1705 2007 ESIME-ZAC MAESTRIA Cordova Barrios Victormanuel

ESTUDIO PARA LA
IMPLANTACIÓN DE UNA
CELDA DE
MANUFACTURA EN LA
INDUSTRIA METAL
MECÁNICA
VÍCTOR M. CÓRDOVA BARRIOS
México 2007.
SEPI- ESIME-ZACATENGO Víctor Manuel Córdova Barrios
RESUMEN
En la presente investigación se realizó un estudio para la implantación de Celdas

de Manufactura en los procesos de producción de piezas mecánicas de
transmisión de potencia dentro de los cuales se encuentran: flechas, coples, tapas
y cajas de sistemas de transmisión que fabrica una empresa Metal-mecánica en
México.
También se presenta un estudio sobre el impacto que tendrá la implantación de
Celdas de Manufactura en los procesos de producción, es decir, los beneficios que
se obtendrían (costo beneficio) y aspectos laborales, que son necesarios para la
implantación de este sistema de producción.
Se incluye la etapa y la manera en que se deberá implantar el sistema de
producción por Celdas de Manufactura, es decir, la manera en la cual se deberá
hacer el cambio del sistema de producción corriendo el mínimo riesgo posible para
la empresa en la etapa de transición.
En la investigación se hace mención del funcionamiento de una Celda de
manufactura, así como de las familias de piezas que la integrarán.
ABSTRACT
In the present investigation a study was realized for the implantation of

Manufacture Cells in production processes of mechanical pieces of power
transmission inside which they are: arrows, couples, cover and systems boxes of
transmission, that makes a Mexican metal – mechanical enterprise. In addition, a
study appears on the impact that will have that introduction in the production
processes, this means, and the benefits that would be obtained (cost-benefit) and
labor aspects, which are necessary for the successful introduction of this
production system. The stage and way are included, in which that system will have
to be implanted by Manufacture Cells: that way in which it will have to do the
change of production system in order to traversing the minimal possible risk for the
company in transition stage. This investigation also mentions the functioning of a
manufacture cell, as well as the families of pieces that will repay it.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco las críticas hechas durante el proceso de mi investigación, siempre con

la disposición de compartir su conocimiento al M en C. Villa y Rabaza y al Dr. Zoilo
Mendoza. Un especial agradecimiento al Doctor Eduardo Oliva López, a la
Maestra Alla Kavaskaya Ivannova y al Doctor Orlando Sosa Rey por el interés
puesto en mi trabajo y por sus valiosas observaciones que ayudaron al desarrollo
y buen término de esta investigación.
Expreso también mi profundo agradecimiento al Ingeniero José García López y a

la licenciada Maria Teresa Córdova Barrios por su colaboración en la búsqueda de
fuentes y durante el desarrollo de este trabajo.
Mi eterna gratitud a mis padres y hermanos por su tiempo. Agradezco sobre todo
la paciencia, comprensión y el apoyo especial que me brindó mi esposa Doris para
la terminación de este trabajo.
-i-
ÍNDICE
CAPITULO 1. ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CELULAR.
1.1. Antecedentes de la manufactura celular 10

1.1.2. Tipificación de la tecnología de procesos y del método de
procesos de agrupamiento. 11
1.2. ¿Como surge la necesidad de la manufactura celular? 12
1.3.1. Evolución de la tecnología de grupo 13
1.3.2. Diversificación de grupos tecnológicos 16
1.3.3. Estado del arte 17
CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. Metodologías existentes. 22

2.1.1. Metodologías para la formación de familias y estructuración
de celdas 22
2.1.1.1 Método de clasificación visual 24
2.1.1.2 Taxonomía numérica de M. Bednarek 25
2.1.1.3. Método de subdivisión sucesiva 25
2.1.1.4. Método por clasificación de atributos 25
2.1.1.5. Método por análisis de flujo de producción (PFA) 26
2.1.1.6. Formación de celdas usando secuencia de información
y redes neuronales 27
2.1.1.7. Formación de celdas por algoritmo genético (GAS) 27
2.1.1.8. Formación de celdas por búsqueda heurística local 28
CAPITULO 3. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
3.1. Antecedentes del problema 36

3.2. Identificación del problema 37
3.3. Planteamiento del problema 39
3.4. Metodología general de solución para la formación de celdas 41
3.4.1. Descripción de secuencia de pasos del diagrama de
formación de celdas 41
3.4.2. Diagrama a bloques de la metodología para la formación de
celdas de manufactura 43
3.4.3. Criterios objetivos de agrupamiento para formación de
familias y celdas 44
- ii -
CAPITULO 4. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. Recolección de datos 46

4.2.1. Clasificación de datos
Costo beneficio que aportara la celda a la producción total 48
4.2.2. Propuesta de formación de celda de manufactura
selección y análisis del criterio de justificación de celda 50
4.3.2. Movimiento y distribución de máquinas y piezas que formaron
la celda de manufactura 54
4.3.2.1. Análisis de máquina clave 54
4.3.2.2. Análisis de flujo de producción 55
4.3.2.3. Análisis de aglomeración (agrupamiento) 55
4.4. Resultados obtenidos para la distribución de celda 60
4.4.1. Familia de piezas que integraran la producción de celda 62
CAPITULO 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1. Análisis de los datos recolectados 64

5.2. Estudio de criterios tomados para implantación de celda 66
5.3. Análisis de movimiento y distribución de máquinas y piezas que
entraran a celda de manufactura 66
5.3.1. Estudio de máquina clave 66
5.3.2. Estudio del flujo de producción 68
5.3.3. Estudio de aglomeración 69
5.3.3.1. Observaciones de la matriz unitaria 69
5.4 Primera celda de manufactura 74
5.5 Sistema integral de producción por celdas 76
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones 79
Recomendaciones 82
Consideraciones para la capacitación y adiestramiento del personal. 82
Consideraciones para el herramental que será utilizado para la celda
y las piezas a producir 84
Consideraciones para el mantenimiento preventivo de máquinas 85
Consideraciones para la planeación y control de las familias de piezas
a producir 85
ANEXO A
Definición de cople 88
Coples rígidos 89
- iii -
Coples tornillo de presión 89

Coples afinados 90
Coples de mordazas 90
Coples flexibles 91
Coples de quijada 92
Coples de disco flexible 93
Coples de engrane y cadena 94
Coples de fuelle metálico y helicoidales 95
Coples arreglo de flechas o ensamblados 96
Junta universal industrial 97
Coples especiales 98
Referencia bibliográfica 98
Aceros al carbono y aleados. 100
Efectos de elementos en los aceros. 100
Elementos residuales en los aceros. 102
Designaciones para los aceros. 103
Aceros al carbono. 103
Aceros aleados 105
Aceros de baja aleación de alta resistencia. 105
Aceros de fase dual 106
ANEXO B
Piezas con mayor demanda en los años 2002 – 2004. 108

Producción de los años 2002, 2004 y 2004. 108
Costo por Minuto por Máquina. 112
Listado de centros de trabajo 113
ANEXO C
Listado de piezas a producir en la primera celda (Rentabilidad). 117

Comparativa de Producción Taller & Celda. 118
Ruta de proceso y especificaciones de Mazas para celda 118
Tiempo de Producción estimado en Celda de Manufactura 122
BIBLIOGRAFÍA
GLOSARIO DE TÉRMINOS
RELACIÓN DE CUADROS, GRÁFICOS E ILUSTRACIONES
- iv -
INTRODUCCIÓN
En la presente investigación se realizó un estudio sobre la implantación de Celdas

de Manufactura en los procesos de producción de piezas mecánicas de
transmisión de potencia dentro de los cuales se encuentran: flechas, coples, tapas
y cajas de sistemas de transmisión que fabrica una empresa Metal-mecánica en
México.
La manufactura celular consiste en un arreglo de máquinas en un espacio
determinado para la fabricación de familias de piezas, este arreglo de máquinas
trae como principal ventaja la optimización de los recursos materiales y humanos,
dando como resultado un menor tiempo de producción. A la manufactura celular
cuando está integrada en su totalidad al sistema de producción de una industria se
le conoce como manufactura esbelta o manufactura de clase mundial, se le
considera mas comúnmente como la primera.
En la actualidad, las compañías manufactureras deben de estar en constante
perfeccionamiento de técnicas y sistemas de producción para tener la suficiente
competitividad y rentabilidad, que les permita mantenerse en el mercado.
Este trabajo nace de la necesidad de resolver los problemas de producción que se
presentan en las empresas del sector metal mecánico; también cumple con el
propósito de dotar con un caso práctico que sirva de guía para la solución de
problemas similares que se pudiesen presentar. Realizar la investigación para la
implantación de Celdas de Manufactura en los procesos de producción de piezas
mecánicas de transmisión de potencia dentro de los cuales se encuentran:
flechas, coples, tapas y cajas de sistemas de transmisión para la industria metal
mecánica de México, es el objetivo que pretendo, en última instancia, y así
contribuir al desarrollo tecnológico que demanda la empresa mexicana, tan
necesario para fortalecer el crecimiento y desarrollo del país.
La investigación también incluye un estudio sobre el impacto que tendrá la
implantación de Celdas de Manufactura en los procesos de producción, es decir,
-v-
la relación costo beneficio que se obtendrá y el análisis de algunos aspectos

laborales, necesarios para la implantación de este sistema de producción.
Se incluye la etapa y la manera en que se deberá implementar el sistema de
producción por Celdas de Manufactura, es decir, la manera en la cual se debe
hacer el cambio de sistema de producción corriendo el menor riesgo posible para
la empresa dentro de la etapa de transición. En la investigación se hace mención
tanto del funcionamiento de una Celda de manufactura, como de las familias de
piezas que la integrarán. Las Celdas de Manufactura ofrecen una mejora continua,
la cual da origen a unidades de producción con autonomía de operación, que
integra grupos de personas y/o máquinas para la fabricación de familias de piezas.
Es por ello que el sistema de producción de celdas de manufactura debe ser
tomado en cuenta para establecer una estrategia de manufactura que guíe el
crecimiento de cada empresa.
- vi -
SIMBOLOGÍA
A
AE.- Ahorro económico.
C
CC.- Costo de producción en Celda
Cp.- Costo de Producción
CT.- Costo de producción en Taller
Cv.- Costo de Venta
R
Ru.- Rentabilidad unitaria.
T
TAP.- Tiempo Acumulado por pieza en Producción Celda.
TC.- Tiempo estimado en producción Celda
TP.- Tiempo tomado en producción en planta
TPM.- Tiempo de preparación de Máquina.
- vii -
SEPI-ESIME-ZACATENCO Víctor Manuel Córdova Barrios
CAPÍTULO I
ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA
CELULAR
9
1.1. ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CELULAR
La idea de manufactura celular, tiene su origen en las metodologías de

agrupamiento (Tecnología de Grupo), de estas metodologías se desprenden los
sistemas de producción dentro de los cuales se ubica la producción celular. Sin
embargo, es interesante saber que la idea de la agrupación de familias de partes
surge desde mucho tiempo antes.
F. Koenigsberger reporta en su articulo que alrededor del año 2500 AC [1], el

hombre de las cavernas ya fabricaba herramientas de corte como flechas,
cuchillos, hachas, etcétera que eran agrupadas y clasificadas de acuerdo a la
geometría (figura1.1) y se llegó a la conclusión de que el proceso de fabricación
de todas ellas era en esencia el mismo; cabe mencionar que la variación en el
proceso de fabricación de tales piezas, era sólo el ángulo en el cual se tenían
que desprender las esquirlas para obtener la geometría deseada.
Figura 1.1. Clasificación de herramientas.
La Tecnología de Grupos (GT) es una filosofía aceptada hasta ahora para resolver
muchos de los problemas que las organizaciones de manufactura enfrentan en
planta. La implementación de los principios de tecnología de grupos en planta es
con frecuencia referida como manufactura celular, ésta es una de las aplicaciones
de los principios de la Tecnología de Grupos. En el diseño de un sistema de
manufactura celular partes similares son agrupadas en familias y las máquinas
asociadas en el proceso dentro de grupos, así una o mas familias de partes
pueden procesarse dentro de un solo grupo de máquinas. El proceso de agrupar
familia de partes y grupos de máquinas se refiere al problema de formación de
celdas (CF) [2].
Según M.Allerat —Director de Técnicas de automatización en Alemania— el

primer intento real de aplicación de grupos tecnológicos a familias de
10
componentes para su producción, tuvo lugar en el año de 1930 en Alemania. Pero

fue hasta la 8ª conferencia internacional de organizaciones científicas en
Estocolmo en 1947 que M C. B. Nathhorst, director general de la sociedad
anónima Scania-Vabis (Suecia) —casi 20 años después— expuso los principios
básicos de la producción por grupos, considerada como un método de
organización en fábricas de componentes, mediante el método de producción en
lotes.
Posteriormente M. Arne Korling, director de ingeniería de esa misma firma

(Scania-Vabis), presentó un reporte en 1949 en el 2° congreso internacional de
producción mecanizada, llevado a cabo en Paris con el tema “Producción por
Grupos y sus efectos en la productividad”. En dicho reporte M. Arne Korling,
describió la manera en la cual la producción fue puesta en marcha y comparó la
manera en la que están situadas la máquinas en una producción tradicional contra
una distribución de producción por grupos tecnológicos, donde cada grupo incluye
tanto las máquinas como otros equipos necesarios para la manufactura completa
de una categoría dada de componentes con una distribución funcional.
A partir de 1950 se desarrolló una extensa literatura que trataba de plantear y

explicar la manera como se tendrían que agrupar las piezas y elementos, para
formar familias y subgrupos de partes que lleven a la producción por Tecnología
de grupos. El proceso de desarrollo de dicha documentación, según Jacques
Schaffran, [3] tuvo la siguiente estructura:
1.- En la URSS, Mitrofanov, Evdokimov y Nikiforov Elisseiva escribieron un tratado

sobre las bases científicas de la Tecnología de Grupos en el cual se ocuparon de
la estandarización del trabajo sobre máquinas en la manufactura de grupo.
2.- En la República Federal Alemana el profesor Opitz discutió los principios para
llevar a cabo la producción de acuerdo con los componentes de cada familia.
3.- Poliak se ocupó de la organización y trabajo preparatorio para determinar los
componentes de las familias.
4.- En Checoslovaquia Kreytchi publicó un artículo sobre los componentes de
familias en la ingeniería mecánica.
5.- En Francia en 1953 un Grupo llamado “Centre d’ Etudes et d’application des
techniques de production “ conocido con las siglas C.T.P. emprendió la difusión de
los principios del método de producción por grupos.
1.1.2. TIPIFICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE PROCESOS Y DEL MÉTODO

DE PROCESOS DE AGRUPAMIENTO.
Una de las ideas más interesantes en la ingeniería de construcción de maquinaria,

es la creación de una tipificación de procesos tecnológicos. Idea creada y
desarrollada bajo la dirección del Doctor A. P. Sokolovskiy, autor de la idea de
que la tipificación de procesos tecnológicos debería ser una manera de
11
transformar la tecnología de construcción de maquinaria en una ciencia, sin

embargo, quien publicó y dio a conocer dicho trabajo fue Mitrofanov en 1959.
Ciertamente, la idea de tipificación, basada en una manera de “clasificar la

agrupación de procesos” jugó un papel importante en la solución de los
problemas de perfeccionamiento de métodos de diseño en la tecnología de
procesos. En la tipificación, la clasificación de partes empezó por procesar
servicios como una base para la clasificación de procesos, es decir, la separación
de partes en clases, grupos y tipos.
El concepto de clase se define como, la propagación de subdivisiones dentro de

clasificaciones; según la definición dada por A. P. Sokolovski, “Una clase es
aquella que de acuerdo con las partes, se clasifica fundamentalmente por
problemas tecnológicos similares, que pueden resolverse si tienen como condición
las formas de dichias partes”.
Dentro de las clases, la división en subclases se hace primero en base al tamaño

de las partes, éstas pueden, posteriormente, subdividirse en grupos y tipos. Las
subclases y grupos son los vínculos intermedios en la clasificación. El profesor A.
P. Sokolovskiy opinaba que el número de pasos empleados en la clasificación
podía variar. Esto es sólo un factor importante para continuar la separación hasta
el punto en que las partes tengan una estrecha relación en el proceso tecnológico,
según este autor, los tipos de partes pueden distinguirse de esta manera: “Como
tipo se entiende el agregado de una única clase de partes, cuyas principales
superficies pueden ser procesadas en la misma maquinaria, es decir, procesos en
operaciones iguales [4]”.
1.2. ¿CÓMO SURGE LA NECESIDAD DE LA MANUFACTURA CELULAR?
En el libro publicado por John L. Burbidge en 1970 sobre Tecnología de Grupos,

se hace una recopilación sobre las ponencias expuestas en el seminario (realizado
en 1969 en el centro internacional de Turín, Italia). Fue en este seminario donde
se abordaron tres temas principales de la Tecnología de grupos: brindar a los
líderes expertos de diferentes países un intercambio de ideas, dar una visión a
futuro a los industriales, consultores y representantes del gobierno y analizar los
aspectos administrativos, económicos y tecnológicos de la Tecnología de Grupos.
De acuerdo a las ponencias presentadas en este Seminario Internacional se

presenta una ponencia titulada “Tecnología de Grupos aplicada a una empresa
electrónica” presentada por F. R. E Durie gerente de producción del departamento
de sistemas electrónicos de la empresa Ferranti Ltd. Situada en Edimburgo. Él
planteó la necesidad de implantar la tecnología de grupos como un sistema de
producción, el resto de los participantes recurrieron a esta filosofía de producción
debido a que se tuvo una sobrecarga de trabajo en la operación de torneado en
los productos que fabricaban, una solución que plantearon fue la de clasificar las
12
piezas bajo cierto esquema y obtener una primera aproximación para la formación
de familias de piezas; parten de un total de 4 000 piezas, de las cuales
aproximadamente 1000 tenían procesos similares y finalmente encontraron 304
componentes para formar la primera familia. Como solución general tuvieron que
dividir las familias en subgrupos para tener un mejor control y planteamiento de
producción de dichas piezas [5].
1.3.1. EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPO.
El sistema de producción por Tecnología de Grupos, en particular la manufactura

celular han evolucionado a través de los años, es decir, la aplicación que tuvo
como sistema de producción, ahora se utiliza como estrategia de producción para
competir en el mercado mundial. Es por ello que se pretende plantear en esta
sección cómo se ha enfocado a través del tiempo hasta nuestros días.
Como se planteo en la sección de antecedentes históricos, la primera aplicación

fue por el año de 1930 en Alemania, posteriormente otro caso importante sucedió
en 1949 en una empresa que se dedicaba a fabricar componentes electrónicos
para aviones en Suecia.
No fue sino hasta 1952, en un taller de ingeniería eléctrica de Francia, donde se

implantó por primera vez una línea flexible de manufactura; basándose en un una
línea de producción americana que había implementado, en 1948, líneas de
producción basadas en la clasificación de procesos de maquinado de sus
productos, es decir, el criterio que establecieron fue el de su similitud en los
procesos de maquinado, para poder montar una línea de producción con una
gama de productos con similares o iguales procesos. Basado en la idea anterior
Jacques Schaffran replantea la línea de producción lineal por una producción tipo
circular (ver la figura 1.2) con esta distribución de máquinas Schaffran plantea las
siguientes ventajas:
Los productos que utilizaban algunas de las máquinas agrupadas en círculo, la

mayor distancia que deberían recorrer sería el diámetro del círculo, caso contrario
de una distribución lineal. Otra de las ventajas que manejaba la producción celular
era una mayor ocupación del tiempo de uso de las máquinas y el desahogo de
algunas máquinas dependiendo del lote de producción.
A partir del caso anterior se empieza con el concepto de celdas de manufactura,

dentro de la filosofía de tecnología de grupos. En sus inicios este sistema de
producción estuvo limitado por los requerimientos tecnológicos de la organización
por celdas de manufactura; es decir, para que dicho sistema fuera autosuficiente y
flexible se requería:
• Alto costo de inversión para la implementar nuevos sistemas.
13
• Que el equipo utilizado dentro de la celda tuviese una mayor

automatización y autonomía.
• Un sistema de codificación de partes que tomara en cuenta las variantes
que se presentaban al formar las familias de piezas y grupos de máquinas.
• Mayor utilización de algunas máquinas y desocupado de otras.
Figura 1.2.- Arreglo de máquinas para producción tipo circular según Jacques
Schaffran.
14
A razón de los puntos anteriores hubo en Alemania un investigador que desarrolló

un sistema de codificación que tomaba en cuenta las variantes para clasificar las
familias de piezas, dicho sistema de codificación es conocido en la actualidad
como código “Opitz” [6]. Este sistema de codificación tuvo la ventaja de que
estandarizó conceptos de clasificación, a diferencia de muchos otros que
aparecieron y no tuvieron el desarrollo adecuado para su aplicación en el sector
metalmecánico.
Tiempo después en USA hubo indicios de aplicación de estas metodologías de

producción mediante grupos tecnológicos y sistema de producción por celdas de
manufactura, sin embargo no hubo mayor desarrollo en esta comunidad, debido a
problemas económicos cuya consecuencia fue la falta de tecnología suficiente
para seguir impulsando dicho sistema de producción.
Por otro lado, una aplicación exitosa de celdas de manufactura se registró en la

compañía Philips Co, en 1963. Esta empresa subdividió la línea de producción en
unidades con grados crecientes de autonomía.
En 1967 en Japón se estableció un comité de estudio de grupos tecnológicos, a

partir de ese momento, se llevó a cabo sistemáticamente la introducción de celdas
dentro de tres compañías, con un control de producción por computadora;
además, se instalaron máquinas y herramientas especiales incluyendo algunas
máquinas de control numérico (CN). Los resultados arrojaron que el tiempo de
producción se acortó de 5 ó 6 días a un promedio de 1 día. La cantidad de
material sobrante se redujo alrededor del 50% y la eficiencia de producción se
incrementó un 30%. Finalmente se llegó a la conclusión de que este sistema de
producción no solo dependía del equipo y tecnología, sino también del sistema
administrativo de recursos humanos, es decir, de la cooperación de supervisores y
trabajadores.
Por otra parte, se registró un caso en el cual se utilizó el código Opitz con un
adecuado sistema Tayloriano de distribución de materia prima, es decir, para este
caso en particular se tuvieron que aplicar el código Opitz como código base para
la manufactura de componentes, y un segundo sistema que fue utilizado para
clasificar la materia prima. Ambas herramientas se aplicaron en la introducción de
tecnología de grupos y control computarizado de producción en el departamento
de ingeniería de una compañía que fabricaba bombas centrifugas y motores
eléctricos. Con la ayuda de códigos y del sistema de distribución Tayloriano fue
posible determinar los requerimientos de capacidad de las máquinas herramientas
para correr la producción y ajustar las variantes que los productos presentaban al
ser vendidos. Una vez que se corrió la producción, se pudo observar que algunas
de las 90 máquinas herramientas deberían ser remplazadas por 12 máquinas
herramientas más modernas, de un total de 160 máquinas herramientas algunas
tuvieron que ser reubicadas para formar las celdas principales de producción. Este
arreglo dio como resultado una reducción del 25% en el espacio ocupado en
15
planta, la implementación de este sistema de producción fue a principios de 1970

[7]. Para tener un resultado representativo de la implementación del sistema, la
compañía comparó los resultados del año anterior con los dell año de
implementación, particularmente con los últimos tres meses de ese año como se
muestra en la tabla 1.1.
1.3.2. DIVERSIFICACIÓN DE GRUPOS TECNOLÓGICOS.
La tecnología de grupos durante su desarrollo y aplicación ha estado en constante

evolución, desde que surgió la idea de la tecnología de grupos como un sistema
de producción se ha aplicado en diferentes áreas debido a su gran utilidad
particular en diferentes sectores industriales.
Tabla1.1. Índice de desempeño relativo unitario de 1969 hasta el inicio de

aplicación de grupos tecnológicos [8].
Promedio de Periodo promedio Promedio de los meses: Octubre-
1969 en 1970 Noviembre-Diciembre de 1970
Ventas 1 1.19 1.54
Trabajo de mano de obra total 1 0.95 0.94
Ocupación máquina 1 1.08 1.15
Almacén 1 1.16 1.60
Inventario en proceso 1 0.81 0.74
Almacén + Inventario en
1 0.91 0.95
proceso
Relación
Ventas / Trabajo de mano de

1 1.25 1.64
obra total
Ventas / Ocupación máquina 1 1.11 1.34
Ventas / Almacén 1 1.03 0.97
Ventas / Inventario en proceso 1 1.47 2.08
Ventas / Almacén + Inventario

1 1.30 1.62
en proceso
16
A través de la experiencia es posible saber que un problema puede ser mejor

comprendido cuando se le desglosa para su análisis; dicha idea fue planteada en
1796 por Adam Smith autor clásico de la Economía Política en su obra más
conocida “The wealth of nations”. Smith creía que la clave de una producción
económica se encontraba en la división del trabajo en tareas lo más pequeñas
posibles y en coolaboración con trabajadores especializados, estos productos
arrojarían nuevos estilos de vida laboral. Este autor también fue exponente de la
idea de “línea de flujo”, en un ejemplo sobre la fábrica de broches ilustra
claramente cuál es la base para la organización y arreglo de la gran mejora en un
proceso simple para el contexto actual como el ensamble y empaquetado
industrial [9].
Una clara muestra de evolución de este sistema de producción, se ve en el

sistema de producción de Toyota, el cual es una variante de la aplicación de
grupos tecnológicos, en el cual se retoma este sistema, se aplica, incluyendo un
nuevo factor determinante: la cultura laboral. Esta innovación jugó un papel muy
importante en el proceso de aplicación del nuevo sistema de producción aplicado
en 1977 por Ohno.
1.3.3. ESTADO DEL ARTE.
En la actualidad la mayoría de las empresas de clase mundial están en constante

mejora de sus técnicas de manufactura, con el fin de incrementar su productividad
y siu grado de competencia en el mercado internacional.
El análisis de tres décadas de investigación en el área de diseño de celdas, ha

revelado que mucha de la investigación que se ha realizado no se utiliza en la
práctica [Wemmerlov y Hyer (1989), Choi (1996), Olorunniwo y Udo (1996),
Wemmerlov y Johnson (1999)].
Reismaan (1997) presentó un análisis bastante comprensivo; su investigación está

enfocada en la investigación de sistemas de manufactura celular, donde compara
la teoría con la orientación aplicada, usando un esquema de clasificación para la
teoría pura contra la investigación aplicada [10].
La columna vertebral del éxito o fracaso para el lanzamiento de iniciativas de

manufactura y calidad en las plantas productivas es el capital humano, pero al
momento realizarlas, suele ser el más ignorado de los recursos de la empresa.
Acorde a la respuesta de los gerentes de planta, el uso de equipos autodirigidos
se ha impulsado de manera importante en nuestro país, factor de apoyo definitivo
del éxito en las iniciativas de manufactura descritas previamente. Incluso se
17
reportan mayores porcentajes de participación de la fuerza productiva mexicana

en equipos autodirigidos que los registrados por nuestros socios comerciales.
A diferencia de Canadá, en donde el personal es premiado por sus habilidades y

desempeño individual, en Estados Unidos y México el principal conducto de
premio es la participación de utilidades, quedando en segundo término el pago por
habilidades y desempeño individual. Esta forma de motivación es similar en ambos
países, influida en gran medida, por la adopción de políticas y procedimientos de
administración estadounidenses en nuestras empresas.
Más allá del equipo de proceso nuevo, las estrategias más importantes son los
programas de administración de calidad (49.3%), esfuerzos en reducción del
tiempo de ciclo (47.5%) y el establecimiento de un programa formal de mejora
continua (41.5%).
Aparentemente, para obtener mayor provecho de los nuevos sistemas, las plantas
ligan la tecnología a estrategias de manufactura delegada (lean manufacturing).
Esto implica el establecimiento de prácticas que reducen los niveles de inventarios
y eliminan desperdicios en los procesos de producción. Cerca de la mitad de las
plantas de clase mundial han adoptado técnicas de mantenimiento predictivo y
preventivo, prácticas diseñadas para mantener el equipo en buenas condiciones
de operación y prevenir tiempos de paro de máquina no programados.
Las iniciativas citadas con mayor frecuencia fueron las de producción just-in-time,
de flujo continuo —aplicado a la reducción del tamaño de lotes, del tiempo de
reajuste (setup), del inventario en proceso y del tiempo del ciclo de manufactura—
y sistemas de producción enfocados a la manufactura.
18
La manufactura celular es una práctica, en la cual se arreglan equipos y

estaciones de trabajo para facilitar el desempeño de pequeños lotes y un flujo
continuo de producción [11]. El 54.4% de las plantas que creen haber alcanzado
plenamente la categoría de clase mundial reportan que la práctica de manufactura
celular es muy efectiva, seguida por las prácticas de mantenimiento preventivo y
predictivo, sistemas pull/kanban y técnicas de cambio rápido.
“Nuestra gente es nuestro recurso más importante”, se ha convertido en una frase

popular en las empresas actuales. Aparentemente, las plantas de clase mundial
comparten el mismo sentimiento. La atención que muestran sobre sus empleados
podrá ser el factor más decisivo de diferencia entre las plantas líderes y el resto.
La falta de enfoque en el entrenamiento formal para trabajadores permanece

como un tema recurrente en el censo realizado en un estudio económico de
América latina y el Caribe 2003 - 2004. A pesar de las repetidas demostraciones
de desempeño superior mostrado por las plantas con mayor entrenamiento
extensivo. Datos revelados en la encuesta hecha en el estudio económico de
América latina y el Caribe 2003 – 2004, indican que aquellas plantas que proveen
al menos una semana de entrenamiento formal, reportan un mayor índice de
aprobación de la primera inspección de calidad en productos finales; menores
costos por desperdicio; mejores índices de entrega a tiempo; menos variación de
inventario y mayor productividad. En resumen, las plantas de clase mundial están
entregando más responsabilidad a sus empleados en actividades productivas que
incluyen al aseguramiento de calidad y mejora en los procesos.
También la colaboración con los extremos de la cadena de suministros es esencial

para alcanzar resultados de clase mundial. En este rubro, el Just-in-Time con
proveedores clave fue la práctica más citada por los fabricantes más avanzados.
El estudio sugiere que cerca de un tercio de las empresas emplean esta práctica
que, generalmente, requiere que los proveedores entreguen lotes más pequeños
acorde a las necesidades de tiempo del proceso productivo. Las principales
ventajas que el fabricante observa en dicha práctica se encuentran en la reducción
de inventarios y de espacio requerido para almacenamiento de partes y
materiales.
De igual manera, los manufactureros de esta clase reconocen los beneficios de

atraer a sus proveedores en una fase temprana al proceso de desarrollo de
productos, ya que resuelven situaciones de adquisición o fabricación antes de
desperdiciar tiempo en diseños irrealizables.
19
Respecto a la tecnología empleada, los encuestados que afirmaron haber

alcanzado completamente la condición de clase mundial demostraron ser más
propensos a comunicarse electrónicamente con sus socios de cadena de
suministros. En este punto el intercambio electrónico de información (EDI)
permanece como el método más utilizado por todas las instalaciones, mientras se
espera que las tecnologías habilitadas con Internet crezcan en importancia.
20
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
21
2.1. METODOLOGÍAS EXISTENTES
La tecnología de grupo (GT) se ha convertido en una filosofía aceptada a la fecha

para solucionar muchos de los problemas que las empresas tienen en sus
procesos de fabricación al enfrentar la distribución de planta. La puesta en práctica
de grupos tecnológicos (GT) hace referencia, a menudo, a la distribución de planta
como fabricación celular.
Los investigadores, en las últimas tres décadas, han desarrollado metodologías

para resolver el problema de control operacional de los sistemas de manufactura
celular (CMS). Éstos incluyen el diseño celda, disposición de la misma, asignación
del operador, programación a corto plazo y funcionamiento de evaluación. Sin
embargo, los investigadores sólo se han enfocado en el problema de formación de
celda [12]. Una celda correctamente diseñada intenta proporcionar una base
estructural sobre la cual, en otras ediciones, podía ser estudiada. Aunque el
trabajo pionero de Mitrofanov dio la base, fue con Burbidge con quien tomó auge a
través de su acercamiento del análisis de flujo de la producción (PFA).
Al parecer, una razón significativa del vació entre la investigación práctica y la

teórica, es que en la mayoría de las metodologías planteadas no consideran
criterios de producción de ingeniería 1 [13]. Aun cuando existen muy buenos
modelos de agrupación y métodos matemáticos para diseñar la distribución de
celdas, en la realidad, tales modelos no toman en cuenta algunos puntos
importantes del diseño de la celda, como la posibilidad de rediseñar los procesos
de producción de las piezas; las alternativas que se podrían generar para la
producción de dicha pieza e incluso algunos factores laborales y culturales en el
proceso de diseño e implantación de la celda [14].
2.1.1. METODOLOGÍAS PARA LA FORMACIÓN DE FAMILIAS Y

ESTRUCTURACIÓN DE CELDAS
La identificación de familias de piezas es una parte fundamental del desarrollo de

un sistema celular, cuando éste se diseña con base en la semejanza de las
piezas, por tal motivo, los especialistas en este campo han dedicado grandes
esfuerzos al desarrollo de metodologías efectivas eficientes y prácticas para la
formación de las familias idóneas. Por otra parte, cuando las celdas se diseñan
para introducir el trabajo de grupo en la producción en serie, las variables que
determinan el agrupamiento óptimo de operaciones son difíciles de cuantificar, por
lo que sus métodos de diseño son predominantemente empíricos.
1
(Wemmerlov y Hyer (1989), Choi (1996), Olorunniwo y Udo (1996), Wemmerlov y Johnson (1999), Reismaan et al.
(1997)
22
De los métodos de clasificación existentes, se derivan numerosos sistemas de

clasicificación, codificación y formación de agrupaciones. Muchos de estos
sistemas se desarrollaron para uso general e incluso se ofrecen como paquetería
de software. El análisis de flujo de producción de Burbidge (1963) es uno de los
primeros y más conocidos, como metodología asociada con la metodología de
grupo. Hay muchos métodos que trabajan sobre una matriz de máquinas-partes
con elementos ceros o unos, indicando cuales máquinas se usan para producir
cada, parte. Dada una matriz A (figura 2.1), dónde las filas corresponden a las
partes y las columnas a las máquinas y aij=1; si la parte i necesita la máquina j
para ser producida. Básicamente, los algoritmos cambian las filas y las posiciones
de las columnas para producir bloques de unos, formando familias de partes y
celdas de máquina simultáneamente (figura 2.2).
Chandrasekharan y Rajagopalan (1989), así como Venugopal y Narendran (1993)

presentaron algunos análisis sobre de la matriz cero-uno para extraer las
propiedades y recomendar la formación de celdas por algoritmos. Otros algoritmos
que siguen estas líneas se encuentran en los estudios de McCormick (1972), King
(1980, 1982) y Chu y Tsai (1990),
Muchas otras técnicas han sido propuestas en la bibliografía relacionada. Los

métodos de agrupamientos jerárquicos (Stanfel, 1985 and McAuley, 1972;
"Hierarchical clustering methods"), agrupamiento no jerárquico (Chandrasekharan
and Rajagopalan, 1986 "Non-Hierarchical clustering"), gráfico basado en técnicas
(Rajagopalan y Batra, 1975; "Graph Based Techniques"), las redes neuronales
(Malave y Ramchandran, 1991; "Neural. Networks"), (Xu y Wang, 1989; "Fuzzy
Logic"), Metaheuristics like Simulated Annealing (Boctor, 1991, y Venugopal, y
Narendran, 1992) y los Algoritmos Genéticos (Joines, 1993; "Genetic Algorithms")
[15].
Fig. 2.1 Solución media
23
Figura.2.2 Esquema de la mediana
2.1.1.1 MÉTODO DE CLASIFICACIÓN VISUAL
Aunque no es propiamente un método, la clasificación visual es la manera más

sencilla de agrupar celdas, ésta se basa en la experiencia y criterio de los
diseñadores, ingenieros de manufactura e industriales y se desarrolla mediante la
formación de agrupaciones como familias de partes o grupos tecnológicos. En la
clasificación visual, la clasificación y formación de agrupaciones ocurren
simultáneamente.
La clasificación visual es conceptualmente muy sencilla, económica y rápida pero

requiere de ciertas condiciones como:
9 Los productos no deben ser excesivamente complicados.
9 El número de productos distintos no debe ser demasiado grande.
Las principales desventajas de la clasificación visual son: que al carecer de un

método sistemático y apoyarse únicamente en el criterio humano, se tiende a
limitar el número de aplicaciones que se puede dar a la clasificación; y que podría
clasificar basándose en las características menos adecuadas al objetivo que se
persigue con el proceso de clasificación o con las aplicaciones que se desea
implementar.
24
2.1.1.2 LA TAXONOMÍA NUMÉRICA DE M. BEDNAREK
La Taxonomía numérica de M Bednarek es un método de aplicación de los

métodos taxonómicos a la formación de familias de partes; consta de tres etapas
[16].
1. Preparación de la matriz de datos

2. Cálculos
3. Agrupación de partes
2.1.1.3. MÉTODO DE SUBDIVISIÓN SUCESIVA.
Este método fue desarrollado en Rusia por Mitrofanov (1955) para identificar un
"componente compuesto" que poseyera los atributos distintivos de las piezas
integrantes de una familia dada. El componente compuesto es, en realidad, una
pieza ficticia o virtual, que sirve como base para diseñar el herramental y los
dispositivos requeridos para el maquinado óptimo de todas las piezas que integran
la familia. Se minimiza el tiempo de preparación de maquinaria y se maximiza el
tiempo productivo.
Por sus características, este método fue desarrollado para familias de piezas que
se fabricaran en una sola máquina, pero también puede ser útil para subdividir el
universo de piezas cuando éste es muy extenso y se desea aplicar otro tipo de
método para afinar la integración, definitiva de las familias [17].
2.1.1.4. MÉTODO POR CLASIFICACIÓN DE ATRIBUTOS.
Una manera, muy importante de utilizar el razonamiento es relacionar objetos o

ideas similares. Esta aplicación, que originalmente se realizó con los fenómenos
naturales, puede utilizarse también en los procesos de información y en los
sistemas de manufactura; en los casos en los cuales una gran cantidad de
información tiene que ser almacenada. Un sistema de clasificación y codificación
es una herramienta para capturar o codificar características de diseño,
manufactura u otra información relevante de piezas o productos. También es una
herramienta para analizar y recuperar piezas por sus características de diseño;
puede utilizarse como herramienta de comunicación en una base de datos que
sirva como eslabón con los sistemas CAD-CAM.
La formación de las familias de piezas se puede realizar de la siguiente manera:
1. Definición del universo de piezas a fabricar (perfil de piezas) en la empresa.

2. Codificación de las piezas.
3. Formación de familias de piezas.
4. Establecimiento de parámetros generales que servirán de base para el
agrupamiento de máquinas en "celdas de producción".
25
5. Determinación de características de las celdas.

6. Integración de las máquinas requeridas para cada familia.
7. Análisis de la distribución de la carga de trabajo.
8. Establecimiento de requerimientos herramentales y dispositivos.
2.1.1.5. MÉTODO POR ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (AFP)
Éste método desarrollado por J. L. Burbidge, se basa en la información contenida

en hojas de proceso de las piezas. Las características de diseño de las piezas y el
herramental no considerado en formación directa. Este método se basa en el
principio de que la mayoría de las piezas se elaboran en una misma fábrica ,
hecho que implica, en gran medida, una familia [18].
Existen tres niveles sucesivos de análisis en la aplicación del AFP a saber:

Análisis de flujo de fábrica (AFF), análisis de grupo (AG) y análisis de línea (AL).
En el AFF se divide la fábrica en unidades de tamaño departamental y se
identifican las piezas que pueden ser fabricadas con las máquinas y equipos
ubicados en cada una de ellas.
En cuanto al análisis de grupo (AG) su principal finalidad es subdividir cada unidad

en grupos de máquinas, identificando las familias de piezas que se han de fabricar
en cada grupo. Este análisis constituye la parte central del método. Al igual que el
AFP descrito, es muy recomendable que un tipo dado de máquina se sitúe en un
solo grupo y también que cada pieza se termine de fabricar dentro del grupo en el
que se inició su elaboración. Por razones obvias, los procesos incompatibles no se
deben ubicar dentro de un mismo grupo.
En la etapa de análisis de línea (AL), se estudia la trayectoria de los materiales

dentro de las celdas, para determinar la ubicación más conveniente de las
máquinas y los equipos. En el caso ideal todas las piezas de una familia siguen un
flujo unidireccional dentro de la celda. Cuando las celdas bajo análisis son simples
bastará con utilizar el sentido común para realizar el análisis de línea, pero cuando
las celdas son complejas, es aconsejable seguir los siguientes pasos:
26
9 Renumeración de todas las operaciones en secuencia.
9 Registro de la incidencia de uso.
9 Codificación de máquinas.
9 Determinación de la secuencia de cada pieza.
9 Trazo del diagrama de flujo.
2.1.1.6. FORMACIÓN DE CELDAS USANDO SECUENCIA DE INFORMACIÓN Y

REDES NEURONALES
Existen varios métodos de redes neuronales para la formación de celdas. La

mayoría de ellos o las técnicas de redes neuronales utilizan cualquier tipo de
aprendizaje competitivo 2. Otras redes neuronales, que apuntan a optimizar una
cierta función de energía, también se han propuesto para la formación celular
(Lozano al 1993, Canea al 1999) pero ellos también usan la matriz de incidencia
binaria parte-máquina.
2.1.1.7. FORMACIÓN DE CELDAS POR ALGORITMO GENÉTICO (GAS)
Los Algoritmos Genéticos (GAs) son muy conocidos por sus variadas aplicaciones
en la optimización general, sobre todo en la optimización de problemas
combinatoriales (Davis., 1991; De Jong, 1975; Goldberg, 1989,; Holanda, 1975;
Michalewicz, 1996). Un algoritmo típico genético se basa en la evolución
controlada de una población estructurada, operadores de recombinación, la
formación de esquema y propagación sobre generaciones.
La aplicación de un Algoritmo Genético Constructivo (CGA) se utiliza para resolver

el problema de la Formación de Celdas de Partes-Máquinas (MPCF). La
aplicación se hace mediante una analogía del p-media (ver figura 2.1) del
problema, desde que ambos presentan problemas de agrupamiento. La búsqueda
para el vértice del p-medio en una red (gráfico) es una situación clásica en este
problema. El objetivo es localizar los p-medios (la mediana) minimizando la suma
de las distancias de cada punto de la demanda a su media más cercana.
El MPCF se modela como un problema bi-objetivo del p-medio, que se usa como
base para construir, factiblemente, las asignaciones de máquinas y partes para
2
(Malave y Ramachandran 1991; Chu, 1993), ARTI (Dagli y Huggahalli 1991; Kaparthi y Suresh 1992:, Prasad y Rajan
1994), el Arte Fuzzy (Suresh y Kaparthi 1994., Kamal y Burke 1996), Fuzzy Min-Max (Lozano, 1999) o SOFM (Venugopal y
Narendraní 1994).
27
grupos específicos y se considera un esquema de evaluación y estructuras, en

una base común. Una estructura particularmente derivada y un esquema de
representación consideran una distancia Jaccard para los cordones binarios. Un
tamaño variable de la población es formado sólo por el esquema, considerado
como los bloques para la construcción de soluciones factibles a lo largo de las
generaciones. La recombinación origina, la diversificación de la población y un tipo
de mutación de búsqueda local se aplican a las estructuras generadas que
representan las soluciones factibles [19].
2.1.1.8. FORMACIÓN DE CELDAS POR BÚSQUEDA HEURÍSTICA LOCAL
Este método presenta una nueva técnica para obtener celdas de máquinas y
familias de producto. El método combina la búsqueda local heurística con un
algoritmo genético. La búsqueda heurística local se aplica a los grupos de celdas
de máquinas generados por el algoritmo genético. Cuando las celdas de la
máquina son conocidas se asigna un producto a la celda. Esto es óptimo para
minimizar el movimiento inter-celda. Sin embargo, no garantiza la buena utilización
de las máquinas dentro de una celda. Para superar este problema, se desarrolla
una búsqueda heurística local, la cual toma en consideración el movimiento de la
inter-celda y la utilización de la máquina.
La, búsqueda heurística local consiste en un procedimiento de mejora que es

aplicado repetidamente. Con cada interacción de k el procedimiento empieza con
un grupo inicial de celdas de máquinas, M kINITIAL produce un set de familias pkFINAL y
un grupo de celdas de máquinas M kFINAL Dos matrices del bloque-diagonal se
pueden obtener combinando M kINITIAL con pkFINAL M kFINAL con pkFINAL . De estas dos
matrices, la de más alta eficacia es escogida como matriz bloque-diagonal
resultante de la interacción k. El procedimiento se detiene si M kFINAL - M kINITIAL o si
la eficacia de agrupación de la matriz del bloque-diagonal de la interacción k,
resulta no ser mayor a la agrupación, la eficacia de la matriz de la bloque-diagonal
es el resultado del k-1 de la interacción anterior, K-1(para K>2). Por otra parte los
grupos de procedimiento M kINITIAL = M kFINAL Y continúa la interacción k+1.
Cada iteración k de la búsqueda heurística local consiste en:
9 La asignación de productos al set inicial de las celdas de la máquina

M kINITIAL . Se asignan los productos para mecanizar las celdas uno a uno
(en cualquier orden). Un producto se asigna a la celda que maximiza la
eficacia del grupo, es decir un producto se asigna a la celda de máquina C*
celular.
28
⎧⎪ N1 − N1Out
,C ⎪
⎫
C = arg max C ⎨ In ⎬
⎪⎩ N1 + N 0,C ⎪⎭
Donde:
N1 Número total del en la matriz A
N1Out Número total de 1 fuera del bloque diagonal, si los productos se asignaron a
la celda C
N0In Total de Número 0 dentro del bloque diagonal, si el producto es asignado a
la Celda C
En este paso la Heurística genera un set de familia de productos, p/"" Permitiendo

que μ k sea la eficacia de la matriz de bloque-diagonal definida por M kINITIAL y
1
pkFINAL .
La asignación de máquinas al set de familias de producto pkFINAL obtenidas en el

paso 1, se asignan las máquinas a las familias del producto, uno a uno (en
cualquier orden). Una máquina, se asigna a la familia de producto para maximizar
la eficacia del grupo es decir, una máquina se asigna a la familia de producto F*,
dado por:
⎧⎪ N 1 − N 1Out ⎫⎪
F = arg max F ⎨ ,F
⎬
⎪⎩ N 1 + N 0 , F ⎪⎭
In
Donde:
N1 Número total de 1 en la matriz A
Out
N1 Número total de 1 fuera del bloque diagonal si los productos se asignaron a
la celda.
N0In Total de Número 0 dentro del bloque diagonal si el producto es asignado a
la Celda F
En este paso, la búsqueda heurística genera un nuevo juego de celdas de

máquinas M kFINAL . Permitiendo que μ k2 a la eficacia de la matriz de bloque-
diagonal definida por M k

INITIAL
y pkFINAL.
La matriz del bloque-diagonal que es el resultado de la interacción, tiene una
eficiencia de la agrupación μ k = max (μ k1 , μ k2 ). If .M kFINAL = M kINITIAL μK ≤ μK-1
(K≥2).
29
El proceso interactivo se detiene y la matriz del bloque-diagonal de interacción k-1

es el resultado. Por otra parte, el set de procedimiento M k +1
INITIAL
= M kFINAL Y
continúa el paso 1 de la interacción k+1.
Ejemplo:
Suponiendo que se empieza con un grupo inicial de celdas de máquina dado por
el algoritmo genético, mostrado en la tabla 2.1:
Tabla 2.1. - Grupo inicial de celdas de máquina

Celdas Máquinas
1 M 3, M 8
2 M5, M7, M12
3 M1, M4, M10, M11
4 M 2, M 6, M 9
Así
Paso 1.- Determinar el Grupo de familia de productos.
La siguiente tabla representa el valor de para cada

producto y cada celda de máquina. Un producto es asignado a la celda que tenga
el valor más alto de eficiencia de grupo (las celdas en gris en la tabla 2.2).
30
Tabla 2.2.- Cálculo para el paso 1 de la búsqueda Heurística Local

(M3, M8) (M5, M7, (M1, M4, (M2, M 6,
Producto/Máquin M12) M10, M11) M 9)
Productos
as
μC μC μC μC
1 M 1, M 4 90.2% 88.1% 95.1% 88.1%
2 M 2, M 6 90.2% 88.1% 86.0% 97.5%
3 M 2, M 6, M 8 97.4% 85.7% 83.7% 90.2%
4 M1, M4, M11 87.8% 85.7% 97.5% 85.7%
5 M 3, M 6, M 8 97.4% 85.7% 83.7% 90.2%
6 M7, M4, M11 87.8% 85.7% 97.5% 85.7%
7 M 3, M 8 100% 88.1% 86.0% 88.1%
8 M 2, M 9 90.2% 88.1% 86.0% 97.5%
9 M 3, M 6, M 8 97.4% 85.7% 83.7% 90.2%
10 M5, M10, M12 87.8% 95.0% 88.1% 85.7%
11 M 2, M 9 90.2% 88.1% 86.0% 97.5%
12 M4, M11 90.2% 88.1% 95.1% 88.1%
13 M1, M11 90.2% 88.1% 95.1% 88.1%
14 M3, M7, M12 87.8% 100% 83.7% 85.7%
15 M5, M7, M10, M12 85.4% 97.4% 85.7% 83.3%
Así
Tabla No 2.3.- Grupo de Máquina / Producto obtenido en el Paso 1

Grupo Máquinas Productos
1 M3,M8 3,5,7,9
2 M5, M7, M12 10,14,15
3 M1,M4, M10, M11 1,4,6,12,13
4 M 2, M 6, M 9 2,8,11
La agrupación resultante y se da en la tabla 2.3 y la matriz de

bloque-diagonal correspondiente se da en la Fig.26.
31
Tabla 2.4.- Cálculos para el Paso 2 de la búsqueda Heurística Local.
Familias de Productos
Producto (3,5,7,9) (10,14,15) (1,4,6,12,13) (2,8,11)
Producto/Máquinas
s
μC μC μC μC
M1 1, 4, 6, 13 81.4% 83.3% 97.5% 83.3%
M2 2, 8, 11 83.7% 85.7% 81.8% 100.0%
M3 3, 5, 7, 9 100.0% 83.3% 79.5% 83.3%
M4 1, 4, 6, 12 81.4% 83.3% 97.5% 83.3%
M5 10, 14, 15 83.7% 100.0% 81.8% 85.7%
M6 3, 5, 9 97.5% 85.7% 81.8% 85.7%
M7 14, 15 88.1% 97.5% 84.1% 88.1%
M8 3, 5, 7, 9 100.0% 83.3% 79.5% 83.3%
M9 2, 8, 11 83.7% 85.7% 81.8% 100.0%
M10 10, 15 86.0% 97.5% 84.1% 88.1%
M11 4, 6, 12, 13 81.4% 83.3% 97.5% 83.3%
M12 10, 14, 15 83.7% 100.0% 81.8% 85.7%
Producto Máquina
M3 M8 M5 M7 M12 M1 M4
M10 M11 M2 M6 M9
3 1 1 1
5 1 1 1
7 1
9 1 1 1
10 1 1 1
14 1 1 1
15 1 1 1 1
1 1 1
4 1 1 1
6 1 1 1
12 1 1
13 1 1
2 1 1
8 1 1
11 1 1
Figura 2.3.- Matriz de bloque diagonal correspondiente a celdas de
producto/máquina
La eficacia de la agrupación del paso 1 es:
32
Paso 2.- Determinar el grupo de celdas de máquinas
La tabla 11 presenta el valor de la eficacia de los grupos

para cada producto y cada celda de máquina, una máquina es asignada a una
familia de productos con el más alto valor de eficacia de agrupamiento (celdas gris
en tabla 11).
Así,
La agrupación combinada resultante y mostrada en la tabla 2.5
Tabla 2.5.- Grupos de maquina/producto, obtenida en el Paso 2

Grupo Máquinas Productos
1 M 3, M 6, M 8 3,5,7,9
2 M5, M7, M10, M12 10,14,15
3 M1,M4, M11 1,4,6,12,13
4 M 2, , M 9 2,8,11
La matriz bloque-diagonal correspondiente se demuestra en la figura 2.4
Producto Máquina
M3 M6 M8 M5 M7 M10 M1 M4 M2 M9 M11
3 1 1 1
5 1 1 1
7 1 1
9 1 1 1
10 1 1 1
14 1 1 1
15 1 1 1 1
1 1 1
4 1 1
6 1 1
12 1
13 1
2 1 1
8 1 1
11 1 1
Figura 2.4.- La matriz bloque-diagonal correspondiente al grupo producto/máquina
en la tabla 2.3
33
La eficacia de la agrupación después del Paso 2 es:
La matriz bloque-diagonal resultante obtenida al final del paso 2 tiene una eficacia
de agrupación que es evaluada en la siguiente ecuación:
Sustituyendo:
μk = max (66.67%, 86.67%)= 86.67%.

El grupo de celdas de máquina obtenidas al final de este paso es diferente del
grupo de celdas de máquina iniciales y presentan mayor eficacia de agrupación.
y procede a la interacción 2 para repetir los pasos 1 y 2. Al final de paso 2 de la

segunda interacción, se obtiene grupo de celdas de máquina que son iguales al
grupo inicial .La matriz bloque-diagonal final es una de las

mostradas en la figura 2.4 y tiene una eficacia de la agrupación de 86.67%.
34
CAPÍTULO III
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
35
3.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.
Una de las grandes problemáticas que presentan las empresas manufactureras

hoy en día, es la demora en el área de producción. Los retrasos en la producción
van acompañados de gasto adicional en mano de obra e incumplimiento de fechas
de entrega que traen como consecuencia la falta de competitividad y pérdida de
mercado ante la competencia.
La falta de capacidad para responder a las demandas cambiantes del mercado y a

sus consumidores, hace que muchas empresas queden fuera de competencia y
tengan que subcontratarse con otras compañías o, en el peor de los casos, a que
cierren la empresa.
Para poder cumplir con los tiempos de entrega de los productos, la gran mayoría
de las empresas tienen almacenes que les permitan asegurar la entrega de sus
componentes a tiempo. Lo anterior implica una fuerte inversión de capital en
materia prima y la disposición de un espacio para almacenar las piezas
terminadas, como se aprecia en la figura 3.1.
Un almacén es una forma de caer en una cadena improductiva debido a los

problemas que conlleva su operación., El inventario de elementos, la retención de
material, la depreciación del producto, etcétera, llevan a la compañía a ser
improductiva y a la elevación de sus costos por tanto, a invertir capital en el
almacenamiento de productos.
Figura 3.1.- Lotes de piezas a producir y retrasos en la producción.
36
3.2. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.
Es un hecho que muchas de las empresas manufactureras mexicanas no son

competitivas con en el mercado global, en el que se desarrollan. La problemática
presentada en la empresa metalmecánica donde se realizó la investigación se
manifestó de la siguiente manera:
¾ Acumulación de lotes de piezas por retraso en el tiempo de producción.
¾ Mayor tiempo para la producción de las piezas del estimado debido a

retrasos de otros lotes de piezas.
¾ Falta de definición de prioridades de producción y cortes a la producción

para programar la producción de otras piezas.
¾ Paros y fallos en la maquinaria utilizada.
¾ Pérdida de pedidos de las piezas a producir.
¾ Gran cantidad de piezas en inventario y en proceso.
¾ Escasez de herramental para la preparación de máquinas.
Todo lo anterior fue evidente en la visita a la planta, durante la cual se realizó la

toma de datos e investigación que llevaron a la identificación del problema, como
se observa en las figuras 3.2, 3.3 y 3.4
Figura 3.2. Producción de lotes de piezas (mazas tipo F).
37
Figura 3.3. Acumulación de lotes de piezas por retraso en la producción.
Figura 3.4. Falta de herramental para la preparación de máquina.
38
3.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
En la búsqueda de la solución más adecuada para la problemática presentada en

el área de producción en planta, se realizó una explanación de bibliografía de
casos parecidos que hubieran pasado otras empresas en dicha área.
Durante la búsqueda de indicadores que ayudaran a encontrar una alternativa de

solución, se tomaron varios criterios que se presentanen el diagrama de formación
de celdas, para la solución del problema. Finalmente se encontró que una
alternativa segura y confiable para solventar dicho problema es la manufactura
celular, que ha recibido gran atención en años recientes, demostrando el potencial
que con que cuenta para obtener mejoras en la productividad durante la
fabricación por lotes.
En el caso de un sistema de producción tradicional, se tienen que producir miles

de piezas, utilizando un sinnúmero de máquinas para su fabricación, en cambio,
bajo un sistema de producción por celdas de manufactura los recursos serán
optimizados en la mayoría para agilizar la producción y reducir los tiempos de
fabricación.
El problema del diseño de la celda es reconfigurar las máquinas existentes en

grupos más pequeños (o celdas) de máquinas diferentes, donde cada celda esté
dedicada a una familia de piezas, donde “idealmente”, todas las partes de una
familia se producen en una celda. Sin embargo, el caso típico es que las celdas y
familias dedicadas no se puedan crear para acomodar la población entera de
piezas y máquinas y una celda importante del "resto" se deja a menudo para
propducir esas piezas que no entren en ninguna familia. El proceso de diseño de
la celda puede ser muy largo y requiere de un esfuerzo sustancial en la evaluación
de las celdas candidatas, acorde a la diversidad de operación y a las medidas de
evaluación económicas. Así pues, el proceso general de formación de la celda
puede ser visto como el desarrollo de dos fases:
1. Creación de las celdas candidato (identificación de familias de partes y

grupos de máquina).
2. Evaluación del funcionamiento de las celdas candidatas.
Una exhaustiva combinación puede dar lugar a muchas configuraciones posibles

para ser planteadas y evaluadas.
Actualmente hay mucha investigación dedicada al desarrollo de procedimientos de

formación de celdas (es decir, las técnicas que identifican a las familias de partes
y a grupos de máquinas); sin embargo la evaluación del funcionamiento de los
sistemas de fabricación en general como factibilidad económica, etapas de
39
implantación y posibles filosofías laborales (que se deben tener en cuenta para la

fabricación por celdas de manufactura), han recibido menos atención.
Operacionalmente, el proceso de evaluación de celda puede involucrar un número

de fases de toma de decisiones, ordenadas desde un análisis inicial de viabilidad
hasta el rediseño detallado de la distribución. Debido al alto grado de
interconexión e integración en la manufactura moderna, las decisiones locales
tienen impactos globales. Así, las decisiones tomadas, concernientes a la
configuración de celdas están interrelacionadas con la facilidad de manufactura,
es decir, con las decisiones concernientes de las características de constitución y
operación de una celda particular, que impactará la configuración de celdas
posteriores a implantar [20].
Muchos de los artículos revisados son netamente teóricos y como consecuencia

los criterios para la aplicación en planta eran difíciles de aplicar en algunos casos
y casi nulos en otros casos.
Uno de los investigadores que realizó un concenso acerca de la bibliografía

desarrollada para la aplicación en la formación de celdas de trabajo es Reisman
[21], en un articulo publicado en 1997, muestra en una gráfica, la cantidad de
artículos desarrollados para la formación de celdas de manufactura y hace una
comparación de las metodologías Teóricas contra las Prácticas, como se muestra
en la gráfica 3.1.
Gráfica 3.1. Gráfica publicada por Reisman, comparación de Metodologías

desarrolladas para la formación de Celdas de Manufactura Teóricas contra
Prácticas [20].
Comparacion de numero de Articulos publicados de (1969-1994), Teorico & Aplicados
250
200
150
100
50
0
Año 1969 1970 1971 1972 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
Total de articulos Teorico Practico
40
Una vez analizados los artículos y comprendida la problemática que la empresa

tiene en la producción de piezas, se desarrolló para este caso una metodología
que tomará los criterios necesarios para la evaluación y formación de celdas de
manufactura con la finalidad que sea útil, para resolver problemas que se
presentan día con día en el sector metal mecánico.
3.4. METODOLOGÍA GENERAL DE SOLUCIÓN PARA LA FORMACIÓN DE

CELDAS.
Para desarrollar el sistema de producción por celdas de manufactura se tuvo que

llevar a cabo una serie de pasos, que permitiera llegar a la implantación de la(s)
celda(s) de manufactura. Como en todo problema que se pretende solucionar,
debe contarse con una metodología o protocolo que permita resolver
adecuadamente dicha problemática. Para este caso, en el diagrama 3.4.2, se
describe una secuencia de pasos que sirvieron para poder plantear las celdas de
manufactura.
3.4.1. DESCRIPCIÓN DE SECUENCIA DE PASOS DEL DIAGRAMA DE

FORMACIÓN DE CELDAS.
Para la mejor comprensión del diagrama de flujo los pasos que se describen son
numerados y se explicarán las acciones realizadas en cada uno de ellos:
1.- IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA: Para este caso es el desarrollo de las

celdas de manufactura a implantar en la industria metalmecánica, con la finalidad
de ser eficiente y mejorar el sistema de producción actual; ya que éste tiende a ser
insuficiente para cubrir las nuevas necesidades que impone el mercado en el cual
compite a la compañía.
2.- FAMILIARIZACIÓN DEL PROBLEMA: Para poder resolver un problema,

después de haberlo conocido se necesita realizar las siguientes preguntas que
llevan a la búsqueda de datos:
¿Qué elementos lo componen?

¿Por qué se presenta?
¿Cómo se presenta el problema?
3.- BÚSQUEDA DE MÉTODOS PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA: En esta

etapa es necesario realizar una investigación documental acerca de problemas
similares en el mismo sector industrial, con el fin de elaborar una idea o marcador
que nos indique de qué manera se resolvió el problema y nos lleve a la mejor
alternativa de solución.
4.- DEFINICIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS RELEVANTES DE LAS PIEZAS:

En esta etapa se identifican las piezas que se producen en la planta y se definen
41
las características principales, así como los procesos de producción que éstas
necesitan para obtenerlas como producto final.
5.- IDENTIFICACIÓN DE LAS FAMILIAS DE PIEZAS: En este punto se hace una

búsqueda minuciosa de las piezas que se fabrican en la empresa, es decir, se
hace una primera agrupación de piezas con base en las características
geométricas, procesos de producción y la máquina que más se utiliza (máquina
clave) para la manufactura de dichas piezas.
6.- DEMANDA DE PRODUCCIÓN: En este punto se hace un análisis de la

demanda de cada pieza que tiene la empresa para darle prioridad a la solución.
7.- ANÁLISIS: Dentro de este punto se encuentran ciertos criterios que sirven para
dar una mejor agrupación a las familias de piezas y al posible arreglo de máquinas
que conformarán las celdas de manufactura. Los criterios que se toman son los
siguientes:
Análisis de Máquina Clave: Este análisis se fundamenta en el estudio de las

hojas de rutas de procesos de maquinado de las piezas que se fabrican.
Análisis de Flujo de Producción: Este estudio consiste en tomar las hojas de

ruta y ver cuales son las piezas que tienen operaciones de maquinado en las
mismas máquinas, creándose así una primera familia por tipos de operaciones
similares o parecidas en la mayor medida posible.
Análisis de aglomeración (agrupamiento): Este análisis consiste en el análisis

de piezas semejantes en geometría y/o procesos de manufactura, creándose una
matriz en donde las columnas se ubican el Ítem de piezas y en las filas las
máquinas, evaluándose dichos datos se obtendrá como resultado un arreglo de
piezas agrupadas por proceso (matriz unitaria).
Estos criterios de formación de celdas son en la actualidad los más utilizados por
la Industria Manufacturera Estadounidense según publicaciones del departamento
de manejo de decisiones de la Universidad de Tennesse y constatado por la
Asociación Americana de Tecnología de Manufactura (AAMT) [22], al cual
pertenecen aproximadamente 556 compañías de las cuales 400 han
implementado celdas de manufactura.
42
3.4.2. DIAGRAMA A BLOQUES DE LA METODOLOGÍA PARA LA FORMACIÓN

DE CELDAS DE MANUFACTURA
IDENTIFICACIÓN DEL
PROBLEMA
FAMILIARIZACIÓN CON EL
PROBLEMA. (RECOPILACIÓN
DE DATOS)
MÉTODOS PARA LA
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.
DEFINICIÓN DE LAS
CARACTERÍSTICAS RELEVANTES
DE LAS PIEZAS
IDENTIFICACIÓN DE LAS FAMILIAS

DE PIEZAS
DEMANDA DE PRODUCCIÓN
ANÁLISIS DE MÁQUINA CLAVE
ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN
ANÁLISIS DE AGLOMERACIÓN
NO
¿CUMPLE CON
LOS CRITERIOS
DE INGENIERÍA?
SI
FORMACIÓN DE
CELDAS
43
3.4.3. CRITERIOS OBJETIVOS DE AGRUPAMIENTO PARA FORMACIÓN DE

FAMILIAS Y CELDAS
Existen diversos criterios para la formación de familias y celdas, con la finalidad de

evaluar el funcionamiento de la celda y las familias de piezas que lo integrarán se
citan a continuación algonos de ellos, cuya objetividad se fundamenta en su
relación con la generación de utilidades.
Tabla 3.1.- Criterios para la formación de familias y celdas [23].

CRITERIO OBJETIVO CALCULO BENEFICIOS
En la celda que las
incluye, las máquinas
con valores altos de ηum
Rentabilidad Selección de la máquina Contribuci ón. por .hora .de.uso ($)
unitaria por que presenta la mayor η um = incrementan
máquinas contribución a utilidades. Costo .de.hora − máquina ($) notablemente el valor
agregado a los
productos que
procesan.
La fabricación de piezas
y productos con valores
Selección de la carga de altos ηup en una celda,
Rentabilidad Contribuci ón. por . pieza
unitaria por
trabajo (pieza o producto)
que presenta la mayor
η up = con su rápido
procesamiento tienden a
pieza o producto
contribución a las utilidades.
Costo .unitario .de. fabricació n generar un alto valor
agregado por pieza
procesada.
La asignación prioritaria
Seleccionar la máquina con
de carga de trabajo a
valores bajos de costo por
máquinas con valores
Costo de hora. Costo .de.máquina ($)
máquinas por Seleccionar las piezas que C mh = bajos Cmh, tiende a
reducir el costo total de
hora de trabajo requieren máquinas con C arg a.de.trabajo .atendida ( hr ) las celdas, para un valor
valores bajos de costo por
dado de carga de
hora.
trabajo.
La asignación prioritaria
de piezas o productos
Aportación de Seleccionar la pieza o C arg a.de.trabajo.de. pieza (hr ) con valores altos de Acp,
carga de trabajo producto que aporta mayor Acp = tienden a justificar la
de una pieza carga de trabajo. Capacidad .de.trabajo.de.celda(hr ) implantación de celdas
con alta carga de
trabajo.
Seleccionar las máquinas La asignación prioritaria
Carga de trabajo que procesan mayor carga de máquinas con
procesada de trabajo por unidad de C arg a.de.trabajo(hr ) valores altos de Hcp,
(horas-pieza) costo de máquinas. Acp = tiende a reducir el costo
por unidad de Seleccionar las piezas que Costo.de.hora − máquina($) total de las celdas, para
costo máquinas se procesan a costos bajos un valor dado de carga
de hora-máquinas. de trabajo.
Semejanza de Seleccionar las máquinas que se utilizan en un número elevado de piezas.
proceso Seleccionar las piezas que requieren el uso de las mismas máquinas.
44
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
45
4.1. RECOLECCIÓN DE DATOS.
Durante el proceso de recolección de datos para la formación de familias, se partió

de todos los datos existentes proporcionados por la empresa metalmecánica. El
proceso de recolección y análisis de datos tuvo que ser depurado de un universo
aproximado de 45,000 elementos diferentes entre piezas de manufactura y
ensamble. Dichos datos fueron agrupados en base al criterio propuesto por la
metodología desarrollada en el capítulo 3.
Para la obtención de los tiempos de fabricación de piezas, estos datos fueron

obtenidos de las órdenes de producción en planta y se les dio seguimiento hasta
que las piezas fueron terminadas.
En primer término, en la recolección de datos, se tuvo que identificar el área donde

se encontraba el conflicto, es decir, de qué manera se manifestaba dicho
problema, el punto nodal se encontró en los retrasos en la producción de piezas
en planta. Una vez identificada el área donde se presentó la dificultad, se procedió
al análisis de ésta. Durante el estudio de la incógnita en la producción de piezas
en planta, se observó que, a medida que la producción se retrasaba, el
aglutinamiento de los lotes de producción en planta se volvía caótico y, como
consecuencia, el seguimiento de los tiempos de producción se alargaban lo que
trajo como resultado el inmediato incremento en el costo de producción. Para
tener un mejor conocimiento de la pieza que se está produciendo en planta, a
continuación se presenta el componente o pieza ver figura 4.1 (maza tipo F) para
mayor detalle ver anexo A.
En la figura 4.1 se presenta a detalle de una pieza que conforma un cople. Este
elemento es uno de los tantos que se producen en planta, se tomó esta pieza
debido a que es la más representativa en la producción total anual.
También, como se puede apreciar en la siguiente figura, esta pieza es cilíndrica y

existe toda una gama de variantes de este elemento, es decir, se presenta en
diferentes dimensiones y formas. Un punto relevante de este componente, es que
tiene un dentado cuadrado, debido a que su función es cubrir los diferentes tipos
de desalineamiento a los que trabaja un cople. Este elemento pertenece a un
cople de tipo disco flexible y su función es cubrir el desalineamiento de tipo axial,
angular y paralelo, con cierta conformidad torsional y con poco o nada de contra
golpe.
46
47
4.2.1. CLASIFICACIÓN DE DATOS.
COSTO BENEFICIO QUE APORTARÁ LA CELDA A LA PRODUCCIÓN TOTAL.
Para poder determinar cual será la celda que tendrá mayor impacto en la
producción total, es necesario hacer un análisis costo beneficio, es decir, la
manera que nos muestre un indicador que resalte con claridad, cual será la celda
que tendrá mayor impacto sobre la producción total de piezas, respecto a la
producción total.
Para realizar este análisis se tomaron datos de la empresa en donde se tienen las
producciones de años anteriores, estos datos se analizaron y se gráficaron con
base al tipo de producto con el mayor porcentaje de producción, identificando el
tipo de pieza más representativa, se analizaron las máquinas involucradas en la
manufactura, para determinar que máquinas conformarán la celda de producción y
proponer la implantación de la primera celda de manufactura.
En las gráficas 4.1, 4.2 y 4.3 respectivamente, se puede observar, el porcentaje de

producción que cubrirá esta primera celda (celda piloto) sobre la producción total
será de aproximadamente el 30 %, teniendo en cuenta lo anterior, el costo
beneficio que la celda tendrá sobre la producción será considerable, las gráficas
aquí presentadas son de los años 2002, 2003 y 2004.
También se presenta en la gráfica 4.4, el porcentaje de masas a producir en esta

celda, debido a la programación y a factores considerados para una mejor
distribución de la carga de trabajo en la celda, es por ello que no cubrirá el 100 %
de masas que se producen en la planta.
Todos los datos que llevaron al desarrollo de estas gráficas fueron proporcionados
por la empresa Metalmecánica, las gráficas aquí presentadas muestran un record
de producción de Mazas en los 3 últimos años, para mayor detalle consultar en el
anexo (B) de esta tesis.
En la figura 4.2 se muestra de manera gráfica, que alrededor del 31% de la

producción total es la masa que conforman los coples de tipo disco flexible. Estos
datos fueron obtenidos de los records de venta del año 2002, de una empresa
metal mecánica, el resto de la producción total que es del orden del 69% fueron
producidos de diferentes tipos de piezas que fabrica esta empresa, como son;
flechas, tapas, engranes, cajas, piñones entre otros, dichos componentes no
tienen un porcentaje tan elevado dentro de la producción como el que tienen las
mazas para cople.
48
PRODUCCIÓN DE
MAZAS 31%
PRODUCCIÓN
RESTANTE 69%
Figura 4.2. Gráfica de producción en el 2002
Como se observa en la figura 4.2 el record de producción de mazas para coples

en el 2003 fue del orden de 28% de la producción total, a diferencia del año
anterior cuando la producción se redujo un 3% del total, esto se debió a que las
ventas de coples de este tipo se vieron mermadas. Sin embargo siguió siendo una
tercera parte de la producción total.
PRODUCCIÓN DE
M AZAS 28%
PRODUCCIÓN
RESTANTE 72%
Figura 4.2. Gráfica de producción en el 2003.
Por último, en la figura 4.3, se muestra de manera gráfica como el porcentaje de

producción de mazas para cople de tipo disco flexible fue del orden del 33% de la
producción total en el 2004. En ese año hubo un incremento en la producción de
este tipo de piezas de alrededor de un 5% en comparación con el año anterior; sin
embargo, las estadísticas demuestran que este tipo de piezas siguió
representando la tercera parte de la producción total de la planta.
49
PRODUCCIÓN DE
M AZAS 33%
PRODUCCIÓN
RESTANTE 67%
Figura 4.3. Gráfica porcentual de producción en el 2004.
En base a las estadísticas mostradas en las gráficas anteriores, se determinó que

la celda de manufactura más apropiada a implantar, es aquella que producirá las
mazas para los coples, cubriendo estadísticamente alrededor de un 93% de la
producción total de ellas que es del orden del 30% de la producción total en
planta. Sólo un 2% de todas las mazas producidas en planta no serán
manufacturadas en su totalidad en la celda propuesta.
PORCENTAJE DE LA PRODUCCION DE MAZAS EN CELDA DE MANUFACTURA
MAZAS FUERA DE
LA CELDA 7%
MAZAS DENTRO DE
LA CELDA 93%
Figura 4.4. Gráficas de mazas a fabricar en celda.
50
4.2.2. PROPUESTA DE FORMACIÓN DE CELDA DE MANUFACTURA.
Selección y Análisis del criterio de justificación de celda.
De los criterios presentados en la tabla 3.1; se utilizará para evaluar la generación

de utilidades y el costo beneficio que esta celda tendrá sobre la producción en
planta el de la rentabilidad unitaria por pieza o producto, se opta por tomar este
criterio con el fin de tener un parámetro de comparación entre el sistema de
producción de taller de usos múltiples y el sistema de producción por celdas de
manufactura.
La Rentabilidad unitaria por pieza o producto refleja un indicativo sobre el impacto

económico y laboral que tendrá la celda sobre la producción total de la planta,
dando como resultado una mayor rentabilidad de las piezas a producir.
Cabe mencionar que este criterio es sólo un indicador y no una cifra real, pero que
puede transforse en dividendos económicos.
A continuación se presenta la tabla 4.1, donde se cita la cantidad de piezas que

podrían producirse en la celda, también se tomó como referencia un lote a
producir, además se muestran costos de producción y valores de venta. Los datos
fueron proporcionados por la empresa. Para una precisa ubicación de datos ver el
anexo (C). Posteriormente se hacen los cálculos de rentabilidad unitaria por pieza
o producto que es la relación entre el valor de venta y el costo de producción.
El tiempo de producción en planta (T) y el tiempo de producción por celda (C) se

obtuvieron de la siguiente manera:
Tiempo de producción en planta (T): Se obtuvo directamente de las órdenes de

trabajo en las cuales se tiene un record del tiempo que tarda en producirse un lote
determinado.
El tiempo de producción por celda (C): se obtuvo realizando una simulación

estática, es decir, la suma de los diferentes tiempos que las piezas tardan en ser
terminadas, estos tiempos no toman en cuenta el tiempo de espera entre un
proceso de maquinado y otro, es decir, que los lotes de piezas no tienen que
esperar a ser completados en su totalidad para pasar al siguiente proceso;
además de que los tiempos de producción de las piezas se traslapan debido a que
se producen simultáneamente (ver figura 4.5).
51
52
Para poder hacer una comparación entre el sistema de producción tradicional y el

de celdas es necesario calcular costos basados en las mismas unidades de
evaluación, es por ello que se obtiene el Costo T y el Costo C; donde el Costo T
es el producto de la rentabilidad unitaria y el tiempo de producción en planta (T), y
el Costo C es el producto de la rentabilidad unitaria y el tiempo de producción por
celda (C), en la tabla 4.1, se hace un análisis comparativo, donde se ven los
beneficios que se obtendrían bajo el sistema de producción por celdas.
Tabla 4.1. Descripción de costo beneficio en celda

Elemento Tamaño Costo de Valor Rentabilidad Tiempo Tiempo Costo Costo Ahorro
de lote producción de unitaria T C T C
venta
MAZA 150 61.50 98.71 1.60 15 días 4 días 137.55 36.68 100.87
1015G
MAZA 120 122.49 258.06 2.11 22 días 4 días 201.74 36.68 165.06
1025G
MAZA 3F 80 38.6 49.18 1.27409326 21 días 2 días 192.57 18.34 174.23
MAZA 5F 350 33.612 63.32 1.88385101 39 días 3 días 357.63 27.51 330.12
MAZA 8F 351 48.352 148.17 3.06440271 31 días 4 días 284.27 36.68 247.59
Descripción de las columnas:
Rentabilidad unitaria.- selección de la carga de trabajo (pieza o producto) que

representa la mayor contribución a las utilidades (costo de venta/ costo de
producción).
RU = CV / CP
Tiempo T.- Es el tiempo que tomó producir el lote con el sistema de producción
tradicional (obtenido de planta). Tiempo tomado de un solo lote que varía según
prioridades de la empresa.
Tiempo C.- es el tiempo estimado de produccción del lote con el sistema de celda
de manufactura. Este tiempo se obtuvo realizando una simulación estática bajo
este sistema de producción.
j= n
TC = ∑ n
T PM + ∑
I =1
T AP
Costo T.- es el costo aproximado con el sistema de producción tradicional, medido
en unidades de trabajo (Rentabilidad unitaria * Tiempo T).
CT = Ru x TP
53
Costo C.- es el costo aproximado con el sistema de celda de manufactura, medido

en unidades de trabajo (Rentabilidad unitaria * Tiempo C).
Cc = Ru x TC
Ahorro Económico.- es la estimación de una diferencia entre el sistema de

producción actual contra el sistema de producción de celda de manufactura (Costo
T – Costo C).
AE = Cc - CT
4.3.2. MOVIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE MÁQUINAS Y PIEZAS QUE

FORMARON LA CELDA DE MANUFACTURA.
Para poder llegar a la selección de máquinas que formarán la celda, se realizó un

estudio sobre las metodologías teórico-prácticas y siguiendo los criterios que se
marcan en la metodología propuesta en el capitulo 3; la selección de máquinas y
piezas que integrarán la celda se hizo en base a los siguientes criterios:
4.3.2.1. Análisis de Máquina Clave
Este criterio consiste en considerar la máquina que tiene mayor participación en el

proceso de maquinado de las piezas. En este caso las máquinas clave para la
celda son los dos tornos CNC Cincinnati Milacron Cinturn 1212U con una
capacidad de 300 x 1000 mm. Estos tornos se identifican en la planta por ser el
centro de trabajo TORNC4 correspondientes a las máquinas 0038 y 0039.
Se consideran estos dos tornos que son en los que actualmente se fabrican las
“mazas”, dichas piezas tienen el mayor impacto sobre la producción total; además
de que son de control numérico (CNC) y tienen la facilidad de optimizar la
producción por la rapidez y simplicidad de preparación de máquina.
4.3.2.2. Análisis de Flujo de Producción
Este análisis consiste en estudiar el proceso de maquinado de las piezas para

agruparlas y formar familias con características similares en sus procesos de
maquinado; como se observa en la tabla 4.2.
54
Tabla 4.2. Descripción pieza-proceso.

TIPO DE PRODUCTO PROCESO DE MAQUINADO.
MAZA 3F
MAZA 4F
MAZA 5F
MAZA 6F
MAZA 7F
MAZA 8F
MAZA 9F
MAZA 10F Torneado, careado de extremos del cople en el centro de trabajo TORNC4.
MAZA 1050T B/P Ranurado de dientes en el centro de trabajo RANRO1.
MAZA 1040T B/P
MAZA 1060T B/P
MAZA 1030T B/P
MAZA 1080T B/P
MAZA 1070T B/P
MAZA 1020T B/P
MAZA 1015G
MAZA 1020G
MAZA 1025G Torneado, ambas caras en el centro de trabajo TORNC4.
MAZA 1030G
MAZA 1035G Generado de dientes en el centro de trabajo GEN1 (GENERADORAS 250 MM)
MAZA 1040G
MAZA 1010G Torneado, ambas caras en el centro de trabajo TORNC4.

Pieza que interactúa con
la celda 2 Generado de dientes en el centro de trabajo GEN2 (GENERADORAS 400 MM)
En la tabla 4.2 se han agrupado piezas con procesos de maquinado iguales,

haciendo una excepción para un tipo de pieza que es la Maza 1010G dicha pieza
requiere de la máquina GEN2 la cual no es contemplada en la posible celda a
formar, resultando que el lote de piezas de la Maza 1010G no sea terminado
dentro de la celda.
4.3.2.3. Análisis de aglomeración (agrupamiento)
Este estudio consiste en el análisis de piezas semejantes en geometría y/o

procesos de manufactura para posteriormente analizarlas en una matriz.
Como se aprecia en las tablas 4.3a, 4.3b y 4.3c las familias de piezas están
asociadas a máquinas por medio del numero 1, lo cual significa que la(s) pieza(s)
requieren de esa(s) máquina(s) para ser manufacturadas, de tal manera que
habrán piezas que requieran de las mismas máquinas para ser producidas,
aunque estas piezas tengan poca semejanza geométrica. Para la obtención final
de las posibles celdas candidatas a implantar, la matriz inicial se la matriz a varias
iteraciones matemáticas, dando como resultado que las familias de piezas y las
máquinas estén agrupadas en base al proceso de manufactura que estas
requieren para su producción formándose así posibles celdas; las familias de
55
piezas que se muestran en la tabla 4.1, fueron seleccionadas en base a la

demanda de producción, los datos fueron proporcionados por la empresa y
pueden ser consultados en el anexo (C).
Cabe mencionar que este análisis sólo se utilizará como referencia debido a que
es efectivo para una cantidad limitada de piezas, es por ello, que no se tomó como
único criterio de formación de celdas y se tuvo que utilizar metodologías
complementarias para obtener un mejor resultado en la formación de celdas, como
el que se propone en el capitulo 3 (3.4.2. Diagrama a bloques de la metodología
para la formación de celdas de manufactura).
Después de realizado este análisis deben realizarse también los Análisis de

máquina clave y de flujo de producción.
Por último se hace el análisis de aglomeración (matriz unitaria), éste se hizo

siguiendo una metodología de agrupación e iteración, para obtener la matriz
unitaria con un determinado orden de agrupamiento.
Como se puede apreciar en la tabla 4.3a, la primera iteración parte de una

distribución de asociación de correspondencia pieza-máquina; a la cuál, se le
asignan valores iniciales al final de la columna que correspondan a cada máquina,
dichos valores son considerados y reagrupados para la siguiente iteración.
56
1a Iteración de Matriz Unitaria

Maquinas 10063 10163 E0063 10064 70063 70051 E0051 10062 10060 10080 10040 10030 10066 10068 10061 10058 70061 70066 E0061 40061 40051 A0061 30061 90080 K0072 I0072 60062 60072 K0061 50072 50073 VALOR
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 3489661047
TORNC2(0043) 1 2181038080
TORNC4(0038/0039) 1 1 1 1 1 1845493760
TORAU2(0022) 1 1 1 1 1811939328
GEN2 1 1 1 536879112
CMH2(0608) 1 268435456
TORNC5(0047) 1 1 1 1 1 1 1 1 33357824
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 259969
TT1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 139391
CC1 1 1 1 1 1 1 1 1 135287
TALRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 116128
FRE1(0703) 1 1 65664
FRE2(0706) 1 65536
BRO1 1 1 8200
RECEN1(0811) 1 8192
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 1 4223
CMV1(607) 1 256
REC1(0805) 1 1 1 1 71
TORVE1(0033) 0
Maquinas 10063 10163 E0063 10064 70063 70051 E0051 10062 10060 10080 10040 10030 10066 10068 10061 10058 70061 70066 E0061 40061 40051 A0061 30061 90080 K0072 I0072 60062 60072 K0061 50072 50073 VALOR
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 3489661047
TORNC2(0043) 1 2181038080
TORNC4(0038/0039) 1 1 1 1 1 1845493760
TORAU2(0022) 1 1 1 1 1811939328
GEN2 1 1 1 536879112
CMH2(0608) 1 268435456
TORNC5(0047) 1 1 1 1 1 1 1 1 33357824
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 259969
TT1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 139391
CC1 1 1 1 1 1 1 1 1 135287
TALRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 116128
FRE1(0703) 1 1 65664
FRE2(0706) 1 65536
BRO1 1 1 8200
RECEN1(0811) 1 8192
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 1 4223
CMV1(607) 1 256
REC1(0805) 1 1 1 1 71
TORVE1(0033) 0
Iteración de Matriz Unitaria Tabla 4.3a.- Arreglo de Matriz Unitaria para Celda de Manufactura (2ª Iteración de Matriz Unitaria).
A medida que se realiza la segunda iteración, las columnas se van moviendo de manera que vayan mostrando el reagrupamiento de las familias de piezas.
Obtienen un nuevo valor que muestran en la ultima fila, este valor es asignado en función de la incidencia que tiene la familia en las maquinas que necesita
para su manufactura.
57
3a Iteración de Matriz Unitaria

Maquinas 10063 10163 E0063 10064 70063 70051 E0051 10062 10060 10080 10040 10030 10066 10068 10061 10058 70061 70066 E0061 40061 40051 A0061 30061 90080 K0072 I0072 60062 60072 K0061 50072 50073 J0072 VALOR
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3489661047
TORNC2(0043) 1 1 2181038080
TORNC4(0038/0039) 1 1 1 1 1 1845493760
TORAU2(0022) 1 1 1 1 1811939328
GEN2 1 1 536879112
CMH2(0608) 1 1 268435456
TORNC5(0047) 1 1 1 1 1 1 1 1 33357824
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 259969
TT1 1 1 1 1 1 1 1 1 139391
CC1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 135287
TALRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 116128
FRE1(0703) 1 1 65664
FRE2(0706) 1 65536
BRO1 1 8200
RECEN1(0811) 1 1 8192
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 4223
CMV1(607) 1 1 256
REC1(0805) 1 1 1 1 71
TORVE1(0033) 0
Maquinas 10063 10163 E0063 10064 70063 70051 E0051 10062 10060 10080 10040 10030 10066 10068 10061 10058 70061 70066 E0061 40061 40051 A0061 30061 90080 K0072 I0072 60062 60072 K0061 50072 50073 J0072 VALOR
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3489661047
TORNC2(0043) 1 1 2181038080
TORNC4(0038/0039) 1 1 1 1 1 1845493760
TORAU2(0022) 1 1 1 1 1811939328
GEN2 1 1 1 536879112
CMH2(0608) 1 268435456
TORNC5(0047) 1 1 1 1 1 1 1 1 33357824
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 259969
TT1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 139391
CC1 1 1 1 1 1 1 1 1 135287
TALRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 116128
FRE1(0703) 1 1 65664
FRE2(0706) 1 65536
BRO1 1 1 8200
RECEN1(0811) 1 8192
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 1 4223
CMV1(607) 1 256
REC1(0805) 1 1 1 1 71
TORVE1(0033) 0
4a Iteración de Matriz Unitaria Tabla 4.3b.- Arreglo de Matriz Unitaria para Celda de Manufactura.
En la tercera y cuarta iteración las familias de piezas siguen siendo reagrupadas, esto es en base al valor que obtienen de la incidencia que ocurre en la
matriz unitaria de pieza-máquina. Como se puede apreciar en la cuarta iteración los valores obtenidos en las columnas son similares en magnitud con la
tercera iteración, los cual indica que el proceso empezó a ser cíclico y no habrá nuevos valores que obtener de esta matriz.
58
Máquinas
10063A 10063B E0063A 70063A E0051A 70051A 10063A2 10063A1 10064A 10061B2 50073A1 G0062A1 G0061A1 10061A 10062A 10030B 10040B 10058B 10062B 70061B 10060B2 10061A2 70061A2 10062B2 70061A2 10066B2 10080B2 70066B 10068B G0061A2 G0088A1 10072A2 60072A2 J0072B2
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
REC1(0805) 1 1 1 1 1 1 1
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
LRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
FRE1 1 1 1 1 1
TORNC4 1
RANRO1
GEN1 1
CC1 1
BRO1 1 1
RECEN1(0811) 1
TORNC2(0043) 1 1 1
RANRO2 1 1
CMV1(607) 1 1 1
CMH1 1 1 1 1
TORVE1(0033) 1 1
REC2 1
FRE2 1
GEN2 1
TORUN2
CMH2
MAN2
TLL1 1
TORNC3
TORNC5(0047)
TORUN3
TALRA2
TORAU2
CMV3
Tabla 4.3c.- Arreglo de Matriz Unitaria para Celdas de Manufactura.
59
4.4. RESULTADOS OBTENIDOS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE CELDA.
Los resultados obtenidos, se muestran en la figura 4.6, en donde se tiene la

ubicación de las máquinas para la celda que se considera más apropiada para
empezar a trabajar bajo el sistema de celdas de manufactura. En esta celda
trabajarán dos tornos CNC identificados en la planta como el centro de trabajo
TORNC4 (máquinas 38 y 39) en donde se realizarán los desbastes primarios de
las piezas, posteriormente se ubican las ranuradoras identificadas en la planta
como el centro de trabajo RANRO1 (máquinas 1004, 1006, 1009), aquí se
realizará el ranurado de los dientes de las mazas tipo F y T B/P, además de
realizar la operación de limpieza de piezas (rebabeado) con el taladro de mesa
(máquina 107); la celda también cuenta con el centro de trabajo GEN1 (máquina
201) que se utilizará para el generado de los dientes para mazas tipo G (ver tabla
4.2).
Como se observa en la figura 4.6, la agrupación de estas máquinas formará la

primera celda, en donde el movimiento de piezas a través de las máquinas será en
un solo sentido. Es importante mencionar que una vez que un lote de piezas entre
tendrá que salir de la celda completamente terminado como producto final y “no se
deberá parar la producción para meter otro lote”, debido a que, si no se toma en
cuenta lo anterior este sistema de producción dejará de ser bueno y creará
grandes conflictos de producción. La descripción de las piezas que se producirán
en esta celda se presenta a continuación en la tabla 4.4.
60
61
4.4.1. FAMILIA DE PIEZAS QUE INTEGRARAN LA PRODUCCIÓN DE CELDA.
En la figura 4.6 se observa el arreglo de máquinas para conformar la primera celda

de manufactura y en la figura 4.7 se puede ver la ubicación de la primera celda de
manufactura dentro de las instalaciones de la planta; en donde las ranuradoras y
la generadora sean reubicadas cerca de los tornos.
Tabla 4.4. Lista descriptiva de piezas a producir dentro de la celda.
TIPO DE PIEZA PESO COSTO CONSUMO/12MESES CONSUMO/

(KG) POR PIEZA ($) 30DIAS.
MAZA 3F 0.52 KG. 49.18 1326 110
MAZA 4F 0.92 KG. 53.04 2877 248
MAZA 5F 1.24 KG. 63.32 3731 310
MAZA 6F 1.79 KG. 75.15 4236 353
MAZA 7F 2.34 KG. 87.2 6037 503
MAZA 8F 4.78 KG. 148.17 3431 286
MAZA 9F 5.82 KG. 186.43 1127 93.91
MAZA 10F 9.17 KG. 264.94 1202 100.16
MAZA 1015G GEN1 2.31 KG. 98.71 874 72.83
MAZA 1020G GEN1 4.75 KG. 145.58 758 63.16
MAZA 1025G 9.03 KG. 258.06 596 49.66
MAZA 1040T B/P 1.134 KG. 70.70 549 45.75
MAZA 1050T B/P 1.937 KG. 77.61 588 49
MAZA 1010G 1.27 KG. 99.75 426 35.5
MAZA 1060T B/P 2.672 KG. 85.44 373 31.083
MAZA 1030T B/P 0.812 KG. 57.59 360 30
MAZA 1080T B/P 7.076 KG. 254.51 335 27.91
MAZA 1030G 13.53 KG. 332.1 325 27.08
MAZA 1070T B/P 6.200 KG. 157.91 278 23.16
MAZA 1020T B/P 0.572 KG. 49.25 193 16.083
62
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS.
63
5.1. ANÁLISIS DE LOS DATOS RECOLECTADOS.
Los resultados arrojados en el proceso de recolección de datos, mostraron de

manera gráfica, que las familias de piezas más producidas en la planta son los
coples con un aproximado del 30% en los tres últimos años como se pudo apreciar
en las gráficas presentadas en el capítulo 4 y en las Figuras 5.1, 5.2 y 5.3.
GRÁFICA DE LA PRODUCCION DE MAZAS EN EL 2002
PRODUCCIÓN DE
MAZAS, 34858,
31%
PRODUCCIÓN
TOTAL, 77769,
69%
PRODUCCIÓN DE
MAZAS, 25943, 28%
PRODUCCIÓN
RESTANTE, 65291,
72%
64
PRODUCCIÓN
DE MAZAS,
11165, 33%
PRODUCCIÓN
RESTANTE,
23096, 67%
Este análisis de resultados de datos, sirvió para ubicar la principal demanda de

producción y saber cual sería la celda más apropiada a instaurar en planta; así
también, indicó cuál era la pieza más producida, en donde se presentó el
porcentaje total que producirá la celda piloto, ver Figura 5.1.
PORCENTAJE DE LA PRODUCCION DE MAZAS DE LA CELDA EN EL 2004
MAZAS FUERA DE LA
CELDA, 812, 7%
MAZAS DENTRO DE LA
CELDA, 11165, 93%
Figura 5.4. Gráficas de mazas a fabricar en celda
65
5.2. ESTUDIO DE CRITERIOS TOMADOS PARA IMPLANTACIÓN DE CELDA
Analizando el principio de evaluación económica, en este caso se tomó

Rentabilidad unitaria por pieza o producto; con el fin de ver las ventajas
económicas que refleja la implantación de la celda de manufactura.
En la tabla 5.1 se pueden identificar los ahorros que traerá consigo la implantación
de la celda, además de la reducción en los tiempos de producción con el uso de
CM.

Tamaño Costo de Valor de Rentabilidad Tiempo Tiempo Costo Costo Ahorro
Elemento de lote producción venta unitaria T C T C
MAZA 150 61.50 98.71 1.60 15 días 4 días 137.55 36.68 100.87
1015G
MAZA 120 122.49 258.06 2.11 22 días 4 días 201.74 36.68 165.06
1025G
MAZA 3F 80 38.6 49.18 1.27409326 21 días 2 días 192.57 18.34 174.23
MAZA 5F 350 33.612 63.32 1.88385101 39 días 3 días 357.63 27.51 330.12
MAZA 8F 351 48.352 148.17 3.06440271 31 días 4 días 284.27 36.68 247.59
Un menor tiempo de manufactura trae como ventaja, un ahorro en la manufactura

de las piezas además de la posibiliodad de tener tiempos de entrega cortos.
5.3. ANALISIS DE MOVIMIENTO Y DISTRIBUCION DE MÁQUINAS Y PIEZAS

QUE ENTRARÁN A CELDA DE MANUFACTURA
Es importante analizar y justificar el movimiento de las máquinas que conformarán

la celda de manufactura, y aun más importante el flujo que llevarán las piezas en
su recorrido para ser manufacturadas y llegar a ser productos terminados.
Haciendo uso de la metodología que marca el diagrama 3.4.2 en el capítulo 3. Se

desarrollan los siguientes puntos:
5.3.1. ESTUDIO DE MÁQUINA CLAVE.
A través de las hojas de ruta se pudo identificar cuáles son las máquinas con
mayor participación (Máquina clave) en la manufactura de los componentes
mazas, para la evaluación de las máquinas que formarán la celda de manufactura.
Los resultados arrojados por las hojas de ruta del proceso revelaron que las
máquinas con mayor participación en el proceso de manufactura de las mazas,
son el centro de maquinado conocido en la planta como TORNC4 como se
muestra en la tabla 5.2, que son los tornos 0038 y 0039, mostrados en los planos
de distribución de planta como se observa en la figura 5.5
66
67
Tabla 5.2. Descripción pieza-proceso

TIPO DE PRODUCTO PROCESO DE MAQUINADO.
MAZA 3F
MAZA 4F Careado de ambas caras en el centro de
MAZA 5F trabajo TORNC4.
MAZA 6F Ranurado de dientes en el centro de trabajo
MAZA 7F RANRO1.
MAZA 8F
MAZA 9F
MAZA 10F
MAZA 1050T B/P
MAZA 1040T B/P
MAZA 1060T B/P
MAZA 1030T B/P
MAZA 1080T B/P
MAZA 1070T B/P
MAZA 1020T B/P
MAZA 1015G
MAZA 1020G Torneado, ambas caras en el centro de trabajo
MAZA 1025G TORNC4.
MAZA 1030G
MAZA 1035G Generado de dientes en el centro de trabajo
MAZA 1040G GEN1 (GENERADORAS 250 MM)
MAZA 1010G Torneado, ambas caras en el centro de trabajo

Pieza que interactúa con TORNC4.
la celda 2
Generado de dientes en el centro de trabajo
GEN2 (GENERADORAS 400 MM)
5.3.2. ESTUDIO DEL FLUJO DE PRODUCCION.
Este estudio consistió en observar a detalle el proceso de maquinado de las

piezas a producir en la celda de manufactura, con la finalidad de identificar las
características de los procesos de maquinado de las familias de piezas y saber
cuáles son los datos distintivos en el proceso de producción de dichas piezas.
A las máquinas claves se sumaron los equipos necesarios para la manufactura

total de las mazas, así como las herramientas que se requieren para el terminado
de las piezas.
A continuación se describen las máquinas y herramientas necesarias para llevar a

cabo el maquinado de piezas:
TORNC4.- 2 Tornos CNC (capacidad 250 mm de bancada).
GEN1.- 4 Generadoras de ranurado radial (capacidad 250 mm de bancada)
68
GEN 2.- 1 Generadora de ranurado radial (capacidad 400 mm de bancada)
TALRA1.- Taladro de banco (carrera 400 mm).
ESME1.- Esmeril de piedra (Uso industrial).
LM.- Lima de mano para rebabeado de coples.
COMPLEMENTARIOS.- Cortadores, llaves, mordazas de sujeción, equipo de

medición y calibración.
Para mayor detalle sobre la codificación de las máquinas consultar anexo B.
5.3.3 ESTUDIO DE AGLOMERACIÓN.
Con este análisis se logró una primera propuesta de agrupación, de máquinas con
piezas para ser manufacturadas. Este método de agrupación tiene limitantes que
no permiten tomar en cuenta otras variables muy importantes que son útiles, para
saber cuál es la celda más apropiada a implantar en la producción de piezas; es
por ello que sólo se toma como un criterio complementario al estudio de celdas de
manufactura.
Aunque en este estudio de aglomeración, la matriz es sometida a varias

iteraciones, no permite ver con claridad las prioridades de evaluación de las
supuestas celdas de manufactura (piezas-máquinas) que muestren un indicativo
de cuál sería la celda más apropiada a implantar.
5.3.3.1 Observaciones de la Matriz Unitaria.
Se observó que al realizar la matriz se presentaron algunas piezas dentro de una

familia que difieren en el proceso de maquinado, entre otras cosas, ya que las
familias abarcan más de un tipo de pieza.
Debido a lo anterior existe cierto margen de error que da como resultado una
confusión en el arreglo de las celdas dentro de la matriz unitaria.
Los puntos que se deberán analizar son los siguientes:
• Piezas que pertenecen a una misma familia pero con procesos adicionales
o diferentes.
• Piezas que pertenecen a la misma familia pero con diferentes dimensiones
y peso.
• Piezas que pertenecen a la misma familia pero no tienen relación
geométrica o dimensional.
69
Ejemplo:
Tabla 5.3.- Clasificación de caracteres en las familia de piezas.

Descripción Item Familia Peso Observaciones
MAZA 1040G 01203222 50072 32.56 WC[C]TORNC4
Se observa en estas piezas
WC[R]TORNC4 que también pertenecen a la
misma familia, al mismo
WC[S]TORNC4 tamaño, al mismo grupo y a la
misma línea de productos.
WC[C]TORAU2
Cabe mencionar que esta
WC[R]TORAU2 clasificación no coincide
según los datos mostrados en
WC[S]TORAU2 la tabla.
WC[C]GEN1
WC[R]GEN1
WC[S]GEN1
MAZA 1010G 01203216 50072 1.27 WC[C]TORNC4
WC[R]TORNC4
WC[S]TORNC4
WC[C]TORAU2
WC[R]TORAU2
WC[S]TORAU2
WC[C]GEN2
WC[R]GEN2
WC[S]GEN2
MAZA 1100T B/P 00246660 60072 17.418 WC[C]TORNC4

Se observa en estas piezas
WC[R]TORNC4 que también pertenecen a la
misma familia, al mismo
WC[S]TORNC4 tamaño, al mismo grupo y a la
misma línea de productos.
WC[C]TORAU1
Es importante mencionar que
WC[R]TORAU1 esta clasificación no coincide
según los datos mostrados en
70
WC[S]TORAU1 la tabla.
WC[C]RANRO2
WC[R]RANRO2
WC[S]RANRO2
MAZA 1030T B/P 00246653 60072 0.812 WC[C]TORNC4
WC[R]TORNC4
WC[S]TORNC4
WC[C]TORAU2
WC[R]TORAU2
WC[S]TORAU2
WC[C]RANRO1
WC[R]RANRO1
WC[S]RANRO1
Clasificación de la pieza por familia, ejemplo según el instructivo # 18 de

Ingeniería del Producto de Mecánica Falk.
Procedimiento:
La codificación consta de 5 caracteres alfanuméricos que son agregados a cada

clave del producto, sirven para identificar la línea (Primer carácter), el grupo
(segundo y tercer carácter) y la familia a que pertenecen (caracteres restantes).
Este campo tiene la siguiente distribución de izquierda a derecha.
Carácter 1.- Identificación de la línea de productos.

(Ejemplo: El número 7 corresponde la línea “Y”)
Carácter 2.- Identificación del grupo

(Identifica el tipo de producto Red., Cople, etc.).
Carácter 3.- Identifica el tamaño del producto.
71
Caracteres 4 y 5.- Identificación de las familias de piezas.
Ejemplo: El grupo y familia “AF201” significa:
A Línea 4000J Página 2.
F Corresponde a un JR09, 14 y 25 página 16.
2 Corresponde al tamaño 4203 página 17.
01 Corresponde a una unidad ensamblada.
72
Tabla 5.4.- Arreglo de Matriz Unitaria para Celdas de Manufactura

Máquinas
10063A 10063B E0063A 70063A E0051A 70051A 10063A2 10063A1 10064A 10061B2 50073A1 G0062A1 G0061A1 10061A 10062A 10030B 10040B 10058B 10062B 70061B 10060B2 10061A2 70061A2 10062B2 70061A2 10066B2
TORNC1(0036) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
REC1(0805) 1 1 1 1 1 1 1
CMV2(609) 1 1 1 1 1 1 1 1 1
TORUN1(0031) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
TALRA1(0112/0117) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
FRE1 1 1 1 1 1
TORNC4 1
RANRO1
GEN1
CC1
BRO1 1
RECEN1(0811)
TORNC2(0043)
RANRO2
CMV1(607) 1
CMH1 1 1
TORVE1(0033)
REC2 1
FRE2 1
GEN2 1
TORUN2
CMH2
MAN2
TLL1 1
TORNC3
TORNC5(0047)
TORUN3
TALRA2
TORAU2
CMV3
73
5.4 PRIMERA CELDA DE MANUFACTURA.
Tomando los criterios citados por la metodología en el capítulo 3, se hizo el arreglo

de la distribución de máquinas y piezas, que serán partícipes de la Primera celda
de manufactura.
La ubicación de las máquinas y piezas dentro de la planta se aprecia en la figura

5.6.
La distribución de las máquinas, se hizo de acuerdo a las hojas de ruta (figura 5.7)
de procesos que llevan las piezas, así como a los indicadores que refleja el
análisis de máquina clave.
Figura 5.7. Hoja de ruta de procesos de Maza tipica de cople.
74
75
5.5 SISTEMA INTEGRAL DE PRODUCCION POR CELDAS.
Después de implantar la primera celda de manufactura, se plantea ir implantando

celdas posteriores en el orden que demanden las necesidades de producción en
planta, así como de los marcadores económicos, hasta alcanzar un sistema
integral de producción por celdas de manufactura como se ve en la figura 5.8.
Es importante mencionar que no sólo se trata de un arreglo de máquinas, también

es primordial e importante la forma de trabajar, es decir, la capacitación y
adiestramiento que deberá recibir el operador.
76
77
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES.
78
CONCLUSIONES
Basándose en la metodología para la integración de celdas de manufactura se
llegó a la siguiente conclusión:
El sistema de producción por celdas de manufactura es más eficiente y productivo,

en comparación con el sistema de producción lineal, debido a los resultados
mostrados y analizados se pudo constatar de manera gráfica y textual los
beneficios que aportará el trabajo de un nuevo sistema de producción de este tipo.
La investigación hecha para la implantación del sistema de producción por celdas

de manufactura, fue realizada acorde a las necesidades principales a resolver en
la empresa Metalmecánica. En específico para el área de manufactura, dicha
investigación cumple con el objetivo de eficientar la producción. En este estudio
también se hacen algunas recomendaciones pertinentes sobre el modo cómo
deberá ser instaurado el sistema de producción por celdas de manufactura y los
recursos materiales y humanos indispensables para su integración.
El sistema de producción por celdas de manufactura es de gran utilidad para la

industria metalmecánica, por los beneficios que ofrece como la reducción de
tiempos de producción y por consecuencia los ahorros económicos, hacen de este
sistema de producción el más eficiente y rentable para su adopción. Tales
beneficios hacen que las utilidades de la empresa sean mayores, convirtiéndola en
una empresa innovadora y competente en el mercado actual, con posibilidades de
expandir sus productos hacia la economía mundial.
El Análisis Costo beneficio realizado para la propuesta de la primera celda a

implantar, se puede observar que, bajo el sistema de producción por celdas de
manufactura, los beneficios obtenidos en comparación con el sistema tradicional
79
tipo taller, son significativos. En donde, las estimaciones de los costos que se
tienen con el sistema de producción por celda de manufactura comparados contra
los del sistema de producción tipo taller y los resultados que se obtendrían son los
siguientes:
Ahorro, bajo producción por celda de manufactura.
9 El Tiempo de producción por celda de manufactura (Tiempo C) es en

algunos casos de 3 veces menor al tiempo bajo sistema de producción en
planta (Tiempo T) y, en algunos otros casos, seria mucho menor que en el
sistema de producción en planta (Tiempo T).
9 El Costo C es el producto de la rentabilidad unitaria y el tiempo de

producción por celda (C), este valor comparado con el Costo T que es el
producto de la rentabilidad unitaria y el tiempo de producción en planta (T),
comparados, se tendría que, el Costo C sería 3 veces menor al Costo T por
producción en planta y en otro caso llegaría a ser el Costo
considerablemente menor al Costo T por producción en planta.
9 Los Ahorros que se obtendrían bajo el sistema de producción por celda de

manufactura se muestran en la última columna de la tabla 2 que en algunos
casos es de 100.87 unidades y en otros de 247.59 unidades.
Entre las ventajas que ofrece el sistema de producción por Celdas de

manufactura, se tiene: la reducción de los tiempos de manufactura de piezas, lo
cual permite adoptar políticas laborales como el Justo a Tiempo y, a la vez, reducir
el número de inventarios en base a la capacidad de respuesta para la producción
de lotes de piezas.
80
En este trabajo también se concluye que, para poder trabajar bajo el sistema de
producción por celdas de manufactura, es necesario adecuar la planta y las piezas
a producir. También es necesario realizar una serie de adaptaciones en la cultura
laboral y en la organización de la empresa.
81
RECOMENDACIONES
Para que el sistema de producción por celdas de manufactura tenga éxito; debe
haber un cambio en la cultura laboral, donde se involucren todas las áreas y éstas
participen activamente en dicho cambio. Todo cambio en cualquier organización y
cultura es difícil de realizar y aun más si se quiere hacer de manera drástica, es
por esto que la transición entre el sistema de producción tradicional y el sistema
de producción por celdas de manufactura debe ser gradual, por etapas, con el fin
de que la resistencia al cambio sea mínima.
Un aspecto muy importante a considerar es que la nueva filosofía de trabajo sea

comprendida por la parte ejecutiva y se diversifique hacia los diferentes niveles de
trabajo, con el fin de que no haya problemas organizacionales (2004 by Acosta,
Carlos, Leon, V Jorge, Conrad, Charles).
También se propone que se realice un estudio de las piezas que se tendrían que
modificar en la ruta de proceso de maquinado, con el fin de saber cuál sería el
movimiento intercelular que tendrían las piezas, así como los criterios que se
tomarían en cuenta para modificar las piezas involucradas y las consecuencias
que traería consigo el cambio de ruta las mismas.
CONSIDERACIONES PARA LA CAPACITACIÓN Y ADIESTRAMIENTO DEL

PERSONAL.
En este punto, el personal que participa en la celda de manufactura, dependiendo

del área en el que participe, debe contar con los conocimientos que se describen
en la tabla 6. Para tener un mejor funcionamiento tanto en la implantación como
en la operación de la celda de manufactura.
82
Cabe mencionar que los puntos citados en la tabla 6 son sólo algunos entre otras
observaciones que se pudieran hacer para poder llevar a cabo dentro de la
empresa.
Tabla 6. Análisis de funciones de áreas de trabajo

Área de trabajo Requerimientos del personal
• Conocimiento de la demanda de piezas que se
producirán en la celda.
• Costo de las piezas que se producirán en la
Área administrativa
celda.
• Planeación adecuada de los lotes mínimos y
máximos que se deberán producir en la celda.
• Conocimiento a detalle de las piezas a producir
dentro de la celda. (diseño y manufactura).
• Conocimiento de las máquinas que participaran
Área de ingeniería en la celda.
• Conocimiento y control del mantenimiento de las
máquinas que participaran en la celda.
• Ubicación de la celda dentro de la planta.
• Introducción al esquema de trabajo (métodos y
técnicas de trabajo).
• Conocimiento de la utilización y preparación de
Área técnica laboral las máquinas.
• Conocimiento del herramental que se utilizará.
• Identificación de las piezas a producir dentro de la
celda.
83
Para que el sistema de producción por celdas de manufactura funcione de una

manera adecuada es muy importante la colaboración de las personas que van a
trabajar dentro y fuera de las celdas, es decir, que la capacitación y adiestramiento
se deberá dar en los tres niveles laborales antes mencionados y deberá estar
ligada entre dichos grupos, para poder mejorar el funcionamiento y dar una rápida
respuesta a los problemas que se vayan presentando.
La implantación de la capacitación de cursos que se requieran deberá proveerse

por la(s) persona(s) que pretendan implantar este sistema de producción.
CONSIDERACIONES PARA EL HERRAMENTAL QUE SERÁ UTILIZADO PARA

LA CELDA Y LAS PIEZAS A PRODUCIR.
Con el objeto de no perder tiempo en buscar herramientas para la sujeción y

fabricación de piezas a producir (preparación de máquina), las herramientas
utilizadas para la producción de las familias de piezas que se elaboran en la celda
deberán ser estandarizadas para dichas familias, es decir, que los cortadores,
mordazas, llaves y equipo de medición deben de ser útiles para toda la gama de
piezas a producir.
También debe tomarse en cuenta que se tiene que identificar correctamente las
herramientas que sean más propensas al desgaste o a la pérdida total con el fin
de reparar o reponer dicha herramienta, en el menor tiempo posible.
Para poder llevar a cabo lo anterior se propone lo siguiente:
Que en una primera etapa se capacite al operador para que éste pueda organizar
las herramientas, tomando como prioridad aquellas que se utilicen con mayor
frecuencia, verificando su estado y notificando al área correspondiente con cierta
anticipación.
84
CONSIDERACIONES PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

MÁQUINAS.
Para poder tener un mejor desempeño y funcionamiento de la celda, se propone

familiarizar a los operarios de la celda con las máquinas en ella, es decir, junto con
el personal de mantenimiento se les capacite para que puedan dar mantenimiento
preventivo a las máquinas.
Se plantea adecuar el programa de mantenimiento preventivo realizado por el área

de mantenimiento con ayuda del operario, de manera que, se irá formando una
bitácora de la maquinaría donde se lleve el monitoreo y control de las fallas más
comunes, también del ciclo de vida de los componentes de las máquinas, teniendo
en cuenta que los elementos que estén directamente relacionados con la
producción del lote serán reemplazados en tiempo y forma pertinentes, con el
objetivo de tener un estándar de alta calidad sobre la producción de la celda.
Se propone que el mantenimiento preventivo menor se realice en los cambios de

turno, los fines de semana y cuando la carga de trabajo de dicha celda sea menor,
con el fin de que el tiempo de espera de los lotes a producir sea el menor posible.
CONSIDERACIONES PARA LA PLANEACIÓN Y CONTROL DE LAS FAMILIAS

DE PIEZAS A PRODUCIR.
En este punto se recomienda que la planeación y control adecuado sea lo más

lógico posible, es decir, que el lote de piezas que antecede al que se está
produciendo tenga pocas variantes en cuanto a dimensiones y similitudes
geométricas, con el fin de que los cambios que hagan en la preparación para el
siguiente lote sean mínimos y se haga buen uso de la producción celular.
85
Se debe tomar en cuenta, que las ordenes para la producción de lotes sean en la
medida de lo posible, para lotes medianos de producción, llegando aproximándose
a los lotes óptimos, con el objetivo de reducir los tiempos de espera entre un lote y
otro, es decir, que un lote de piezas no tenga que esperar demasiado tiempo para
entrar a proceso de producción.
Los lotes óptimos de producción para la celda deberán analizarse en base a las
características de las familias y a la demanda, el estudio de dicho criterio tendrá
que hacerse en conjunto entre las áreas de producción y ventas.
Finalmente se recomienda que con base en la experiencia y como parte del

conocimiento que se obtenga de la primera celda de manufactura o celda piloto se
haga un cambio paulatino y seguro para la transición a un sistema de producción
por celdas de manufactura, hasta llegar al nivel optimo de producción con el fin de
tener una sistema de producción por Manufactura Esbelta o de Clase Mundial.
Se recomienda que en empresas del sector metal mecánico, se implementen

tecnologías en sistemas de producción integrados por computadora, es decir, que
el estudio analítico vaya acompañado de programas que permitan simular el
funcionamiento, los tiempos de producción y operación de las celdas de
manufactura, con el fin de tener una aproximación más cercana al funcionamiento
real que tendrá la celda al operar.
86
ANEXO A
(TIPOS DE COPLES)
87
Cople.- Se refiere a un dispositivo que se utiliza para unir dos ejes en sus
extremos con el fin de transmitir potencia. Existen dos tipos generales de coples,
rígidos y flexibles.
Los coples rígidos se diseñan para unir dos ejes en forma apretada de manera
que no sea posible que se genere movimiento relativo entre ellos. Este diseño es
deseable para ciertos tipos de equipos en los cuales se requiere una alineación
precisa de dos ejes que puede lograrse. En tales casos, el cople cople rígido debe
diseñarse de manera que sea capaz de transmitir el torque en los ejes. Los coples
flexibles son diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir torque con
suavidad en tanto permiten cierta desalineación axial, radial y angular. La
flexibilidad es tal que, cuando ocurre una desalineación, las piezas del cople se
mueven sin ninguna o una mínima resistencia. En consecuencia no se desarrollan
tensiones significativas por flexión en el eje; en la tabla 1A se muestran las
características de los diferentes tipos de coples.
Existe una amplia variedad de coples de tipo comercial, desde los de cuña simple,
coples rígidos hasta diseños elaborados que utilizan engranes, elastómeros, o los
de transmisión de fluidos para esfuerzo de torsión de una flecha a otros
dispositivos en presencia de varios tipos de desalineamiento.
Tabla 1A.- Tabla de Características de coples.

Características de Varios tipos de Coples
Tolerancia de Desalineamiento
Clase Axial Angular Paralelo Torsional Comentarios
Rígido Grande Ninguno Ninguno Ninguno Requiere de alineamiento exacto
absorción al choque, significativo
Quijada Ligero Ligero (<2º) Ligero (3% φ ) moderado
deslizamiento
Capacidad grande del esfuerzo de
Engrane Grande Ligero (<5º) Ligero (<1/2%φ ) Ninguno
torsión, ligero contragolpe
Capacidad grande del esfuerzo de
Tira Grande Ninguno Ninguno Ninguno
torsión, ligero contragolpe
Una sola pieza, no soporta
Helicoidal Ligero Grande (20º) Ligero (<1% φ ) Ninguno
contragolpe
Fuelle Grande (17º)
Ligero Moderado (20% φ) Ninguno Conforme a falla de cansancio
metálico
Absorción del choque, ningún
Disco flexible Ligero Ligero (3º) Ligero (2% φ ) Ligero a ninguno
contragolpe
Arreglo de
No soporta contragolpe, sin cargas
flechas Ninguno Ligero (5º) Grande (200% φ ) Ninguno
en flecha
(Schmidt)
Variación leve de la contragolpe,
Hooke Ninguno Grande Grande (un pares) Ninguno baja velocidad que esté utilizado en
pares
Rzeppa Ninguno Grande Ninguno Ninguno velocidad constante
88
COPLES RÍGIDOS
Los Coples rígidos unen a dos ejes entre los cuales no permite ningún movimiento
relativo entre ellos, aunque algún ajuste axial es posible en el ensamble. Estos son
usados cuando la presición y la exactitud en el torque de transmisión son
parámetros importantes, por ejemplo, cuando la relación el sistema de transmisión
y el eje a transmitir deben de ser constantes y el desalineamiento puede causar
daños en el mecanismo o a los elementos movidos por el mecanismo. En equipo
automatizado con sistemas de transmisión de ejes largos, se utiliza a menudo
coples rígidos entre las secciones del eje. Los servomecanismos también
necesitan las conexiones de cero ajustes en el tren de impulsión. La alineación de
las flechas unidas en el eje se debe ajustar con precisión al cople, para evitar
introducir fuerzas y los momentos laterales.
En la figura 1A muestran algunos ejemplos de coples comerciales. Hay tres tipos

generales, coples del tornillo de presión, coples afinados, y coples de abrazadera.
Figura 1A.- Coples rígidos.
COPLES TORNILLO DE PRESIÓN.- utilizan un tornillo de presión duro que cave

en el eje para transmitir el esfuerzo de torsión y cargas axiales. Éstos no se
recomiendan para cualquier uso; se pueden aflojar con la vibración son utilizados
en la unión de conexiones de cables de energía eléctrica, como se observa en la
figura 2A.
89
Figura 2A.- Cople de tipo Tornillo de Presión.
COPLES AFINADOS. - Utilizan tornillos estándares al igual que los coples de

tornillo de presión y puede transmitir un esfuerzo de torsión significativo. El tornillo
de presión se utiliza a menudo conjuntamente con una llave, el tornillo esta
localizado a 90° de la llave (ver figura 3A). Para una mayor seguridad, en el eje se
debe hacer un agujero para el tornillo tipo hallen con el fin de proporcionar una
interferencia mecánica contra deslizamiento axial o contra la fricción.
Figura 3A.- Coples rígidos afinados con tornillos de presión.
COPLES DE MORDAZAS. - se hacen en varios diseños, es uno de los coples mas

comunes de tipo partidos en dos piezas que se sujetan con abrazadera alrededor
de ambos ejes y transmiten el esfuerzo de torsión con la fricción según lo
demostrado en la figura 4A. Un cople de ahusamiento-cerradura utiliza un perno
de fijación que une a los ejes y la cubierta que aprisiona la unión con el eje y
abrazadera.
90
Figura 4A.- Cople de tipo Mordaza.
COPLES FLEXIBLES
Un eje como cuerpo rígido tiene seis grados de la libertad potenciales (DOF) con
respecto a un segundo eje. Sin embargo, debido a la simetría solamente cuatro de
estos el DOF son los que se presentas y son: desalineamientos axiales,
angulares, paralelos, y de torsión, según lo demostrado en la figura 5A. Éstos
pueden ocurrir solo o en la combinación de algún otro y pueden estar presentes en
el ensamble debido a las tolerancias de la fabricación o pueden ocurrir durante la
operación debido a los movimientos relativos de los dos ejes. El extremo final de la
impulsión se pone al marco y el extremo conducido está en el camino. El soporte y
el eje de transmisión están separados por la suspensión del coche, así los coples
del eje motor deben absorber el desalineamiento angular y axial como los
contragolpes en el eje del coche.
Aun que se tenga cuidado para alinear dos ejes adyacentes puede haber
desalineamiento axial, angular, y paralelo en cualquier maquinaria. El
desalineamiento torsional ocurre dinámicamente cuando una carga conducida se
adelanta al eje de transmisión o se retrasa. Si el cople permite alguna separación
torsional habrá contragolpe cuando el esfuerzo de torsión invierte el giro, esto es
indeseable si la posición de fase tiene que ser exacta, como en el caso de los
servomecanismos. La alineación torsional en un cople puede ser deseable si es
grande da un incremento de carga eléctrica o las vibraciones torsionales se deben
aislar del conductor.
91
Figura 5A. Tipos de desalineamiento.
Los numerosos diseños de coples de quijada son manufacturados y cada uno

ofrece una diversa combinación de características. El diseñador puede
generalmente encontrar un cople conveniente a sus necesidades, comercialmente
para cualquier uso. Los coples de quijada se pueden dividir en varias
subcategorías, que se enumeran en la tabla 1A, junto con algunas de sus
características. Los grados del esfuerzo de torsión varían extensamente
dependiendo del tamaño y los materiales utilizados. Diferentes tamaños de coples
pueden manejar niveles de energía de caballos de fuerza desde subfraccional a
miles de caballos de fuerza.
COPLES DE QUIJADA.- Esta compuesto de dos cuerpos cilíndricos (a menudo

idénticos) con las quijadas que resaltan según lo mostrado en la figura 6A. Estas
quijadas se traslapan axialmente y se enclavijan torsionalmente a través de un
92
relleno entre las quijadas de material de caucho. Las separaciones permiten un

cierto desalineamiento axial, angular, y paralelo, pero pueden también permitir un
cierto desalineamiento torsional.
Figura 6A. Coples de tipo Quijada con hule de amortiguamiento tipo elastómero.
COPLES DE DISCO FLEXIBLE.- Son similar a los coples de quijada en que sus
cuerpos cilíndricos son conectados por un miembro de la queja (disco) del material
elastómero o resorte metálico, según lo mostrado en la figura 7A. Éstos permiten
el desalineamiento axial, angular, y paralelo, con una cierta conformidad torsional
con poco o nada de contragolpe.
93
Figura 7aA.- Coples tipo Disco Flexible
Figura 7bA.- Coples tipo Disco Flexible
COPLES DE ENGRANE Y CADENA.
En cople de cadena, el torque es transmitido mediante una cadena de rodamiento

doble. Los espaciamientos entre la cadena y los dientes de la rueda dentada en
las dos mitades del cople compensan la desalineación. En el caso del cople de
engrane, el torque es transmitido entre los dientes en forma de corona a partir de
la mitad del cople hacia la camisa. La forma de corona en los dientes permite
desalineación.
Tienen un dentado recto o con dientes externos curvados en el engranaje, el

acoplamiento se realiza con los dientes internos, como se puede apreciar en la
figura 8A. Éstos pueden permitir el movimiento axial substancial entre los ejes y
dependiendo de la forma del dentado y las separaciones pueden absorber el
desalineamiento angular y un pequeño desalineamiento paralelo. Tienen alta
capacidad de torque debido al número de dientes en el acoplamiento.
94
Figura 8A.- Coples de tipo Engrane y Cadena.
COPLES DE FUELLE METALICO y HELICOIDALES.- Están diseños de una sola

pieza que utilizan sus desviaciones elásticos para permitir el desalineamiento
axial, angular, y paralelo con poco o nada de contragolpe. Los coples helicoidales
se hacen de un corte sólido del cilindro del metal con una raja helicoidal para
aumentar su conformidad como se observa en la figura 9aA. Los coples de fuelle
metálico son hechos del metal de acero fino soldando con autógena con serie de
arandelas unidas (ver figura 9bA) hidráulicamente, geométricamente tienen la
forman de un tubo, o por electrochapado una capa gruesa en un mandril. Estos
coples han limitado la capacidad del esfuerzo de torsión comparada a otros
diseños no resisten contragolpe y la alta par torsional conjuntamente con el
desalineamiento axial, angular, y paralelo.
Figura 9aA.- A la izquierda se aprecia un Cople tipo fuelle metálico y a la derecha

un cople tipo Helicoidal.
95
Figura 9bA.- Esquema de componentes de Cople tipo fuelle metálico.
COPLES ARREGLO DE FLECHAS o ENSAMBLADOS. - Los coples de Schmidt

(ver figura 10aA) conectan dos ejes a través de una red de acoplamientos que
permiten un gran desalineamiento paralelo sin cargas o pérdidas laterales del
esfuerzo de torsión, algunos diseños permiten cantidades pequeñas de
desalineamiento angular y axial también. Estos coples se utilizan a menudo donde
son necesarios los ajustes paralelos grandes o los movimientos dinámicos entre
los ejes flechas de transmisión en autos, en la dirección de los vehículos y ejes;
así como en la transmisión de potencia para motores fuera de borda como se
aprecia en la figura 10bA y 10cA. El motor de borda es conectado a una propela a
través de un cople que evita el choque y la vibración.
Figura 10aA.- Cople tipo arreglo . Figura 10bA.- Cople tipo arreglo de
de flechas flechas.
96
Figura 10cA.- Cople tipo arreglo de flechas.
JUNTA UNIVERSAL INDUSTRIAL.- Son de dos tipos, el cople de Hooke (Figura

11aA), que no tiene la velocidad constante (CV) y el cople fabricado por de
Rzeppa (Figura 11bA). Los coples de Hooke se utilizan generalmente en pares
para cancelar su error de la velocidad. Ambos tipos pueden manejar el
desalineamiento angular muy grande, y en pares proporcionan compensaciones
paralelas grandes también. Éstos se utilizan en el eje motor del automóvil, un par
de coples enganchados en un eje al motor en la parte posterior de la impulsión y
Rzeppas (llamado los empalmes de CV) en la dirección del automóvil.
Figura 11aA.- Cople tipo junta universal. Figura 11bA.- Cople tipo junta universal.
La variedad de marcas disponibles de coples son de acuerdo al diseñador, para

obtener más información detallada sobre sus capacidades, consulta a los
fabricantes en la selección del tipo apropiado de coples. Los fabricantes pueden
97
proveer a menudo datos de prueba sobre las capacidades de la carga y de la

alineación de del cople particular.
COPLES ESPECIALES.
Los coples especiales ofrecen el desalineamiento máximo con capacidades de

carga reaccionaria significativos, para una vida más larga del equipo. Estos coples
son todos de metal de doble acoplamiento, no requiere la ninguna lubricación u
otro mantenimiento.
Estos tipos de coples son comúnmente utilizados en: compresores, bombas,

ventiladores, posicionamiento de dispositivos, tablas de la indexación de
direcciones, mezcladores, impulsiones del rodillo en fabricación de papel, línea
ejes, turbina de la impulsión de impulsiones, túneles de viento, torres de
enfriamiento, y en los impulsores de los generadores de barrido, como se puede
apreciar en la figura 11A.
BIBLIOGRAFIA.
DISEÑO EN INGENIERIA MECANICA

JOSEPH EDWARD SHIGLEY
McGraw-hill
PP.314-318
ILUSTRED SOURCEBOO OF MECHANICAL COMPONENTS

ROBERT O. PARMLEY, P.E.
PP 4-40/70
MACHINE DESIGN AN INTEGRATED APPROACH

ROBERT L. NORTON
PRENTICE HALL
PP 624-632.
98
Figura 12A.- Diferentes tipos de Coples Especiales.
99
ACEROS AL CARBONO Y ALEADO

ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS.
Los aceros al carbono son de los metales de uso más común y tienen una amplia
gama de aplicaciones (tabla 2A). Las composiciones y el procesamiento de los
aceros es controlado de manera que los hace adecuados para numerosas
aplicaciones. Están disponibles en varias formas básicas de producto: placa,
hojalata, tiro, barra, alambre, tubo, fundiciones, forja.
EFECTOS DE ELEMENTOS EN LOS ACEROS.
A los aceros se les agrega varios elementos, a fin de impedirles las propiedades
de templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste,
capacidad de trabajo, soldabilidad y maquinabilidad. Estos elementos se listan
bajo en orden alfabético, con resúmenes de sus efectos tanto benéficos como
perjudiciales.
En general, mientras mas elevados sean los porcentajes de estos elementos en

los aceros, mayores serán las propiedades particulares que imparten; por ejemplo,
mientras mas elevado sea el contenido de carbono, mayor templabilidad del acero
y mas elevada es su resistencia, dureza y resistencia la desgaste. Por otra parte,
la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad se ven reducidas con un mayor
contenido de carbono.
Boro.- Mejora la templabilidad, sin la perdida(o incluso con una mejoría en) la
maquinabilidad y confortabilidad.
Calcio.- Desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la

canformabilidad y la maquinabilidad.
Carbono- Mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la

resistencia al desgaste; reduce la ductibilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
Cerio.- Controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de

alta resistencia de baja aleación; desoxida los aceros.
Cromo.- Mejora la tenacidad, la templabilidad, la resistencia al desgaste y a la

corrosión y la resistencia a altas temperaturas; mejora la profundidad de la
penetración del endurecimiento, resultado del tratamiento térmico al promover la
carburación.
Cobalto.- Mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas,
100
Cobre.- Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica en un menor grado,

incrementa la resistencia mecánica con muy poca pérdida en ductilidad; afecta de
manera adversa las características de trabajo en caliente y la calidad superficial.
Plomo.- Mejora la maquinabilidad; causa fragilización metal-liquido.
Magnesio.- Tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso.- Mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la resistencia a la

abrasión y la maquinabilidad; desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en
caliente, así como reduce la soldabilidad.
Molibdeno.- Mejora la capacidad de endurecimiento, la resistencia al desgaste, la

tenacidad, la resistencia a temperatura elevada, la resistencia a la termo fluencia y
la dureza; minimiza la fragilización por temple.
Níquel.- Mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la corrosión; mejora la

templabilidad.
Nobio (colombio).- Imparte un tamaño de grano fino y mejora la resistencia y la

tenacidad al impacto, reduce la temperatura de transición y puede reducir la
templabilidad.
Fósforo.- Mejora la resistencia, la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la

maquinabilidad: reduce de una manera severa la ductilidad y la tenacidad.
Selenio.- Mejora la maquinabilidad.
Silicio.- Mejora la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión, así como la

conductividad eléctrica; reduce la perdida por histéresis magnética, la
maquinabilidad y la capacidad de conformación en frió.
Azufre.- Mejora la maquinabilidad cuando se le combina con manganeso; reduce

la resistencia al impacto y ductilidad; perjudica la calidad superficial y la
soldabilidad.
Tantalio.- Tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio.- Mejora la maquinabilidad, la conformidad y la tenacidad.
Titanio.- Mejora la templabilidad; desoxida los aceros.
Tungsteno.- Tiene los mismos efectos que el cobalto.
101
Vanadio.- Mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la abrasión, así

como la dureza a temperaturas elevadas; impide el crecimiento del grano durante
el tratamiento térmico.
Zirconio.- Tiene los mismos efectos que el cerio.
Tabla 2A.- Aplicación de los aceros al carbono.

Producto Acero Producto Acero
Forjas, tubos y
Engranes
acoplamientos para 4140, 8740 4023
diferenciales
aeronaves
Engranes
Carrocerías
1010 (automóviles y 4027,4032
automotrices
camiones)
Ejes 1040, 4140 Tren de aterrizaje 4140, 4340, 8740
Cojinetes de bolas y Arandelas de
52100 1060
pistas seguridad
1035, 4042,
Pernos Tueras 3130
4815
Rieles y ruedas de
Árboles de eleva 1020, 1040 1080
ferrocarril
Cadenas(transmisión) 3135, 3140 Resortes(espiral) 1095, 4063, 6150
1085, 4063, 9260,
Resortes en espiral 4360 Muelle (hoja)
6150
1040, 3141,
Bielas Tubería 1040
4340
1045, 1145,
Cigüeñales (forjados) Alambre 1045, 1055
3135, 3140
Alambre (música) 1085
ELEMENTOS RESIDUALES EN LOS ACEROS.
Durante la producción del acero, su refinación y procesamiento, pueden quedar

aun elementos residuales (elementos en estado de traza). A pesar que también
podemos considerar algunos de los elementos de la lista anterior como residuales,
los que siguen se consideran generalmente no deseados como elementos
residuales; sus afectos se describen a continuación:
Antimonio, Arsénico causan fragilización por temple.
Hidrogeno fragiliza severamente a los aceros; sin embargo el calentamiento

durante el procesamiento expulsa la mayor parte del hidrogeno.
102
Nitrógeno mejora la resistencia mecánica, la dureza y la maquinabilidad; en aceros

desoxidados por aluminio, controla el tamaño de las inclusiones y mejora la
resistencia y la tenacidad; reduce la ductilidad y la tenacidad.
Oxígeno incrementa ligeramente la resistencia de los aceros efervescentes;

reduce severamente la tenacidad.
Estaño causa fragilización en caliente y por temple.
DESIGNACIONES PARA LOS ACEROS.
En American Iron and Steel Institute (AISI) asi como la Society of Automotive
Engineers (SAE) designan los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro
dígitos. Los primeros dos dígitos indican los elementos de aleación, así como sus
porcentajes, y los últimos dos dígitos indican el contenido de carbono por peso.
Otro sistema de numeración es el de American Society for Testing and Materials

(ASTM) que incorpora las designaciones AISI-SAE y que incluyen
especificaciones estándar para los productos de acero. Para los metales ferrosos,
la designación consiste de la letra (A) seguida por números arbitrarios (por lo
general tres).
Se ha desarrollado el sistema de numeración mas reciente para todos los metales

en colaboración con varias organizaciones; se conoce como el Unified Numbering
System (UNS). Esta formado de una letra que indica la clase general de la
aleación, seguida por 5 dígitos que indica su composición química.
Aceros al carbono.
Los aceros al carbono se clasifican por lo general en función a la proporción (por
peso) del contenido de carbono.
a. Aceros al bajo carbono, también conocidos como Aceros suave o dulce,

que tienen menos de 0,30% de carbono. Comúnmente es utilizado para
productos industriales comunes, como pernos, tuercas, láminas, placas y
tubos, y para componentes de maquinaria que nos requieren de alta
resistencia.
b. Acero al medio carbono, tiene de 0,30% a 0,60% de carbono es

generalmente utilizado en aplicaciones que requieren una resistencia mas
elevada a la disponible en los aceros de bajo carbono, como en piezas de
equipo de maquinaria automotriz y equipo agrícola (engranes, ejes, bielas,
cigüeñales), en equipos de ferrocarriles, y en piezas para maquinaria de
trabajado de metales.
103
c. Acero de alto carbono tienen mas de 0,60% de carbono se utiliza por lo

general para partes que requieren resistencia mecánica, dureza y
resistencia al desgaste, como las herramientas de corte, cable, alambre
para música, resortes y cuchillería. Después de haber sido manufacturado a
su forma, las piezas por lo general son tratadas térmicamente y templadas.
Mientras mas elevado sea el contenido de carbono del acero, mas alta será
su dureza, su resistencia mecánica y su resistencia al desgaste después
del tratamiento térmico.
d. También existen aceros al carbono que contiene azufre y fósforo se

conocen como Aceros al carbono sulfurados (series 11xx) y Aceros al
carbono refosforados y sulfurados (12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es un
acero reazufrado con un contenido de carbono de 0,12%. Estos aceros
tienen una maquinabilidad mejorada.
En la tabla 3A, se muestran las propiedades mecánicas generales de los aceros al

carbono y aleados.
Tabla 3A.- Propiedades mecánicas generales de aceros al carbono y aleados.

Resistencia Resistencia
Elongación Reducción
tensil a la Dureza
AISI Estado en 50 mm de área
máxima cadencia (HB)
(%) (%)
(MPa) (MPa)
Laminado 448 346 36 59 143
Normalizado 441 330 35 67 131
1020
Recocido 393 294 36 66 111
Laminado 1010 586 12 17 293

Normalizado 965 524 11 20 293
1080
Recocido 615 375 24 45 174
Normalizado 891 599 19 57 262

3140 Recocido 689 422 24 50 197
Normalizado 1279 861 12 36 363

4340 Recocido 744 472 22 49 217
Normalizado 632 385 26 59 183

8620
Recocido 536 357 31 62 149
104
ACEROS ALEADOS
Los aceros que contienen cantidades significativas de elementos de aleación, se

conocen como aceros aleados; se fabrican por lo general con mas cuidado que los
aceros al carbono. Los aceros aleados de grado estructural, según se indican en
las especificaciones (ASTM), son utilizados principalmente en las industrias de la
construcción y del transporte, en razón de su alta resistencia. Otros aceros de
aleación se utilizan en aplicaciones donde se requiere resistencia mecánica,
dureza, resistencia a la cadencia y la fatiga, y tenacidad. Estos aceros también
pueden ser objeto de tratamiento térmico, a fin de obtener las propiedades
deseadas.
ACEROS DE BAJA ALEACION DE ALTA RESISTENCIA.
A fin de mejorar la relación resistencia a peso de los aceros, se han desarrollado

aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA, por sus siglas en inglés: High
Strength Low Alloy). Estos aceros tiene un bajo contenido de carbono
(normalmente menos del 0,30% ). Se caracterizan por una micro estructura que
consisten de una ferrita de grano fino como una de las fases y una segunda fase
dura de martensita y de austenita.
Desarrollado por primera vez en 1930, los aceros HSLA son por lo general
producidos en lámina mediante micro aleación y laminado controlado. A partir de
estos aceros se fabrican placa, barras y formas estructurales. La ductilidad,
conformabilidad y soldabilidad de los aceros HSLA son, sin embargo, en general
inferiores a los correspondientes de los aceros convencionales de baja aleación.
Para mejorar estas propiedades, se han desarrollado aceros de fase dual.
Los productos en lamina de los aceros HSLA comúnmente son utilizados para
partes de carrocerías automotrices (a fin de reducir peso y de ahí reducir el
consumo de combustible), en otro equipo de transporte, y en aplicaciones
industriales de minería, agrícolas y varias otras. Las placas HSLA son utilizadas
en barcos, puentes, y en la construcción de edificios, y en diferentes perfiles
estructurales como vigas en I, canales y ángulos.
Designaciones. Tres categorías forman el sistema de designación AISI para el

acero en hoja de alta resistencia. La calidad estructural (S) incluye los elementos
C, Mn, P y N. Las aleaciones bajas (x) contienen Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V y Zr,
ya sea de forma individual o en combinación.
105
Tabla 4A.- Designación AISI para láminas de acero de alta resistencia.

Resistencia a la
cedencia MPa Composición Química Practicas de desoxidación
Psi x 103
35 240
40 275 S = Calidad estructural F = muerto mas control de inclusión de
45 310 sulfuros
50 350
X = baja aleación
60 415
K = muerto
70 485
W = Intemperismo
80 550
100 690
O = no muerto
120 830 D = Fase dual
140 970
Los aceros para intemperie (W) tienen una resistencia la corrosión debido al
entorno, aproximadamente 4 veces mas elevada a la correspondiente a los aceros
convenciones al bajo carbono y contienen Si, P, Cu, Ni, Cr, en varias
combinaciones, además la conformabilidad de estas laminas de acero se gradúa
en F (excelente), K (buena) y O (regular).
ACEROS DE FASE DUAL
Los aceros de fase dual se procesan de manera especial para que tengan una
estructura mixta de ferrita y martensita. Desarrollado a fines de la década de 1960,
estos aceros tienen una elevada característica de endurecimiento por trabajo (un
valor n alto en la ecuación 2.8) los que mejor su ductilidad y capacidad de
conformabilidad.
La designación SAE de estos aceros es similar a los mostrados en la tabla

anterior, excepto que se agrega otra letra para indicar el contenido de carbono.
Por tanto, 050XF se convierte en 050XLF, indicando la L la proporción de carbono
(en este caso L significa bajo carbono).
106
ANEXO B
(LISTAS DE PRODUCCIÓN DE LOS AÑOS 2002 A 2004)
107
En este anexo se muestra un listado del total de piezas producidas en los 3

ultimos años del 2002 al 2004.
En la tabla 1, se muestran un ejemplo de las piezas con mayor demanda en la

planta metalmecánica; como se puede apreciar se muestran los años del 2002 al
2004.
Tabla 1B.- Piezas con mayor demanda en los años 2002 – 2004.
Venta / Año Año 2002 Año 2003 Año 2004
Mazas vendidas 34858 25943 11165
Total de piezas vendidas 112627 91234 34261
En la siguiente tabla 2-A, se muestra un listado general de piezas vendidas en los

3 años anteriores, las piezas estan agrupadas por demanda y tipo de pieza.
Tabla 2B.- Producción de los años 2002, 2004 y 2004.

Móv. en el Móv. en el Móv. en el
Elemento Descripción del Elemento 2004 2003 2002
00209018 MAZA 8F 1931 2353 3329
00209016 MAZA 6F 1850 4574 5495
00209017 MAZA 7F 1836 4178 5809
00706390 JGO. REJILLA 7F 1438 4485 5088
05910552 FLEJE P/REJILLA 5F X 61.875 LONG 1200 1300 2100
00209015 MAZA 5F 1055 2486 3776
00705633 COPLE 8F B/P 956 1066 1657
00705632 COPLE 7F B/P 905 2302 2664
00705631 COPLE 6F B/P 845 2256 2707
05717955 PROD. MISCELANEOS COPLE F 747 503 1436
00706048 JGO. DE SELLOS 7F 740 2110 1999
00706391 JGO. REJILLA 8F 736 1743 2085
00209019 MAZA 9F 604 600 1426
00209014 MAZA 4F 547 2367 3410
00705630 COPLE 5F B/P 461 1467 1680
00706047 JGO. DE SELLOS 6F 446 1507 1529
00209020 MAZA 10F 422 842 1243
01190356 END COVER 4407J 329 512 0
00706392 JGO. REJILLA 9F 308 704 824
00706046 JGO. DE SELLOS 5F 305 912 976
00352865 L.S. SEAL CAGE 300 479 0
00705634 COPLE 9F B/P 284 372 635
00706393 JGO. REJILLA 10F 282 715 844
00209021 MAZA 11F 280 510 564
00705629 COPLE 4F B/P 269 1235 1670
108

00706051 JGO. DE SELLOS 10F 198 449 416
00705635 COPLE 10F B/P 197 479 569
01203217 MAZA 1015G 190 864 811
01203219 MAZA 1025G 182 612 559
00706394 JGO. REJILLA 11F 179 495 508
00246654 MAZA 1040T B/P 174 442 551
01203263 CUBIERTA 1015G20 170 553 679
00209013 MAZA 3F 164 804 1203
00706055 JGO. REJILLA 12F 161 561 626
00705636 COPLE 11F B/P 139 275 272
00209022 MAZA 12F 136 566 740
00344424 END COVER 133 596 0
03300640 END COVER - A-UNIT 132 271 230
01203265 CUBIERTA 1025G20 130 401 321
00705628 COPLE 3F B/P 129 381 646
01219670 SEAL CAGE 127 266 0
00355960 SEAL CAGE 1.375 FL 124 574 0
00769092 SEAL HOUSING SUB-ASSY 4207JSC 120 265 201
00246658 MAZA 1080T B/P 119 106 311
MQ01157692 CORTE NUT-SLIDE BASE 60F 117 100 100
00246657 MAZA 1070T B/P 113 196 282
00432586 CAJA DE SELLO 4215JSC 113 153 165
00246652 MAZA 1020T B/P 107 116 225
00246656 MAZA 1060T B/P 106 241 352
05713735 COPLE 1015G20 B/P 105 337 309
00356017 SEAL CAGE 2.0 DIA. 105 311 0
00246653 MAZA 1030T B/P 104 275 378
03300635 END COVER A-UNIT 103 195 160
00344425 SEAL CAGE 101 245 0
01203264 CUBIERTA 1020G20 100 426 623
00706053 JGO. DE SELLOS 12F 95 345 319
00344480 SEAL CAGE 89 430 0
05713736 COPLE 1020G20 B/P 86 303 295
00769058 SEAL HOUSING SUB-ASSY 4107J 86 236 246
00707072 COPLE 1050T10 B/P 85 314 251
00706052 JGO. DE SELLOS 11F 76 332 297
00769114 SEAL HOUSING SUB-ASSY 4203JSC 76 327 236
01203221 MAZA 1035G 76 201 243
00246659 MAZA 1090T B/P 74 162 297
01203222 MAZA 1040G 74 127 246
00209023 MAZA 13F 73 364 358
00706056 JGO. REJILLA 13F 70 262 355
109

MQ00358320 FLECHA 30 30 0
00707073 COPLE 1060T10 B/P 28 121 154
00427862 SEAL CAGE Y-UNIT MODEL L 28 48 74
00769206 SEAL HOUSING SUB-ASSY 4315JSC. 28 26 37
00705638 COPLE 13F B/P 27 199 243
03400012 SEAL CAGE - A-UNIT 27 124 117
05713740 COPLE 1040G20 B/P 27 66 84
03400017 SEAL CAGE - A-UNIT 27 61 64
00234959 END COVER - Y UNIT 27 56 102
00739991 JGO. DE SELLOS 14F 26 125 57
00739993 JGO. DE SELLOS 16F 26 124 74
00209024 MAZA 14F 26 82 140
01203224 MAZA 1050G 26 55 60
00431440 END COVER & BRG CAGE 1090 NRT 25 97 56
00706059 JGO. REJILLA 16F 25 92 109
01203223 MAZA 1045G 25 71 85
00431365 SEAL CAGE 25 68 40
00707075 COPLE 1080T10 B/P 25 61 78
05719716 JGO. ENGRANES MIX-COR 25 25 0
01203682 MAZA RIGIDA 1020G52 25 18 11
05910228 CARGO MONTAJE ACCESORIOS 25 0 0
00236105 END COVER Y 24 95 104
03400007 SEAL CAGE - 2.500 SFT A-UNIT 24 74 40
05713725 COPLE 1015G10 B/P 24 58 60
03400009 SEAL CAGE - A-UNIT 24 56 102
01211002 COLLAR – RETAINING 24 52 74
01203270 CUBIERTA 1050G20 24 51 48
MQ00358317 FLECHA 24 49 0
00258059 TAPON CIEGO 24 38 5
00022260 ENGRANE B.V REL 4.125 24 29 38
00431442 END COVER & BRG CAGE 1110 NRT 24 25 48
03300641 END COVER - A-UNIT 23 69 70
05713727 COPLE 1025G10 B/P 23 63 85
00358316 SHAFT - 2060F2 22 84 94
00246661 MAZA 1110T B/P 22 10 30
00319811 CAJA DE SELLO REDUCTORES Y 22 6 0
03200292 RING – THREADED 21 14 34
00711188 COPLE TORUS 20 WA10 20 166 195
00243541 RECEPTOR DE ACEITE FMS 4.100 20 104 132
00358320 SHAFT - 2070F2 20 69 84
00711190 COPLE TORUS 40 WA10 20 68 95
00705639 COPLE 14F B/P 20 46 65
00246662 MAZA 1120T B/P 20 43 41
00022257 FL. PINON REL 4.125 20 42 46
110

01100976 SEPARADOR Y 4 2 0
05715587 RED 800 NZC3-D REL 47.08 4 1 4
00125896 SHAFT - 6E 4 0 8
00179439 RECEPTOR ACEITE Y 4 0 4
00179709 CAJA BALERO Y 4 0 4
00257050 TAPON CIEGO 2120Y 4 0 4
00345801 CAJA DE SELLOS TDM P/FL. 2.50D 4 0 4
00179888 RASPADOR DE ACEITE Y 4 0 2
00427866 CAJA DE SELLOS P/FL. 2.00 DIA 4 0 2
01101491 SEPARADOR Y 4 0 2
05211824 TAPON CIEGO 3 ER INT. 4 0 2
05211825 CAJA SELLO B.V. 4 0 2
05212745 TAPON CIEGO 4 0 2
05212752 BIRLO 1.5-6UNCX13.5" 4 0 2
00022267 FLECHA B.V 1000NZ 3 26 28
00211556 L.S. GEAR 5CE 3 20 26
00212111 4E-6E PIÑÓN 3 19 16
00265210 GEAR H.S. 4E 3 16 26
05713744 COPLE 1060G20 B/P 3 14 10
00786416 RED. 4307JR25C BU. 3.438 DIA. 3 13 6
00022335 ENGRANE B.V REL.2.791 3 11 18
05718411 COPLE 1020T31 BE=3.500 B/P 3 11 5
00786144 RED. 4203JR25C BU. 2.188 DIA. 3 10 8
05711294 COPLE TOROFLEX 20WA35 B/P 3 10 3
00022242 PINON A.V REL 2.758 3 9 11
05211088 FLECHA A.V. 3 9 8
05211075 CAJA DE SELLO A.V. 3 8 6
05211082 CAJA DE BALERO 3 8 6
00786522 RED. 4315JR25C BU. 3.938 DIA. 3 8 3
05714452 COPLE 1090T10 B/M 3 8 1
00178151 SEPARADOR Y 3 7 13
00244891 CUBIERTA DE INSPECCION 2050Y-YB 3 7 13
00706702 COPLE 1040T20 B/P 3 7 11
00342795 L.S. SHAFT STD ROTATION 1050FB 3 6 0
05211080 FLECHA B.V 3 5 21
05713939 COPLE 1030G23 B/P SIM MOLINO 3 5 8
05410193 TAPA B.V. 1200 NZ-A-C 2 3 4 19
00235153 CUBIERTA DE INSPECCION 3 4 11
00178164 SEPARADOR Y 3 4 9
00126103 SHAFT - 5E1 & 5E2 3 4 6
00265242 ENGRANE A.V. 5C 3 4 2
06160598 FLECHA PINON A.V. 9SM 3 3 9
00022287 PINON A.V. 3 3 7
00432845 CAGE-BEARING ABX 3 3 0
00265176 GEAR 2E 3E 4E 3 2 12
00135721 FLECHA A.V. 3C 3 2 8
111
En la siguiente tabla se presenta los costos por minuto de operación de cada

máquina en la planta.
Tabla 3B.- Costo por Minuto por Maquina.
Centro de Costo por
Descripciòn
trabajo minuto
WC[R]ARM1 2.5200 ARMADO
WC[R]BRO1 0.9200 BROCHADORA
WC[R]CC1 2.9100 CENTRADORA
WC[R]CMH1 4.8200 C. M. HORIZONTAL T-30
WC[R]CMH2 5.0700 C. M. HORIZONTAL HG-500
WC[R]CMV1 6.2500 C. M. VERTICAL 20-VC
WC[R]CMV2 4.1600 C. M. VERTICAL VK-45
WC[R]CMV3 4.9200 C. M. VERTICAL
WC[R]DOB1 1.6600 DOBLADORA DE REJILLAS
WC[R]END1 1.4500 ENDEREZADORA TM 2707
WC[R]ENS1 3.6100 ENSAMBLE
WC[R]ENS2 1.7700 ENSAMBLE COPLES
WC[R]ESC1 1.2500 ESCOPLO
WC[R]FRE1 1.6700 FRESADORA CHICA
WC[R]FRE2 1.6300 FRESADORA GRANDE
WC[R]GEN1 1.3900 GENERADORAS 250 MM.
WC[R]GEN4 7.2900 GENERADORA 3000 MM.
WC[R]GEN5 1.9800 GENERADORA COPLE
WC[R]MAN1 3.4500 MANDRILADORA TM 603
WC[R]MAN2 5.7700 MANDRILADORA TM 605
WC[R]OPEXT1 0.0000 OPERACIONES EXTERNAS
WC[R]PAN1 4.0900 PANTOGRAFO
WC[R]PIN1 0.0000 CASETA DE PINTURA
WC[R]RANAL1 0.7400 RANURADORA ALTERNATIVA
WC[R]RANRO1 0.8900 RANURADORA ROTARY MEDIANA
WC[R]RANRO2 1.0000 RANURADORA ROTARY GRANDE
WC[R]REC1 4.3700 RECTIFICADORA CHICA
WC[R]REC2 3.5600 RECTIFICADORA GRANDE
WC[R]RECEN1 5.0000 RECTIFICADORA DE ENGRANES
WC[R]SOL1 3.2000 SOLDADO
WC[R]SR1 1.8600 SIERRAS
WC[R]TALCO1 2.2900 TALADRO COLUMNA
WC[R]TALRA1 1.1000 TALADROS RADIALES MEDIANAS
WC[R]TALRA2 1.9500 TALADRO RADIAL GRANDE
WC[R]TLL1 2.9000 TALLADORA LIEBHERR
WC[R]TLL2 1.5800 TALLADORA LORENZ
WC[R]TORAU1 3.5400 TORNO AUTOMATICO TM 21
WC[R]TORAU2 2.4600 TORNO AUTOMATICO TM 22
WC[R]TORNC1 4.3100 TORNO CNC TM 36
112
WC[R]TORNC4 4.1400 TORNO CNC COPLE

WC[R]TORUN1 2.3600 TORNOS UNIVERSALES CHICAS
WC[R]TORUN2 3.7200 TORNO UNIVERSAL GRANDE
WC[R]TORUN3 3.3600 TORNOS UNIVERSALES MEDIANAS
WC[R]TORVE1 4.0600 TORNO VERTICAL DEFUM TM 33
WC[R]TORVE2 4.2900 TORNO VERTICAL TM 35
WC[R]TT1 1.6500 TRATAMIENTO TERMICO
WC[R]TTRE1 1.1000 TRATAMIENTO TERM. REJILLAS
Tabla 4A.- Listado de centros de trabajo.
CENTRO DE
DESCRIPCION DEL CENTRO DE
TRABAJO MÁQUINA DESCRIPCIÓN DE MÁQUINA CAPACIDAD
TRABAJO
[W C]
0110 Parabo ABA 70 x 450 mm

0307 MBM 500 200 mm
2126 Hobart Exel arc 500 500 Amp
ARM1 ARMADO
2127 Hobart Exel arc 500 500 Amp
2308 Prensa Bussman/Enerpak 400 x 400 mm 50 Ton
2310 Prensa Falk 75 Ton
BROCHADORA:
BRO1 HASTA 13.000” DE DIAMETRO 1303 Arthur Klink RH8-20 22 x 300 mm
SI TIENE VOLUMEN
Centradora Heckert WMW FZWD
CC1 CENTRADORA 0037 195 x 1600 mm
160
C. M. HORIZONTAL T-30:
CMH1 0606 Cincinnati Milacron T-30 1000x1000x1000 mm
C. Y 2100Y
C. M. HORIZONTAL HG-500:
CMH2 0608 Hitachi-Seiki HG-500 710 x 680 x 600 mm
CAJAS NZ, 4C
C. M. VERTICAL 20-VC:
CMV1 2150. P. E. TAPONES GRANDES, 607 Cincinnati Milacron 20VC 762 x 2000 mm
VOLUMEN.
C. M. VERTICAL VK-45:
CMV2 609 Hitachi-Seiki VK-45II 500 x 1000 mm
MISELANEOS
C. M. VERTICAL HASS:
CMV3 611 HASS VF-1 500 x 400 x 500 mm
BARRENADO DE CUBIERTAS
1102 Dobladora Falk simple 3F - 230F
DOB1 DOBLADORA DE REJILLAS
2709 Prensa Souza 4 Ton

Enderezadora y cortadora
2707 3F – 230F
END1 ENDEREZADORA automática Falk
2708 Prensa Souza 8 Ton
2307 Prensa Enerpak 200 Ton
o
9 Kw 250 C, 90 x 1500
ENS1 ENSAMBLE 2910 Horno Caisa E-242-T
x 66 mm
o
9 Kw 250 C, 90 x 1500
2911 Horno Caisa E-242-T
x 66 mm
ESC1 ESCOPLO: 1302 Baker H10R 25 x 150 mm
113
MAYOR DE 13.00" DE DIAMETRO BAJO

1304 Fromag D100/1000 100x1000mm
VOLUMEN
FRESADORA CHICA:
FRE1 0703 Ernal & Somua 250 x 450 x 700 mm
NZ, FLECHAS, FLECHAS PIÑON
FRESADORA GRANDE:
FRE2 0706 Hurth LKF34-2000 200 x 2400 x 2000 mm
FLECHAS Y OBRA MECANICA
0201 Pfauter P-251 250 mm
GENERADORAS 250 MM.
0212 Liebherr L-252 250 mm
PIÑON NZ, C, ENG.MENORES A 6.00",
GEN1
PIÑONES NZ, C 0217 Liebherr L-253 250 mm
FLECHA-PIÑON NZ, C. Desbarbadora Wilhelm Wicke MA
3701 500 mm
500
GENERADORAS 400 MM.: 0211 Liebherr L-402 400 mm
ENG. DE 6.00"-16.00" DE DIAMETRO,
GEN2
FLECHAS PIÑON Y, PIÑONES Y 0213 Liebherr L-402 400 mm
ENG. MAYORES A 16.00" DE DIAMETRO.
GENERADORAS 1200 MM.:
GEN3 ENG. >10.", PIÑON Y, 50.00", MAZA G, 0220 Pfauter PE-1200 1200 mm
FLECHAS PIÑON DE 16." A 53" LONG.
GEN4 GENERADORAS 3000 MM. 0214 Pfauter P-3000 3000 mm
GENERADORA COPLE:
GEN5 0207 Pfauter P-630 630 mm
GENERADO 1070 G.
MANDRILADORA TM 603:
MAN1 0603 Devlieg M54K-60 125x1000x1500 mm
TAPONERIA 2110-2130
MANDRILADORA TM 605:
MAN2 0605 Skoda W-200-B 160x3700x6000 mm
2140 O.M.
PAN1 PANTOGRAFO 0409 Zinser 3006, 3 sopletes 2300 x 3000 mm
RANAL1 RANURADORA ALTERNATIVA 1005 Falk tamaño 2
1004 Rotary Falk 20 doble husillo 3F - 230F
RANRO1 RANURADORA ROTARY MEDIANA
107 Taladro de mesa Fram 1
RANRO2 RANURADORA ROTARY GRANDE 1008 Rotary Falk 20-30 doble husillo 762 mm
RECTIFICADORA CHICA:
REC1 FLECHAS, FLECHAS PIÑON, NZ, C, Y 0805 TOS 2UD-P2-50 250 x 500 mm
HASTA 20.00" DE LONG.
RECTIFICADORA GRANDE:
REC2 FLECHAS, FLECHAS PIÑON, NZ, C, Y 0810 Shigiya GP45B-220A 430 x 2200 mm
MAYOR A 20" DE LONG.
RECTIFICADORA DE ENGRANES:
RECEN1 ENGRANES, PIÑONES Y FLECHAS PIÑON 0811 Reishauer AZA 300 x 420 mm
C
2120 Pandjiris 30-6 NVRMT 1500 Kg
Hobart Excel-Arc 8065 CC/CV
2122 800 AMP
36KW
SOL1 Hobart Excel-Arc 8065 CC/CV
SOLDADO 2123 800 AMP
36KW
Hobart Excel-Arc 8065 CC/CV
2124 800 AMP
36KW
0312 Behringer HBP 400ª 400 mm
SR1 SIERRAS
0313 Behringer HBP 420 420 mm
TALADRO DE COLUMNA:
TALCO1 MISELANEOS, MACHUELEADO, BARRENO 0109 Parabo NR-5869 700 x 500 mm
DE TAPONERIA,
TALRA1 TALADROS RADIALES MEDIANAS: 0112 GSP 45-K-150 95 x 1700 mm
114
2090, CAJA Y, C, 2100 C. DRENES 0117 Heckert BR-40/2 60 x 1400 mm

TALRA2 TALADRO RADIAL GRANDE 0116 MAS VR-8-A 115 x 3000 mm
TALLADORA LIEBHERR:
TLL1 0215 Liebherr WS-501 500 x 800 mm
TALLADO CUBIERTA CHICA.
TALLADORA LORENZ:
TLL2 0216 Lorenz S1-7/1000 1000 x 200 mm
TALLADO CUBIERTA GRANDE
TORNO AUTOMATICO TM 21:
TORAU1 0021 Warner and Swasey 3AC 350 x 280 mm
COPLE Y CUBIERTA G
TORNO AUTOMATICO TM 22:
TORAU2 0022 Warner and Swasey 2AC 250 x 250 mm
LADO 2, MAZA 3-12F
TORNO CNC TM 36:
TORNC1 0036 Cincinnati Milacron Cinturn 12CU 300 x 1000 mm
FLECHAS NZ, Y CON VOLUMEN
TORNO CNC TM 43:
LONG.8"-18.", MISELANEOS, ENG. Y,
TORNC2 0043 Cincinnati Milacron Cinturn 18U 450 x 2500 mm
BARRENO CONICO, CUB.1030-1050
(ENGRANES >8”)
TORNO CNC TM 45:
TORNC3 0045 Hitachi-Seiki HT-25G 255 x 600 mm
ENG. NZ, C (ENGRANES <8”)
TORNO CNC COPLE: 0038 Cincinnati Milacron Cinturn 1212U 300 x 1000 mm
TORNC4 COPLE 3F 12-F, CUBIERTA 1010-1025G
COPLE 0039 Cincinnati Milacron Cinturn 1212U 300 x 1000 mm
TORNO CNC TM 47:
TORNC5 0047 Okuma LC40-MATC 480 x 1000 mm
MISELANEOS, TAPONERIA
TORNOS UNIVERSALES CHICAS:
ENG. PIÑONES 10.00" VOL. 1-3
TORUN1 0031 TOS SUK-50A (paralelo) 450 x 1500 mm
TAPONERIA 12.00" DE DIAMETRO,
COPLES, SEPARADORES
TORNO UNIVERSAL GRANDE:
TORUN2 0028 TOS SU-80 (paralelo) 800 x 1750 mm
FLECHA PIÑON B.V. Y OBRA MECANICA.
TORNOS UNIVERSALES MEDIANAS: 0029 TOS SU-80 (paralelo) 800 x 3000 mm
ENG. TAPONERIA MAYOR A
TORUN3
12.00".FLECHAS DE 15.00" A 40.00" DE 0030 TOS SU-63 (paralelo) 630 x 2500 mm
LONG.
TORNO VERTICAL DEFUN TM 33:
TORVE1 0033 Defun KNA110135 1000 x 900 mm
DEFUM. 35.00" DE DIAMETRO CUBIERTAS
TORNO VERTICAL TM 35:
TORVE2 0035 TOS SK-16 1700 x 800 mm
DIAMETRO DE 35.00" A 65.00"
o
93 Kw, 1200 C,
2902 Westinghouse HG-36
900x900x1700 mm
o
1200 C, 2100 x 1500 x
2908 Caisa GN-7-5-12-CH-HT
3500 mm
TT1 TRATAMIENTO TÉRMICO 4500 x 3600 x 3000
2909 Pangborn 1215/L-1
mm
23 Kw, 406 x 330 x 660
2914 Horno Caisa 20-A-HT
mm
3817 Tanque para temple a 75HP 35000 Lt
2505 Tina para temple de rejillas 1000 Lt
2507 Tina para temple de rejillas 1000 Lt
o
15 Kw, 400 C, 650 x
2906 Horno Azul (eléctrico)
TTRE1 TRATAMIENTO TERM. REJILLAS 600 x 630 mm
o
1200 C, 635 x 381 x
2912 Horno Caisa GT-216-CN-HT
1778 mm
Granalladora Delta Barrel
2913 170 Lt
Wheelabrator 170
PIN1 CASETA DE PINTURA 3806 S/D 1800 x 1500 mm
115
ANEXO C
(FAMILIAS DE PIEZAS QUE CONFORMARAN LA CELDA
PILOTO)
116
En la siguiente tabla 1C se muestra un listado de las piezas que se producirán en

la primera celda de manufactura.
Tabla 1C.- Listado de piezas a producir en la primera celda (Rentabilidad)

Tamaño Costo de Costo de Rentabilidad
Conteo Clasificación Descripción de lote producción venta unitaria
1 01203216 MAZA 1010G 40 $ 111.19 $ 99.75 0.90
2 01203217 MAZA 1015G 150 $ 61.50 $98.71 1.60
3 01203218 MAZA 1020G 80 $ 73.55 $ 145.58 1.98
4 01203219 MAZA 1025G 120 $ 122.49 $ 258.06 2.11
5 01203220 MAZA 1030G 30 $ 136.79 $ 332.11 2.43
6 01203221 MAZA 1035G 15 $ 202.37 $ 503.46 2.49
7 01203222 MAZA 1040G 10 $ 268.21 $ 867.81 3.24
8 01203223 MAZA 1045G 6 $ 460.54 $ 920.00 2.00
9 01203224 MAZA 1050G 4 $ 451.74 $ 875.00 1.94
10 01203225 MAZA 1055G 2 $ 1,050.07 $ 1,860.00 1.77
11 01203226 MAZA 1060G 2 $ 1,294.23 $ 2,350.00 1.82
12 01203227 MAZA 1070G 2 $ 1,416.41 $ 2,670.00 1.89
1 00209013 MAZA 3F 80 $ 38.60 $ 49.18 1.27
2 00209014 MAZA 4F 150 $ 33.53 $ 53.04 1.58
3 00209015 MAZA 5F 350 $ 33.61 $ 63.32 1.88
4 00209016 MAZA 6F 180 $ 36.48 $ 75.15 2.06
5 00209017 MAZA 7F 200 $ 41.47 $ 87.20 2.10
6 00209018 MAZA 8F 351 $ 48.35 $ 148.17 3.06
7 00209019 MAZA 9F 80 $ 74.25 $ 186.43 2.51
8 00209020 MAZA 10F 60 $ 100.10 $ 264.94 2.65
9 00209021 MAZA 11F 50 $ 120.68 $ 350.28 2.90
10 00209022 MAZA 12F 40 $ 137.45 $ 411.52 2.99
11 00209023 MAZA 13F 20 $ 158.83 $ 551.33 3.47
12 00209024 MAZA 14F 14 $ 234.72 $ 839.26 3.58
13 00209025 MAZA 15F 80 $ 196.46 $ 380.00 1.93
14 00209026 MAZA 16F 4 $ 417.81 $ 830.00 1.99
15 00209027 MAZA 17F 2 $ 659.36 $ 1,430.00 2.17
16 00209028 MAZA 18F 2 $ 763.55 $ 1,280.00 1.68
17 00307137 MAZA 190F B/P 2 $ 1,695.65 $ 2,900.00 1.71
18 00096204 MAZA 200F B/P 1 $ 3,980.03 $ 6,340.00 1.59
19 00096205 MAZA 210F B/P 1 $ 3,159.51 $ 5,980.00 1.89
20 00096206 MAZA 220F B/P 1 $ 6,407.25 $12,560.00 1.96
21 00096207 MAZA 230F B/P 1 $ 4,751.03 $ 9,380.00 1.97
117
Tabla 2C.- Comparativa de Producción Taller - Celda

Tamaño de Tiempo Tiempo costo
Descripción Costo T Costo C Ahorro
lote costo T C
MAZA 1015G 150 15 días 4 137.55 36.68 100.87
MAZA 1025G 120 22 días 4 días 201.74 36.68 165.06
MAZA 3F 80 21 dias 2 días 192.57 18.34 174.23
MAZA 5F 350 39 días 3 días 357.63 27.51 330.12
MAZA 8F 351 31 días 4 días 284.27 36.68 247.59
La tabla 3C muestra en forma detallada la hoja de ruta de las mazas que serán
producidas en la celda de manufactura. Las piezas fueron clasificadas en base a
la demanda y al proceso de maquinado para ser producida.
Tabla 3C.- Ruta de proceso y especificaciones de Mazas para celda.

Elemento Proceso de M. Componente- Grupo de Peso del Descripción
centro de familia producto
maquinado
00209013 00120511 MAZA 3F I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[R]TORNC4 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[S]TORNC4 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[C]TORNC4 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[C]RANRO1 1004, 1006 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[R]RANRO1 1009, 107Taladro I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209013 WC[S]RANRO1 I0072 0.52 MAZA 3F FORJA
00209014 WC[C]RANRO1 1004, 1006 I0072 0.92 MAZA 4F FORJA
00209014 WC[R]RANRO1 1009, 107Taladro I0072 0.92 MAZA 4F FORJA
00209015 WC[S]TORNC4 0038 / 0039 I0072 1.24 MAZA 5F FORJA
00209015 WC[C]RANRO1 1004, 1006, 1009 I0072 1.24 MAZA 5F FORJA
00209015 WC[R]RANRO1 I0072 1.24 MAZA 5F FORJA
118
Elemento Proceso de M. Componente-centro Grupo de Peso del Descripción

de maquinado familia producto
119

00209026 WC[C]RANRO2 1008 I0072 40.41 MAZA 16F FORJA
00246652 05911374 MAZA 1020T B/P 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[R]TORNC4 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[S]TORNC4 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[C]TORAU2 `0022 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[R]TORAU2 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[S]TORAU2 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[C]RANRO1 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[R]RANRO1 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246652 WC[S]RANRO1 60062 0.572 AC. 1045 2 1/2X2 1/8 FMS 2.410
00246653 05911375 MAZA 1030T B/P 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[R]TORNC4 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[S]TORNC4 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[C]TORAU2 `0022 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[R]TORAU2 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[S]TORAU2 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[C]RANRO1 1004 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[R]RANRO1 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246653 WC[S]RANRO1 60072 0.812 AC. 1045 3.00X2 1/8 FMS 2.410
00246654 05911376 MAZA 1040T B/P 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[R]TORNC4 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[S]TORNC4 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[C]TORAU2 `0022 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[R]TORAU2 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[S]TORAU2 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[C]RANRO1 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[R]RANRO1 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246654 WC[S]RANRO1 60072 1.134 AC. 1045 3 1/4X2 1/4 FMS 2.410
00246655 05911377 MAZA 1050T B/P 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[C]TORAU2 `0022 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[R]TORAU2 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[S]TORAU2 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[C]TORAU2 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[R]TORAU2 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[S]TORAU2 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[C]RANRO1 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[R]RANRO1 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246655 WC[S]RANRO1 60072 1.937 AC. 1045 3 3/4X2 5/8 FMS 2.410
00246656 05911378 MAZA 1060T B/P 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246656 WC[C]TORAU2 `0022 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246656 WC[R]TORAU2 60072 2.672
120

00246656 WC[S]TORAU2 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246656 WC[C]RANRO1 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246656 WC[R]RANRO1 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246656 WC[S]RANRO1 60072 2.672 AC. 1045 4 1/4X2 3/4 FMS 2.410
00246657 05911379 MAZA 1070T B/P 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[R]TORNC4 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[S]TORNC4 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[C]TORAU2 `0022 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[R]TORAU2 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[S]TORAU2 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[C]RANRO1 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[R]RANRO1 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246657 WC[S]RANRO1 60072 4.055 AC. 1045 5.00X3 1/4 FMS2.410
00246658 05911380 MAZA 1080T B/P 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[R]TORNC4 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[S]TORNC4 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[C]TORAU2 `0022 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[R]TORAU2 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[S]TORAU2 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[C]RANRO1 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[R]RANRO1 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246658 WC[S]RANRO1 60072 7.076 AC. 1045 6.00X3 3/4 FMS 2.410
00246659 05911381 MAZA 1090T B/P 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[R]TORNC4 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[S]TORNC4 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[C]TORAU2 `0022 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[R]TORAU2 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[S]TORAU2 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[C]RANRO2 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[R]RANRO2 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246659 WC[S]RANRO2 60072 10.6 AC. 1045 6 1/2X4 1/8 FMS 2.410
00246660 05911382 MAZA 1100T B/P 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[C]TORNC4 0038 / 0039 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[R]TORNC4 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[S]TORNC4 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[C]TORAU1 `0021 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[R]TORAU1 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[S]TORAU1 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[C]RANRO2 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[R]RANRO2 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
00246660 WC[S]RANRO2 60072 17.418 AC. 1045 7 3/4X5.00 FMS 2.410
121
En la siguiente tabla se describen los tiempos estimados de producción bajo Celda

de manufactura para celda piloto.
Tabla 4C.- Tiempos de Producción estimados en Celda de Manufactura

Tiempo
TIEMPO TIEMPO
COSTO celda
PESO PROCESO DE APROX.
CLAVE DESCRIPCIÓN Operación POR C/12M C/30D (min)
(KG) MAQ. FABRICACIÓN POR
PIEZA [hrs]
LOTE
{jornadas}
503
120514 10 1 (4512.2)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [75.203]
C4
WC[R]TORN
10 3.7 23 C/D {9.400}
C4
WC[C]TORN
10 1 2 ranuradoras
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
209017 MAZA 7F 2.34 KG 87.2 lote =600 6037
WC[R]TORN
20 2.9
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 13
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
120513 10 1 353C/M (2466)
WC[S]TORN
10 60 16C/D [41.1]
C4
WC[R]TORN
10 3.6 {5.137}
C4
1
WC[C]TORN
10 1 ranurad
C4
oras
WC[S]TORN lote =
209016 MAZA 6F 1.79 KG 20 45 75.15 4236
C4 310
WC[R]TORN
20 2.8
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 8
O1
209015 MAZA 5F 1.24 KG 120512 10 1 63.32 lote =350 3731 310C/M (2305.6)
WC[S]TORN
10 60 [38.426]
C4
WC[R]TORN 14.13C/
10 3.2 {4.803}
C4 D
WC[C]TORN
10 1 1 ranuradoras
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
WC[R]TORN
20 2.8
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
122
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 6
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
Tiempo
TIEMPO TIEMPO
COSTO celda
PESO PROCESO DE APROX.
CLAVE DESCRIPCION Operación POR C/12M C/30D (min)
(KG) MAQ. FABRICACION POR
PIEZA [hrs]
LOTE
{jornadas}
286
120515 10 1 (3230.3)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [53.838]
C4
WC[R]TORN
10 4.5 13 C/D {6.729}
C4
WC[C]TORN
10 1 2 ranuradoras
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
209018 MAZA 8F 4.78 KG 148.17 lote 351 3431
WC[R]TORN
20 3.6
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 12.2
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
248
120492 10 1 (1457.3)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [24.283]
C4
WC[R]TORN
10 2.8 11C/D {3.0341}
C4
WC[C]TORN
10 1 2 ranuradoras
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
209014 MAZA 4F 0.92 KG 53.04 2877
WC[R]TORN
20 2.6
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 8.7
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
110
209013 MAZA 3F 0.52 KG 120511 10 1 49.18 1326 (1258)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [20.966]
C4
WC[R]TORN 5.02
10 3 {2.620}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 1 ranuradora
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
WC[R]TORN
20 3.2
C4
123
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 7.3
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
TIEMPO TIEMPO Tiempo celda

COSTO
PESO PROCESO DE APROX. (min)
CLAVE DESCRIPCION Operación POR C/12M C/30D
(KG) MAQ. FABRICACION POR [hrs]
PIEZA
LOTE {jornadas}
100.16
267036 10 1 (1693.5)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [28.225]
C4
WC[R]TORN 4.55
10 8.1 {3.528}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 2 ranuradora
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
209020 MAZA 10F 9.17 KG 264.94 1202
WC[R]TORN
20 6.6
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 120
O1
WC[R]RANR
30 30
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
93.91
269350 10 1 (1372.4)
C/M
WC[S]TORN
10 60 [22.873]
C4
WC[R]TORN 4.26
10 5.6 {2.859}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 1 ranuradora
C4
WC[S]TORN
20 45
C4
209019 MAZA 9F 5.82 KG 186.43 1127
WC[R]TORN
20 7.9
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 90
O1
WC[R]RANR
30 13.4
O1
WC[C]RANR
30 1
O1
MAZA 1015G 72.83
1203217 2.31 KG 5911354 10 1 98.71 874 (1068.2)
GEN1 C/M
WC[S]TORN
10 90 [17.803]
C4
WC[R]TORN 3.31
10 5 {2.225}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 1 generadora
C4
124
WC[S]TORA
20 90
U2
WC[R]TORA
20 5.074
U2
WC[C]TORA
20 1
U2
WC[S]GEN1 30 60
WC[R]GEN1 30 13.412
WC[C]GEN1 30 1
TIEMPO TIEMPO Tiempo celda

COSTO
PESO PROCESO DE APROX. (min)
CLAVE DESCRIPCION Operación POR C/12M C/30D
(KG) MAQ. FABRICACION POR [hrs]
PIEZA
LOTE {jornadas}
63.16
5911355 10 1 (2970)
C/M
WC[S]TORN
10 90 [49.5]
C4
WC[R]TORN 2.87
10 5.8 {6.187}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 1 generadora
C4
MAZA 1020G WC[S]TORA
1203218 4.75 KG 20 90 145.58 lote= 40 758
GEN1 U2
WC[R]TORA
20 5.818
U2
WC[C]TORA
20 1
U2
WC[S]GEN1 30 60
WC[R]GEN1 30 19.252
WC[C]GEN1 30 1
CHECA
60.83
R 267038 10 1
C/M
proceso
13.53 WC[S]TORN
10 60
KG C4
WC[R]TORN 2.76
10 11.8
C4 C/D
WC[C]TORN
10 1 1 ranuradora
C4
WC[S]TORN
20 45
209022 MAZA 12F C4 411.52 730
WC[R]TORN
20 10.9725
C4
WC[C]TORN
20 1
C4
WC[S]RANR
30 120
O2
WC[R]RANR
30 29.3
O2
WC[C]RANR
30 1
O2
49.66
1203219 MAZA 1025G 9.03 KG 5911356 10 90 258.06 lote =120 596 (3063.4)
C/M
WC[S]TORN
10 12.3 [51.056]
C4
125
WC[R]TORN 2.25
10 1 {6.382}
C4 C/D
WC[C]TORN
10 90 1 ranuradora
C4
WC[S]TORA
20 12.3825
U2
WC[R]TORA
20 1
U2
WC[C]TORA
20 60
U2
WC[S]GEN1 30 21.45
WC[R]GEN1 30 1
WC[C]GEN1 30
126
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of Tennessee at Martin, Martin, TN 38283. Production and Inventory Management
Journal;Third Quarter, 1996, APICS.
22. - Dr. Eduardo Oliva López. Apuntes de clase de sistemas celulares de

producción.
23. Diseño En Ingenieria Mecánica Joseph Edward Shigley Mcgraw-Hill

Pp.314-318
128
24. Ilustred Sourcebook Of Mechanical Components

25. Robert O. Parmley, P.E. Pp 4-40/70
Machine Design An Integrated Approach Robert L. Norton, Rentice Hall Pp
624-632.
26. Para consulta y selección de coples comerciales analizar formato

electrónico anexos en tesis:
27. Lovejoy/Sier-Bath Flanged Sleeve Series Rigid Adjustable Type - “RA &
RAHS”
28. Manufactura Ingeniería y Tecnología Serowe Kalpakjian, Steven R Schmid.

Ed. Pearson Eduaction, Cuarta Edición. PP. 144 – 148.
29. Manual De Especificaciones Y Garantias Ahmsa WWW.AHMSA.COM On

Line.
129
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Administración de la calidad total (Total quality management: TQM). Visión
integral para que una empresa mejore todos los aspectos de calidad y satisfacción
a clientes, incluyendo velocidad de respuesta y servicios. Esta comienza en la alta
dirección de la empresa y asigna responsabilidades tales como el control
estadístico de procesos (SPC), grupos de acción correctiva, análisis causa-efecto
y metodologías para la solución de problemas, entre otros.
Administración de información del producto (Product Data management:

PDM). Programa basado en sistemas que vincula, administra y organiza la
información relativa a producción de varias fuentes-interna y externa de
proveedores a lo largo de una plataforma computacional en diferentes áreas
funcionales y localizaciones físicas.
Administración del mantenimiento asistido por computadora (computerized

maintenance management). Programa basado en sistemas que analiza las
condiciones de operaciones del equipo de producción genera información para
programar el mantenimiento y la rutina para la ejecución de tal actividad.
Análisis del Método.-El analista debe examinar la operación que se pretende

estudiar con el fin de sugerir cualquier cambio que crea puede efectuarse antes de
hacer el estudio. Debe de comprobar el método de trabajo con las secuencias de
operaciones, sometiendo cada fase del trabajo a una serie de preguntas como las
siguientes:
9 ¿Puede aumentarse la velocidad o el avance de la máquina sin afectar la

vida óptima de la herramienta o sin afectar adversamente la calidad de
producto?
9 ¿Pueden hacerse cambios de herramienta para reducir el tiempo del ciclo?
9 ¿Pueden aproximarse los materiales a la zona de trabajo para reducir el
tiempo de abastecimiento?
9 ¿Está funcionando correctamente el equipo y se está produciendo un
producto de calidad?
9 ¿Se está ejecutando la operación con seguridad?
Debe procurarse hasta donde sea posible, que antes de cronometrar una
operación esta ya haya sido simplificada y normalizada por medio de un estudio
de métodos previo.
Cálculo sistemático de costos para cada operación (Activity-based costing

system). Sistema que asigna costos basados en operaciones específicas de un
proceso de producción.
130
Celda de manufactura.- Es definida como un grupo de máquinas independientes

y diferentes funcionales, ubicadas juntas en un mismo espacio, dedicadas a la
manufactura de familias de partes.
Celda Flexible de manufactura.- Consiste de 2 o 3 estaciones de procesamiento

(frecuentemente centros de máquinado CNC o Centros de torneado) aunado a
esto un sistema de herramental. El sistema de partes de herramental está
conectado a la carga y descarga de la estación. En adición, el sistema de
herramental usualmente incluye a limitación de almacenamiento de partes.
Comparación y evolución de Prácticas empresariales (Competitive

Benchmarking). Programas formales que comparan las prácticas y resultados de
desempeño con los mejores competidores o con los que realizan operaciones
similares.
Control de procesos y de especificaciones de diseño (Cpk Process capability

measurements). Medición estadística de la validación de los procesos de
producción respecto de las especificaciones de diseño. Un buen valor indicado por
la medición estadística refleja que el proceso se encuentra bajo control de manera
consistente, dentro de las especificaciones límite o sobre el valor objetivo o meta.
Control estadístico de procesos asistido por computadora en tiempo real

(Computerized SPC with real time feedback). Sistema asistido por computadora en
donde la información y datos del proceso pueden ser acezadas en todos
momentos.
Conexiones Intranet (Intranet connections). Sistema de comunicación que

íntegra los recursos de información en el interior de una empresa.
Conexión extranet (Extranet connections). Sistema seguro que vincula a clientes

y proveedores al Intranet de la planta para poder proporcionarle información más
detallada.
CNC.- significa "control numérico computarizado". El término “control numérico”

se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante códigos
numéricos
Justo a tiempo (JIT). Distribución de insumos, partes y accesorios en pequeños

lotes y sobre un esquema o flujo continuo ajustado a las necesidades del sistema
de producción.
Diseño y manufactura asistido por computadora (computer-Aided design and

manufacturing: CAD/CAM) Sistema de diseño de productos por computadora.
Muchos sistemas capturan la geometría y otras características para la
131
administración de datos para ingeniería, productividad, análisis de costos y

desempeño. Asimismo generan, datos, instrucciones para máquinas con sistema
de control numérico por computadora (CNC).
Integración con proveedores (Supply chain/logistic systems). Programa

diseñado para optimizar el proceso de programación y de otras actividades
colaterales con proveedores, incluyendo las funciones de transporte y distribución.
Intercambio electrónico de datos con clientes/proveedores (EDI links)

Sistema de intercambio de información basado en protocolos de comunicación y
formatos preestablecidos de documentos que permiten la comunicación entre
computadoras (por ejemplo: ordenes de compra, factura y otras transacciones)
Estudio de métodos.- Es el registro y examen crítico- sistemáticos de los

métodos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de
idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir los costos.
Estudio del trabajo.- Se entiende por estudio del trabajo, genéricamente ciertas
técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se
utiliza para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
Mantenimiento.- Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición
especificada.
Mantenimiento correctivo.-Tareas de reparación de equipos o componentes

averiados
Mantenimiento predictivo.-Tareas de seguimiento del estado y desgaste de una

o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de
síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinen el punto exacto de
su sustitución.
Mantenimiento preventivo.-Tareas de inspección, control y conservación de un

equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averías en el mismo.
Mantenimiento selectivo.- Servicios de cambio de una o más piezas o

componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de
fabricantes o entidades de investigación.
132
Manufactura integrada por computadora (computer integrated manufacturing:

CIM) Vincula funciones de administración con ingeniería, procesos de manufactura
y operaciones de apoyo. En la planta controla la secuencia de operaciones de
producción, control de operaciones de equipo automatizado y sistemas en cadena:
transmite instrucciones de manufactura al equipo y operadores; captura
información de procesos y facilita registro y análisis de resultados.
Máquina.- Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de

energía, transformarla y restituirla en otra más adecuada o para producir un efecto
determinado.
Máquina CNC.- A diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.
Mecanizado.- Proceso de fabricación con torno, fresadora u otra máquina

herramienta, en el cual se construye una pieza partiendo de un bloque metálico.
Planeación avanzada de procesos para la manufactura (MRP II advanced)

Programa que convierte estimaciones de demanda en programas de producción,
genera listas de insumos, crea órdenes de trabajo para cada paso del proceso,
registra niveles de inventarios, coordina compras de materiales con los
requerimientos de producción, genera reportes de problemas y otra información
para propósitos financieros, de acuerdo a la configuración del programa.
Planeación de recursos (Enterprise resourse planning: ERP). Extensión del

software MRP II diseñado para operar una empresa con gran número de clientes y
actividades dispersas. Vincula gran variedad de áreas funcionales incluyendo la
administración de materiales, de canales con proveedores, producción, ventas y
mercadeo, distribución, finanzas, servicios y recursos humanos.
Poka Yoke.- Es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés

Shingeo Shingo en los años 60, que significa “a prueba de errores”. La idea
principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se de cuenta y los corrija a tiempo. Los medidores utilizados en los
sistemas Poka Yoke pueden dividirse en tres grupos:
Medidores de contacto
Medidores sin contacto
Medidores de precisión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de
ciclos, conteo, y transmisión de información.
133
Prácticas de mantenimiento predictivo (Predictive or preventive maintenance).

Actividades de mantenimiento programado a intervalos regulares para conservar
el equipo en buenas condiciones de trabajo, esto sirve para evitar paros de
operaciones no previstas a través de la búsqueda y análisis de datos (vibración,
temperatura, presión, ruido y condiciones de lubricación) sobre las condiciones del
mismo. Este análisis es utilizado para predecir fallas, definir el plan de
mantenimiento y restaurar las buenas condiciones de operación de la maquinaría.
La inversión mas desarrollada de estas Prácticas incluye sistemas de
administración de mantenimiento computarizado (Computerized maintenance
management system CMMS).
Prácticas de cambio rápido (Quick Changeover Techniques). Variedad de

técnicas, tales como SMED (Single minute Exchange of dies) que permiten reducir
e incrementar mas frecuentemente los cambios de modelos/tiempos de arranque
(setups), mejorando la flexibilidad, reduciendo el tamaño de lotes y los ciclos de
tiempo para la manufactura.
Proceso de manufactura celular (Cellular manufacturing). Visión de procesos de

manufactura en la cual el equipo y las estaciones de trabajo son combinados para
facilitar la producción por lotes y mantener flujos de producción continuos. Todas
las operaciones necesarias para producir de pequeños lotes y mantener flujos de
producción continuos. Todas las operaciones necesarias para producir un
componente o el subensamble de partes son realizadas cerca para permitir la
retroalimentación entre operadores ante el problema de calidad u otros. Los
trabajadores en la manufactura celular están tradicionalmente entrenados para
funciones diversas y por lo tanto son capaces de atender diversas interrogantes.
Productividad.- El estudio del trabajo está directamente relacionado con la

productividad, puesto que sirve para obtener una producción mayor a partir de una
cantidad de recursos dados, manteniendo constantes o aumentando apenas las
inversiones de capital.
Programas de estimaciones/administración de la demanda (Forecast/demand

management Software). Programas que provee sistemas de programación de
producción y ayuda a planear la optimización de inventarios, a partir de la
demanda proyectada calculando el impacto causado por la variación de sus
factores explicativos.
Recepción de ordenes en línea (On line order entry system). Sistema basado en
computadoras que facilita a los distribuidores, representantes de ventas y clientes
realicen órdenes de compra en Internet o intranet corporativo, sin la intervención
de personal de ventas.
134
Sistema KANBAN.- Es un sistema de información que controla la producción de

los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en
cada proceso de la compañías proveedoras. Estable un sistema de producción en
el cual los productos son jalados por la siguiente estación, los productos no
pueden ser empujados por la primera estación. Los productos son jalados al ritmo
que se necesitan (sistema llamado PULL), la última estación es la que marca el
ritmo de producción.
Simulación de procesos asistida por computadora (Computerized process

simulation). Utilización de simulación en computadoras para facilitar la secuencia
de operaciones de producción, análisis de flujos de producción y el trazado y
ubicación de los servicios para manufacturar.
Sistemas de producción enfocados (Focused-factory production). Configuración

y estructura de la organización de la planta en la cual el personal y el equipo son
agrupados para crear pequeños negocios, cada cual, con una línea de productos o
grupos de clientes. Una planta puede ser dividida en muchas unidades, diseñadas
alrededor de flujos de procesos, cada una de las cuales tienen el control sobre la
provisión de servicios tales como el mantenimiento, compras, programación,
ingeniería de manufactura y servicio a clientes.
135
RELACIÓN DE CUADROS, GRÁFICAS E

ILUSTRACIONES.
CAPÍTULO I
Figura 1. Clasificación de herramientas.
Figura 2.- Arreglo de máquinas para producción tipo circular según Jacques
Schaffran.
Tabla 1. Índice de desempeño relativo unitario de 1969 hasta el inicio de

aplicación de grupos tecnológicos.
CAPÍTULO II
Figura. 2.1 Solución media
Figura 2.2 Esquema de la mediana
CAPÍTULO III
Figura 3.1.- Lotes de piezas a producir y retrasos en la producción.
Figura 3.2. Producción de lotes de piezas (mazas tipo F).
Figura 3.3. Acumulación de lotes de piezas por retraso en la producción.
Figura 3.4. Falta de herramental para la preparación de máquina.
Gráfica 3.1. Gráfica publicada por Reisman, comparación de Metodologías

desarrolladas para la formación de Celdas de Manufactura Teóricas contra
Prácticas.
3.4.2. Diagrama a bloques de la metodología para la formación de celdas de

manufactura.
Tabla 3.1.- Criterios para la formación de familias y celdas [24].
CAPÍTULO IV
Figura 4.1.- Dibujo a detalle de Maza tipo F.
136
Figura 4.4. Gráficas de mazas a fabricar en celda.
Figura 4.5.-Tiempos de producción en celda.
Figura 4.6.- Distribución de Máquinas en celda.
Tabla 4.2. Descripción pieza-proceso
Tabla 4.3.- Arreglo de Matriz Unitaria para Celdas de Manufactura.
Tabla 4.4. Lista descriptiva de piezas a producir dentro de la celda.
Tabla 5.1. Descripción de costo beneficio en celda.
Tabla 5.2. Descripción pieza-proceso.
Tabla 5.3.- Clasificación de caracteres en las familia de piezas.
Figura 5.6.- Distribución de Máquinas en celda.
Figura 5.7.- Sistema integral de producción por celdas de manufactura.
Anexo A.
Tabla 1A.- Tabla de Características de coples.
Figura 1A.- Coples rígidos.
Figura 2A.- Cople de tipo Tornillo de Presión.
Figura 3A.- Coples rígidos afinados con tornillos de presión.
Figura 4A.- Cople de tipo Mordaza.
Figura 5A. Tipos de desalineamiento.
137
Figura 6A. Coples de tipo Quijada con hule de amortiguamiento tipo elastómero.
Figura 7aA.- Coples tipo Disco Flexible
Figura 7bA.- Coples tipo Disco Flexible
Figura 8A.- Coples de tipo Engrane y Cadena.
Figura 9aA.- A la izquierda un Cople tipo fuelle metálico y a la derecha un cople

tipo Helicoidal.
Figura 9bA.- Esquema de componentes de Cople tipo fuelle metálico.
Figura 10aA.- Cople tipo arreglo de flechas.
Figura 10bA.- Cople tipo arreglo de flechas.
Figura 10cA.- Cople tipo arreglo de flechas.
Figura 11aA.- Cople tipo junta universal.
Figura 11bA.- Cople tipo junta universal.
Figura 12A.- Diferentes tipos de Coples Especiales.
Tabla 2A.- Aplicación de los aceros al carbono.
Tabla 3A.- Propiedades mecánicas generales de aceros al carbono y aleados.
Tabla 4A.- Designación AISI para láminas de acero de alta resistencia.
Anexo B.
Tabla 1B.- Piezas con mayor demanda en los años 2002 – 2004.
Tabla 2B.- Producción de los años 2002, 2003 y 2004.
Tabla 3B.- Costo por Minuto por Máquina.
Tabla 4A.- Listado de centros de trabajo.
138
Anexo C
Tabla 1C.- Listado de piezas a producir en la primera celda (Rentabilidad).
Tabla 2C.- Comparativa de Producción Taller & Celda

Tabla 3C.- Ruta de proceso y especificaciones de Mazas para celda.
Tabla 4C.- Tiempos de Producción estimados en Celda de Manufactura
139

1705 2007 ESIME-ZAC MAESTRIA Cordova Barrios Victormanuel

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ESTUDIO PARA LA

VÍCTOR M. CÓRDOVA BARRIOS

En la presente investigación se realizó un estudio para la implantación de Celdas

In the present investigation a study was realized for the implantation of

Agradezco las críticas hechas durante el proceso de mi investigación, siempre con

Expreso también mi profundo agradecimiento al Ingeniero José García López y a

CAPITULO 1. ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CELULAR.

1.1. Antecedentes de la manufactura celular 10

CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Metodologías existentes. 22

CAPITULO 3. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

3.1. Antecedentes del problema 36

CAPITULO 4. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

4.1. Recolección de datos 46

CAPITULO 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.1. Análisis de los datos recolectados 64

Coples tornillo de presión 89

Piezas con mayor demanda en los años 2002 – 2004. 108

Listado de piezas a producir en la primera celda (Rentabilidad). 117

En la presente investigación se realizó un estudio sobre la implantación de Celdas

la relación costo beneficio que se obtendrá y el análisis de algunos aspectos

1.1. ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA CELULAR

La idea de manufactura celular, tiene su origen en las metodologías de

F. Koenigsberger reporta en su articulo que alrededor del año 2500 AC [1], el

Figura 1.1. Clasificación de herramientas.

Según M.Allerat —Director de Técnicas de automatización en Alemania— el

componentes para su producción, tuvo lugar en el año de 1930 en Alemania. Pero

Posteriormente M. Arne Korling, director de ingeniería de esa misma firma

A partir de 1950 se desarrolló una extensa literatura que trataba de plantear y

1.- En la URSS, Mitrofanov, Evdokimov y Nikiforov Elisseiva escribieron un tratado

1.1.2. TIPIFICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE PROCESOS Y DEL MÉTODO

Una de las ideas más interesantes en la ingeniería de construcción de maquinaria,

transformar la tecnología de construcción de maquinaria en una ciencia, sin

Ciertamente, la idea de tipificación, basada en una manera de “clasificar la

El concepto de clase se define como, la propagación de subdivisiones dentro de

Dentro de las clases, la división en subclases se hace primero en base al tamaño

1.2. ¿CÓMO SURGE LA NECESIDAD DE LA MANUFACTURA CELULAR?

En el libro publicado por John L. Burbidge en 1970 sobre Tecnología de Grupos,

De acuerdo a las ponencias presentadas en este Seminario Internacional se

1.3.1. EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPO.

El sistema de producción por Tecnología de Grupos, en particular la manufactura

Como se planteo en la sección de antecedentes históricos, la primera aplicación

No fue sino hasta 1952, en un taller de ingeniería eléctrica de Francia, donde se

Los productos que utilizaban algunas de las máquinas agrupadas en círculo, la

A partir del caso anterior se empieza con el concepto de celdas de manufactura,

• Alto costo de inversión para la implementar nuevos sistemas.

• Que el equipo utilizado dentro de la celda tuviese una mayor

A razón de los puntos anteriores hubo en Alemania un investigador que desarrolló

Tiempo después en USA hubo indicios de aplicación de estas metodologías de

Por otro lado, una aplicación exitosa de celdas de manufactura se registró en la

En 1967 en Japón se estableció un comité de estudio de grupos tecnológicos, a

planta, la implementación de este sistema de producción fue a principios de 1970

1.3.2. DIVERSIFICACIÓN DE GRUPOS TECNOLÓGICOS.

La tecnología de grupos durante su desarrollo y aplicación ha estado en constante

Tabla1.1. Índice de desempeño relativo unitario de 1969 hasta el inicio de

1969 en 1970 Noviembre-Diciembre de 1970

Ventas 1 1.19 1.54

Trabajo de mano de obra total 1 0.95 0.94

Ocupación máquina 1 1.08 1.15

Almacén 1 1.16 1.60

Inventario en proceso 1 0.81 0.74

Ventas / Trabajo de mano de

Ventas / Ocupación máquina 1 1.11 1.34

Ventas / Almacén 1 1.03 0.97