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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM (mantenimiento productivo total) se enfoca en grupos de trabajo pequeños sobre un


sector de la compañía. Hoy día la creciente demanda en la producción automatizada, ha llevado a
las fábricas a otro nivel de mantenimiento más riguroso y sofisticado para mantener el nivel de
producción en casos de hasta 24 horas seguidas, por lo tanto el responsable directo de tanto la
productividad, el costo y calidad dependerán del sistema automatizado. Sin embargo para llegar a
un punto de no necesitar de los recursos humanos todavía falta tiempo, por este hecho se han de
tener un número de trabajadores en una línea de producción un sistema de mantenimiento de los
equipos.

Al reducir las averías y los efectos a cero, el cual es el objetivo del TPM, el stock se reduce, los
costos son menores y aumenta la producción.

Definición y características del TPM

Este es descrito como “mantenimiento productivo que implica una participación”1 . Comúnmente
esto es entendido para el departamento de mantenimiento en que su personal es capaz de hacer
trabajos de mantenimiento preventivo de manera independiente en la planta, aunque en ciertas
organizaciones donde se planteaba esta técnica ya no se sigue ejecutando por falta de apoyo a sus
empleados o por falta de comunicación entre la organización.

La palabra total de la técnica TPM se define de la siguiente manera en tres pasos:

1. Efectividad total2: Muestra que el TPM busca la economía


2. Sistema de mantenimiento total
3. Participación total de todos los empleados: los operarios pueda emplear actividades de
mantenimiento de manera autónoma en pequeños grupos.

Disponibilidad:

Para este cálculo es necesario conocer la tasa de operación3 que relaciona el tiempo de operación
de la máquina, que se resumen en la resta del tiempo de parada y de carga de la máquina. A
continuación se muestra la Ecuación 1.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

El tiempo de carga es la resta entre el tiempo de parada planificada y el tiempo total disponible. El
tiempo de parada planificada es el periodo de tiempo oficialmente establecido en el que el
equipo no estará disponible para operar y tan bien son actividades en el área de
mantenimiento para gestionar.

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Seiichi Nakajima ;Introducción al TPM: mantenimiento productivo tota; pag 15
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Como ya se mencionó anteriormente el tiempo de operación es la diferencia entre el tiempo
de parada y el de carga que no es más que le tiempo en el que el equipo se encuentra
operando. El tiempo en el equipo se encuentra en paro se desglosa las perdidas debido a los
fallos, él cambio y ajuste de los elementos con fallas y la preparación de la máquina para que
vuelva a estar disponible.

Eficiencia del rendimiento:

Es la suma entre “la tasa de velocidad de operación y la tasa de operación neta”4 . La tasa de
velocidad del equipo es la desigualdad que existe entre la velocidad ideal y la de operación actual.
A continuación se muestra en la Ecuación 2 como calcular la tasa de velocidad de operación de la
máquina.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

Tasa de operación neta:

Calcula las pérdidas que se generan al tener paradas cortas registradas, como las que no se
registran, en la Ecuación 3 se muestra la forma como hallar la tasa de operación neta.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙


𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑛𝑒𝑡𝑎 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Ocho pilares

Se requiere un compromiso total de todas las directivas para poder crear una cultura
organizacional para poder desarrollar esta importante herramienta como un plan estratégico,
dando como resultado reducción de costos globales y eficiencia en toda la planta. Estos 8 pilares
básicos deben ser implementados en su totalidad y son los siguientes.

1. Mejoras enfocadas. Identificar el problema de raíz, desarrollar las metas y tiempo que
toma esta. Esto permite saber de principio que se ha de priorizar en los mecanismos de
un equipo , si se puede mejorar y eliminar perdidas, definir sus metas y estimar el tiempo
en el cual se puede lograr.

2. Mantenimiento autónomo. Se enfoca en un conjunto de actividades tanto de operación y


mantenimiento que ha de hacer el operario para garantizar la vida útil del equipo al cual
se asigna su trabajo. Diariamente se pueden realizar labores como limpieza, lubricación,
mantenimiento simple y todo lo que pueda mejorar su funcionamiento. Estas actividades
se han previamente estudiado por medio de un plan de desarrollo para los operarios
donde se fortalecen sus conocimientos y habilidades con respectos a los equipos.

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3. Mantenimiento planeado. Se debe conocer el proceso al máximo para poder plantear un
costo-beneficio. Se busca lograr por medio de una serie de actividades sistemáticas
programadas llegar a los objetivos de cero averías, cero defectos, cero desperdicios, cero
accidentes y cero contaminantes, lo cual está ligado a los grupos de mantenimiento
especializados.

4. Control inicial. Poder aplicar todo el conocimiento que se ha llevado desarrollando en los
equipos y procesos nuevos. Todo lo que pueda reducir deterioro y reducir costos de
mantenimiento son el objetivo, así como asegurar que los equipos sean fiables, fácil
mantenimiento, seguros y arranques libres de problemas.

5. Mantenimiento de calidad. Enfocar las normas de calidad que se establecen, es una


estrategia de mantenimiento para llegar al punto de cero defectos y que sea viable, este
procedimiento se ha de hacer regularmente, para facilitar la operación de los equipos en
la relación producto calidad. Identificar los mecanismos que han de afectar la calidad, por
medio de un procedimiento de ingeniería en las condiciones de diseño o simplemente
adelantándose al reemplazo de estos mecanismos, por medio del funcionamiento
irregular de los equipos.

6. Entrenamiento. Desarrollar la correcta instrucción a los operarios y empleados sobre los


procesos que se han de manejar cada uno de ellos. Potenciar las habilidades y capacidades
de los empleados es el objetivo de este pilar, la mejora de su área de trabajo, genera la
responsabilidad y estimula al autodesarrollo del personal.

7. TPM en oficinas. Organización y manejo administrativo. Todas las mejoras y avances que
se logren tienen que ser bien supervisadas por el área administrativa, llevando un control
sistemático para controlar el avance de los objetivos. Este pilar relaciona las actividades
primarias de planta como las actividades de soporte.

8. Seguridad y medio ambiente. Se enfoca en las políticas medioambientales y leyes regidas


por el gobierno. Regularmente un mal funcionamiento y mala distribución de los equipos
genera contaminación o accidentes medioambientales, por ende el principal objetivo es
cero accidentes – cero contaminaciones.

DOCE PASOS DEL DESARROLLO TPM

Paso 1: Anuncio de la alta dirección de la decisión introducir TPM

En este primer pasó los altos directivos dan a conocer la implantación del TPM a la organización,
aquí se muestra la introducción, las metas, políticas que se quieren cumplir y de porque se decide
implementar, pero esta preparación requiere de un gran compromiso.
Como ya se ha mencionado el TPM respeta que los empleados pueda ser autónomos en su
actividades de trabajos pero esto depende de su compromiso y que tan eficientes sean por si solos
con su desarrollo en la planta, para esto es necesario que la dirección entrene a los trabajadores
para que pueda por cuenta propia realizar mantenimiento autónomo a los equipo. En este caso no
puede existir una dirección autoritaria y un cambio así no se logra de manera rápida hay que
cambiar hábitos y actitudes que tenga la organización que genere conflictos internos.

Imprentar TPM es un gran cambio para una organización pero genera la mitad de incrementó en la
productividad y mejora en la cultura organizacional de la planta.

Paso 2: lanzamiento de la campaña educacional

En este segundo paso para el proceso de desarrollo del TPM se realiza el entrenamiento y
publicidad de este lo más pronto que se pueda una vez que esta técnica ya ha sido introducida a
la organización.

Hay que tener en cuenta que algunos empleados pueden presentar resistencia al cambio por
ejempló a no aceptar que un solo empleado pueda operar la máquina y al mismo tiempo hacerle
un mantenimiento autónomo, esta resistencia tan bien se puede ver en la parte de producción
pensándose que al aplicar TPM habrá mayor carga laboral.

Por eso es importante realizar campañas que oriente, estas se pueden hacer de manera visual ya
sea con películas y la final se pude crear pequeños grupos y dialogar sobre lo aprendido, todo esto
con el fin de promover el entusiasmo a los trabajadores y tener un ambiente positivo.

Paso 3: Crear una organización para promover el TPM

Para la creación de una “estructura promocional”5 de TPM una vez se da culminado la orientación
introductoria de la técnica al personal de dirección hay que basarse una especie de matriz
organizacional donde se desglose los “grupos horizontales”6 donde se puede encontrar
representación de áreas y organizaciones verticales como son los grupos de proyectos. Para el
éxito del desarrollo del TPM es necesario que los grupos se dividan por las áreas de trabajo.

Paso 4: Establecer políticas y metas para el TPM

Implementar la política del TPM de lleno en una empresa lleva en esencia tres años, por esto es
de suma importancia de incorporar procedimientos concretos de desarrollo del TPM en el plan de
dirección general a medio y largo plazo. Toda política debe ser cuantitativa y precisa, relacionado
a la meta (qué), la cantidad (cuánto), y el periodo de tiempo (cuándo).

Esta política se puede expresar en números concretos o en frases cuantitativas donde se delimite
los objetivos. Reducir en un porcentaje claro las averías por mes de los equipos, y una tasa de

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defectos al mismo porcentaje, ya sea que la meta planteada a tres años sea la que se haya
planteado.

“Para fijar una meta alcanzable, debe medirse y comprenderse el nivel actual y características de
las averías y tasas de defectos de proceso por pieza o equipo”.7

Las metas globales de la compañía están relacionadas con las metas establecidas
independientemente en los pequeños grupos de trabajo asignados de los directores y
supervisores, llevando así los objetivos del mantenimiento por cada área de la compañía.

Paso 5: Formular un plan maestro para el desarrollo de TPM

Aquí se tiene en cuenta la programación diaria para el desarrollo de la implantación del TPM, este
desarrollo se ecentra en 5 partes importantes:

1. A partir de la eliminación de las 6 grandes pérdidas se mejora el desempeño del equipo.


2. Los operarios implementan un mantenimiento autónomo donde no solo se opera la
maquina sino tan bien se cuida.
3. Garantizar las característica del producto
4. Se aumenta las habilidades del personal a partir de entrenamiento y aprendizaje.

Paso 6: El disparo de salida del TPM

“El disparo de salida es el primer paso para la implantación.”8 En este punto la dirección y los
profesionales a cargo tienen un papel muy importante de autoridad, pero tan bien los
trabajadores tienen un rol valioso en el que “no hay lugar para ser espectador den el TPM”9 . Por
esta razón cada trabajador debe estar comprometido con las políticas de TPM esto para poder
alejar las seis grandes pérdidas.

Paso 7: Mejorar la efectividad del equipo

Implementar el TPM y demostrar a las directivas que de verdad funciona este método es el primer
paso y se debe de hacer de forma rápida y eficiente. La mejora de una pieza de un equipo que
genera pérdidas es la primera actividad de desarrollo básico del TPM. Para este proceso inicial se
centran los esfuerzos en grupos de trabajo en máquinas donde presenten la mayor frecuencia de
averías, y demostrando el trabajo en un tiempo no mayor a tres meses, probando la eficiencia del
staff de ingeniería.

Paso 8: Establecer un programa de mantenimiento autónomo para los operarios

Una característica única para el TPM es el mantenimiento autónomo y cuantos más años tenga
una empresa más resistencia hay para implementarla, esto se debe a que tanto los operarios

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como los de mantenimiento consideran que cada uno debe desempeñar su función es decir “yo
opero tu reparas”10. Estas actitudes hacen que una implantación de TPM pueda duran más de 2
años.

Por eso a la hora de fomentar la promoción de TPM, se debe poder convencer desde la dirección
hasta el are de operación que si es posible realizar cambios.

Mantenimiento autónomo en siete pasos:

“Las 5 S: Seiri (organización), Seiton (buen arreglo), Seiso (pureza), Seiikeisu (limpieza) y Shisuke
(disciplina)”11 son elementos primordiales en la dirección de operaciones.

A continuación se muestra de manera resumida cada uno de los siete pasos:

1. Limpieza inicial: Al realizar una limpieza extensa en la maquina por parte de los operarios
se demuestra el cuidado y responsabilidad que se tiene con el activo. En este punto la
palabra limpieza es reconocida para los operarios como inspección.

2. Contramedidas por las causas y efectos de la suciedad y el polvo: aquí se adopta la


filosofía que entre más dificultoso parezca para el trabajador empezar con la limpieza
inicial de la máquina, más deben ser las ganas de conservar limpio el equipo.

3. Estándares de limpieza y lubricación: los operarios examinan las condiciones esenciales


entre el paso 1 y 2 para aplicar en el equipo, de esta forma se puede plantear pautas para
un mantenimiento autónomo evitando averías como limpiando, lubricando y ajustando
elementos en el equipo.

4. Inspección general: Aquí se trata de evaluar el deterioro por medio de inspecciones


generales al equipo.

5. Inspección autónoma: los operarios ya son capaces de realizar inspecciones generales a la


máquina, además aquí se debe planificar por medio de un cronograma los
mantenimientos anuales que se vallan a desarrollar.

6. Organización y orden: Aquí colabora los directores y supervisores quien descompondrán


los objetivos para que sean más fáciles de desarrollar.

7. Implantación plena del mantenimiento autónomo: A partir de las actividades de que se


realiza con ayuda de los supervisores los empleados aumentan su moral y su desarrollo de
habilidades siendo competitivos con su trabajo.

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Paso 9: Establecer un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento

Establecer un departamento periódico para el departamento de mantenimiento, este trabaja


coordinado con el departamento de operaciones, esto quiere decir que en una rutina diaria el
esquipo de trabajo de mantenimiento será más intenso de lo habitual por lo tanto requerirá más
personal de trabajo subcontratado, apoyando el compromiso de los operarios dando una
programación de paradas necesarias establecidas semanalmente hasta llegar a los objetivos
planteados.

Paso 10: Conducir entrenamiento para mejorar capacidades de operación y mantenimiento

La mejora de las capacidades de operación y mantenimiento es la cuarta actividad de desarrollo de


las TPM y el décimo paso del programa de desarrollo del TPM(pag56) Plantear un entrenamiento a
todo el equipo de trabajo es fundamental para los beneficios a largo plazo, poder gestionar bien
las maquinas asignadas a los operarios es crucial para tener un adecuado funcionamiento de la
misma y también adicionar el entrenamiento en mantenimiento afinando así las capacidades en
operación convencional. Las inspecciones simples y críticas de mantenimiento dan la experiencia
apropiada al operario de cómo trabajar en situaciones anormales dentro de una rutina. Se
recomienda a todo operario estar certificado en su área de trabajo.

Paso 11: Desarrollo temprano de un programa de gestión de equipos

La gestión temprana al equipo es desarrollada al principio por el personal del área de


mantenimiento e ingeniería de producción implantando un mantenimiento preventivo. Aquí se
desarrollan actividades de mejora como es en el caso de la planificación de las inversiones al
equipo, el diseño, instalación e inspecciones y si es el caso la corrección de errores.

Estas actividades buscan mejor la planificación de inversiones en el equipo, reducir el tiempo de


diseño y calidad de este y equilibrar la carga de órdenes de trabajo.

Hay que tener claro que la meta que tiene el TPM es mejorar la efectividad del equipo es decir el
costo del ciclo de vida de la máquina, a continuación se muestran algunas actividades para mejora
el costo de ciclo de vida de la maquina:

1. “Evaluación económica en la fase de inversión dl grupo

2. Consideración del mantenimiento preventivo o diseño libre de mantenimiento

3. Uso efectivo de los datos MP acumulados

4. Actividades de control durante la fase de operación”12

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Es de suma importancia que las personas que participen, hagan análisis de situaciones donde
hubiera aumentos en la fiabilidad y mantenibilidad de la máquina y así partir de la información
recolectada poder calcular y desenrollar estándares tecnológicos de diseño.

Paso 12: Implantación plena del TPM y contemplar metas elevadas

Este es el paso final para el desarrollo de TPM y durante este tiempo de transición cada persona
dentro de la organización trabaja arduamente para mejora los alcances tenidos de TPM y que así
duren un tiempo.

INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Todo personal responsable en el área de mantenimiento tiene la meta a la hora de optimizar los
resultados de saber que se debe medir para analizar avances que muestren la calidad que hay en
la planta.

Indicadores basicos

Estos se dividen en fiabilidad, disponibilidad y costo.

Fiabilidad: “Media de los tiempos de buen funcionamiento”13 esto pueden ser calculados en
kilometrso, pieza de produccion entre otros y estan realacionados con el tiempo para
inspeccionar o reparar

El MTBF (tiempo medio entre fallas) es el tiempo conocido que pasa un equipo entre fallos
característicos durante su operación.

El MTBF además de ser el tiempo medio entre fallas se puede calcular como se muestra en la
Ecuación ..

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛


𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑑𝑎𝑠

EL MTTR (tiempo medio a reparar) Es el tiempo promedio que tiene un equipo para repararse y
que vuelva a sus condiciones normales al haber tenido una falla funcional. Este tiempo se divide
así:

1. MTTR1= “Tiempo medio indisponible del sistema o equipo por revisiones


preventivas” 14
2. MTTR1= “Tiempo medio indisponible del sistema o equipo por averías o
reparación” 15

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AUDITORIA DE MANTENIEMEINO E INDICADORES DE GESTION BY FRANCIS JAVIER GONZALES EDITORIAL
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Disponibilidad: se puede especificar como la seguridad que se tiene de un equipo o sistema
que ha pasado por una avería y al realizarse un mantenimiento pueda volver a estar disponible
para su operación, a continuación se muestra la forma de hallarla en Ecuación...

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜


𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Cualquier departamento de mantenimiento tiene dos indicadores principales, la fiabilidad y la


disponibilidad, estas relacionan las variables MTBF, MTTR y D, sumando el costo.

Costo: El costo relaciona las intervenciones preventivas y parte de las intervenciones correctivas.
El cómo aumentan o disminuyen los esfuerzos económicos dependerán de la estrategia y objetivos
planteados por la dirección general.

Indicadores elaborados

Los indicadores elaborados están directamente relacionados con las variaciones y curvas de
tendencia con respecto a un aspecto valorado y son una parte complementaria de la gestión del
departamento. Para poder clasificar los distintos indicadores de esta categoría se muestra a
continuación como se dividen en la Tabla 2 y la forma de calcularlo como se muestra en la
Ilustración..

Tabla 1. Indicadores de gestión y aspecto valorado

Indicadores de gestión Aspecto Valorado


A1,A2, A3, A4 Eficacia global del departamento
B1, B2, B3, B4 Avance tecnológico y utilización de recursos
C1, C2, C3, C4 Gestión económico
D1, D2, D3, D4 Calidad y desarrollo recursos humanos
Fuente. AUDITORIA DE MANTENIEMEINO E INDICADORES DE GESTION BY FRANCIS JAVIER GONZALES
Ilustración 2. Calculo de Indicadores elaborados de gestión

Fuente. AUDITORIA DE MANTENIEMEINO E INDICADORES DE GESTION BY FRANCIS JAVIER GONZALES