APLICACIÓN DEL CICLO PHVA Y TRABAJO EN EQUIPO

REALIZADO POR:
CÉSAR ANDRÉS MARIÑO ACEVEDO
JEINNER DAVID POVEDA MEDINA
JORGE ANDRÉS RINCÓN MALDONADO
WILLIAM ANDRÉS LÓPEZ LEÓN

REVISADO POR:
ING. FREDDY URIEL CHAPARRO ORDÚZ

GESTIÓN DE CALIDAD
CÓDIGO:8108063

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD SECCIONAL SOGAMOSO
INGENIERÍA INDUSTRIAL
2018
BITACORA
1. Definición del problema

No es posible realizar una producción efectiva de barcos de papel plegado color naranja para
obtener la licitación dado que no se cuenta con los medios necesarios para realizar esta labor
garantizando la calidad de los barcos.

2. Objetivo

Producir de 6 barcos de papel plegado color naranja con las medidas especificadas (Ver figura 1),
que soporten el peso de una caja de fósforos pequeña y que se pueda navegar dos veces su
longitud al menor costo posible para obtener la licitación.

Figura 1. Dimensiones requeridas del barco.

 3. Posibles causas del problema

Se programó una reunión con el equipo de trabajo en la que se plantearon las causas por las
cuales no era posible iniciar una producción de barcos que cumpliera con los requerimientos
presentados y posteriormente fueron representados mediante un diagrama de Ishikawa (Ver
grafica 1)

Grafica 1. Diagrama de Ishikawa para el problema de producción de barcos

4. Causas más importante del problema.

El equipo de trabajo planteo distintas causas del problema mencionadas anteriormente, a los
cuales cada integrante le asignó un nivel de importancia comprendido entre 1 y 5 obteniendo los
siguientes resultados.
 Causas del problema de produccion de barcos
16 100%
14 90%
80%
12
70%
10 60%
8 50%
6 40%
30%
4
20%
2 10%
0 0%
No se tiene estandarizado el

requerimientos funcionales de

No se cuenta con la materia

No hay capacitacion de los

funciones de cada trabajador

produccion de los barcos

No se tienen definidas las

prima adecuada para la

No es posible evaluar los
diseño del barco

trabajadores

los barcos

Calificaciòn Porcentaje acumulado

Grafica 2. Diagrama de Pareto de causas del problema de producción de barcos.

Como se observa en el gráfico anterior, la causa más importante que impide la producción
efectiva de barcos es que no se tiene estandarizado el diseño del barco; por tanto, la prioridad
está en plantear, adoptar y estandarizar un diseño.

5. Consideración de las medidas remedio

5.1. Estandarización de diseño del barco

Se buscó solventar el problema de diseño del barco, planteándose inicialmente un prototipo por
parte de uno de los integrantes.

Al realizar el prototipo del barco se encontró que el largo superior del casco representa el ancho
de la hoja; por tanto, se definió que los barcos se realizarían en una hoja de tamaño A4
(210mm*297mm) ya que con esto se garantiza que se cumpla la medida estandarizada para la
parte superior del casco.
Durante el proceso de elaboración del prototipo se determinó cual pliegue fijaba la altura del
casco, con esto, se evaluó mediante un proceso iterativo a qué medida se debía fijar este pliegue
para que la base inferior del casco cumpliera con la dimensión solicitada como se muestra (Ver
tabla 1).

Determinación medida base inferior casco

Barco Longitud plegado Dimensión base inferior
1 50 mm 140 mm
2 10mm 116 mm
3 20mm 122 mm
4 30mm 130 mm
Tabla 1. Pruebas para medida de base inferior del casco.

Por tanto, se concluye que la medida adecuada es de 30mm. Con esto el proceso resultante es:

Procedimiento estandar para la elaboracion de barcos de papel plegado color naranja.

Paso 1 : Seleccione una hoja de papel bond color naranja y posicionela horizontalmente como se muestra
acontinuacion.

Paso 2: Una la esquina A con B formando un pliegue

Paso 3: Teniendo la hoja doblada una C con D y forme un pliegue

Paso 4 : Separe nuevamente C y D permitiendo observar el pliegue, ahora, mantenido los extremos A y
B enla base, lleve la esquina E hacia la zona del pliegue como se muestra acontinuacion.

NOTA: Lleve la esquina izquierda superior hacia el pliegue tal como lo hizo en el lado derecho
Paso 5: Tome la parte F de la hoja y realice un pliegue llevándola hacia G

NOTA: Repita nuevamente el paso mencioda pero en la parte de atras de la hoja obteniendo el siguiente
resultado.

Paso 6: Realice un pliegue de H hacia I y posteriormente de J hacia la parte delantera de la hoja como se
muestra acontinuacion.

NOTA: Repitamente nuevamente el paso mencionado pero en la zona izquierda de la hoja.

Paso 7: Separe K y L dejando cada una en estremos separados

Paso 8: Tome una regla y lapiz , mida una distancia vertical desde M de 30 mm y trace una linea , lleve la
esquina N sobre la linea trasada y realice un pliegue.

NOTA: Realice el mismo proceso de este paso con la parte de atrás de la hoja el resultado final sera:
Paso 9: Al igual que en el paso 7, separar los extremos O y P

El resultado sera :

Paso 10: Tomar las esquinas Q y R y llevar a estremos opuestos.

NOTA: Acomode de ser necesario, alineando la parte superior del mastil con las maras hechas en el paso
8.
El resultado final sera:

Paso 11. Usando la regla, verifique que las medidas cumplan con los estándares (Ver figura 1).

5.2. Capacitación de los trabajadores

Debido a la necesidad de que todo el personal conozca el proceso de fabricación del barco, Se debe
efectuar una adecuada capacitación en las instalaciones de la compañía antes de iniciar el proceso de
fabricación para garantizar que este proceso sea llevado a cabo con el método adecuado que garantice la
calidad del producto.

5.2.1. Requisitos para el instructor

 Persona con experiencia y que domine el método a instruir.

  Debe tener experiencia en el uso de herramientas pedagógicas.

5.2.2. Medios y recursos didácticos

 Manual de elaboración del barco (uno por operario).

 La capacitación deberá realizarse en la sala de reuniones de la compañía.
 Hojas de papel bond tamaño A4 para entrenamiento.

5.2.3. Cronograma de la actividad

Día N° Actividad Hora inicial Hora final

1 Presentación e información cronograma 8:00 8:05
2 Entrega de material 8:05 8:10
dd/mm/aaaa 3 Desarrollo y explicación del manual 8:10 8:25
4 Evaluación del conocimiento del operario 8:25 8:35
5 Solución a preguntas e inconvenientes 8:35 8:45
Tiempo total de actividad 45 minutos
Tabla 2. Cronograma de capacitación

5.3. Evaluación de los requerimientos funcionales de los barcos

Es necesario evaluar los requerimientos funcionales del barco, debido a que si esto es imposible
garantizar que estos sean aceptados por los compradores a causa de mala calidad.
Primero se evaluó la capacidad de carga de los barcos dado que éstos deben soportar como mínimo el
peso de una caja de fósforos pequeña; por tanto, se sometieron a prueba 10 barcos (Ver figura 2)
obteniendo los siguientes resultados (Ver gráfica 3):

Figura 2. Prueba de la capacidad de carga de los barcos

 Cumplimiento de la capacidad de carga
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Cumple No cumple

Grafica 3. Evaluación de la capacidad de carga de los barcos

Con la gráfica anterior se observa que el 100% de los barcos sometidos a prueba de carga cumplen con
los requerimientos mínimos.
Posteriormente se evaluó la capacidad de avance bajo carga de los barcos que debe ser como mínimo 2
veces la longitud del mismo; para ello se realiza la siguiente prueba:
Se le aplica un peso superior al mínimo requerido y se le da un pequeño impulso (Ver figura 3).

Figura 3. Sometimiento del barco a carga elevada.

Como se observa el barco termina completando un recorrido del doble de su largo sin verse afectado por
la carga a la cual fue sometido (Ver figura 4).
 Figura 4. Distancia recorrida por el barco sometido a carga.
Se sometieron a prueba 10 barcos obteniendo los siguientes resultados (Ver grafica 4).

Cumplimiento de la capacidad de avance bajo

carga
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Avanza satisfactoriamente No avanza

Grafica 4. Evaluación de la capacidad de avance bajo carga de los barcos.

Como se observa, el 100% de los barcos cumple con los requerimientos de avance bajo cargas
previamente estipulados.

5.4. Designación de las funciones de los trabajadores

Debido a la necesidad de que todo el personal conozca cuáles son sus funciones dentro de la organización,
Se debe efectuar una adecuada designación del trabajo antes de iniciar el proceso de fabricación para
garantizar que los trabajadores lleven a cabo de manera efectiva las tareas que les corresponden.
Por tanto, se establecen las siguientes funciones para cada uno de los integrantes de la organización:

Gerencia y control de calidad William Andrés López León

Operario y jefe de producción César Andrés Mariño Acevedo
Operario Jorge Andrés Rincón Maldonado
Operario Jeinner David Poveda Medina
Tabla 2. Designación del trabajo.

Posteriormente se determinó la tasa de producción de la compañía realizando la medición de tiempos

empleados en la fabricación obteniendo los siguientes resultados:

 TIEMPO ESTANDAR PARA EL ARMADO DE UN BARCO

ARMADO COMPLETO DE BARCO

ELEMENTO TIEMPO TIEMPO
CALIFICACION OBSERVADO NORMAL
BARCO 1 90% 5,23 4,71
BARCO 2 90% 5,36 4,82
BARCO 3 90% 5,3 4,77
BARCO 4 90% 5,45 4,91
BARCO 5 90% 5,38 4,84
BARCO 6 90% 5,4 4,86
BARCO 7 90% 5,31 4,78
BARCO 8 90% 5,39 4,85
BARCO 9 90% 5,42 4,88
BARCO 10 90% 5,27 4,74
RESUMEN
TIEMPO TOTAL 53,51
CALIFICACION 90%
TIEMPO NORMAL TOTAL 48,16
NUMERO OBERVACIONES 10
TIEMPO NORMAL PROMEDIO 4,82
% SUPLEMENTOS 11%
TIEMPO ESTANDAR 5,35

RESUMEN DE SUPLEMENTOS
NECESIDADES PERSONALES 5%
FATIGA 4%
TRABAJOS DE PRECISION 2%
% SUPLEMENTOS TOTAL 11%
Con esto, se establecieron jornadas iguales de 2 horas diarias susceptibles de cambios según lo requiera la
compañía. Estableciendo una capacidad de 66 barcos al día.

5.5. Selección de la materia prima

Debido a los barcos deben ser exactamente iguales tanto en diseño como en calidad, Se debe estandarizar
los requerimientos mínimos de selección de la materia prima para garantizar que la totalidad de la misma
se comporte de manera adecuada tanto en el proceso de fabricación como en estado de producto
terminado.

 CONDICIONES DE ACEPTACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

 Papel bond
 Tamaño A4 ó 210 mm*297 mm
 Color Naranja
 Costo máximo de $100 por unidad

5.6. Costos de implementación

A continuación, se presentan los costos de implementar las soluciones planteadas en los apartados 5.1, 5.2,
5.3, 5.4 y 5.5 a las causas del problema (Ver tabla

COSTOS DE PRODUCCION
BARCOS DE PAPEL
Producción 1.584
precio
Costo total costo medio
Descripción unidad cantidad unitario
(COP) (COP/und)
(COP/und)
COSTO VARIABLE 158.400 100,0
Papel bond Hoja 1.584 100 158.400 100
COSTO FIJO 490.200 309,5
Mano de obra COP 1.584 300 475.200,0 300,0
CIF COP 15.000,00 9,5
COSTO TOTAL 648.600 409,5
Tabla 5. Costo de producción.
 COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION (CIF)
Capacitación (materiales) 1000
Capacitación (instructor) 5000
3 reglas 6000
3 Lápices 3000
Total CIF 15000
Tabla 6. Costos indirectos de fabricación.

Costo unitario 409,5

Utilidad 30%
Precio venta 532,3
Tabla 7. Margen de utilidad.

6. Prevención y control
Para prevenir y controlar los errores en la fabricación se realizarán muestreos de aceptación
de la producción debido a que ya se han solucionado las causas del problema.
Se define que, para una producción (N) de 66 barcos diarios, un nivel de confianza (Z) del
95%; y un nivel de precisión estipulado (d) del 20% establecemos el tamaño de muestras que
deben inspeccionarse como:
𝑁𝑃𝑄𝑍 2
𝑛=
𝑁𝑑 2 + 𝑍 2 𝑃𝑄
Siendo n el tamaño de muestra requerido.
Posteriormente se tomó una muestra de 10 barcos a los que se les realizó las respectivas
pruebas para comprobar el cumplimiento de los requerimientos obteniendo los siguientes
resultados:
 Evaluacion de la totalidad de requerimientos de
los barcos
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Defectuosos Sin defectos

Grafica 5. Evaluación de la totalidad de los requerimientos de los barcos

En este caso se tiene una probabilidad del 10% de encontrar barcos defectuosos, por tanto,
tenemos:
66 ∗ 0.1 ∗ 0.9 ∗ 1.962
𝑛=
66 ∗ 0.22 + 1.962 ∗ 0.1 ∗ 0.9
𝑛 = 7.64 ~ 8
Con lo cual se establece que se deben tomar muestras diarias aleatorias de 8 barcos de la
producción para realizar el control de calidad; Estableciendo una aceptación máxima de 2
barcos defectuosos en dicha muestra.
Además, se establecen capacitaciones anuales para todo el personal de la compañía para
evitar errores en el proceso productivo por parte del personal.