14 Matemáticas de Campo para Supervisores

INSPECCIÓN
VISUAL & DIMENSIONAL

DE RSC USADAS
Juan Manuel Rangel Rodriguez

Nivel III ASNT, Certificado No. 210716
OBJETIVO
Desarrollar en el participante las habilidades y
conocimientos necesarios para llevar a cabo de
manera efectiva las funciones y actividades de
inspección visual de conexiones roscadas rotatorias
con hombro usadas (NC, REG, FH, entre otras).
Así como interpretar y evaluar los resultados de las
inspecciones con respecto a las normas aplicables
(API RP 7G- 2/ISO 10407-2, Norma DS-1 Vol. 3, 4ta. Ed.
de TH-Hill)
CONTENIDO
1 Conexiones roscadas rotatorias con hombro - RSC
2 Inspección de RSC usadas
3 Discontinuidades en RSC usadas
4 Procedimientos de inspección de RSC usadas

1
Conexiones roscadas
rotatorias con hombro
(RSC)
Conexiones roscadas rotatorias con hombro - RSC
Términos relacionados:
Drill string (sarta de perforación)

Varias secciones de tubos de perforación unidos por
juntas (tool join) entre sí.
Drill stem (columna de perforación)

Todos los componentes que se encuentran entre la unión
giratoria (swivel) y la barrena; incluyendo la sarta de
tubería de perforación (drill string).
Drill Stem
Columna de perforación
1. Barrena
2. Conexión macho (piñón) de la barrena
3. Conexión hembra (caja)
4. Sub para la barrena (bit sub)
5. Collar de perforación
6. Sub tipo crossover
7. Piñón de la junta
8. Tubo de perforación
9. Caja de la junta
10. Material de protección
11. Válvula kelly inferior o kelly saver sub
12. Recalque inferior del Kelly
13. Kelly
14. Recalque superior del Kelly
15. Válvula kelly superior
16. Sub de la unión giratoria (swivel)
17. Vástago de la unión giratoria
18. Unión giratoria.
SWIVEL UPPER KELLY UPSET
SWIVEL STEM
KELLY DRIVE SECTION
SWIVEL SUB
LOWER KELLY UPSET
LOWER KELLY VALVE OR

UPPER KELLY KELLY SAVER SUB
VALVE
PROTECTOR RUBBER
A
BOX TOOL JOINT

DRILL COLLAR
DRILL PIPE
PIN TOOL JOINT
BIT SUB
COSSOVER SUB
BIT
C
Tubería de perforación (drill pipe)

TUBERIA DE PERFORACIÓN (DRILL PIPE)

La sarta de perforación es una serie de tubería de
perforación (drill pipe) con juntas soldadas (tool joints).
La tubería de perforación tiene los siguientes propósitos:
 Servir como conducto del lodo de perforación.
 Transmitir la rotación de la mesa rotativa o del top drive
a la barrena que se encuentra en el fondo.
 Bajar el conjunto de fondo de pozo (BHA) a la
profundidad deseada.
Las conexiones rotatorias con hombro (Rotary Shouldered

Connections) son el medio que permite la unión de los
distintos componentes que conforman la columna de
perforación (Drill Stem) y están diseñadas para:
• Formar un acoplamiento mecánico mediante la

combinación de un elemento con rosca interior (caja) y
otro con rosca exterior (piñón).
• Proveer sello metal – metal para evitar fuga de fluidos

(líquidos o gases).
TOOL JOINT -
JUNTA
La tubería de perforación tiene
un espesor relativamente
delgado (0.500” promedio), no
se pueden fabricar roscas en
el. Para resolver el problema CUERPO DEL TUBO
de proveer extremos con
roscas de manera que los
tubos se puedan unir unos con
otro, los fabricantes producen TOOL JOINT -
juntas (tool joint). JUNTA
1.- Tubo de perforación / 2.- caja de la junta / 3.- Cuerpo del tubo de perforación /
4.- Piñón de la junta /5.- Cuerpo del tubo / 6.- Soldadura
A partir de tubos sin costura fabricados por extrusión

(similar al casing & tubing) se obtienen tubos con recalque
interno o externo en los extremos y juntas.
Una vez que los extremos de la tubería tiene recalque, el

fabricante une la junta mediante soldadura por fricción.
TUBO CON RECALQUE TOOL JOINT

Se hace girar la junta a altas revoluciones mientras

se empuja hacia el tubo con fuerza, la fricción
ejercida produce calor suficiente para fundir el metal
y unir los dos elementos (el tubo y la junta).
Lo soldadura terminada se maquina al ras del tubo

recalcado para eliminar el metal excedente.
La tubería de perforación se fabrica de acuerdo a los

lineamientos de la especificación:
ANSI/API SPECIFICATION 5DP
ISO 11961:2008 (Identical), Petroleum and natural gas

industries—Steel drill pipe
ISO 11961:2008 (Identical), Industria del petróleo y gas

natural — tubería de perforación de acero.
La especificación API 5DP establece requisitos que regulan:
 La fabricación
 Los requisitos del material y propiedades
Dimensiones, pesos y conexiones
 Requisitos de inspección
 Tolerancias dimensionales y limites de discontinuidades
 Requisitos de las juntas (tool joint)
 Requisitos para la identificación
La columna de perforación esta integrada por otros

elementos (además de la tubería de perforación), tales
como:
 Válvulas superior e inferior del Kelly

 Flecha / kelly
 Combinaciones o sub’s
 Collares de perforación
 Tubería de perforación pesada (HWDP)
 Estabilizadores
 Herramientas especiales (pesca, martillos, motores, etc.)
 Barrena
CONEXIONES BHA
Estos elementos son de
mucho mayor espesor que
la tubería de perforación,
ello permite fabricar roscas
directamente en sus
extremos, conocidas como
conexiones BHA (Bottom
Hole Assembly – ensamble
de fondo del pozo).
Los elementos comunes de la columna de perforación, a

excepción de la tubería de perforación, se pueden fabricar
en base a las siguientes especificaciones:
ANSI/API SPECIFICATION 7-1 / ISO 10424-1

Specification for Rotary Drill Stem Elements
Standard DS-1, Volumen 1

Drilling Tubular Product Specification
Todos los elementos de la columna de perforación contienen

conexiones rotatorias con hombro (RSC), estas se rigen por
la especificación:
ANSI/API SPECIFICATION 7-2/ ISO 10424-2

Specification for Threading and Gauging of Rotary
Shouldered Thread Connections
(Especificación para el roscado y medición de conexiones
roscadas rotatorias con hombro)
Con excepción de las conexiones de patente (P ej. HT, WT,

XT, etc.).
La especificación ANSI/API SPECIFICATION 7-2/ ISO 10424-2

contempla los siguientes estilos de roscas:
 Estilo Numeradas (NC)

 Estilo Regular (REG)
 Estilo Full Hole (FH)
Sus diferencias radican en:
 Perfil de rosca
 Cantidad de hilos por pulgada
 Conicidad
Estilo
Numeradas (NC):
La conexión tipo
NC es una
conexión que
tiene una rosca en
forma V-038R.
La conexión NC se identifica por el diámetro de paso,

medido en un punto que está a 5/8” (0.625”) desde el
hombro. El Número de Conexión (NC) es el diámetro del
paso multiplicado por 10 y tomado los dos primeros dígitos
= XY
Si el diámetro de paso es 5.0417 pulgadas esta es una
conexión NC50.
Multiplique 5.0417 por 10 = 50.417
Escoja los primeros dos dígitos = 50
Por lo tanto, la conexión numerada será: NC 50
Extracto de tabla No. A.1 de API Spec. 7-2

Medición del diámetro
de paso
Estilo Regular (REG): Tipo y tamaño de conexión rotatoria

con hombro que tiene roscas en forma de V-040, V-050 o V-
055.
Estilo Full Hole (FH): Tipo y tamaño de conexión rotatoria

con hombro que tiene roscas en forma de V-040 o V-050.
Tabla A.2 de API Especificación 7-2 (forma de rosca y sus dimensiones)

Forma de rosca
V-038R
Forma de rosca
V-050, V040
Forma de rosca
V-055
Identificación de la conexión:
La forma mas común para la identificación de conexiones
rotatorias con hombro es el uso de una regla
identificadora.
Conexiones API Intercambiables

Las conexiones definidas en API Spec 7-2/ ISO 10424, para
rosca API nuevas, son consideradas como preferidas, estas
incluyen:
 NC23 a NC70
 1 REG a 8-5/8 REG
 5-1/2 FH y 6-5/8 FH
Algunas conexiones NC son intercambiables con algunas
conexiones obsoletas. Cuando el cliente solicite una
conexión obsoleta, esta deberá ser reemplazada por su
equivalente conexión estilo NC.
Table F.1 — Interchangeable connections
Fuente: F.1 Interchangeable connections, API Spec 7-2/ ISO 10424

Conexiones con patente

“PREMIUM”
Para asegurar la hermeticidad en el sellado de las roscas en

pozos cada vez más profundos, con altas presiones y
temperaturas, altas severidades e inclinaciones, además de
la presencia de gases corrosivos; la industria ha desarrollado
roscas de alto desempeño conocidas como roscas Premium.
Estas se han diseñado con tolerancias dimensionales más

estrictas y con diferentes ángulos en los flancos de sus hilos
para mejorar su resistencia mecánica a la tensión,
compresión y flexión así como con hombro de torque para
energizar los hilos, verificar y asegurar la completa entrada
del piñón en la caja.
Se han desarrollado una gran variedad de formas en la

geometría y los hilos de estas roscas con el fin de garantizar
un mejor desempeño y así evitar el salto de los hilos,
además de asegurar un mejor agarre en pozos desviados. La
mayoría de ellas están inspiradas en la rosca Buttress con
algunas modificaciones en los ángulos de sus flancos y en la
altura de sus hilos.
Este tipo de conexiones tienen derechos de propiedad y

poseen especificaciones confidenciales, generalmente
asociadas a patentes y/o secretos industriales.
Los procedimientos de inspección y criterios de

evaluación de las conexiones Premium son establecidos por
sus respectivos fabricantes.
CONEXIONES PREMIUM
NOV Grant
Hydril TAMSA VAM HILONG
Prideco
HI-TORQUE® (HT™) Blue™ Series VAM 21 HLIDS
eXtreme® Torque Wedge Series 500™ VAM TOP HLST
(XT®) Legacy Series VAM TOP HT
eXtreme® Torque DSTJ™ ST Series VAM TOP HC
Metal Seal (XT-M™) VAM TOP FE
Grant Prideco Double DINO VAM
Shoulder® (GPDS™) BIG OMEGA
TurboTorque™ (TT™) VAM FJL
TurboTorque-M™ (TT- VAM HTF
M™) VAM SLIJ-II
uLtimate™series VAM MUST
Drill Collar (DC™) VAM HW ST
VAM HP
VAM® EIS
VAM® CDS
VAM® EXPRESS
Fuente de la imagen: Standard DS-1, Vol. 3 (solo para fines educativos).





2
Inspección de RSC - usadas

Inspección de RSC usadas
Durante el ensamble, desensamble, manipulación y

operación de los elementos de la columna de perforación se
pueden originar discontinuidades en las conexiones
roscadas, dichas discontinuidades pueden causar fallas
catastróficas y cuantiosas perdidas económicas.
Por ello, es de suma importancia hacer énfasis en la
inspección de las conexiones roscadas, ya que la mayoría de
las fallas de la columna de perforación se originan en los
puntos de unión o conexión.
Existen diversos factores que contribuyen a las fallas en
conexiones, uno de ellos podría ser una deficiente o mala
inspección.
Los métodos de inspección que se emplean de forma

rutinaria para la detección de discontinuidades en las
conexiones de la columna de perforación son:
• Inspección por partículas magnéticas (Magnetic Test).

• Inspección por líquidos penetrantes (Penetrant Test).
• Inspección visual y dimensional.
La inspección por partículas magnéticas y líquidos

penetrantes tiene como principal propósito la detección de
grietas por fatiga que debido a su tamaño no se pueden
detectar a simple vista.
La inspección visual en conexiones roscadas tiene

como finalidad la detección de discontinuidades tales como,
picaduras, desgaste y daños mecánicos que afecten el sello
de la conexión, el perfil de la rosca o que constituyan puntos
de concentración de esfuerzos para la formación de grietas
por fatiga.
La inspección dimensional tiene como finalidad
verificar que las características de la conexión cumplan con
las dimensiones requeridas para un optimo desempeño
durante el trabajo.
Ambas inspecciones son necesarias y exigidas por la
normativa API y DS-1 aplicable.
En la actualidad las normas mas comúnmente

empleadas para la inspección de elementos de la columna de
perforación, incluyendo las conexiones roscadas, son:
 Norma DS-1, Volumen 3, 4ta. Edición.
 Practica Recomendada API RP 7G-2, Edición 2009.
Ambas normas proporcionan procedimientos de inspección

y criterios para la evaluación de las discontinuidades
detectadas.
Practica Recomendada API RP 7G-2
- Aplicable solamente a conexiones rotatorias con hombro

de API (NC, REG, FH).
Norma DS-1, Volumen 3, 4ta. Edición – Mayo 2012.
- Aplicable a conexiones rotatorias con hombro de API

(NC, REG, FH) y a algunas conexiones Premium (Grant
Prideco, Hydril, VAM Y HILONG).
Las norma API RP 7G-2/ISO 10407 en la tabla B.2 para

juntas (Tool joint) y en la tabla B.3 para conexiones BHA
(Bottom-hole-assembly) establece los tipos de inspección
aplicables , entre ellos, la inspección visual y dimensional de
RSC.
Así mismo, establece los procedimientos y criterios para
evaluar las discontinuidades detectadas y las mediciones
realizadas a fin de determinar la aceptabilidad o rechazo de
la conexión.
Cabe recalcar que la norma API RP 7G-2/ISO 10407 solo
contempla la inspección de roscas API.
API RP 7G-2/ISO 10407-2, TABLA B.2

INSPECCIONES DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS

INSPECCIONES DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS
(Continuación )

INSPECCIONES DISPONIBLES PARA CONEXIONES BHA USADAS
Por su parte, la norma DS-1 Volumen 3, 4ta. edición

también establece procedimientos y criterios de evaluación para
la inspección visual de las siguientes conexiones:
Párrafo Aplicable a los siguientes tipos de conexión:
3.11.5 Conexiones API y similares que no tengan patente
HI TORQUE, eXtreme Torque, uXT, extreme Torque – M, Turbo Torque, Turbo Torque –
3.11.6
M, GPDS y uDS
3.11.7 XT-M y TTM (requisitos adicionales a 3.11.6)
3.11.8 VAM Express, VAM EIS, VAM CDS, VAM TorqMaster 2

3.11.9 Hydril Wedge Thread (WT)
3.11.10 NK DSTJ
Hilong Interchangeable Double Shoulder (HLIDS) y

3.11.11
Hilong Super High Torque (HLST)
Así mismo, la norma DS-1 Volumen 3, 4ta. Edición también

establece procedimientos y criterios de evaluación para la
inspección dimensional de las siguientes conexiones:
Párrafo Tipo de inspección Aplicable a los siguientes tipos de conexión:
Inspección
3.12 Conexiones API y similares que no tengan patente
dimensional 1
API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme

Torque, uXT, extreme Torque – M, Turbo Torque,
Inspección
3.13 Turbo Torque – M, GPDS / VAM Drilling VX, EIS, CDS
dimensional 2
y TM2 / Hydril Wedge Thread / NK DSTJ y Hilong
HLIDS y HLST
API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme
Inspección
3.14 Torque, uXT, XT-M y GPDS / VAM Drilling VAM
dimensional 3
Express, VAM EIS y VAM CDS
Para una correcta inspección visual y dimensional el

inspector debe conocer:
 El tipo de conexión que inspeccionará.
 Los aspectos de la conexión que deberá medir y las
discontinuidades que deberá detectar y evaluar.
 El procedimiento que debe seguir para realizar la
inspección visual y dimensional.
 Los criterios para evaluar las discontinuidades y/o
condiciones detectadas.
 Los medios para el registro de los resultados.
3
Discontinuidades en RSC
usadas
Discontinuidades RSC usadas
Propósitos de la inspección visual de RSC:
Se realizan pruebas visuales para detectar cualquier

discontinuidad que pudiera interferir con la capacidad de la
conexión para ser debidamente ensamblada (makeup), es
decir, que mantenga unidas firmemente las partes
conectadas por medio de roscas, así como para la detección
de discontinuidades que pudieran originar fugas y constituir
puntos de concentración de esfuerzos y estos a su vez dar
origen a grietas que pueden causar fallas por fractura en la
conexión.
Conceptos básicos:
Discontinuidad o imperfección: es una falta de continuidad

o cohesión, es una interrupción (intencional o no
intencional) en la estructura física o configuración de un
material o componente.
Defecto: es una discontinuidad que por sus características

(forma, tamaño, localización) no cumple con un criterio de
aceptación y se le considera como rechazable.
Falla: El incorrecto desempeño de un dispositivo o equipo

que le impide realizar la función para la cual fue diseñado.
Poros en soldadura Falta de penetración Grietas en soldadura

de filete e inclusión y metal base.
Daños mecánicos Grieta en conexión Corrosión.

en rosca. roscada.
Las discontinuidades pueden ocurrir durante:
Procesos de fabricación
Reparaciones
Servicio del componente

Por medio de los Ensayos No Destructivos es posible,

detectar y evaluar las discontinuidades presentes en los
materiales.
La detección oportuna de las discontinuidades así como su

correcta evaluación pueden evitar:
 Pérdida de vidas humanas.

 Pérdidas económicas.
 Daños al medio ambiente.
El personal de inspección debe estar familiarizado

con el tipo o tipos de discontinuidades que podrían estar
presentes en el componente a ser inspeccionado.
Enseguida se definen los tipos de discontinuidades

comúnmente detectados en elementos tubulares y
conexiones roscadas del campo petrolero.
La definición de los siguientes tipos de discontinuidades es

conforme a la norma API RP – 7G -2/ISO 10407-2.
Corrosión: Alteración y degradación de un material

por su medio ambiente.
Picadura (Pit): Son depresiones resultado de

corrosión o de la extracción de cuerpos extraños en
la superficie del rolado durante la fabricación.
La corrosión reduce el espesor de las paredes de la

tubería, existen tres patrones de corrosión:
→ Reducción uniforme del espesor de las paredes.

→ Patrones locales de perdida de metal.
→ Picaduras.
El problema principal son las

picaduras; ya que generan
perdidas muy puntuales de
metal que penetran la pared
del tubo y constituyen puntos
de concentración de esfuerzos.
Los concentradores de esfuerzos reducen la

resistencia de una pieza, porque reúnen todos los esfuerzos
en esa área y crean de este modo una sobrecarga localizada.
Una picadura debajo del área roscada del piñón o

sobre el área roscada de la caja constituiría un punto de
concentración de esfuerzos y podría dar origen a grietas.
PICADURA
PICADURA
Picaduras en un piñón evidenciadas por la prueba de líquidos

penetrantes
Corte (Cut): Incisión sin remoción de metal, causada por

un objeto agudo (con punta).
Ranuras ó muescas (Gouge): Son discontinuidades

alargadas o cavidades causadas por remoción
mecánica de material.
Abolladura (Dent): un cambio en el contorno de la

superficie causado por impacto mecánico sin que se
presente perdida de metal.
Incisiones, muescas y abolladuras.

Desgaste adhesivo “arrancadura” (Gall): Es un daño

en la superficie de las roscas o del sello causado por
fricción localizada.
Desgaste adhesivo
“arrancadura” (Gall)
Fatiga (Fatigue): Es un cambio estructural

localizado, permanente y progresivo ocurrido en un
material sujeto a condiciones que producen esfuerzos y
deformaciones cíclicas en alguna zona o zonas y que
puede producir una grieta o fractura después de un
número suficiente de ciclos.
Falla por fatiga (Fatigue failure): Falla que se origina

como consecuencia de esfuerzos repetidos o cíclicos con
valores superiores a la resistencia mínima a la tensión del
material.
Falla (Failure): Es el mal funcionamiento de un

dispositivo o equipo que le impide realizar la función
para la cual fue diseñado.
Grieta por fatiga (Fatigue crack): grieta que se

origina por fatiga.
Fracture due to corrosion fatigue of a 115-mm (4.5-in.) diam API 5A, grade E,
seamless drill pipe. The fine-grained 0.4C-Mn alloy steel (~AISI 1340) was used in
the normalized condition in an oil-field application where chlorides and sulfides
were present in the strata being drilled. Fracture initiated at a corrosion pit (arrow)
on the inside diameter of the pipe. 5.5× (E.V. Bravenec, Anderson & Associates,
Inc.)
Grieta por fatiga (Fatigue crack):
Son detectadas por medio de PT, MT, EMI y/o UT,

dependiendo el tipo de material y su localización.
 La fatiga puede ser acelerada por concentradores de

esfuerzos.
 Los Concentradores de esfuerzo enfocan y magnifican
los esfuerzos cíclicos en puntos específicos.
 Estos puntos se pueden convertir en el origen de las
grietas por fatiga, que actúan como sus propios
concentradores para acelerar el crecimiento de la
grieta hasta fallar.
 Los cambios bruscos de sección, la raíz de las roscas y
las picaduras son los concentradores de esfuerzos mas
comunes.
Esfuerzos cíclicos + concentrador de esfuerzos = grieta

Las grietas por fatiga en conexiones de BHA ocurren en las regiones de mas
altos esfuerzos (zonas sombreadas). En los tubos de perforación, muchas
grietas por fatiga se originan por concentradores de esfuerzos en las áreas de
cuñas y recalques internos.
Grietas por calor o por temple (Heat checking):

grietas superficiales formadas por un rápido
calentamiento y enfriamiento del componente.
Falla (split box) en una conexión tipo caja (izquierda), asociada a

grietas superficiales identificadas como gritas por calor “heat
checks” mostradas en la imagen de la derecha.
Fuente: DS-1, Vol. 3, 4ta, edición.

Desgaste (Wear): Es la remoción no deseada de

material provocada por una acción mecánica.
El desgaste de las roscas disminuye la interferencia

(agarre), permitiendo el movimiento y ocasionando
acumulación local de esfuerzos.
Vista ampliada del flanco de carga desgastado, causado por la

insuficiente interferencia de hilos.
Con menos agarre, la tensión total en la conexión

se distribuye en un área más pequeña: en la sección de los
últimos hilos de agarre (last engaged threads) que son los
primeros 2-3 hilos cerca del hombro del piñón y, también
los primeros 2-3 hilos del fondo de la caja.
PIÑON
Los criterios de aceptación para la evaluación de

imperfecciones en RSC tienden a ser mas severos para
la sección de los primeros 2-3 hilos cerca del hombro del
piñón y los primeros 2-3 hilos del fondo de la caja (last
engaged threads).
Esquema de una conexión bajo flexión. Hilos del piñón con desgaste por
fricción. Grietas y acampanamiento en las cajas son el resultado.
 Las operaciones de reparación de roscas empleando

discos abrasivos están prohibidas, este tipo de
operaciones desgastan y modifican el perfil de la rosca,
provocando falta de agarre/interferencia.
 Solo esta permitido el uso de discos no abrasivos con la
intención de eliminar algunas discontinuidades como
filos y/o protuberancias en las roscas y algunas veces en la
superficies de sello.
Después de cualquier operación de
acondicionamiento empleando discos
suaves (no abrasivos) se debe verificar el
perfil de la rosca utilizando un perfilometro
apropiado.
 Toda actividad de inspección dimensional y visual se debe

realizar en apego a lo establecido en los procedimientos
escritos de la agencia de inspección.
 Tales procedimientos deben ser elaborados en base a la
normativa aplicable.
 Deben ser elaborados por personal especializado en el
ramo y en ocasiones es exigido contractualmente que sean
revisados y aprobados por un inspector nivel III certificado.
 Deben estar disponibles en los sitios de trabajo y deben ser
revisados periódicamente según cambien las normas de
referencia con las que fueron elaborados.
Los procedimientos de inspección deben definir

detalladamente:
• El objetivo de la inspección
• Los alcances de la inspección.
• Los requisitos del equipo a emplear.
• Los pasos detallados para realizar la inspección.
• Los criterios para la evaluación (aceptación o rechazo) de
las condiciones y discontinuidades detectadas.
Procedimientos de inspección de RSC – usadas
Inspección visual & dimensional
DS-1, VOL. 3, 4ta. Ed. – PROCEDIMIENTO 3.11 IDENTIFICACIÓN:
INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES CCTI-VTRSC-01
Documento elaborado solo fines educativos / Marzo de 2015
3.11 Inspeccion visual de conexiones
3.11.1 Alcance
Este procedimiento cubre la inspección visual de conexiones rotatorias con hombro usadas
para determinar el grado de la tubería; evaluar la condición de los sellos, las roscas, el
revestimiento duro (hardfacing) y el bisel, así coma para detectar evidencia de expansión de la
caja y alargamiento del pin. En collares de perforación y otros componentes del BHA también
se incluye la inspección de los relevadores de esfuerzos (stress relief features). Los requerimientos
de revestimiento duro (hardfacing) aplican a juntas, collares de perforación y recalque central
en HWDP, según aplique.
3.11.2 Equipo de Inspección:
 Regla metálica de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64".

 Regla recta de metal.
 Medidor de luz calibrado para verificar iluminación.
 Calibradores para ángulos.
 Perfilometros templados para roscas.
 Compases para diámetros internos y externos.
 Medidor de paso de rosca calibrado con puntas de contacto.
El medidor de paso debe mostrar evidencia de su calibración dentro de los últimos seis meses y el
bloque estándar para el medidor de paso debe mostrar evidencia de calibración dentro de un
año. Los perfilometros y medidor de ángulos deben mostrar evidencia de calibración dentro de
los últimos tres años. Las calibraciones deben ser trazables al Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (NIST) u organismo equivalente. El medidor de intensidad de luz debe tener una
etiqueta adherida demostrando su calibración en los pasados seis meses. La etiqueta debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento para la próxima calibración, así como
la compañía e individuo que realizó la calibración.
3.11.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
b. Todas las conexiones deben limpiarse de modo que al pasar un paño limpio por la superficie
de la rosca o el hombro no se muestre evidencia de óxido, lodo, lubricantes o cualquier otro
tipo de suciedad.
Tel. Oficina: 993 3366578

Elaborado por: Juan Manuel Rangel Rodriguez
Tel. Móvil: 993 2729889 / 993 2314262 Pág. 1 de 5
Nivel III ASNT/Certificado No. 210716
endrangel@hotmail.com
3.11.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
Todas las conexiones deben cumplir con los siguientes requisitos:
a. Marcas de Peso y Grado: La estampa de grado y peso deben estar marcadas ya sea en la
muesca maquinada del pin o en el cuello de la base del pin de acuerdo con la Figura 3.11.1.
Si están marcados en ambos lugares, las marcas en la base del cuello del pin deben
concordar con las de la muesca maquinada. Si no existe ninguna de estas marcas, el tubo
debe ser rechazado a menos que se logre rastrear el grado y peso de las juntas a través del
número de serie del fabricante.
b. Revestimiento de metal duro (hardbanding): Si se encuentra presente, el revestimiento con

metal duro no debe extenderse más de 3/16” sobre la superficie de la junta y no pueden
haber roturas o áreas faltantes mayores a 1/8” a través de la dimensión mayor. Se permiten
grietas finas en las superficies con revestimiento de metal duro siempre y cuando las mismas
no se extiendan hacia el metal base. No se permiten salpicaduras o cordones de carburo
sobresalientes, a menos que las permita el usuario final. Cuando surjan conflictos entre esta
especificación y los requisitos de inspección del fabricante del metal duro, deberán regir los
requisitos del fabricante.
c. Grietas: Todas las conexiones y cuerpos de juntas deben estar libres de grietas visibles y de
agrietamiento por calor (heat checking), excepto grietas finas en el revestimiento de metal
duro están permitidas si no se extienden al metal base. Para conexiones no magnéticas,
prestar atención especial a las raíces de roscas en la parte trasera de la conexión box y las
superficies del "boreback". Estas superficies deben estar libres de indicaciones de grietas o
semejante a grietas. No está permitido remover grietas por medio de esmerilado.
d. El nivel de iluminación mínimo en la superficie de inspección debe ser de 50 candelas-pie. Los

requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de
luz sobre la superficie de inspección debe ser verificado:
 Al inicio de cada jornada de trabajo.

 Cuando se cambie la posición de la fuente de luz o se cambie su intensidad.
 Cuando haya un cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada con
respecto a la fuente de iluminación.
 Cuando el cliente o su representante designado lo requieran.
 Al terminar la jornada de trabajo.
Estos requerimientos no aplican en condiciones de luz solar directa. En caso de requerir

ajustes en la intensidad de luz sobre la superficie de inspección, todos los componentes

Tel. Móvil: 993 2729889 / 993 2314262 Pág. 2 de 5
inspeccionados desde la última verificación aceptable de intensidad deben ser re-

inspeccionados.
e. Grasas para Roscas y Protectores: Las conexiones aceptables se deben cubrir con Grasa API
para Juntas (Compound) sobre todas las superficies de roscas y hombros incluyendo la cara
del extremo del pin. Se deben colocar protectores para rosca y asegurarlos utilizando un
torque de 50 a 100 libras-pie. El protector debe estar limpio. Si es necesario efectuar
inspecciones adicionales a la rosca o al hombro antes de mover la tubería, la aplicación de
la grasa y los protectores pueden posponerse hasta terminar la inspección adicional.
3.11.5 Conexiones API y Similares No-Patentadas:
Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones API y Similares No-Patentadas deben
satisfacer los siguientes requisitos:
a. Ancho del Bisel: La circunferencia total tanto del pin como de la caja (box) debe tener un
bisel externo de aproximadamente 45° y de por lo menos 1/32” de ancho.
b. Superficies de las Roscas: Las raíces de las roscas deben estar libres de toda picadura. Las
superficies de las roscas deben estar libres de otras imperfecciones que parezcan penetrar
por debajo de la raíz de las roscas, que ocupen más de 1.5” a lo largo de cualquier hélix de
rosca o que excedan 1/16" de profundidad o 1/8” de diámetro. Cualquier protuberancia
(metal levantado) debe ser removida utilizando una lima manual o una rueda "suave" (no
metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe ser inspeccionado después de usar la lima o el
equipo de pulir sobre las roscas.
c. Expansión de la caja (Box Swell): Debe colocarse una regla recta en el exterior a lo largo del
eje longitudinal de la caja. Si se nota alguna separación entre la regla recta y la superficie de
la caja, se debe medir el diámetro exterior (OD) utilizando compases. Compare el "OD"
medido junto al bisel con el "OD" medido a 2" ± ½” del bisel. Si el "OD" en el bisel es mayor por
más de 1/32", la conexión debe rechazarse.
d. Superficies de Sello (Seal Surfaces): Las superficies de sello deben estar libres de metal
levantado (sobresaliente) o depósitos de corrosión detectados visualmente o al pasar una
regla metálica o la uña del dedo a través de la superficie. Cualquier picadura o interrupción
en la superficie de sello que se estime mayor a 1/32" en profundidad o que ocupan más del
20% del ancho del sello en cualquier lugar debe ser causa de rechazo. No se permite limar el
sello de los hombros.

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e. Refrentado (Refacing): Si es necesario refrentar los sellos, solo debe removerse la cantidad
suficiente de metal para corregir el daño. No se permite remover más de 1/32” de material en
una operación de refrenado y no más de 1/16” de forma acumulada. Si las marcas de
limitación (benchmark) indican que el hombro se ha refrentado más allá del máximo, la
conexión debe rechazarse.
f. Perfil de la Rosca del Pin: El perfilometro debe encajar sobre los flancos de carga y los flancos
de guía, de modo que no pueda verse luz alguna ni en los flancos ni en la raíz de la rosca. Se
permiten espacios visibles estimadas no mayores a 1/16” en no más de dos crestas de roscas.
Se permite el desgaste uniforme de los flancos estimado en menos de 0.010”. Sin embargo,
cualquier espacio visible en los flancos de la rosca podría requerir la medición del paso del
pin de acuerdo con el párrafo 3.11.5g. Deben tomarse dos mediciones del perfil de la rosca a
90° ±10° de separación en cada conexión.
g. Paso del Pin (Pin Lead): Si el perfilometro indica que el pin se ha estirado, el paso del pin debe
medirse sobre un intervalo de 2 pulgadas empezando en la primera rosca con profundidad
completa más cercana al hombro. El estiramiento del pin no debe exceder 0.006" en una
longitud de 2 pulgadas. Deben tomarse dos mediciones del paso de la rosca a 90° ±10° de
separación.
h. Superficies de relevadores de esfuerzos en conexiones de BHA y conexiones de HWDP: La

corrosión acumulada en estas superficies debe ser removida utilizando papel de esmeril o
ruedas de papel esmeril para determinar la condición de la superficie. Las picaduras que
puedan ser medidas o estimadas visualmente con una profundidad mayor a 1/32” deben ser
causa de rechazo.
Picaduras en Cilindros del "Boreback": Vea el Apéndice, Párrafo A-4, para requisitos de
inspección específica y lineamientos de reparación.
i. Cono del Box (Box Taper): Se debe inspeccionar visualmente el cono que se encuentra en la
parte posterior de la conexión caja. Todos los conos del diámetro interno que se originan
desde las roscas del box deben tener un ángulo de 30° (+15°, -0°) a partir del eje central de la
conexión. No se aceptan rebabas, escalones, o marcas mayores que la tolerancia del ángulo
permitido.
Nota: Para subs y "pup joints", si el ángulo del cono en la parte de atrás del box se determina
mayor de 35° usando el calibrador de ángulos, se debe avisar al cliente y el reporte debe
documentar este hallazgo.

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j. Cuadrado de los Hombros: Si estuviera presente una marca de referencia (benchmark) por
los 360° en la conexión (pin o caja), se debe verificar la posición relativa de la superficie del
sello a la marca de referencia alrededor de la circunferencia total. Si existe una variación en
la distancia entre la marca de referencia y el sello (indicando una posible falta de
alineamiento) que se estime visualmente que excede 1/64", la conexión debe ser rechazada.
k. Picaduras en el Diámetro Interno del Pin: La totalidad del diámetro interno del pin por una
longitud que exceda la longitud de las roscas debe inspeccionarse para detección de
picaduras. Las picaduras que se midan o se estimen visualmente con profundidad mayor a
1/8”, deben ser causa de rechazo. Ver el Apéndice, Párrafo A.5, para requerimientos
específicos de inspección y guías para reparación.
l. Planicidad de los hombros: Se debe verificar lo plano de los hombros colocando una regla
recta a través del diámetro de la cara de la junta y rotando la regla recta al menos 180° a lo
largo del plano del hombro. Cualquier separación visible debe ser causa de rechazo. El
procedimiento debe repetirse sobre el pin con la regla recta colocada a través del acorde
sobre la superficie del hombro. Cualquier separación visible entre la regla y la superficie del
hombro debe ser causa de rechazo.

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INSPECCION DIMENSIONAL 3 CCTI-VTRSC-02
3.14 INSPECCION DIMENSIONAL 3
3.14.1 Alcance
Este procedimiento cubre la inspección dimensional de las Conexiones Rotarías con Hombro
(Rotary Shouldered Connections) usadas, en collares de perforación, componentes BHA y en
HWDP. Las dimensiones se ilustran en las Figuras 3.13.1, 3.13.3, 3.14.1 y 3.14.2.
3.14.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y similares no-patentadas: Se requiere de una regla de metal de 12"

graduada en incrementos de 1/64", una regla recta de metal, perfilometros endurecidos y
compases para diámetros externos e internos. También se requiere un medidor de paso
(lead gauge) y su patrón de estandarización. El medidor de paso debe mostrar evidencia
de calibración dentro de los últimos seis meses, el bloque estándar para el medidor de paso
debe mostrar evidencia de calibración dentro del año pasado. Las calibraciones debes ser
trazables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.
3.14.3 Preparación:
a. Todos los productos deben ser numerados en secuencia. Se deben registrar los números de
serie y documentarse en todos los reportes.
b. Las conexiones deben encontrarse limpias de modo que al pasar un trapo limpio por las
superficies del hombro y de la rosca no se detecte oxido, lodo, lubricante o cualquier otro
contaminante.
3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones API y Similares No-

Patentadas:
La inspección dimensional de la conexión se debe efectuar e conjunto con la Inspección Visual

de la conexión.
a. Diámetro externo de la caja (Box OD): El diámetro exterior de la conexión de la caja o box
debe medirse a 4” ± ¼” del hombro. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a
intervalos de 90° ±10° grados. Para HWDP, el diámetro externo de la caja debe cumplir con
los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para collares de perforación el diámetro externo de la caja
(en combinación con el diámetro interno del pin) debe resultar en un BSR dentro del rango

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especificado por el cliente. Las dimensiones para rangos de BSR comúnmente especificados
se establecen en la tabla 3.8. Los valores de BSR para varios tipos y tamaños de conexiones se
proporcionan en la tabla 3.14.
b. Diámetro Interno del Pin (Pin ID): El diámetro interior del pin debe medirse por debajo de la
última rosca más cercana al hombro ± ¼”. Para HWDP, el diámetro interior del pin debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para collares de perforación, el diámetro interno
(en combinación con el diámetro externo de la caja) debe dar como resultado un BSR
dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para rangos de BSR
comúnmente especificados se establecen en la tabla 3.8. Los valores de BSR para varios tipos
y tamaños de conexiones se proporcionan en la tabla 3.14.
c. Diámetro del abocardado de la caja (Box Counterbore Diameter): El abocardado de la caja

debe ser medido lo más cerca posible del hombro (pero excluyendo cualquier bisel interno o
material rolado), realizar dos mediciones separadas 90° ±10°. El diámetro del abocardado no
debe exceder la dimensión máxima de abocardado mostrada en la tabla 3.8 para collares
de perforación y tabla 3.9.1 para HWDP.
d. Profundidad del abocardado de la caja (Box Counterbore Depth). La profundidad del

abocardado debe medirse (incluyendo cualquier bisel interno) en los collares de perforación.
La profundidad del abocardado no debe ser menor al valor que se muestra en la tabla 3.8.
e. Ranura del alivio de esfuerzos del pin (Pin Stress Relief Groove). Se deben medir el diámetro y
el ancho de la ranura de alivio de esfuerzos en el pin API (si está presente) y las mismas deben
cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 para collares de perforación y tabla 3.9.1 para
HWDP.
f. Boreback (relevador de esfuerzo de la caja): Se debe medir el diámetro y la longitud del

cilindro del boreback (si está presente) y las mediciones deben cumplir con los requisitos de la
tabla 3.8 para collares de perforación y tabla 3.9.1 para HWDP.
g. Diámetro del bisel (Bevel Diameter): El diámetro del bisel debe medirse tanto en el pin como
en la caja y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 para collares de perforación y
tabla 3.9.1 para HWDP. (Vea la nota debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de criterios de
diámetro de bisel "Tercera Edición" y "Cuarta Edición".)
h. Ancho del sello de la caja (Box Seal Width): Para HWDP, se debe medir el ancho del sello en
el punto más pequeño y debe ser igual o exceder el valor mínimo de la tabla 3.9.1. (Vea la
nota debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de criterios de diámetro de bisel "Tercera
Edición" y "Cuarta Edición".)

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i. Longitud del Pin (Pin Length): Para conexiones con relevador de esfuerzo en el pin, debe
medirse el largo del pin de la conexión y este debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.8
o 3.9.1, según aplique.
j. Largo de la base (cuello) del pin (Pin Neck Length). Para conexiones sin ranura alivio de
esfuerzo en el pin, debe medirse el largo de la base del pin (la distancia desde el hombro del
pin de 90° hasta la intersección del flanco de la primera rosca de profundidad completa con
la base del pin). El largo de la base del pin no debe ser mayor que la profundidad del
abocardado (counterbore) menos 1/16”.
k. Recalque central de HWDP (HWDP Central Upset). Se debe determinar la altura del recalque
central colocando una regla recta a lo largo del recalque central saliendo al cuerpo del
tubo del HWDP y midiendo la altura del recalque central. La excentricidad se determina por
la diferencia entre la altura máxima y mínima del recalque central. El tubo se debe rechazar
si:
• La altura del recalque central en HWDP es menor de 1/8” ó

• La excentricidad del recalque central es más de1/8”.
l. Espacio para Llaves: El espacio para llaves del pin y el box en HWDP (excluyendo los biseles)
debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. En cajas y pines con recubrimiento de metal
duro, la medición del espacio para llaves debe excluir el recubrimiento de metal duro. En
collares de perforación espirales, el espacio para llaves del box y del pin, debe medirse entre
los biseles del hombro y la reducción de diámetro más cercana. Para collares de perforación
el espacio para llaves de caja y pin no debe ser menos de 10”.
m. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las conexiones aceptadas deben ser protegidas con
una grasa especial API para juntas sobre todas las superficies roscadas y el hombro,
incluyendo el extremo del pin. Los protectores deben colocarse y asegurarse utilizando un
torque de 50-100 lb-pie. Los protectores no deben estar sucios.

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14 Matemáticas de Campo para Supervisores

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INSPECCIÓN

VISUAL & DIMENSIONAL

Juan Manuel Rangel Rodriguez

2 Inspección de RSC usadas

3 Discontinuidades en RSC usadas

4 Procedimientos de inspección de RSC usadas

Drill string (sarta de perforación)

Drill stem (columna de perforación)

SWIVEL UPPER KELLY UPSET

LOWER KELLY UPSET

LOWER KELLY VALVE OR

BOX TOOL JOINT

PIN TOOL JOINT

Tubería de perforación (drill pipe)

TUBERIA DE PERFORACIÓN (DRILL PIPE)

Las conexiones rotatorias con hombro (Rotary Shouldered

• Formar un acoplamiento mecánico mediante la

• Proveer sello metal – metal para evitar fuga de fluidos

A partir de tubos sin costura fabricados por extrusión

Una vez que los extremos de la tubería tiene recalque, el

TUBO CON RECALQUE TOOL JOINT

Se hace girar la junta a altas revoluciones mientras

Lo soldadura terminada se maquina al ras del tubo

La tubería de perforación se fabrica de acuerdo a los

ANSI/API SPECIFICATION 5DP

ISO 11961:2008 (Identical), Petroleum and natural gas

ISO 11961:2008 (Identical), Industria del petróleo y gas

La especificación API 5DP establece requisitos que regulan:

La columna de perforación esta integrada por otros

 Válvulas superior e inferior del Kelly

Los elementos comunes de la columna de perforación, a

ANSI/API SPECIFICATION 7-1 / ISO 10424-1

Standard DS-1, Volumen 1

Todos los elementos de la columna de perforación contienen

ANSI/API SPECIFICATION 7-2/ ISO 10424-2

Con excepción de las conexiones de patente (P ej. HT, WT,

La especificación ANSI/API SPECIFICATION 7-2/ ISO 10424-2

 Estilo Numeradas (NC)

Sus diferencias radican en:

La conexión NC se identifica por el diámetro de paso,

Extracto de tabla No. A.1 de API Spec. 7-2

Estilo Regular (REG): Tipo y tamaño de conexión rotatoria

Estilo Full Hole (FH): Tipo y tamaño de conexión rotatoria

Tabla A.2 de API Especificación 7-2 (forma de rosca y sus dimensiones)

Conexiones API Intercambiables

Table F.1 — Interchangeable connections

Fuente: F.1 Interchangeable connections, API Spec 7-2/ ISO 10424

Conexiones con patente

Para asegurar la hermeticidad en el sellado de las roscas en

Estas se han diseñado con tolerancias dimensionales más

Se han desarrollado una gran variedad de formas en la

Este tipo de conexiones tienen derechos de propiedad y

Los procedimientos de inspección y criterios de

Fuente de la imagen: Standard DS-1, Vol. 3 (solo para fines educativos).

Fuente de la imagen: Standard DS-1, Vol. 3 (solo para fines educativos).

Fuente de la imagen: Standard DS-1, Vol. 3 (solo para fines educativos).

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Inspección de RSC - usadas

Durante el ensamble, desensamble, manipulación y

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• Inspección por partículas magnéticas (Magnetic Test).

La inspección por partículas magnéticas y líquidos