GRUPO: TG-3476-07-2018

TECNICO GENERAL EN CORTE Y SOLDADURA

OXICORTE, CORTE CON ARCO DE PLASMA Y SOLDADURA OXIACETILENICA
JIMMY JAVIER MARQUEZ OROZCO
PROFESOR: DARRIN
OXICORTE
1- CONCEPTOS BÁSICO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO DE
CORTE OXIACETILÉNICO.
El Oxicorte es un procedimiento mediante el cual se efectúa el corte de las piezas metálicas mediante
Soldadura Autógena.
El oxicorte, como su propio nombre indica, es una técnica de corte por oxidación mediante una llama. Dicha
llama se produce mediante la combustión entre un gas combustible (propano, hidrógeno o acetileno) y un
gas comburente, normalmente oxígeno.

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales
que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los manorreductores, el soplete, las válvulas
antirretroceso y las mangueras.

El
em
ent
os
pri
nci
pal
es
de
Manorreductores un
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados a de reducción en función del tipo de palanca o
membrana. ins
La función que desarrollan es la transformación de la tal presión de la botella de gas (150 atm) a la presión
de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. aci Están situados entre las botellas y los sopletes.
ón
Soplete mó
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la
vil
presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una
de
presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos
conexiones con las mangueras, dos llaves de sol regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la
boquilla. da
du
Válvulas antirretroceso ra
Son dispositivos de seguridad instalados en las po conducciones y que sólo permiten el paso de gas
en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama r pueda retroceder. Están formadas por una
envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de ga retención y una válvula de seguridad contra
sobrepresiones. Pueden haber más de una por s. conducción en función de su longitud y geometría.

Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o
flexibles
Botellas o bombonas: tanto el gas comburente como el gas combustible se encuentran presurizados en botellas
debidamente diseñadas para este tipo de uso.

Manómetros: cada botella cuenta con un manómetro que indica la presión y reduce la presión a una presión
adecuada para llevar a cabo la combustión.

Mangueras: se trata de unas mangueras capaces de soportar la presión de los gases. Normalmente, se utiliza
una de color azul para conducir el oxígeno y una de color rojo para conducir el gas combustible.

Soplete: es el aparato donde se produce la mezcla de los gases y el que dirige la llama de corte hacia el punto
donde queremos cortar. Consta además de una boquilla intercambiable en el extremo debido al desgaste que se
produce en esta por las altas temperaturas.

2- DESCRIBIR LOS TIPOS DE GASES QUE SE APLICAN EN EL PROCESO DE OXICORTE.

El oxicorte, como su propio nombre indica, es una técnica de corte por oxidación mediante una llama. Dicha
llama se produce mediante la combustión entre un gas combustible (propano, hidrógeno o acetileno) y
un gas comburente, normalmente oxígeno.

Combustible Ventajas Inconvenientes

Poder calorífico elevado, gran temperatura de
calefacción, por tanto: cebado rápido, velocidad de
corte elevada, llama de calefacción económica,
flexibilidad de la llama, regulación fácil.
Acetileno Profundidad de corte hasta 700mm
Hidrógeno Llama de calefacción oxidante, ventajosa para los
cortes de gran espesor de 500 a 1000 mm. Preferible
para el corte bajo el agua.
Gas de ciudad Económico en la proximidad de fábricas productoras.
Gas de horno cok
Propano Poder calorífico muy elevado. Ventajas en los lugares Dificultad de empleo para grandes consumos debido a
Butano de difícil aprovechamiento. Transporte de una gran
cantidad de calorías en pequeño volumen.
Llama de calefacción oxidante, poco CO.
Bencina Ninguna ventaja particular.
Gran concentración del calor que puede generar una
fusión de frenado y retraso del corte.
Presencia obstructora del CO, es necesario un ligero
exceso de oxígeno.
Para grandes consumos, necesidad de acetileno disuelto,
precio más elevado.
Pequeño poder calorífico, precio de coste elevado del
H2, aprovisionamiento difícil, costosa regulación de la
llama.
Pequeño poder calorífico, dificultad de obtener grandes
consumos.
Aprovisionamiento difícil, espesor de corte limitado.
su pequeña tensión de vapor.
Pequeño poder calorífico. Dificultad de evaporación y
de regulación de llama.
Combustible peligroso.

3- TIPOS DE LLAMAS EN EL PROCESO DE OXICORTE.

Las llamas de oxicorte presentan caracteres muy distintos de las de soldadura; en el oxicorte no se trata de
buscar las propiedades reductoras como ocurría en la soldadura. La llama juega aquí un doble papel; la de llevar
la región a cortar a una cierta temperatura para cebar la oxidación del hierro y después, la de ayudar a la
regularidad de la oxidación con el corro de oxígeno, durante el corte.

La llama de oxicorte está constituida, como ya hemos dicho anteriormente, por una llama de calefacción a alta
temperatura, y, por tanto, con mezcla preliminar de oxígeno y un chorro de oxígeno que rodea o sigue a dicha
llama, que presenta el agente de oxicorte.

Así, pues todas las llamas de oxicorte tienen un agente en común, el oxígeno de corte, y las propiedades de la
llama de oxicorte dependerán de las llamas de calefacción. La llama de calefacción debe tener una temperatura
bastante elevada con el fin de disminuir el tiempo de cebado de los cortes y mantener la combustión; la
velocidad de corte depende en parte de la temperatura de esta llama.
Por otra parte, la cantidad de oxígeno necesario para el corte disminuye cuando la temperatura de la llama de
calefacción aumenta. Sin embargo, el empleo de una llama de calefacción fuertemente reductora como la
oxiacetilénica, necesita un ligero exceso de oxígeno de corte sobre todo si la cantidad de CO contenida en la
llama es importante.

Las condiciones económicas de un corte van a depender, como para la soldadura:

a) de la velocidad de corte y por tanto de la naturaleza de la llama de calefacción.

b) del consumo de oxígeno.

El consumo de oxígeno comprende:

-el oxígeno de la combustión primaria.
-el oxígeno de corte.
CORTE CON ARCO DE PLASMA

1- CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE CORTE CON ARCO DE PLASMA.

Características principales:

1- Alta a muy alta calidad de corte.

2- Superficies de corte lisas.
3- Superficies perfectas para soldadura.
4- Calentamiento medio.
5- Excelente velocidad de corte.
6- Baja dureza en la superficie de corte.

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier

material metálico conductor, y más especialmente en acero
estructural, inoxidables y metales no férricos. El corte por
plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la producción de
pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta concentración energética del arco-
plasma. El comienzo del corte es prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforación). Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de
plasma de hasta 1000 amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en
30
milímetros. Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen
acabado.
CARACTERÍSTICAS

PROCESO FUNDAMENTOS EJEMPLOS DE APLICACIÓN

Mecánico Uso de corrientes de alta velocidad de Mecanismo de ultrasónico.

fluidos y/o abrasivos. Proceso con chorro de agua y chorro
abrasivo.

Térmica Uso de energía térmica (generada Proceso con descarga eléctrica.

mediante conversión de energía
eléctrica) que se aplica a una pequeña
porción de una pieza para separarla por
fusión o vaporización del material.
Mecanizado con haz de electrones.
Mecanizado con rayo láser.
Proceso de corte con un arco eléctrico.
Proceso de corte con oxígeno y gas
combustible.

Electroquímico Uso de energía electroquímica para Mecanizado electroquímico.

remover material mediante un Remoción de virutas y esmerilado con
mecanismo opuesto a la materiales electroquímico.
electrodeposición.

Químico Uso de productos químicos para Mecánica y química del mecanizado

remover el material de algunas áreas de químico.
una pieza mientras se protegen las Proceso de mecanizado químico.
demás.
2- DESCRIBIR LOS ELEMENTOS DEL EQUIPO DE CORTE CON PLASMA.
MÁQUINA DE CORTE POR PLASMA.
1 – Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por
plasma implica el uso de gases (denominados gases primarios)
para crear el plasma. El circuito de gas está equipado con
manómetro y regulador. Los gases más usados son aire,
nitrógeno, argón con hidrógeno o una mezcla de estos. También
es común el uso de los llamados gases secundarios, o agua,
alrededor del chorro de plasma, que ayudan a confinar el arco y
limpiar el canal de metal fundido para evitar la acumulación de
escoria.
2 – Fuente de energía: generalmente es un transformador
eléctrico de alimentación monofásica o trifásica, equipado con
refrigeración, elevada tensión de vacío (100-400 V) e intensidad
constante.
3 – Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier metal eléctricamente conductor. A
menudo, los metales cortados mediante PAC incluyen aceros al carbono simple, acero inoxidable y aluminio,
pero últimamente también se corta hierro, cobre, latón, bronce y titanio.
4 – Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para aire comprimido y electricidad
y con una serie de elementos que veremos en detalle más abajo.
EQUIPO BÁSICO DE CORTE POR PLASMA
Si bien hay distintas técnicas de corte por plasma y, por consiguiente, distintos equipos que veremos en otro
artículo, por ahora vamos a centrarnos en la descripción de un equipo portátil convencional, es decir, aquel
donde el arco se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo.
El esquema de un equipo de esas características se detalla en la siguiente figura:
1 – Panel de control
2 – Panel de acceso
3 – Mangueras de la antorcha
4 – Regulador / filtro
5 – Montaje del filtro
6 – Montaje del cabezal de la antorcha:
7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función
del gas a utilizar; el de wolframio es puntiagudo (como el utilizado
en soldadura TIG), mientras que el de circonio es plano con
revestimiento de cobre.
8 – Difusor de gas
9 – Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir
al chorro de plasma. La medida del orificio está directamente
relacionada con el amperaje y su tamaño es mayor cuanto mayor es la corriente.
10 – Porta tobera
11 – Pinza de masa
SOLDADURA OXIACETILÉNICA

1- CONCEPTOS BÁSICOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO DE

SOLDADURA OXIACETILÉNICA.
La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura homogénea,
debido a la fusión de piezas, ya sea con o sin aportación de material. 1 dependiendo de si el material de
aportación es o no del mismo tipo que el de base, o sin aporte de material como soldadura autógena.
Se usa un soplete que
utiliza oxígeno como comburente y acetileno com
o combustible. Se produce una delgada llama
color celeste, que puede llegar a una temperatura
aproximada de 3500 °C.3
1 2
Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.
ESTACIÓN DE TRABAJO PARA SOLDADURA Y 3 4
OXICORTE CON OXÍGENO-ACETILENO. 12
13
1- Sistema de extracción de humo.
2- Protección auditiva. 11
3- Protección Ocular.
4- Collarín resistente al fuego.
5- Mandil de soldadura y oxicorte.
6- Calzado de seguridad. 8 9 5
7- Carro porta-botella.
8- Pieza metálica. 10
9- Válvulas antiretorno0
10- Oxigeno =O2 - Acetileno=C2H2 13
11- Válvulas anti retorno.
12- Mano Reductores. 6
13- Conectores rápidos. 7

En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber:

- Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción de la llama
oxiacetilénica. En este caso, también puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de
aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en
contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, ésta
deberá tener la misma composición que las piezas a unir.

- Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes, sino que
se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en
Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que fluyan
a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan
a temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de
trabajo siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La gran aplicación de este
procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere
cambios estructurales por el efecto de las altas temperaturas.
EQUIPO OXIACETILENICO.

Descripción y Componentes.

En el proceso de soldadura oxiacetilénica, una llama producida por la combustión de acetileno y oxígeno,
calienta las superficies metálicas que se desea unir hasta su punto de fusión, con o sin aplicación de material de
aporte, de manera que al enfriarse quede una sola pieza continua.

En general, este sistema se emplea para soldar acero de espesor inferior a 2 mm. y en tuberías con diámetro
inferior a 2". También se utiliza para soldar fierro fundido, aluminio, magnesio, cobre y acero inoxidable.

A pesar del avance tecnológico, la soldadura oxiacetilénica se sigue empleando, fundamentalmente por su
economía, facilidad de operación y diversidad de aplicaciones, que la hacen un método útil en todo tipo de
industrias.

El equipo básico de soldadura está compuesto por:

- Un cilindro de oxígeno y uno de acetileno (o generador).

- Reguladores de presión.
- Mangueras.
- Soplete.

Cada uno de estos elementos cumple un papel importante tanto en el aspecto técnico como de seguridad.

CILINDROS

OXÍGENO:

Este gas se suministra al consumidor en cilindros de acero, sometidos a una presión variable, dependiendo del
tipo de cilindro y de la temperatura de carga, de entre
139 y 207 bares (2015 y 3000 PSIG), a más o menos 154 kg/cm2 a temperatura de 21oC.
El oxígeno puro no arde ni produce explosión, pero hace que ardan otras sustancias. Los materiales
combustibles arden mucho más rápidamente en un atmósfera de oxígeno que de aire. El oxígeno forma mezclas
explosivas en determinadas proporciones con acetileno, hidrógeno y otros gases inflamables.
El oxígeno gaseoso no tiene olor, color ni sabor. Aproximadamente en 21% en volumen de la atmósfera es
oxígeno.
Las constantes físicas más importantes son:
- Símbolo químico:O2
- Peso Molecular: 32
- Densidad del gas: 1.1053 kg/m3 a 21oC y 1 Atm.
- Volumen específico del gas a 21oC y 1 Atm. : 0,7541 m3/kg.
- Densidad del líquido en punto normal de ebullición: 1.142 kg/m3
- Punto de ebullición: -183oC a 1 Atm.

ACETILENO:

El acetileno se envasa en cilindros especiales que están llenos en su interior de un sustancia porosa. Debido a la
inestabilidad del gas, el cual no puede ser comprimido en su estado natural más allá de 15 lbs/pulg2, por peligro
de explosión espontánea, el acetileno se disuelve en acetona, la cual a presión atmosférica puede absorber más
de 24 veces su volumen.
Al aumentar la presión, la capacidad de absorción de la acetona aumenta considerablemente, fenómeno debido
al cual los cilindros se pueden cargar con varios kilos de acetileno a una presión de carga que puede llegar hasta
250 lbs/pulg2, generalmente 17,6 kg/cm2 a una temperatura de 21oC.

El acetileno quemado con oxígeno puede producir una temperatura de llama superior (aproximadamente
3.300oC) a la de cualquier otro gas utilizado comercialmente. Como es un gas combustible, se inflama
fácilmente y en determinadas proporciones forma mezclas inflamables/explosivas con el aire y oxígeno.

El rango de inflamación/explosión del acetileno es mayor que el de otros gases combustibles lo cual representa
un mayor peligro

Es un gas incoloro, de un olor característico algo picante. Debido a su característica algo inestable, resulta
peligroso si no es manipulado en forma cuidadosa.

Las constantes físicas más importantes son:

- Símbolo químico :C2 H2
- Peso Molecular :26
- Densidad del gas a 0oC y : 0,906 a 1 Atm.
- Volumen Específico de gas: 0,918 m3/Kg.
- Límites de Inflamación/ : 2,5 a 81% en vol.

EXPLOSIÓN EN AIRE:

Tanto los cilindros de oxígeno como de acetileno llevan dispositivos de alivio de presión. Los cilindros de
oxígeno tienen una válvula cuyo diseño incluye un sello de seguridad que abre ante un exceso de presión o
temperatura. Los cilindros de acetileno llevan dispositivos de seguridad en su ojiva y/o base, que consiste en
pernos de una aleación especial de plomo que funde a 100oC aproximadamente.

El fabricante de los cilindros de acetileno, antes de entregarlo, lo pesa con válvula, masa porosa y acetona. Este
peso va estampado en cada cilindro y corresponde al cilindro sin acetileno. Todo peso inferior al señalado en un
cilindro descargado, indica que el cilindro trae menos acetona que lo adecuado, situación que representa un gran
peligro. La construcción especial de estos cilindros hace necesario un estricto control de su carga.

El gas acetileno se puede obtener también, como resultado de la reacción entre el carburo de calcio y el agua,
producida en un recipiente especialmente diseñado denominado generador de acetileno.

REGULADORES DE PRESION:

Los regulador de presión o válvulas reductoras se requieren tanto para el oxígeno como para el acetileno. Estos
dos gases son suministrados a presiones muy altas para ser empleados directamente en la operación de corte o
soldadura, por lo cual se requiere reducir y controlar la presión de dichos gases, objetivo que se logra a través de
los reguladores.
Las funciones básicas que realiza un regulador son:
a) Reducir la presión del gas contenido en el cilindro hasta la presión de trabajo.
b) Mantener la presión de trabajo constante, a medida que baja la presión del gas en el interior del cilindro.
Descripción
Los reguladores están compuestos básicamente por un cuerpo donde se encuentran las cámaras de alta y baja
presión, además de varios elementos que hacen factible su operación, como son:
- Tornillo de Ajuste
- Resorte
- Diafragma
- Válvula
- Manómetros
- Conexión de entrada
- Conexión de salida

Variables de Operación
Las variables de operación más importantes de un regulador y que determinan su especificación y posterior
empleo son:
a) Presión de Entrada: presión del cilindro, medida a la entrada del regulador.
b) Presión de Salida : presión del gas a la salida del regulador. Esta presión se puede regular con la mariposa de
ajuste.
c) Flujo de Gas : corresponde a la cantidad de gas que pasa a través del regulador.
d) Tipo de Gas : al especificar un regulador, es muy importante considerar el tipo de gas a emplear dentro de las
variables de operación del regulador.
Clasificación
Los reguladores se pueden clasificar en:
- De alta presión : utilizados en gases como oxígeno, nitrógeno, argón, etc.
- De baja presión : usados principalmente con gases combustibles.
- De línea : empleados en redes de gases, poseen baja presión de entrada.
- Con o sin flujómetros.
- Con o sin calefactor eléctrico.

Sin embargo de acuerdo a la forma en que reducen la presión del cilindro, se distinguen dos tipos básicos de
reguladores:
a) reguladores de una etapa
b) reguladores de dos etapas

Reguladores de una Etapa

Reduce la presión del cilindro a la presión de trabajo en una etapa o paso. Este tipo de reguladores es el más
usado. Se emplea cuando no es necesario una regulación extremadamente exacta de la presión.

1.- Cuando la mariposa está suelta, la cámara de alta presión permanece cerrada por la acción del resorte que
actúa sobre la válvula.

2.- Al girar la mariposa en el sentido de los punteros del reloj, se comprime el resorte que está debajo del
diafragma y éste abre la válvula de la cámara de alta presión, permitiendo el paso de gas a la cámara de baja
presión.

3.- Al salir el gas de la cámara de baja presión, el diafragma vuelve a subir por la acción del resorte, cerrando
nuevamente la válvula. Esta operación es repetitiva, alcanzándose finalmente un equilibrio y permitiendo un
flujo de gas.

Diafragma
Este elemento es muy importante en cuanto a seguridad y adecuada operación del regulador.
Se emplean diafragmas de acero inoxidable en reguladores que trabajan con gases de alta pureza y/o
extremadamente corrosivos. También se utilizan diafragmas de fibra reforzada o neopren.

Manómetros

Todo regulador debe ir equipado con un manómetro de alta presión (presión del cilindro) y uno de baja presión
(presión de trabajo).
Los manómetros de oxígeno de alta presión, deben disponer de tapas de purga de seguridad para proteger al
operador contra la rotura del vidrio, en caso de producirse una explosión interna. Todo manómetro para oxígeno
debe llevar la indicación: "OXIGENO: no utilizar aceite".

Conexiones
Los reguladores poseen dos tipos de conexiones, aquella que une la válvula del cilindro al regulador (entrada) y
la que une el regulador (salida) a la manguera.
Para evitar el peligro que involucra una conexión, se han normalizado éstas en relación a su hilo de conexión,
quedando el hilo derecho para el oxígeno y el hilo izquierdo para el acetileno.

Mangueras
Las mangueras de oxígeno y acetileno deben ser de distintos colores o identificarse de alguna otra forma para
distinguirlas. Para el acetileno se utiliza normalmente el color rojo y el verde para el oxígeno.
Las conexiones de mangueras llevan generalmente la indicación "OX" para el oxígeno "ACET" o "GAS" para
el acetileno
La tuerca de unión de acetileno tiene una muesca tallada alrededor del centro, para indicar que el hilo es
izquierdo.
Las conexiones para unir la manguera al manguito de los sopletes y reguladores puede ser del tipo abrazadera o
manguito. En estas conexiones no deben utilizarse "juntas".

Sopletes
· La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de oxígeno y acetileno necesarios para producir una
llama adecuada.
· Un soplete consiste en un cuerpo con dos válvulas de entrada, una cámara de mezclado y una boquilla de
salida.
Tipos de Soplete
Los sopletes para soldadura se clasifican en dos tipos, de acuerdo a la forma en que se mezclan los gases.
- Soplete tipo mezclador
- Soplete tipo inyector

Soplete tipo Mezclador.

También llamado de presión media, requiere que los gases sean suministrados a presiones, generalmente,
superiores a 1 psi. (0,07 kg/cm2). En el caso de acetileno la presión a emplear, queda restringida entre 1 a 5 psi.
(0,07 a 1,05 kg/cm2) por razones de seguridad. La presión del oxígeno, generalmente, se ajusta a la misma
presión del acetileno.

Soplete tipo Inyector

Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de acetileno, inferior en algunos casos a 1 psi. En cambio el
oxígeno es suministrado en un rango de presión desde 10 a 40 psi. (0,7 a 2,8 kg/cm2). Su funcionamiento se
basa en que el oxígeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla.
Los sopletes tipo mezclador tienen como ventajas sobre los tipo inyector, que la llama se ajusta fácilmente y que
son menos propensos a retrocesos de la llama.

Cámara de Mezclado o Mezclador

En el espacio del soplete en el cual se produce la adecuada mezcla del oxígeno con el acetileno. Este
componente debe cumplir perfectamente con:
1.- Mezclar adecuadamente los gases para producir una combustión completa.
2.- Contrarrestar los retrocesos de llama que puedan ocurrir a través de una inadecuada operación.
3.- Detener cualquier llama que pudiese alcanzar más allá del mezclador.
4.- Permitir, en algunos diseños, emplear un sólo tamaño de
mezclador para un amplio rango de boquillas.
NORMAS DE SEGURIDAD
Debido a los graves accidentes que pueden ocasionar el uso inadecuado de cada uno de los componentes del
equipo oxiacetilénico, se resumen a continuación aquellas normas y recomendaciones que deben seguirse para
lograr la máxima seguridad en su uso.

Manipulación de Cilindros
- No quitar ni cambiar los números o marcas que aparecen estampados en los cilindros.
- Para transportar cilindros, hacerlos rodar semi inclinados sobre el borde de la base inferior, pero nunca
arrastrarlos o hacerlos rodar horizontalmente. Los que pesen mas de 18 kg. bruto deben transportarse sobre una
carretilla de mano o motorizada.
- Proteger los cilindros contra cortes, golpes o abrasiones.
- No izar los cilindros de gas comprimido utilizando un electroimán. Cuando se izan por medio de grúas, utilizar
una plataforma adecuada. No utilizar estrobos (eslingas).
- No dejar caer los cilindros ni permitir que se golpeen unos con otros.
- No utilizar los cilindros como rodillos, soportes o para cualquier otro fin que no sea el contener el gas.
- No manipular los dispositivos de seguridad de los cilindros.
- En los cilindros vacíos debe marcarse esta condición, cerrarse las válvulas e instalarse los gorros de protección
de las mismas.

Almacenamiento de Cilindros
- Los cilindros deben almacenarse en un lugar seguro, seco y bien ventilado, preparado y reservado para este
fin. Los cilindros se almacenarán en posición vertical y se mantendrán fijos por algún sistema que impida su
caída.
- En el mismo lugar no debe almacenarse líquidos combustibles o inflamables.
- No debe almacenarse cilindros en lugares donde puedan ser golpeados o dañados.
- Los cilindros de oxígeno no deben almacenarse en interiores a una distancia inferior a 6 m. de cilindros con
gases inflamables o materiales altamente combustibles. En caso de distancias menores, se debe separar los
cilindros por medio de un tabique resistente al fuego, como mínimo, 1/2 hora de duración.
- Los cilindros de acetileno deben almacenarse con la válvula hacia arriba. La capacidad total de los cilindros de
acetileno almacenados en el interior de un edificio, debe estar limitada a 56.000 litros de gas excluyendo los
cilindros en uso o conectados para utilizar.
- Los edificios y espacios para almacenamiento de cilindros de acetileno deben estar bien ventilados y en ellos
se prohibirá la utilización de llamas abiertas. En estos lugares sólo deben mantenerse almacenado los cilindros
de acetileno. Los cilindros se instalarán en un piso nivelado y protegido contra el fuego.
- Los cilindros almacenados al aire libre deben protegerse del contacto con el suelo y contra condiciones
climáticas extremas, tales como: hielo o nieve y la acción directa del sol. Los cilindros no deben estar expuestos
a temperaturas superiores a 55oC.
- Los cilindros llenos y vacíos se almacenarán separados, identificándose claramente los vacíos. Se deben
agrupar los cilindros que tengan el mismo contenido.
- Jamás deben permitirse que una llama directa o arco eléctrico entre en contacto con cualquier parte de un
cilindro de gas comprimido.
- En las áreas de almacenamiento, además de la adecuada ventilación, se prohibirá fumar y no se permitirá
ninguna fuente de ignición.
- Los cables eléctricos irán por el interior de tubos aislantes. Las lámparas eléctricas deben estar en posición fija
y encerradas herméticamente. Los interruptores eléctricos deben estar ubicados fuera de la habitación.
Uso de Cilindros
- Utilizar los cilindros, especialmente los que contengan acetileno y gases licuados, en posición vertical y
sujetos de tal manera de evitar caídas accidentales.
- Asegurarse que los hilos del regulador o unión correspondan a los de la salida de la válvula del cilindro. No
forzar las conexiones que no encajan.
- Abrir las válvulas lentamente.
- No utilizar un cilindro de gas comprimido sin estar colocado el regulador-reductor de presión en la válvula del
cilindro.
- Antes de efectuar la conexión a una válvula de salida de un cilindro, abrir levemente la válvula durante un
instante, para quitar de la abertura las partículas de polvo o suciedad.
- Nunca apuntar la abertura de la válvula en dirección a uno u otra persona.
- No abrir ni levemente la válvula de un cilindro de acetileno cerca de trabajos de soldadura, chispas, llamas
abierta u otras fuentes de ignición.
- Utilizar los reguladores y manómetros con los gases para los que han sido diseñados.
- A menos que la válvula del cilindro haya sido cerrada adecuadamente, no intentar detener una fuga de gas
entre el cilindro y el regulador apretando la tuerca de unión.
- No utilizar nunca aceite o grasa como lubricantes en válvulas o accesorios de los cilindros de oxígeno.
Mantener estos cilindros y sus accesorios alejados de aceites y grasas y no manipularlos con prendas, guantes o
manos engrasadas.
- Jamás utilizar oxígeno como sustituto de aire comprimido en herramientas neumáticas, quemadores o para
quitar el polvo de la ropa.
- Antes de quitar el regulador de la válvula de un cilindro, cerrar la válvula y liberar el gas del regulador.

REGULADORES
Montaje Regulador de Oxígeno
- NO EMPLEAR ACEITE. Nunca se debe poner aceite o grasa en contacto con oxígeno o cualquier pieza del
equipo a través de la cual pueda circular este gas, ya que puede producirse una combustión violenta.
- Asegurar la inexistencia de aceite o grasa en manos o guantes.
- Abrir levemente la válvula del cilindro de oxígeno para limpiar el polvo o suciedad que puede tener ésta.
Durante esta operación, ubicarse al costado o detrás de la salida del gas.
- Conectar el regulador de oxígeno al cilindro de oxígeno. Tanto la válvula como el regulador de oxígeno tiene
hilo derecho. Apretar la tuerca de unión con una llave adecuada, sólo después que el regulador esté conectado y
la válvula del cilindro cerrada. No emplear una fuerza excesiva para no dañar el asiento o los hilos y tuercas.
- Girar el tornillo de ajuste del regulador hasta que esté suelto, antes de abrir la válvula del cilindro.
Montaje Regulador de Acetileno
- Abrir levemente la válvula del cilindro de acetileno, para despejar cualquier suciedad o polvo. Nunca realizar
esta operación cerca de llamas abiertas o cualquier otra fuente de ignición.
- Conectar el regulador de acetileno al cilindro de acetileno. Tanto la válvula como el regulador de acetileno
tienen hilo izquierdo.
- Girar el tornillo de ajuste del regulador hasta que esté suelto. Mantener totalmente suelto este tornillo antes de
abrir la válvula del cilindro.
- Periódicamente se debe comprobar la exactitud de la indicación de los reguladores. La calibración de éstos no
debe realizarse con presión de aceite.

MANGUERAS
- No utilizar mangueras innecesariamente largas, ya que resulta difícil purgarlas adecuadamente.
- Procurar que no se formen cocas ni se enreden y protegerlas contra aplastamientos y cortes. En áreas de
mucho tráfico de vehículos es aconsejable mantenerlas en alto.
- Reparar inmediatamente las fugas. Para tal efecto cortar la manguera e introducir un empalme.
- Realizar inspecciones periódicas para detectar fugas o desgaste excesivo.
- Proteger las mangueras contra cualquier fuente de ignición, objetos calientes, grasa o aceite.
- No se recomienda el empleo de una manguera única que tenga más de un paso de gas ni mangueras con
revestimiento exterior metálico.
- Si un retroceso de llama quema un tramo de manguera, cortar dicho tramo.

SOPLETES
- Seleccionar el soplete adecuado al trabajo a realizar.
- Conectar la manguera de acetileno (roja) a la válvula del soplete marcada "GAS" o "ACET" y la manguera de
oxígeno (verde) a la válvula del soplete marcada "OX". Cierre ambas válvulas antes de abrir los cilindros.

SECUENCIA DE UNA CORRECTA OPERACION DEL EQUIPO OXIACETILENICO

Al utilizar el equipo debe seguirse la siguiente secuencia:
1.- Abra levemente la válvula de cada cilindro para limpiar la salida de gas. Colóquese en el lado opuesto a la
salida.
2.- Instale los reguladores asegurándolos adecuadamente. Cada regulador corresponde a un gas específico.
3.- Conecte las mangueras.
4.- Suelte los tornillos de ajuste de cada regulador y luego abra las válvulas de los cilindros. NUNCA ABRA
LAS VALVULAS DE LOS CILINDROS ANTES DE HABER SOLTADO LOS TORNILLOS DE LOS
REGULADORES.
5.- Atornille y suelte sucesivamente el tornillo de ajuste de cada regulador para limpiar las mangueras.
6.- Conecte el soplete a la manguera. La conexión de oxígeno (OX) posee hilo derecho, la conexión de acetileno
(ACET o GAS) posee hilo izquierdo.
7.- Ajuste al soplete la boquilla adecuada al trabajo a realizar.
8.- Ajuste las presiones de acetileno y oxígeno según corresponda.
9.- Abra la válvula de acetileno del soplete y encienda con un chispero. Luego abra la válvula de oxígeno y
ajuste hasta obtener una llama neutra.
10.- Al apagar, cierre primero la válvula de acetileno del soplete y luego la de oxígeno.
11- Cierre la válvula del cilindro de acetileno y luego la válvula del cilindro de oxígeno.
12.- Abra la válvula de acetileno del soplete (con la válvula de oxígeno cerrada) para purgar la manguera. Suelte
el tornillo de ajuste del regulador y cierre la válvula del soplete.
13.- Repita la misma operación para la manguera de oxígeno.

FLUJO INVERSO
Los gases no provocan problemas cuando se utilizan correctamente. Al operar un equipo oxiacetilénico, lo
normal es que cada gas circule desde su cilindro a través del regulador y la manguera hasta el soplete, donde se
produce la mezcla de oxígeno y acetileno en una cámara especialmente diseñada para este efecto o en la
boquilla misma. Cuando la mezcla se produce en cualquier otro lugar del equipo, se está en presencia de una
condición insegura.
El 90% de los accidentes industriales con sopletes, mangueras y reguladores, es debido al llamado FLUJO
INVERSO. El flujo inverso mezcla los gases en forma incorrecta en reguladores, mangueras o cilindros.
El flujo inverso se produce cuando"
1. El cilindro de oxígeno se vacía al estar utilizándolo, antes de cerrar la válvula de oxígeno del soplete y el
acetileno fluye inversamente hacia la manguera y el regulador de oxígeno.
2. El operador cierra las válvulas de ambos cilindros y posteriormente abre las válvulas del soplete para purgar
los gases. El acetileno se evacuará primero si está a menor presión y el oxígeno fluye hacia la manguera y al
regulador de acetileno
3. El operador abre las dos válvulas del soplete y trata de encender ambos gases a la vez (en equipos de
presiones iguales o tipo mezclador).
4. Si hay un mayor flujo de oxígeno del que puede salir por la boquilla, el sistema está en contra presión y se
produce un flujo inverso de oxígeno hacia la manguera y el regulador de acetileno
Flujo Inverso en Circuito de Oxígeno
Si el flujo inverso deja una mezcla de gases en la manguera y en el regulador de oxígeno puede ocurrir una
explosión violenta cuando:
a) Se abre la válvula de oxígeno del soplete y la mezcla de gases alcanza la llama.
b) Se abre rápidamente la válvula de un cilindro a una presión sobre 140 kg/cm2 (2000 psi.) y el "calor de
recompresión" (1000oC) aumenta la temperatura de los gases mezclados hasta su punto de ignición.

Flujo inverso en Circuito de Acetileno

Si el flujo inverso deja una mezcla de gases en la manguera y el regulador de acetileno, puede ocurrir una
explosión violenta cuando:
1.- Se abre la válvula de acetileno del soplete y se enciende el soplete antes de que la mezcla de gases haya sido
purgada completamente. En una boquilla pequeña, esta purga puede demorar varios segundos.
Estos accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes recomendaciones:
- Nunca deje que el cilindro de oxígeno se vacíe completamente. El cilindro debe considerarse vacío y
devolverse, cuando la presión haya bajado a 1,75 kg/cm2(25 psi.).
- Purgar independientemente ambas mangueras antes de encender el soplete. Esto evacuará cualquier mezcla de
gases.
- Nunca debe encenderse ambos gases simultáneamente, excepto en los sopletes de presión universal (tipo
inyector).
- Mantener el equipo en perfectas condiciones y operarlo en la forma correcta. Si una boquilla se obstruye, el
gas a mayor presión se devolverá por la línea de menor presión.

TRAGAMIENTO Y REPROCESO DE LLAMA

Tragamiento de Llama (Backfire)

Un tragamiento de llama es el fuerte ruido que ocurre cuando en soldadura o corte oxigas la llama retrocede y se
combustiona en la boquilla del soplete y luego se extingue.
El tragamiento de llama se produce debido a:
- Inadecuadas presiones de los gases.
- Boquilla del soplete toca la pieza o baño fundido.
- Boquilla suelta, sobrecalentada.
- Suciedad en una conexión o en uno de los asientos.

Retroceso de la Llama (Flashback)

· El retroceso de la llama es un fenómeno más grave que un tragamiento de llama. La llama en lugar de
combustionarse afuera, retrocede dentro del soplete hasta ubicarse detrás del mezclador y aún proseguir hasta
alcanzar mangueras, regulador y cilindro.
· El resultado puede ser: un soplete destrozado, una explosión en la manguera, en el regulador aún en el
cilindro.
· Las mismas causas que provocan un tragamiento de llama pueden también provocar un retroceso de llama.
· Sin embargo la causa más frecuente de retroceso de llama, se debe a una mala operación al purgar las
mangueras antes de encender un soplete.
· Cuando se produce un retroceso de llama se debe cerrar inmediatamente la válvula del acetileno en el soplete
y luego la válvula del oxígeno. Esta acción debe ser sumamente rápida. Luego dejar enfriar el soplete y purgar
las líneas antes de reencender el soplete.
· Una forma de prevenir la propagación de un retroceso de llama en el resto del equipo, es instalar una válvula
de retención (check) entre la entrada del soplete y la llegada de oxígeno y acetileno a través de las mangueras.
· Las válvulas no eliminan la necesidad de purgar individualmente y seguir el procedimiento seguro de trabajo.
Estos dispositivos de seguridad previenen el flujo inverso, sólo si son mantenidos en adecuadas condiciones de
operación.

2- DESCRIBIR LOS TIPOS DE GASES QUE SE APLICAN EN EL PROCESO DE SOLDADURA

OXIACETILÉNICA.
 Para oxi-gas; utilizan oxígeno puro y un gas combustible que puede ser:

1. Acetileno
2. Butano
3. Propano
 4. MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano)
5. Hidrógeno

Producción de los gases usados en el soldadura

Acetileno (C2H2)
Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento más valioso. Es una
composición química de carbono e hidrógeno (2 partes de carbono por 2 de hidrógeno).
El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene de
hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva con carbono.
El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados generadores;
generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar
automáticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan
pronto se acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden adquirir fácilmente los
tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete.
Características
 El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico memejante al agua miel
de la caña.
 Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.
 Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o de la presión,
puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono e hidrógeno, produciendo una
explosión.

Oxígeno (O2)
Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos químicos, y es el
principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo utiliza como gas comburente. En el aire existe
mezclado con nitrógeno y con varios gases nobles. El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido. Son dos
los principales procedimientos en la industria para la obtención del oxígeno:
 Proceso del aire líquido.
 Proceso electrolítico.
El proceso del aire líquido se basa en el principio de separación de otros gases que existen mezclados en el aire,
sometiéndolos a muy bajas temperaturas para lograr la licuefacción de estos. Ese aire líquido se somete a la
acción de secadores y purificadores para después comprimirlos a muy alta presión.
Básicamente lo que se hace es separar él oxigeno del nitrógeno dejando evaporar este último mientras que el
oxígeno permanece en estado líquido y se deposita en tanques de almacenamiento para comprimirlos.
El oxígeno por procedimiento electrolítico se produce haciendo pasar una corriente eléctrica continua a través
del agua. Se cierra provocando así la disociación de los elementos que la componen.
Presión de trabajo
Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de trabajo recomendada
por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de trabajo provoca que salga un determinado
volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que su combustión ocurra fuera de la boquilla.

Esquema de la antorcha
El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la
placa metálica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La
temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequeña o extremadamente grande. Con relación a la
velocidad de salida del gas por la boquilla deberá ser igual de combustión del gas combustible utilizado.
Ejemplos de velocidad de combustión
 Hidrógeno = 11.2 m/s.
 Acetileno = 7.9 m/s
 Metano = 5.5 m/s
 Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad de salida del gas
es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama
tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presión de trabajo es la
indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de combustión, con lo cual nos encontramos con una
operación segura y correcta

3- TIPOS DE LLAMAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILÉNICA.

LA LLAMA OXIACETILÉNICA

Zonas de la llama
Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las características de la llama, se pueden distinguir zonas
diferenciadas en la llama que depende de la composición de oxígeno-acetileno:

Dardo
Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla, caracterizada por ser una zona cónica,
brillante, en su extremo final se alcanza la mayor temperatura. los tipos de dardos son:

Zona reductora o Pluma

Zona que se encuentra alrededor del dardo, de color azul, y atmósfera reductora. Descompone los óxidos
metálicos, purificando la soldadura. La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.

Penacho
Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se produce la combustión secundaria. Esta zona es
oxidante y rica en nitrógeno, evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales calientes
evitando su oxidación.

Carácter de la llama
Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir cuatro tipos de llamas:2

Llama humeante o acetilénica

Se le nombra así porque únicamente está compuesta por acetileno y en la punta de la llama se forma un humo
denso y negro. Esta llama es Inutilizable.

Llama carburante o reductora

Exceso de acetileno. Posee una combustión irregular, penacho alargado y blanco. Dentro de esta llama se
observan tres divisiones: Cono o dardo de tamaño pequeño, Pluma y finalmente la llama envolvente que es la
más grande. Este tipo de llama, reduce los óxidos del acero y carbura el metal de aporte en el proceso. Indicado
para bronces, latones y soldar aceros sin material de aporte.

Llama neutra o normal

La relación acetileno-oxígeno es 1:1. El dardo está bien definido y presenta un aspecto entre blanco y verde,
aquí desaparece absolutamente la pluma. El penacho es sombreado. Es la más utilizada.

Llama oxidante
Exceso de oxígeno. El dardo presenta un color azul y corto. El penacho es casi inexistente ya que los gases se
queman por completo. Empleado para soldadura de cobre y sus aleaciones, así como descarburante en la
soldadura de aceros.

4- CUÁLES SON LOS PARÁMETROS DE LOS REGULADORES DE PRESIÓN EN LA

SOLDADURA OXIACETILÉNICA.

REDUCTORES DE PRESIÓN

El reductor de acetileno no deberá ajustarse nunca por encima de 1.5 kg/cm2 de presión de trabajo.
El accionamiento del reductor de oxígeno deberá situarse siempre en posición vertical, dirigido hacia el suelo.
Los reductores de presión deben estar provistos de dos manómetros, uno indica la presión del contenido de la
botella, y el otro indica la presión de trabajo. Los manómetros deben encontrarse en correcto estado de
funcionamiento.
El manómetro que indica la presión de trabajo para el acetileno, debe tener una marca roja en la línea de 1.5
kg/cm2.
Las embocaduras de salida de los manorreductores no deben estar orientados hacia otras botellas

El oxígeno comprimido a altas presiones dentro de un tanque No puede usarse directamente sino que es
necesario reducir dicha presión a las presiones adecuadas dependiendo de las piezas a soldar o del material y del
calibre de la boquilla. Y cuenta con dos manómetros el primero graduado de 0210Kg/cm. y que nos indica la
presión existente dentro del tanque y el segundo graduado en promedio de 014Kg/cm. (los más comunes son 11
y 14) y este me va a indicar la presión con la que se va a realizar el trabajo.

REGULADORES DE PRESION O MANÓMETROS PARA EL ACETILENO.

Este tampoco se puede usarse directamente sino que también debe de reducir su presión y cuenta con dos
manómetros y el primero esta graduado de 045Kg/cm. (variación de (-40, 0-50) y nos indica la presión interna
del tanque.
El segundo esta graduado de 0-4kg/cm ( para proceso industriales). Actualmente este segundo manómetro tiene
una banda roja a partir de 1 kg/cm para indicar que trabajar a presiones mayores es peligroso

5- CUALES SON LOS TIPOS DE MATERIALES DE APORTE EN LA SOLDADURA

OXIACETILÉNICA.

La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un rango de temperaturas, a
excepción de las eutécticas que lo hacen a una temperatura específica.
La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el solidus y
el liquidus, debido a que una porción permanece sólida hasta que la temperatura alcanza el liquidus.
Teóricamente mantener la pieza en el liquidus originaría la fusión del metal de aporte, sin embargo
las variables de producción pueden no garantizar la completa fusión del material en la unión, por lo que se suele
aumentar esta temperatura entre 10º y 40º C para obtener siempre la completa fusión del material de aporte. Se
recomienda la temperatura de fusión en 830ºC, cuando el liquidus del material de aporte es aproximadamente de
800ºC.

En la selección del material de aporte se considerará:

 Los materiales base
 Donde se contempla, sus temperaturas de fusión, el correcto mojado de los mismos y la posibilidad de que se
produzca corrosión o compuestos ínter-metálicos que reduzcan las propiedades mecánicas de la unión.
 Tipo de soldadura
Que afectará principalmente a la forma del material de aporte, lamina, pasta etc.
 La composición, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la fusión
 Los materiales más sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido en plata, y de fácil fluidez,
debido a que combinan una baja temperatura de soldeo junto con un estrecho rango de temperaturas de
fusión. Si la aleación tiene un rango más amplio, del orden de 65º, fluyen con más dificultad pero permite
rellenar holguras más amplias y son buenos formadores de filetes. Los siguientes materiales de aporte son
utilizados en la soldadura fuerte de aceros inoxidables austéniticos estabilizados:

La soldadura con Silverflo 55 es más sencilla que con Silverflo 24 ya que fluirá más fácilmente, sin embargo
el segundo permite holguras mayores y su coste será inferior al tener menor contenido en plata. La relación
actual es de:
Coste del Silver-flo 55 = 1.5 veces Coste del Silver-flo 24
El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con temperaturas de brazing más bajas y rangos de fusión más
estrechos, produce filetes limpios y pequeños. Posee buenas propiedades mecánicas y se puede utilizar en
aplicaciones marinas siendo resistente a la descincificación.
Su contenido en estaño le hace ser susceptible a agrietarse si se enfría bruscamente desde altas temperaturas
(por encima de los 300ºC) y este efecto se hace aún mayor si los componentes a soldar tiene diferentes
coeficientes de expansión.
Se presenta en todas las formas, varilla, hilo, pasta, varilla recubierta con fundente, laminas, tiras, anillos y
arandelas.

El Silver-flo 24 es ampliamente usado en el mundo aerospacial, se presenta en varilla, hilo, pasta y en forma de
lámina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades mecánicas mayores, (resistencia al cizallamiento y la
rotura) algo mayores que el Silver-flo 55, pero menor resistencia a la corrosión.
 Temperatura de trabajo. Los dos materiales de aporte citados no están recomendados cuando la unión va
a trabajar por encima de los 250ºC, debido a que por encima de esas temperaturas, sus propiedades
mecánicas van deteriorándose.
 BIBLIOGRAFIA

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5. https://www.ecured.cu/Soldadura_oxiacetil%C3%A9nica

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rlz=1C1CHBD_esNI802NI802&biw=1280&bih=913&ei=CkfTW9rBE6yb_Qb55J3QDA&q=parametros+p
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ab.3.0.33i21k1j33i160k1.4158.24603.0.26508.68.44.0.2.2.0.926.7028.0j1j5j8j3j1j1.19.0....0...1c.1.64.ps
y-ab..47.19.6504...0j0i67k1j0i22i30k1j33i22i29i30k1.0.4bsKp4zdaag.

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