2.2.1.

A -Revestimiento poroso en pasta roja

En estas composiciones se utiliza normalmente una mezcla de arcillas naturales de alto contenido
en hierro, de distinta plasticidad y con contenidos en cuarzo y en carbonato cálcico variables, hasta
conseguir las propiedades deseadas.
Como aporte de carbonato cálcico se utilizan las arcillas de la zona de Mas Vell y, en menor
proporción, las de Sichar, Dorado, Chulilla, Araya y Bugarra. En general, los procesos de bicocción
permiten un contenido en carbonatos más elevado (14 -18 %) que en los procesos de monococción
porosa (10 – 14 %), debido a los problemas que una desgasificación excesiva puede acarrear para el
acabado de la superficie vidriada.

2.2.1.B -Revestimiento poroso de pasta blanca

En estas composiciones se utiliza una mezcla de arcillas de distinta plasticidad y bajo contenido en
hierro, unido a un conjunto de desgrasantes para reducir la contracción y un aporte de
alcalinotérreos. Este aporte se lleva a cabo en forma de carbonatos de calcio o dolomita, siendo su
contenido habitual para monococción (9 - 10 %), inferior al de los productos de pasta roja. Esto se
debe a que el tamaño y cristalinidad de estas materias primas es mayor al de los carbonatos que
acompañan a las arcillas naturales, por lo que su descomposición requiere mayores temperaturas
y/o tiempos para completarse pudiendo interferir con la maduración del esmalte.
Este tipo de composiciones requiere un elevado grado de blancura. El mineral arcilloso debe
proporcionar la elevada resistencia mecánica requerida a la pasta, al tiempo que poseer un color de
cocción muy blanco y no ser excesivamente refractario. Estas tres cualidades las reúnen las arcillas
tipo ball clay de importación que se utilizan en combinación con arcillas blancas nacionales.
De acuerdo con las necesidades del coeficiente de expansión térmica del producto cocido y la
necesidad de fase vítrea durante la cocción (para aumentar la resistencia mecánica) se introducirá
mayor o menor proporción de cuarzo, feldespato potásico o feldespato sódico.

2.2.2- PAVIMENTO GRESIFICADO

Los productos de pavimento se caracterizan por una elevada resistencia mecánica de la pieza
cocida y, en los casos de utilización en exteriores, por un buen comportamiento frente a la helada.
Para conseguir estos objetivos se fabrican soportes con elevada formación de fase vítrea, lo cual le
conferirá resistencia mecánica, y con reducida absorción de agua para mejorar la resistencia a la
helada.
Ambas características se logran normalmente con la reducción de la porosidad de las piezas como
consecuencia de la formación de fase vítrea. Son necesarias pues, composiciones fácilmente
gresificables, con una adecuada formación de fase líquida a la temperatura de cocción deseada. Sin
embargo, la viscosidad de esta fase líquida no ha de ser excesivamente baja ya que originaría la
aparición de deformaciones piroplásticas.
En consecuencia, deberán seleccionarse materias primas que aporten los óxidos correspondientes
al sistema SiO2-Al2O3-Na2O/K2O en la proporción adecuada, no siendo aconsejable la presencia de
óxidos alcalinotérreo.
Por otra parte, para obtener esta baja porosidad, es necesario que la pieza sufra una contracción
elevada. Esta circunstancia es el origen de la principal problemática de su fabricación ya que las
variaciones de compactación afectan de forma acusada al tamaño final de las piezas.
Por tanto, se deberán formular composiciones que presenten una elevada compacidad, con
distribuciones de tamaño de partícula aptas para el empaquetamiento compacto y con una baja
pérdida por calcinación, con el objetivo de minimizar la contracción de cocción necesaria para
alcanzar la porosidad deseada.
Por lo que respecta al proceso de fabricación empleado en este tipo de productos, se realiza, de
forma mayoritaria, la conformación por prensado con una preparación de la pasta por vía húmeda
y posterior atomizado, ya que, de este modo, se alcanza una mayor estabilidad dimensional y
homogeneidad de compactación de la pieza en crudo; ambas cosas repercuten, como se ha visto,
en una mayor estabilidad dimensional del producto cocido.
En resumen los reuisitos de la pasta de pavimento gresificado son:

 COMPORTAMIENTO ADECUADO EN LA DESFLOCULACIÓN C.S. > 65% Desfloculante < 0,8%

 ELEVADA COMPACIDAD: Dap. > 2,00 g/cm 3
 BAJA EXPANSIONPOST-PRENSADO: < 0,6 %
 BAJA CONTRACCIÓN DE SECADO: < 0,2 %
 ALTA RESISTENCIAMECANICA EN SECO: > 25 Kg/cm2
 REDUCIDA PERDIDA POR CALCINACIÓN : < 6 %
 AUSENCIA DE IMPUREZAS
 FUNDENCIA ADECUADA : Temperatura de trabajo : 1120-1180ºC: C.L. < 4 – 6 %
A.a. < 3 % (B-I)
< 6 % (B-IIa)
 MODERADA VISCOSIDAD DE LA FASE VÍTREA.

Podemos hacer un esquema general del proceso de formulación de pastas de pavimento

gresificado
.
Las composiciones son totalmente diferentes en función de que los productos sean de pasta roja o
de pasta blanca.
- Un desplazamiento a temperaturas de cocción más elevadas para el gres de pasta blanca.
- Una menor variación de la contracción lineal y absorción de agua con la temperatura.
- Un mayor rango de temperaturas de máxima densificación antes de que comience a hincharse la
pieza.
Todo ello es consecuencia del mayor carácter caolinítico y menor contenido en hierro de la pasta
blanca.

2.2.2.A-Pavimento gresificado de pasta roja

Se utiliza una mezcla de arcillas rojas naturales de distinto contenido en cuarzo y con apenas
carbonatos, para alcanzar el máximo grado de compactación junto a una plasticidad adecuada.
La arcilla de Villar es de una importancia crucial para estas composiciones, ya que puede llegar a
representar hasta el 65% de la pasta. La arcilla de Moró, como consecuencia de su alto grado de
compacidad natural se emplea como desgrasante. La arcilla de Galve, con su mayor contenido en
caolinita, actúa como estabilizador de las propiedades del producto cocido. La arcilla de Morella
tiene un efecto fundente y plástico.

2.2.2.B-Pavimento gresificado de pasta blanca.

Este tipo de composiciones se formulan con arcillas nacionales, más o menos silíceas, de cocción
blanca, con adiciones de arcillas de importación para mejorar la resistencia mecánica en seco.
Además se añaden una serie de desgrasantes fundentes, que a la vez que reducen la contracción de
cocción aportan los óxidos alcalinos necesarios para la formación adecuada de fase vítrea

2.2.3-GRES PORCELÁNICO
En un principio, era un material destinado al recubrimiento de suelos con elevadas prestaciones
técnicas,( altas solicitaciones de resistencia mecánica, química, a la abrasión y a la helada). Más
recientemente el recubrimiento de su superficie con esmaltes ha contribuido a incrementar aun
más su gama decorativa y su campo de aplicación.
Para lograr estos requisitos, el producto cocido debe poseer una microestructura caracterizada por:
a) Una porosidad abierta prácticamente nula, para evitar la absorción de agua y la retención
de materiales capaces de producir manchas, y que minimice la superficie expuesta al ataque
químico.
 b) Mínima porosidad cerrada, la cual pudiera quedar expuesta al exterior tras un tratamiento
de pulido
c) Una matriz vítrea con abundante fase cristalina que actúe a modo de refuerzo, mejorando
las cualidades mecánicas del producto.
Para lograr un producto cocido con las características microestructurales expuestas, es necesario
que:
1) La microestructura de la pieza en seco presente la mínima porosidad y, sobretodo, que estos
poros sean de pequeño tamaño.
2) La composición origine abundante fase vítrea a temperaturas no muy elevadas y presente en su
seno fases cristalinas.
3) La composición debe estar exenta de materiales que generen desgasificaciones a altas
temperaturas y aumenten la porosidad cerrada hinchando la pieza.
4) Aplicar el tratamiento térmico hasta la temperatura de máxima densificación del material.

Para conseguir que la pieza antes de ser cocida presente una microestructura porosa con poros de
reducido tamaño, se han de emplear granulometrías muy finas (residuo a 63 µm < 1%), poco aptas
para el empaquetamiento compacto, obteniéndose porosidades en crudo elevadas que comportan
grandes contracciones de cocción hasta obtener la porosidad deseada en el producto final (A.a.
menor que 0,5%). Para obtener un máximo grado de compactación y reducir asi la contracción de
cocción ,se utilizan condiciones de prensado enérgicas, esto a le vez que ventaja , nos aporta el
inconveniente de producirse corazón negro por la dificultad de aporte de oxigeno en el interior de
la pieza. De igual modo, podría verse dificultada la aplicación de materiales que deban penetrar en
el producto prensado, como es el caso de la decoración mediante sales solubles.
Debido a esta elevada contracción de cocción, sí que afectan mucho al tamaño de las piezas las
variaciones de la porosidad en crudo: una variación de la densidad aparente de 0,05 g/cm3,
repercute en una variación en la contracción lineal entorno al 0,7-0,9 % (prácticamente el doble
que en el pavimento gresificado). En consecuencia se requiere una elevada homogeneidad de la
porosidad dentro de cada pieza y entre piezas diferentes.
Para conseguir la microestructura de material compuesto en el producto cocido (matriz vítrea y
refuerzo cristalino), se utiliza el sistema de óxidos “SiO2 - Al2O3 - Na2O - K2O“, capaz de
proporcionar la fase vítrea necesaria para generar el proceso de densificación y vitrificación con los
ciclos rápidos de cocción actuales y, a su vez, generar importantes proporciones de mullita. Todo
ello en función del rango de composición empleado. Un exceso de óxidos fundentes generará gran
cantidad de fase líquida de baja viscosidad, conduciendo a un menor grado de densificación debido
a que se colapsaran prematuramente los capilares que permiten la salida de gases al exterior. De
este modo, en el correspondiente diagrama de gresificación, se reflejará un adelantamiento de la
temperatura de máxima contracción lineal (Tmàx.) a la temperatura a la que se alcanza la mínima
absorción de agua, pudiendo darse la situación en que, debido a una viscosidad muy baja o unos
poros cerrados de tamaño grande, se inicie el hinchamiento de la pieza antes de llegarse a la
mínima absorción de agua.

Esta situación es frecuente en las pastas de gres rojo ricas en óxidos alcalinos y hierro (apartado
7.2), responsables de una viscosidad muy baja de la fase líquida, acrecentado por el hecho de las
desgasificaciones producidas por la descomposición de la hematita a estas temperaturas. Sin
embargo, esta situación no suele representar ningún problema para la fabricación de pavimento
gresificado de las clases BIb y BIIa, con valores de absorción de agua habitualmente comprendidos
entre 2% y 5%, y cuyas temperaturas de trabajo se sitúan suficientemente por debajo de la
temperatura de máxima contracción lineal.

Por el contrario, si la fase líquida generada es más rica en SiO2 y Al2O3, la viscosidad será más
elevada y permitirá un proceso de densificación-vitrificación más gradual, lográndose una menor
porosidad final. En el correspondiente diagrama de gresificación se reflejará una temperatura de
contracción lineal máxima más elevada y, a su vez, igual o mayor (el caso más favorable) a la
temperatura en que se alcanza la mínima absorción de agua (≈ 0%). De igual modo, en ausencia de
descomposiciones que originen gases en el seno de la masa en cocción, la elevada viscosidad de la
fase líquida unida a la presencia de fases cristalinas, y combinado con un pequeño tamaño de los
poros cerrados, proporcionará un intervalo de estabilidad dimensional para un rango de
temperaturas de apreciable amplitud, antes de iniciarse el hinchamiento de la pieza.
El grado de molienda elevado de la pasta favorecerá la reactividad de sus componentes
disminuyendo de este modo la temperatura de inicio de sinterización, lo cual contribuirá a
contrarrestar la mayor refractariedad de las composiciones ricas en SiO2 y Al2O3.

Por otra parte, el grado de blancura de las piezas cocidas se halla relacionado con el contenido en
fases cristalinas (mullita y cuarzo) y su efecto opacificante, unido a la presencia de impurezas
colorantes, principalmente Fe2O3 y TiO2, que se incorporan a la fase vítrea. En consecuencia,
deberán utilizarse materias primas con un contenido en hierro muy bajo (∼ 0,5% para el conjunto
de la composición), y capaces de proporcionar mullita y cuarzo durante la cocción. El efecto
opacificante de la mullita cristalizada (índice de refracción 1,67) en el seno de la fase vítrea (índice
refracción ≈ 1,62) es mayor que el del cuarzo (índice de refracción 1,54), debido al menor tamaño
de partícula de la primera.
En relación con el desarrollo de color se admite que mejora con un contenido bajo en impurezas
colorantes y, por tanto se favorecerá con un bajo contenido de Fe2O3 en el conjunto de la
composición. Sin embargo, debe considerarse también un impedimento al desarrollo de color el
efecto opacificante de las fases cristalinas. Por tanto, aquellas composiciones que disminuyan esta
opacificación, ya sea disminuyendo la proporción de estas fases, reduciendo la diferencia de índices
de refracción o aumentando su tamaño, proporcionaran una mayor intensidad de los colores
desarrollados.
Por lo que respecta al proceso de fabricación, la molienda siempre es por vía húmeda debido a las
exigencias de granulometría muy fina y riguroso tamizado requerido para alcanzar las propiedades
deseadas. Debido a ello, la composición deberá presentar una adecuada desfloculabilidad.
Así mismo, se recurre al prensado del polvo atomizado debido a los elevados requisitos de
homogeneidad y compactación antes mencionados, en relación con la estabilidad dimensional de
las piezas cocidas; se aprovecha esta operación para decorar el producto combinando gránulos de
distinto color.

Para lograr una buena prensabilidad, es preciso que algún componente aporte la plasticidad
necesaria para lograr los requisitos de compacidad en un material de granulometría tan baja, sin
provocar valores excesivos de expansión post-prensado (< 0,7%). Asimismo, la composición deberá
aportar el efecto ligante que proporcione, a las piezas conformadas, la resistencia mecánica
necesaria para soportar los esfuerzos a que se verán sometidas a lo largo del proceso de
fabricación. Estas cualidades de plasticidad y resistencia mecánica son propias de los minerales
arcillosos.

En el cuadro adjunto se recogen los requisitos principales de las pastas para la fabricación de gres
porcelánico.

REQUISITOS DE LA PASTA DE GRES PORCELANICO

• ADECUADA EN LA DESFLOCULACIÓN
C.S. > 70%---------- Desfloculante < 1%
C.S. > 65%----------- Desfloculante < 0,8 %
• MODERADA COMPACIDAD: Dap. > 1,90 g/cm3
• BAJA EXPANSION POST-PRENSADO: < 0,7 %
• BAJA CONTRACCIÓN DE SECADO: < 0,3 %
• MODERADA RESIST. MECANICA EN SECO: > 20 Kg/cm
• REDUCIDA PERDIDA POR CALCINACIÓN: <6%
• AUSENCIA DE IMPUREZAS.
FUNDENCIA ADECUADA: Temperatura de trabajo : 1180-1230ºC C.L. < 8 %
A.a. < 0,1 % (< 0,5%)
• MODERADA VISCOSIDAD DE LA FASE VÍTREA.
• ELEVADO GRADO DE BLANCURA: Fe2O3 < 0,5%:

Esquema de formulación

composiciones tipo más frecuentes

ARCILLAS DE IMPORTACIÓN 35 - 50 %
FELDESPATOS 40 – 50 %
ARENAS FELDESPÁTICAS 0 – 10 %
TALCO, DOLOMITA, WOLLASTONITA, CALCITA 0 – 2 %

La fracción arcillosa ha de aportar las propiedades de plasticidad y resistencia mecánica al conjunto

de la composición, muy rica en desgrasantes. Además, debe ser tan fundente como sea posible sin
perder su carácter caolinítico requerido, por su pauta de sinterización-vitrificación y la producción
de mullita. Por último, deberá poseer un nivel muy bajo de impurezas coloreadas para proporcionar
un color de cocción de elevada blancura.
Por estos tres motivos, plasticidad, fundencia y blancura, se vienen utilizando arcillas tipo “ball clay”
de importación, procedentes de Ucrania e Inglaterra principalmente. En las pastas en las que se
requiere un nivel mayor de blancura, se sustituye parte de la arcilla plástica, y de desgrasantes en
menor medida, por caolín (10-20%). También se emplea con este objetivo pequeñas cantidades (4-
6%) de materias primas opacificantes como el silicato de circonio o la alúmina calcinada (ésta
menos efectiva).
Los feldespatos representan la fracción responsable de la fase vítrea que iniciará la sinterización y
promocionará la disolución de los demás componentes. Habitualmente se prefiere el feldespato
sódico por su mayor fundencia y bajos contenidos de hierro.
La arena y la arena feldespática tienen una función de desgrasantes para mejorar la compactación.
El cuarzo introducido permanecerá la mayor parte sin disolverse en la fase vítrea, en función de su
granulometría y condiciones de cocción. Contribuye de este modo al refuerzo y a la opacificación de
la matriz vítrea en el producto cocido. Se trata de los componentes más baratos de la composición.
El talco, la wollastonita, el diópsido, la dolomita y la calcita, se introducen en pequeñas
proporciones 0-2% con el fin de formar eutécticos de baja temperatura de fusión, y poder disminuir
el porcentaje de feldespato utilizado. Sin embargo, su empleo puede perjudicar el intervalo de
estabilidad de la pasta, al tiempo que perjudican el desarrollo de algunos colores por su tendencia a
formar espinelas: los tonos negros cambian a marrones y los azules de cobalto hacia violetas. De
igual modo atacan colores rosa, azul de vanadio y gres de Thiviers

2.2.3 A-Porcelánico esmaltado

Para el porcelánico esmaltado, se reduce la problemática de la elevada blancura y la resistencia a
las manchas. Por estos motivos, se emplean materias primas de menor calidad y se reduce el grado
de molienda, pudiendo ser en este caso procesada por vía seca:
- La tolerancia de contenido en Fe2O3 de la composición se eleva alrededor del 1%.
- El residuo de la pasta sobre 63 µm aumenta hasta valores del orden de 1,5-2%
En estas condiciones se puede sustituir la mayor parte de las arcillas plásticas de importación por
otras nacionales de menor calidad.

2.2.3 B-Placas de gran formato

El gran empuje innovador que acompaña al gres porcelánico ha llevado a desarrollar placas de
grandes dimensiones, del orden de 2 m2 de superficie, para lo cual se precisan prensas capaces de
ejercer la fuerza necesaria para conseguir las presiones específicas de prensado habituales en la
producción de gres porcelánico (380-450 kg/cm2).
Una alternativa a la utilización de este tipo de prensas, la constituye el desarrollo de pastas capaces
de satisfacer los requisitos de fabricación con menores presiones de prensado. Esta disminución de
la presión específica trae consigo una menor compacidad, con los problemas de baja resistencia
mecánica en crudo y en seco, elevada contracción de secado y de cocción, deformaciones
piroplásticas, etc. La optimización de este tipo de composiciones ha llevado al empleo de materiales
de elevado poder plastificante y ligante como la bentonita purificada o algunas sustancias de
naturaleza orgánica.

2.2.4 GRES RÚSTICO EXTRUÍDO

Se trata de un producto de baja porosidad, resistente a la helada y con unos requisitos estéticos de
aspecto característico en cuanto a coloración y textura. Para ello se utilizan composiciones con
contenidos en óxidos de hierro y titanio que proporcionan colores agradables en cocido, buscando
la presencia de fases cristalinas coloreadas y evitando su incorporación a la fase vítrea.
La preparación de la pasta vía seca y su moldeo por extrusión proporciona las características de
textura deseada y unas propiedades superficiales que confieren a la pieza una absorción de agua
baja. Normalmente se realiza también una adición de chamotas de granulometría gruesa para
facilitar el secado y la cocción (mejora de permeabilidad y reducción de contracciones). Sin
embargo, cuando la granulometría de la chamota utilizada es más gruesa, se mejora la
permeabilidad y se reducen las contracciones pero, más difícil resulta reducir la porosidad en la
cocción hasta el valor deseado, por lo que hay que hacer formulaciones que compensen ambos
efectos.
REQUISITOS DE LA PASTA DE GRES RÚSTICO EXTRUIDO
• ADECUADA EN CONFORMADO Y SECADO
Agua de amasado reducida: < 20 % Baja contracción de secado: < 6% Valor moderado de la
densidad aparente: > 1,90 g/cm3 Valor moderado de resistencia mecánica en seco: > 25 kg/cm2
• PRESENCIA DE IMPUREZAS COLOREADAS
• AUSENCIA DE CARBONATOS
• MUY BAJA PROPORCIÓN DE ALCALINOS

El esquema que se sigue para la formulación es el siguiente:

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MINERALES ARCILLOSOS
En resumen, podemos hacer un esquema donde se vea claramente a grandes rasgos, los criterios
técnicos de cada pasta y las materias primas más adecuadas para cumplir dichos requisitos.

Tipo de Blancura Fe2O3 carbonatos plasticidad conformación Temperatura

producto Para a.a =2%
indice % % tamaño
Gres Muy <2 0 ----- 20-40 >1.85 < 1240ºC
porcelánico alto
Pav. Alto < 2,5 <3 < 125 20-40 > 1.85 < 1240ºC
gresificado
pasta blanca
Rev.poroso Alto < 2,5 <40 < 125 20-40 >1.85 < 1240ºC
pasta blanca
Pav. Rústico -------- 3-5 <2 < 250 25-40 > 1.80 -----
extruido
Pav. ---------- < 10 <3 < 125 10-30 > 1.98 < 1160ºC
gresificado
pasta roja
Rev. poroso --------- <10 <40 < 125 10-30 > 1.96 < 1160ºC
pasta roja

Preparación de la pasta %sulfatos Contenido en sólidos %desfloculante

Vía húmeda < 0,2 > 65% < 1,0
Vía seca < 0,5 -------- --------

La materia orgánica presente depende del ciclo de cocción,para cocciones rápidas se exige un
porcentaje menor al 0,3% y para cocción lenta menor al 1,5%.
En los productos de extrusión el agua de amasado debe ser inferior al 30% y la contracción de
secado menor al 10%.