TERMINACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZO

Ing. Jorge Ramírez Cortés

Febrero del 2018
 Datos personales:

Ing. Jorge Ramírez Cortés

Ingeniero Petrolero por el Instituto Politécnico Nacional

Cedula profesional: 7020878

Correo Electrónico: jramirezc5344@gmail.com y jorge.ramirezc@pemex.com

Celular: 923 108 93 17

Metodología de Evaluación:

Participación = 20%.

Trabajos y Tareas = 5%.

Examen = 75%
CICLO DE VIDA DE UN POZO
TIPOS DE TERMINACIÓN

La terminación de un pozo es el factor principal para incrementar o disminuir la productividad del mismo, dicha
instalación permite comunicar al yacimiento con el pozo. Actualmente se encuentran disponibles diversos tipos de
terminaciones cada una con diferentes características y funcionalidad, la siguiente ilustración muestra la clasificación
de la terminación de pozos.
Terminación en Agujero Descubierto

La terminación en Agujero descubierto se presenta cuando se perfora la zona productora después de cementar la
última tubería de revestimiento o liner, por lo tanto esto permite que el fluido se desplace directamente del yacimiento
al pozo. Por lo general este tipo de terminaciones es implementado en pozos con una sola zona productora, con
formaciones bien consolidadas y que no presentan problemas de producción de arena. La terminación en agujero
descubierto proporciona ahorros significativos en pozos de baja presión y yacimientos de gas seco.
Terminación en Agujero Entubado

La terminación en agujero entubado requiere de una tubería de revestimiento frente al

intervalo productor que es cementada, posterior a ello, se introducen las pistolas para
comunicar el yacimiento con el pozo. Las perforaciones realizadas con las pistolas
atraviesan la tubería de revestimiento, el cemento y la zona invadida por el lodo de
perforación. La terminación en agujero entubado proporciona la capacidad de
seleccionar el intervalo productor y los fluidos producidos en superficie. La óptima
instalación de este tipo de terminación depende exclusivamente de una buena
cementación entre el yacimiento y la tubería de revestimiento, en caso contrario la
integridad del pozo se pone en riesgo. Este tipo de terminación es el más utilizado ya
que ofrece la capacidad de realizar operaciones posteriores al pozo. Esta terminación
es utilizada en pozos con problemas de contacto gas-aceite y cuando existen diversas
zonas de interés que se desean probar. En la siguiente tabla se resume las principales
ventajas de la instalación de una terminación en agujero revestido.
Terminación con tubería ranurada no cementada

Esta terminación se realiza después de haber perforado el intervalo productor, operativamente se introduce un liner
ranurado o tubería ranurada, que se ancla mediante un empacador cerca de la zapata de la ultima tubería de
revestimiento, que puede estar localizada en la cima del intervalo productor. Debido a que la tubería no es
cementada no se requieren pistolas para perforar el intervalo productor.

Con la instalación de este tipo de terminación es posible aislar las zonas del intervalo productor, instalando
empacadores en el liner ranurado y la formación, con ello se evitan problemas de contactos agua o gas. La ventaja
en comparación con la terminación en agujero revestido radica en el ahorro de tiempo para la puesta del pozo en
producción. En cuanto a las desventajas mencionadas anteriormente pueden ser erradicadas, mediante un lavado
realizado al pozo y el daño ocasionado puede ser eliminado mediante un proceso de estimulación.
Terminación con tubería ranurada no cementada continuación

La terminación con tubería ranurada no permite un adecuado control del volumen de inyección para tratamientos de
fracturamiento o estimulación, es la desventaja existente en esta instalación. Por otra parte la instalación de la
tubería ranurada elimina el daño a la formación ocasionado por la cementación y los disparos, esto se traduce en un
incremento en el índice de productividad del pozo.

Para el aislamiento de zonas se integran los empacadores hinchables que funcionan por medio de una absorción
térmica de hidrocarburos, que permite una expansión del material y un sello hermético para evitar las zonas
fracturadas con posible producción de agua, o en su caso realizar una explotación selectiva aislando los contactos
agua/aceite.

.
Terminación sin tubería de producción (tubingless)

La terminación de este tipo se puede realizar en cualquiera de las terminaciones mencionadas anteriormente. La
diferencia significativa radica en que la instalación se realiza sin la tubería de producción, esto implica que la
producción llegue a superficie mediante la tubería de revestimiento.

La terminación sin tubería de producción únicamente es implementada en pozos con ciertas condiciones, debido a
que exista la posibilidad de que el pozo sea productor de arena, esto provocaría abrasión a la tubería de
revestimiento y un desgaste prematuro en la tubería, lo que ocasionaría fugas y debilitamiento de la tubería, por lo
que representaría disminución en la producción o inclusive una pérdida total del pozo. La implementación de este
tipo de terminación generalmente es aplicada en yacimientos con vida corta, bajo volumen o una baja recuperación,
los pozos de gas con diversas capas son perfectos candidatos para la instalación de la misma.

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Terminación Inteligente

La terminación inteligente es un sistema que se encuentra automatizado lo que permite la obtención, transmisión y
análisis de los datos del yacimiento, con ello se toman decisiones para optimizar la producción, ciclos de inyección y
control del pozo. La principal ventaja obtenida de este tipo de terminación es la capacidad de activar remotamente el
funcionamiento de los intervalos de manera independiente, mediante líneas hidráulicas o eléctricas. La terminación
inteligente permite a su vez, un monitoreo continuo del yacimiento y evaluación de los intervalos Individualmente.

Las terminaciones inteligentes fueron desarrolladas para incrementar de la productividad de los pozos y reducir el
número de pozos necesarios para el desarrollo de un yacimiento petrolero. La implementación de sensores de fondo
permite al ingeniero la obtención de información y controlar la inyección de fluidos. Su aplicación se inclina a la
explotación de campos marginales ya que permite la producción simultánea de diversos intervalos
.
TIPOS DE TERMINACIÓN

Para diseñar una adecuada terminación de pozos es necesario contar con la siguiente información:
TIPOS DE TERMINACIÓN

En el sistema petrolero existen dos clases de terminación:

• Terminación de explotación (T.E): Se le denomina así al acondicionamiento del primer pozo perforado en una
nueva estructura posiblemente productora de hidrocarburos.

• Terminación de desarrollo (T.D.): Se le llama así al acondicionamiento de los demás pozos perforados a
diferentes profundidades después del primero, en una nueva estructura o en otras ya probadas, productoras de
aceite y gas.

Estas dos clases de terminación, pueden llevarse a cabo de diversas formas.

• Terminaciones en agujero descubierto:

o Sencilla: Este tipo de terminación se realiza cuando a formación productora no es deleznable y no hay problemas
con contactos de gas y/o de agua.

• Terminación en agujero entubado:

o Sencilla.
o Sencilla selectiva.
o Doble.
o Doble selectiva.
Diferencia entre los diseños de terminación.

• Terminación sencilla con TP franca en agujero descubierto.

Ventajas.

o Es rápida y menos costosa que cualquier otra.

o El tiempo de operación es menor comparado con los otros tipos.
o Se pueden obtener grandes gastos de producción.
o Es favorable para aceites viscosos.
Desventajas
o La T.R. esta en contacto con los fluidos de la formación.
o Las presiones ejercidas por el yacimiento son aplicadas a la T.R.
o No se pueden efectuar estimulaciones, cuando la presión se
mayor a la resistencia de la T.R.
Diferencia entre los diseños de terminación.

• Terminación sencilla con TP, empacador y accesorios en agujero descubierto

(AD).

Ventajas.

o La presión y los fluidos de la formación no afectan la T.R.

o En estimulaciones se puede usar presiones mayores.
o Si se requiere alto gasto se puede abrir la válvula de circulación.
Desventajas
o Mayor tiempo y costo para la terminación.
o Más accesorios requeridos.
o En aceites viscosos mayor dificultad de explotación.
o Si hay incrustaciones se reduce más rápido el área de flujo.
• Terminación sencilla con TR y TP franca.

Ventajas.

o Es rápida y menos costosa que cualquier otra.

o El tiempo de operación es menor, comparado con los otros tipos.
o Se pueden obtener gastos de producción grandes.
o Es favorable para aceites viscosos.
Desventajas
o La T.R. esta en contacto con los fluidos de la formación.
o Las presiones ejercidas por el yacimiento son aplicadas en la T.R.
o No se pueden efectuar estimulaciones, cuando la presión
sea mayor a la resistencia de la T.R.
o Aquí se requiere disparar la T.R.
o Posible daño por los disparos.
• Terminación sencilla con tubería de revestimiento, tubería de producción, empacador y accesorios.

Ventajas.

o La presión y los fluidos de la formación no afectan la T.R.

o En estimulaciones se puede usar presiones mayores.
o Si se requiere gasto alto se puede abrir la válvula de circulación.

Desventajas

o Mayor tiempo y costo para la terminación.

o Más accesorios requeridos.
o En aceites viscosos mayor dificultad de explotación.
o Si hay incrustaciones se reduce más rápido el área de flujo.
o Aquí se requiere disparar la T.R.
o Posible daño por los disparos.
• Terminación sencilla selectiva con dos empacadores Y TR.

Ventajas.

o Se pueden explotar dos intervalos productores simultáneamente.

o Recomendable para pozos de difícil acceso.

Desventajas

o Mayor tiempo en la terminación debido a las

herramientas que se deben introducir.
o Los disparos deben hacerse con el fluido
de perforación y conexiones provisionales.
o Mayor costo.
• Terminación doble con dos TP’s. y dos empacadores.

Ventajas.

o Se pueden explotar simultáneamente dos intervalos en forma

independiente.
o Si se desea se puede cerrar la producción de alguno de los intervalos.

Desventajas.

o Mayor tiempo en la terminación.

o Se tiene que disparar con fluido de perforación..
o Se tienen conexiones superficiales provisionales hasta tener
los dos intervalos listos.
o Mayor problema de inducción.
Terminación doble selectiva con dos TP, empacador doble y dos sencillos.

Ventajas

• Se puede explotar simultáneamente más de un intervalo.

• Se puede abandonar temporalmente algún intervalo por
presencia de gas o fluidos indeseables.
• Se puede escoger el intervalo a explotar.

Desventajas

• Mayor tiempo en la terminación del pozo.

• Más costosa.
• Se requiere experiencia amplia de campo para realizar este trabajo.
Terminación con bombeo electrocentrífugo.

Los sistemas artificiales de producción cobran importancia cuando el ritmo de producción de los campos petroleros
entra en su fase de declinación, y su combinación con los métodos de mantenimiento de presión, como la inyección
de agua, favorecen la recuperación de hidrocarburos del yacimiento a corto plazo. Uno de estos sistemas es el
bombeo eléctrico, que se aplica exitosamente cuando las condiciones son propicias para producir altos volúmenes
de líquidos con bajas relaciones gas – líquido.

El sistema de bombeo opera sumergido en el fluido del pozo y suspendido en el extremo inferior de la tubería de
producción, generalmente por arriba de la zona de disparos. El equipo subsuperficial está constituido por: motor
eléctrico, protector, bomba centrífuga, cable y opcionalmente un separador de gas. Las partes superficiales son:
cabezal, tablero de control, cable superficial y transformador. La integración de todos estos componentes es
indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el sistema para obtener en la superficie el gasto de
líquidos deseado, manteniendo la presión necesaria en la boca del
pozo.
Terminación con bombeo electrocentrífugo.

Los sistemas artificiales de producción cobran importancia cuando el ritmo de producción de los campos petroleros
entra en su fase de declinación, y su combinación con los métodos de mantenimiento de presión, como la inyección
de agua, favorecen la recuperación de hidrocarburos del yacimiento a corto plazo. Uno de estos sistemas es el
bombeo eléctrico, que se aplica exitosamente cuando las condiciones son propicias para producir altos volúmenes
de líquidos con bajas relaciones gas – líquido.

El sistema de bombeo opera sumergido en el fluido del pozo y suspendido en el extremo inferior de la tubería de
producción, generalmente por arriba de la zona de disparos. El equipo subsuperficial está constituido por: motor
eléctrico, protector, bomba centrífuga, cable y opcionalmente un separador de gas. Las partes superficiales son:
cabezal, tablero de control, cable superficial y transformador. La integración de todos estos componentes es
indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el sistema para obtener en la superficie el gasto de
líquidos deseado, manteniendo la presión necesaria en la boca del
pozo.
Terminación con bombeo neumático.

Este aparejo es un diseño artificial de explotación, empleando en pozos donde la presión del yacimiento no es
suficiente para elevar y hacer llegar el aceite a la batería de separación.
El método de elevación con gas está basado en la energía del gas comprimido en el espacio anular, siendo éste la
fuerza principal que hace elevar el aceite. Para incrementar la producción en los pozos, el bombeo neumático se
efectúa de diferentes maneras, siendo estas:

• La perforación de un orificio en la tubería de producción.

• Perforación y colocación de insertos de orificios en la tubería de producción.
• Válvulas de inyección de gas montadas en mandriles para tubería de producción.
• Bombeo neumático de flujo continuo.
• Bombeo neumático de flujo intermitente.

Existen tres tipos de válvulas más utilizadas:

• Operada por presión (balanceada).
• Operada por presión (desbalanceada).
• De flujo continuo.

Los tipos de aparejos de bombeo neumático son los siguientes:

• Aparejo de bombeo neumático sencillo.
• Aparejo de bombeo neumático sencillo selectivo.
• Aparejo de bombeo neumático doble-terminación.
• Aparejo de bombeo neumático doble-selectivo
Instalación abierta:

El aparejo de producción queda suspendido dentro del pozo sin empacador. El gas se inyecta en el espacio anular
formado entre la T.P. y la T.R. y los fluidos contenidos en la T.P. son desplazados. Esto permite la comunicación entre
la T.P. y la T.R. de modo que esta instalación queda restringida a pozos con buenas características y que presentan
un nivel alto de fluido que forme un sello o un tapón. Normalmente esto puede involucrar exclusivamente a pozos
que se exploten con bombeo neumático continuo.
Instalación semicerrada:

Es similar a la instalación abierta excepto que se adiciona un empacador que sirve de aislamiento entre la T.P. y la
T.R. Este tipo de instalación puede utilizarse tanto para bombeo neumático continuo como intermitente. Para el caso
del último; el empacador aísla la formación de la presión que se tenga de la T.R. Sin embargo, esta instalación
permite que la presión del gas en la T.P. actúe contra la formación.
Instalación cerrada:

Es similar a la instalación semicerrada excepto que se coloca una válvula de pie en la T.P. aunque la válvula de pie
se coloca normalmente en el fondo del pozo, se puede colocar inmediatamente debajo de la válvula operante. La
válvula de pie evita que la presión del gas de inyección actué en contra de la formación.
Terminación con bombeo mecánico
Este sistema artificial de producción es generalmente el último de los sistemas que se utilizan en la vida productiva
de un pozo, ya que después de tener una primera etapa de vida fluyente y si las condiciones de presión y de índice
de productividad son las adecuadas seguirá en orden de explotación el sistema de bombeo electricocentrifugo,
posteriormente el sistema de bombeo hidráulico, continuando con el sistema de bombeo neumático y
terminando con el sistema artificial de bombeo mecánico.

Las clases de unidades de bombeo mecánico son:

• Clase I.

• Clase III.

• Unidad Mark II.

Las partes principales del aparejo son: la bomba superficial, varillas de succión, unidad superficial, reductor de
engranes, motor principal y las partes principales de la bomba son: barril de la bomba, válvula viajera, embolo y
válvula de pie.
En la selección del tipo de terminación se va a definir de acuerdo a las características del yacimiento con el fin de
permitir obtener la producción óptima de hidrocarburos al menor costo.

• En agujero descubierto o entubado.

• Aparejos de producción múltiples o sencillos.

• Terminación múltiple.
Importancia del diámetro de la tubería de producción.

En la industria petrolera, como en cualquier otra rama de la ingeniería, el estudio y desarrollo de proyectos se realiza
considerando dos aspectos fundamentales: el técnico y el económico, siendo generalmente el último la limitante del
primero, aunque en ocasiones sucede lo contrario.

Para alcanzar el grado óptimo, en algún proyecto considerando, debe buscarse que el sistema en cuestión opere
con la máxima eficiencia el mayor tiempo posible y con los mínimos gastos de inversión, operación y mantenimiento.
Para alcanzar la máxima eficiencia en la operación de un ducto, es necesario predecir los rangos de presión en los
puntos de descarga de la línea. Estas presiones pueden ser determinadas por medio de cálculos hidráulicos.

La obtención del diámetro óptimo de una línea representa sólo un paso en la optimización de una línea o de un
sistema de tuberías, según sea el caso. Frecuentemente, en la práctica, el valor de la longitud es grande, por lo que
es más difícil mantener constante al mismo tiempo la longitud, la presión corriente abajo del estrangulador y la
presión de descarga de la compresora y poder obtener el diámetro, para el gasto de flujo dado. En este caso la
solución es la instalación de estación de compresión intermedia, de tal manera que el diámetro de la tubería se
mantenga dentro de los rangos comerciales, por lo que la longitud se convierte en la distancia entre las estaciones
de compresión.

Es conveniente aclarar que los gastos en equipo de compresión aumentan a medida que el diámetro de la línea
disminuye y los gastos en tuberías disminuyen en proporción directa a la reducción del mismo, esto se observa en
las siguientes 2 relaciones.
Así, se observa que el problema requiere de un equilibrio económico entre los gastos por equipo de compresión y los
de tubería, sujetos a la restricción técnica que implica la ecuación de flujo.

De esta manera se concluye que el diseño económico, de una línea de conducción de gas natural, es la
determinación de los valores de diámetro, longitud, la presión corriente abajo del estrangulador y la presión de
descarga de la compresora que minimizan el costo de transporte y satisfacen la ecuación de flujo. El diámetro del
aparejo de producción debe ser tal que permita transportar los gastos de producción esperados, pues, si es
pequeño, restringirá la producción; por el contrario, si es demasiado grande, el flujo puede ser intermitente o
inestable, además se incrementara el costo total del pozo, pues la geometría de las tuberías de revestimiento
dependen directamente del tamaño del aparejo de producción. El diámetro del aparejo es determinado mediante un
análisis nodal, el cual estudia simultáneamente el comportamiento de flujo en el pozo (outflow) y el IPR (inflow
performance relationship); el punto de intersección de estas curvas es el punto de solución o punto de flujo
natural, y determina el gasto de producción y la presión de fondo fluyendo.
Terminación con sistema artificial de producción SAP

Cuando la energía natural del yacimiento ya no es suficiente para promover el desplazamiento de los fluidos desde
el fondo del pozo hasta la superficie surja la necesidad de extraer los fluidos mediante la aplicación de fuerzas o
energías ajenas al pozo, a este proceso se le denomina levantamiento artificial.

Los métodos de levantamiento artificial mas usados actualmente son:

- Bombeo mecánico convencional (BMC)

- Bombeo Electrosumergible (BES)
- Bombeo de cavidad progresiva (BCP)
- Bombeo hidráulico (BH)
- Bombeo neumático (BN)

Bombeo mecánico convencional

Consiste en una bomba de subsuelo de acción reciprocante, con energía suministrada atraves de una sarta de
varillas que proviene de un motor eléctrico, o de combustión interna, tiene su principal aplicación en la producción de
crudos pesados y extrapesados, aunque también se usa en la producción de crudos medianos y livianos. No se
recomienda en pozos desviados, ni cuando la producción de solidos y/o la relación de gas-liquido sea muy alta, ya
que afecta a la eficiencia de la bomba.
Bombeo mecánico convencional

Ventajas:
- Diseño simple
- Baja inversión para la producción de volúmenes bajos y profundidades
someras a intermedias (2400m)
- Permite producir con niveles de fluidos bajos
- Adaptable en pozos con problemas de corrupción e incrustaciones
- Cuando su aplicación es apropiada, el método es barato

Desventajas:
- Inversiones altas para producciones altas, así como para profundidades
- medianas y grandes
- Debido a las características de las varillas se limita al bombeo mecánico a
profundidades mayores y volúmenes altos de producción
- Problemas en agujeros desviados
- Para reparación de la bomba, las varillas deben ser extraídas
Bombeo Electrosumergible

Es de tipo centrifugo-multietapas, que consiste en un impulsor rotativo y un difusor fijo. El numero de etapas
determina la capacidad de levantamiento y la potencia requerida para ello. El movimiento rotativo del impulsor
imparte un movimiento tangencial al fluido que pasa a través de la bomba, el fluido viaja a través del impulsor en la
resultante del movimiento radial y tangencial, generando al fluido verdadera dirección y sentido del movimiento.

Ventajas:
- Buena capacidad para producir altos volúmenes de fluido a profundidades
someras a intermedia
- Baja inversión a profundidades someras
- Es adaptable al automatización
- Es aplicable a profundidades de hasta 4200 m.

Desventajas:
- El cable eléctrico en la parte mas débil del sistema
- Poca flexibilidad para variar las condiciones de producción
- Tiempo de cierre prolongados
- Requiere fuentes económicas de suministro de energía eléctrica
- Los problemas de incrustaciones son fatales para la operación
- Difícil para manejar a alto porcentaje de arena o gas
Bombeo de cavidad progresiva.

Son maquinas rotativas de desplazamiento positivo, compuestas por un rotor metálico, un estator cuyo material es
de elastómero generalmente, un motor y un sistema de acoples flexibles. El efecto de bombeo se obtiene a través de
las cavidades sucesivas y el movimiento es transmitido por medio de una sarta de varillas desde la superficie hasta
la bomba, empleando para ello un motor reductor acoplado a las varillas.

Ventajas:
- Bajas inversiones para pozos someros y bajos gastos
- Excelente eficiencia hidráulica (50% -70%)
- Fácil de instalar y operar
- Excelente para manejar arena
- Opera en pozos con aceite viscoso

Desventajas:
- Se requiere de experiencia y conocimiento
- Vida útil corta por los problemas del elastómero
- Baja eficiencia para gas
Bombeo hidráulico
Transmiten su potencia mediante el uso de un fluido presurizado que es el inyectado a traves de la tubería. Este
fluido conocido como fluido de potencia o fluido motor, es utilizado por una bomba de subsuelo que actúa como un
transformador para convertir la energía de dicho fluido a energía potencial o de presión en el fluido producido que es
enviado hacia la superficie.
Ventajas:
- Flexibilidad para cambiar las condiciones operativas
- Instalaciones grandes ofrecen un inversión baja por pozo
- La recuperación de las bombas se hace por circulación inversa
- Se puede instalar en pozos desviados
- Adaptable al automatización
- Inversiones bajas para volúmenes producidos mayores a 400 barriles por
día en pozos profundos
- El equipo puede ser centralizado en un sitio
Desventajas:
- Mantenimiento del fluido del motor
- Condiciones peligrosas al manejar aceite a alta presión en líneas
- La perdida de potencia superficie ocasiona fallas en el equipo subsuperficial
- El diseño es complejo
- En ocasiones requiere de sartas múltiples
- Es difícil la instalación de la bomba en agujero descubierto
- El manejo de arena, incrustaciones, gas o corrosión ocasionan muchos problemas
- Demasiada inversión para y producciones altas a profundidades someras e inmediatas.
Levantamiento artificial por gas (bombeo neumático)
Opera mediante la inyección continua de gas a alta presión en la columna de los fluidos de producción para disminuir
la densidad del fluido producido y reducir el peso de la columna hidrostática sobre la formación, obteniéndose así un
diferencial de presión entre el yacimiento y el pozo que permite que el pozo fluya.

Ventajas:
- Inversiones bajas para pozos profundos
- Bajos costos en pozos con elevada producción de arena
- Flexibilidad operativa para cambiar las condiciones de presión
- Adaptable en pozos desviados
- Capaz de producir grandes volúmenes de fluidos
- El equipo superficial puede centralizar se en una estación
- Las válvulas pueden ser recuperadas con línea de acero

Desventajas:
- Requiere una fuente continua de gas
- Costos operativos altos si el gas es comprado
- Altos costos operativos al manejar bases amargos
- Se requiere niveles de liquido altos
- Se requiere alimentación de gas a alta presión
- Condiciones peligrosas al manejar gas a alta presión
- La TR debe soportar una alta presión del gas
ACCESORIOS

Empacadores
Los empacadores a menudo son considerados como el equipo subsuperficial mas importante de la sarta de
producción o de inyección. Los tipos de empacadores de producción varían grandemente y son diseñados o
configurados para cumplir con condiciones especificas del pozo o del yacimiento, tales como configuraciones
simples o múltiples para terminaciones simples, duales o triples con una o mas sartas.

Entre sus funciones principales se encuentran el aislamiento del espacio anular, y anclaje de fondo, protección de la
sarta de revestimiento, control de seguridad en el fondo del pozo, separación de zonas, auxiliar en el levantamiento
artificial, estimulación y reparación. A continuación se describen un poco mas en que manera el empacador ayuda en
estas tareas.

El aislamiento del espacio anular

La función principal del empacador es la de proveer un aislamiento del espacio anular entre la sarta de producción y
el revestimiento o Liner instalado. Este sello será una barrera compatible con los fluidos de la formación y del pozo.
Una vez que se ha aislado la sarta de producción; las condiciones hidráulicas del mejoraran el flujo de los fluidos
producidos por el pozo.

Por otro lado permite la instalación de otras barreras de seguridad tales como válvulas o tapones recuperables.
Permitir el uso del espacio anular como un conducto independiente da lugar a la instalación de herramientas que
mejoraran tanto la producción como la seguridad del pozo, una gran gama de herramientas se han diseñado para
funcionar en el espacio anular de un pozo, siempre que este lo permita debido a sus dimensiones.
 Anclaje de fondo
Esta función no es menos importante que la de formar una barrera impermeable en el espacio anular, significa que el
empacador es la forma en la que se provee un anclaje inferior de la sarta de producción, brindando de estabilidad a
la tubería.
Protección de la sarta de revestimiento
En la mayoría de los pozos las sartas de revestimiento o de Liner son componentes permanentes de la terminación
del pozo. Dado que los procedimientos de reemplazo o de reparación del revestimiento son complejos y costosos, se
han diseñado sistemas (con el uso de empacadores) para proteger dichas sartas de danos por diferenciales de
presión o condición corrosiva de los fluidos que las contactan. El conjunto de empacador y sarta de tubería interna
(tubing) es típicamente mas fácil de reparar y/o de reemplazar que los revestimiento o Liner.

Control de seguridad en el fondo del pozo

Los empacadores proporcionan un medio seguro para aislar los fluidos que se encuentran a alta presion en el
yacimiento, tales presiones se pueden controlar por medio de válvulas de seguridad en el subsuelo que se instalan
en la sarta de producción conectada al empacador. De esta manera se permite también algún tipo de control de
presiones en el cabezal del pozo. Si se corre por dentro de la sarta un tapón temporal y se instala sobre el
empacador, se pueden llevar a cabo trabajos de reparación mecánica, estimulación o remedio del yacimiento por
encima del empacador con un alto grado de seguridad.

Separación de zonas
En terminaciones múltiples se hace necesaria la separación de las diferentes zonas de interés. Cada zona
productiva debe estar aislada y ello se logra con el uso de un empacador. Con frecuencia se encuentran zonas de
alta y baja presión que deben aislarse con empacadores para evitar la ocurrencia de flujo cruzado de fluidos en el
subsuelo.
 Auxiliar en el levantamiento artificial
Los sistemas de levantamiento artificial utilizan a menudo un conducto distinto para la inyección de gas, por lo que
es necesario tener un espacio anular aislado con un empacador para trabajar.

Estimulación del yacimiento

Las propiedades del yacimiento que favorecen la producción de fluidos se pueden mejorar con trabajos de
acidificación, fracturamiento hidráulico, inyección de vapor. Para ello se requiere de la instalación de empacadores
especiales en el subsuelo que aíslen las zonas de interés de las restantes intervalos abiertos y permitan efectuar
tratamientos selectivos.

Trabajos de reparación y remedio

Los danos mecánicos o perdidas de integridad hidráulica del revestimiento se pueden reparar con la apropiada
instalación de empacadores en los extremos de una camisa o parche superpuesta al intervalo dañado. Igualmente
se pueden efectuar trabajos de reparación a cementaciones primarias defectuosas con la instalacion de
empacadores y retenedores para inyección forzada de cemento a través de perforaciones en el revestimiento. La
sarta de producción se puede retirar del agujero para revisión o reparación si se han instalado los equipos y
accesorios adecuados en combinación con los empacadores permanentes asentados dentro del agujero revestido.
Tipos de empacadores.

Existen varios tipos de empacadores, la selección de cual será el empacador a usar en cada pozo depende de varios
aspectos, como pueden ser: tipo de fluido a producir, geometría del pozo, costo, intervenciones futuras, riesgo del
pozo, presiones y temperaturas, solo por mencionar algunos.

El empacador en si, es un conjunto de varios mecanismos que actúan conjuntamente, para permitir que el
empacador sea anclado o desanclado, así como poseer una o mas secciones de un elastómero que impida el flujo
tanto en las uniones del empacador con la tubería de revestimiento así como entre la tubería de producción y el
empacador, en general estos accesorios son:

Extensión pulida: Es una extensión pulida del área del cuerpo del empacador que sirve para sellar en conjunto con
los sellos multi-v e impedir el flujo entre el empacador y el aparejo de producción.
Niple de asiento: Es un accesorio que permite alojar dispositivos de control de flujo tales como: tapones,
estranguladores de fondo, válvulas de contrapresión, etc.
Juntas de expansión: Estas absorben las contracciones y elongaciones de la tubería de producción causadas por
inducciones, estimulaciones, fracturamiento, pruebas de admisión, así como el efecto del flujo de los fluidos
producidos.
Sellos multi-v: Forman un sello entre la tubería de producción y el empacador aun cuando el aparejo se mueva
debido a los efectos contracción y elongación.
Zapata guía: Accesorio que facilita la entrada de los sellos multi-v en el receptáculo pulido del empacador.
Tope localizador: Permite localizar al empacador durante la introducción del aparejo de producción, además evita la
entrada de la tubería en el área pulida del empacador.
Conos y cuñas: Permiten el anclaje a la tubería de revestimiento por medio de la expansión de las cunas, los conos
son los que forzar la expansión de las cunas introduciéndose por debajo de estas.
Empacadores Recuperables
Este tipo de empacadores como su nombre lo indica se pueden recuperar, es decir que se desanclan de la tubería
de revestimiento y salen junto con la tubería de producción, el proceso para desanclarlo es por lo general con línea
de acero o con manipulación de la tubería desde la superficie.

Los empacadores recuperables se prefieren por lo general bajo las siguientes condiciones:

Cuando la vida de la terminación se espera que sea relativamente corta bien sea por retiro y reemplazo del
aparejo de producción o por el abandono del pozo.
Para ejecutar operaciones de reparación, estimulación o remedio que requieran el retiro de la sarta de producción.
Cuando se planea la instalación de una terminación en múltiples zonas
Si las condiciones del pozo y de los fluidos del yacimiento son relativamente hostiles, tales como ambientes de
alta presión, alta temperatura, presencia de H2S, etc.

Empacador Recuperable de Asentamiento Mecánico

Los empacadores mecánicos son asentados y liberados con movimientos de la sarta de tubería a la que están
conectados. Típicamente se necesita de rotación y aplicación de peso o tensión para su afianzamiento en la tubería
de revestimiento. Se pueden liberar y volver a asentar en otro punto en el pozo sin tener que ser retirados del
agujero para re-instalación. Son los mas utilizados en el campo petrolero y con frecuencia se aplican cuando se
tienen las siguientes condiciones generales:

• Profundidades someras a mediana

• Presiones bajas a moderadas
• Pozos verticales o ligeramente desviados
Se clasifican en tres tipos de empacadores mecánicos de acuerdo a su método de asentamiento:

• Asentamiento con Peso

• Asentamiento con Tensión
• Asentamiento Bi-direccional

Para prevenir el asentamiento accidental o fallas del empacador (en la conexión mecánica o en el sello hidráulico),
es necesario colocar la cantidad adecuada de tensión o de compresión sobre el mismo. Asimismo, se deben
anticipar los cambios futuros en las condiciones de temperatura y presión en el subsuelo que puedan inducir
esfuerzos que superen los limites operacionales del empacador o de la tubería.

Empacadores de asentamiento hidráulico

Los empacadores hidráulicos o de asentamiento hidrostático se anclan en la posición deseada sin movimientos o
manipulaciones de la sarta a la que están conectados. Una vez posicionados en la profundidad programada, se
aplica presión al interior de la tubería desde la superficie para permitir la activación del sistema de cunas y de los
elementos sellantes. Por lo general se requiere de un tapón temporal o de una esfera que es lanzada desde la
superficie, se asienta en un receptáculo pre-instalado en el empacador. El tapón temporal o la esfera sellan las
formaciones debajo del empacador y permiten que se acumule la suficiente presión inyectada desde la superficie
para el asentamiento del empacador contra la tubería de revestimiento.
El asentamiento se lleva a cabo cuando la presión impuesta al interior de la sarta vence los seguros del sistema de
cunas y las empuja radialmente contra la pared interior del revestimiento a la vez que se expanden los elementos
sellantes de material elastómero envolventes del empacador. El empacador se puede liberar una sola vez dando
vueltas a la sarta desde la superficie o simplemente levantando la misma, dependiendo del tipo y modelo de
empacador
El taponamiento temporal de la sarta de tubería para efectuar el asentamiento del empacador, se puede llevar a
cabo de varias maneras:
Con un tapón positivo pre-instalado en un niple silla o lanzado desde la superficie
Con un tapón bombeado a través de la sarta
Con una esfera lanzada o bombeada por el interior de la sarta hasta que aterrice en una niple de asentamiento
pre-instalado
Con una válvula estacionaria o de retención (standing Valve)

Aplicaciones de los empacadores hidráulicos.-

Los empacadores hidráulicos son preferidos generalmente bajo las siguientes condiciones:

Para terminaciones simples de mediana a alta presión, con una sola sarta.
Para terminaciones duales convencionales (dos sartas)
Para terminaciones simples selectivas (con zonas alternas)
Cuando no sea posible la rotación o movimiento de la sarta de tubería de producción o inyección
Para yacimientos en los que se anticipan trabajos pesados de estimulación o reparación.

Empacadores Permanentes
Este tipo de empacadores una vez anclados no se pueden mover de lugar, este tipo de empacadores por lo general
soportan mayores presiones, pero el inconveniente es que para que sea retirado, se tiene que efectuar una
operación de molienda de empacador; la cual implica bajar la barrena y literalmente moler el empacador hasta el
punto en el cual las cunas que lo sujetaban se sueltan, es entonces cuando se procede una operación de pesca para
remover los restos.
Los empacadores permanentes se llevan a la profundidad y se asientan en el revestimiento con alguno de los
siguientes procedimientos:

Aplicación de presión hidráulica inyectada desde la superficie a través de la sarta de producción o de trabajo...

Asentamiento mecánico con movimientos de la sarta (rotación, peso, tensión)

Asentamiento con cable: señal eléctrica enviada desde la superficie a través de un cable mono conductor para
accionar un pistón en la herramienta asentadora conectada al empacador

El mecanismo de asentamiento tendrá influencia sobre la selección de otras herramientas y accesorios para la
instalación del aparejo. El asentamiento con cable eléctrico permite un posicionamiento preciso y mejor correlación
con el agujero o las formaciones del yacimiento

Válvulas de circulación
La principal función de las válvulas de circulación consiste en brindar un medio de comunicación entre el espacio
anular y el interior de la tubería de producción. Este accesorio cuenta con la posibilidad de cierre, y se ha vuelto de
gran importancia al grado de que la gran mayoría de los pozos posean esta herramienta, la válvula de circulación
facilita la operación de lavado y el control de un pozo, así como operaciones de pesca. Se coloca en la sarta de
producción justo por encima del empacador, existen dos tipos de válvulas de circulación y ambos tipos permiten el
cierre o apertura de la comunicación entre el espacio anular y la tubería de producción, mediante operaciones con
línea de acero.
Tipo mandril de bolsillo
Su forma es ovoide, con conexiones en caja en ambos extremos y, en el cuerpo, a un tercio de su parte inferior tiene
unas ranuras que sirven como orificios de circulación.
Por su interior cuenta con un bolsillo o receptáculo donde se aloja un obturador que puede ser de varios tipos,
operando con línea acerada para efectuar el cierre del mandril.
En otro caso, en el bolsillo pueden alojarse válvulas de inyección de gas, utilizando varios mandriles en el aparejo de
producción.
Tipo camisa deslizable
Tiene una pieza móvil en su parte interior denominada “camisa”, cuya función es abrir o cerrar los orificios de
circulacion. Este tipo de válvulas pueden diseñarse con niple de asiento o sin el. Los orificios son en forma ranurada
e integrado a la camisa, tiene el conjunto de sellos vulcanizados. Para abrirla se opera hacia arriba; para cerrarla
hacia abajo; operando con equipo y línea de acero. Debajo de la conexión superior tiene el perfil (asiento) para
recibir algún dispositivo de control.

Con Niple de asiento: Están maquinados para recibir accesorios con el equipo de línea de acero tales como:
válvula de retención, separador de flujo y estrangulador lateral en caso de presentar dificultad para cerrar.

Es factible colocar en un aparejo varias camisas, seleccionando adecuadamente los niples de asiento de cada una
de ellas para evitar obstrucciones en las operaciones del equipo de línea de acero.

Sin Niple de asiento: Tiene el mismo diámetro interior que la tubería de producción por lo cual se puede colocar
varias válvulas de este tipo en una misma sarta.
Las válvulas de circulacion tipo camisa deslizable son de mayor empleo sobre las tipo mandril, ya que su diámetro
uniforme y exterior que el cople de la tubería de producción facilita su recuperación en caso de pesca. Además aun
si se introduce invertida se puede abrir o cerrar.
Válvula de seguridad (tormenta)
Estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de una emergencia. Se
pueden clasificar en dos tipos:
a) Auto controlada: Este tipo de válvula va colocada entre la válvula lateral y el porta-
estrangulador. Se accionan cuando se tienen cambios en la presión, temperatura o
velocidad en el sistema de flujo.

b) Controladas desde la superficie: Se les da el nombre de “válvulas de tormenta” y se

usan generalmente en pozos marinos donde el control es mas difícil y en zonas donde
el mal tiempo es frecuente. Este tipo de dispositivo se instala en la tubería de
producción; la válvula de tormenta se encuentra abierta cuando el pozo esta operando
normalmente y se cierra cuando existe algún daño en el equipo superficial de
producción, cuando el pozo permite un gasto mayor a un cierto valor predeterminado o
la presión de la TP cae por debajo de cierto valor. Originalmente las “válvulas de
tormenta” fueron usadas en localizaciones marinas o lugares muy alejados, pero es
recomendable su uso en cualquier situación donde hay posibilidades de que el árbol de
válvulas sufra algún daño. Existen diferentes tipos de válvula de tormenta. Todas
pueden ser colocadas y recuperadas con línea de acero. Algunas pueden ser
asentadas en niples especiales y otras se adhieren a la TP mediante cunas en cualquier
punto. Algunos modelos cierran cuando la presión del pozo excede a cierto valor y otros
cuando la presión se encuentra por debajo de un valor determinado. Además se
requiere del uso de una válvula controlada desde la superficie que mantenga
represionando a la cámara, la presión se transmite por una tubería de diámetro
reducido que se encuentra en el exterior de la T.P.
Introducción a la estimulación de pozos.

¿Que es el daño a la formación?

El daño a la formación se refiere a la pérdida o disminución de productividad del yacimiento y está normalmente
asociado a:

• Invasión de fluidos.
• Migración de finos.
• Precipitados.
• Formación de emulsiones en el yacimiento.

A continuación se muestra la siguiente expresión:

Donde Q es el gasto, k es la permeabilidad, h es el espesor neto de la formación, ΔP es la diferencial de presión, re

es el radio de drene, rw es el radio del pozo y S es un factor de daño.
El daño es removido mediante una estimulación:

Acidificaciones.
Estimulación Surfactantes (no ácidas) u orgánicas.
Fracturamiento Hidráulicos.

Debido a que los yacimientos se fueron encontrando más profundos, la presión de éstos aumenta así como los
problemas asociados con la producción como colgamiento de líquidos, y la necesidad de realizar estimulaciones a
mayores presiones etc. Debido a esto los aparejos de producción se comenzaron a utilizar.

Una estimulación de un pozo se define como el proceso mediante el cual se restituye o se crea un sistema
extensivo de canales en la roca productora de un yacimiento que sirven para facilitar el flujo de fluidos de la
formación al pozo (o de este a la formación, en pozos inyectores).

Una acidificación matricial consiste en la inyección de una solución ácida a través de los poros (ya sea porosidad
intergranular, cavernosa o por fracturas naturales) de la formación, a una presión mayor que la del yacimiento, pero
menor que la de fractura. La reducción de permeabilidad (daño) cerca del pozo, se remueve ampliando los espacios
de los poros y/o disolviendo las partículas que taponan esos espacios.

La inyección de ácido a través de fracturas de ocurrencia natural en algunas formaciones, es considerada como
acidificación matricial, aunque algunos autores la identifican como inyección de ácido a través de fisuras naturales.
La solución ácida para el tratamiento debe ser elegida por su habilidad para disolver los minerales de la formación
y/o los sólidos extraños de los fluidos de control que se hayan filtrado a la formación.
El volumen total de fluidos a bombear durante la operación normalmente consiste de un volumen inicial para el
acondicionamiento de la formación, el volumen correspondiente de solución ácida para el tratamiento, y finalmente
un volumen de desplazamiento adecuado. La magnitud y composición de cada uno de esos tres volúmenes, deben
ser diseñadas cuidadosamente para cada caso.
Se utiliza para remover daños someros (del orden de algunas pulgadas a partir de la pared del pozo), debido a que
el ácido sólo puede alcanzar, con capacidad de reacción, una distancia corta. Se utiliza tanto en formaciones
carbonatadas (calizas y dolomías) como en areniscas, siempre y cuando la permeabilidad de la formación dañada
sea tal que ésta acepte matricialmente un gasto.
Cuando el daño es muy profundo o la baja permeabilidad es una propiedad original de la formación, se opta mejor
por una operación de fracturamiento hidráulico o ácido, a fin de “puntear” la zona dañada y crear canales de flujo de
alta conductividad.

Un tratamiento de fracturamiento consiste esencialmente en el rompimiento de una sección productora de la

formación mediante una fuerza hidráulica ejercida por un fluido, generalmente, conteniendo una arena que fungirá
como sustentante para mantener la fractura generada abierta. El fracturamiento hidráulico es un proceso de
estimulación de pozos, que relaciona tres aspectos de la perforación:

1) Presiones de inyección en pozos.

2) Pérdidas de circulación.
3) Rompimiento de la formación (cementaciones forzadas)
El propósito fundamental de un fracturamiento es mejorar las condiciones de flujo hacia el pozo, mediante la apertura
de canales de flujo generados por una presión hidrostática que venza la resistencia de la roca.

Existen tres casos clásicos en donde un fracturamiento hidráulico puede dar beneficios:

1. Yacimientos de baja permeabilidad, de roca homogénea, en donde una fractura será equivalente a ampliar el
diámetro del pozo.

2. Formaciones invadidas y dañadas por fluido de perforación y terminación.

3. Formaciones con fracturas naturales no comunicadas, en donde una fractura las conecte e incremente la
porosidad.