TEMA 1

Maquinas Herramienta Convencionales

En cuanto a máquinas herramienta puede haber un gran diversidad, pero para el propósito de
este manual se describirán únicamente las maquinas herramienta de uso común en la mayoría
de las empresas industriales: Tornos, Fresadoras, Taladros y cepillos.

Tornos
Características y tipos

Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotación, por lo que su
trabajo se distinguirá por que la superficie generada será circular, teniendo como centro su eje
de rotación.
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las
siguientes superficies:

 Cilíndricas (exteriores e interiores)

 Cónicas (exteriores e interiores)
 Curvas o semiesféricas
 Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)

Se pueden realizar trabajos especiales como:

 Tallado de roscas
 Realización de barrenos
 Realización de escariado
 Moletiado de superficies
 Corte o tronzado
 Careado

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Las principales características de los tornos son las siguientes:

Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.
Distancia entre Es la longitud que existe entre el husillo principal y la
puntos máxima distancia al cabezal móvil.
Peso neto Peso de toda la máquina
Volteo sobre la Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se
bancada considera como el doble de la distancia que existe entre el
centro del husillo principal y la bancada. (radio máximo de
trabajo de una pieza)
Volteo sobre el Distancia del centro del husillo a la parte baja de la
escote bancada, no siempre se especifica porque depende si la
bancada se puede desarmar.
Volteo sobre el
Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas.
carro
Paso de la barra Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar
por el husillo principal.
Número de Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener
velocidades con la caja de velocidades.
Rango de
El número de revoluciones menor y mayor que se pueden
velocidades en
logras con la transmisión del torno.
RPM

Las partes y componentes de un torno convencional horizontal son:

Tablero de Energizado
Del torno, bomba de lubricación
Plato o Chuck
y luces Torreta
Bancad (Portaherramientas)
a

Contrapunt
o
Caja
Norto
n Volante para
Movimiento del carro
auxiliar

Volante para
Movimiento del carro
transversal

Barra para roscar

Palanca para
accionamiento del
giro del chuck

Barra de avance
automático
Volante para
Del carro
movimiento
longitudinal Página 5 de 32
Palancas para Palanca para Palanca para
de pasos
selección
y avances
Escot Avances automáticos Activar la barra
e de los carros de roscar
Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras:

Clasificación Nombre Características

Vertical
Por su movimiento
principal El eje Z del torno es vertical, por lo regular
se utilizan para el trabajo en piezas de gran
peso.

Son los tronos más conocidos y utilizados,

el eje Z del torno es horizontal y puede
haber de varios tamaños.

Horizontal

Son tornos de taller con un aditamento

copiador o un sistema de lectura digital que
Torno de semiproducción
Tornos de semiproducción permite copiar piezas que serían muy
o copiadores
difíciles de hacer sin un patrón (ejemplo los
cerrajeros).

Son tornos que se utilizan cuando se deben

producir una gran cantidad de piezas
iguales, tienen un solo husillo y varias
herramientas, pueden tener hasta 20
diferentes herramientas las que pueden
actuar una por una o varias al mismo
tiempo.
Torno revolver o de torreta
Torno Produce en serie y de manera automática,
automático de se utilizan para la producción en masa de
Tornos para producción en
un solo husillo piezas que requieren de refrentado,
serie
cilindrado y barrenado, pueden trabajar dos
o más herramientas al mismo tiempo y se
controlan por medio de sistemas de lectura
digital.

Equipos que se controlan por medio de

Tornos de control numérico
cintas magnéticas o consolas de
computadora. Pueden tornear ejes de casi
cualquier tamaño y forma, hacen trabajos
con varias herramientas al mismo tiempo,
existen tornos CN que pueden tener una
torre revolver con 60 herramientas.

Para mayor información se recomienda la consulta en:

http://www.colum.mindspring.com/
www.maquinariadsw.com

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Fresadora

Es una de las máquinas herramienta más versátiles y útiles en los sistemas de manufactura.
Las fresas son máquinas de gran precisión, se utilizan para la realización de desbastes,
afinados y súper acabados.
De entre sus características se destaca que su movimiento principal lo tiene la herramienta y
que la mesa de trabajo proporciona el avance y algunas veces la profundidad de los cortes.
Los trabajos que se pueden realizar por una fresadora son diversos; por ejemplo se pueden
fabricar los dientes de un engrane, un cordón en una placa, un cuñero o formas determinadas
sobre una superficie tales como: Planicidades, helicoides, desbastes, ranuras, barrenos, y en
general, una gran variedad de formas geométricas.

Clasificación de las máquinas fresadoras

Clasificación Máquina Características

La fresa se coloca sobre un eje

horizontal, que se ubica en el
husillo principal. Realiza trabajos
de desbaste o acabado en línea
recta, generando listones o
escalones. La herramienta trabaja
con su periferia como se muestra
en los dibujos.
Fresadora horizontal

La fresa se coloca en un husillo

vertical, éste al girar produce el
movimiento principal. La
herramienta trabaja con su
periferia y con la parte frontal
FRESADORAS como se muestra en los dibujos.
CONVENCIONALES
Fresadora vertical

Es la combinación de una fresa

horizontal y una vertical. Tiene un
brazo que puede utilizarse para
ubicar fresas en un eje
horizontales y un cabezal que
permite las fresas verticales.
Fresadora Universal

Diseñada particularmente para

FRESADORAS DE
generar altos niveles de
CONTROL
producción de forma
NUMERICO
automatizada.

Fresadora CNC

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Como se menciona en el cuadro anterior y se observa en las ilustraciones correspondientes, los
cortadores de las fresas pueden trabajar con su superficie periférica o con su superficie frontal.
En el primer caso el trabajo puede ser en paralelo o en contra dirección, lo anterior se muestra
en las siguientes ilustraciones. Con el trabajo en contra dirección la pieza tiende a levantarse,
por lo que hay que fijar fuertemente a la misma con una prensa. Cuando el trabajo es en
paralelo la fresa golpea cada vez que los dientes de la herramienta se entierran en la pieza.
Durante cada revolución los dientes de la las fresas sólo trabajan una parte de la revolución, el
resto del tiempo giran en vacío, lo que baja la temperatura de la herramienta.

Fresado cilíndrico Fresado frontal

Fresado en paralelo Fresado en contra dirección

Partes y componentes de una Fresadora Universal convencional

Soporte del
Cabezal
Carnero
Cabezal

Husillo

Contrapunto

Volante para Mesa

Movimiento manual (Movimiento en eje X)
en eje X
Palanca para
Movimiento manual
En eje X

Palanca
Movimiento
para
En eje Z
Palancas de velocidades
De giro y avances

Arranque-Paro Palanca para

De la máquina Palancas para Movimiento manual
Movimientos En eje Y
automáticos
En ejes Y y
Z
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Taladros

Los taladros son esenciales en todo tipo de taller, y dependiendo del tipo, se pueden realizar
una variedad de operaciones tales como: Barrenado, rimado, roscado, avellanado, cajas de
alojamiento y en algunas ocasiones, operaciones de fresado.

Generalmente a los taladros se les asocia con la maquina herramienta destinada a la

realización de perforaciones o barrenos sobre los materiales, pero como ya se mencionó, se
pueden realizar múltiples operaciones.

Clasificación de los taladros

Clasificación Máquina Características

Generalmente es utilizado para la

perforación o barrenado de piezas
de manera manual, tanto en la
industria como en el hogar.

Manual

Se utiliza en talleres para la

perforación de piezas de pequeñas
dimensiones y como su nombre lo
dice, esta montado sobre una
mesa o banco ya que
TALADROS dimensionalmente es pequeño.
CONVENCIONALES
Taladro de banco

Variación de las velocidades de

giro del husillo, mesa de soporte
para piezas pequeñas, base para
sujeción de piezas volumninosas,
mesa ajustable a la altura
deseada, sujeción de herramientas
de espiga recta
Taladro de columna o pedestal

Similar al taladro de columna, pero

con el movimiento de la mesa en
los ejes X y Z. Los hay con
movimientos puramente manual o
automático, además del sistema
de lubricación adicional.

Taladro fresador

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 Especial para el taladrado de
piezas robustas ya que el husillo
puede moverse en forma radial. El
avance de la penetración de la
herramienta puede ser automático
o manual y es ideal para la
sujeción de herramientas de
espiga cónica.
Taladro radial

Ideal para la sujeción de varias

herramientas y en un arreglo
especial se puede realizar la
perforación múltiple a la vez.

Taladro de husillos múltiples

TALADROS DE Ideal para las perforaciones de

CONTROL piezas de manera automática y
NUMÉRICO con un alto nivel de producción.

Taladro CNC

Partes componentes de un taladro de columna convencional.

Motor eléctrico

Caja de engranajes

Palancas para selección

Arranque.-Paro De velocidad del husillo
De la máquina

Husill Volante para

o El movimiento del cañón

Columna o pedestal

Palanca
Para movimiento
Bomba de La mesade(EJE Y)
lubricación

Mesa

Bas
e

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Cepillo de codo
Inicialmente esta maquina herramienta fue diseñada para la fabricación de guías de maquinaria
industrial y al paso del tiempo se le utilizó como una maquina para la fabricación de cuñeros y
planicidad de piezas.
Actualmente ya son pocos los cepillos de codo que quedan en las industrias, ya que con la
aparición de la fresadora, su trabajo u uso se ha ido extinguiendo.
Entre las operaciones que se pueden realizar en el cepillo de codo están: Cuñeros, guías cola
de milano, guías cuadradas, cuñas especiales, planicidades, guías especiales y cepillado de
piezas en general.
En cuanto a su clasificación es única, ya que solamente cambia la manera en que se presentan
los avances automáticos y la mesa.
En cuanto a la mesa, existe un cepillo llamado de puente y que es de uso exclusivo para la
fabricación de bancadas y guías de maquinaria.

Cepillo de mesa Cepillo de codo

Partes y componentes de un cepillo de codo

Manivela
Para alimentación
De corte de la herramienta
Carnero

Palancas para
ajustar la
carrera del carnero

Palancas
Porta-herramienta regular
para la
velocidad de
carnero

Palanca para
selección del
movimiento
automático
de la mesa

Volante para
Mesa regular la
carrera de
la herramienta

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Tipos de herramientas de uso común en las maquinas herramienta

Herramientas de corte Maquina herramienta donde se utilizan

Brocas Taladros en general, tornos y fresadoras verticales

Avellanadores Taladros en general, fresadoras verticales

End-Mill y Bold-Mill Fresadoras Verticales y Universales, taladro fresador

Fresadoras y cortadores de forma Fresadoras Universales y Horizontales

Rimas Taladros de columna, taladro radial, torno,

Pastillas de carburo de tungsteno y/o

Tornos
con recubrimiento de titanio

Buriles Torno y cepillos de codo

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 OBJETIVO DE APRENDIZAJE

10. Formular un plan de mantenimiento preventivo para las partes sujetas a desgaste y
sistemas de lubricación de las maquinas herramienta convencionales.
CRITERIO DE APRENDIZAJE
10.1 Identificar las partes sujetas a desgaste en las máquinas herramientas convencionales
así como en sus sistemas de lubricación.

Partes sujetas a desgaste en las máquinas herramienta convencionales.

Generalmente las partes que sufren mayor desgaste en las máquinas herramienta son aquellas
que están sujetas a la fricción entre metal y metal ocasionadas por una mala lubricación.
Entre las más comunes están: Guías, bancadas, correderas y engranajes.

En las siguientes figuras se ilustran los puntos sujetos a desgaste en cada una de las maquinas
herramienta.

Corredera de la mesa
y su guía Eje Y

Guía cola de
milano
Eje Z

Corredera de la mesa
y su guía Eje X

Engranajes
Internos

Guía cola de milano

Engranajes Internos Del carro Auxiliar

Corredera
contrapunto
del

Guía cola de milano

Del carro transversal
Bancada

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 Guía cola de Milano
del Alimentador
De corte Guía cola de Milano
del Carnero

Guía de la
Mesa Eje Y

Engranajes Internos

Guías de la
Mesa Eje X

Engranaje
Internos
s

Guía
del pedestal Guía
del puente

Guía
del cañón
y Husillo

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Sistemas de lubricación de las máquinas herramienta.

SISTEMA DE SISTEMA DE
SISTEMA DE
MAQUINA LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN MANUAL*
HERRAMIENTA SEMIAUTOMÁTICO** AUTOMATICO***
EN
EN EN

En bancada, corredera del En la guía del carro

TORNO contrapunto y guías de los longitudinal y algunas veces Caja de engranajes.
carros transversal y auxiliar. del carro transversal

Las guías de la corredera de

Las guías de la corredera de Las guías de la corredera de
la mesa (Ejes X, Y yZ), en la
FRESADORA la mesa (Ejes X, Y yZ) y la mesa (Ejes X, Y yZ), en la
guía del carnero (Solo en el
vértice de giro de la mesa caja de engranajes.
movimiento del mismo)

En pedestal y guías de la
mesa en caso de ser taladro
TALADRO NO APLICA Caja de engranajes.
fresador. En caso de ser
radial, en la guía del puente

En las guías de la mesa y en

En la guía del carnero y en
CEPILLO las guías del alimentador de En guía del carnero
la caja de engranajes.
corte.

* Para el caso de la lubricación manual se utilizan aceiteras manuales.

** Para el caso de lubricación semiautomática, generalmente se utilizan una bomba de pistón y

el aceite llega a las guías por medio de conductos o tuberías para realizar la lubricación en la
misma.

*** Para el caso de la lubricación automática, se emplean varios sistemas de lubricación, entre
ellos: Lubricación por salpicadura, por inmersión directa en aceite, por baño de aceite
(Levantadores ó anillos), por presión de aceite mediante una bomba de inyección.

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Generalmente siempre será mejor el realizar mantenimientos preventivos a los equipos con el
fin de evitar su deterioro o desgaste, o bien, alargar la vida útil de la maquinaria y equipo.
Para alargar la vida útil de las máquinas herramienta, la limpieza y lubricación adecuada son la
base para lograr dicho objetivo.
Existen casos en que la limpieza y lubricación continua no bastan para conservar en buen
estado la maquinaria, ya que otros factores como: La humedad, el calor (Sol) y el polvo generan
un deterioro considerable en las mismas, debido a que casi todas las maquinas herramienta
son fabricadas con hierro maleable o fundición.

En el caso de la aplicación de mantenimiento correctivo para la restauración de las partes

sujetas a desgaste en las maquinas herramienta convencionales es algo especial, pues no es
común el realizarlo, pero en caso de ser así, estas serían las técnicas de recuperación:

Tornos:
 Rectificado bancada, guías y correderas:
Se puede realizar manualmente o con la utilización de otras maquinas herramienta.

a). Manualmente: A este procedimiento se le conoce como asentamiento y es utilizado en el

caso de los equipos que han estado expuestos a la intemperie y que presentan un
enmohecimiento general en las guías. En caso los materiales requeridos son:

o Carda manual o para pulidor

o Piedra de asentar
o Lija para fierro grano fino
o Lija para agua grano 360
o Diesel o petróleo
o Manta
o Aceite
o Herramienta

 Procedimiento:
1. Desenergizar el equipo y colocar tarjeta de libranza
2. Trabajar con seguridad orden y limpieza.
3. Desmontar torreta (Porta herramientas)
4. Desmontar carro auxiliar.
5. Soportar caja de trasmisión del carro longitudinal.
6. Desmontar carro transversal
7. Impregnar con petróleo todas las partes desmontadas.
8. Si el enmohecimiento de la bancada, guías y correderas es excesivo, utilizar la carda
para retirar la mayor cantidad posible.
9. Lijar las superficies de contacto de las guías y correderas hasta retirar completamente el
enmohecimiento.
10. Si hubiese rayonaduras que la lija 360 no pudiera desvanecer, se utilizará la piedra de
asentar, procurando que el movimiento con la piedra sea uniforma a todo lo largo de la

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 bancada, guías y correderas, con el fin de evitar socavaciones localizadas en un solo
punto.
11. Checar los conductos de lubricación de las correderas y guías estén libres de
obstrucción. En caso de ser necesario, hay que revivir o bien destapar dichos conductos.
12. Lavar las flechas y engranajes de la caja de transmisión del carro longitudinal y avances
automáticos.
13. Checar la bomba de lubricación de las guías y comprobar su correcto funcionamiento.
14. Armar las carros (Longitudinal, Transversal y Auxiliar) y ajustar las guías de los mismos.
15. Rellenar niveles de aceite.
16. Checar la correcta operación y ajuste de los carros n general, así como del
funcionamiento del torno.

b). Con Maquinas herramienta: Cuando se llega a esta situación en particular, lo mejor es
cambiar ese torno por otro nuevo, o bien, uno en mejores condiciones. Esto se comenta debido
a que las operaciones a realizar serían muy similares a las utilizadas durante el proceso de
fabricación del mismo, ya que entre estás operaciones están: Cepillado, rectificado y asentado
de la bancada y en algunas ocasiones, de las guías del carro longitudinal. De tomarse la
decisión de reparación general del torno, se requeriría el siguiente equipo.

o Cepillo de mesa
o Rectificadora
o Manta
o Aceite
o Diesel o petróleo
o Lija para agua grao 360
o Herramienta

 Procedimiento:
1. Desergizar el equipo y colocar tarjeta de libranza.
2. Trabajar con seguridad, orden y limpieza.
3. Desmontar carros en general.
4. Contratar o bien, cepillar la bancada en un cepillo de mesa (Se debe tener una gran
paciencia y esmero en la alineación y centrado de la bancada en la mesa del cepillo, con
la finalidad de realizar el menor desbaste posible)
5. Rectificar la bancada previamente cepillada.
6. Checar y asentar guías de los carros sobre la bancada.
7. Compensar con laína y alinear la bancada en el torno.
8. Reponer los niveles de aceite.
9. Checar el correcto funcionamiento de los carros.
10. Checar el correcto funcionamiento del torno (paralelismo y concentricidad de las piezas
maquinadas) e ir compensando la desalineación con el contrapunto y la altura con laína
en la base de la bancada hasta que quede perfectamente alineada.

 Ajuste de las guías

1. En el carro transversal generalmente se utiliza guías cola de milano con una cuña de
ajuste localizada en la parte frontal del torno (Frente a la manivela del mismo carro),
misma que puede ser ajustada con la ayuda de un desarmador.
2. En el caso de la guía del carro longitudinal el ajuste es por medio del apriete de los
opresores de las placas de ajuste que sujetan el carro sobre la bancada.
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 3. En el caso del carro auxiliar, se cuenta con un tornillo de ajuste y esta localizada en la
parte media de la base del mismo carro.

Fresadoras:
 Rectificado de guías y correderas:
Las técnicas son las mismas que se emplean en los tornos, lo mismo que los materiales y
herramientas a utilizar. En cuanto a los procedimientos se recomienda los siguientes:

a). Manualmente:

 Procedimiento:

1. Desenergizar el equipo y colocar tarjeta de libranza

2. Trabajar con seguridad orden y limpieza.
3. Desacoplar y desmontar motores de los avances automáticos, lo mismo que los usillos.
4. Desmontar mesa principal (Eje X).
5. Desmontar mesa del eje Y y Z.
6. Desmontar el cabezal del husillo y sacar el carnero.
7. Impregnar con petróleo todas las partes desmontadas.
8. Si el enmohecimiento de la bancada, guías y correderas es excesivo, utilizar la carda
para retirar la mayor cantidad posible.
9. Lijar las superficies de contacto de las guías y correderas hasta retirar completamente el
enmohecimiento.
10. Si hubiese rayonaduras que la lija 360 no pudiera desvanecer, se utilizará la piedra de
asentar, procurando que el movimiento con la piedra sea uniforma a todo lo largo de las ,
guías y correderas, con el fin de evitar socavaciones localizadas en un solo punto.
11. Checar los conductos de lubricación de las correderas y guías estén libres de
obstrucción. En caso de ser necesario, hay que revivir o bien destapar dichos conductos.
12. Lavar las flechas y los tornillos sin fin de los usillos, lo mismo que los bujes.
13. Checar la bomba de lubricación de las guías y comprobar su correcto funcionamiento.
14. Checar la correcta operación de los motores de los usillos y brindarles su mantenimiento
respectivo.
15. Armar y montar las mesas (X, Y y Z) y ajustar las guías de los mismos.
16. Armar y montar el carnero y el cabezal.
17. Rellenar niveles de aceite.
18. Checar la correcta operación y ajuste de las mesas en general,
19. Checar el correcto funcionamiento de la fresadora.

b). Con Maquinas herramienta:

o Cepillo de mesa
o Rectificadora
o Manta
o Aceite
o Diesel o petróleo
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 o Lija para agua grano 360
o Herramienta

 Procedimiento:
1. Desergizar el equipo y colocar tarjeta de libranza.
2. Trabajar con seguridad, orden y limpieza.
3. Desmontar mesas, el cabezal y el carnero.
4. Dejar inmersas en petróleo las flechas, sin fin, bujes y demás partes desmontadas de la
máquina.
5. Contratar o bien, cepillar la bancada en un cepillo de mesa (Se debe tener una gran
paciencia y esmero en la alineación y centrado de la bancada en la mesa del cepillo, con
la finalidad de realizar el menor desbaste posible)
6. Rectificar la bancada previamente cepillada.
7. Checar y asentar guías de las mesas sobre la bancada.
8. Armar y montar las mesas, carnero y cabezal.
9. Checar el correcto funcionamiento de mesas y cabezal.
10. Checar el correcto funcionamiento de la fresadora y en caso de requerirse, ajustar las
guías y correderas en las mesas.

 Ajuste de las guías

En caso de contar con guías colas de milano ajustadas por cuña, el procedimiento de ajuste es
igual que al realizado en los tornos.
En caso de ser guía cuadrada, esta se realiza colocando laínas de ajuste sobre la tapa superior
de la guía y tras el apriete de los opresores de sujeción, se ajusta a las necesidades. Existen
actualmente algunas guías cuadradas pero con sellos de teflón como laínas de ajuste

Taladro y cepillo
Las operaciones a realizar son muy similares a las realizadas en el torno y en la fresadora. Lo
que varía en un momento dado son las maniobras para el desmontaje y montaje de las guías y
correderas.

PROCESOS DE CORTE Y CONFORMADO

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El desarrollo del tema de esta Unidad se realizará tomando en consideración todas las
máquinas y herramientas de corte y conformado existentes en los talleres de Maquinas
herramienta existentes en todas las Universidades Tecnológicas a nivel Nacional.

El objetivo principal es el de brindar al alumno los conocimientos teóricos y prácticos sobre los
principios de operación y mantenimiento especializado a ser realizado en cada una de las
máquinas herramientas.

En la siguiente tabla se presentan varios tipos de herramientas, equipos y maquinaria utilizadas

para la remoción y conformación de materiales.

Clasificación Nombre Características

Para la conformación, remoción y corte de

Banco de trabajo
materiales.

Para la conformación de materiales y

Marro
piezas a una forma definida.

Se utilizan para el rebabeo de piezas que

fueron cortadas con equipo de oxicorte,
para remoción de escoria en cordones de
Cincel y martillo
Herramientas soldadura, para corte de piezas delgadas,
para domar y conformar piezas en la
pailería.
Se utilizan para el corte de piezas a las
dimensiones requeridas, para la remoción
de partes no deseadas en un material, para
Arco y segueta
dimensionado de piezas que
posteriormente serán conformadas a una
forma especifica.

Remachadora Para la unión y conformado de piezas.

Para la conformación de materiales a una

Prensa hidráulica
forma especifica.

Equipos Conocidos también como dados, son los

aditamentos utilizados para la conformación
de piezas en formas especificas según las
Suajes
necesidades del usuario, y se utilizan en
conjunto con la prensa hidráulica,
estampadoras o troqueles.

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 Pueden ser mecánicos, hidráulicos o
neumáticos, y sirven para la conformar
piezas a una forma definida y
Gatos específicamente, cuando la pieza no puede
ser conformada en la prensa hidráulica. Se
utilizan en conjunto con utilajes de
maniobra según sean las necesidades.
Para el corte y calentamiento de piezas que
serán posteriormente conformadas, o bien
Equipos de oxicorte
para la remoción de materiales no
deseados.
Que pueden ser de cualquier tipo y sirven
Equipos de soldadura para la conformación de piezas a la forma
requerida.
Para corte de piezas a las dimensiones
Segueta mecánica
requeridas.
Para corte de piezas a las dimensiones
Sierra cinta
requeridas
Para el conformado de piezas a la forma
Troqueladoras
requerida.
Maquinaria
Para el conformado de piezas a la forma
Dobladoras
requerida.
Para corte de piezas a las dimensiones
Cizallas
requeridas
Para el conformado de piezas a la forma
Estampadoras
requerida.

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Martillo y cincel
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Página 24 de 32
Equipos para la corte de metales:
A continuación se presenta una clasificación de la herramienta, maquinaria y equipos más
comúnmente utilizados para el corte de metales.

Por oxidación:
 Equipo de oxicorte
 Equipo de erosión (Sand-Blast)
 Equipo de Arc-AIR

Por fusión:
 Equipos de soldadura en general (Ranurador y/o arcair)
 Maquina de plasma

Por arranque mecánico de viruta:

 Arco y segueta
 Segueta mecánica
 Sierra cinta
 Cortadora de disco
 Torno
 Fresadora

Por separación por presión:

 Cizalla
 Troquel
 Prensa hidráulica
 Tijeras para lámina.

Equipos para la modificación de forma:

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A continuación se presenta una clasificación de la herramienta, maquinaria y equipos más
comúnmente utilizados para la modificación de forma de los metales.

Por herramientas manuales:

 Cincel y martillo
 Arco y segueta
 Marro
 Tijeras para lámina

Por equipos:
 Equipos de oxicorte
 Maquina de plasma
 Máquina de soldar
 Prensa hidráulica manual
 Estampadora
 Dobladora
 Cizalla

Por máquinas herramienta:

 Cepillo
 Segueta mecánica
 Sierra cinta
 Cortadora de disco
 Torno
 Fresadora
 Troqueladora
 Taladro
 Rectificadora
 Esmeril
 Mandriladora

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Plan de Mantenimiento en una segueta mecánica

Hoja de Segueta
(Cambio según lo
Requiera y ajuste de la
tensión)
Corredera del brazo
(Lubricación con grasa
2 bombazos por semana)
Cedazo de viruta
(Limpieza diaria)

Aceite refrigerante
(Cambiarlo con la regularidad
Motor,Bandas y Polea pertinente)
de la transmisión
(Cambio, ajuste de tensión,
Y revisión del motor
Cada 1000 hrs. De operación )
Bomba del descenso
Automático del brazo
(Limpieza, Revisión y ajuste del caudal
y de los microswitch)

Plan de Mantenimiento en una cizalla motorizada

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 Transmisión
y motor eléctrico
Lubricación de guías (Revisión cada 1000 hrs
Y cojinetes de las flechas De operación)
(Diario cada vez que se opere
La maquina)

Tornillos de ajuste
Cuchilla de corte
Del calibre de lámina a cortar
(Revisión de desgaste
(Limpieza y lubricación cada
Y afilado en caso de requerirse)
Vez que se utilice)

Clasificación de las herramientas de corte

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Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes responden a el
número de filos, el material del que están fabricadas, al tipo de movimiento que efectúa la
herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de máquina en la que se utiliza. A continuación
se presenta un ejemplo de algunas herramientas y como pueden ser agrupadas para su
clasificación.

Ejemplo de diferentes clasificaciones

a. De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.

DE ACUERDO b. De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros.
AL NÚMERO DE
FILOS c. De filos múltiples, como las fresas o las seguetas

d. Indefinidos, Como la piedra de esmeril

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin
deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono.

SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros.
Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
DE ACUERDO
AL TIPO DE HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y
MATERIAL CON molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
QUE ESTÁN soporten. Soportan hasta 900°C.
FABRICADAS
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas
barrenas o como polvo abrasivo.

Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C.

Por lo regular se utilizan para terminados.
1. Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se incrusta
debido a su movimiento. Por ejemplo los tornos, en los que la pieza gira y la
herramienta está relativamente fija desprendiendo viruta.
POR EL TIPO DE 2. Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material, mientras este
MOVIMIENTO se encuentra relativamente fijo, como en los cepillos.
DE CORTE 3. En contra dirección. La herramienta y el material se mueven un en contra una del
otro, como en el esmerilado sobre torno.

POR EL TIPO DE 1. Viruta continua, en forma de espiral.

VIRUTA QUE 2. En forma de coma.
GENERA 3. Polvo sin forma definida.

1. Torno
2. Taladro
3. Fresa
POR EL TIPO DE 4. Cepillo
MÁQUINA EN LA 5. Rectificadora
QUE SE UTILIZA 6. Segueta mecánica
7. Sierra cinta.

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Herramientas para el torno

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Página 31 de 32
Herramientas para el taladro:

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Herramientas para la fresadora

Materiales de las herramientas y fluidos de corte

Los materiales duros se han usado para cortar o deformar otros metales durante miles de años.
Si embargo, en los últimos 150 años se han inventado o desarrollado mejores materiales. Por lo
general, a medida de que se dispuso de mejores materiales, se construyeron máquinas
herramientas más grandes y potentes para producir piezas maquinadas con mayor rapidez y
economía.

1. Aceros al alto carbón

Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace más de tiempo que los demás
materiales. Se siguen usando para operaciones de maquinado de baja velocidad y para algunas
herramientas de corte para madera y plásticos. Son relativamente poco costosos y de fácil
tratamiento térmico, pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 11 °F
(175 a 200 11 °C). Con acero al alto carbono se hacen machuelos, tarrajas, rimas de mano y
otras herramientas semejantes.
Los aceros de esta categoría se endurecen calentándolos arriba de la temperatura crítica,
enfriándolos en agua o aceite, y templándolos según se necesite. Cuando se templan a 325 °F
la dureza puede llegar hasta 62-65 Rockwell C. Las herramientas de corte de acero al alto
carbón se nitruran con frecuencia a temperaturas que van de 930 a 1000 °F (500-540 °C) para
aumentar la resistencia al desgaste de las superficies de corte, y reducir su deterioro.
Nótese que las herramientas de corte de acero al alto carbón endurecido deben mantenerse
frías mientras se afilan. Si aparece un color azul en la parte que se afila, es probable que se
haya reblandecido, por accidente.

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2. Acero de alta velocidad
La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los aceros al carbono les
permite conservar su dureza a mayores temperaturas que los aceros simples al carbón.
La aleación de aceros de alta velocidad conocida como 14-4-1, que mantienen su filo a
temperaturas hasta de 1000 a 1100 °F (540-590°C) permite duplicar, en algunos casos, la
velocidad de corte con herramientas de estos aceros. También aumentaron la duración y los
tiempos de afilado, con ello también se llegó al desarrollo de máquinas herramientas más
poderosas y rápidas, lo que generó mayor productividad.
El acero Básico 184-1 (T-1) contiene el 10.5% de tungsteno, 4.1% de cromo, 1.1% de vanadio,
de 0.7 a 0.8 % de carbono, 0.3 % de manganeso, 0.3% de silicio y el resto de hierro. Se han
desarrollado variantes de esta aleación, las cuales tienen cobalto y de 0.7 a 0.8 % de
molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la resistencia al desgaste.
Los aceros de afta velocidad al tungsteno tienen hasta 12%, 10% de cobalto, en ese caso se
llaman aceros de super alta velocidad o aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la
resistencia al calor.

3. Aleaciones coladas
El término aleación colada o fundida se refiere a materiales constituidos por un 50% de cobalto,
30% de cromo, 18% de tungsteno y 2% de carbono. Las proporciones de esos metales no
ferrosos varía, pero el cobalto es el material dominante y las herramientas hechas de estas
aleaciones, con frecuencia se les llama "Stellite", permanecen duras hasta 1500 °F. Su dureza
aproximada es 60 a 62 Rockwell C. Esta herramientas se funden y moldean a su forma.
Por su capacidad de resistir calor y abrasión, las aleaciones coladas se usan para ciertas partes
de motores y turbinas de gas, y para herramientas de corte. También son muy resistentes a la
corrosión y permanecen tenaces hasta 1500 °F (815 °C), pero son más frágiles que los aceros
de afta velocidad. También se les conoce como herramientas de carburo sintetizado, son
capaces de trabajar a velocidades de corte hasta tres veces las del acero de alta velocidad.
El ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que se compone del 95 % de
tungsteno y 55 de carbono finamente pulverizados. Estos dos materiales se calientan y se
combinan, formando partículas extremadamente duras de carbono y tungsteno. Este carburo se
mezcla con un 5 a 10 % de cobalto en polvo, que funciona como aglomerante, y una pequeña
cantidad de parafina. La mezcla a la que también se le puede agregar un poco de carburo de
titanio para variar las características de la herramienta. La herramienta se presinteriza
calentándola a 1500 °F para quemar la cera. A continuación se sintetiza a 2500- 2600 °F. En
este punto el cobalto se funde y funciona como aglomerante formando una matriz que rodea las
partículas de carburo, que no se funden.

4. Herramientas de cerámica
Las herramientas de cerámica para corte se fabrican con polvo de óxido de aluminio,
compactado y sintetizado en formas de insertos triangulares, cuadrados o rectangulares. Se
pueden sintetizar sin aglomerante o con pequeñas cantidades de algún vidrio. Se han estado
usando durante tan solo de 30 a 35 años y no se pueden emplear con eficacia en máquinas
herramientas de baja potencia. Se necesitan máquinas muy rígidas y de gran potencia para
aprovechar la resistencia al calor dureza de estos materiales.

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Las herramientas de cerámica son muy duras, y son químicamente Inertes, pero son más
frágiles o quebradizas que los carburos u otros materiales. Los Insertos de cerámica para
herramienta se pueden fabricar con los métodos de prensado en frío o prensado en caliente, las
herramientas prensadas en frío se compactan a una presión de 40,000 a 50,000 psi y a
continuación se sintetizan a temperaturas de 2000 a 3000 °F (1,100 a 1,650 °C). Los insertos
de cerámica prensados en caliente se sintetizan estando a presión, y son más densos. La
resistencia a la compresión de las herramientas de cerámica es muy alta, y tienen baja
conductividad térmica. Como son bastante frágiles, deben estar muy bien soportadas en
portaherramientas, porque se pueden romper o dañar con facilidad si la máquina vibra. Las
herramientas de cerámica son muy resistentes al desgaste, y en la máquina adecuada se
pueden trabajar al doble de la velocidad de corte que las en las máquinas con herramientas de
carburo.

Fluidos de corte
Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo que puede dañar a los
materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable utilizar fluidos que
disminuyan la temperatura de las herramientas. Con la aplicación adecuada de los fluidos de
corte se disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes

Fluidos más comunes para corte

Fluido Características
 Aceites minerales sulfurados (0.5 a 0.8% de S)
 Aceites minerales sulfoclorinados (3% S y 1% Cl
Aceite Activo para corte
 Mezclas de aceites grasos sulfoclorinados (más del 8% de S y 1% Cl)

 Aceites minerales simples

 Aceites grasos o animales
Aceites de corte
 Mezclas de aceites animales y minerales
inactivos
 Mezclas de aceites animales y minerales sulfurados

Aceites minerales solubles al agua. Contienen un material parecido al jabón

Aceites emulsificantes
que permite la dilución en el agua se agregan de los concentrados de 5
(solubles)
partes de concentrado por cada 100 partes de agua.
Emulsiones estables que contienen un poco de aceite y se mezclan con
Fluidos sintéticos para facilidad con el agua. Existen varios tipos de fluidos sintéticos para corte, los
el corte mejores son aquellos conocidos como de alta precisión y funcionan con
reacciones químicas de acuerdo con el material que estén enfriando.

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