Digital - 2017-9 - 20380100-TA1698-Dian Nindita

PENGUJIAN SIFAT FISIKA DAN SIFAT KIMIA PADA TRASS SEBAGAI
BAHAN ADITIF SEMEN
Disusun oleh :
DIAN NINDITA
2305312627
PROGRAM DIPLOMA 3 KIMIA TERAPAN
DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2008
PENGUJIAN SIFAT FISIKA DAN SIFAT KIMIA PADA TRASS SEBAGAI
BAHAN ADITIF SEMEN
Laporan Praktik kerja Lapangan Diajukan sebagai Tugas Akhir
Pendidikan Program Diploma 3 Kimia Terapan
Disusun oleh :
DIAN NINDITA
2305312627
PROGRAM DIPLOMA 3 KIMIA TERAPAN
DEPARTEMEN KIMIA
DEPOK
2008
Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur terpanjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya
yang telah diberikan kepada umat manusia di muka bumi ini, dan juga kesehatan
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktik Kerja Lapangan yang berjudul
Pengujian Sifat Fisika dan Sifat Kimia Pada Trass sebagai Bahan Baku Semen.
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan program studi
Diploma 3 Kimia Terapan, Departemen Kimia, Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia. Laporan Praktik Kerja Lapang merupakan
hasil kegiatan PKL yang telah dilaksanakan di Laboratorium Quality Assurance and
Research Division (QARD) PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.
Dalam pelaksanaan praktik kerja lapang dan penulisan laporan ini, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Drs.Riswiyanto,Msi. Selaku Ketua Program D3 Kimia Terapan FMIPA
Universitas Indonesia.
2. Bapak Ir. Indriadi Agoes selaku pembimbing I, yang telah memberi banyak
bimbingan, pengarahan dalam penyusunan Laporan PKL, serta saran, kritik dan
dukungannya selama Praktik Kerja lapangan di PT .Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk.
3. Bapak Wahyudin, Ibu Titi di laboratorium kimia yang telah membantu penulis
selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.

iv
4. Bapak H. Harsono yang telah banyak membantu dan memfasilitasi penulis dari
awal sampai akhir praktik Kerja Lapangan.
5. Bapak Kelik, Bapak Jumadi, Bapak Adi, Mas Andi, Mas Edi, dan seluruh teman-
teman di laboratorium QARD yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu.
6. Mbak Ameylia dan Mbak Laily yang telah memberi semangat, saran dan bantuan
kepada penulis selama melaksanakan praktik kerja Lapangan.
7. Bapak Anda, Bapak Priyono, Bapak Anto, Bapak Bondan yang telah
memberikan bantuan selama PKL.
8. Ir. Hedi Surahman selaku pembimbing II yang telah membimbing penulis dalam
pembuatan laporan Praktik Kerja Lapangan.
9. Seluruh Dosen di Program Kimia Terapan yang telah memberikan ilmu,
pengalaman, dan bantuan.
10. Seluruh staf di Departemen Kimia yang telah banyak memberikan informasi dan
bantuan selama masa perkuliahan.
11. Keluarga tercinta, Papi, Mami, dan Alma yang telah memberi doa, kasih sayang,
motivasi, perhatian, semangat yang sangat membantu dan juga atas segala
pengorbanan yang telah diberikan, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan PKL.
12. Seluruh keluarga besar D3 Kimia Terapan 2005, atas kekompakan dan
kebersamaan yang telah dijalin selama ini. Terimakasih atas doa, semangat dan
Motivasi.
13. Pepep, rekan seperjuangan selama PKL, terimakasih telah membantu, dan saling
bertukar pikiran selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.

v
14. Anugrah Ashari, yang telah banyak memberikan doa, semangat, dukungan selama
penulis menyusun Laporan PKL.
15. Ka’Mei, Asti Anindita terimakasih atas segala motivasi yang diberikan.
16. Ika, Irma, Khrisna, Nanda makasih banyak udah ngasih nginep gratis di kosan
dan juga atas motivasi selama penyusunan laporan PKL. Ncuy ( makasih banyak
atas doa dan dukungan serta bantuan yang telah diberikan ). Phey, Ichiko, Intan,
Tantri, Pungki, Ayu (makasih atas segala dukungan dan semangat). Sonny,Desi
(makasih atas bantuan yang diberikan)
17. Hery, Rurie, Sandhy, Dini, Indah Agung, Dwi Miftah dan sahabat-sahabat
YASMENT yang telah memberikan semangat, motivasi dan doa.
18. Semua pihak yang belum disebutkan, baik secara langsung maupun tidak
langsung yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan.
Penulis telah berupaya untuk membuat laporan Praktik Kerja Lapang ini
dengan bekal ilmu pengetahuan yang dimiliki. Jika masih ada kekurangan, penulis
mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca. Semoga laporan
praktik kerja lapang ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Penulis
2008

vi
ABSTRAK
PROGRAM D3 KIMIA TERAPAN
DEPARTEMEN KIMIA
2008
Dian Nindita
2305312627
Pengujian Sifat Fisika dan Sifat Kimia Pada Trass Sebagai Bahan Aditif Semen
xiii + 66 Halaman, Gambar, Tabel, Lampiran.
Trass merupakan salah satu bahan aditif yang digunakan dalam pembuatan
semen. Trass adalah jenis bahan galian yang berasal dari pelapukan mineral endapan
vulkanik yang sebagian besar mengandung silika, besi dan alumina dengan ikatan
gugusan oksida. Trass dalam keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, tetapi
apabila direaksikan dengan kapur padam dan air dengan perbandingan tertentu akan
menghasilkan suatu massa yang memiliki sifat semen dan tidak larut dalam air.
Sebagai bahan aditif pada semen, trass hendaknya dianalisa untuk mengetahui
mutunya, apakah layak digunakan atau tidak. Parameter yang diujikan secara fisika-

vii
kimia, antara lain uji kehalusan, uji kuat tekan, uji hilang pijar, uji bagian tak larut
dan uji komposisi kimia menggunakan alat XRF.
Pengujian sifat fisika dan sifat kimia trass dilakukan terhadap 11 sampel trass
yang diperoleh dari tempat yang berbeda. Berdasarkan hasil pengujian, hasil uji untuk
kehalusan mempunyai nilai antara 4.000 cm2/g sampai 6.300 cm2/g. Untuk uji kuat
tekan mempunyai nilai hasil pengujian antara 42 kg/cm2 sampai 131 kg/cm2 . Pada
hasil uji hilang pijar mempunyai nilai antar 2,75 % sampai 5.9 %. Pada uji bagian tak
larut diperoleh nilai antara 77,61 % sampai 90,76 %.

viii
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................…………………ii
KATA PENGANTAR ................... ……………………………….............................iii
ABSTRAK....................................................................................................................vi
DAFTAR ISI..............................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xi
DAFTAR TABEL.......................................................................................................xii
DAFTAR LAMPIRAN..............................................................................................xiii
BAB I. PENDAHULUAN...........................................................................................1
I.1 Latar Belakang Praktik Kerja Lapangan.....................................................1
I.2 Tempat Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ........................................... 3
I.3 Tujuan Praktik Kerja Lapangan...................................................................3
I.3.1 Tujuan Umum.............................................................................. 3
I.3.2 Tujuan Khusus ............................................................................ 3
BAB II. TINJAUAN INSTITUSI................................................................................ 4
II.1. Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk...................................... 4
II.2 Misi dan Tugas PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ……...…..……. 6
II.3 Struktur Organisasi PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk …....…....… 7
II.4 Sarana dan Fasilitas ..................................................................................16

ix
II.4.1. Laboratorium ............................................................................19
BAB III. PELAKSANAAN PKL................................................................................20
III.1. Waktu dan Tempat PKL........................................................................ 20
III.2. Tinjauan Pustaka ....................................................................................20
III.2.1. Semen …….............................................................................20
III.2.1.1. Bahan Baku Utama…………………………………….......21
III.2.1.2.Bahan Baku Korektif............................................................ 22
III.2.1.3.Bahan Baku Tambahan..........................................................22
III.2.1.4. X-Ray Fluoresence Spectrometry (XRF)............................. 29
III.3. PERCOBAAN....................................................................................................32
III.3.1. Alur Percobaan....................................................................................32
III.3.2. Alat-alat.................................................................................………..33
III.3.3. Bahan-bahan................................................................................……35
III.3.4. Prosedur Percobaan.............................................................................36
III.3.4.1. Tahap preparasi contoh…….………………………………............36
III.3.4.2. Uji Kehalusan dengan Alat Blaine Permeability..............................36
III.3.4.3. Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)..................................................38
III.3.4.4. Uji Bagian tak Larut (Insoluble Residue).........................................38
III.3.4.5. Uji Kuat Tekan.................................................................................39
III.3.4.6. Uji komposisi kimia menggunakan XRF.........................................41
III.4. HASIL DAN PEMBAHASAN..........................................................................45
III.4.1. Uji Kehalusan ……………………………………………………….45

x
III.4.2.Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)......................................................46
III.4.3. Uji Bagian Tak Larut (Insoluble Residue)...........................................47
III.4.4.Uji Kuat Tekan.....................................................................................48
III.4.5. Analisa komposisi kimia menggunakan XRF.....................................50
III.5. Kesimpulan ............................................................................................52
BAB IV. PENUTUP .................................................................................................. 53
IV.1. Hasil Praktik Kerja Lapangan................................................................53
IV.2. Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan.......................................54
IV.3. Saran ......................................................................................................55
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 56
LAMPIRAN................................................................................................................58

xi

xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 3.1 Rentang komposisi kimia untuk beberapa material penambah
semen yang umum……………………………………………………..25
Gambar 3.2 Skema sederhana alat X-Ray…………………………………………...29
Gambar 3.3 Skema detector isian gas…………………………….………………….31
Gambar 3.4 Bagan Alur Percobaan………………………………………………….32
Gambar 3.5 Hasil uji kehalusan menggunakan alat blaine permeability……………45
Gambar 3.6 Hasil uji hilang pijar trass………………………………………………46
Gambar 3.7 Hubungan antara SiO2 dengan bagian tak larut .......................................47
Gambar 3.8 Hasil uji kuat tekan pada hari ke-7 dan hari ke-28……………………..49

xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi masing-masing plant PT.Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk…………………………………………………….7
Tabel 3.1 Hasil pengujian trass menggunakan XRF………………………………...51

xiii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Data Hasil Uji Kehalusan dengan Alat Blaine Permeability...................59
Lampiran 2 Data Hasil Uji Hilang Pijar (Loss on ignition) …………………………61
Lampiran 3 Data Hasil Uji Bagian tak Larut (Insoluble Residue)...............................62
Lampiran 4 Data hasil uji kuat tekan………………………………………………...63
Lampiran 5 Standar Pengujian ………………………………………………............64
Lampiran 6 Gambar Alat-alat ………………………………………….....................65

1
Bab I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktik Kerja Lapangan
Dalam kemajuan dunia yang sangat pesat, mempengaruhi segala bidang
diberbagai aspek kehidupan, terutama aspek ekonomi. Industri-industri yang ada
sangat berpengaruh terhadap kelangsungan hidup manusia. Kimia merupakan
salah satu ilmu yang sangat berkaitan erat dengan sektor industri. Seiring dengan
meningkatnya kebutuhan produksi, maka dibutuhkan ahli-ahli yang berpotensi
untuk meningkatkan mutu produksi tersebut.
Ilmu kimia adalah ilmu yang mempelajari tentang materi, yang meliputi
struktur, susunan, sifat, dan perubahan materi dan energi yang menyertainya.
Ilmu kimia adalah salah satu ilmu yang berperan di dalam industri. Kimia
merupakan salah satu ilmu yang memegang peranan penting dalam peningkatan
teknologi. Seiring dengan perkembangan zaman, maka ilmu tersebut harus terus
di kembangkan .
Penyelenggaraan pendidikan nasional termasuk pendidikan tinggi merupakan
bagian dari pendidikan nasional yang pada hakekatnya merupakan interaksi
terpadu antara pembangunan sumber daya manusia dan pengembangan sumber
daya alam untuk mencapai tujuan nasional yaitu mencapai masyarakat adil dan
makmur.
Dalam era globalisasi terdapat kaitan yang erat antar bidang dalam ilmu
pengetahuan untuk meningkatkan dan pertumbuhan ekonomi suatu negara. Hal ini

2
berarti bahan penguasaan ilmu pengetahuan dan teknologi mutlak diperlukan
untuk dapat bersaing dalam era globalisasi.
Peningkatan SDM dapat terpenuhi jika terdapat keselarasan antara dunia
pendidikan dan dunia kerja. Ilmu yang didapat selama perkuliahan perlu ditunjang
dengan praktik kerja di lapangan industri yang sebenarnya. Praktik tersebut sangat
bermanfaat untuk meningkatkan keterampilan mahasiswa, sebelum menjalani
dunia kerja. Dalam keadaan demikian kelestarian sumber daya manusia dalam
berbagai ilmu pengetahuan mutlak diperlukan.
Universitas Indonesia merupakan salah satu institusi pendidikan tinggi di
Indonesia, melalui program studi Kimia Terapan FMIPA UI yang mengemban
fungsi dan tugas untuk menyiapkan sumber daya manusia dengan keahlian khusus
yang mampu berperan aktif dalam segala bidang kegiatan.
Program D3 Kimia Terapan FMIPA UI memasukkan program Praktik Kerja
Lapangan (PKL) ke dalam kurikulum pendidikannya. Praktik Kerja Lapangan ini
dilakukan oleh mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan PKL,yaitu
menyelesaikan mata kuliah baik teori maupun praktik, PKL dilakukan pada akhir
semester 6 dan memiliki beban studi sebanyak 4 sks.
Praktik Kerja Lapangan ini dilakukan sebagai syarat kelulusan bagi
mahasiswa Program D3 Kimia Terapan FMIPA UI untuk mendapatkan gelar
Diploma 3. Dengan adanya praktik kerja Lapangan ini, maka mahasiswa
diharapkan bisa mengaplikasikan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang
didapat selama perkuliahan didalam dunia kerja.

3
1.2. Tempat Praktik Kerja Lapangan
Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini dilakukan di laboratorium QARD (Quality
Assurance and Research Division) PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk,
Citeureup-Bogor. Waktu pelaksanaannya selama 2 bulan dimulai dari tanggal 1
Agustus- 2 Oktober 2008.
1.3. Tujuan Praktik Kerja Lapangan
Tujuan Praktik Kerja Lapangan meliputi tujuan umum dan khusus.
1.3.1 Tujuan Umum
a) Memenuhi syarat akhir kelulusan mahasiswa Program D3 Kimia Terapan
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Indonesia.
b) Meningkatkan Kemampuan dan kemauan untuk menerapkan keahlian yang
dimiliki untuk kepentingan masyarakat.
c) Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama masa perkuliahan
dengan praktik langsung di Lapangan.
d) Mengenalkan mahasiswa terhadap alat instrumentasi kimia dan
instrumentasi fisika yang modern agar lebih meningkatkan keahlian.
e) Meningkatkan profesionalisme mahasiswa dalam melakukan serangkaian uji
analisis terhadap sampel di laboratorium.
f) Menjalin dan membina hubungan baik antara perguruan tinggi selaku
instansi pendidikan dengan perusahaan guna mengembangkan disiplin ilmu
pada dunia industri serta membuka wawasan mengenai perkembangan
pengetahuan sosial.

4
1.3.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus dilakukannya praktik kerja lapangan di laboratorium
QARD (Quality Assurance and Research Division) PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk, Citeureup-Bogor adalah untuk mengetahui sifat fisika dan sifat
kimia pada trass sebagai bahan aditif dalam pembuatan semen.

5
BAB II
INSTITUSI TEMPAT PKL
II.1 Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Pada awalnya Indocement group memulai kegiatannya dalam bidang
usaha pembuatan semen dengan mendirikan suatu badan usaha PT. Distinct
Indonesia Cement Enterprise ( DICE ) yang dalam tahun 1973 mulai
membangun tanur putar pertama dengan kapasitas terpasang sebesar 500.000
ton semen abu-abu per tahun. Pembangunan tanur yang pertama ini selesai
pada tahun 1975 dan diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan
ditandainya peresmian oleh Presiden Republik Indonesia, Bapak Suharto
dengan kapasitasnya adalah 500.000 ton/tahun. Tanggal ini kemudian
ditetapkan sebagai hari jadi perseroan. Tanur pertama ini juga menjadi pabrik
semen pertama yang dimiliki Perseroan. Produksi komersialnya juga dimulai
pada tahun yang sama.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan semen di Indonesia,
Indocement mendirikan perusahaan-perusahaan baru. Pada tanggal 4 Agustus
1976, pabrik kedua dari DICE dengan kapasitas produksi sebesar 500.000
ton/tahun diresmikan. Pada tanggal 26 Deseember 1978, PT. Perkasa
Indonesia Cement Enterpise (PICE) meresmikan pabrik pertamanya yang
memiliki kapasitas produksi 1.000.000 ton/tahun. Pabrik ini kemudian
menjadi pabrik semen ketiga dari perseroan. Kemudian pada tanggal 17
November 1980, PICE meresmikan pabrik semen kedua dengan kapasitas

6
produksi 1.000.000 ton semen/tahun. Pabrik ini kemudian menjadi pabrik
semen keempat dari perseroan.
PT. Perkasa Indah Cement Putih Enterprise ( PIICPE ), pada tanggal
11 Maret 1981, meresmikan pabrik semennya. Pabrik ini memperoduksi
150.000 ton semen putih ( white cement ) dan 50.000 ton semen minyak ( Oil
Well Cement ) per tahun. Produksi semen putih dimulai pada tahun 1982,
sedangkan semen minyak baru diproduksi pada tahun 1983. Pabrik semen ini
kemudian menjadi pabrik semen kelima dari perseroan.
PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise ( PAUICE ),
pada tanggal 5 September 1983, meresmikan pabrik semennya yang memiliki
kapasitas produksi sebesar 1.500.000 ton semen/tahun. Pabrik ini kemudian
menjadi pabrik semen keenam dari perseroan.
PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement enterprise ( PIAICE ), pada
tanggal 16 Desember 1984, meresmikan pabrik pertamanya yang memiliki
kapasitas produksi sebesar 1.500.000 ton semen/tahun. Pabrik semen ini
kemudian menjadi pabrik semen ketujuh dari perseroan.
Selanjutnya, pada tanggal 26 juli 1985, PT. Perkasa Abadi Mulia
Indonesia Cement Enterprise ( PAMICE ) meresmikan pabrik semennya yang
memiliki kapasitas produksi 1.500.000 ton semen per tahun. Pabrik ini
menjadi pabrik yang kedelapan bagi perseroan.
Dari keseluruhan perkembangan perusahaan di atas, dapat
disimpulkan bahwa pada awalnya kedelapan pabrik yang dimiliki perseroan
tersebut dikelola dan dioperasikan oleh 6 perusahaan. Ke-enam perusahaan

7
ini merupakan perseroan terbatas yang berdiri secara sendiri-sendiri dimana
saham-sahamnya dimiliki oleh pengusaha-pengusaha swasta nasional
indonesia yang lebih banyak dikenal dengan sebutan Indocement Group,
yang kemudian pada tahun 1985 ke-6 perusahaan tersebut bergabung menjadi
PT. Indocement Tunggal Prakarsa. Kedelapan pabrik tersebut di atas berada
dalam satu lokasi yaitu di Citereup Bogor, Jawa Barat. Perkembangan dari
perusahaan-perusahan yang termasuk dalam Indocement Group adalah
seperti terlihat dalam tabel berikut.
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi Masing-Masing Plant PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk.
NAMA No. KAPASITAS PEMBUAT TAHUN

PABRIK PLANT TERPASANG MESIN OPERASI
DICE I 500.000 ton/thn KHI 1975
DICE II 500.000 ton/thn KHI 1976
PICE III 1.000.000 ton/thn KHD 1978
PICE IV 1.000.000 ton/thn KHD 1980
PAUICE VI 1.500.000 ton/thn KHD 1983
PIAICE VII 1.500.000 ton/thn Polysius 1984
PAMICE VIII 1.500.000 ton/thn Polysius 1985
PIICPE /
white cement V 200.000 ton/thn KHI 1981
TMPC IX 1.200.000 ton/thn KHI 1991
TMPC X 1.200.000 ton/thn KHI 1996
IKC XI 2.400.000 ton/thn FLS 1999
IKC XII 2.400.000 ton/thn FLS 2000
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. ( perusahaan ) didirikan pada
tanggal 16 Januari 1985 dan Akta pendiriannya disahkan oleh Menteri

8
Kehakiman pada tanggal 17 Mei 1985 dengan suratnya nomor C2-
3641.HT.01.01.Th.85. Semenjak itu, telah dilakukan beberapa kali perubahan
atas anggaran dasar perusahaan untuk mencerminkan perubahan-perubahan
penting dalam perusahaan. Perusahaan ini tanggal 11 juni 1985 mengambil
alih seluruh saham-saham dari 6 (enam) perusahaan tersebut.
Dalam perkembangannya, melalui peraturan pemerintah nomor 32
tanggal 25 juni 1985, Pemerintah Republik Indonesia memutuskan untuk
melakukan penyertaan modal pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa sebesar
Rp. 364.840.000 atau merupakan 35% dari saham yang ditempatkan pada PT.
Indocement tunggal Prakarsa, sementara 65% lainnya dimiliki oleh pihak
swasta. Pada tanggal 8 juli 1985, Pemerintah Republik Indonesia yang
diwakili oleh Departemen Keuangan membeli sebagian dari saham PT.
Indocement Tunggal Prakarsa.
Sesuai dengan persyaratan dalam penyertaan modal pemerintah,
dimana ke-enam perusahaan milik Indocement Tunggal Prakarsa (ITP) harus
bergabung (merger) kedalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa sehingga
nantinya hanya ada satu perusahaan, maka penggabungan tersebut telah
disetujui para pemegang saham ITP dan dilaksanakan mulai tanggal 1 januari
1986. Dengan demikian mulai tanggal tersebut ITP mengambil alih seluruh
hak dan kewajiban ke-enam perusahaan dan ke-enam perusahaan tadi
dinyatakan bubar.
Pada tanggal 16 Oktober 1989, dengan surat ijin menteri Keuangan RI
no. SI-062/SHM/MK.01/1989, PT. Indocement Tunggal Prakarsa menjual

9
59.888.100 saham biasa atas nama kepada masyarakat luas dengan nominal
Rp. 1.000/saham dan harga penawaran Rp. 10.000/saham yaitu melalui
proses sebagai berikut :
1. Masa penawaran tanggal 30 oktober 1989 s/d 10 November 1989
2. Tanggal akhir penjatahan 20 November 1989
3. Tanggal pengembalian uang 23 November 1989
4. Tanggal pencatatan pada bursa efek di Indonesia 5 November
1989.
Ternyata saham yang dijual kepada masyarakat habis terjual (bahkan
permintaan lebih besar daripada penawaran). Terhitung sejak Go Public
tersebut struktur pemilikan saham PT. ITP menjadi sebagai berikut :
1. PT. Mekar Sari 43,40 %
2. Pemerintah RI 30,38 %
3. H. Sudwikatmono 6,51 %
4. H. Ibrahim Risyad 6,50 %
5. Yayasan Supersemar 1.07 %
6. Yayasan Darmais 1.07 %
7. Yayasan Dakab 1.07 %
8. Masyarakat 10.00 %
Selanjutnya, pabrik kesembilan, terletak di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat, berasal dari PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement (TMPC) yang
diambil alih oleh perseroan pada tahun 1991. Pabrik tersebut memiliki
kapasitas terpasang sebesar 1.200.000 ton/tahun. Sedangkan pada tahun

10
1996, perseroan menyelesaikan pembangunan pabrik ke-10 dengan lokasi
dan kapasitas sama dengan pabrik ke-9.
Pabrik kesebelas yang terletak di Citereup, Bogor, Jawa Barat
diresmikan pada tanggal 1 Maret 1999 kapasitas terpasang sebesar 2.400.000
ton klinker/thn.
Sebagai hasil merger antara perseroan dengan PT. Indocement
Investama dan PT. Indo Kodeco Cement ( IKC ) 29 Desember 2000, maka
Perseroan menjadi pemilik pabrik semen di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan
(sebelumnya dimiliki oleh IKC). Pabrik tersebut menjadi pabrik perseroan
kedua belas.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa sampai saat ini, perseroan
memiliki 12 pabrik. Pabrik ke-1 dengan pabrik ke-8 dan pabrik ke-11 berada
di Citereup-Bogor, pabrik ke-9 dan pabrik ke-10 berada di Cirebon,
sedangkan pabrik ke 12 berada di Tarjun, Kota Baru. Status Perseroan sejak
tanggal 5 Desember 1989 perusahaan Go Publik, dimana perseroan
mencatatkan sebagian sahamnya di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya. Dengan status sebagai perusahaan publik, maka nama perseroan
diganti dengan “Tbk” yang berarti : terbuka menjadi PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Selanjutnya, pada 26 September 1994 Perseroan mencatatkan
seluruh sahamnya di BEJ dan BES.
Pada tanggal 18 April 2001, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. (anak
perusahaan Heidelberg Cement Group), Kimmeridge telah membeli seluruh
saham Perseroan milik Badan. Penyehatan Perbankan Nasional dan PT

11
Holdiko Perkasa, dengan demikian pada tanggal tersebut Kimmeridge telah
resmi menjadi pemegang saham Perseroan.
Pada tanggal 24 April 2001, Kimeridge melaksanakan HMETD atas
saham-sahamnya serta saham-saham PT. Holdiko Perkasa dan PT. Kaolin
Indah Utama. Oleh karena itu, maka Kimmeridge menjadi pemegang terbesar
saham perseroan. Heidelberg Cement Group adalah produsen semen kelas
dunia yang berpusat di German dan beroperasi di 50 negara menjadi
pemegang saham pengendali Perseroan. Dengan masuknya Perseroan
HeidelbergCement Group (melalui Kimmeridge), Perseroan memperoleh
manfaat keahlian teknis dan keahlian bertaraf internasional serta jaringan
global di bidang pemasaran. Kepemilikan saham saat ini sebagai berikut :
1. HC Indocement GmbH, Germany : 65,14%
2. PT. Mekar Perkasa : 13,03 %
3. Publik : 21,83 %
Sesuai dengan visi Perseroan dan keputusan Perseroan untuk
berkonsentrasi pada bisnis utama, maka dilakukan upaya menjual anak-anak
perusahaan yang tidak bergerak di bidang usaha inti Perseroan, seperti :
1. PT. Citra Marga Nusaphala Persada Tbk. Bidang usaha pengelola
jalan Tol pada bulan September 2002.
2. PT. Wisma Nusantara International. Bidang usaha pengelola hotel
dan gedung pekantoran pada bulan Februari 2003.
3. PT. Indominco Mandiri ( bidang usaha pertambangan ) pada bulan
Februari 2003.

12
4. PT. Indotek Engico ( bidang usaha kontraktor ) pada bulan Maret
2003.
5. Wisma Indocement ( bidang usaha pengelola gedung perkantoran )
pada bulan November 2003.
Pada bulan April 2003, Perseroan menerima penghargaan “Apresiasi
Hari Air Sedunia 2003” dalam bidang “Penyelamat air sektor dunia usaha”.
Tanggal 31 juli 2003, Perseroan berhasil meraih Bendera Emas SMK-3 dan
sertifikat internasional K3 manajemen sistem bagi implementasi sistem
manajemen kesehatan dan keselamatan kerja dari Sucofindo.
Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd ( “Kimmeridge”), sebagai pemegang
saham terdahulu di Perseroan, sedang dalam proses likuidasi. Sebagai akibat
dari likuidasi tersebut, seluruh saham Perseroan yang dimiliki oleh
Kimmeridge dialihkan kepada HC Indocement GmbH pada tanggal 13
Oktober 2003.
Pada tanggal 30 Oktober 2003, Pemerintah Republik Indonesia
menjual seluruh saham Perseroan yang dimiliki. Dengan demikian sejak saat
itu Pemerintah Republik Indonesia tidak lagi tercatat sebagai pemegang
saham Perseroan, dan komposisi pemegang saham Perseroan menjadi sebagai
berikut :
1. HC Indocement GmbH, Germany : 65,14%
2. PT. Mekar Perkasa : 13,03 %
3. Publik : 21,83 %

13
II.2. Misi dan Tugas PT.Indocement Tunggal Prakarsa
II.2.1. Misi
- Memberikan sumbangsih kepada dunia nasional menuju tercapainya
masyarakat yang adil dan makmur melalui industri semen dan
pengembangan berdasarkan wawasan lingkungan dan menjiwai
pancasila.
- Membuat serta menjual berbagi tipe semen dan barang maupun jasa
untuk industri yang sejenis.
II.2.2.Tugas
- Memenuhi kebutuhan semen dalam negeri
- Meningkatkan devisa negara
- Optimasi penggunaan sumber daya dan informasi
- Membina dan meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan lingkungan
sekitar di sekitar PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
II.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, dengan sepuluh produksi
menempatkan Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) sebagai pengusaha
tertinggi perusahaan. Kegiatan operasional dilaksanakan oleh Dewan Direksi dan
Direktur Utama untuk melaksanakan kebijakan yang dihasilkan oleh RUPS.

14
Berdasarkan Rapat Pemegang Saham Tahunan (RUSPT) dan rapat
Komisaris, telah menghasilkan susunan Komisaris dan Direksi sebagai berikut :
1. President Commisioner : Daniel Gauthier
2. Vice President Commisioner : Sudwikatmono
3. Vice President Commisioner : I Nyoman Tjager
4. Independent Commisioner : Sri Prakash
5. Commisioner : Dr. Lorenz Naeger
6. Commisioner : Dr. Beernd Scheifele
7. Commisioner : Emil Adiguzel
8. President Director : Daniel Lavalle
9. Vice President Director : Tedy Djuhar
10. Director : Olvind Hidalen
11. Director : Nelson Borch
12. Director : Benny S. Santoso
13. Director : Christian Kartawijaya
14. Director : Kuki Permana
15. Director : Ernest G. Julito

15
II.4. Pemilihan Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT.Indocement Tunggal Prakarsa ,Tbk memiliki tiga buah lokasi pabrik, yaitu :
1. Citeureup, Bogor yang berjumlah 9 plant dengan luas area 200 ha.
2. Cirebon berjumlah 2 plant dengan luas area 37 ha.
3. Kalimantan berjumlah 1 plant dengan luas area 20 ha.
Pemilihan lokasi di daerah Citeureup dan Cirebon oleh PT. Indocement
Tunggal Prakarsa merupakan keputusan yang tepat dengan berbagai pertimbangan
dan factor yang menguntungkan antara lain :
a. Orientasi pasar
Pembangunan yang belum rata dan masih berpusat di pulau Jawa berupa
pembangunan fisik (missal : gedung perkantoran, perumahan) merupakan sasaran
yang tepat bagi pemasaran produk PT. Indocement Tunggal Prakarsa
b. Orientasi Bahan Baku
Letak pabrik hendaknya dekat dengan lokasi bahan baku. Cirebon,
Cieuteureup dan Batu Licin merupakan daerah yang kaya akan batu kapur dan
tanah liat. Hal ini menguntungkan karena bahan baku untuk pembuatan semen
dapat diperoleh dengan mudah.
c. Tenaga kerja
Dengan banyaknya tenaga kerja di daerah sekitar pabrik memudahkan PT.
Indocement Tnggal Prakarsa untuk merekrut tenaga kerja sebanyak mungkin dan
tidak menutup kemungkinan perekrutan tenaga kerja dari luar lingkungan pabrik.

16
d. Transportasi
Pemasaran produk yang baik ditunjang dengan sarana transportasi yang
memadai. Sarana transportasi dapat juga menentukan tinggi rendahnya biaya
produksi. Dengan ditunjang oleh berbagai sarana transportasi, missal jasa
perumka, pelni maka transportasi dapat berlangsung dengan baik. Daerah
Citeureup yang berada tidak jauh dari Tol Jagorawi dan Jakarta akan
memudahkan akses ke daerah pemasaran, terutama untuk menuju pelabuhan
Tanjung Priuk yang merupakan pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan ke
daerah lain
e.Utilitas
Dalam pengoperasian suatu pabrik, air sangat dibutuhkan dan tidak dapat
dihilangkan penggunaannya. Adanya sungai Cileungsi yang mengalir melintasi
kawasan pabrik memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air guna
memenuhi kebutuhan pabrik.
II.5. Sarana dan Fasilitas
Pegawai di PT Indocement tunggal Prakarsa, Tbk. diberikan beberapa
fasilitas penunjang yaitu:
1. Kesehatan
Fasilitas yang diberikan adalah berupa poliklinik yang ada di lingkungan
pabrik. Poliklinik diperuntukkan bagi karyawan serta keluarganya yang
membutuhkan pelayanan kesehatan.

17
Fasilitas yang terdapat pada Poliklinik antara lain:
a. Balai pengobatan umum
b. Balai pengobatan gigi
c. Klinik P3K dan UGD 24 jam
d. Klinik KIA dan KB
e. Apotik
f. Rontgent
2.Keselamatan kerja
Fasilitas ini diberikan demi menjaga kelancaran kerja serta keamanan
selama menjalankan pekerjaan. Fasilitas yang diberikan adalah sejumlah alat
pelindung diri seperti:
a.Helm
b.Masker
c.Pelindung Telinga
d.Safety shoes
e.Kacamata Las
Selain itu di areal pabrik dipasang rambu-rambu lalu lintas, karena lalu
lintas di areal pabrik yang begitu ramai oleh lalu lalang kendaraan baik kendaraan
operasional kendaraan pribadi karyawan maupun kendaraan angkut seperti bis
karyawan dan truk.

18
3.Transportasi
Transportasi di berikan berupa bus yang mengantar dan menjemput
karyawan di areal kerja. Bus ini akan mengantar dan menjemput karyawan di
tempat kerja (plant) masing-masing sesuai dengan waktu kerja yang berlaku.
4.Tempat tinggal
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memberikan fasilitas berupa
perumahan kepada karyawan sesuai dengan tingkatan eselon. Sedangkan fasilitas
yang berada di lingkungan pabrik adalah berupa Guest House yang diperuntukan
bagi tamu atau staf.
6.Sarana olahraga
Sarana olahraga yang disediakan adalah berupa lapangan sepakbola,
lapangan voli, lapangan basket, lapangan tenis, lapangan bulu tangkis serta tenis
meja yang berada di lingkungan perumahan maupun yang berada di Sport Hall.
7.Kantin
8.Perpustakaan
Fasilitas ini diberikan bagi karyawan maupun mahasiswa serta siswa
peserta Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang membutuhkan referensi buku sebagai
bahan tulisan atau hanya sekedar sebagai bahan bacaan.
9.Koperasi
10.Tempat Ibadah ( Masjid As-Salam)

19
II.5.1.Laboratorium
PT.Indocement Tunggal Prakarsa memiliki 2 laboratorium yang
mendukung untuk analisis komposisi dan menjaga mutu produk semen yang
dihasilkan:
1.Laboratorium kimia
Laboratorium ini digunakan untuk masalah pengendalian mutu semen
yang dihasilkan selama 24 jam sesuai dengan jalannya proses produksi. Pada
umumnya komposisi kimia dianalisis setiap 1 jam dan merupakan analisis harian
atau bulanan. Analisa yang mendukung proses pengendalian mutu produk adalah
bagian tidak larut ( Insoluble residue), hilang pijar (Loss on ignition), uji CaO
bebas (freelime) dan pengujian komposisi kimia menggunakan metode
spektrometer sinar X.
2.Laboratorium Fisika
Laboratorium ini digunakan untuk pengujian semen secara fisika.
Pengujian secara fisika meliputi pengujian kehalusan dengan metode blaine,
analisis residue, pengujian kuat tekan, dan pengujian waktu pengikatan (setting
time)

20
BAB III
PELAKSANAAN PKL
III.1 Waktu dan Tempat PKL
Praktik kerja lapangan mulai dilaksanakan dari tanggal 1 Agustus 2008
sampai dengan tanggal 2 Oktober 2008 bertempat di laboratorium QARD (Quality
Assurance and Research Division) PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk,
Citeureup-Bogor.
III.2. Tinjauan Pustaka
III.2.1. Semen
Semen berasal dari bahasa Latin ”CAEMENTUM” yang artinya bahan
perekat. Dari segi definisi, semen merupakan suatu bahan yang mempunyai sifat-
sifat yang mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kompak dan kuat1. Semen adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu
kapur sebagai bahan utama dan tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan
hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk, tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Pada umumnya, bahan baku pembuatan semen didominasi oleh batu
kapur/ lime stone ± 80 %, tanah liat/clay (9-12) %, pasir silika/silica sand (6-9) %,
pasir besi (1-2) % dan gipsum (3-5) %. Selain mengandung komposisi utama,
bahan baku juga mengandung komponen yang tidak diinginkan (pengotor) yang
kadarnya dibatasi sekecil mungkin. Tujuannya adalah menghindari gangguan

21
yang dapat ditimbulkan oleh komponen tersebut dalam proses pembuatan semen.
Bahan baku yang digunakan dalam industri semen dapat dibagi menjadi tiga
bagian, yaitu bahan baku utama, bahan baku korektif, dan bahan baku tambahan.
III.2.1.1 Bahan Baku Utama
Batuan alam yang tergolong bahan baku utama adalah komponen
kapur (Calcareous material) dan komponen tanah liat (Argillaceous material).
a. Komponen kapur (Calcareous material)
Bahan baku utama yang banyak mengandung CaCO3 adalah batu kapur,
chalk dan marl. Ketiga bahan baku tersebut dapat dibedakan berdasarkan
kandungan senyawa CaCO3 dan tingkat kekerasannya. Batu kapur mempunyai
kadar CaCO3 di atas 90 %. Dalam keadaan murni batu kapur berwarna putih,
sedangkan di alam didapatkan bercampur dengan tanah liat dan oksida-oksida lain
sehingga warna batu kapur menjadi abu-abu sampai kuning.
Chalk mengandung sekitar (98-99) % CaCO3, umur geologi chalk lebih
muda daripada batu kapur, sehingga memiliki derajat kekerasan yang lebih rendah
dari batu kapur, oleh karena itu chalk lebih disukai sebagai bahan baku semen.
Marl adalah batuan yang terdiri dari campuran oksida kapur, silika, alumina, dan
besi. Marl sangat baik sebagai bahan baku semen karena sudah mengandung
komponen tanah liat dan kapur sesuai dengan komposisi yang diinginkan dalam
tepung baku semen, sehingga marl dapat langsung digunakan sebagai bahan baku
semen. Kekerasan marl l ebih rendah daripada batu kapur, karena semakin tinggi
kandungan tanah liat maka semakin rendah kandungan CaCO3. Kapur putih

22
adalah kapur yang mengandung kalsium oksida yang tinggi ketika masih
berbentuk kapur tohor (belum berhubungan dengan air) dan akan mengandung
banyak kalsium hidroksida ketika telah berubungan dengan air. Kapur tersebut
dihasilkan dengan membakar batu kapur atau kalsium karbonat bersama beserta
bahan-bahan pengotornya, yaitu magnesium, silikat, besi, alkali, alumina, dan
belerang2.
b. Komponen tanah liat (Argillaceous material)
Tanah liat merupakan batuan alam yang mengandung oksida silika,
alumina, dan besi. Komposisi tanah liat bervariasi, tergantung pada
penambangannya. Senyawa organik dan besi memberikan warna kuning hingga
abu-abu kehitaman, sedangkan tanah liat yang murni berwarna putih3 .
III.2.1.2 Bahan Baku Korektif
Bahan baku Korektif merupakan bahan tambahan pada bahan baku utama
apabila komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan mutu semen
yang dihasilkan. Bahan baku korektif yang digunakan adalah pasir besi dan oksida
alumina. Pasir besi digunakan sebagai sumber Fe2O3 yang berasal dari tanah liat.
III.2.1.3 Bahan Baku Tambahan
Bahan baku tambahan, bahan ini ditambahkan ke dalam bahan setengah
jadi (raw mix) untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan,
misalnya: gipsum, trass.

23
a. Gipsum
Gipsum merupakan mineral hidrokalsium sulfat (CaSO4.2H2O). Gipsum
adalah bahan tambahan pembuatan semen, yaitu bahan yang akan dicampur
dengan terak (clinker) pada penggilingan akhir. Gipsum digunakan sebagai bahan
baku tambahan, karena gipsum berfungsi sebagai retarder atau memperlambat
proses pengerasan dari semen. Gipsum yang dapat digunakan adalah gipsum
alam (natural gypsum) dan gipsum kimia (chemical gypsum). Gipsum alam yang
digunakan berasal dari Thailand, Jepang, dan Australia, sedangkan gipsum kimia
diperoleh dari PT Petrokimia Gresik, Jawa Timur. Gipsum akan melepas air
kristalnya pada suhu (140-150) ºC menjadi bentuk hemihidrat (CaSO4.½ H2O),
kemudian pada pemanasan lebih lanjut ketika mencapai suhu (190-250) ºC
berubah bentuk menjadi anhidrat (CaSO4). Hilangnya kristal air pada gipsum
menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder4.
Gipsum umumnya berwarna putih, namun terdapat variasi warna lain,
seperti warna kuning, abu-abu, merah jingga, dan hitam, hal ini tergantung
mineral pengotor yang berasosiasi dengan gipsum. Gipsum bermanfaat sebagai
bahan konsumsi industri, konstruksi, bidang kedokteran, dan lain-lain5.
b. Trass
Trass adalah bahan alam yang mengandung silika dan alumina yang
digunakan sebagai bahan tambahan pembuatan semen. Bahan galian trass yang
terdapat di alam umumnya berasal dari batuan piroklastik dengan komposisi
andesitis yang telah mengalami pelapukan secara intensif sampai dengan derajat
tertentu .

24
Proses pelapukan berlangsung disebabkan oleh adanya air yang
mengakibatkan terjadinya pelolosan (leaching) pada sebagian besar komponen
basa seperti : CaO, MgO, NaO dan K2O yang dikandung oleh mineral-mineral
batuan asal. Komponen CaO yang mengalami proses paling awal kemudian
disusul dengan komponen berikutnya sesuai dengan mineral pembentuk batuan.
Dengan terjadinya proses pelolosan tersebut , maka akan tertinggal komponen-
komponen SiO2, A12O3 yang aktif yaitu yang akan menentukan mutu dari
endapan trass yang terjadi pada masa berikutnya. Jumlah komponen-komponen
aktif ini sebanding atau sesuai dengan derajat pelapukan dari batuan asal
disamping faktor waktu turut berperan pada tingkat proses pelapukan yang terjadi
secara terus menerus sepanjang waktu.
Trass merupakan produk vulkanik berbutir halus dengan kandungan
oksida silika (SiO2) yang mengalami pelapukan hingga derajat tertentu. Secara
umum trass dimanfaatkan untuk bahan campuran pembuatan semen, pembuatan
batako, campuran pembuatan beton, campuran plester. Trass dengan kapur padam
(Ca(OH)2) ditambah air akan menghasilkan senyawa kalsium silikat hidrat yang
mempunyai sifat mengeras3.
SiO2 + Ca(OH)2 CSH
Sempurnanya semen portland di dalam pengerasan akibat adanya trass,
disebabkan semen portland dengan air akan menghasilkan senyawa kalsium silikat
hidrat dan kapur padam, dimana selanjutnya kapur diikat oleh trass menjadi
senyawa kalsium silikat hidrat yang mengeras, seperti yang ditunjukan dalam
reaksi kimia berikut ini :

25
3 CaO.SiO2 + 3 H2O 2H2O.2CaO.SiO2 aq + Ca(OH) 2
Ca(OH) 2 + SiO2 + H2O CaO.SiO2.nH2O
Trass juga lebih mudah kontak dengan air dan setelah mengeras tak
tembus air. Berdasarkan hal-hal tersebut maka trass digunakan sebagai aditif.
Dengan penambahan trass, maka dapat mengurangi terak yang digunakan untuk
memproduksi semen. Hal ini berarti dapat mengurangi biaya produksi akan tetapi
tetap mendapatkan produk berkualitas baik. Trass banyak terdapat di Indonesia
khususnya di daerah gunung-gunung vulkanik12.
c. Pozzolan
Definisi pozzolan dalam ASTM C 618 adalah suatu senyawa silika atau
aluminium silika atau kombinasi keduanya, yang jika berdiri sendiri memiliki
sedikit atau tidak memiliki sifat-sifat semen, tetapi akan memiliki, jika berdiri
sendiri pada kelembaban tertentu akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium
hidroksida pada suhu ruang untuk membentuk senyawa yang memiliki sifat-sifat
semen. Karakteristik seperti ini membuat pozzolan menjadi aditif yang ideal pada
campuran beton semen portland.
Gambar 3.1 Rentang komposisi kimia untuk beberapa material penambah semen
yang umum 6.

26
Komposisi kimia pozzolan tidak secara signifikan menunjukkan karakter
dari pozzolan. Hal penting yang harus diperhatikan adalah mineralogy dan
proporsi antara crystalline dan glassy phase-nya. Crystalline phase secara
kimiawi menjadi tidak aktif, sebaliknya glassy phase menjadi aktif. Kedua
struktur ini akan mempengaruhi karakteristik pozzolanic activities. Secara umum,
pozzolanic activities dipengaruhi oleh komponen mineralogi yang berbeda, seperti
munculnya amorphous material dengan bentuk glass , amorphous material yang
mengandung ikatan air yang kuat, contohnya monmorillonite, poorly crystalline
minerals, contohnya fire clay, dll.
a).Natural pozzolan / Pozzolan alam
Natural pozzolan dihasilkan dari deposit mineral alam (contoh; abu
vulkanik, pumicite, diatomaceous earth, opaline cherts dan shales), telah
digunakan berabad-abad lamanya. Pozzolan berasal dari abu gunung berapi yang
ditambang di Pozzuoli, sebuah desa dekat Naples, Italia. Namun demikian abu
vulkanik dan calcined clay kembali digunakan sejak 2000 tahun SM dan bahkan
lebih awal dibeberapa negara. Di Rumania, Yunani, India dan Mesir masih
banyak dijumpai struktur beton pozzolan hingga hari ini, hal tersebut sekaligus
membuktikan keawetan dari material ini.
Pozzolan kelas N yang paling dikenal saat ini adalah hasil dari material proses,
yaitu material pozzolan yang sudah melalui proses pembakaran di kiln dan
kemudian dihaluskan menjadi partikel yang sangat halus. Termasuk dalam
material proses adalah:

27
¾ Calcined clay digunakan pada konstruksi beton untuk penggunaan umum
sebagaimana pozzolan lainnya. Material ini digunakan sebagai material
pengganti semen 15 – 35%, dan dapat meningkatkan kekuatan dan ketahanan
semen terhadap serangan sulfat, mengontrol rekasi silica-alkali dan
mengurangi permeability. Relative density calcined clay adalah 2.4 – 2.61,
dengan kehalusan 650 – 1350 m2/kg.
¾ Calcined shale mengandung 5 – 10% kalsium sehingga material ini memiliki
sifat semen atau hidrolis. Burnt shale, terutama burnt oil shale, dibuat di
kiln/tanur khusus dengan suhu rata-rata 800 °C. Berdasarkan material alam
dan proses produksinya, burnt shale terdiri dari fase clinker, terutama
dicalcium silicate dan monocalcium aluminate. Burnt shale juga mengandung
oksida kalsium bebas dan kalsium sulfat dalam jumlah kecil dan reaksi oksida
pozzolanic dalam jumlah yang besar, terutama silicon dioksida. Akibatnya,
saat proses penghalusan burnt shale menunjukkan sifat-sifat hidrolis / sifat-
sifat seperti semen portland sekaligus sifat pozzolan.
¾ Metakaolin dibuat dari kaolin dengan kemurnian tinggi dikalsinasi pada suhu
rendah kemudian dihaluskan sampai menjadi partikel dengan ukuran1-2
mikron, 10 kali lebih halus dibandingkan semen namun 10 kali lebih kasar
daripada silica fume. Metakaolin digunakan untuk aplikasi khusus yang
membutuhkan permeability yang sangat rendah dan kekuatan yang sangat
tinggi. Pada aplikasi beton metakaolin berfungsi lebih sebagai aditif dibanding
sebagai pengganti semen, dengan kadar 10% dari jumlah semen yang
digunakan.

28
b). Produk / Pozzolan buatan
- Silica Fume
Material ini digunakan sebagai pozzolan sesuai ASTM C 1240. Silica fume
atau dikenal juga dengan condensed silica fume (silica fume terkondensasi)
dan mikrosilika merupakan hasil samping industri silikon atau ferrosilikon.
Produknya berupa uap yang muncul dari proses electric arc furnace untuk
mereduksi quartz kemurnian tinggi dengan batubara. Saat dingin akan
terkondensasi dan dikumpulkan dalam kantung cloth bag, dan diproses untuk
menghilangkan pengotornya. Partikel yang dihasilkan sangat halus, 100 kali
lebih kecil dari butiran semen, dan terutama “glassy spheres” dari oksida
silika.
Loose bulk density material ini sangat rendah sehingga sulit untuk
digunakan. Untuk memudahkan silica fume dipadatkan dengan diputar dalam
aliran udara hingga partikel teraglomerasi menjadi butiran yang lebih besar
dan ditahan oleh gaya elektrostatis.
Silica fume berlaku sebagai pozzolan bila dicampur dengan kalsium
hidroksida atau semen Portland. Dengan demikian reaksi kimia yang terjadi
saat silica fume dicampur dengan semen (atau kapur) sangat dimengerti.
Keuntungan utama yang didapatkan untuk teknologi beton adalah luas
permukaannya yang sangat signifikan ( yang merupakan kegunaan dari high
range water reducer dibanyak contoh) dan juga keberadaan partikel karbon
pada material ini. Kedua hal ini menimbulkan efek air-entrainment pada
beton6.

29
III.2.1.4 X-Ray Fluoresence Spectrometry (XRF)7
- Prinsip kerja alat XRF ARL 8480 S
Bila unsur ditembak dengan sinar-x maka elektron dalam unsur akan
mengalami eksitasi pada level energi yang lebih tinggi dan kembali kekeadaan
semula dengan memancarkan sinar radiasi.
Ada 4 bagian penting dalam analisis mengunakan X-Ray yaitu :
1. Sumber sinar.
2. Contoh/cuplikan.
3. Sistem pengurai
4. Detektor
Maka skema sederhana alat X-Ray adalah :
Gambar 3.2 Skema sederhana alat X-Ray7
Kaidah penting dalam analisa X-Ray adalah makin sama kondisi contoh dan
peralatan dengan kondisi standar pada saat kalibrasi, maka data yang dihasilkan
makin akurat. Hal ini disebabkan prinsip instrumentasi adalah analisa komparatif.

30
1. Sumber Sinar
Sumber sinar-x adalah sebuah tabung vakum yang didalamnya terdapat
katoda dan anoda. Katoda berupa filamen yang jika berpijar akan melepaskan
elektron yang difokuskan kearah anoda yang akan menghasilkan emisi sinar –X.
Sinar –X yang dihasilkan pada proses tumbukan hanya 1 % dan 99 % adalah
panas. Oleh karena itu sumber sinar-x (X-Ray tube) biasanya dilengkapi oleh
Jacket cool water yang dihasilkan oleh chiller.
2. Contoh/ Cuplikan
Contoh yang akan dianalisa umumnya terlebih dahulu dipreparasi dengan
cara dibakar atau digrinding. Hasil pembakaran disebut contoh Bead, sedang hasil
contoh grinding disebut contoh press. Hal yang perlu diperhatikan dalam contoh
press adalah kerataan permukaan contoh dan waktu grinding.
3. Detektor
Detektor berfungsi mengubah tenaga-tenaga foton sinar-X menjadi pulsa
listrik yang amplitudonya sebanding dengan tenaga foton yang dideteksi. Detektor
yang digunakan ARL 8480 S adalah detektor proporsional isian gas (Filled
Proporsional Counter) yang cara kerjanya secara sederhana sebagai berikut :
Gas Argon bila terkena energi eksitasi dari unsur yang dianalisa, akan
berubah menjadi Argon ion positip (Ar+) dan elektron. Karena adanya tegangan
antara katoda dan anoda, maka elektron akan menuju anoda dan Ar+ menuju

31
katoda. Elektron yang menuju anoda kemudian dihitung oleh Pulse Height
Analyzer (PHA) dan Scaler.
Gambar 3.3 Skema detektor isian gas7

32
III.3. Percobaan
III.3.1. Alur Percobaan
BAHAN BAKU
TRASS KAPUR PADAM
PREPARASI PREPARASI
1.OVEN T = 105 OC 1. OVEN T = 105 OC

2.CRUSHING 2. CRUSHING
3.ROLL 3. ROLL
4.GRINDING 4. LOLOS AYAKAN 16
UJI KEHALUSAN
UJI HILANG PIJAR ( LOI ), UJI

BAGIAN TAK LARUT ( IR ),
dan UJI X-RAY ( XRF )
HOMOGENISASI
UJI KUAT TEKAN
Gambar 3.4 Bagan Alur Percobaan

33
III.3.2. Alat-alat
III.3.2.1. Tahap Preparasi
• Oven Pemanas
• Grinder
• Roller
• Crusher
• Ayakan
III.3.2.2. Uji Kehalusan
• Alat blaine
• Neraca Analitik
• Spatula
• Corong
• Kertas saring
III.3.2.3.Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)
• Spatula
• Cawan porselen
• Tanur

34
• Desikator
• Neraca analitik
III.3.2.4. Uji Bagian Tak Larut dengan HCl (Insoluble Residue)
• Neraca analitik
• Gelas piala
• Gelas ukur
• Batang pengaduk
• Corong
• Hot plate
• Tanur
• Desikator
III.3.2.5. Uji Kuat Tekan
• Neraca analitik
• Gelas ukur
• Mesin pengaduk CT-345-8 Hobart
• Pisau aduk
• Cetakan benda uji

35
• Penumbuk
• Mesin kuat tekan
• Oven
III.3.3.Bahan-bahan
III.3.3.1. Tahap Preparasi
• Trass
• Limestone
III.3.3.2. Uji Kehalusan
• Trass
III.3.3.3. Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)
• Trass
III.3.3.4. Uji Bagian Tak Larut dengan HCl (Insoluble Residue)
• Trass
• Larutan Na2CO3 5 %
• Larutan HCl (1:1)
• Indikator metil merah

36
• Aquadest
• Pasir besi
• Trass
• Kapur padam
III.3.4. Prosedur Percobaan
III.3.4.1. Preparasi Sampel
Pada tahap preparasi sampel, trass dikeringkan dengan cara dimasukkan ke
oven pada temperatur 105 ºC selama 24 jam. Kemudian diayak dengan ayakan
no.16. partikel yang tidak lolos ayakan, kemudian dihancurkan dengan alat
crusher sampai partikel sampel lolos melewati ayakan no.16. Selanjutnya trass
dihomogenkan dan disiapkan untuk dihaluskan dengan alat grinder sampai
mencapai kehalusan yang diinginkan. Hal yang sama juga dilakukan pada kapur
padam.
III.3.4.2. Uji Kehalusan dengan Alat Blaine Permeability
Disiapkan sampel yang akan diuji pada piring sampel, lalu dibiarkan
beberapa saat sampai suhu sampel yang diuji sama dengan suhu ruangan pada
waktu pengujian. Piringan logam diletakkan pada dasar sel, dan sebuah kertas
saring di atas piringan logam, lalu ditekan ke bawah dengan batang yang

37
diameternya sedikit lebih kecil dari diameter sel sehingga kertas saring dan
piringan berada dalam kedudukan yang tepat.
Ditimbang sejumlah sampel trass dengan ketelitian 0,1 mg yang beratnya
sesuai dengan berat contoh pada saat kalibrasi, perhitungannya dapat dilihat
sebagai berikut:
Berat Sampel = Bj Sampel x Berat sampel standar

Bj Standar
Keterangan :
Bj Sampel = Berat jenis sampel (g/mL)
Bj Standar = Berat jenis standar (g/mL)
Sampel trass dimasukkan ke dalam sel dengan menggunakan corong
plastik dan kuas kecil, lalu dinding sel bagian luar diketuk untuk meratakan
lapisan trass didalamnya. Diletakkan selembar kertas saring di atas lapisan contoh
lalu torak ditekan sampai leher torak kontak dengan permukaan sel. Torak ditarik
sedikit ke atas lalu diputar 90º dan ditekan kembali, kemudian perlahan-lahan
torak ditarik ke luar sel.
Sel permeabelitas disambungkan pada tabung manometer dengan
sambungan yang kedap udara, udara yang ada dalam salah satu tabung manometer
dikeluarkan dengan menggunakan pompa karet hingga cairan manometer
mencapai tanda garis atas, kemudian katup ditutup rapat-rapat. Stop watch
dijalankan pada saat bagian bawah miniskus cairan mencapai tanda garis yang

38
kedua dari atas, dan dihentikan pada saat bagian bawah miniskus cairan mencapai
tanda garis ketiga. Waktu yang diamati8.
Rumus : Kehalusan = Faktor x √ t
Keterangan :
Faktor = Faktor kalibrasi torak blaine permeability (cm²/g.(detik1/2)).
t = Rentang waktu dari penurunan tekanan dalam manometer (detik).
III.3.4.3. Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)
Cawan porselin yang akan digunakan, ditimbang bobot awalnya terlebih
dahulu setelah dipijarkan didalam tanur dengan suhu bertahap yaitu 15 menit pada
suhu 550oC dan 10 menit pada suhu 1050oC. Kemudian ke dalam cawan
ditimbang sampel trass sebanyak +1 gram. Selanjutnya cawan dimasukkan ke
dalam tanur dengan suhu bertahap yaitu 30 menit pada suhu 550oC dan 1 jam
pada suhu 1050oC. Setelah dipijarkan, cawan didinginkan di dalam desikator
selama 30 menit dan ditimbang sampai diperoleh bobot konstan9.
III.3.4.4. Uji Bagian Tak Larut (Insoluble Residue)
Sampel trass ditimbang sebanyak +1 gram, dimasukkan ke dalam gelas
piala. Trass dilarutkan dengan 2 mL aquades dan 15 mL HCl (1:1), diaduk dan
dipanaskan di atas hot plate selama + 1 menit. Kemudian larutan tersebut disaring
menggunakan kertas saring whatman no.40 lalu dibilas dengan air panas sebanyak
+ 14 kali sampai larutan bebas asam. Lalu kertas saring beserta isinya dimasukkan
kembali ke dalam gelas piala dan ditambahkan 35 mL larutan Na2CO3 5%,

39
dipanaskan selama 30 menit. Setelah pemanasan, ke dalam larutan ditambahkan 2
tetes indikator metil merah hingga berwarna kuning jingga, lalu ditambahkan
larutan HCl (1:1) hingga larutan berwarna merah muda, kemudian larutan disaring
kembali dan dicuci dengan air panas sebanyak +14 kali sampai larutan bebas
asam dan tidak berwarna. Setelah itu, kertas saring beserta isinya dimasukkan ke
dalam tanur. Pemijaran didalam tanur dilakukan secara bertahap yaitu pada suhu
500 oC selama + 45 menit dan dilanjutkan pemijaran dalam tanur pada suhu
1050 oC selama + 1 jam. Cawan kemudian didinginkan di dalam desikator selama
+30 menit dan ditimbang sampai bobot konstan10.
o Persiapan Pencetakan Benda Uji
Cetakan dibersihkan dari sisa-sisa mortar yang menempel dengan
menggunakan kain, kemudian dibuat lapisan tipis pada bagian dalam cetakan dan
dasar plat dengan menggunakan kain atau kuas yang telah diolesi minyak
(pelumas atau gemuk). Cetakan ditempel pada pasangannya dan diklem sampai
rapat, lalu ditempelkan pada dasar plat dan diklem sampai rapat. Usahakan tidak
terdapat kebocoran pada bagian sambungan.
o Persiapan Mortar
Disiapkan campuran mortar yang terdiri dari kapur padam, trass, pasir, air.
Untuk membuat benda uji dalam sekali pekerjaan memerlukan kapur padam 180
gram, 1480 gram pasir silika standar, dan 360 gram trass dan 340 gram air .

40
Dipasang pengaduk dan mangkuk pengaduk yang kering pada alat
pengaduk dengan posisi mengaduk. Dimasukkan trass dan kapur padam serta air
yang telah ditimbang ke dalam mangkuk aduk. Mesin pengaduk dijalankan pada
kecepatan rendah dengan putaran (140 ± 5) rpm selama 30 detik. Ditambahkan
semua pasir pelan-pelan dalam selang waktu 30 detik (kecepatan rendah),
kemudian kecepatan mesin pengaduk diganti menjadi kecepatan sedang dengan
putaran (285 ± 10) rpm dan diaduk 30 detik.
Mesin pengaduk dihentikan dan mortar dibiarkan selama 1,5 menit, selama
15 detik pertama mortar yang menempel pada dinding mangkuk dibersihkan.
Pengadukan akhir dilanjutkan selama 1 menit pada kecepatan sedang dengan
putaran (285 ± 10) rpm.
o Pencetakan Benda Uji
Benda uji mulai dicetak dengan waktu tidak lebih dari 2 menit dan 30
detik setelah selesai pengadukan. Ditempatkan lapisan mortar setebal ± 25 mm
(kira-kira setengah kedalaman cetakan) pada semua ruang cetakan kubus. Mortar
dalam masing-masing ruang kubus ditumbuk sebanyak 4 x 8 tumbukan dalam
waktu ± 10 detik. Bila penumbukan lapisan pertama pada semua ruang kubus
telah selesai, kubus diisi dengan sisa mortar dan pengujian ditumbuk seperti pada
lapisan pertama. Setiap kali setelah penumbukan selesai, puncak dari kubus harus
sedikit lebih tinggi dari puncak cetakan. Kemudian mortar diratakan dengan
memakai pisau aduk dengan gerakan menggergaji sepanjang cetakan .

41
o Penyimpanan Benda Uji
Segera setelah pencetakan benda uji selesai, benda uji dimasukkan ke
dalam oven selama 7 hari pada suhu 56 oC, untuk pengujian benda uji pada hari
ke-7 setelah 7 hari benda uji tersebut dikeluarkan dari dalam oven, dikeluarkan
dari cetakan dan diberi identitas yang disertai tanggal dan jam uji kuat tekan.
Untuk pengujian benda uji pada hari ke-28, setelah dikeluarkan dari dalam oven
benda uji dikeluarkan dari cetakan dan diberi identitas yang disertai tanggal dan
jam uji kuat tekan.,lalu benda uji disimpan didalam ruang lembab pada suhu 23 oC
dengan permukaan atasnya kontak dengan udara lembab, tetapi dihindarkan dari
tetesan air hingga pengujian dilaksanakan.
o Penentuan Kuat Tekan
Setiap benda uji harus dibersihkan untuk menghilangkan butiran-butiran
pasir yang lepas sampai kondisi kering permukaan. Benda uji diletakkan tepat
dibawah titik pusat dari landasan blok atas mesin penguji kuat tekan. Penekanan
dilakukan secara digital11.
III.3.4.6. Uji Komposisi kimia menggunakan XRF7
a. Pembuatan sampel Press
¾ Ditimbang 15.000 gram sampel trass, dimasukan ke dalam vessel
disk kemudian ditambahkan 2 pil dan ditutup dengan penutupnya.
¾ Vessel disk diletakkan pada grinding machine dan alat dioperasikan
selama 2 menit.

42
¾ Sampel yang telah dihaluskan dipindahkan ke dalam piring piring
kaleng dengan bantuan sendok kemudian sampel tersebut
dimasukan ke dalam ring, ditekan dengan alat press machine pada
tekanan 10-12 ton selama 5 detik.
¾ Sampel press yang telah jadi dibersihkan dengan kompresor udara
untuk selanjutnya siap dianalisa.
b. Analisa dengan alat XRF
- Menentukan status alat XRF dan kondisi ruangan :
• X-ray dalam keadaan nyala, jika lampu menyala.
• Komputer dan printer dalam keadaan nyala.
• Periksa tekanan gas Argon + Methana, tekanan tabung minimal
25 bar, tekanan yang keluar dari tabung 0.35 bar.
• Kondisi ruangan Laboratorium x-ray pada suhu 19 – 23 oC
- Periksa keadaan keadaan alat X-Ray Sebagai berikut :
• Keadaan awal monitor seperti tabel 1.
• Cursor diarahkan ke “Analysis” kemudian tekan enter pada
mouse, sehingga di monitor akan keluar tabel.
• Cursor diarahkan ke “Read Instrument” kemudian tekan enter
pada mouse ; pada monitor akan keluar tabel.
• Cursor diarahkan ke “Read Instrument Status” kemudian tekan
enter pada mouse, monitor akan keluar tabel.

43
• Jika keadaan sudah sesuai dengan kondisi analisa yaitu tegangan
30 kV, daya 80 mA dan kondisi vakum ,10 Pa, kemudian
diarahkan cursor ke “Exit” ditekan enter pada mouse, keadaan
monitor akan keluar tabel.
• Bila kondisi tidak tercapai hubungi bagian teknisi yang terkait
atau lakukan pengecekan alat.
c. Koreksi Penyimpangan (Drift Correction Update)
• Contoh drift A+ dimasukkan dalam Cassette dan letakan pada
posisi 2, contoh Drift F+ dimasukkan dalam cassette dan
diletakan pada posisi 3
• Cursor diarahkan ke analysis tekan enter.
• Cursor diarahkan ke Routin analysis tekan enter.
• Cursor diarahkan ke Drift Correction Update tekan enter.
• Cursor diarahkan ke Change Task tekan enter.
• Dipilih Trass A kemudian arahkan cursor ke OK tekan enter.
• Diarahkan ke Select Program/Sample tekan enter.
• Jika sudah cocok, cursor diarahkan ke Cancel tekan enter.
• Cursor diarahkan ke Analysis tekan enter, tunggu sampai keluar
pesan Inform. Setelah keluar arahkan cursor ke OK.
• Langkah ini dilakukan sebelum analisa contoh atau cek dengan
standar contoh.

44
d. Analisa contoh
• Contoh dimasukkan dalam “Cassette” dan diletakan pada posisi 2
• Cursor diarahkan ke posisi “Analysis” kemudian tekan enter pada
mouse, pada monitor akan keluar tabel.
• Cursor diarahkan ke “Routin Analysis” kemudian tekan enter
pada mouse, pada monitor akan keluar tabel..
• Cursor diarahkan ke “Unknown (%)” kemudian tekan enter pada
• Cursor diarahkan ke “Change Task” kemudian tekan enter pada
• Pilih Trass A (kurva kalibrasi untuk trass) kemudian arahkan
cursor ke OK dan tekan enter pada mouse, pada monitor akan
tampak tabel.
• Nomor “Cassette” diisi dengan tanda +, nama contoh, tanggal
contoh, LoI, kemudian arahkan cursor ke OK dan tekan enter
pada mouse.
• Alat X-Ray secara otomatis menganalisa contoh, setelah selesai
analisa tampak pada monitor tabel. Cursor diarahkan ke “Print”
kemudian ditekan enter pada mouse, pada monitor akan tampak
tabel.

45
III.4. Hasil dan Pembahasan
III.4.1. Uji Kehalusan
Kehalusan dari suatu jenis trass dapat mewakili sifat fisikanya, terutama
terhadap kekuatan mortar. Bertambahnya kehalusan, pada umumnya memberikan
peningkatan kekuatan mortar,dan mempercepat reaksi hidrasi. Apabila trass
terlalu kasar, maka kekuatan, plastisitas, dan konsistensinya akan berkurang.
Hasil uji kehalusan menggunakan 11 jenis trass dengan alat blaine
permeabillity dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Hasil Uji Kehalusan
7000
6000
2 5000
Kehalusan (cm /g)
4000
3000
2000
1000
0
KLU I KLU II PNNC PNNC MM I MM II LLA I LLA II MKUA MKUA MP
I II I II PO
Trass
Gambar 3.5. Hasil uji kehalusan trass menggunakan alat blaine permeabillity
Dari Gambar 3.4 dapat dilihat bahwa trass PNNC II memiliki kehalusan
yang paling tinggi yaitu 6222,83 cm2/g sedangkan trass MP PO memiliki
kehalusan yang paling rendah yaitu 4449,03 cm2/g. Perbedaan uji kehalusan ini
disebabkan karakteristik dari masing-masing trass berbeda, karena trass tersebut

46
diambil dari tempat dan waktu yang berbeda. Oleh sebab itu kehalusan trass yang
dihasilkan berbeda-beda.
III.4.2.Uji Hilang Pijar (Loss On Ignition)
Uji hilang pijar (Loss on Ignition) bertujuan untuk mengetahui kadar
senyawa organik dan pengotor yang terkandung didalam sampel trass. Pada
penentuan hilang pijar ini tidak menggunakan pereaksi apapun. Nilai ini berfungsi
sebagai koreksi terhadap nilai SiO2 dalam trass hasil pengukuran dengan alat
XRF. Hasil pengujian hilang pijar dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Hasil Uji Hilang Pijar

7
6
5
Hilang Pijar (% ) 4
3
2
1
0
I II I II PO
Trass
Gambar 3.6. Hasil Uji Hilang Pijar Trass
Dari Gambar 3.5 dapat dilihat bahwa nilai hilang pijar yang paling tinggi
dimiliki oleh trass MM II yaitu sebesar 5,9 %. Hal ini berarti trass MM II
memiliki kandungan senyawa organik dan pengotor yang lebih tinggi
dibandingkan dengan sampel trass yang lainnya. Nilai hilang pijar yang terendah

47
dimiliki oleh trass LLA II. Semakin rendah nilai hilang pijar dari sampel trass,
maka kualitas trass akan semakin bagus karena hanya mengandung senyawa
organik dan pengotor yang lebih sedikit atau dengan kata lain sampel trass
tersebut mengandung kadar SiO2 yang tinggi. Kadar SiO2 yang tinggi pada trass
akan menghasilkan nilai kuat tekan yang tinggi pada pengujian LPS, dimana LPS
merupakan parameter yang digunakan untuk menentukan kualitas trass sebagai
bahan aditif semen.
III.4.3. Uji Bagian Tak Larut (Insoluble Residue)
Uji bagian tak larut (Insoluble Residue) pada sampel trass, menunjukkan
senyawa yang tidak larut didalam asam (HCl), senyawa tersebut adalah SiO2 .
Hasil uji bagian tak larut dapat dilihat pada Gambar 3.6.
Hubungan Antara SiO2 dengan Bagian Tak Larut

100
80
SiO2 (%)
Bagian Tak Larut 60
(%) Bagian Tak
40
Larut (%)
20
0
KLU I KLU II PNNC PNNC MM I MM II LLA I LLA II MKUA MKUA MP PO
I II I II
Trass
Gambar 3.7. Hubungan antara SiO2 dengan Bagian tak Larut

48
Dari Gambar 3.6. dapat dilihat bahwa nilai bagian tak larut paling tinggi
dimiliki oleh sampel trass PNNC II yaitu sebesar 90,76 %, sedangkan nilai bagian
tak larut paling rendah dimiliki oleh sampel trass MM II yaitu sebesar 77,61 %.
Hal ini disebabkan karena sampel trass PNNC II memiliki kandungan SiO2 yang
paling tinggi, yaitu 70,21 %, sedangkan sampel trass MM II hanya memiliki
kandungan SiO2 sebanyak 58,72 %. Sampel trass yang memiliki kandungan SiO2
yang tinggi menghasilkan nilai bagian tak larut yang tinggi, begitupun sebaliknya,
pada contoh trass yang memiliki kandungan SiO2 yang paling rendah akan
menghasilkan nilai bagian tak larut yang rendah.
III.4.4.Uji Kuat Tekan (Lime Pozzolan Strength)
Pengujian kuat tekan ini dilakukan pada hari ke-7 dan hari ke-28. Hasil
pengujian ini dapat dilihat pada Gambar 3.7. Sifat trass yang penting adalah
apabila dicampur dengan kapur padam (Ca(OH)2), pasir dan sejumlah air akan
membentuk semacam semen. Sifat menyerupai semen ini terjadi diakibatkan oleh
adanya oksida silika dan oksida alumina di dalam trass yang bersifat asam. Kedua
oksida yang bersifat asam ini bereaksi dan bersenyawa dengan air dan kapur
padam dan membentuk kalsium silikat hidrat (CSH) dan kalsium aluminat hidrat.

49
Hasil Uji Kuat Tekan
140
120
100
2 80 Hari ke-7
Kuat Tekan (Kg/cm )
60 Hari ke-28
40
20
0
I II I II PO
Trass
Gambar 3.8 Hasil Uji kuat Tekan pada hari ke-7 dan hari ke-28
Dari Gambar 3.7 dapat dilihat bahwa hasil pengujian kuat tekan pada hari
ke-7 dan hari ke-28 tidak jauh berbeda, oleh sebab itu pembahasan selanjutnya
hanya menggunakan data hasil pengujian kuat tekan pada hari ke-7. Nilai kuat
tekan pada hari ke-7 yang paling besar dimiliki oleh contoh trass MKUA I yaitu
sebesar 129,5 kg /cm2, sedangkan kuat tekan yang paling kecil dimiliki oleh
contoh trass MM I dengan nilai kuat tekan sebesar 42,9 kg /cm2.
Kandungan SiO2 pada sampel trass MKUA I yaitu sebesar 69,26%. Pada
kenyataannya nilai hasil pengujian SiO2 yang paling besar dimiliki oleh sampel
trass PNNC II yaitu sebesar 70,21%. Nilai SiO2 yang lebih besar seharusnya
memiliki nilai kuat tekan yang lebih besar pula. Ketidaksesuaian ini dapat
disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya adalah pengaruh kelembaban pada
saat curring. Kelembaban akan mempengaruhi reaksi hidrasi antara silika dengan
kapur padam, sehingga reaksi berjalan tidak sempurna dan senyawa kalsium
silikat hidrat yang terbentuk lebih sedikit dari yang seharusnya.

50
Pada nilai hasil uji kuat tekan pada sampel trass MM I yaitu sebesar
42,9 kg /cm2 dan MM II yaitu sebesar 44,2 kg /cm2 menunjukkan bahwa nilai
tersebut tidak masuk pada spesifikasi standar nilai kuat tekan yang telah
ditetapkan PT.Indocement Tunggal Prakarsa yaitu nilai kuat tekan minimal adalah
57 kg /cm2. Rendahnya nilai MM I dan MM II disebabkan karena rendahnya
kandungan SiO2 didalam sampel trass tersebut. Hal ini sesuai dengan hasil
pengukuran menggunakan alat XRF, dimana untuk sampel trass MM I dan MM II
memilki nilai kandungan SiO2 yang paling rendah, yaitu sebesar 58,72 % dan
57,91 %, sehingga dari hasil pengukuran kuat tekan, sampel trass MM I dan MM
II tidak masuk spesifikasi sebagai bahan aditif dalam pembuatan semen.
III.4.5 Analisa komposisi kimia menggunakan XRF
Komposisi kimia yang terkandung dalam trass diidentifikasi menggunakan
XRF secara kuantitatif. Identifikasi dilakukan di Laboratorium QARD
PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Berdasarkan hasil pengujian menggunakan XRF maka dapat dilihat bahwa
trass pada umumnya mengandung komposisi kimia berupa SiO2, Al2O3, Fe2O3,
CaO, MgO, SO3, K2O, Na2O, TiO2, Mn2O3, . Hasil pengujian dapat dilihat pada
tabel 3.1.

51
Tabel 3.1 Hasil Pengujian Trass Menggunakan XRF
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O TiO2 Mn2O3
NO TRASS
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 KLU I 66.29 17.4 3.54 2.06 0.51 0.1 2.36 2.24 0.46 0.12
2 KLU II 66.98 17.59 3.24 1.71 0.61 0.1 2.51 1.9 0.4 0.09
3 PNNC I 69.83 16.03 2.46 1.87 0.5 0.1 2.76 2.62 0.35 0.11
4 PNNC II 70.21 16.09 1.94 1.97 0.58 0.1 2.91 2.59 0.35 0.15
5 MM I 58.72 22.62 6.87 1.98 0.61 0.1 2.31 1.12 0.58 0.22
6 MM II 57.91 22.57 7.81 0.83 0.64 0.1 2.37 0.93 0.56 0.32
7 LLA I 68.49 16.33 3.29 2.22 0.64 0.1 2.55 2.91 0.4 0.11
8 LLA II 69.3 15.5 3.03 2.33 0.65 0.1 2.62 3.13 0.36 0.09
9 MKUA I 69.26 15.41 3.61 2.08 0.53 0.1 2.67 2.59 0.39 0.09
10 MKUA II 66.7 17.89 3.08 1.74 0.51 0.1 2.445 2.36 0.4 0.09
11 MP PO 68.65 15.31 3.02 2.5 0.64 0.1 2.59 2.83 0.32 0.08
Dari Tabel 3.1 dapat dilihat bahwa pada contoh trass mengandung kadar
SiO2 yang paling tinggi dibandingkan dengan komposisi kimia lainnya. Selain
SiO2 komposisi kimia yang memiliki kadar tinggi adalah Al2O3. Kadar SiO2 yang
paling tinggi dimiliki oleh contoh trass PNNC II, sedangkan kadar SiO2 yang
paling rendah dimiliki oleh contoh trass MM II. Kadar SiO2 dan Al2O3 sangat
berperan dalam meningkatkan sifat fisika trass, yaitu sifat kuat tekan (Lime
Pozzolan Strength).

52
III.5. Kesimpulan
Berdasarkan Pengujian sifat fisik dan sifat kimia terhadap trass sebagai
bahan aditif semen, maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Sampel-sampel trass yang dianalisis memiliki kadar kehalusan yang
beragam, dimana sampel trass PNNC II memiliki nilai kehalusan
tertinggi dengan nilai sebesar 6.222,83 cm2/g, sedangkan sampel trass
MP PO memiliki nilai kehalusan terendah dengan nilai 4.449,03 cm2/g.
2. Sampel trass MM II memiliki nilai hilang pijar tertinggi yaitu sebesar
5,9 %. Hal ini menunjukkan bahwa kandungan senyawa organik serta
pengotor yang terdapat dalam trass terdapat dalam jumlah yang cukup
banyak.
3. Kadar SiO2 yang semakin tinggi pada trass akan menghasilkan nilai
bagian tak larut yang semakin tinggi pula.
4. Kadar SiO2 yang tinggi pada sampel trass akan menghasilkan nilai kuat
tekan yang tinggi, begitupun sebaliknya kadar SiO2 yang rendah pada
sampel trass akan menghasilkan kuat tekan yang rendah.
5. Sampel trass MM I dan MM II memiliki kualitas yang kurang bagus
karena nilai kuat tekan pada kedua sampel trass tersebut tidak masuk
kedalam spesifikasi standar kuat tekan yang telah ditetapkan PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.

53
BAB IV
PENUTUP
IV.1. Hasil Praktik Kerja Lapangan
Hasil yang diperoleh penulis setelah melaksanakan Praktik Kerja Lapangan ini,
yaitu:
1. Dapat mempelajari ilmu mineral, khususnya trass yang mempunyai fungsi
sebagai bahan baku tambahan dalam pembuatan semen.
2. Dapat mempelajari cara analisa trass menggunakan alat XRF.
3. Dapat mengetahui berbagai macam pozzolan alam maupun pozzolan buatan.
4. Memperoleh kesempatan belajar dalam mengoperasikan alat-alat yang
berhubungan dengan percobaan selama Praktik Kerja Lapangan.
5. Meningkatkan wawasan pada penulis tentang profesionalisme di dunia kerja.

54
IV.2.Manfaat Praktik Kerja Lapangan
Manfaat yang diperoleh selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di
Laboratorium Fisika dan Kimia, yaitu :
1. Mendapatkan bekal berupa pengalaman kerja, sehingga bisa memahami
tentang dunia kerja secara umum.
2. Dengan Kegiatan Praktik Kerja Lapangan ini memperoleh pengalaman dan
ilmu pengetahuan baru selain ilmu yang didapat selama masa
perkuliahan.
3. Dapat menerapkan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan ke
dalam dunia kerja dengan baik.
4. Memperoleh ilmu yang berupa kemandirian, kedisiplinan kerja, serta
ketelitian.
5. Meningkatkan sikap keuletan dalam menjalankan Praktik Kerja
Lapangan.
6. Dapat menjalin kerjasama yang baik dengan instansi/lembaga/industri
dengan lembaga pendidikan yang berguna untuk menghasilkan lulusan yang
terampil.

55
IV.3. Saran
IV.3.1. Bagi PT.Indocement Tunggal Prakarsa
1. Sebaiknya dilakukan uji lanjutan mengenai variasi trass yang
digunakan sebagai aditif dalam pembuatan semen.
2. Program PKL yang diadakan PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
ini sangat berguna bagi calon lulusan mahasiswa. Melalui program
PKL ini terjalin hubungan yang saling menguntungkan antara industri
dan universitas. Program ini perlu dipertahankan dan ditingkatkan.
3. Untuk karyawan dan staff Laboratorium QARD tetap mempertahankan
suasana kerja yang sangat kekeluargaan, serta tetap memberikan
bimbingan yang terbaik bagi mahasiswa yang melakukan Praktik Kerja
Lapangan.
IV.3.2 Bagi D3 Kimia Terapan FMIPA UI
Dengan berakhirnya Praktik Kerja Lapangan ini, mudah-mudahan dapat
menghasilkan hubungan yang baik antara program D3 Kimia Terapan FMIPA UI
dengan PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk sehingga terbuka kesempatan bagi
mahasiswa lain yang ingin melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.

56
DAFTAR PUSTAKA
1. LEA, F.M. dan DESCH.C.H. 1976. The Chemistry of Cement and Concrete.
Third Edition. Edward Arnold, Ltd. London.
2. Rizki Amalya, Nanda. 2008. Pengaruh Variasi Kehaluasan pada penambahan
trass Sebagai Aditif Terhadap Sifat Fisika Semen PCC. Bogor.Laporan
PKL Indocement.
3. SUPRAPTO, B.B. 1995. Teknologi Semen. Industrial Relation Division
Training and Development Dept. Citeureup.
4. http://210.211.214.169/presentation/Alohomora--presentasi-semen
Kelompok-3-Pendahuluan-Bahan-Baku-Pembuatan-Batu-semen-
Education-ppt-powerpoint/. 2 September 2008.Pukul 10.00.
5. http://www.rembang.go.id. 6 September 2008. Pukul 13.00
6. Indonesia International Cement and Concrete Forum. 2007. Sustainable and
Cement Concrete Technology and Development Proceeding Book.
Indonesia.
7. ROSYANTO, S. 1992. Instrumentasi. Industrial Relation Division Training
and Development Dept. Citeureup.
8. ASTM. 1996. C204-96. Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by Air
Permeability Apparatus. Annual Book of ASTM Standard Section 4.
American Society for Testing and Material. Philadelphia.
9. BADAN STANDARDISASI NASIONAL. SNI 15-2049-1994. Semen
Portland.

57
10. ASTM. 1996. C 114. Standard Test Method for Chemical Analysis. Annual
Book of ASTM Standard Section 4. American Society for Testing and
Material. Philadelphia.
11. ASTM. 2007. C 593 - 06. Standard Specification for Fly ash and other
Pozzolans for use with lime for soil Stabilization. Annual Book of ASTM
Standard Section 4. American Society for Testing and Material.
Philadelphia.
12. Proyek Kerja Dinas Pertambangan Sumatera Utara. 2004. http://www.distam-
propsu.go.id/kegiatan10.phd .10 September 2008. Pukul 11.00.

58

59
Lampiran 1. Data Hasil Uji Kehalusan dengan Alat Blaine Permeability
Berat Waktu Kehalusan

NO Trass
(gram) (detik) (cm²/g)
Rata-rata 1 Rata-rata 2
198,02 5654,816294
2,4463 5672,537364
200,51 5690,258434
1 KLU I 5645,508619
194,34 5602,025377
2,4464 5618,479874
196,63 5634,934371
201,3 5701,45709
2,446 5711,635267
202,74 5721,813443
2 KLU II 5713,08784
201,97 5710,937475
2,4462 5714,540413
202,48 5718,143351
20485 5751,511027
2,4459 5760,971351
206,2 5770,431675
3 PNNC I 5748,190501
203,17 5727,878049
2,4462 5735,40965
204,24 5742,941251
235,72 6169,673602
2,4459 6177,319944
236,89 6184,966286
4 PNNC II 6222,828742
242,58 6258,805687
2,446 6268,337539
244,06 6277,869391
158,04 5051,815524
2,4459 5060,511135
159,13 5069,206745
5 MM I 5067,763948
159,38 5073,187152
2,4463 5075,016761
159,61 5076,84637
156,93 5034,043454
2,446 5045,086234
158,31 5056,129015
6 MM II 5020,835503
153,56 4979,69822
2,4462 4996,584772
155,65 5013,471324
202,31 5715,742402
2,4459 5720,823317
203,03 5725,904232
7 LLA I 5682,055938
194,95 5610,810389
2,4461 5643,288558
199,49 5675,766728
194,53 5604,763169
2,446 5613,608843
195,76 5622,454516
8 LLA II 5671,387449
201,55 5704,99639
2,4461 5729,166056
204,98 5753,335723
219,32 5951,18007
2,4459 5957,956027
220,32 5964,731984
9 MKUA I 6069,795736
236,36 6178,043521
2,4461 6181,635446
236,91 6185,22737
175,91 5329,779437
2,446 5343,981808
MKUA 177,79 5358,184178
10 5349,875251
II 177,2 5349,286164
2,4462 5355,768695
178,06 5362,251226
119,58 4394,335861
2,446 4411,266618
121,43 4428,197375
11 MP PO 4449,030513
124,52 4484,185073
2,4461 4486,794408
124,81 4489,403742

60
Contoh Perhitungan berat contoh yang harus ditimbang untuk uji kehalusan
dengan alat blaine permeability
Bj standar = 3,15 g/mL
Bj sampel trass KLU I = 2,48 g/mL
Berat sampel standar = 3,1068 g
Berat sampel yang harus ditimbang = Berat contoh x Berat contoh standar
Berat standar
2,48 g/mL
Berat sampel trass KLU I = x 3,1068 g = 2,4459 g
3,15 g/mL
Contoh Perhitungan kehalusan contoh trass
Kehalusan = Faktor x √ t
Kehalusan trass KLU I = 401,85(cm²/(g.detik1/2)) x √198,02 detik
= 5654,816294 cm²/g

61
Lampiran 2. Data Hasil Uji Hilang Pijar (Loss on ignition)

Bobot Bobot Bobot Rata-
Bobot LOI
NO Trass cawan Cawan Cawan rata
Sampel (%)
Kosong Awal Akhir (%)
1 KLU I 1,0005 20,9739 21,9744 21,9283 4,60
4,68
1,0005 20,8025 21,803 21,7553 4,76
2 KLU II 1,0006 18,3561 19,3567 19,3096 4,70
4,65
1,0006 18,4042 19,4048 19,3587 4,60
3 MM I 1,0006 19,5951 20,5957 20,5376 5,80
5,73
1,0006 19,3986 20,3992 20,3425 5,66
4 MM II 1,0004 19,9629 20,9633 20,9042 5,90
5,99
1,0004 20,2132 21,2136 21,1527 6,08
5 PNNC I 1,0005 18,9643 19,9648 19,9317 3,30
3,22
1,0004 21,0502 22,0506 22,0191 3,14
6 PNNC II 1,0007 19,9621 20,9628 20,9333 2,94
2,98
1,0007 20,4145 21,4152 21,3849 3,02
7 LLA I 1,0004 20,3042 21,3046 21,2771 2,74
2,85
1,0004 23,6205 24,6209 24,5912 2,96
8 LLA II 1,0006 21,263 22,2636 22,2375 2,60
2,75
1,0006 21,016 22,0166 21,9875 2,90
9 MKUA I 1,0005 21,8332 22,8337 22,8021 3,15
3,22
1,0005 19,3979 20,3984 20,3654 3,29
10 MKUA II 1,0004 23,4374 24,4378 24,3939 4,38
4,46
1,0004 23,4025 24,4029 24,3574 4,54
11 MP PO 1,0005 20,9743 21,9748 21,9267 4,80
4,70
1,0005 20,8031 21,8036 21,7575 4,60
Contoh Perhitungan uji hilang pijar

- Trass KLU I :
Bobot awal = 21,9744 gram
Bobot akhir = 21,9283 gram
Kadar Hilang Pijar (%) = bobot awal – bobot akhir x100 %
bobot contoh
= 21,9744 gram – 21,9283 gram x 100 %
1,0005 gram
= 4,6 %
Keterangan : Bobot awal = bobot cawan + bobot contoh sebelum dipijarkan
Bobot Akhir = bobot cawan + bobot contoh setelah dipijarkan

62
Lampiran 3. Data Hasil Uji Bagian tak Larut (Insoluble Residue)

Bobot Bobot Bobot Rata-rata
NO Trass IR (%)
Sampel Kosong setelah pijar (%)
1 KLU I 1,0006 20,1039 20,956 85,15

85,28
1,0006 20,1038 20,9585 85,41
2 KLU II 1,0007 21,7734 22,6384 86,43
86,50
1,0007 21,7731 22,6395 86,57
3 PNNC I 1,0003 20,5862 21,476 88,95
88,92
1,0003 20,9232 21,8124 88,89
4 PNNC II 1,0006 22,9244 23,8339 90,89
90,76
1,0006 20,5952 21,502 90,62
5 MM I 1,0003 20,6524 21,4935 84,08
84,14
1,0003 20,6515 21,4938 84,20
6 MM II 1,0004 20,7228 21,499 77,58
77,61
1,0004 20,9218 21,6986 77,64
7 LLA I 1,0008 20,9231 21,8013 87,74
87,90
1,0008 20,4169 21,2983 88,06
8 LLA II 1,0006 21,5998 22,4851 88,47
88,71
1,0006 22,0359 22,926 88,95
9 MKUA I 1,0005 20,9307 21,813 88,18
87,8
1,0005 20,4172 21,2926 87,49
10 MKUA II 1,0006 21,4802 22,3637 88,29
88,6
1,0006 21,4146 22,305 88,98
11 MP PO 1,0004 21,6304 22,5088 87,80
87,87
1,0004 21,457 22,3368 87,94
Contoh Perhitungan uji bagian tak larut

- Trass KLU I :
Bobot sampel = 1,0006 gram
Bobot setelah pijar = 20,956 gram
Bobot kosong = 20,1039 gram
Kadar bagian tak larut (%) = bobot setelah pijar-bobot kosong x 100 %
bobot sampel
= 20,956 gram – 20,1039 gram x 100 %
1,0006 gram
= 85,15 %

63
Lampiran 4. Data hasil uji kuat tekan

Hasil kuat tekan pada hari ke-7 Rata-
NO Trass (kg/cm2) rata
1 2 3 (kg/cm2)
1 KLU I 116,7 119,7 121,8 119,4
2 KLU II 118,5 120,1 120,1 119,567
3 PNNC I 104,6 105,1 99,5 103,067
4 PNNC II 113,8 112,9 113,6 113,433
5 MM I 43,6 44 41,1 42,9
6 MM II 44,2 43,7 44,7 44,2
7 LLA I 94,3 94,7 96,2 95,0667
8 LLA II 113,1 114,5 113,8 113,8
9 MKUA I 132,6 127,1 128,8 129,5
10 MKUA II 107,7 108,1 108,6 108,133
11 MP PO 104,1 105,5 102,95 104,183
Hasil kuat tekan pada hari ke-7

NO Trass (kg/cm2) Rata-rata
1 2 3 (kg/cm2)
1 KLU I 122,7 120 119,5 120,73333
2 KLU II 115,2 120 122,6 119,26667
3 PNNC I 98,7 103,8 102,7 101,73333
4 PNNC II 117 117,9 118,2 117,7
5 MM I 44,5 44,3 43,8 44,2
6 MM II 44,8 99 15,4 53,066667
7 LLA I 97,7 122 98,5 106,06667
8 LLA II 119,7 131,3 122,6 124,53333
9 MKUA I 129,6 131,3 130,7 130,53333
10 MKUA II 106 110,8 107,2 108
11 MP PO 96,45 97,3 100,55 98,1
Contoh perhitungan uji kuat tekan hari ke-27

- Rata-rata = kuat tekan 1 + kuat tekan 2 + kuat tekan 3
3
= 116,7 + 119,7 + 121,8
3
= 119,4 kg/cm2

64
Lampiran 5. Standar Pengujian
Standar yang Digunakan untuk Pengujian Sifat Trass
Pengujian Fisika PT ITP*

Kehalusan m²/kg Min 4000
3 hari, kg/cm² -
Kuat Tekan 7 hari, kg/cm² Min 57
28 hari, kg/cm² Min 57
Pengujian Kimia PT ITP*
M.C % Max 15
Clay Content % Max 2.0
SiO2 % 50-75
Al2O3 % 10-25
(Sumber : PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. 2007)
Keterangan :
* = PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

65
Lampiran 6. Gambar Alat-alat
Crusher Grinder
Alat Blaine Permeabillity Alat Uji Kuat Tekan
Mortar

66
Grinding machine Press machine
sampel press vessel disk disk mill
XRF ARL 8480 S

Digital - 2017-9 - 20380100-TA1698-Dian Nindita

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Digital - 2017-9 - 20380100-TA1698-Dian Nindita

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PENGUJIAN SIFAT FISIKA DAN SIFAT KIMIA PADA TRASS SEBAGAI

BAHAN ADITIF SEMEN

PROGRAM DIPLOMA 3 KIMIA TERAPAN

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

BAHAN ADITIF SEMEN

Laporan Praktik kerja Lapangan Diajukan sebagai Tugas Akhir

Pendidikan Program Diploma 3 Kimia Terapan

PROGRAM DIPLOMA 3 KIMIA TERAPAN

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan program studi

Diploma 3 Kimia Terapan, Departemen Kimia, Fakultas Matematika dan Ilmu

Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia. Laporan Praktik Kerja Lapang merupakan

Research Division (QARD) PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Drs.Riswiyanto,Msi. Selaku Ketua Program D3 Kimia Terapan FMIPA

dukungannya selama Praktik Kerja lapangan di PT .Indocement Tunggal

selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

awal sampai akhir praktik Kerja Lapangan.

kepada penulis selama melaksanakan praktik kerja Lapangan.

memberikan bantuan selama PKL.

pembuatan laporan Praktik Kerja Lapangan.

9. Seluruh Dosen di Program Kimia Terapan yang telah memberikan ilmu,

pengalaman, dan bantuan.

bantuan selama masa perkuliahan.

pengorbanan yang telah diberikan, sehingga penulis dapat menyelesaikan

bertukar pikiran selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

penulis menyusun Laporan PKL.

(makasih atas bantuan yang diberikan)

YASMENT yang telah memberikan semangat, motivasi dan doa.

langsung yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan.

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

PROGRAM D3 KIMIA TERAPAN

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

xiii + 66 Halaman, Gambar, Tabel, Lampiran.

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

dan uji komposisi kimia menggunakan alat XRF.

larut diperoleh nilai antara 77,61 % sampai 90,76 %.

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................…………………ii

KATA PENGANTAR ................... ……………………………….............................iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xi

I.1 Latar Belakang Praktik Kerja Lapangan.....................................................1

I.2 Tempat Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ........................................... 3

I.3 Tujuan Praktik Kerja Lapangan...................................................................3

I.3.1 Tujuan Umum.............................................................................. 3

I.3.2 Tujuan Khusus ............................................................................ 3

BAB II. TINJAUAN INSTITUSI................................................................................ 4

II.1. Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk...................................... 4

II.2 Misi dan Tugas PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ……...…..……. 6

II.3 Struktur Organisasi PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk …....…....… 7

II.4 Sarana dan Fasilitas ..................................................................................16

Pengujian sifat..., Dian Nindita, FMIPA UI, 2008.

II.4.1. Laboratorium ............................................................................19

BAB III. PELAKSANAAN PKL................................................................................20

III.1. Waktu dan Tempat PKL........................................................................ 20

III.2. Tinjauan Pustaka ....................................................................................20

III.2.1. Semen …….............................................................................20

III.2.1.1. Bahan Baku Utama…………………………………….......21

III.2.1.2.Bahan Baku Korektif............................................................ 22

III.2.1.3.Bahan Baku Tambahan..........................................................22