mais
sujeitas falhas e dos pontos
que exigem regulagens
periódicas.
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Ficha de manutenção preventiva
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Ficha de controle:
tem por objetivo

controlar a vida útil de
cada um dos
componentes e peças
de um determinado
equipamento. Veja
modelo:
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Formas de Controle da Manutenção Preventiva
É o sistema no qual as
manutenções preventivas são
controladas e analisadas por
meio de formulários e mapas,
preenchidos manualmente e
guardados em pastas de
arquivo.
Também pode ser feito de

maneira informatizada.
73
Manutenção Preditiva
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A manutenção preditiva é uma fase bem avançada de um plano global

de manutenção. Refere-se ao processo no qual a intervenção sobre
um equipamento ou sistema somente é realizado quando este
apresente uma mudança na sua condição de operação.
Para realizar a manutenção preditiva torna-se necessário mudar

toda a filosofia de atuação da equipe de trabalho. É preciso, antes
de tudo, capacitar uma equipe em manutenção preditiva e orientar
todo o pessoal por meio de treinamentos específicos.
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Conceito - é o conjunto de
atividades de acompanha-
mento das variáveis ou parâ-
metros que indicam a perfor-
mance ou dessempenho dos
equipamentos, de modo sis-
temático, visando definir a
necessidade ou não de inte-
rvenção.
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Objetivos da Manutenção Preditiva

Os objetivos da manutenção preditiva são inúmeros, comparados ao
método da manutenção meramente corretiva ou da preventiva:
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de

manutenção numa peça específica de um equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
 Impedir o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
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Objetivos da Manutenção Preditiva
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento

ou linha de produção;
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar
dos equipamentos que precisam de manutenção.
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MANUTENÇÂO PREDITIVA
Redução de Custos
Aumento da Produtividade
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A manutenção preditiva se preocupa com as alterações que ocorrem

no comportamento normal do equipamento. Para chegar-se às
informações que traduzem a “instabilidade” de um equipamento, há
necessidade de estabelecer-se uma diagnose sobre o equipamento,
que consiste na monitoração de seus componentes.
80
Treinamento do profissional
Compreenção da cadeia de funcionamento ( estudar o equipamento)
Compreenção dos modos de falha do equipamento
Compreender a interferência entre os componentes
Fazer o diagnóstico e definir a causa da falha no equipamento
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MANUTENÇÂO PREDITIVA
Meta: Monitorar os parâmetros
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Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em

um equipamento ou sistema, é necessário:
a) Verificação de quais componentes a operação do equipamento

depende;
b) Verificar, junto ao fornecedor, quais os valores numéricos dos
parâmetros que interessam à manutenção (valores padrões –
referentes a equipamentos novos);
c) Determinação do procedimento de medição destes parâmetros que
interessam à manutenção;
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Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em

um equipamento ou sistema, é necessário:
d) Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os valores

desses parâmetros. Deve-se utilizar os valores estabelecidos nas
especificações internacionais, na ausência de dados experimentais;
e) Elaboração de um procedimento para registrar e tabelar todos os
valores que forem medidos (referentes aos valores padrões);
f) Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo
entre as medições sucessivas*.
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* Obs.: Este item é fundamental, uma vez que o responsável pela

manutenção deve assegurar que não haverá paradas não
programadas devido à quebra de um componente qualquer durante o
período entre observações sucessivas.
Caso contrário, o programa de manutenção perde o sentido, uma vez
que sua finalidade principal é evitar paradas inesperadas.
85
Análise de Falha
A análise da tendência de falha

consiste em prever com
antecedência a quebra, por meio
de instrumentos e aparelhos que
exercem vigilância constante,
predizento a necessidade de
reparo.
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Análise de Falha
87
Análise de Falha
88
Análise de Falha
89
Formas de Monitoramento
A avaliação do estado do equipamento

se dá através da medição,
acompanhamento ou monitoração de
parâmetros. Esse acompanhamento
pode ser feito de três formas:
Acompanhamento ou monitoração
subjetiva: Dá-se pela percepção de que
algum parâmetro está fora do comum.
90
Acompanhamento ou monitoração objetiva: É feito com base em

medições utilizando equipamentos ou instrumentos especiais.
Considera-se objetiva por fornecer um valor de medição do parâmetro
que está sendo acompanhado que não depende dos sentidos do
operador do instrumento.
91
 Monitoração contínua: É também um acompanhamento objetivo. Foi

adotado inicialmente em equipamentos de alta responsabilidade cujo
desenvolvimento do defeito se dava em pouco tempo.
92
Monitorando os Parâmetros
O espectro da manutenção preditiva é bastante amplo, variando

desde um simples exame visual a um sistema complexo de
monitoramento das condições de operação das máquinas com o
auxílio de sofisticados aparelhos de medição e análise.
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Monitorando os Parâmetros.
94
Monitorando os Parâmetros.
Os principais parâmetros monitorados atualmente são:
 Vibração;
 Temperatura;
 Lubrificação.
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Aspectos motivacionais
Da mesma forma que se faz um plano de manutenção preditiva, é

necessário planejar e executar ações que visem a motivação do
pessoal de manutenção, já que o homem é a peça chave para o
sucesso de qualquer atividade.
96
Algumas ações que devem ser implementadas:

Criação de listas de e-mail contendo toda lotação da manutenção,
visando divulgar elogios, perdas operacionais, acidentes ou incidentes,
indicadores e outros pontos relevantes;
Presença do Gerente de Manutenção nas oficinas de manutenção e
área industrial, visando troca de informações com executantes,
supervisores, técnicos, engenheiros, etc.;
Manter e dar prioridade total à realização de reuniões semanais dos
gerentes e supervisores de manutenção, para troca de informações e
relatórios;
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Oportunizar e incentivar o “fast feedback” para todos os empregados

de manutenção. “Feedback” significa retornar as informações que
surgiram com as atividades, e “fast” de forma rápida, exata e adequada.
Visa a melhoria do sistema da forma mais rápida possível;
Induzir aos gerentes e supervisores comunicarem aos subordinados
suas histórias profissionais e pessoais, incentivando e desafiando aos
funcionários com relação à carreira e também humanizando as
relações;
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Manter programas de treinamentos, cursos e seminários, que não só

aperfeiçoam os funcionários como representam incentivos ao
crescimento profissional dos mesmos;
Pontualidade, seriedade e respeito nas relações interpessoais entre
chefia e funcionários, e entre os próprios funcionários;
Realizar eventos para celebrar sucessos obtidos.
99
PERT / CPM
100
PERT / CPM
Durante a Revolução Industrial do século passado, um considerável

aumento de produtividade foi consequência da introdução de
atividades planejadas sobre a força de trabalho.
Simultaneamente, verificou-se um aumento sensível na complexidade
de administração dos negócios, ocasionado principalmente, pelas
mudanças tecnológicas que se sucediam. Assim, foi necessário atribuir
a alguém a tarefa de elaborar os planos, supervisionar e controlar a
produção.
101
PERT / CPM
Diagrama em Redes
A complexidade cres-
cente dos projetos gerou
demanda por técnicas de
planejamento mais efe-
tivas e sistemáticas com
o objetivo de otimizar a
eficiência de execução
do projeto.
102
PERT / CPM
A técnica PERT (Program

Evaluation and Review Technique
- Técnica de Avaliação e Revisão
de Programas) surgiu em 1958
como trabalho contratado pela
Marinha dos EUA junto a uma
firma de consultores para ser
aplicado no projeto Polaris (uma
nova geração de mísseis
balísticos que iriam equipar os
submarinos daquele país).
103
PERT / CPM
A técnica CPM (Critical Path

Method - Método do Caminho
Crítico) foi desenvolvida em 1957
pela Sperry Rand Corporation
para a empresa Du Pont, como
trabalho de consultoria destinado
à reduzir os crescentes custos e
o tempo exigido para levar novos
produtos do estágio da pesquisa
à produção.
104
PERT / CPM
Exemplos de Projetos que podem utilizar PERT/CPM:
1. Construção de uma planta

2. Pesquisa e desenvolvimento de um produto
3. Produção de filmes
4. Construção de navios
5. Instalação de um sistema de informações
6. Condução de campanhas publicitárias, entre outras.
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PERT / CPM
Conceitos Básicos
O usuário de PERT/CPM irá fazer uso corrente de dois conceitos

fundamentais:
1) Evento
2) Atividade
106
PERT / CPM
Conceitos Básicos
Evento é o marco que denota o início ou o fim de determinada

atividade e são sempre apresentados por círculos, os quais são
numerados em ordem crescente com a direção de progresso do
projeto.
Uma atividade representa a ação que desloca o trabalho de um
evento para outro, absorvendo tempo e/ou recursos no processo. É
sempre representada por uma seta, orientada no sentido do início para
o fim, sem escala gráfica.
107
PERT / CPM
Conceitos Básico
108
PERT / CPM
Construção da Rede PERT/COM
A construção de uma rede PERT/CPM exige que se conheça:
1) a lista das tarefas que devem ser executadas para a conclusão do

projeto, ou seja, as atividades propriamente ditas;
2) a definição das tarefas precedentes e as subseqüentes, ou seja, a
ordem de execução das atividades;
3) os tempos de execução de cada tarefa, ou seja, a duração das
atividades.
109
PERT / CPM
Para elaborar a rede PERT/CPM, deve-se:

 fazer uma lista das atividades que irão compor o seu projeto;
 determinar as inter-relações entre elas.
110
PERT / CPM
Para a elaboracão da rede PERT, três regras bem definidades devem

ser seguidas:
Regra I
"Cada atividade é representada por uma e somente uma seta na rede".
Uma atividade pode, no entanto, ser desmembrada em outras
atividades menores.
Regra II
"Duas atividades não podem ser identificadas pelo mesmo evento final
e evento inicial".
111
PERT / CPM
Na prática, porém, duas atividades podem ser executadas

simultaneamente
112
PERT / CPM
Regra III
“Para garantir a correta relação de precedência na rede, as seguintes

questões devem ser atendidas quando cada atividade for incluída à
rede:
i. que atividades precisam ser completadas imediatamente antes da
atividade em questão poder ser iniciada?
ii. que atividades precisam seguir esta atividade?
iii. que atividades precisam ocorrer simultaneamente com esta
atividade?”
113
PERT / CPM
Somente após a construção do diagrama é que deve ser iniciada a

numeração dos eventos. Nesta operação devem ser observados os
seguintes pontos:
a) o número do evento inicial de uma atividade deve ser menor que o

do evento final, inclusive para as atividades fictícias;
b) partindo-se do evento inicial (número 1), a numeração deve ser
contínua, simplesmente acompanhando a própria seqüência do
diagrama, da esquerda para a direita e de cima para baixo, atentando
sempre para a regra (a) anterior;
114
PERT / CPM
Traçado o diagrama, deve ser sempre feita uma análise rigorosa de

sua exatidão, atendendo-se para as seguintes falhas possíveis:
a) não inclusão de atividades;

b) relação de interdependência não demonstrada;
c) interdependência inexistente;
d) inclusão desnecessária de atividades fictícias;
e) erros na enumeração dos eventos.
115
PERT / CPM
Para que se tenha uma boa rede é imprescindível que os eventos e as

atividades obedeçam à determinadas qualificações:
um evento bem caracterizado deve ser:
 específico e significativo para o projeto;

 distingüível num determinado momento;
 facilmente compreensível para todos os interessados do projeto.
116
PERT / CPM
uma atividade bem caracterizada deve:
 constituir um trabalho específico, tangível e significativo;

 ser projetada de tal forma que a responsabilidade pelo trabalho
possa ser determinada;
 apresentar uma descrição compreensível para todos;
 deve ser executada dentro de um período identificável de tempo.
117
PERT / CPM
Definições
Qualquer rede de planejamento é definida segundo suas atividades
constitutivas, suas durações, as datas em que elas ocorrem, e outros
atributos que as caracterizam.
118
PERT / CPM
Definições
a) Atividade - é a
denominação pela qual se
caracteriza uma tarefa,
serviço ou projeto a ser
realizado e que consome
tempo e recursos. Recursos
esses: humanos, materiais
tecnológicos ou financeiros.
119
PERT / CPM
Definições
b) Evento - representa um
marco temporal, ou seja,
uma data delimitando o
tempo de início ou de término
de qualquer atividade. Não
consome tempo ou recursos.
120
PERT / CPM
Definições
c) Evento Inicial -
representa a data de início
do programa. Alerta-se que
todo programa deve ser
iniciado em um único
evento.
121
PERT / CPM
Definições
d) Evento Final -
representa a data final do
programa.
Similarmente à definição
anterior, alerta-se que todo
programa deve ser
finalizado em um único
evento.
122
PERT / CPM
Definições
e) Atributo - exprime a
medida (unidade) da
atividade. Como
atributos são considerados: o
tempo de duração, o custo e
os recursos envolvidos.
123
PERT / CPM
Definições
f) Tempo Mais Cedo de

Início - TCI é definido como o
tempomais cedo possível de
se iniciar uma atividade.
Equivale à data mais cedo
possível de se iniciar uma
atividade sem ocorreratraso
na data mais cedo de término
previsto para o evento finalda
rede. 124
PERT / CPM
Definições
g) Tempo Mais Tarde de

Início - TTI corresponde ao
tempo mais tarde possível de
se iniciar uma atividade sem
causar atraso no início da(s)
atividade(s) subseqüente(s).
Corresponde à data mais tarde
possível de se iniciar uma
atividade sem causar atraso na
data mais tarde de término
prevista para o evento final da
rede.
125
PERT / CPM
Definições
h) Tempo Mais Cedo de

Fim - TCF é definido como o
tempo mais cedo possível de
se concluir uma atividade.
Equivale à data mais cedo
possível de se concluir uma
atividade sem ocorrer atraso
na data mais cedo de término
previsto para o evento finalda
rede.
126
PERT / CPM
Definições
i) Tempo Mais Tarde de Fim -

TTF corresponde ao tempo
mais tarde possível para ser
concluída uma atividade sem
causar atraso no início da(s)
atividade(s) subseqüente(s).
Corresponde à data mais tarde
possível de se concluir uma
atividade sem causar atraso
na data mais tarde de término
prevista para o evento final da
rede.
127
PERT / CPM
Definições
j) Folga de Evento - é
definida como a dispo-
nibilidade de tempo medida
pela diferença entre a data
mais tarde e a data mais
cedo de ocorrência de um
evento.
128
PERT / CPM
Definições
k) Caminho Crítico - é definido como

sendo o caminho da rede em que todos
os eventos que o constituam
apresentem FOLGA ZERO Ou, caso
ocorra folga nos eventos iniciais e finais
da rede, o caminho crítico corresponde
àquele que apresentar a MENOR
FOLGA TOTAL.
129
PERT / CPM
Definições
l) Dependência - é definida
como a relação entre duas
atividades contíguas, de
modo que uma atividade,
denominada dependente,
somente possa ser iniciada
quando a imediatamente
precedente estiver concluida.
130
PERT / CPM
Determinação de tempos e folgas.
Adotando como nomenclatura:
 AK, denominação genérica das atividades;

 TCIA, corresponde ao evento ou data mais cedo de início de uma
atividade “AK”;
 TTIA, corresponde ao evento ou data mais tarde de início de uma
atividade “AK”;
131
PERT / CPM
Adotando como nomenclatura:
 TCFA, corresponde ao evento ou data mais cedo de fim de uma

atividade “AK”;
 TTFA, corresponde ao evento ou data mais tarde de fim de uma
atividade “AK”;
 dA, representa a duração da atividade “AK”.
132
PERT / CPM
Determinação dos Tempos.

Conhecidos o tempo de início e de duração de qualquer atividade, o
respectivo tempo final ou de termino é obtido somando os dois:
133
PERT / CPM
Como exemplo numérico, seja uma rede parcialmente representada na

figura anterior, quando se deseja definir a data de ocorrência do
Evento-9, sabendo-se que o Evento 5 ocorre na data de 15 de maio e a
duração da atividade AK foi orçada em 21 dias. Assim o Evento 9 ocorre
no dia 5 de junho.
134
PERT / CPM
O tempo de duração das atividades pode ser adotado em horas, dias,

semanas, meses, trimestre, etc. Porém, deve-se manter a
compatibilidade entre as unidades de uma mesma rede de
planejamento.
135
PERT / CPM
Folga de evento
A folga de evento, FE(i) pode ser definida como sendo a diferença entre
os tempos mais tarde de início e o mais cedo de início de um evento.
Ou, também, a diferença entre os tempos mais tarde de fim e mais
cedo de fim do evento conexo ao final de qualquer atividade.
136
PERT / CPM
Folga de evento
Como exemplo, seja calcular

a folga do evento início e do
evento final associados à
atividade Ak da figura ao
lado.
A folga relativa ao seu evento
início desta atividade
corresponde a 4 tempos,
pois: FE (i)= (11-7 )= 4 t.
137
PERT / CPM
Folga de evento
Similarmente, a folga
correspondente ao evento
fina ltambém é de 4 tempos,
pois: FE (f) = (17-13) = 4
tempos.
138
PERT / CPM
Folga de atividade ou total.

Folga de Atividade é definida como a disponibilidade de tempo que
uma atividade pode ter a mais para ser executada, além da sua
duração prevista, sem afetar a duração pré-estabelecida para o projeto.
Matematicamente:
139
PERT / CPM
F(Ak) = 17-7- 6 = 4 tempos
140
PERT / CPM
141
PERT / CPM
142
PERT / CPM
Caminho Crítico.
O caminho crítico é todo caminho da rede que corresponder a maior

duração na execução de um projeto e é composto por uma seqüência
de atividades denominadas criticas. Então, as atividades que compõem
o caminho crítico definem a duração total do projeto.
Assim, é de crucial importância reconhecer essas atividades, pois
qualquer atraso numa delas acarretará atraso na duração totaldo
projeto com o conseqüente aumento dos custos previstos.
143
PERT / CPM
Caminho Crítico.
O aumento de custos decorre dos seguintes fatos:
1º- aumento da mão de obra direta necessária para efetuar o trabalho e

do custo dos equipamentos, caso não ocorra perda de material;
2º- aumento dos custos administrativos ou indiretos não previstos à
época do orçamento ou do estudo de viabilidade.
3º- caso haja o interesse em manter o prazo final previsto,
necessariamente ocorrerá um incremento de recursos o que causará
um aumento nos custos a serem incorridos.
144
PERT / CPM
Caminho Crítico.
Cabe, então, definir o que seja atividade critica e evento crítico.
Segundo a norma brasileira da ABNT para o assunto, define-se:
a) Evento Crítico como sendo o evento integrante de uma rede que
apresenta a menor folga, ou folga zero, quando comparada com as
folgas dos demais eventos da rede.
Como limite, tem-se que a folga de evento:
FE(i) = TTI(AK) -TCI (AK) = TTF(AK) -TCF(AK) = 0
145
PERT / CPM
Caminho Crítico.
Cabe, então, definir o que seja atividade critica e evento crítico.
Segundo a norma brasileira da ABNT para o assunto, define-se:
b) Atividade Crítica-corresponde a atividade compreendida entre dois

Eventos Críticos. Além disso, a folga total da atividade deve ser mínima
ou zero.
146
PERT / CPM
Caminho Crítico.
No limite pode-se definir como caminho crítico aquele queatenda a

duas características:
i) As atividades que o compõem sejam definidas como atividades

críticas, isto é, apresentam folga de atividade mínima ou igual a zero;
ii) Os eventos integrantes do caminho crítico apresentem folga de
evento mínima ou igual a zero.
147
PERT / CPM
Caminho Crítico.
148
PERT / CPM
Caminho Crítico.
Folga do Caminho Crítico

Folga de Evento: FE(k) = TTI -TCI = 0 (ou mínima)
Folga de Atividade: FA(k) = TTF -TCI - d = 0 (ou mínima)
149
PERT / CPM
Exemplo de uma rede PERT / CPM
Um torno apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação e é

preciso corrigir tais defeitos.
O que fazer ?
Primeiramente, listam -se as tarefas, dependências e tempos, numa
sequência lógica:
150
PERT / CPM
TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE DE TEMPO

A retirar placa, proteções e - 1h
esgotar óleo
B retirar árvore e transportá-la A 3h
C lavar cabeçote A 2h
D trocar rolamentos B 3h
E trocar reparo da bomba de BeC 2h
lubrificação
F montar, abastecer e testar o DeE 4h
conjunto
151
PERT / CPM

A seguir, constrói-se o diagrama:
152
PERT / CPM
O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos

tempos condiciona a duração do trabalho. Por meio do caminho crítico
obtém-se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não
controlam o término do trabalho.
153
PERT / CPM
O caminho crítico
No diagrama anterior há três caminhos de atividades levando o

trabalho do evento 0 (zero) ao evento 5:
 A – B – D – F , com duração de 11 horas;

 A – C – E – F , com duração de 9 horas;
 A – B – imaginária – E – F, com duração de 10 horas.
154
PERT / CPM
O caminho crítico
155
PERT / CPM
O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos

tempos condiciona a duração do trabalho. Por meio do caminho crítico
obtém-se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não
controlam o término do trabalho.
156
PERT / CPM
Importância do caminho crítico
A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se nos

seguintes parâmetros:
 permitir saber, de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo

anteriormente estabelecido para a conclusão do plano;
 identificar as atividades críticas que não podem sofrer atrasos,
permitindo um controle mais eficaz das tarefas prioritárias;
157
PERT / CPM
Importância do caminho crítico
A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se nos

seguintes parâmetros:
 permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impacto na

antecipação da data final de término dos trabalhos, no caso de ser
necessária uma redução desta data final;
 permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade;
 permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.
158
Bibliografia
Apostila Manutenção. CPM (Critical Path Method) . Método do caminho crítico.

Em : http : / / bmalbert. yolasite.com / resources / Manuten
%C3%A7%C3%A3o.pdf. Acesso em: 04/04/2016.
Apostila PROGRAMAÇÃO DE PROJETOS COM PERT / COM. UFSC. Em:
https : / / ecivilufes .f iles .wordpress. Com / 2013 / 06 / programac3a7c3a3o-de-
projetos-com-pert-cpm.pdf. Acesso em: 04/04/2016.
Ávila. Antônio Vitorino. O Método PERT / COM. Em: http : / / pet.ecv.ufsc.br /
arquivos / apoio-didático / ECV5318%20-% 20 Planejamento_cap06.pdf.
Acesso em: 04/04/2016.
159
FIM
160

Noçõs de Metrologioa para MAAT

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Manutenção Autônoma - MAAT

Luis Eduardo Omena

Os objetivos de um programa de manutenção autônoma são:

 Evitar a deterioração do equipamento através de uma operação

 Conhecer os princípios básicos da manutenção industrial;

 Conhecer os Métodos de Gerenciamento da Manutenção;

 Conhecer técnicas de inspeção de equipamentos, instrumentos e

 Selecionar técnicas de manutenção e calibração de equipamentos

 Interpretar procedimentos e cronogramas de manutenção e

 Identificar e distinguir as necessidades de manutenção preventiva

1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII:

 Fase caracterizada pela não existência de equipes dedicadas

 O próprio operador, que na maioria das vezes era o dono da

1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII:

2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as

2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as

2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as

A complexidade das máquinas começa a aumentar, exigindo

3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial

 necessidade de produção em grande escala, resultando na

3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial

 a parada da máquina necessita de um reparo rápido para garantir o

3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial

 dentro das indústrias são constituídas as equipes de manutenção

4ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950: A segunda guerra mundial

5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria

 os custos de manutenção precisam ser racionalizados.

5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria

 as indústrias começam a utilizar a Engenharia de Manutenção,

6ª Fase: Produtiva Total – 1970 até hoje: A globalização aumenta a

Isto dá uma idéia da importância de se estabelecer um programa de

Os dois principais conceitos de manutenção:

Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que

Os dois principais conceitos de manutenção:

Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos

Os dois principais conceitos de manutenção:

 Lubrificação de engrenagens = conservação.

Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral)

Para que possa ocorrer manutenção, há necessidade que existam à

Manutenção planejada: Ocorre com um planejamento e programação

 Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações

 Preditiva: É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento

 Detectiva: É a manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos

 Engenharia de Manutenção: É o nível mais elevado de

Manutenção Produtiva Total (TPM), que, na realidade, não é um tipo

A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da

Manutenção Produtiva Total (TPM), que não é um tipo de

A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da

Conceito - É definida como um conjunto de procedimentos que são

Tipos de manutenção corretiva

 Reparo: É a correção de uma falha inesperada, sem qualquer

Na região 1 (fase de amaciamento)

Tipos de manutenção corretiva

 Reparo: gráfico abaixo.

Na região 2 (vida útil) pode-se notar

Tipos de manutenção corretiva

 Reparo: gráfico abaixo.

Tipos de manutenção corretiva

 Reforma: quando o equipamento atinge seu rendimento mínimo

Organização da Manutenção Corretiva

Oficina - É fundamental que toda empresa possua uma oficina de

Organização da Manutenção Corretiva

Ficha de manutenção corretiva