P2 - T - Alex Choque - Texto Sistemas MRP V1.6 PDF

UMSS – FCyT - Planificación y Control de la Producción II
Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores – Ver.1.60
TEMA 01
SISTEMAS MRP y MRP II

ver.1.6-2017.02.25
Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores
CONTENIDO:
INTRODUCCIÓN – SISTEMAS MRP – TÉCNICAS DE LOTEAMIENTO – CRP – SISTEMAS
MRP II – SISTEMAS ERP – SOFTWARE – CONCLUSIONES – BIBLIOGRAFÍA.
OBJETIVO GENERAL:
Presentar los conceptos de manufactura sincronizada y los aspectos técnicos en la elaboración de
sistemas productivos MRP.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Detallar el sistema MRP I para su utilización en los entornos pertinentes.
• Presentar los componentes del Sistema MRP II y sus aspectos de implementación.
• Presentar los sistemas ERP a partir del desarrollo de los anteriores sistemas.
1
CONTENIDO
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3

1.2 LOS SISTEMAS MRP....................................................................................................................... 3
1.2.1 Orígenes y conceptos del MRP .................................................................................................. 3
a) Propósitos del MRP I ................................................................................................................... 4
b) Características del Sistema MRP I ............................................................................................... 4
c) Ámbito de aplicación de MRP ..................................................................................................... 5
1.2.2 Insumos de un Sistema MRP ...................................................................................................... 6
a) El Plan Maestro de Producción .................................................................................................... 6
b) La Lista de Materiales LM ........................................................................................................... 7
c) Fichero de Registro de Inventarios .................................................................................................. 8
1.2.3 Proceso MRP: Explosión ............................................................................................................ 9
1.2.4 Salidas de un sistema MRP I ..................................................................................................... 11
a) Informes Primarios ..................................................................................................................... 11
b) Informes secundarios.................................................................................................................. 11
c) Datos de Transacción de Inventario ............................................................................................... 12
d) Flujo de retroalimentación ............................................................................................................. 12
1.3 TECNICAS DE LOTEAMIENTO .................................................................................................. 12
a) Lote por Lote (LxL): ítems S y E ............................................................................................... 14
b) FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A .......................................................................................... 15
c) T: Periodo Constante: ítem P ..................................................................................................... 16
d) EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL ................................................................................. 16
e) POQ: Period Order Quantity: ítem TL ....................................................................................... 17
f) Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC ................................................................................ 17
g) Heurística Silver Meal: ítem TC ................................................................................................ 19
h) Heurística LTC Least Total Cost: ítem TC ................................................................................ 20
i) Algoritmo Wagner Whitin: ítem TC ........................................................................................... 20
j) Selección de la mejor técnica a aplicar ....................................................................................... 22
k) Salida: informes primarios ......................................................................................................... 23
l) Salida: informes secundarios ...................................................................................................... 23
m) Salida: datos transaccionales..................................................................................................... 23
1.4 CRP: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD ......................................... 24
1.4.1 Definiciones de Capacidad ........................................................................................................ 24
1.4.2 Definición de tiempos ............................................................................................................... 25
1.4.3 CRP y su relación con el MRP I ............................................................................................... 28
1.5 MRP II: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA ........................................... 37
1.5.1 Introducción ............................................................................................................................. 37
1.5.2 Insumos de un Sistema MRP II ................................................................................................. 38
1.5.3 Mecánica básica de un Sistema MRP II .................................................................................... 38
1.5.4 Salidas de un Sistema MRP II ................................................................................................... 40
1.5.5 Aspectos de implementación entre MRP I y MRP II ............................................................... 41
1.6 ERP : PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES ................................................... 44
1.7 SOFTWARE .................................................................................................................................... 46
1.7.1 Software WinQSB .................................................................................................................... 46
1.8 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 54
1.9 BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................. 55
2
1.1 INTRODUCCIÓN
En el curso de Planificación y Control de la Producción I se revisaron los conceptos prácticos de
Productividad y varios componentes del sistema productivo, entendiéndose a éste como el subsistema
empresarial encargado de las funciones productivas (fabricación/manufactura en entornos industriales
ó también llamado operaciones en un entorno de servicios). Siendo que la planificación a mediano
plazo se establece en el plan agregado de producción, es pertinente continuar con los siguientes niveles
de desagregación de los planes de producción: el Programa de Requerimiento de Materiales.
Básicamente, con los sistemas MRP se finaliza el curso Planificación y Control de la Producción I,
desde este punto de partida se inician con los tópicos de sistemas modernos de producción (OPT/TOC,
Just In Time) y luego se vea planificación a corto plazo (Programación de Operaciones), a largo plazo
(planificación estratégica de producción) y el tema de control de la Producción, gráficamente:
Figura 1.1
Esquema del curso
PLANIFICACIÓN CONTROL
Sistemas MRP y MRP— Programación de

II (Tema1) Operaciones Actividades de corto
(Tema5) plazo: día, semana, mes
Sistemas OPT TOC Control de Producción
(Tema2) (Tema4)
Actividades de mediano
Sistemas Justo A Tiempo plazo: mes, trimestre,
(Tema3) semestre, año
Estrategias de Actividades a largo plazo:

Operaciones (Tema6) años, quinquenios, etc.
1.2 LOS SISTEMAS MRP

1.2.1 Orígenes y conceptos del MRP
Nacido en los Estados Unidos, los sistemas MRP deben mucho a investigadores como J. Orlicky y O.
Wight quienes en 1975 perfeccionan la expansión de las facilidades de las computadoras en los
entornos de fabricación para planificar y controlar (sincronizar) los recursos de manufactura para
productos ensamblados; de ahí el nombre de MRP: Material Requirement Program y que su difusión
por la APICS (American Production and Inventory Control Society) contribuyó a su incursión en el
ámbito académico y productivo en el mundo. Los sistemas MRP tienen la ventaja de ofrecer un
enfoque lógico sobre el problema de determinar el número de partes, componentes y materiales
necesarios para producir cada artículo que compone la fabricación de un producto terminado. El MRP
originario (también llamado MRP—I), reúne la información provista por la proyección de la demanda
de los productos de la empresa y que fue recopilada en el Plan Maestro de Producción. Asimismo reúne
la información de inventarios disponibles y stock de seguridad así como la tecnología de ensamble de
materiales para programar la producción con un cierto nivel de anticipación.
3
a) Propósitos del MRP I
Los sistemas MRP persiguen en general los siguientes objetivos:
• Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de demanda

dependiente para su mejor aprovechamiento.
• Controlar los inventarios mediante la obtención de lo que se requiere solo para tenerlo
disponible cuando se lo necesite.
• Determinar órdenes de compra y producción para regular el flujo del inventario de materia
prima y producto en proceso necesario para satisfacer las necesidades de producto
terminado.
• Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la aplicación y
envío a los consumidores planeados.
• Reportar el estado de los Archivos de Inventarios (indicando las disponibilidades de
materiales) y el Listado de Materiales (indicando la tecnología de la unión de las partes para
conformar el producto final) para facilitar la toma de decisiones. Gráficamente se puede
representar:
Figura 1.2
Esquema del MRP I
b) Características del Sistema MRP I
1. Está orientado a los productos, a partir de las necesidades de los productos se planifican los
componentes necesarios.
2. Es prospectivo, la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.
3. Establece con anticipación fechas de entrega de componentes, fechas de emisión de pedidos,
concordancia con los niveles de stock del producto y los componentes.
4. No toma en cuenta las restricciones de capacidad, no asegura que el plan de pedidos se
viabilice en un plan real y aplicable.
5. Es la primera de las bases integradas de las labores de planificación de la empresa.
Como ya se mencionó, los sistemas MRP trabajan en las partes, los componentes y subensambles
que hacen al producto final, es decir, que se aplica generalmente a productos con una divisibilidad
física visible aunque esto no sea condición única para aplicar el MRP. Para mayor entendimiento,
los componentes, partes o ensambles son los que conforman el objetivo del MRP recordando que a
estos les afecta las características de demanda dependiente y a los productos finales los de
demanda independiente.
4
Para el tratamiento del producto final, se realiza las labores de administración mediante la gestión
de inventarios:
Figura 1.3 Tipos de demanda

en sistemas MRP
c) Ámbito de aplicación de MRP
Como se puede observar en el cuadro, un sistema MRP es más valiosa en compañías dedicadas al
ensamblaje y menos valiosa para las dedicadas a fabricación en flujo continuo, además se debe
notar que no trabaja bien en empresas que producen un bajo número de productos por año,
(empresas dedicadas a productos complejos y de alto costo). En el siguiente cuadro se puede
apreciar los tipos de industria de mayor aprovechamiento de MRP.
Cuadro 1.1 Aplicación de Sistemas MRP en Industrias

TIPO DE DESCRIPCIÓN INDUSTRIAS BENEFICIOS
INDUSTRIA
Ensamblar para Combina múltiples partes para obtener un Relojes, herramientas, aparatos Altos
almacenar producto el cual es almacenado en
inventario para satisfacer la demanda
Fabricar para Los artículos se fabrican mediante Interruptores eléctricos, ferretería Bajos
almacenar máquinas y no se ensamblan. Son en general.
productos que se fabrican para anticipar la
demanda de clientes
Ensamblar para Se realiza un ensamble final con base a las Camiones, generadores, motores. Altos
pedido opciones que el cliente escoja.
Fabricar para Los artículos se fabrican a máquina según el Soportes, engranajes y Bajos
pedido pedido del cliente. (Generalmente pedidos sujetadores
industriales)
Manufacturar Los artículos se fabrican o ensamblan Generadores de turbinas, Altos
para pedido completamente según especificaciones del herramientas de maquinaria
cliente pesada
Transformación Industrias de transformación Fundiciones, caucho, plásticos, Medianos
papel especial, químicos,
pinturas, drogas y procesamiento
de alimentos
5
1.2.2 Insumos de un Sistema MRP
Por lo general, un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos:
LISTA DE MATERIALES PLAN MAESTRO DE FICHERO DE REGISTRO

(BOM) PRODUCCION (PMP) DE INVENTARIOS (FRI)
ENTRADA
EXPLOSIÓN Figura 1.4

MRP Sistema MRP I
PROCESO
INFORMES INFORMES DATOS DE TRANSACCIONES

SALIDA PRIMARIOS SECUNDARIOS DE INVENTARIOS
Son necesarios el Plan Maestro de Producción (PMP), la Lista de los Materiales (BOM) y el Fichero de
Registros de Inventario (FRI), los resultados o salidas del MRP se distribuirán directamente a las
funciones de Producción y Comercialización de la empresa, la labor de control de éstas funciones será
la retroalimentación necesaria (en información como proyecciones de demanda o cambios en la
capacidad) para el sistema MRP.
a) El Plan Maestro de Producción
El Plan Maestro de Producción (como se estudió en Planificación y Control de la Producción I)

compromete la fabricación o producción del producto final en determinadas cantidades para
determinadas fechas hacia clientes externos (demanda de los consumidores de libre mercado ó
emisiones de pedidos ya planificados), para ello es necesario contar con:
• Un Horizonte de planificación, una escala de tiempo para cumplir con la demanda que no sea
excesivamente corta ni larga y que permita entre otras cosas flexibilidad y holgura para
posibles cambios. Se prefiere que la primera etapa del Plan mantenga cierta rigidez, el resto
del Plan se considera abierto a posibles vacaciones.
• Capacidad para actualizar el Plan, cada semana ó mes transcurrido debe evaluarse y controlarse
según los requerimientos del Plan, se elimina el periodo transcurrido y se añade una nueva al
final, estas labores deben ser tomadas con responsabilidad de manera de cumplir con lo
propuesto y adecuar con algún imprevisto.
• Realismo en el Plan, un plan realista no debe ser inflado por parte de clientes, o de otros
clientes internos de la empresa (ó por el mismo departamento de producción).
También se debe tomar en cuenta aquellas piezas o componentes del producto final que pueden
ser comercializados en forma independiente del producto, a estos componentes les afecta una
demanda directa como es el caso de los repuestos, no se incluyen en el PMP pero se introducen en
el proceso de explosión del MRP, el cual será más explicado más adelante. En cuanto al formato
6
de presentación, el matricial es la forma estándar, los periodos por lo general son programados en
semanas y las filas representan la asignación en cantidades de compromisos del PMP, este formato
es copiado al proceso de explosión del MRP. El Plan Agregado proporciona la base para el
desarrollo del PMP. En el siguiente ejemplo sencillo, se muestra la desagregación de 1.500 u
agregadas de amplificadores del mes de enero, en los tres productos que se fabrican en la empresa,
la asignación de cantidades debe cumplir con los plazos de entrega y asignación de capacidad y
recursos de planta.
Figura 1.5
Ejemplo de obtención
del PMP
Siendo el proceso de elaboración y validación:
Figura 1.6
Validación del PMP
b) La Lista de Materiales LM
También llamado Bill Of Materials (BOM), es una descripción clara y precisa de la estructura que
explica la obtención de un determinado producto mostrando los componentes que lo integran, las
cantidades necesarias de cada una de ellas para formar al producto final y la secuencia de
fabricación de los distintos componentes para la composición del producto final.
La presentación más común es la estructura de árbol, este formato muestra los niveles de
fabricación y montaje además de facilitar la explosión de necesidades, la lógica para este árbol es:
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• Nivel 0: Los productos finales no usados como componentes, dependiente del diseño.
• Nivel 1: Los componentes unidos a un elemento de Nivel 0.
• Nivel i: Se encuentran los componentes en estrecha relación con los niveles superiores y
con los niveles siguientes i—1, hasta llegar a las materias primas y los insumos.
Figura 1.7
Ejemplo de árbol del
producto Awesome
Es necesario aclarar que se debe disponer de una sola lista de materiales por cada producto, debe ser
fidedigno a las labores de fabricación. Frecuentemente los nuevos productos son realizados bajo
presión de tiempo y las especificaciones pueden estar incompletos o contener errores, de ser posible
deben repartirse a todas las funciones involucradas con la fabricación: comercialización, costos, etc.
c) Fichero de Registro de Inventarios
Es la fuente fundamental de información sobre inventarios para el MRP y contiene tres segmentos
de información para todos y cada uno de los ítems en stock, un ejemplo se presenta:
Figura 1.8
Ejemplo de FRI
8
• Segmento Maestro de Datos, contiene información para la programación tales como:

códigos, tiempo de suministro, stock de seguridad, tamaño de lote de pedido, posible
porcentaje de defectuosos.
• Segmento de Estado de Inventarios, incluye información sobre necesidades brutas
(cantidades para satisfacer los compromisos), Disponibilidades en almacén, cantidades
comprometidas para pedidos ya planificados, Recepciones Programadas, Recepción de
pedidos planificados y fechas de lanzamiento de pedidos ya planificados.
• Segmento de Datos Subsidiarios, información sobre órdenes especiales, cambios
solicitados y otros aspectos.
1.2.3 Proceso MRP: Explosión
El núcleo del sistema MRP consiste en el procesamiento de la anterior información en las matrices
MRP quienes depuran las disponibilidades mediante ajustes aritméticos de saldos y la adición de
recepciones planificadas; cada fila tiene la siguiente mecánica:
Cuadro 1.2 Filas del proceso MRP

FILA DESCRIPCION OBSERVACIONES FORMA DE CÁLCULO
Requerimientos Cantidad que se debe entregar de los En el producto final refleja el Igual al PMP en los productos
Brutos RB componentes para satisfacer el pedido PMP, en los demás terminados.
de niveles superiores en un componentes será lo Igual al EPP de las matrices MRP de
determinado tiempo. necesario para cumplir con el los ítems superiores multiplicado por
EP del ítem superior. el factor de relación.
Recepciones Recepciones en fecha y en cantidad de Estas recepciones elevan el Igual al valor de los compromisos
Programadas pedidos ya realizados en un periodo de nivel de inventario siempre previos asumidos que sumarán a las
RPRO planificación anterior. Si se separaron que no se tenga disponibilidades.
(También pedidos del resto es porque no es posible requerimientos.
planificados) modificar las fechas de recepción
debido a que los pedidos ya están en
curso.
Disponibilidades D Nivel de Inventario de los distintos Refleja el manejo de stocks de En principio, igual al valor de la
componentes en almacén anteriores gestiones. anterior disponibilidad más
recepciones programadas menos
requerimientos brutos:
Dt = Dt—1+RPROt—RBt
Después del loteamiento se ajustará
a:
Dt = Dt—1+RPt + RPROt — RBt
Requerimientos Se calcula como la diferencia entre los Es un balance de cantidades Igual a lo aritméticamente necesario
Netos RN Requerimientos Brutos y las para lo que se requiere menos para cubrir el RB tomando en cuenta
disponibilidades más los pedidos lo que se puede disponer. las anteriores disponibilidades,
pendientes en cierto tiempo. recepciones programadas y stock de
seguridad (si existieran). En general:
RNt = RBt – Dt—1— RPROt.
Recepción de Se calculan a partir de las Necesidades Aquí se cuentan con Ver punto 1.3 Loteamiento.
Pedidos Netas, en base a algún método de diferentes técnicas de
Planificados RP determinación de tamaño de lote dimensionamiento de lote. Ver
Punto 1.3.
Emisión de Tiene una magnitud igual a la Esta fila determinará los Igual a RP desfasado según el Lead
Pedidos Recepción de Pedidos Planificados Requerimientos Brutos de los Time (Tiempo de suministro).
Planificados EPP pero está programado por el tiempo de componentes de niveles
suministro. inferiores.
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Como se ha visto, el Fichero debe mantenerse al día y debe reflejar todos los cambios de importancia, a
su vez debe ser conocido por los distintos niveles de la empresa, estas especificaciones sirven para
labores productivas, labores comerciales y varios otros. Analizaremos la forma como interactúan los
ítems del MRP en el siguiente ejemplo:
Ejercicio1. Suponga que se tiene un producto con un plan de producción como sigue:
Cuadro 1.3 PMP para el ejemplo

Semana 1 2 3 4 5 6
PMP: unidades comprometidas 40 60 80
Este producto tiene disponibilidades iniciales de 60 u., debe contar con un stock de seguridad de 10 u y se esperan
recepciones programadas de 50 u. en la semana 4, el tamaño de lote se calcula mediante Lote por Lote (LxL,
donde se recibirá exactamente lo que se requiere), el tiempo de suministro (LT) es de 2 semanas. Veamos parte
del cálculo del MRP para este producto:
Cuadro 1.4 Desarrollo del MRP

Semana 0 1 2 3 4 5 6
RB: Requerimiento Bruto 40 60 80
RPRO: Recepciones Programadas 50
D: Disponibilidades 60 60 20 20 10 10 10
RN: Requerimiento Netos 80
RP: Recepción de Pedidos Planificados 80
EPP: Emisión de Pedidos Planificados 80
Observe la fila de Disponibilidades, la misma se ajusta a partir de los saldos al final de la última semana más
recepciones programadas menos requerimientos brutos, por ello, D2 = D1+RPRO2—RB2=60+0—40=20u; de la
misma forma: D4=D3+RPRO3—RB4=10. Fíjese que cuando la D llega al nivel del SS (Stock de seguridad), el RN
será igual a lo necesario para cubrir el SS: RN6 = 80, debido a que el loteamiento es LxL se recibirá un pedido de
RP6=80 para que la nueva Disponibilidad sea: D6 = RP6+D5—RB6=80+10—80=10, cubriendo el SS. Como el LT
es de 2 semanas, el EPP4 será igual a RP6.
Volvamos a analizar el ejemplo suponiendo que RPRO4=0, tendríamos:
Cuadro 1.5 Desarrollo del MRP

Semana 0 1 2 3 4 5 6
RB: Requerimiento Bruto 40 60 80
RPRO: Recepciones Programadas
D: Disponibilidades 60 60 20 20 10 10 10
RN: Requerimiento Netos 50 80
RP: Recepción de Pedidos Planificados 50 80
EPP: Emisión de Pedidos Planificados 50 80
En la semana 4 el nivel de Disponibilidades no podrá afrontar el RB de 60 u, por lo que será necesario reconocer
un RN de 50 u para cubrir llegar al menos a las 10 u de SS, al ser LxL entonces RP4=RN4, y las disponibilidades
se ajustarán a: D4=RP4+D3—RB4=50+20—60=10. Veremos otros métodos de loteamiento más adelante.
10
1.2.4 Salidas de un sistema MRP I
Los sistemas MRP generan varios resultados: informes, programas y avisos que ayudan a gestionar los
inventarios sujetos a demanda, la clasificación de estas salidas por su importancia se traduce en Salidas
ó informes primarios e Informes secundarios. Tales resultados sirven para que los administradores
presten atención a ciertos detalles del programa MRP (Disponibilidades, lanzamientos planificados,
etc.), y que puedan vincular tales detalles con la capacidad.
a) Informes Primarios
Se trata de informes básicos que resumen los EPP de cada uno de los ítems para hacer frente al
PMP así como las acciones que se emprenden:
• Reporte de Emisión de Pedidos Planificados (Plan de Materiales), contiene todos los EPP
de los ítems que conforman el producto. Puede presentarse de dos maneras: Reporte de
cubos de tiempo ó Reporte de Fecha/Cantidad. Dicha información debe compartirse con
los demás departamentos de la Empresa especialmente el Área de compras y la relación
con los proveedores.
Figura 1.9
Ejemplos de
Plan de
Materiales
• Reporte de Disponibilidades (también llamado, de inventarios proyectados), similar al

anterior, resumiendo las filas D de todas las matrices MRP.
b) Informes secundarios
Consisten en un conjunto de reportes que varían según el software MRP que se emplee, ejemplos
de éstos son:
• Mensajes individuales excepcionales: códigos no existentes, exceso en cantidades, etc.

• Informe de fuentes de requerimientos.
• Informe de Análisis ABC.
• Informe de material en exceso.
• Informe de compromiso de compras (para el MRP II)
• Informe de Análisis de Proveedores.
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c) Datos de Transacción de Inventario
También conocidos como Informes de Acción, son señales electrónicas o manuales (como las
agendas) que indican la necesidad de emitir un nuevo pedido o ajustar la fecha de llegada de algún
pedido pendiente. Si bien el sistema genera el informe, será el planificador quien tomará las
decisiones para mejorar la eficiencia del Plan.
Los registros de inventario llenados con el Reporte EPP es impreso en papel ó presentado en
computadora, las personas que planifican los inventarios usan un memorando generado por
computadora que se conoce como aviso de acción y sirve para tomar decisiones acerca de la
emisión de nuevos pedidos y el ajuste de las fechas de vencimiento de las recepciones programadas.
Este aviso consiste en una lista que indica los números de partes de los elementos que requieren
atención, describiendo el registro de esos artículos con una nota al pie donde se indique la acción
necesaria.
Emisión de Nuevos Pedidos. Si aparece una cantidad diferente de cero en la entrada de la

fila de la Emisión planeada del pedido correspondiente entonces la computadora genera un
aviso de acción. Cuando se emite un pedido se genera la documentación dirigida a la planta
de producción autorizando que todos los materiales necesarios sean retirados de almacenes
y se prepara la producción.
Ajuste de Fechas de vencimiento de recepciones programadas. Si la recepción
programada del inventario no ocasiona escasez se dice que tal recepción está llegando con
demasiada anticipación, en tal caso es posible aplicar un aplazamiento en la recepción.
Asimismo, si el saldo de la recepción y el inventario causa escasez entonces la recepción
está llegando con demasiado retraso, aquí se sugiere la aceleración de arribos de
recepciones en la programación de la producción.
Toma de Decisiones. Las decisiones provenientes de los avisos son tomadas por las
personas a cargo de la planificación de inventarios y almacenes. Cuando se emite un nuevo
pedido la persona que realiza la planificación también puede preparar la documentación a
las requisiciones de herramientas, las rutas o las listas de partes.
d) Flujo de retroalimentación
Los flujos de información y los transaccionales posibilitarán el cumplimiento del programa MRP,
no olvidemos que el entorno dinámico de la producción requiere actualizar productos, pedidos de
clientes, adición ó disminución de cantidades ó la revisión del diseño. Todo lo anterior determinará
la actualización del FRI y/o del BOM.
1.3 TECNICAS DE LOTEAMIENTO

También conocido como las técnicas de dimensionado de lote (lot-sizing rules), consiste en la
evaluación del requerimiento neto para la selección de la mejor forma de solicitar los pedidos en la fila
de las RP. Dado que la fila de RN depura a la fila de los RB según las recepciones programadas, las
disponibilidades y el stock de seguridad, será necesario aplicar eficazmente alguna técnica que permita
dimensionar los lotes a pedir en las recepciones planificadas RP. Para ello utilizaremos el coeficiente
de Peterson Silver que indica:
12
θ
Donde:
∑ (RN )
i =1
i
2
Ɵ = Número de periodos en los que se dispone de RN
CV = θ 2
−1 RNi = Requerimiento Neto en el periodo i
 θ  CV = Coeficiente de Variabilidad propuesto por Peterson y Silver.
 ∑ RN i 
 i =1 
Si el valor de CV fuese menor a 0,25 se supondría que el conjunto de RN cumple las hipótesis de
estabilidad de la demanda en la gestión de inventarios clásica y se aplicarán técnicas tales como LxL,
EOQ, FOQ, POQ y T (Periodo constante), caso contrario, implica considerar las técnicas heurísticas o
la optimización mediante el algoritmo de Wagner Whitin. El procedimiento es:
Requerimiento Neto
Evaluar según técnicas

clásicas: EOQ; FOQ; POQ, Usar heurísticas:
LxL (Lote por lote), T No Si algoritmos tales como
CV≥0,25?
(Periodo constante) Silver Meal, LUC, LTC,
ó usar optimizantes
como Wagner Whitin
Evaluación de Costo
Figura 1.10
Uso del Coeficiente Selección e imple-
de Peterson Silver mentación en las RP
Ejercicio2. Nuestra empresa fabrica sillones de metal y madera como la figura, una de estas se puede realizar a partir
de la unión de un asiento circular de madera barnizada y el ensamblaje, este a su vez se compone de 4 travesaños
largos, 4 travesaños cortos (metálicos) y 4 patas de madera.
Figura 1.11
Producto para el
ejercicio
En la empresa tenemos las siguientes disponibilidades (Inventarios iniciales): Sillas 40 u, ensamblajes 0 u,

asientos 6 u, travesaños (cualquiera) 50 u, patas 120 u, se debe guardar como mínimo 45 u de travesaños largos,
40 u de asientos y 100 u de patas en almacenes. Se programó recibir 160 u de patas en la semana 4.
El contrato establece la entrega de sillas: 200 u (semana 3), 300 u (Semana 4), 230 u (semana 5) y 400 u
(Semana 6).
13
El Tamaño de Lote es variable:

Para las sillas es LxL
Para ensamblajes es LxL
Para los asientos es FOQ con lotes de a 100 u
Para las patas es Periodo Constante T de 3 semanas de cobertura.
Para los travesaños largos, se debe decidir entre EOQ ó POQ tomando en cuenta que un pedido de éstos cuesta
Bs100 y conservar 1 u cuesta 0,10 Bs/semana.
Para los travesaños cortos, se debe decidir entre alguna heurística; un pedido de éstos cuesta Bs130 y su
almacenamiento por unidad cuesta 0,20 Bs/semana. A excepción de las patas que se tiene un tiempo de
suministro de 2 semanas, todos los demás ítems tienen 1 semana para ser pedidos y entregados.
Realice los reportes MRP: de Disponibilidades y de Emisión de Pedidos Planificados
Resolución
En primer veamos la mecánica de cálculo de las matrices MRP para luego comentar sobre las salidas, es
necesario generar las siguientes bases de datos:
Cuadro 1.6 Insumos para el MRP del ejercicio
Lista de S
Materiales
Árbol del
Producto
E (1) A (1)
TL (4) TC (4) P (4)
Item> S E A TL TC P
Tamaño de Lote LxL LxL FOQ EOQ? LUC? Periodo
Fichero de 100u POQ? SilverMeal? Constante
Registro de LTC? T=3sem
Inventarios
Tiempo de entrega (sem) 1 1 1 1 1 2
Disponibilidades 40 u 0u 6u 50 u 50 u 120 u
Recepciones programadas - - - - 600u en 160 u en
t=3 t=4
Stock de Seguridad - - 40 u 45 u - 100 u
Plan Maestro Semana 1 2 3 4 5 6

de Producción
Contrato sillas (u) 200 300 230 400
a) Lote por Lote (LxL): ítems S y E
Iniciaremos con la silla, producto principal. El loteamiento LxL implica que se podrá recibir un pedido igual al
requerimiento neto del periodo donde se necesite, es decir: RP = RN, para todos los casos:
14
Cuadro 1.7 Ejemplo de LxL

Ítem Silla 0 1 2 3 4 5 6
S Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
RB
RPRO
200 300 230 400
T.Lote: LxL
Disponibilidades D 40 40 40 0 0 0 0
Requerimientos Netos RN 160 300 230 400
SS=0 Recepción Pedidos Planif. RP 160 300 230 400
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 160 300 230 400
Desde el punto de vista del Inventario, este sencillo loteamiento implica grandes costos de lanzamiento (órdenes
a procesar) a cambio de bajos costos de almacenamiento. Veamos en caso del ítem E:
Cuadro 1.8 Ejemplo de LxL, ítem E

Ítem Ensamblaje 0 1 2 3 4 5 6
E Requerimientos Brutos RB
RPRO
160 300 230 400
T.Lote: LxL Recepciones Programadas
Disponibilidades D 0 0 0 0 0 0 0
SS=0u Recepción Pedidos Planif. RP 160 300 230 400
b) FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A
En el método FOQ, el proveedor del ítem establece una sola cantidad fija para suministrar, ésta puede ser un total
general ó múltiplos de un lote fijado, es el loteamiento preferible para objetos pequeños tales como pernos ó
tornillos. En nuestro ejercicio recuerde que deberá mantenerse un stock de seguridad de al menos 40 u en su
respectiva matriz. Sin aplicar el método de FOQ, la fila de RN calculada con LxL sería:
Cuadro 1.9 RN del ítem A

Ítem Asientos 0 1 2 3 4 5
Requerimientos Brutos 160 300 230 400
Disponibilidades 6 6 40 40 40 40
Requerimientos Netos 194 300 230 400
En la semana 2 sólo se requiere un RN2 igual a 160—6+40=194, que hubiera dado una Disponibilidad de 40 u,
empero; al ser FOQ el método de tamaño de lote, en realidad se esperarán recibir 2 lotes de 100u para un total de
200 u (el FOQ es de lotes de 100u), el nivel de disponibilidad será de 200+6—160=46 (mayor al SS).
En la semana 3sólo será necesario 3 lotes de 100 u porque la disponibilidad ya supera el SS.
En la semana 4 se debe decidir entre dos ó tres lotes de 100 u, si RPP4=200 entonces D4=200+46—230=16 u
(inferior al SS), si RPP4=300 entonces D4=300+46—230=116 u (cumple con el SS), éste será el pedido.
En la semana 5 se debe decidir entre tres o cuatro lotes, si RPP5=300 entonces D5=300+116—400=16u (inferior
al SS), por lo que RPP5 será igual a 400 u.
Cuadro 1.10 Ejemplo de FOQ

Ítem Asientos 0 1 2 3 4 5 6
A Requerimientos Brutos
RB
RPRO
160 300 230 400
T.Lote:
FOQ 100u Disponibilidades D 6 6 46 46 116 116 116
SS=40u Recepción Pedidos Planif. RP 200 300 300 400
15
c) T: Periodo Constante: ítem P
En el método de Periodo Constante recoge un total de los requerimientos netos futuros en un periodo establecido
por el proveedor. En el caso de las Patas, recordemos que tendremos requerimientos RB igual a los necesarios
para emitir pedidos de ensambles multiplicado por su factor según el árbol, por ejemplo, se deben emitir 160
ensambles en la semana 1 (EP1 de la matriz E) por lo que se requieren 160x4 = 640 u de patas en dicha semana
(RB1 de la siguiente matriz). Estos serían los RN iniciales:
Cuadro 1.11 RN para ítem P

Item Patas 0 1 2 3 4 5 6
Recepciones Programadas 160
Disponibilidades 120 100 100 100 100 100 100
Requerimientos Netos 620 1200 920 1440 0 0
Empero, como nos encontramos con un loteo por Periodo Fijo de tres semanas, deberemos resumir el pedido por
lo que RPP1 será igual a 620+1200+920 y RPP4 igual a 1440+0+0, esto ocasionará la corrección de la fila de las
Disponibilidades:
Cuadro 1.12 Ejemplo de T, periodo constante

Ítem Patas 0 1 2 3 4 5 6
P Requerimientos Brutos
RB
RPRO
640 1200 920 1600
160
T.Lote: T
(3 sem) Disponibilidades D 120 2220 1020 100 100 100 100
Requerimientos Netos RN 620 1200 920 1440 0 0
SS=100u Recepción Pedidos Planif. RP 2740 1440
LT = 2sem Emisión de pedidos EP 2740 1440
Aquí contamos con un crítico problema del plan: el pedido RPP4 = 1440 cumplirá con su EP de dos semanas
empero el RPP1 = 2740 u se desfasaría en 2 semanas para su emisión EP, hecho inaceptable que deberá
subsanarse a la brevedad emitiendo las respectivas acciones correctivas en los informes primarios, suponga que
se libera tiempo extra y mayor capacidad para este pedido y la meta será suministrarlo en 1 semana. Es la razón
para que –en este caso- el EP0 sea 2740u, decisiones similares son adoptadas por muchos paquetes MRP.
d) EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL
En el método EOQ, muchos autores y softwares aprovechan el uso de la fórmula del EOQ aún a pesar de que no
se cumplan las suposiciones del modelo original, para ello se debe obtener los RN. Para los travesaños largos y
tras el ajuste del SS quedará:
Cuadro 1.13 RN para ítem TL

Item TL 0 1 2 3 4 5
Para realizar pedidos con EOQ será necesario un solo tamaño de lote que cubra todos los RN necesarios y éste
deberá surtirse como FOQ. La fórmula ajustada del EOQ para el tamaño de lote en MRP es:
16
θ
Donde:
2 * ∑ RNj * CL
∑RNj = suma de todos los requerimientos netos RN (tras el ajuste de RB),
j =1
Q = EOQ = Ө = Periodos de programación, en este caso igual a 4!
θ * Ch CL = 100 Bs/pedido y Ch = 0,10 Bs/(u*sem)
En nuestro caso EOQ = 1476 u debiendo corregir las disponibilidades:
Cuadro 1.14 Ejemplo de EOQ

Travesaños largos 0 1 2 3 4 5 6
TL Requerimientos Brutos
RB
RPRO
640 1200 920 1600
T.Lote:
EOQ Disponibilidades D 50 886 1162 242 118 118 118
SS=45u Recepción Pedidos Planif. RP 1476 1476 1476
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 1476 1476 1476
e) POQ: Period Order Quantity: ítem TL
El método POQ opera como el Periodo Constante (T) y se determina redondeando al inmediato superior el valor
de los periodos que el EOQ cubriría, la fórmula ajustada es:
EOQ
POQ = θ
θ
∑ RN
j =1
j
En nuestro caso POQ = 1,36, redondeando a 2(dos) periodos tendremos RPP1 = 620+1200 y RPP3=920+1600, la
matriz corregida sería:
Cuadro 1.15 Ejemplo de POQ

Travesaños largos 0 1 2 3 4 5 6
TL Requerimientos Brutos
RB
RPRO
640 1200 920 1600
T.Lote:
POQ Disponibilidades D 50 1245 45 1645 45 45 45
Para verificar la aplicación de estas técnicas en el ítem TL, validemos con la fórmula de Peterson Silver, el
mismo que da CV = 0,11; la definición del tipo de lote se definirá mediante el costo de inventarios, ver inciso j).
f) Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC
La heurística LUC intenta reunir los pedidos donde el costo variable promedio unitario sea conveniente hasta un
periodo dado. Para los travesaños cortos será necesario conocer los RN:
Cuadro 1.16 RN para ítem TC

Item TC 0 1 2 3 4 5
Recepciones Programadas 600
17
La validación con el coeficiente de Peterson Silver da un valor de 0,29; lo que permite usar las heurísticas.
El algoritmo LUC es el siguiente:
Sea K’(m) = Costo unitario acumulado en el periodo m

Paso 1: Calcular K’(1) = CL/RN1
Paso 2: Calcular
CL + 1 * Ch * RN2
K' (2) = , verificar si K’(2)>K’(1)
RN1 + RN2
Si ocurriese, pedir un tamaño de lote RP igual al periodo 1, la regla general es calcular hasta que se
cumpla la condición:
K’(m+1) > K’(m)
CL + 1 * Ch * RN2 + 2Ch * RN3 + .....(m − 1)Ch * RNm

Donde K' (m) =
RN1 + RN2 + RN3 + ..... + RNm
Y pedir un lote de tamaño RP = RN1+RN2+….+RNm
Paso 3: Actualizar los datos y reiniciar con el paso 1, iterando hasta que no se tengan RN ó truncando
hasta finalizar los periodos.
Aplicamos la iteración 1:
K’(1) = 130/590 = 0,22

K’(2) = (130+1*0,20*1200)/(590+1200) = 0,207>0,22? No… se prosigue calculando K’(3):
K’(3) = (130+1*0,20*1200+2*0,20*320)/(590+1200+320) = 0,236>0,207? Sí. Se detiene la iteración y se pide:
RP1=590+1200=1790.
Actualizamos la información:
Periodo 1 2
RN 320 1600
Aplicamos con la iteración 2:
K’(1) = 130/320 = 0,406

K’(2) = (130+1*0,20*1600)/(320+1600) =0,234>0,406? No. Al no contar con más periodos, el algoritmo se
trunca y se pide un RP que resume los demás RN, es decir: RP1=320+1600=1920.
Con los pedidos calculados terminamos la matriz del componente TC:
Cuadro 1.17 Aplicación del LUC, ítem TC

Travesaños cortos 0 1 2 3 4 5 6
TC Requerimientos Brutos
RB
RPRO
640 1200 920
600
1600
T.Lote:
LUC Disponibilidades D 50 1200 0 1600 0 0 0
18
g) Heurística Silver Meal: ítem TC
La heurística SM ó Silver - Meal intenta lograr el costo promedio mínimo por periodo para cierto horizonte de
planificación. El costo considerado es el costo variable, que implica promediar el costo de lanzamiento y el costo
de mantener inventarios. El algoritmo Silver Meal es el siguiente:
Sea K (m) = Costo promedio acumulado en el periodo m

Paso 1: Calcular K(1) = CL
Paso 2: Calcular
CL + 1 * Ch * RN2
K(2) = , verificar si K(2)>K (1)
2
Si ocurriese, pedir un tamaño de lote RP igual al periodo 1, la regla general es calcular hasta
que se cumpla la condición:
K(m+1) > K(m)

CL + 1 * Ch * RN2 + 2Ch * RN3 + .....(m − 1)Ch * RNm
Donde K(m) =
m
Y pedir un lote de tamaño RP = RN1+RN2+….+RNm
Paso 3: Actualizar los datos y reiniciar con el paso 1, iterando hasta que no se tengan
RN ó truncando hasta finalizar los periodos.
En nuestro caso:
Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*1200) = 185>130? Si... se pide RP=590, se actualiza:
Periodo 1 2 3
RN 1200 320 1600
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*320) = 97>130? No... se continúa:
K(3) = (1/3)*(130+1*0,2*320+2*0,2*1600) =278>97? Sí….. se pide RP=1520, se actualiza:
Periodo 1
RN 1600
Sólo nos quedaría un RN de 1600 u, que será el último pedido: Q = 1600 u.
Con los pedidos calculados terminamos la matriz del componente TC:
Cuadro 1.18 Aplicación del SM, ítem TC

Travesaños cortos 0 1 2 3 4 5 6
TC Requerimientos Brutos
RB
RP
640 1200 920
600
1600
T.Lote:
Silver Meal Disponibilidades D 50 0 320 0 0 0 0
SS=0u Recepción Pedidos Planif. RPP 590 1520 1600
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 590 1520 1600
19
h) Heurística LTC Least Total Cost: ítem TC
La Heurística LTC también llamado BPF intenta minimizar la suma del costo variable para todos los lotes, para
ello supone que el costo de pedido para ciertos periodos compensará el costo de almacenamiento según una
interpretación de la optimización del EOQ. El algoritmo LTC es el siguiente:
Sea PF (m) = Periodo fragmentado para periodo m, el PF es una unidad del producto
almacenado por un periodo.
Así: PF1 = 0 …. Es cercano a la relación CL/Ch?
PF2 = RN2…. Es cercano a la relación CL/Ch?
PF3= RN2+2RN3…. Es cercano a la relación CL/Ch?
PF4 = RN2+2RN3+3RN4…. Es cercano a la relación CL/Ch?
Si PF (m) es lo más cercano (sin superar) a CL/Ch, entonces se pide una recepción con valor
………...RP = RN1+RN2+…+RNm, y el proceso se repite desde m+1.
En nuestro caso: la relación CL/Ch es igual a 130/0,20 = 650, entonces:
PF1= 0
PF2 = 1200 -------650
PF3 = 1840--------650, el PF más cercano es PF1, por lo tanto; RP=590.
Recomenzamos: PF1=0
PF2 = 320-------650
PF3= 3520------650, el PF más cercano es PF2, por lo tanto; RP=1520 y el último RP será 1600;
similar resultado que el obtenido por Silver Meal.
i) Algoritmo Wagner Whitin: ítem TC
El Algoritmo WW es una técnica optimizante basado en Programación Dinámica y que evalúa todas las posibles
maneras de ordenar para cubrir el RN en cada periodo. A pesar de su eficiencia, no es muy aplicado en la
industria en general siendo su principal valor el de calificar a los demás algoritmos heurísticos. El procedimiento
es el siguiente:
Sea Kt,l el costo de lanzar un pedido para cubrir la demanda de los periodos t, t+1,….l, siendo l el límite de los
periodos, suponiendo que el Inventario al principio del periodo t y al final del periodo l es cero, este costo
acumulado será igual a:
l
K t ,l = C L + ∑ ( j − t ) RN
j =t +1
j * C h , para t=1,2,… y cuando la sumatoria es ilógica, valdrá cero.
Luego se determina el costo mínimo desde el periodo 1 hasta l, la ecuación es recursiva y acumulada y tiene la
siguiente expresión:
K *l = mínt =1, 2,....l {K *t −1 + K t ,l } , para l = 1,2,….
Sí, sabemos que causará confusión a no ser que nos apoyemos en la lógica de las planillas electrónicas, para un
caso como el nuestro, con 4 periodos con registros de RN, una matriz de cálculo de combinaciones como la
siguiente debe armarse:
20
Cuadro 1.19 Esquema matricial del Algoritmo Wagner-Within
Periodo l 1 2 3 4
t K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 K*0 K1,1 ∑ K*0 K1,2 ∑ K*0 K1,3 ∑ K*0 K1,4 ∑
2 K*1 K2,2 ∑ K*1 K2,3 ∑ K*1 K2,4 ∑
3 K*2 K3,3 ∑ K*2 K3,4 ∑
4 K*3 K4,4 ∑
K*1 K*2 K*3 K*4
=mínimo =mínimo =mínimo =mínimo
K*l de las ∑ de las ∑ de las ∑ de las ∑
A manera de ejemplo, podemos verificar algunos costos:

1
K1,1 = C L + ∑ ( j − 1) RN j * C h = C L , porque la sumatoria es ilógica (de j=2 a j=1) y valdrá cero.
j =2
3
K1,3 = C L + ∑ ( j − 1) RN j * C h = C L + 1* C h * RN 2 + 2 *C h * RN 3
j =2
5
K 3,5 = C L + ∑ ( j − 3) RN j * C h = C L + 1* C h * RN 4 + 2 *C h * RN 5
j =4
Para el ejercicio en cuestión, recordemos los RN y veamos la matriz llenada:
Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
Cuadro 1.20 Aplicación del Algoritmo WW, ítem TC
Periodo l 1 2 3 4
T K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 0 130 130 0 370 370 0 498 498 0 1458 1458
2 130 130 260 130 194 324 130 834 964
3 260 130 390 260 450 710
4 324 130 454
K*l 130 260 324 454
En l=1: K*0 = 0; K1,1 = CL = 130. Entonces, el total será 0+130 igual a 130, que será el K*1
En l=2: K*0 = 0; K1,2 = CL+1*Ch*RN2 = 370, suma: 370.
K*1 = 130; K2,2 = CL = 130, suma : 260. Entonces, K*2 será el mínimo entre {370, 260}.
El algoritmo encuentra la ubicación de los costos mínimos por periodo y de esta forma determina cuándo debe
realizarse cada pedido, los mínimos se resaltan a color, el registro de los RP se realiza desde la última semana:
• En l=4 el mínimo de 454 ocurre en t=4, lo que indica que RP4=1600

• En l=3 el mínimo de 324 se ubica en t=2, por lo que debe sumarse lo necesario desde esa semana, es
decir: RP2=1200+320=1520.
• Saltamos a l=1, que por deducción nos dará un RP1=590.
En este caso, se obtuvieron los mismos resultados que el Silver Meal.
21
j) Selección de la mejor técnica a aplicar
A pesar de los varios estudios realizados a todas las técnicas presentadas, es difícil encontrar un consenso para la
aplicación de las técnicas de loteamiento, además que los matemáticos y las empresas de software MRP disponen
a discreción de la inclusión de dichas técnicas. Autores como Narasihman incluso plantean críticas a éstas y otras
técnicas (PPB, MOM, Algoritmo de Groff, Algoritmo de Freeland y Colley, etc.). Para nuestro propósito
utilizaremos el criterio económico para sugerir la aplicación de las técnicas, para ello nos adelantaremos en el
Reporte de los inventarios finales de cada periodo según las matrices MRP y calcularemos el Costo total de uso
de inventarios que será igual a la suma del costo total de lanzamientos (número de pedidos multiplicado por CL)
y el costo total de almacenamiento (total de saldos de disponibilidades por Ch). En el caso de los travesaños
largos tendremos:
Cuadro 1.21 Cálculo de costos de inventarios, ítem TL

t 1 2 3 4 5 6
Total Ch Costo
Disponibilidades Almacenamiento
EOQ D 886 1162 242 118 118 118 2644
Total
0,1
CL
264,40
Costo
Pedidos Lanzamientos
RP 1476 1476 0 1476 0 0 3 100 300
Total Costo 564,40
Total Ch Costo
POQ D 1245 45 1645 45 45 45
Disponibilidades
3070 0,1
Almacenamiento
307
Total CL Total
Pedidos
RP 1835 0 2520 0 0 0 2 100 200
Total Costo 507
Si tuviésemos que recomendar una técnica para el ítem TL, sería el POQ. Realicemos el mismo análisis para las
técnicas empleadas en el ítem TC:
Cuadro 1.22 Cálculo de costos de inventarios, ítem TC

t 1 2 3 4 5 6
Total Ch Costo
Disponibilidades Almacenamiento
LUC D 1200 0 1600 0 0 0 2800
Total
0,20
CL
560
Costo
RP 1790 1920 2 130 260
Total Costo 820
Total Ch Costo
SM D 0 320 0 0 0 0
Disponibilidades
320 0,20
Almacenamiento
64
Total CL Costo
RP 590 1520 1600 3 130 390
Total Costo 454
Dado que las heurísticas Silver Meal, LTC y el algoritmo WW dan el mismo resultado a un costo óptimo, ésa
será la sugerencia a implementar. Hemos logrado revisar todas las técnicas de loteo en MRP, ahora veamos las
salidas del Sistema:
22
k) Salida: informes primarios
Los informes primarios que se obtienen de un MRP se refieren a los reportes de Emisión de Pedidos de todos los
ítems, suponga que los travesaños son subcontratados a una metalmecánica, por lo que se pueden generar dos
reportes según sean ítems de fabricación interna ó de compra a proveedores externos, también es conocido como
el Plan de Materiales. Se pueden generar otros Informes de acción que logren actualizar el FRI. En nuestro caso:
Cuadro 1.23 Salidas primarias: reportes EP

Reporte de Emisión Pedidos
Ítems de fabricación 0 1 2 3 4 5 6
S Sillas 160 300 230 400
A Asientos 200 300 300 400
E Ensamblados 160 300 230 400
P Patas 2740 1440
Reporte de Emisión Pedidos

Ítems de compra 0 1 2 3 4 5 6
TL, Travesaños Largos 1835 2520
TC, Travesaños cortos 590 1520 1600
Evidentemente, el aporte de la salida es referencial, apoyará al programador de producción en las labores de

preveer la fabricación de ítems internos y la solicitud de ítems externos. Opcionalmente, se puede contar con el
reporte de nivel de inventarios:
Cuadro 1.24 Reporte de disponibilidades

Reporte de Inventarios Loteo 0 1 2 3 4 5 6
S Sillas LxL 40 40 40 0 0 0 0
A Asientos FOQ 100u 6 6 46 46 116 116 116
E Ensamblados LxL 0 0 0 0 0 0 0
P Patas T=3sem 120 2220 1020 100 100 100 100
TL, Travesaños Largos POQ 50 1245 45 1645 45 45 45
TC, Travesaños cortos Silver Meal 50 0 320 0 0 0 0
l) Salida: informes secundarios
A partir de los anteriores datos es posible que los analistas puedan realizar la emisión de otros reportes tomando
en cuenta otras bases de datos relacionadas a otros productos ó a los mismos ítems empleados en otros productos,
se pueden obtener reportes individuales excepcionales, informe de fuentes de necesidad, informe de análisis
ABC, informe de material en exceso, informe de compromisos de pago y el informe de análisis de proveedores,
en general todo reporte de excepción, desempeño y planificación.
m) Salida: datos transaccionales
Estos datos sirven para actualizar el FRI en función de los datos obtenidos en el proceso de cálculo de MRP,
fíjese por ejemplo en el EP0 de las patas, podrá ser objeto de análisis para que el FRI actualice el tiempo de
suministro de 2 semanas a 1 semana.
23
1.4 CRP: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD
1.4.1 Definiciones de Capacidad
Hasta el momento, el MRP-I supone una capacidad infinita, dado que en la vida real esto es poco
probable será necesario un módulo de ajuste y validación de la carga que se genere por las distintas EP
que se generen a partir de cada ítem, es momento de revisar la capacidad del sistema.
Se define como Capacidad a la cantidad de producto ó servicio que puede ser obtenido por una Unidad
Productiva (CT: centro de trabajo, taller, empresa) durante un cierto periodo de tiempo. Es sin duda una
de las variables estratégicas de mayor preocupación gerencial a nivel mundial. Debido a que se asocia
al tamaño de la producción, las decisiones sobre capacidad implican previsión, inversión, planificación
y control. El problema de la capacidad productiva es un aspecto que debe gestionarse constantemente,
Domínguez y Machuca proponen el siguiente modelo de gestión de la Capacidad:
Figura 1.12
Modelo de gestión
de la Capacidad
Además definimos:
• CT: Centro de trabajo, unidad productiva, taller, línea de fabricación, etc.
• Factor de Utilización U, relación entre las horas productivas desarrolladas entre las horas
reales de una jornada. Por ejemplo, si 1 día de trabajo cuenta una jornada de 8 horas y se
descuentan 0,8 horas no productivas, entonces el valor de U será (8—0,8)/8 = 90%
• Factor de Eficiencia E, relación entre las horas estándar de trabajo entre las horas
productivas, de otra forma se calcula entre la producción por el tiempo de carga unitario
entre el tiempo productivo empleado. Si un CT produjo 100 u y cada unidad necesita 0,684
h.e. empleando para ello 72 horas, entonces E = 100x0,684/72 = 95%.
• Capacidad Diseñada: volumen de producción en un CT tras el respectivo diseño.
24
• Capacidad Disponible: capacidad obtenida si las condiciones reales se ajustan a los

factores E y U. Aquí la capacidad se puede expresar en términos temporales. Ejemplo:
Suponga un centro de fresado, que trabaja dos turnos diarios de 8 horas, 5 días a la semana,
con U de 0,90 y E de 0,95, entonces la capacidad disponible en horas estándar de trabajo
sería:
• Capacidad máxima: nivel superior de capacidad que puede ser la capacidad pico ó
demostrada.
• Capacidad Planificada: Capacidad disponible para ciertas condiciones laborales.
• Capacidad Real: capacidad medida de la capacidad planificada en las condiciones
laborales estimadas.
• RRP Planificación de Necesidades de Recursos: es la Planificación Agregada de
Capacidad que debe respaldar el Plan Agregado de producción y reportar las cargas,
sobrecargas y subcargas del plan.
• El Plan de Capacidad detallada rough cut, es la Planificación aproximada de la
capacidad de un CT a mediano/largo plazo: 3 meses a un año, usando técnicas como:
Listas de Capacidad, Perfiles de Recursos, Plan de Capacidad mediante recursos
agregados.
• El CRP ó Planificación de Requerimientos de Capacidad es un plan que acopla el MRP
con la capacidad de producción de la planta. Esta técnica se utiliza para el cálculo de la
carga de trabajo de acuerdo con el trabajo requerido, tanto para completar las recepciones
programadas que ya están en la planta de producción como para completar las emisiones
de pedidos que no se han emitido todavía. Las medidas adoptadas por lo general
involucran: cambio del tamaño de lote de algunos elementos, uso de horas extra,
subcontratación, transferencia de parte de la carga a otra estación, etc.
• Programación de Capacidad Finita. Es un procedimiento informático que sirve para
programar en forma apropiada un grupo de pedidos a través de toda la planta de
producción. El sistema utiliza rutas de los artículos producidos, restricciones de recursos,
capacidad disponible, patrones y reglas de programación que pueden usarse en cada
estación de trabajo.
1.4.2 Definición de tiempos
Es necesario conocer la conformación de tiempos cuando se habla de capacidad, sea una operación
dada:
25
Figura 1.13
Tiempos de un proceso
1. TD = tiempo total disponible para un proceso.

2. TP: Tiempo de preparación: tiempo que espera una pieza a que se prepare un recurso
(máquinas, equipos) para trabajarla.
3. TL: Tiempo de procesamiento: tiempo en que se procesa la pieza.
4. tco: Tiempo de cola: el tiempo que una pieza espera un recurso mientras éste se
encuentra ocupado en otra cosa.
5. Tesp: Tiempo de espera: tiempo que espera una pieza no por un recurso sino por otra
pieza con que va a ensamblarse.
6. Ti: Tiempo ocioso: tiempo sin utilizar, es decir, el tiempo de ciclo menos los tiempos
de preparación, procesamiento, cola y espera.
7. LT: Tiempo de suministro: Lead Time (también TS), sin duda el dato de tiempo más
importante para la Planificación. Se refiere al intervalo de tiempo que transcurre entre
el momento en que se solicita un pedido y el instante de su llegada, crítico para
determinar el momento de los EP en el MRP-I. El LT tiene dos connotaciones:
Cuadro 1.25 Tiempos de suministro

TS Definición Componentes
LT de suministro Tiempo negociado con La empresa debe determinar el LT en base a:
externo proveedores para ítems de • experiencia histórica con proveedores,
compra en el MRP. • a los plazos de entrega técnicos establecidos por
ellos y
• al tiempo de seguridad que se deben establecer
bajo contrato.
Este tiempo está bajo control del proveedor.
LT de suministro El pedido es interno y los Consta de los siguientes tiempos productivos

interno ítems se fabrican en la misma (representan carga):
empresa. • Tiempo de preparación.
• Tiempo de proceso (ejecución).
Los siguientes componentes se consideran tiempos no

productivos:
• Tiempo de cola.
• Tiempo de lanzamiento (emisión, confección) del
pedido, es el tiempo administrativo del papeleo.
• Tiempo de desplazamiento ó transporte.
• Tiempo de espera.
• Tiempo de inspección.
26
8. tc: tiempo de carga: valor de la carga de producción (capacidad real) entre el número
de unidades a obtener de un ítem ó producto final, se determina en dos etapas:
i. tiempo de carga unitario: suma del tiempo de ejecución (procesamiento) y el

tiempo de preparación prorrateado según el tamaño medio de lote. Se calcula
por operación, por ítem y por centro de trabajo, en adelante tcijk
ii. tiempo de carga en un centro: tiempo necesario en un centro, para desarrollar
las operaciones que le corresponden, en adelante TCjk.
Es importante la consideración de las rutas, especialmente cuando hablamos de entornos de

producción bajo procesos (ó en líneas concurrentes). La Ruta es la sucesión de operaciones necesarias
en los diferentes centros de trabajo, para la elaboración de un ítem.
Fíjese en la siguiente Ruta, el ítem que produce es TD (tela Denim):
O3 O4 O5
100 m2 tela Denim
CT: CT: CT:
Figura 1.14
Cortado Cortado Embolsado
Ejemplo de ruta
Los tiempos de ejecución son los tiempos necesarios para desarrollar una operación dentro de un CT.
Por ejemplo, si la operación O3 lleva 30 minutos reales por m2 y dicha operación tiene E=0,90 y
U=0,95 entonces el tiempo de ejecución será: 0,5 x 0,90 x 0,95 igual a 0,4275 h.e. (horas estándar).
El tiempo de carga unitario es el tiempo prorrateado por unidad atendida en una operación, para un
ítem dentro de un centro, suma el tiempo de ejecución y el tiempo unitario de preparación según:
tcijk = tiempo de carga en la operación i, del ítem/producto j, en el Centro de trabajo CTK.
tp ik
tc ijk = te i + ; donde Qj es el tamaño medio del lote del ítem j.
Qj
Suponga que en nuestra anterior ruta, para la Operación O4, el tiempo de ejecución es 0,10 h.e. y para
atender los 100 m2 de tela denim la máquina de O4 tardará 12 minutos (0,20 h.e.) en prepararse,
entonces, el tiempo de carga de O4, produciendo Tela Denim (TD) en el CT “CORTADO” es:
tc 4—TD–CORTADO = 0,10+0,20/100 = 0,102 h.e.
El tiempo de carga del ítem j en el CT K es el tiempo necesario para desarrollar todas las
operaciones para obtener j, dentro de su ruta:
m
TC jk = ∑ tc ijk ; Nota: si una operación de la ruta de j no se realiza en el CT, su tc valdrá cero.
i= n
27
En nuestra ruta de ejemplo las tres operaciones se realizan en dos centros, los tiempos de carga por
centro serán:
TC TD − CORTADO = tc 3− TD − CORTADO + tc 4 − TD − CORTADO

TCTD − EMBOL = tc5−TD − EMBOL ; debido a que no hay más operaciones en el CT EMBOLSADO.
El tiempo de carga de un lote de j (con tamaño Q) en un CT es igual a:

TC Qjk = TC jk * Q ; donde Q será el valor del EP a emitir según el MRP.
Finalmente es necesario incluir los conceptos de desperdicio, mermas y defectuosos que son comunes
en los entornos de fabricación y que ocurrirán entre la transferencia de lote en proceso entre las
operaciones. Sea di el nivel de desperdicio en porcentaje de una operación entonces su complemente ai
será el factor de aprovechamiento en la operación i. Asimismo suponga que el aprovechamiento de
cada operación en nuestra ruta es de 99%, 98% y 95% respectivamente, entonces gráficamente:
O3 O4 O5
Material equivalente 100 m2 tela Denim
a 108,50 m2
CT: CT: CT:
Cortado Cortado Embolsado
a3 = 99% a4 = 98% a5 = 95% Figura 1.15

Aprovechamiento
v3=0,9217 V4=0,931 V5=0,95
=a5*a4*a3 =a4*a3 =a3
Los valores vi son los aprovechamientos acumulados entre las operaciones, siendo la más importante
aquella que resume a toda la ruta y que en nuestro caso será v3, el valor de éste (0,9217) será llamado
Aj, aprovechamiento del ítem j. Observe que el valor inicial de material que se necesita para lograr los
100 m2 de tela denim es igual al equivalente a 100/ATD = 100/0,9271 = 108,50 m2
En base a ésta información, se deberá corregir los EP por los Aj en cada matriz MRP que se solicite,
además se debe corregir las fórmulas desde el tiempo de carga de j:
m tc ijk
TC jk = ∑
i=n vi
tc 3− TD − CORTADO tc 4 − TD − CORTADO
En el caso de nuestra hoja de ruta: TC TD − CORTADO = +
v3 v4
1.4.3 CRP y su relación con el MRP I
Una gran restricción del sistema MRP originario es que no reconoce las limitaciones de capacidad
cuando se realiza las operaciones de cómputo correspondiente a un pedido planeado. Una función
esencial de los administradores es vigilar los requerimientos de capacidad en función de los reportes EP
del MRP I., en general:
28
Figura 1.16
MRP y CRP
El módulo CRP es un módulo incorporado al MRP-I que examina la factibilidad de los EP lanzados y
previene de futuras sobrecargas y problemas de capacidad. Lamentablemente, la mecánica de cálculo
es compleja en función de las rutas de fabricación y los insumos que se cuenten para el MRP-I, en el
gráfico siguiente presentamos un modelo para el CRP aproximado, siendo el procedimiento:
1) Con los datos del LM, PMP (Tabla 1) y FRI (Tabla 2) se realiza la explosión del MRP y se
obtiene el reporte EP del MRP-I (Tabla 3).
2) Con la hoja de rutas se puede armar el Diagrama de Producción.
3) Se debe contar con la Tabla 4: de Datos de Operaciones, que cuente con el detalle de
operaciones, centros de trabajo y factores de aprovechamiento.
4) EL FRI debe contar con un anexo llamado Informe de Producción Pendiente (Tabla 5); que
registra el detalle de las recepciones programadas a detalle: con horas y operaciones faltantes.
5) Se debe contar con la Tabla de Datos de Centros (Tabla 6), con los tiempos de capacidad diaria
y los factores E y U de cada centro.
6) Tras calcular los tiempos de carga unitarios desde la hoja de rutas, reporte EP y datos de
operaciones; se debe calcular las cargas generadas para los EP de cada ítem (Tabla 7).
7) Con el informe de producción pendiente se calculan las cargas generadas por RPRO (Tabla 8).
8) Sumando ambas cargas por centro, se debe comparar con la capacidad disponible y analizar las
desviaciones de capacidad por semana (Tabla 9).
29
A continuación, el procedimiento abreviado:
Lista de Tabla 1 PMP Plan Tabla 2 FRI Fichero de

Materiales Maestro de Producción Registro de Inventarios
Hoja de Explosión Factores:

Rutas MRP ai, vi, Aj
Diagrama de Tabla 3
Tabla 4: Datos de
Producción Reporte EP
Operaciones y tiempos
de carga unitario tc ijk
Tabla 7 Cargas
generadas por las EP
Tabla 5: Informe de
Tabla 6: Datos Producción
de Centros,
Tabla 8 Cargas
incluye Ek, Uk
generadas por RPRO
Cargas Disponibles por

periodo
Figura 1.17
Cálculo aproximado No
Tabla 9
del CRP
Desviación
corregida?
MRP - I
Si
Datos CRP
Plan MRP
factible
Tablas del CRP
Veamos la mecánica de llenado con el siguiente ejercicio:
Ejercicio3. El producto M se fabrica en el Taller que cuenta con 3 centros de trabajo CT; M se compone a partir
de dos elementos N (2 partes) y P (1 parte) asimismo R (1 u) es necesario para elaborar N según la Lista de
Materiales, FRI y las Hojas de ruta siguientes:
BOM Ruta1 Ruta3

M
07 04 05 06
CT3 M CT1 CT1 CT3 P
N(2) P(1) Ruta2 Ruta4

03 01 02 R
R(1) CT2
N CT1 CT2
Figura 1.18
LM y rutas del ejercicio CRP
30
Tabla 2: FRI Tabla 5: Informe de Producción
Ítem SS Tamaño TS Disponi- Lote RPRO Operación CTk Tiempo que

Lote (sem) bilidades medio en curso operación le resta en
Qj en curso h.e.
M - LxL 2 50 200
N 20u FOQ 100u 1 30 267 30u (t=3) O3 CT2 0,50
P - LxL 2 0 165 70u (t=2) O4 CT1 1,00
R - LUC 1 100 187
El Taller trabaja 5 días a la semana. El componente R tiene un costo de lanzamiento de 150 Bs/pedido y el costo
de almacenamiento de 0,20 Bs/(u*sem). El Plan Maestro de Producción debe cubrir los siguientes requerimientos
de M:
Tabla 1 PMP
Semana 1 2 3 4 5 6
Cantidad M (u) 100 150 200
Las siete operaciones tienen los siguientes datos:
Tabla 4: Datos de Operaciones Tabla 6: Datos de centros
Ítem Ruta Operación CTk Tiempo Aprove- Centro Capacidad Ek Uk Tiempo

estándar de chamiento CTk diaria en medio de
ejecución ai h.r. preparación
en min.e. en h.e.
M 1 O7 CT3 8 1 CT1 8 0,90 0,90 1
N 2 O3 CT2 5 0,91 CT2 8 0,95 0,99 1
P 3 O4 CT1 3 0,95 CT3 8 0,90 0,85 1
O5 CT1 5 0,99
O6 CT3 2 0,95
R 4 O1 CT1 3 0,98
O2 CT2 2 0,95
En base a lo anterior elabore el CRP mediante:
a) Diagrama de Producción.
b) Reportes EP del MRP-I
c) Cargas de cada CT generados por los ítems y cargas de cada CT generadas por los RPRO
d) Analizar las desviaciones, si hubiese.
Resolución
La Tabla 5 presenta el estado actual de las recepciones programadas, el componente P tiene una RPRO de 70 u
para la semana 2 y actualmente se encuentra en la Operación 4 (donde falta 1 h.e. para completarse), luego deberá
calcularse los tiempos para las operaciones 5 y 6.
La Tabla 4 presenta el tiempo estándar de ejecución de cada operación y sus factores de aprovechamiento. La
Tabla 6 presenta la capacidad diaria temporal en horas reales, con sus respectivos factores de Eficiencia y
Utilización.
a) El diagrama de producción es un diagrama que combina la lista de materiales y las rutas de fabricación:
31
O7 P
CT3
Figura 1.19
O6 Diagrama del ejercicio
N
O3
CT2 R
O2
CT1 O5
O1
O4
Seguidamente generamos la explosión MRP para cada ítem, observe que EP es igual a RP entre Aj:
0 1 2 3 4 5 6
M RB
RP
100 150 200
T.Lote: LxL
D 50 50 50 50 0 0 0
RN 50 150 200
SS=0u RPP 50 150 200
LT = 2sem EP 50 150 200
Cuadro 1.26
Salidas MRP del
0 1 2 3 4 5 6
ejercicio
N RB
RP
100 300
30
400
T.Lote:
FOQ 100u D 30 30 30 60 60 60 60
RN 90 260 360
SS=20u RPP 100 300 400
LT = 1sem EP 110 330 440
0 1 2 3 4 5 6
P RB
RP
50
70
150 200
T.Lote: LxL
D 0 0 20 0 0 0 0
RN 130 200
SS=0u RPP 130 200
LT = 2sem EP 146 225
0 1 2 3 4 5 6
R RB
RP
110 330 440
T.Lote:
LUC D 100 770 440 0 0 0 0
RN 10 330 440
SS=0u RPP 780
LT = 1sem EP 839
32
b) El reporte EP de todos los ítems es:
Cuadro 1.27 Reportes EP

Tabla 3:
Reporte de EP 0 1 2 3 4 5 6
M 50 150 200
N 110 330 440
P 146 224
R 839
Continuamos con la complementación de la Tabla 4 y el cálculo de los tiempos de carga unitarios, recuerde que
tcijk = te + tprep/Qj, por ejemplo: tc7—M—3 será igual a 0,133+(1/200), el valor del aprovechamiento acumulado VP
será igual a 0,95*0,99*0,95 igual a 0,89, al ser el último aprovechamiento del ítem, el valor de AP será 0,89.
Tabla 4 Datos de Operaciones

Tiempo Aprove-
Tiempo Tiempo de carga Aprove- Aprove-
estándar T chamiento
estándar unitario en h.e. chamiento chamiento
Ítem Oper CTk de prep acumulado
ejecución Qj tprep/Qj del ítem
ejecución
en h.e.
en tcijk ai vi Aj
en min.e. h.e.
M O7 CT3 8 0,133 200 1 0,005 0,138 tc7—M—3 1 1 1
N O3 CT2 5 0,083 267 1 0,004 0,087 tc3—N—2 0,91 0,91 0,91
P O4 CT1 3 0,050 165 1 0,006 0,056 tc4—P—1 0,95 0,89 0,89
O5 CT1 5 0,083 165 1 0,006 0,089 tc5—P—1 0,99 0,94
O6 CT3 2 0,033 165 1 0,006 0,039 tc6—P—3 0,95 0,95
R O1 CT1 3 0,050 187 1 0,005 0,055 tc1—R—1 0,98 0,93 0,93
O2 CT2 2 0,033 187 1 0,005 0,038 tc2—R—2 0,95 0,95
La Tabla 6 debe complementarse con el cálculo de la Capacidad Disponible:
Tabla 6 Capacidad Disponible

Centro Capacidad Ek Uk Capacidad
CTk diaria en h.r. Disponible
CT1 8 0,90 0,90 32,40
CT2 8 0,95 0,99 37,60
CT3 8 0,90 0,85 30,60
Para generar la Tabla 7 (Cargas generadas por las EP) será necesario operar por cada Centro, en el caso de CT1
multiplicamos la Tabla 3 por los correspondientes TCj (en función de los tcijk) y multiplicar ese tiempo por los
Aj.
Cuadro 1.28 Centro CT1
Tabla 7.1:
Cargas genera- TCjk Aj
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0 1 - - - - - - -
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,158 0,89 20,80 32,04
R 0,059 0,93 45,98
En el caso de M y N, éstos no tienen relación con CT1 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán cero.
33
En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc 4-P -1 tc 5-P-1 0,056 0,089

TC P1 = + = + = 0,158
v4 v5 0,89 0,94
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v4), por lo que la carga en la semana 1 es igual a EP1xTCP1xAP = 20,80 h.e.
y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP1 x AP igual a 32,04 (redondeos). Para la distribución del tiempo
de carga, supondremos que la misma se distribuirá de manera uniforme durante el tiempo de suministro hasta la
recepción del RP, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
distribuidas por EP 0 1 2 3 4 5 6
M - - - - - - -
N - - - - - - -
P 20,80 10,40 10,40
32,04 16,02 16,02
R 46,82 - 46,82
Total 0 46,82 10,40 26,42 15,02 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5: se espera recibir 70
u de P en la semana 2, fíjese la Ruta de P y el dato de tiempo restante en CT1 según la Tabla 5 (1 h.e.), por lo que
falta calcular el tiempo de carga en las operaciones O5 y O6.

Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
P Tiempo restante O4 1,00
Tiempo O5 6,63 3,32 3,32
Total 0 4,32 3,32 0 0 0 0
Tabla 9: Desviaciones de Capacidad 0 1 2 3 4 5 6

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 46,82 10,40 26,42 16,02
Total Capacidad por RPRO 0 4,32 3,32
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 51,14 13,72 26,42 16,02 - -
TOTAL CAPACIDAD DISPONIBLE 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40
Desviación 32,4 —18,74 18,68 5,98 16,38 32,40 32,40
En la verificación de las desviaciones se puede notar que la semana 2 tendrá un déficit de casi 19 h.e., por lo que
será necesaria su intervención para no tener dicho valor negativo. Veamos los demás centros:

Tabla 7.1:
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0 1 - - - - - - -
N 0,095 0,91 9,51 28,53 38,04
P 0 0,89 - - - - - - -
R 0,040 0,93 31,21
34
En el caso de M y P, éstos no tienen relación con CT2 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán cero.
En el caso de N, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc 3- N-2 0,087
TC N2 = = = 0,096
v3 0,91
El valor de AN es igual a 0,91 (igual a v3), por lo que la carga en la semana 1 es igual a EP1xTCN2xAN = 9,51 h.e.
y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCN2 x AN igual a 28,53 h.e. Para la distribución del tiempo de carga,
supondremos que la misma se distribuirá de manera uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
M - - - - - - -
N 9,51 9,51
28,53 - - 28,53 - -
38,04 38,04
P - - - - - - -
R 31,21 - 31,21 - - - - -
Total 0 31,21 9,51 28,53 38,04 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5. Se espera recibir 30
u de N en la semana 3, fíjese la Ruta de N y el dato de tiempo restante en CT2 según la Tabla 5 (0,50 h.e.), por lo
que falta calcular el tiempo de carga en la operación O3 y posteriormente generar la Tabla de desviaciones.

Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
N Tiempo restante O3 0,50
Total 0 0,50 0 0 0 0 0

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 31,21 9,51 28,53 38,04 0 0
Total Capacidad por RPRO 0 0,50 0 0 0 0 0
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 31,71 9,51 28,53 38,04 0 0
Desviación 37,60 5,89 28,09 9,07 —0,44 37,60 37,60
Veamos el Centro CT3:

Tabla 7.1:
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0,138 1 6,90 20,70 27,60
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,041 0,89 5,33 8,21
R 0 0,93 - - - - - - -
35
En el caso de N y R, éstos no tienen relación con CT3 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán cero.
En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc 6-P-3 0,039
TC P3 = = = 0,041
v6 0,95
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v6), por lo que la carga en la semana 1 es igual a EP1xTCP3xAP = 5,33 h.e.
y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP3 x AP igual a 8,21 h.e. Para la distribución del tiempo de carga,
supondremos que la misma se distribuirá de manera uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
M 6,90 3,45 3,45
20,70 10,35 10,35
27,60 13,80 13,80
N
P 5,33 2,66 2,66
8,21 4,10 4,10
R
Total 0 0 2,66 10,21 17,90 24,15 13,80
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5. Se espera recibir 70
u de P en la semana 2, fíjese la Ruta de P donde falta calcular el tiempo de carga en la operación O6 y
posteriormente generar la Tabla de desviaciones. En nuestro caso: 70 x 0,039/0,95 (RPRO * tc6—P—3/v6) =2,87

Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
N Tiempo en O6 2,87 1,44 1,44
Total 0 1,44 1,44 0 0 0 0

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 0 2,66 10,21 17,90 24,15 13,80
Total Capacidad por RPRO 0 1,44 1,44 0 0 0 0
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 1,44 4,10 10,21 17,90 24,15 13,80
Desviación 30,60 29,16 26,50 20,39 12,72 6,45 16,80
c) y d) Tanto CT1 (semana 1) como CT2 (semana 4) presentan capacidad deficitaria, por lo que será necesario
redistribuir las cargas para lograr un plan MRP factible. Las medidas de ajuste de las desviaciones de capacidad
más comunes son: reducir el tiempo de ejecución, aumentar las horas de trabajo por jornada ó redistribuir con
diferente criterio a los tiempos de carga unitario.
36
1.5 MRP II: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA

1.5.1 Introducción
El MRP originario tuvo el mérito de ser el primer intento de integración de las funciones de producción
y administración de bienes en las empresas a partir de un sistema de información que ayuda a decidir la
emisión de pedidos de bienes en fabricación. Como se puede prever, los resultados presentados por el
MRP originario son también útiles para otras áreas funcionales e incluso para otras compañías (como
los proveedores). Cuando el concepto de integrar tales informes se acrecienta a mayores niveles, el
MRP originario se convierte en un sistema llamado MRP II (Planificación de Recursos de
Manufactura, de Manufacturing Resource Planning).
A comienzos de la década de los 80 aparecen los sistemas MRP II, lo que se pretende es contrastar la
disponibilidad de recursos necesarios para la ejecución de las órdenes de producción planificadas, a
veces es también llamado como MRP de Capacidad Infinita, los límites de este sistema muchas veces
crea polémicas por los distintos autores y compañías que crean y comercializan software MRP-II. Por
ejemplo, la Figura 1.20 presenta una estructura tentativa.
Figura 1.20 Estructura

de un sistema MRP II
37
El sistema MRP II, es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los
recursos de la producción. El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el PMP, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas. Como puede apreciarse en el diagrama, el PMP
es un insumo resultado de la Planificación Estratégica de la empresa y la planificación de la
producción, gracias al cálculo de las necesidades (Explosión MRP-I y reporte EPP) se deciden la
factibilidad del aprovisionamiento (fabricación y compras) y de la capacidad, ajustándose todo lo
demás. Como puede notarse, el sistema ofrece una arquitectura de procesos de planificación,
simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la
producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios,
los costes y los plazos de producción, está demás indicar la exigencia a nivel de ingeniería de
sistemas y de producción que el perfil profesional requiere.
1.5.2 Insumos de un Sistema MRP II
Por lo general, un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos:
• El Plan Estratégico de producción y su correspondiente desagregación: plan de negocios,

plan financiero (incluye costos de fabricación), plan de ventas, plan presupuestario y Plan
agregado de producción factible.
• Retroalimentación, desde las fases de ejecución a las de planificación.
• Base de datos del sistema compuesto por:
o FRI (igual al MRP-I) y sus segmentos: maestro, de estado, de costos.

o Lista de materiales (igual al MRP-I).
o PMP (igual al MRP-I)
o BD de familias, con los datos de los productos desde el plan agregado.
o BD de rutas, con la secuencia de operaciones, según lo visto en el CRP.
o BD de centros de trabajo, según lo visto en el CRP.
o BD de operaciones, según lo visto en el CRP.
o BD de herramientas, con la asignación de herramientas e insumos a las
operaciones.
o Calendario de taller.
o BD de pedidos, sobre pedidos realizados y planificados: pedidos a taller, pedidos a
proveedores y pedidos de clientes.
o BD de proveedores, incluyendo precios y políticas de compra de cada proveedor.
o BD de clientes.
1.5.3 Mecánica básica de un Sistema MRP II
Por lo general, un sistema MRP II cuenta con tres componentes principales: planificación táctica (hasta
obtener el plan agregado factible), planificación operativa (comprende el PMP, el MRP y la validación
CRP) y la ejecución operativa (salidas del MRP-II), con respecto a la relación entre los inputs, se
cuentan con muchísimos diagramas que intentan explicar la relación entre éstos y la evolución del
MRP llamado MRP de bucle cerrado. Ver la Figura
Se llama MRP de bucle cerrado, al sistema que proporciona retroalimentación al plan de capacidad,
al PMP y al plan de producción a fin de mantener todo el tiempo la validez del plan.
38
Plan Estratégico Plan de Negocios,

de Producción. Plan de Ventas y
Plan financiero Plan presupuestario
Planificación táctica
BD Familias BD Herramientas
BD Rutas BD Calendario Taller
BD Centros de trabajo BD Pedidos
BD operaciones Plan Agregado BD Proveedores
de Producción BD Clientes
LM PMP FRI
ENTRADAS
PROCESOS
Retroalimentación
Explosión MRP
Planificación operativa
Informes Primarios Informes Secundarios DTI

Plan de Materiales Mensajes, fuentes RB,
Reportes EP (compras y análisis ABC, exceso,
fabricación) etc.
CRP
SALIDAS
Plan de producción Plan de Compras
(Presupuesto de (Presupuesto)
Ejecución operativa
fabricación)
Desviaciones al plan de
negocios, plan de ventas,
plan agregado, PMP.
Costos reales, estándar.
Control de Producción: Presupuesto de compras
Figura 1.21 Panorama Inventarios, planta, Gestión de capacidad.
de un sistema MRP II Distribución (DRP) Gestión de talleres.
Gestión de compras, etc.
Como es apreciable en la Figura, el plan empresarial (estratégico, de negocios, financiero, de ventas, de

producción agregado) deben originar un PMP factible, al cual acompañarán los datos necesarios para el
CRP y las bases de datos necesarios para la gestión del Taller. El sistema MRP-I brindará el Plan de
Materiales y todo informe necesario el cual debe ser validado gracias al CRP. El Plan de Materiales
factible origina dos reportes importantes: el de EP de ítems fabricados (Plan de producción del taller) y
el EP de ítems para comprar (Plan de compras para el taller) los cuales deben ir al módulo de control
de producción para la gestión de inventarios, gestión de planta, DRP y los informes de desviaciones a
los planes, costos, gestión de capacidad, gestión de talleres y compras; de aquí que se remite la
información como retroalimentación cerrando el mecanismo.
Se conoce como extensión de los sistemas MRP, a la vinculación del sistema MRP originario y el
MRP-II junto con las otras áreas de la empresa. Debido a los avances en redes internet, extranet e
intranet, dicha comunicación es posible y se realiza implicado a los departamentos de Diseño
(Ingeniería), producción, comercial, personal, compras y logística (distribución), el siguiente gráfico
ilustra lo mencionado:
39
Figura 1.22 Extensión de un

Sistema MRP II
1.5.4 Salidas de un Sistema MRP II
De manera resumida, se presentan las salidas básicas de un Sistema MRP-II
• El Presupuesto de fabricación, que proyecta el costo total de fabricación para los pedidos
futuros, no muy aplicable debido a la dependencia del correcto valor del costo unitario por
ítem a fabricar.
• El Presupuesto de Compras, proyecta el presupuesto necesario para afrontar las
adquisiciones de ítems de proveedores externos, muy útil.
• Informes de desviaciones: resultante de la corrección del MRP-I y MRP-II a los planes
empresariales originales, se suelen informar las desviaciones al plan de negocios, al plan
de ventas, al plan agregado y al PMP.
• Informes de planes resultantes: si son factibles es posible estimar un plan de ingresos
futuro.
• Informes de costos de producción, fabricación, mano de obra e indirectos.
• Informes de gestión de capacidad: reportes sobre listas de capacidad, desviación con el
perfil de capacidad (ver tema 2), todos los resultados del CRP (ver punto 1.4) y con el
método I/O (ver tema 5).
• Informes de gestión del taller: asignaciones, tiempos ociosos, personal y estado de los
centros de trabajo.
Evidentemente, cada empresa que desarrolla software MRP-II suele ofrecer mayores ó menores
prestaciones, configuraciones y opciones de personalización a los clientes, en función del tamaño de la
empresa y disponibilidad de pago, para dichas experiencias nos remitiremos a las experiencias
recopiladas en la bibliografía.
40
1.5.5 Aspectos de implementación entre MRP I y MRP II
A lo largo del uso de estos sistemas, desde los años 80, se han visto varios aspectos necesarios a la
hora de implementar el MRP-II:
a) Diferencias entre el MRP-I y el MRP-II
Muy aparte de toda la confusión de términos, es necesario resaltar las diferencias entre ambos
sistemas:
Cuadro 1.34 Diferencias MRP-I y MRP-II

MRP I: MRP II:
• Planifica las necesidades de • Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de

aprovisionarse de materia prima otros departamentos de la empresa.
(programar inventarios y producción) • Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y
• Basado en el plan maestro de estudios de mercado.
producción, como principal elemento. • Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también
• Sólo abarca la producción. el de compras, calidad, financiero…
• Surge de la práctica y la experiencia • Surge del estudio del comportamiento de las empresas
de la empresa (no es un método (método sofisticado)
sofisticado) • Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en
• Sistema abierto cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error
replanificar la producción.
• Mejor adaptación a la demanda del mercado.
• Mayor productividad.
• Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
• Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a
acontecimientos futuros)
• Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar la
competitividad.
b) Propósitos y beneficios del MRP-II
El MRP II en teoría, aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para
la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de
materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo. Sus
módulos buscan:
Cuadro 1.35 Propósitos y beneficios del MRP-II

Propósitos del MRP II: Beneficios del MRP II:
Gestión avanzada de las listas de los materiales El sistema aporta los siguientes beneficios:
Facilidad de adaptación a los cambios de pedidos Disminución de los costes de Stocks
Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
con calendarios propios o por grupo Reducción de horas extras y contrataciones
Gran capacidad de planificación y simulación de temporales
los procesos productivos Reducción de los plazos de contratación.
Cálculo automático de las necesidades de Incremento de la productividad.
producto material Reducción de los costes de fabricación.
Ejecución automática de pedidos. Mejor adaptación a la demanda del mercado.
41
Los sistemas MRP han estado vinculados desde su concepción al desarrollo de las aplicaciones
informáticas empresariales, de esta manera, el software de MRP ampliamente comercializado en
el mundo exige que su implementación se lleve con la mayor celeridad y responsabilidad. En
muchos casos se ha visto que las empresas especializadas en software de sistemas MRP han
dejado de ser fabricantes de software, el grado de especialización ha llevado a que estas
empresas se acoplen a a la cadena de valor de las empresas—clientes para realizar no solo la
implantación del sistema, sino también las labores de consultoría y auditoría.
c) Ventajas e inconvenientes del MRP-II
A pesar de que puede convertirse en un sistema exitoso, el MRP está sujeto a complicados
inconvenientes que provienen de las dificultades en la adaptación de una mentalidad moderna y
computacional en empresas con estilos de trabajo con mayor sencillez:
Cuadro 1.36 Ventajas e inconvenientes del MRP-II

Ventajas del MRP II: Inconvenientes del MRP II:
Aporte a la dirección y gestión estratégica Altos costos de implementación y gestión del

de la empresa. software.
Impacto sobre la exactitud de los datos Dificultad en la implementación:
empleados e información generada. Problemas de aceptación de personal.
Impacto sobre los inventarios. Falta de exactitud de datos.
Impacto sobre la información y el nivel de Apoyo desde la dirección.
servicio a los clientes. Problemas de hardware y software
Impacto sobre la productividad del trabajo Fallos en el proyecto de implementación.
Impacto sobre compras. Problemas técnicos, medidas de control y
Impacto sobre costos de transporte. de tipo organizacional.
Otros. Defectos técnicos en la adecuación.
Decidir entre comprar un sistema MRP-II ó
contratar la elaboración de uno.
Fuente: Domínguez y Machuca, 1994
d) Las actividades y tiempos de implementación
Tanto el MRP—I como el MRP—II suponen que la empresa cuenta con sistemas productivos
con métodos establecidos mejorados ó equilibrados (ver punto 1.2.1). Si esto no es cierto deben
aplicarse las herramientas de la Ingeniería Industrial y la Ingeniería de Sistemas para obtener u
sistema apto para recibir al MRP. Muchas veces implica la realización de un proyecto, con
planificación de actividades (tareas, encargados, fechas, costos, etc.) y los tiempos suelen variar
desde meses a años, especialmente después de la instalación, donde se debe enfrentar la
capacitación y la posible reacción al cambio.
e) Aplicabilidad y conveniencia del MRP-II
El MRP II en teoría, se adapta bien a las empresas fabriles desde las MYPE hacia las grandes
empresas. Con respecto a los lugares de aplicación, en 1985 Domínguez y Machuca recopilaron
la siguiente información:
42
Cuadro 1.37 Características de empresas exitosas con MRP-II
f) La disyuntiva entre comprar ó desarrollar un sistema MRP II
Muchas empresas han desarrollado sistemas que igualan o aventajan la funcionalidad, calidad y
facilidad del software comercial MRP II, sin embargo, la inmensa mayoría de los sistemas de
propia creación no se pueden comparar con los paquetes MRP II por varias razones:
o Carencia de funcionalidad en tiempo real.

o Documentación escasa.
o Dificultad en el mantenimiento.
o Falta de integración.
o Bases de datos o ficheros redundantes.
o Falta de uno o más módulos.
o Dificultades en la operación.
o Defectos fundamentales de diseño.
Por otro lado, la adquisición de software comercial MRP II enfrente no pocas dificultades:
o Largos periodos de diseño, contratación, adquisición, puesta en marcha, capacitación e

implementación de algún módulo del software.
o Dependencia para la actualización (updates y upgrades) a cargo del proveedor.
o Temor a entregar información industrial confidencial.
o Altos costos de mantenimiento.
Tanto los trabajos de Sipper y Luber detallan esta problemática a profundidad.
Ejercicio 4. Retornemos al ejercicio de los sillones, suponga que el CRP es factible para todos los ítems y los
costos de fabricación y precios de compra de insumos de nuestros ítems:
43
Cuadro 1.38 Información de costos y precios de los ítems, ejercicio 2

Costo
unitario de Origen del
Ítems de fabricación fabricación dato Observación
S Sillas 50 Bs/u Gerencia de Por lo general, son los costos
Producción prorrateados por proceso y que
A Asientos 20 Bs/u en base de engloban los costos directos
E Ensamblados 10 Bs/u datos de (de materiales, mano de obra e
costos indirectos) de cada ítem
P Patas 8 Bs/pza
Reporte de Emisión Pedidos Precio de compra del Origen del

Ítems de compra proveedor dato Observación
TL, Travesaños Largos Si el pedido es mayor a Gerencia Dependerá
2000 travesaños, el precio comercial en de la gestión
es 0,90 Bs/u base de datos con los
Caso contrario 1,10 Bs/u de proveedores proveedores
TC, Travesaños cortos 1,20 Bs/u
Evidentemente, dos reportes de presupuesto son posibles:
El presupuesto de fabricación, que dará una idea del costo directo asignado a cada ítem en función del tiempo y
cuyo valor práctico dependerá del programador y la coordinación con otras áreas.
El presupuesto de compras, de mayor valor, que programa los posibles desembolsos a proveedores y servirá a
la toma de decisiones para adquirir ítems de proveedores. Todos ellos se logran multiplicando los EPP por los
valores unitarios mencionados.
Cuadro 1.39 Salidas del MRP II: presupuestos
Presupuesto de fabricación
Ítems de fabricación 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
S Sillas Bs8000 Bs15000 Bs11500 Bs20000 Bs54500
A Asientos Bs 4000 Bs 6000 Bs6000 Bs 8000 Bs24000
E Ensamblados Bs1600 Bs3000 Bs2300 Bs4000 Bs10900
P Patas Bs21920 Bs11520 Bs33440
TOTALES Bs21920 Bs5600 Bs28520 Bs23300 Bs23500 Bs20000 Bs122840
Presupuesto de compras
Ítems de compra 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
TL, Travesaños Largos Bs2018,50 Bs2268 Bs4286,50
TC, Travesaños cortos Bs708 Bs1824 Bs1920 Bs4452
TOTALES Bs2726,50 Bs1824 Bs2268 Bs1920 Bs8738,50
1.6 ERP : PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES

Si bien durante los años 80 hubo intentos de integración de la gestión de la empresa (iniciativas como
la BRP: Business Resources Planning) este proceso puede considerarse característico de la década de
los 90, en que se impone la denominación ERP (Enterprise Resource Planning). En gran parte, estos
sistemas integrados de gestión empresarial pueden ser considerados como la nueva extensión de los
sistemas MRP a partir de su uso en áreas tales como compras, producción, ingeniería, almacenes y
otras áreas de la empresa, ahora las labores incluyen la administración de la calidad, servicio de campo,
administración de mantenimiento, distribución, marketing, logística, etc. Además estos sistemas
44
cuentan con bases de datos estructuradas que facilitan el acceso externo y permite tener acceso a
sistemas de información de otras compañías. Ejemplos de sistemas integrados son los comercializados
por SAP R/3, en cuanto a sus aspectos de implementación, comparten las mismas preocupaciones que
los sistemas MRP—II.
Por ejemplo, el manual SAP R/3 cubre los siguientes módulos:
• Planificación de los datos del negocio.

• Planificación maestra.
• Planificación de la demanda.
• Planificación estratégica.
• MRP.
• Control de pedidos mediante órdenes de fabricación.
• Kanban.
• Producción orientada por proyectos.
La conexión entre sistemas ERP de distintas organizaciones es hoy en día un elemento fundamental en
lo que se conoce como gestión de la cadena de suministros (Supply Chain Management): intercambio
de información y contenidos por todos los agentes implicados en un canal logístico, desde las materias
primas hasta los productos terminados. En este sentido, la evolución el internet (páginas web, redes
comerciales, etc.) ha proporcionado distintas posibilidades para conectar los sistemas de gestión entre
empresas.
Figura 1.23 Estructura de un Sistema ERP
45
1.7 SOFTWARE
Como ya empezamos a indicar, el software MRP es una categoría de servicio empresarial bastante
grande, sistemas SAP y otros se encargan de este mercado de servicios informáticos cuyas inversiones
vana acorde a la empresa y el mercado del usuario (empresa cliente). En la parte académica, varios
paquetes como WinQM y el OM Explorer de Prentice Hall (Krajewski—Ritzman) cuentan con
módulos MRP aunque cabe recalcar la diferencia existente en la metodología adoptada tanto por las
empresas como la bibliografía. De nuevo recalcamos que el MRP tiene como principal característica la
programación en cantidad y tiempo de los productos que la empresa comercializa.
SAP R/3 es la referencia en software ERP, Windows Business Edition es la solución de Microsoft para
el MRP—II.
1.7.1 Software WinQSB
Desarrollado por Yih-Long Chan, el paquete WinQSB tiene amplio uso académico en las áreas de
Investigación y Administración de Operaciones. Realizaremos un tutorial del manejo del paquete
WinQSB aplicado al MRP utilizando el siguiente ejercicio:
Ejercicio 5. Alimentos Congelados S.A. es famosa por producir carnes precongeladas para consumo rápido:
EL producto se llama Bollos con sidra BPS. Se realiza a partir de una

mezcla (BOL) de chorizo (CHO), pan (PAN) y salsa (SAL) empacada
en cartón (CAR) y vuelta a sazonar con salsa. El ingrediente clave es la
salsa de sidra, que le otorga un sabor único en el mercado. A
continuación se presenta la Lista de Materiales, el Fichero de registro
de inventarios y el Plan Maestro de producción para 8 semanas. La
empresa trabaja 48 semanas al año.
El Componente SAL tiene un costo de lanzamiento de 21.875
Bs/pedido y un costo de almacenamiento de 0,73 Bs/(u*semana).
Cuadro 1.40 Datos del ejercicio para WinQSB
FRI:
LM: BPS
Item Lead Stock Recepciones Disponi- Método
Time Seguridad Programadas bilidades Loteo
(sem)
BPS 1 10.000 5.000u (t=1) 17.000 FOQ
CAR/2 BOL/2 5000u
CAR 1 1.000 10.000 LXL
BOL 2 15.000 15.000u (t=2) 40.000 FOQ
5000u
PAN 1 1.000 7.000 LXL
PAN/1 SAL/1 CHO/2 CHO 1 5.000 8.000 LXL
SAL 1 10.000 50.000u (t=1) 20.000 Silver
Meal
SAL/3
PMP:
Sem 1 2 3 4 5 6 7 8
BPS 10.000 8.000 1.000 15.000 2.000 3.000
46
a) Instrucciones para la instalación del programa WinQSB
Descargue el archivo comprimido, y continúe según lo siguiente:
Cuadro 1.41 Instalación y operación MRP en WinQSB
Una vez descargado, descomprimir para obtener

la carpeta WinQSB2.0.
Como se indicó en clase, el programa se logra

instalar en equipos de 32 bits, Windows XP y 7;
con Windows 8 y 10 existía problemas de
estabilidad.
Dentro de la carpeta, ubicar el archivo de

instalación SETUP y hacer click, conceder todos
los permisos si es necesario.
Se deberá registrar un nombre de propietario.
El programa descarga todas las aplicaciones en

la raíz del disco C.
Una vez instalado, el programa ofrece una serie

de módulos útiles en Ingeniería.
El módulo que corresponderá al MRP es Material

Requirement Planning.
Click en el módulo.
47
Pantalla inicial del módulo
b) Instrucciones para el llenado
Ahora se presentarán las pantallas e instrucciones para resolver el ejercicio planteado:
En la parte superior izquierda, click en el ícono de

la grilla.
La siguiente es la pantalla de especificaciones

para el ejercicio:
Título del problema

Número de ítems (total de partes más productos)
Unidad de tiempo (en nuestro caso semanas)
Número de periodos a programar (en nuestro
caso 8).
Número de periodos por año (en nuestro caso,
48).
Máximo de sub-componentes derivados de un
ítem (en nuestro caso, 3)
48
Esta será la apariencia una vez llenado con los

datos del ejercicio.
Click en OK.
La siguiente es la plantilla Item Master, donde se llena información de los ítems del problema:
• Item ID: sigla del ítem, en nuestro caso: BPS, CAR, BOL, etc.
• ABC Class: codificación del ítem según la clasificación de Inventarios ABC, no lo usaremos.
• Source Code: Nombre del ítem, llenaremos con su denominiación.
• Material Type: opcional: llenar PT si es producto terminado, SE para subensamble, MD para materiales
directos.
• Unit Measure: unidad técnica para el ítem: u, pza, Kg, etc.
• Lead Time: tiempo de suministro del ítem.
• Lot Size: Método de loteamiento: puede llenarse LFL (Lote por lote), SM (Silver Meal), LUC (Least Unit
Cost), EOQ, POQ y otros. Cuando se introduce FOQ se debe colocar el tamaño del lote en la columna
de lado: LS Multiplier.
• Scrap%: Porcentaje de desperdicio, no lo usaremos.
• Annual Demand: Dato de la demanda del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
• Unit Cost: Costo unitario del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
• Setup Cost: Costo de lanzamiento para el pedido del ítem (CL). En nuestro caso será usado para el
componente F.
• Holding Annual Cost: Costo anual de lanzamiento: valor del costo unitario de lanzamiento por el total de
periodos en un año, es nuestro caso sería Ch x 48 = 0,73 x 48 = 35 Bs/(u*año).
• Item description; opcional, cualquier otra información del item.
Tras el llenado, la apariencia de la plantilla Item Master será:
49
Para completar los demás datos se deben llenar

otras plantillas. Hacer click en View > BOM (Bill of
Material).
En dicha plantilla, llenar la relación de cada ítem

según la Lista de Materiales. Por ejemplo: BPS
cuenta con tres ítems: CAR/1, BOL/2 y SAL/3.
Llenar con la sigla, signo / y el factor de relación

de cada ítem.
Hacer click en View > MPS (Master Production

Schedule) para llenar el PMP.
La columna Overdue Requiremente hace
referencia al periodo 0, en nuestro caso : semana
0.
50
Se llena la información del PMP (fíjese que puede

registrarse demandas de otros ítems).
Luego click en View > Inventory.
En esta plantilla se debe introducir: el Stcok de

seguridad (Safety stock), la Disponibilidad actual
(On hand Inventory) y las recepciones progra-
madas según la semana que corresponda,
Se llena la información solicitada.
Por defecto, el MRP del WinQSB inicia con

capacidad infinita; que se puede comprobar en
View > Capacity.
Con toda la información, será momento de realizar los cálculos, click en el ícono
51
EL primer reporte serán las MATRICES DE

EXPLOSION MRP, la pantalla solicita cómo
realizar el reporte. En nuestro caso
seleccionamos Item ID, tras el OK veremos todas
las matrices generadas.
Para ver los demás resultados, se debe acudir a otros reportes:
52
En Results se cuentan con otros Reportes del

Programa.
Haciendo click en Action (Order) List, tendremos

el Reporte de Pedidos (EPP) de todos los ítems.
Debemos especificar qué semanas se deben

mostrar, click en OK.
Y se genera el reporte de los EPP:
Haciendo click en Show Product Structure in

Graph se debe especificar cómo graficar la Lista
de materiales.
Utilizamos Multilevel, click en OK.
53
Se genera la Lista de Materiales por niveles.
Finalmente, no olvide guardar el trabajo, haciendo

click en el icono de Guardar.
Como todo software, existen características aún no explotadas del todo así como errores de adaptación a los
nuevos sistemas operativos (no funciona en equipos de 64 bits, algunas heurísticas no responden correctamente,
el FOQ es de tamaño único y no es escalable), que no le quitan utilidad a la hora de acortar los tiempos de
cálculo.
1.8 CONCLUSIONES
La MRP original solo contemplaba planificación de los materiales, a medida que la tecnología en
computadores crecía y las aplicaciones se extendieron, también lo hizo el contexto del MRP a tal
punto de lograr el MRP—II, un programa completo que incluía el control del sistema, de inventarios,
finanzas, contabilidad, ventas, etc. La ultima gestación de estos sistemas son los ERP o Enterprise
Resource Planning también llamados sistemas de gestión corporativos.
Asimismo, se ha hecho énfasis en los distintos aspectos de implementación del sistema.
54
1.9 BIBLIOGRAFÍA
LUBER ALAN, MPR II Como optimizar la productividad, la calidad y el circulante. Ed. McGraw Hill,
1ra. Ed., 1999.
ADENSO DÍAZ, Producción: Gestión y Control, Ed. Ariel, 1ra. Ed., 1993.
CHAPMAN, Planificación y Control de la Producción, Ed. Pearson Educación, 1ra. Ed., 2006.
CHASE, AQUILANO Y JACOBS; Administración de Producción y Operaciones, Ed. McGraw Hill,
8va. Ed., 2000.
CUATRECASAS, Gestión competitiva de stocks y procesos de producción, Editorial Gestión 2000, 1ra.
Ed., 2000.
D’ALESSIO, Administración y Dirección de la Producción: enfoque estratégico y de calidad, Pearson
Educación, 2da. Ed., 2004.
DOMÍNGUEZ MACHUCA Y OTROS, Dirección de Operaciones: aspectos tácticos y operativos en la
producción y los servicios, McGraw Hill, 1ra. Ed., 1995.
FOGARTY Y BLACKSTONE, Administración de la Producción e inventarios, Editorial Continental,
1ra. Ed., 1999.
GAITHER Y FRAZIER, Administración de Producción y Operaciones, Soluciones Empresariales
editores, 8va. Ed., 1999.
ILLERA Y ALBERCA, Dirección y Gestión de la Producción, Editorial Sanz y Torres, 1ra. Ed., 2011.
KRAJEWSKI Y RITTZMAN, Administración de Operaciones, Pearson Educación, 5ta. Ed., 1999.
KRAJEWSKI, RITTZMAN Y MALHOTRA, Administración de Operaciones, Prentice Hall, 8va. Ed.,
2008.
MAYNARD, Industrial Engineering Handbook, McGraw Hill, 5ta. Ed., 2004.
NAHMIAS, Dirección de las Operaciones, McGraw Hill, 5ta. Ed., 2012
NARASIMHAN Y OTROS, Planeación de la Producción y Control de Inventarios, Prentice Hall, 2da.
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QUESADA Y VERGARA, Análisis Cuantitativo con WinQSB, Universidad de Cartagena, 1ra. Ed.,
2004.
RENDER Y HEIZER, Dirección de la producción y de operaciones, Prentice Hall, 8va. Ed., 2008.
SCHROEDER, Administración de Operaciones, McGraw Hill, 3ra. Ed., 2000.
SIPPER Y BULFIN, Planificación y Control de la Producción, McGraw Hill, 1ra. ed., 1998.
Artículos:
DELGADO Y MARÍN, Evolución en los sistemas de gestión empresarial. Del MRP al ERP, ETS UPM,
2000.
55

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UMSS – FCyT - Planificación y Control de la Producción II

Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores – Ver.1.60

SISTEMAS MRP y MRP II

Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores

1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3

Sistemas MRP y MRP— Programación de

Estrategias de Actividades a largo plazo:

1.2 LOS SISTEMAS MRP

a) Propósitos del MRP I

Los sistemas MRP persiguen en general los siguientes objetivos:

• Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de demanda

b) Características del Sistema MRP I

Figura 1.3 Tipos de demanda

c) Ámbito de aplicación de MRP

Cuadro 1.1 Aplicación de Sistemas MRP en Industrias

1.2.2 Insumos de un Sistema MRP

Por lo general, un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos:

LISTA DE MATERIALES PLAN MAESTRO DE FICHERO DE REGISTRO

EXPLOSIÓN Figura 1.4

INFORMES INFORMES DATOS DE TRANSACCIONES

a) El Plan Maestro de Producción

El Plan Maestro de Producción (como se estudió en Planificación y Control de la Producción I)

Siendo el proceso de elaboración y validación:

c) Fichero de Registro de Inventarios

• Segmento Maestro de Datos, contiene información para la programación tales como:

1.2.3 Proceso MRP: Explosión

Cuadro 1.2 Filas del proceso MRP

Cuadro 1.3 PMP para el ejemplo

Cuadro 1.4 Desarrollo del MRP

Volvamos a analizar el ejemplo suponiendo que RPRO4=0, tendríamos:

Cuadro 1.5 Desarrollo del MRP

1.2.4 Salidas de un sistema MRP I

• Reporte de Disponibilidades (también llamado, de inventarios proyectados), similar al

• Mensajes individuales excepcionales: códigos no existentes, exceso en cantidades, etc.

c) Datos de Transacción de Inventario

Emisión de Nuevos Pedidos. Si aparece una cantidad diferente de cero en la entrada de la

1.3 TECNICAS DE LOTEAMIENTO

Evaluar según técnicas

En la empresa tenemos las siguientes disponibilidades (Inventarios iniciales): Sillas 40 u, ensamblajes 0 u,

El Tamaño de Lote es variable:

Realice los reportes MRP: de Disponibilidades y de Emisión de Pedidos Planificados

Cuadro 1.6 Insumos para el MRP del ejercicio

TL (4) TC (4) P (4)

Plan Maestro Semana 1 2 3 4 5 6

a) Lote por Lote (LxL): ítems S y E

Cuadro 1.7 Ejemplo de LxL

Cuadro 1.8 Ejemplo de LxL, ítem E

b) FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A

Cuadro 1.9 RN del ítem A

Cuadro 1.10 Ejemplo de FOQ

c) T: Periodo Constante: ítem P

Cuadro 1.11 RN para ítem P

Cuadro 1.12 Ejemplo de T, periodo constante

d) EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL

Cuadro 1.13 RN para ítem TL

En nuestro caso EOQ = 1476 u debiendo corregir las disponibilidades:

Cuadro 1.14 Ejemplo de EOQ

e) POQ: Period Order Quantity: ítem TL

Cuadro 1.15 Ejemplo de POQ

f) Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC

Cuadro 1.16 RN para ítem TC

El algoritmo LUC es el siguiente:

Sea K’(m) = Costo unitario acumulado en el periodo m

K l = mínt =1, 2,....l {K t −1 + K t ,l } , para l = 1,2,….