UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD DE EJERCICIO PROFESIONAL SUPERVISADO (EPS)

LUGAR: Ingeniería, Fabricación y Montajes Industriales, S.A.

ENCARGADO EN LA EMPRESA: Ing. Sergio Danilo Balcárcel Ruiz
SUPERVISOR DE EPS: Ing. Carlos Aníbal Chicojay Coloma

Titulo
HABILITACIÓN DE MAQUINARIA INDUSTRIAL PARA OPTIMIZAR LA
FABRICACIÓN DE EQUIPOS EN LA EMPRESA INGENIERÍA, FABRICACIÓN Y
MONTAJES INDUSTRIALES S.A.

NOMBRE José Daniel Juárez

CARNET 2007 – 14666
CUI: 1718 89444 0110
CARRERA Ingeniería Mecánica
TEL. 46327103 – 24769246
CORREO jjosedj@hotmail.com
MODALIDAD 6 meses
 FECHA 04 de enero de 2014
ÍNDICE

Caratula ……………………………………………………. 01

Índice ……………………………………………………. 02

Introducción ……………………………………………………. 03

Resumen ……………………………………………………. 04

Planteamiento del problema ……………………………………………………. 05

Objetivos ……………………………………………………. 07

Fundamento teórico ……………………………………………………. 08

Plan de trabajo ……………………………………………………. 18

Recursos a utilizar ……………………………………………………. 22

Presupuesto preliminar ……………………………………………………. 23

Índice propuesto ……………………………………………………. 24

Cronograma de actividades ……………………………………………………. 26

Glosario ……………………………………………………. 27

Hoja de firmas ……………………………………………………. 28

Anexos ……………………………………………………. 29

2
 INTRODUCCION

En la actualidad para los talleres de fabricación de equipos, es de vital importancia

tener la maquinaria en buen estado para la fabricación, para evitar atrasos. De
esta forma es necesario dentro de un taller un seguimiento riguroso de los
requerimientos que la maquinaria tiene para funcionar sin interrupciones.

Tomando en cuenta lo anterior, la empresa Ingeniería, Fabricación y Montajes

Industriales, S.A. ubicada en la 10 calle 10 – 03 zona 18, Colonia Atlántida. Por
medio del departamento de ingeniería y proyectos busca mejorar el proceso de
fabricación, para dicha actividad se prevé la habilitación de 4 máquinas las cuales
consiste en una fresadora, una roladora, un barreno de pedestal y una dobladora.

También se realizara a la recolección de datos que muestren detalladamente el

funcionamiento de la maquinaria, el desempeño de las máquinas, los periodos
necesarios de lubricación e información sobre posibles modificaciones que puedan
realizar para mejorar los procesos. Con estos datos se procederá a la creación de
una base de datos que muestre a detalle el funcionamiento y desempeño de las
máquinas para tener una mejor fabricación.

3
 RESUMEN

Para iniciar el ejercicio profesional supervisado, el reconocimiento de las

actividades que se realizan será importante durante el primer mes, para
determinar cuáles son las principales necesidades. Se buscara la información de
las máquinas, como manuales y hojas de descripción proporcionadas por el
fabricante.

A continuación se realizara la habilitación de áreas de trabajo adecuadas para la

instalación de las máquinas, estas áreas se analizaran con el operador para ver si
se cumplen con las necesidades para poder trabajar de una forma agradable y
eficiente. Luego se ubicaran las maquinas en la posición convenida y se
habilitaran, proporcionándoles los servicios necesarios para su correcto
funcionamiento.

En la parte final del ejercicio profesional supervisado se procederá a evaluar el

funcionamiento y manejo de la maquinaria en el proceso de fabricación de
equipos, se realizara un historial de funcionamiento el cual se interpretara para la
futura habilitación de máquinas para seguir el proceso de mejoramiento del
proceso de fabricación.

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 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Ingeniería, Fabricación y Montajes industriales, S.A., una empresa que se dedica a

la fabricación de equipos y tuberías de acero inoxidable, acero al carbón y acero
galvanizado, con 13 años de actividad en el mercado guatemalteco, la cual a
utilizado ciertos proveedores para la realización de ciertas actividades. Por tal
motivo se tomó la decisión de adquirir las maquinas necesarias para realizar estas
actividades y de esta manera ser una empresa más competitiva en el mercado
actual.

ANTECEDENTES

Ingeniería, Fabricación y Montajes industriales, S.A., es una empresa

guatemalteca fundada en 1,997, dedicada a la fabricación y montaje de equipos
para la industria en general. Durante los 16 años de funcionamiento se ha
especializado en la instalación de plantas de proceso para la industria alimenticia y
bebidas, instalación de servicios de tuberías en acero al carbono y acero
inoxidable, fabricación de sistemas de transportadores para diferentes
aplicaciones, fabricación de estructuras metal-mecánicas para edificios y plantas
industriales, fabricación de tanque en acero al carbón y acero inoxidable,
fabricación de equipos de tipo neumático e hidráulico y otros. Durante este tiempo
se ha tenido que recurrir a proveedores de servicios varios para realizar la
fabricación de los diferentes equipos que se producen en el taller, ubicado en la
zona 18, y en las diferentes plantas de producción. Debido a esto se ha tenido
fallas de ajuste y exactitud en el proceso de las piezas, así como un aumento en
los costos de fabricación y dependencia de los proveedores.

JUSTIFICACIÓN

Teniendo en cuenta que la industria guatemalteca exige producir con estándares

de calidad y normas internacionales, y estas van de la mano de una efectividad en
proceso de fabricación, se hace necesario que el campo de acción del
departamento ingeniería y proyectos de la empresa Ingeniería, Fabricación y
Montajes industriales, S.A., dentro de sus áreas de trabajo alcance un nivel de
aceptación de alto desempeño, el cual será medido por la independencia en la
fabricación de equipos. Para alcanzar dicho objetivo se instalara la maquinaria
necesaria para trabajar de forma independiente en las instalaciones del taller.

5
FORMULACIÓN Y DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente el taller de fabricación de INFYMSA no cuenta con la maquinaria para

realizar sus operaciones de una forma independiente a sus proveedores, por lo
que el desarrollo del ejercicio profesional supervisado, será enfocado en crear un
taller que realice sus operaciones, sin depender de los tiempos y costos de
elaboración de sus proveedores. Por las dimensiones de maquinaria necesaria y
el tiempo de desarrollo del EPS se estima la habilitación de cuatro máquinas,
siendo una fresadora, una dobladora, un barreno de pedestal y una roladora.
Estas máquinas ayudaran en la fabricación de equipos como; tanques,
transportadores, estructuras para techos y otras.

ALCANCES

Con la habilitación de la maquinas a lo largo del ejercicio profesional supervisado,

se tendrá la maquinaria necesaria para operar de forma independiente, se tendrá
una descripción detallada de las principales de características de importancia para
el departamento de ingeniería y proyectos, una base de datos donde sean
detallados el funcionamiento de la maquinaria y equipos que se disponen en el
taller. Se contara con un plano de ubicación de las áreas que sean involucradas en
el proyecto dentro de la planta (maquinaria habilitada). Se detallara el
funcionamiento, piezas, equipos e historial recabado en los 6 meses de práctica.

6
 OBJETIVOS

GENERAL

Habilitación de máquinas de tipo industrial, para mejorar la fabricación de

equipos en el talle de operaciones de Ingeniería, Fabricación y Montajes
Industriales S.A.

ESPECÍFICOS

 Habilitación de una fresadora, la cual ayudará en la fabricación realizando

operaciones como fresado en escuadra, de cavidades, de roscas, frontal,
de engranajes, ranurado de forma, de chaveteros, recto, corte, cubicaje,
planeado y otras.

 Habilitación de una dobladora, la cual ayudara al realizar dobleces en

láminas metálicas con precisión.

 Habilitación de un barreno de pedestal, el cual ayudara en la realización de

escariado, avellanado, refundido, roscado y otros, con mayor velocidad y
mejor precisión.

 Habilitación de una roladora, la cual ayudar en la producción de cilindros

rápidamente con mínimas partes planas en los extremos inicial y final.

7
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Como base para el desarrollo del ejercicio profesional supervisado se tomaran en

cuenta los elementos de fabricación, que ayuden a la identificación de la
problemática que se desea resolver, el planteamiento de soluciones y apoyo en
mejoras que sean necesarias o requeridas por la empresa.

1. Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para

realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado
es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden
ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en
su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea
programador, preparador o fresador

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.

8
1.1. Tipos de fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación

del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las
clasificaciones más usuales.

1.1.1. Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un

eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un
extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el
puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al
realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse
la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una
ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el
radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje porta
fresas.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el
husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente,
bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos
tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y
las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el
husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de
banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al
husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio
eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de

ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho
husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de
aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las
piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que
en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en
el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa
sobre unas guías.

9
1.1.2. Fresadoras especiales

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con

características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos.
Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían
sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricación.

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por
encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener
uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de
desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la

que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un
modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo
con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre
la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define
el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras
copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento,
sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de

puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura
con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta
puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada
lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse
verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus
ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve

la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan
principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una
herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera.
Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como
juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios
para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras.
Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes
mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para metal.

10
 1.1.3. Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de

libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza

y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para
generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes
estriados.

Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora
vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de
la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

1.2. Operaciones de fresado

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando

las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas,
siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente
de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a
crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones
realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o
plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la
mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que
se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número

de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

11
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en
las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados:

1.2.1. Planeado.
La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por
objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del
número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.

1.2.2. Fresado en escuadra.

El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de
forma adecuada.

1.2.3. Cubicaje.
La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de
planear de plaquitas intercambiables.

1.2.4. Corte.
Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el
corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las
fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede
variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas
de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de
diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.

1.2.5. Ranurado recto.

Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas
con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
porta fresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al
montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de
12
corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan
fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo
tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

1.2.6. Ranurado de forma.

Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma
de T, de cola de milano, etc.

1.2.7. Ranurado de chaveteros.

Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot
como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

1.2.8. Copiado.
Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de
media bola y las de canto redondo o tóricas.

1.2.9. Fresado de cavidades.

En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a
partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al
menos un 15% superior al radio de la fresa.

1.2.10. Torno-fresado.
Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión
como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y
de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central
de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o
un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.

1.2.11. Fresado de roscas.

El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

1.2.12. Fresado frontal.

13
 Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control
numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

1.2.13. Fresado de engranajes.

El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales
mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del
módulo de diente adecuado.

1.2.14. Taladrado, escariado y mandrinado.

Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.

1.2.15. Mortajado.
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal
de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.

1.2.16. Fresado en rampa.

Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza
con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico

2. Dobladora de lámina

Entre los diferentes procesos de fabricación sin arranque de viruta que se emplean
en la actualidad encontramos el Doblado de chapa.

Las dobladoras son una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de
acero. La dobladora está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo
pesado, el cuerpo superior se puede ajustar para diferentes tipos de doblez y
calibres de lámina. Además, estas máquinas son de fácil operación y requieren
muy poco mantenimiento.

Dentro de sus principales ventajas, las dobladoras han sido fabricadas para
enroscar láminas metálicas con precisión y producir cilindros rápidamente con
mínimas partes planas en los extremos inicial y final. Esto facilita la soldadura
posterior, la rigidez de la misma y la apariencia de las partes, entre otras cosas.

2.1. Proceso.

14
 El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con
deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza,
normalmente, una prensa que cuenta con una matriz –si es con estampa
ésta tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener
forma- que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material
situado a un lado del eje neutro se comprimirá –zona interior- y el situado
en el lado opuesto –zona exterior- será traccionado como consecuencia de
los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento
en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la
chapa.

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá

a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un
doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para
compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un
rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos
que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También
podría servir estirar la chapa así aseguramos que toda la zona supera el
límite elástico.

Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices

que nos proporcionan la forma deseada.

3. Maquina roladora de lamina

Una máquina roladora de láminas es una herramienta que permite el enrollado de

una hoja de metal. Ésta adopta una tecnología de laminación única y provee alta
precisión en el pre-plegado. La interfaz digital Hombre-máquina hace de ésta una
operación sencilla, confiable y eficiente.

La máquina roladora de láminas permite dar al material diferentes formas. Se

caracteriza por su estructura compacta y de fácil mantenimiento. Las máquinas
roladora de láminas son ampliamente usadas en la industria de construcción de
embarcaciones, calderas, aviación, hidroeléctricas, químicos e industrias de
manufactura de maquinaria.

Dada su amplia aplicación y uso, existen una gran variedad de roladoras, entre las
que podemos encontrar como roladora, roladoras de láminas de acero, roladoras
de alambre, roladoras en frío, entre otras.

4. Taladro de pedestal

15
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las

utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros
tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras públicas
así como ensondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán
objeto de otros artículos específicos.

4.1. Proceso de taladrado

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado,
roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado
profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que
se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga
(8-9) que su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la

misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto

16
 mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la
evacuación de la viruta.

4.2. Producción de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son:
 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que
forman parte.

Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los
hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos
diámetros para insertar tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro
con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del
tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que
tenga el tornillo.

Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la
que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro
nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la
longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

17
 PLAN DE TRABAJO

1. FASE DE INVESTIGACIÓN

Esta fase será cubierta en el primer mes de estar en la planta, procediendo a

conocer el proceso de fabricación del taller. Sera definida la forma de trabajar de
cada uno de los empleados, dividiendo el proceso en partes elementales: línea de
cortado y preparación de materiales, soldadura con los diferentes procesos de
soldadura y acabados de los equipos. Adicionalmente como aporte a la empresa
en el tema de producción más limpia, se tendrá un mejor control en el proceso
para minimizar la generación de desechos.

1.1. OBJETIVO

Conocer el campo donde se desarrollara el ejercicio profesional supervisado,

para identificar la problemática que se desea resolver y plantear soluciones de
común acuerdo con el departamento de ingeniería y proyectos.

1.2. ACCIONES

1.2.1. Entrevista con el gerente general

Se conocerá las necesidades que el departamento de ingeniería y
proyectos necesita sean cubiertas, de esta forma dar inicio al proyecto que
necesita la empresa y adaptarlo de la mejor forma al desarrollo del ejercicio
profesional supervisado.

1.2.2. Revisión de maquinas

Realizar un reconocimiento de la maquinaria que se habilitara, detallar las
condiciones actuales de las maquinas y enlistar lo observado durante el
reconocimiento.

1.2.3. Ambiente de trabajo

La identificación del ambiente en que se encuentra la maquinaria es de
importante para reconocer las causas frecuentes de los atrasos.

1.2.4. Entrevista con los operadores de las maquinas

Para conocer el proceso de fabricación, es necesario conocer a las
personas que realizan dicho proceso siendo entrevistadas de forma
presencial para conocer los pasos y tipo de funcionamiento que se realiza
en cada máquina para la fabricación de los diferentes equipos e instalación
de los equipos industriales.

1.2.5. Identificación de las fallas en la fabricación de equipos

18
 Para obtener datos y ser relacionados directamente con las fallas en los
elementos mecánicos y eléctricos de la maquinaria, es necesario saber los
tiempos de uso del equipo, características de paros, forma de arranque y
forma de utilización de la maquinaria.

1.2.6. Trabajo en conjunto con el taller

Para cubrir el tema de producción más limpia se buscara la participación del
personal de taller, que es el encargado de la calidad de los procesos
realizados en el mismo, contando con el apoyo necesario para analizar la
calidad de los equipos y la correcta utilización de los materiales para evitar
la generación de desperdicio.

1.3. RECURSOS
1.3.1. Entrevistas
1.3.2. Manuales de funcionamiento
1.3.3. Manuales de mantenimiento
1.3.4. Historial de funcionamiento
1.3.5. Internet

1.4. RESULTADOS ESPERADOS

1.4.1. Conocer el proceso de fabricación del taller.

1.4.2. Delimitar el alcance del EPS a lo largo de los 6 meses de trabajo.
1.4.3. Dividir aéreas de trabajo el taller de fabricación, en zonas más
pequeñas para la evaluación en la fase de servicio técnico
profesional.
1.4.4. Conocer el ambiente trabajo y las condiciones en las cuales se
encuentra la maquinaria y equipo en el taller.
1.4.5. Conocer el nivel en que se encuentra el taller de fabricación, asi
como el de los equipos y los seguimientos en materia del proceso de
fabricación de equipos industriales.

2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL

La segunda fase es relacionada directamente con el ejercicio profesional
supervisado a desarrollar en la empresa. El periodo cubierto serán los 5 meses
restantes, en los cuales se trabajara en conjunto con el departamento de
ingeniería y proyectos y el departamento eléctrico. Se participara activamente en
los trabajos de mantenimiento y habilitación que se realice en la maquinaria
utilizada en proceso de fabricación.

2.1. OBJETIVO

19
Trabajar las maquinas por separado (fresadora, dobladora, roladora y barreno
de pedestal), recolectando la información de las características técnicas de
las maquinas, sus piezas mecánicas y eléctricas que las conforman.
Posteriormente realizar un recuento de las piezas faltantes o fallas detectadas
y habilitar las maquinas. Luego procesar la información, ordenar, almacenar
digitalmente, crear los diagramas de los sistemas eléctricos y verificar el
funcionamiento de las maquinas.

2.2. ACCIONES

2.2.1. Entrevistas
Para conocer el funcionamiento de los equipos, es necesario de la
constante comunicación con el personal de operación. De la información
obtenida se podrán conocer los principales tipos y motivos por los cuales es
necesaria la habilitación de la maquinaria.

2.2.2. Participación activa

Para tener la información clara sobre las maquinas es necesaria la
participación activa del mantenimiento y habilitación de la maquinaria que
sean necesarios para la fabricación del taller, con esto se podrá mejorar el
proceso de fabricación de equipos.

2.2.3. Creación de diagramas

Para cumplir con los requerimientos de la gerencia general, toda la
información obtenida en la fase de investigación y fase técnico profesional,
será procesada para crear diagramas que ejemplifiquen de la mejor manera
el proceso de fabricación, creados desde cero detallando las características
principales de las maquinas.

2.3. RECURSOS

2.3.1. Entrevista a operadores del taller

2.3.2. Manuales de la maquinaria
2.3.3. Historial de funcionamiento
2.3.4. Planos de ubicación de la maquinaria
2.3.5. Información de los proveedores
2.3.6. Internet

2.4. RESULTADOS ESPERADOS

2.4.1. Actualización de los perfiles de funcionamiento de las maquinas.

20
 2.4.2. Generación de una base de datos actualizada para que la empresa
conozca el nivel de las instalaciones del taller.
2.4.3. Creación de formatos de mantenimiento para los equipos que no
poseen actualmente y la revisión conjunta entre los encargados del
taller e ingenieros los formatos.
2.4.4. Levantado general del proceso de fabricación de equipos
industriales, en los cuales es utilizad la maquinaria habilitada.
2.4.5. Evaluación del funcionamiento de la maquinaria en el proceso de
fabricación, interpretación del proceso, evaluación de problemas y
planteo de soluciones en base a los conocimientos aprendidos en la
carrera de ingeniería mecánica.

3. FASE DE DOCENCIA

Esta fase contara con el apoyo de los jefes de taller y departamento de ingeniería
y proyectos y el departamento eléctrico de la empresa, para la planificación de los
resultados conseguidos del EPS. Resultados que serán presentados a la gerencia
de la planta. En esta fase se tomara en cuenta al personal involucrado para la
presentación de los formatos creados, manuales de funcionamiento, historiales y
otros documentos elaborados a partir de los datos recolectados a lo largo de los 5
meses de practica activa en la habilitación de la maquinaria.

3.1. OBJETIVO

Dar a conocer los principales avances obtenidos con el desarrollo del ejercicio
profesional supervisado en la planta, tanto para las partes interesadas como
individualmente, tomando especial atención en el taller de fabricación por el el
principal objeto de mejora por parte del EPS a realizar.

3.2. ACCIONES

3.2.1. Presentación de los resultados

Se tomara en cuenta el interés que presenten los miembro de la planta en
cuanto a los resultados logrados a lo largo de los 6 meses de EPS, por lo
que si fuese necesario se coordinara una reunión para que las partes
interesadas sean informadas.

3.2.2. Capacitación al personal de talleres

Sera coordinado con jefatura del área de taller, el día, hora y lugar en el que
se informara a los integrantes del taller de la forma como fueron recabados
los datos, la interpretación de los resultados y la debida explicación del uso
de las maquinas habilitadas.

3.2.3. Charlas con los operarios de las maquinas

21
 Se coordinara periodos de tiempo, en los que se entablara pequeñas
charlas al personal que opera la maquinaria, para que estén enterados de
la importancia del cuidado individual del equipo que tienen a su cargo, y
como este influye en el correcto funcionamiento y evitar la ocurrencia de
fallas. Hace mención de un uso correcto de la maquinaria del taller.

3.3. RECURSOS

3.3.1. Colaboración del departamento de RRHH

3.3.2. Impresión del material obtenido
3.3.3. Apoyo del jefe de taller
3.3.4. Bibliografía relacionada al tema
3.3.5. Programas computacionales de apoyo en conferencias
3.3.6. Internet

3.4. RESULTADOS ESPERADOS

3.4.1. Aprobación de los resultados obtenidos por parte de gerencia.

3.4.2. Capacitación del personal de taller.
3.4.3. Generar en el personal involucrado en la operación de la maquinaria
un sentimiento de participación e involucramiento en las tareas
básicas de funcionamiento y mantenimiento de la maquinaria a su
cargo, mejorando de esta forma los estándares de fabricación que
más convengan al departamento de ingeniería y proyectos.

RECURSOS A UTILIZAR

Para llevar a cabo el desarrollo del ejercicio profesional supervisado, cumpliendo

debidamente las metas trazadas y objetivos planteados, es necesario contar con
recursos disponibles los cuales detallan a continuación.

RECURSOS HUMANOS

 Ingenieros del departamento de ingeniería y proyectos

o Gerente general
o Jefe de taller
o Jefe del área eléctrica
o Supervisores de áreas
 Técnicos del taller: mecánico, eléctrico y otros.
 Operarios encargados de manejar maquinaria y equipos auxiliares.
 Personal administrativo y de bodega.

RECURSOS MATERIALES Y OTROS

22
  Entrevistas con personal.
 Observación del proceso de fabricación.
 Datos recabados en años anteriores por parte del personal involucrado
directamente con los operarios del taller.
 Planos técnico e instalación de la maquinaria en la planta.
 Manuales de operación de maquinaria.
 Bibliografías.
 Información obtenida en internet.
 Material de oficina.

PRESUPUESTO PRELIMINAR

Durante el desarrollo de la práctica se erogaran gastos por parte del estudiante de

la Universidad de San Carlos de Guatemala, los cuales se detallan en el siguiente
recuadro. El cálculo está determinado para 6 meses; tiempo en el cual se debe
desarrollar el ejercicio profesional supervisado correspondiente a la carrera de
ingeniería mecánica.

TIPO DE GASTO SUBTOTAL

Alimentación Q. 3, 000.00
 Almuerzo
 Refacciones

Transporte Q. 1, 500.00
 De domicilio a planta y retorno
 De planta a universidad
 De universidad a domicilio

Papelería Q. 1, 000.00
 Impresiones
 Encuadernado
 Uso de interne
 Papel

Vestimenta Q. 1, 500.00
 Ropa para uso en trabajo

23
 Gastos Varios Q. 1, 000.00
 Medicamentos
 Imprevistos
 Cobertura de actividades

TOTAL Q. 8, 000.00

ÍNDICE PROPUESTO

1.Fase de investigación
1.1. Descripción de la empresa
1.1.1. Ubicación
1.1.2. Historia
1.1.3. Misión
1.1.4. Visión
1.1.5. Valores
1.1.6. Organigrama
1.2. Descripción del problema
1.3. Definiciones básicas
1.4. Descripción del proceso de fabricación
1.4.1. Fabricación de tanques, cobertores y otros
1.4.1.1. Rolado de laminas
1.4.1.2. Soldadura de laminas
1.4.1.3. Pulido de lamina
1.4.1.4. Acabados
1.4.2. Fabricación de cuñeros, rectificaciones, agujeros con ángulo y
otros.
1.4.2.1. Preparación de piezas
1.4.2.2. Fresado según lo solicitado
1.4.2.3. acabados
1.4.3. Fabricación de pasarelas, ejes y otros
1.4.3.1. Corte de lamina
1.4.3.2. Perforación de agujeros
1.4.3.3. Soldadura
1.4.3.4. Acabados
1.4.4. Fabricación de guardas de máquinas y equipos, tolvas y otros.
1.4.4.1. Realización del diseño
1.4.4.2. Cortes
1.4.4.3. Dobleces
1.4.4.4. Soldaduras
1.4.4.5. Acabados
1.5. Mejor control en el proceso
1.5.1. Modificación y optimización de procedimientos de trabajo.
24
 1.5.2. Operación de la maquinaria y parámetros de operación para operar
los procesos a mayor eficiencia.
1.5.3. Minimizar las razones de generación de desechos y emisiones.
1.6. Recuperación in-situ y reutilización
1.6.1. Reutilización de materiales de desecho en el mismo proceso u otras
aplicaciones dentro de la empresa.
Como requisito en EPS se debe de incluir en esta fase un inciso sobre
ahorro de agua o energía, en tu caso creo que más se adapta sobre
ahorro de energía: Tratá de relacionarlo a tu proyecto.

2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL

2.1. Características técnicas de la maquinaria habilitada.
2.1.1. Tipos de maquinaria
2.1.1.1. Estacionaria
2.1.1.2. Neumática
2.1.1.3. Sistemas de enfriamiento
2.1.1.4. Ejes de transmisión
2.1.1.5. Hidráulicos
2.1.2. Equipos eléctricos
2.1.2.1. Motores AC y DC
2.1.2.2. Variadores
2.1.2.3. Moto-reductores
2.1.2.4. Micros de emergencia
2.1.2.5. Contactores
2.2. Clasificación del tipo de maquinaria y equipo en el taller.
2.3. Sistemas de enfriamiento de las máquinas.
2.4. Detalles de operación.
2.5. Detalles de funcionamiento.
2.6. Detalle de fallas comunes cubiertas y repuestos utilizados.
2.7. Creación de guías de operación.

3. FASE DE DOCENCIA
3.1. Importancia del orden en las labores de fabricación.
3.2. Importancia de los historiales de operación y funcionamiento.
3.3. Proceso de fabricación.
3.4. Presentación de mejoras y avances.

4. CONCLUSIONES
5. RECOMENDACIONES
6. ANEXOS

25
 CRONOGRAMA

Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Tareas

Reconocimiento de las instalaciones,

personal de taller, maquinaria y
equipo.

Análisis de condiciones, sistema

eléctrico y piezas mecánicas, de la
maquinaria que se habilitara.

Habilitación eléctrica de las

maquinas

Análisis de condiciones de
funcionamiento de las maquinas.

Recolección de datos de
funcionamiento y operación de las
maquinas.

Creación de guías para una

operación adecuada por parte de los
operadores.

Creación de formatos de
mantenimiento para los equipos y
maquinaria del taller de fabricación.

Inducciones y presentación de
resultados

26
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

1. TANQUES
Los Tanques son estructuras de diversos materiales, por lo general de forma
cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a
presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo
de Tanques de Almacenamiento Atmosféricos. También hay tanques para de
producción en los cuales se unen dos o más materiales.

2. CUÑEROS
Es una elaboración mecánica que se le hace a un eje, piñon o rueda para que
este pueda trasmitir una determinada fuerza.

3. TOLVA
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño
destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados,
entre otros.

4. EJE
Elemento con geometría fundamentalmente axisimétrica o cilíndrica que se
emplea como soporte de piezas giratorias.

5. SPROCKET
Dispositivo de transmisión de potencia generada por un motor y necesara para
el movimiento usualmente giratorio.

El presente anteproyecto titulado “Habilitación de maquinaria

industrial para optimizar la fabricación de equipos en la empresa
Ingeniería, Fabricación y Montajes Industriales S.A.”, consta de 28
hojas incluyendo las respectivas constancias que exigen para la
aprobación de anteproyecto de E.P.S.

27
f.)_________________________ f)____________________________
José Daniel Juárez Vo.Bo. Licda. Rosa Amelia González
Carnet: 2007 – 14666 Unidad de Lingüistica
Ingeniería Mecánica

f.)______________________________
Vo. Bo. Ing. Carlos Aníbal Chicojay Coloma
Asesor – Supervisor (E.P.S.)
Ingeniería Mecánica

f.)______________________________
Vo. Bo. Inga. Jaime Humberto Batten Ezquibel
Coordinadora Área Industrial
Unidad de E.P.S.

f.)______________________________
Vo. Bo. Ing. Silvio José Rodriguez Serrano
Directora Unidad de E.P.S.
Facultad de Ingeniería

f.)______________________________
Vo. Bo. Ing. Julio César Campos Paíz
Director de Escuela
Ingeniería Mecánica
28
 Fecha de aprobación:_______________________

ANEXOS

BASES LEGALES DEL EPS

CAPÍTULO I

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS DEL EJERCICIO PROFESIONAL SUPERVISADO

FINAL (EPS)

ARTÍCULO 1º.
Definición del Programa de EPS.: El Ejercicio Profesional Supervisado (EPS) es
una proyección de la Universidad hacia los distintos sectores del país, realizada
mediante programas de prácticas académicas ligadas a los planes de estudio y
llegar así a confrontar la teoría con la práctica en un campo real de aplicación.

ARTÍCULO 2º.
Definición de EPS Final: Son las actividades académicas de docencia-
aprendizaje, actividades de investigación y actividades de servicio técnico
profesional universitario que los estudiantes con cierre de pensum de estudios
realizan en el medio real del país, para desarrollar proyectos relativos a su
profesión.

ARTÍCULO 3º.
Definición de la Unidad de EPS: La Unidad de Ejercicio Profesional Supervisado
(EPS) depende de la Decanatura de la Facultad de Ingeniería, es la Unidad oficial
encargada de administrar y darle seguimiento a los programas de Ejercicio
Profesional Supervisado de Graduación de la Facultad de Ingeniería, en
coordinación con las diferentes escuelas.

ARTÍCULO 4º.
Objetivos: Son objetivos de los programas de EPS, los siguientes:
a) Participar en las diferentes comunidades, instituciones y empresas asignadas
como centros de práctica a través del Ejercicio Profesional Supervisado de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad de San Carlos de Guatemala;
dándole prioridad a aquellas que realicen actividades no lucrativas o que
realicen funciones de interés social.

29
b) Sistematizar y enriquecer los conocimientos del estudiante al interpretar
objetivamente la realidad nacional, mediante la confrontación cotidiana de la
teoría con la práctica.
c) Generar un proceso de participación y autogestión en las comunidades,
instituciones y empresas, a fin de promover o fortalecer su organización como
instrumento para el impulso del desarrollo social permanente y sostenible.
d) Fortalecer la formación profesional de los futuros egresados, mediante un
trabajo supervisado que integre y aplique los conocimientos adquiridos
durante la carrera.
e) Contribuir a que los estudiantes desarrollen la capacidad de análisis e
interpretación de la problemática nacional.
f) Promover las actividades de docencia, investigación y extensión universitaria
con participación interinstitucional en el ámbito nacional.

CAPÍTULO II

DURACIÓN Y REQUISITOS

ARTÍCULO 5º.
Duración: La duración del programa de EPS tendrá tres opciones, siendo las
siguientes:
a) De tres meses mínimo (con Examen Técnico Profesional o examen privado
NO aprobado) “Para el EPS cuyo proyecto tenga una duración de tres meses
mínimo, el informe del mismo podrá considerarse como sustituto del Examen
Técnico Profesional o examen privado”.
b) De tres meses mínimo (con Examen Técnico Profesional o examen privado
Aprobado): “Para el EPS cuyo proyecto tenga una duración de tres meses
mínimo, el informe del mismo podrá considerarse como sustituto del trabajo de
graduación del alumno”.
c) De seis meses mínimo: “Para el EPS cuyo proyecto tenga un trabajo mínimo
de seis meses, podrá sustituir el examen técnico profesional y el informe final
del trabajo presentado, podrá sustituir al trabajo de graduación del alumno”.
a) Las tres opciones descritas deben de cubrir un mínimo de 20 horas semanales
dentro de la comunidad, institución o empresa en donde se realice el EPS, las
cuales deberán ser programadas en su Anteproyecto de EPS.

ARTÍCULO 6º.
Requisitos para proyectos con duración de tres meses como sustitucion del
examen tecnico profesional o examen privado: Los requisitos que debe
presentar el estudiante son los siguientes:

a) Inscribirse en la Unidad de EPS previo a realizar el EPS

b) Presentar un Proyecto que cumpla con fortalecer la misión y visión de la
Facultad de Ingeniería y de la Universidad de San Carlos de Guatemala.
c) Constancia de inscripción y solvencia de pagos con la Universidad.

30
d) Constancia de cierre de pensum extendida por control académico de la
Facultad de Ingeniería.
e) Solvencia de EPS Inicial extendida por la Unidad del Ejercicio Profesional
Supervisado.
f) Tener disponibilidad de tiempo completo en el período de realización del EPS.
g) Participar en el Seminario de Inducción.

ARTÍCULO 7º.
Requisitos para proyectos con duración de tres meses como sustitución del
trabajo de graduación: Los requisitos que debe presentar el estudiante son los
siguientes:

a) Inscribirse en la Unidad de EPS previo a realizar el EPS

b) Constancia de inscripción y solvencia de pagos con la Universidad.
c) Constancia de aprobación del Examen Técnico Profesional, extendida por la
Secretaría Académica de la Facultad de Ingeniería.
d) Constancia del curso propedéutico de trabajo de graduación.
e) Solvencia de EPS Inicial extendida por la Unidad del Ejercicio Profesional
Supervisado.
f) Participar en el Seminario de Inducción de EPS.
g) Participar en el Taller de presentación de Anteproyectos.
h) Tener disponibilidad de tiempo en el período de realización del EPS.

ARTÍCULO 8º.
Requisitos para proyectos con duración de seis meses: Los requisitos que
debe presentar el estudiante son los siguientes:

a) Inscribirse en la Unidad de EPS previo a realizar el EPS

b) Constancia de inscripción y solvencia de pagos con la Universidad.
c) Constancia del curso propedéutico de trabajo de graduación.
d) Solvencia de EPS Inicial extendida por la Unidad del Ejercicio Profesional
Supervisado.
e) Participar en el Seminario de Inducción de EPS.
f) Participar en el Taller de presentación de Anteproyectos.
g) Tener disponibilidad de tiempo en el período de realización del EPS.

31