VIGAS BALDRAMES

Você sabe o que são Vigas Baldrames? Baldrames são as vigas que ficam

normalmente um pouco abaixo do nível do solo. Nos baldrames, amarram entre

si o topo das estacas ou brocas com as armações de ancoragem e as bases

dos pilares.

A viga baldrame pode ser considerada a própria fundação. No caso de terrenos

firmes e cargas pequenas, pode-se utilizar este tipo de fundação rasa e bem

econômica que, nada mais é do que uma viga, calculada como viga sobre base

elástica e construída em uma escavação com pouca profundidade, destinada a

suportar a carga de todas as paredes de uma construção, transferindo-a as

brocas e estacas e ao solo.

As vigas baldrame, são utilizadas em fundações que requerem pouca

profundidade. Recomenda-se que as cargas a serem suportadas pelas vigas

sejam pequenas, toda viga baldrame deve ser devidamente dimensionada para

a devida carga que será suportada. Seu uso traz economia à obra e auxilia a

distribuição do peso de lajes e paredes para ao solo. Caso necessite de uma

fundação mais profunda, use a viga baldrame com blocos de fundação. Em

dias de chuva, o indicado é suspender a obra, pois é impossível fazer um bom

trabalho de fundação com o terreno molhado.

Detalhes das vigas Baldrames:

As Vigas Baldrames são vigas de formato retangular, moldadas no local (in

loco), dependendo do caso pode ser pré-moldadas, com a função de receber

cargas das paredes e transferi-las aos blocos de fundação ou as brocas ou ao

solo. O uso das vigas baldrame também proporciona travamento entre os

blocos de fundação, distribuindo os esforços laterais e restringindo

parcialmente o giro em sua direção.

Faça sempre a viga de no mínimo a espessura das paredes, se a parede for,

por exemplo, de um tijolo, faça a viga de largura de um tijolo e meio. Se o

terreno não for firme faça um alicerce ainda mais largo e aprofunde a vala de

seu alicerce a mais de 40 cm de profundidade, até alcançar um terreno firme e

que não contenha raízes de plantas.

Fazendo o dimensionamento correto das vigas baldrames e bem executado

com profissionais qualificados, evita problemas futuros, o surgimento recalques

e de trincas nas paredes.

Para regularizar o nível da vigas baldrames em função da declividade do

terreno deve ser executado uma alvenaria de embasamento e em seguida a

impermeabilização da fundação.
 ALVENARIA DE EMBASAMENTO

Alvenaria de Embasamento é alvenaria que fica sobre a viga baldrame com a

principal finalidade de regularizar o nível para o início da alvenaria de elevação,

é muito usada principalmente quando o terreno é com aclive ou declive.

Normalmente as vigas baldrames são executadas em um nível abaixo do piso

acabado (no mínimo 20 cm). Sobre as fundações e vigas baldrames é

executado a alvenaria de embasamento de modo a permitir os diferentes níveis

de piso mantendo o baldrame nivelado, também tem a função de possibilitar a

passagem de tubulações sem prejuízo de danificar o baldrame, contenção

lateral para aterros dos pisos e receber a camada impermeabilizante do

alicerce. A alvenaria de embasamento pode ser de tijolo maciço ou de bloco de

concreto assentada com argamassa de cimento e areia no traço 1:4. O tijolo

maciço é o mais utilizado devido as suas dimensões facilitando as diversas

espessuras da alvenaria de embasamento.

Também podemos afirmar que a Alvenaria de Embasamento, como o próprio

nome sugere é a alvenaria que fica na base da edificação exatamente em cima

da viga baldrame, é um tipo de alvenaria que entra muitas vezes em contato

com o solo, por isso deve ser especificado um tipo de tijolo que ajude no

processo de retenção da água que sobe por percolação, quando não se utiliza

o tijolo correto na alvenaria da base, o ideal é fazer a impermeabilização com

manta ou hidrófugos até a terceira fiada para impedir que a água suba pelas

paredes pelo processo de percolação da água do solo. Normalmente quando

fazemos o orçamento, a alvenaria de embasamento não é medida em metros

quadrados, mas apenas o comprimento em metros, é importante definir,

quantificar e executar essa etapa da obra para que não passe despercebida

pois na falta dessa técnica o morador sempre terá dores de cabeça com

umidade nas paredes e descolamento do revestimento e bolhas na pintura,

podendo até ocasionar o aparecimento de fungos, doenças e patologias de

construção.
 VIGA BALDRAME
A viga baldrame é uma estrutura que se apoia em blocos de fundação
geralmente sobre estacas. Em residências, as estacas são geralmente brocas
executadas de maneira tradicional. A opção por viga baldrame, em conjunto
com os blocos de fundação, se dá quando a resistência do solo só é
encontrada em profundidades maiores. A viga baldrame permanece com a
condição de possuir continuidade para o apoio dos painéis (paredes) como nos
casos citados anteriormente. Estruturalmente, a viga baldrame pode ser
considerada uma viga, por vezes contínua, que se apoia nos blocos com a
ação de seu peso próprio e das cargas dos painéis. Pode-se dimensioná-la
também como viga sobre base elástica, obtendo-se certa economia na
armadura.
RADIER
O radier é um tipo de fundação rasa, constituída de uma laje em concreto
armado com cota bem próxima da superfície do terreno, na qual toda estrutura
se apóia. Geralmente, é dimensionado com base no modelo de placa sobre
base elástica, seguindo a hipótese de Winckler. Neste caso, o solo é visto
como um meio elástico formando infinitas molas que agem sob o inferior da
placa, gerando uma reação proporcional ao deslocamento. Estruturalmente, o
radier pode ser liso (como uma laje com espessura constante e sem nenhuma
viga enrijecedora) ou formado por lajes com vigas de bordas e internas, para
aumentar sua rigidez. A escolha de um ou outro esquema depende da
resistência do solo, das cargas atuantes sobre o radier e da intensidade e
aplicação das ações da estrutura.
 GAMBIÃO

Gabião é um muro de arrimo classificado como uma estrutura de contenção à

gravidade e flexível. As estruturas de contenção são obras que visam oferecer

estabilidade contra a ruptura de maciços de terra ou de rocha, evitando

escorregamentos, desabamentos, rastejos, entre outros fenômenos causados

pelo peso próprio ou carregamentos externos (construção de edificações,

aterramentos, aumento da poro-pressão causado por fortes chuvas, etc.).

Muros de gabiões são muros constituídos por gaiolas metálicas formadas por
fios de aço galvanizado (para que resistam às intempéries sem oxidar,

podendo também, ser utilizada uma camada de PVC para maior resistência à

corrosão) de malhas hexagonais com dupla torção. Estas gaiolas são

preenchidas pelas pedras e organizadas manualmente ou com equipamentos

mecânicos comuns.

As gaiolas são “costuradas” continuamente por um arame, formando estruturas

monolíticas que serão preenchidas manualmente com as pedras. As peças são

produzidas uma a uma no local definitivo da obra.

Os muros de arrimos são umas das estruturas mais antigas construídas pelo

ser humano, porém apenas no século XVIII o dimensionamento racional e os

modelos teóricos foram desenvolvidos. Já os gabiões, surgiram na Itália e

foram utilizados pela primeira vez no século XIX. No Brasil, esta alternativa de

estabilizar taludes, só começou a ser utilizada nos anos 70.

As contenções à gravidade utilizam o seu próprio peso para fornecer

estabilidade aos taludes. Elas são divididas em estruturas rígidas, que são as

construídas com materiais que não suportam deformações (concreto, pedras

assentadas com argamassa, etc.) e as estruturas flexíveis, que são as

construídas com materiais que aceitam e que podem sofrer deformações

dentro de limites estipulados em projeto, sem que percam estabilidade e
eficiência. O muro de gabião, por exemplo, se encaixa nesta segunda

possibilidade.

Características do gabião

Os gabiões possuem características muito vantajosas na construção de

estruturas de contenção, tanto de forma técnica como econômica, pois

apresentam características funcionais que não existem em outras soluções de

problemas geotécnicos, hidráulicos e de controle de erosão.

As principais características dos gabiões são:

• Flexibilidade: Por se construído por uma estrutura flexível, permite que

o muro sofra recalques diferenciais sem que o talude perca estabilidade.

• Permeabilidade: Os espaços vazios deixados pela acomodação das

pedras permitem que a água presente no talude escoe pelo muro

ocorrendo a drenagem necessária para que não tenha aumento da poro-

pressão.

Para que o muro seja bem executado e tenha um bom funcionamento, é

necessário que se preste atenção na escolha dos materiais que serão

utilizados, tanto nas características da malha metálica quanto ao agregado de

enchimento.

A malha deve possuir alta resistência mecânica, alta resistência à corrosão,

flexibilidade e não deve desfiar com facilidade. O melhor tipo de malha para

esta função é a produzida por arames de baixo teor de carbono, revestidos

com liga de zinco 95%, alumínio 5% e terras raras, podendo ter ou não

revestimento plástico.

O agregado escolhido pode ser qualquer rocha ou material não friável.

Normalmente, são utilizados basalto, seixo ou granito. A granulometria dessas
rochas deve ser pelo menos 1,5 vez maior que a abertura da malha metálica. O

importante é perceber se o material escolhido proporcionará peso, rigidez e

resistência à estrutura para as obras de contenção.

Outras características são o baixo impacto ambiental, pois a matéria-prima

utilizada no seu preenchimento é natural, além de permitir o desenvolvimento

de vegetação entre as pedras, a facilidade de execução, que exclui a

necessidade de mão-de-obra especializada, e a multifuncionalidade de

aplicação.

Tipos de muro de gabião

Existem três tipos de muro de gabião que podem ser utilizados como muros

de gravidade. Eles são:

• Gabiões tipo caixa

Os gabiões do tipo caixa possuem uma estrutura metálica em forma de

paralelepípedo, produzida a partir de uma única malha hexagonal de

dupla torção, formando a base, a tampa e as paredes frontal e traseira.

A malha da base é unida com painéis durante a fabricação, formando os

diafragmas e as paredes.
 Eles são elementos de alta resistência à tração, normalmente usados

em estruturas que sofrem empuxos, como estruturas de contenção,

também, possuem nível baixo de alongamento de suas malhas. Os

gabiões, após serem preenchidos, tornam-se estruturas flexíveis,

armadas e drenantes, que podem ser usados como muros de

contenção, barragens, canalizações, etc.

• Gabiões tipo colchão

Os gabiões do tipo colchão possuem uma estrutura metálica em forma

de paralelepípedo com grande área e pequena espessura, são

produzidos com malha hexagonal de dupla torção e formados por base e

tampa, de forma separada. A malha que forma a base é dobrada, na

fabricação, de um em um metro formando diafragmas, esses dividem o

colchão em fragmentos de mais ou menos 2 metros quadrados. Antes

de ser aplicado, este colchão é desdobrado tornando-se um

paralelepípedo, então, é posicionado no local especificado em projeto e

costurado, após então, é preenchido.

Este tipo de gabião, normalmente é utilizado em canais e margens de

córregos e rios como revestimento, afim de proteger e estabilizar, podem
 ser utilizados também em plataformas de deformação, protegendo a

base de muros, canaletas de drenagem e revestimento de taludes.

• Gabiões tipo saco

Os gabiões do tipo saco possuem uma estrutura metálica de forma

cilíndrica, formados por uma única malha hexagonal de dupla torção e

para seu fechamento nas extremidades, são usados arames de aço

colocados de forma alternada entre as penúltimas malhas das bordas

livres, isso permite que a peça seja montada no canteiro e possibilita

reforço e rapidez em cada elemento ao longo da instalação.

Este gabião, normalmente é utilizado em obras hidráulicas, onde é

necessária uma solução rápida, ou quando deve ser instalado em

grandes profundidades (instalações subaquáticas), é bastante utilizado

também, em locais que o solo apresenta baixa capacidade de suporte. É

uma estrutura bastante versátil, sua instalação é feita com o auxílio de

um guindaste ou uma grua, e devido a presença de água nos locais

onde é utilizado, sugere-se que sua fabricação seja feita com arames

protegidos por camada plástica, o que o torna eficiente em ambiente

poluídos e quimicamente agressivos também.

Processo executivo do gabião

Após o dimensionamento e o projeto do muro feito por profissional habilitado,

inicia-se o processo executivo. Para isso, realizam-se os serviços preliminares,

que são o serviço de terraplanagem (escavação ou construção de aterro),

limpeza do local e regularização da base.

Execução do gabião tipo caixa

Para a execução do gabião tipo caixa, recomenda-se que o muro tenha uma

inclinação de 10% para dentro do talude. Dessa forma, quando o talude

deformar e empurrar o muro, este ficará totalmente verticalizado. Recomenda-

se também, que os degraus do muro de gabião sejam direcionados para a face

do talude, fazendo com que o peso próprio do aterro atue na contenção. Deve-

se construir canaletas para que o pé do muro seja protegido da erosão e

saturação do solo causado pelo escoamento de água.

As “gaiolas” são montadas no local onde serão aplicadas. As telas devem estar

estendidas e dobradas, de acordo com as instruções dadas pelo fabricante.

Posteriormente, são colocados gabaritos na face frontal do muro, evitando a

deformação da estrutura metálica.

Inicia-se o processo de preenchimento com as pedras, sendo aplicadas em três

camadas, acomodando-as para que não sobrem muitos vazios. A cada camada

(1/3 da altura do gabião), é recomendado que se aplique dois tirantes

metálicos, sem esticá-los muito para não haver deformação da gaiola.

Após o total preenchimento com as pedras, fecham-se as gaiolas e inicia-se o

processo de costura para fazer a ligação entre elas. A costura deve passar por

todos os cantos. Após isso, os gabaritos desta primeira camada de gabiões são

removidos e alinhados para que se inicie o procedimento de levantamento da

segunda camada, que ocorrerá da mesma forma que a primeira.

Execução do gabião tipo colchão

A execução do gabião tipo colchão inicia-se retirando a base das peças e

esticando a estrutura metálica sobre o local onde serão montadas.

Recomenda-se o uso de sarrafos para o posicionamento corretos das dobras

que servirão de guias para a altura do colchão.

Após a montagem das estruturas, estas são colocadas na face do talude. Se o

talude for muito inclinado, deve-se utilizar estacas de madeira e grampos para

estabilizar os colchões. Após isso, une-se os colchões costurando-os. Devem

ser fixados tirantes verticais que unam a tampa e a base dos colchões para que

não ocorram deformações das malhas metálicas.

Inicia-se então, o processo de enchimento dos colchões, que da mesma forma

que o anterior, deve-se tomar cuidado no posicionamento das pedras para que

não sobrem muitos vazios. As pedras devem passar, aproximadamente, 3

centímetros da altura do colchão.

Após o preenchimento, as tampas dos colchões são estendidas sobre eles,

amarradas em uma das bordas e então, esticadas e amarradas ao longo das

outras bordas, unindo também os colchões ao lado.

Execução do gabião tipo saco

Neste tipo de gabião, como a estrutura metálica é em forma de saco, a

execução é a mais simples. A estrutura é preenchida com pedras ao lado da

obra, e então, com o auxílio de gruas (ou equipamentos similares) coloca-se no

local indicado em projeto.

Para este gabião, não há necessidade de um cuidado tão grande no

enchimento com as pedras. Elas são colocadas de uma extremidade até a

outra, e então fixam-se os tirantes internos, permitindo que o saco se mantenha

paralelo ao seu corte longitudinal.

Vantagens do gabião
As principais vantagens deste muro são:

• Flexibilidade: permite que o muro sofra recalques e deformações sem

romper.

• Permeabilidade: que facilita a drenagem do muro sem que tenha

necessidade de usar barbacãs ou processos similares, tornando o muro

autodrenante.

• Agilidade e facilidade durante a execução do muro: facilitando a

mão-de-obra que não precisa ser muito qualificada.

• Baixo impacto ambiental: a vegetação local se integra com o muro.

• Baixo custo: devido ao uso de materiais naturais e mão de obra não

especializada.

Desvantagens do gabião

A principal desvantagem é a avantajada largura da base, pois como é ela quem

dá estabilidade ao muro, apresenta grandes dimensões, comprometendo faixas

de terreno.
ESTACA RAIZ: CARACTERÍSTICA, PROCESSO EXECUTIVO, VANTAGENS
E DESVANTAGENS

A estaca raiz é uma estaca escavada que integra o grupo de estacas utilizadas

em fundações profundas, podendo atingir profundidade maior que 50 metros e

com diâmetro de 80 a 500 mm, tanto em solo como em rochas.

É uma estaca argamassada “in loco”, ou seja, é produzida no canteiro de

obras, diretamente no local designado no projeto de fundações. Caracteriza-se

por perfuração rotativa ou rotopercussiva e por apresentar elevada tensão de

trabalho ao longo do fuste (coluna que liga a base e o topo) que é inteiramente

armado em todo seu comprimento.

As estacas escavadas, são estacas em que, com o auxílio de fluido

estabilizante (lama bentonítica ou polímero sintético) ou não, são feitas

perfurações no terreno, retirando o material (solo ou rocha) para que

posteriormente sejam preenchidas com argamassa.

Essas estacas são as principais substitutas dos tubulões sob ar comprimido.

Para a execução da estaca raiz, utiliza-se tubos de revestimento metálico

integralmente em todo o trecho do solo após a escavação, pois em solos mais

arenosos (ou até mesmo pouco argilosos) pode ocorrer desmoronamento.

Esses tubos metálicos são recuperados após o preenchimento da estaca com

argamassa cimento-areia e da fixação da armadura.

A argamassa utilizada é adensada com o auxílio de pressão, normalmente

dada por ar comprimido.

No início de sua utilização, as estacas raiz eram empregadas apenas em

contenção de encostas, devido à possibilidade de executá-la inclinada.

Posteriormente, em reforços de fundação de antigas edificações de pequeno

porte, onde o acesso de equipamento era restrito, favorecendo então,
equipamentos de pequeno e médio porte movidos a eletricidade e que não

eram barulhentos e nem movidos a motor de explosão.

Em seguida, começaram a ser utilizadas em fundações normais, pois possuem

a vantagem de não causar vibrações, permitindo o uso em qualquer situação

de obra. Podem ser utilizadas também em torres de linhas de transmissão,

plataformas de petróleo, em terrenos onde é necessário a perfuração de

matacões e blocos de concreto e quando houver necessidade de engaste da

estaca com topo rochoso.

Principais características da Estaca Raiz

A principais características da estaca raiz que realmente solucionam com êxito

os problemas de fundações, reforços de fundações e consolidação do terreno

são:

• Alta capacidade de carga (até 140 tf)

• Recalques muito reduzidos

• Possibilidade de execução em área restritas e alturas limitadas

• Perturbação mínima do ambiente circunstante

• Podem ser executadas em qualquer tipo de terreno e em direções

especiais (inclinadas)

• Podem ser executadas com utilização a compressão ou a tração

• São moldadas in loco

• São inteiramente armadas ao longo de todo seu comprimento

• Possui elevada tensão de trabalho do corpo da coluna (fuste)

Processo executivo da Estaca Raiz

O processo executivo da estaca raiz é dividido em 3 etapas: perfuração,

fixação da armadura, injeção da argamassa e retirada dos tubos metálicos.

1. Perfuração: A perfuração pode ser vertical ou inclinada e executada

com equipamentos mecânicos chamados de perfuratrizes (pneumáticas,

hidráulicas ou mecânicas). Para a perfuração, normalmente é utilizado o

processo rotativo com circulação de água, lama bentonítica ou polímero

sintético, que permite a fixação do tubo metálico para o revestimento

provisório até a ponta da estaca.

No caso de descobrir algum material resistente durante a perfuração,

como matacões ou rocha, pode ser utilizada uma coroa diamantada, ou

pode-se prosseguir a perfuração por processo percussivo.

Para o correto posicionamento da perfuratriz, é necessário que o terreno

esteja nivelado. Antes do início da perfuração, deve-se conferir a

verticalidade e o ângulo de inclinação do tubo metálico em relação à

estaca. O tubo metálico é inserido conforme a perfuração vai ganhando

profundidade sendo composto por vários segmentos que serão ligados

entre si por juntas rosqueáveis.

A profundidade e o diâmetro da perfuração são definidos previamente

em projeto, de acordo com as características do solo encontradas

na sondagem SPT do terreno. Deve-se ter cuidado e verificar se o

material que sai pelo tudo durante a perfuração é o mesmo indicado nas

sondagens.

2. Fixação da armadura: Após a perfuração, deve-se fazer a limpeza

interna do tubo metálico, esta limpeza é feita através de golpes de água

dentro da estaca, então, a armadura é inserida no interior do tubo, esta

armadura é constituída por uma ou mais barras de aço, devidamente

estribadas, conforme especificação do projeto estrutural da estaca,

também de acordo com as características informadas pela sondagem. O
 diâmetro de cada estaca é o que indica a quantidade de armadura que

deverá ser utilizada, é importante ter o cuidado de usar espaçadores

plásticos (ou similares) para manter a estrutura centralizada e não

ocorrer movimentação dos estribos. Para que as estacas sejam

dimensionadas corretamente, deve-se seguir as orientações da norma

ABNT NBR 6122/2010 – Projeto e Execução de Fundações.

3. Injeção da argamassa e retirada dos tubos metálicos: A argamassa

constituída por cimento e areia é bombeada através de um tubo até a

ponta da estaca, o macaco hidráulico utilizado para retirar os tubos

metálicos deve ser programado de forma que a retirada não aconteça

muito rápida, senão a distribuição uniforme da massa pode ser

comprometida.

À medida que a argamassa sobe pelo tubo de revestimento, o tubo é

concomitantemente retirado. Quando o tubo estiver cheio, a extremidade

superior é fechada e são aplicados golpes de pressão com ar

comprimido para o adensamento da argamassa e a interação com o solo

(atrito lateral).

A argamassa deve atingir resistência de pelo menos 20 Mpa para este

tipo de estaca, consumindo cerca de 600 kg/m³ de cimento, valores

estipulados pela NBR 6122.

Método executivo de fundações em estaca raiz
Vantagens da Estaca Raiz

As vantagens apresentadas pela estaca raiz são:

• Ausência de vibração e descompressão do terreno, podendo então ser

utilizada em terrenos com construções vizinhas;

• Possibilidade de execução em áreas de espaço limitado, devido ao

equipamento ser de pequeno e médio porte;

• Utilização em terrenos com presença de matacões, rochas e concreto,

tem capacidade de perfuração de matérias rígidas;

• Possibilidade de combater esforços de flexão;

• Execução com maiores inclinações (0 a 90º);

• Não provoca poluição sonora.

Desvantagens da Estaca Raiz

As desvantagens apresentadas pela estaca raiz são:

• Custo elevado;

• Alto consumo de cimento;

• Alto consumo de ferragens para as armaduras;

• Grande impacto ambiental;

• Obra alagada devido ao grande consumo de água.
 TRAÇO DE CONCRETO: SECO X PLÁSTICO

Enquanto o primeiro é indicado para aplicações que demandam desforma

imediata, o segundo precisa ficar no molde até adquirir resistência
suficiente. Conheça outras características do traço de concreto
Com reduzido teor de água, aspecto farelento e baixa coesão no estado fresco,
o concreto seco difere bastante do concreto convencional (plástico).
Enquanto neste último é adotado o conceito de relação água/cimento, no
primeiro o valor de água adicionada ao traço é uma porcentagem da massa
total da mistura, que, em geral, varia entre 5% e 8%. Amplamente utilizado na
fabricação de artefatos de concreto, o concreto seco é caracterizado também
pelo alto consumo de cimento, na faixa de 350-400 kg/m³. A seguir, esta
reportagem, que faz parte da série Traço de Concreto, mostra outras
diferenças entre os materiais.

Traço de concreto seco ou convencional?

Desforma imediata
Conhecido também como concreto sem abatimento, o concreto seco tem
como uma de suas características a capacidade de manter sua forma depois
de adensado e prensado. Tal propriedade torna esse material adequado para
aplicações que exigem desforma imediata, como fabricação de blocos, pisos
intertravados, concreto de barreira em rodovias, telhas de concreto etc.
“Muito diferente ocorre com o concreto plástico, que, por sua fluidez, precisa
ficar no molde por um período até que adquira resistência suficiente para ser
desformado”, compara o engenheiro Vicente Bueno Verdiani, consultor do
departamento de Desenvolvimento Técnico de Mercados da Votorantim
Cimentos.

Agregados finos e graúdos

Tanto no concreto plástico, quando no seco, uma série de cuidados deve ser
adotada na hora de dimensionar a quantidade e a tipologia de agregados
miúdos e graúdos. A formulação ideal está diretamente ligada ao projeto e à
aplicação do concreto. “A proporção certa deve ser aquela que possibilite o
melhor empacotamento da mistura, ou seja, que garanta o menor volume
possível de vazios dentro da mistura”, explica Verdiani.
No traço do concreto plástico, por exemplo, os teores de finos são
determinados em função do grau de fluidez do concreto. Já na composição do
concreto seco, o teor de finos está relacionado ao seu aspecto visual. Teores
de finos maiores são usados quando se busca um acabamento mais liso. Para
obter um acabamento mais rústico, privilegiam-se teores de finos menores.
Em relação aos agregados graúdos, a formulação do concreto seco deve levar
em conta o processo de produção do artefato a ser fabricado. Isso porque um
limitante para o tamanho máximo do agregado é o tipo de equipamento que
fará o adensamento do concreto posteriormente.
Assim como acontece com o concreto plástico, o concreto seco também pode
incorporar aditivos em seu traço. Só que em vez de utilizar compostos
redutores de água, muito empregados para garantir trabalhabilidade e
resistência ao concreto plástico, no concreto seco os aditivos visam reduzir o
atrito entre os materiais da mistura e permitir o melhor adensamento possível
para se obter o melhor desempenho.
A adição de água, como ocorre com o concreto plástico, precisa ser controlada
para assegurar a performance do material. “Se passarmos do ponto ótimo de
água, podemos ter problemas no acabamento das peças. Além disso, se a
quantidade de água for excessiva, o concreto seco perde a sua principal
característica, que é manter a forma depois de aplicado”, comenta Verdiani.
“Quando adicionamos água demais, a massa costuma agarrar na fôrma e o
produto se deforma. Neste caso, não é possível utilizar o concreto, pois as
peças vão perder a forma ou quebrar”, acrescenta a engenheira Naguisa
Tokudome, consultora técnica da Votorantim Cimentos.

Adensamento mecanizado

Por causa da baixa trabalhabilidade do concreto seco, o adensamento é uma

etapa crítica para a garantia de qualidade desse material. O bom resultado
depende muito do equipamento utilizado para a mistura. A aplicação manual é
pouco ou quase nunca utilizada.
Segundo Naguisa, para a mistura dos materiais, o mais indicado é o uso de
misturadores, que costumam ter maior poder de homogeneização do que as
betoneiras. Para a produção de blocos e pisos intertravados, é recomendável a
compactação em uma vibroprensa específica. Já para a fabricação de tubos de
concreto, o adensamento pode ser feito com vibradores instalados na fôrma do
tubo ou ainda por sistema de centrifugação.

Controle de qualidade

Assegurar o melhor desempenho do concreto, seja ele plástico ou seco, requer

cuidados como o respeito ao tempo máximo de transporte previsto pela norma
ABNT NBR 7212, que trata da execução de concreto dosado em central.
Por essa norma, o tempo máximo que a mistura pode ficar em caminhão
betoneira é de 90 minutos, sendo o tempo máximo total para lançamento do
concreto de 150 minutos, contados sempre a partir da adição de água à
mistura.
No concreto seco, o controle de qualidade é realizado via testes específicos de
rompimento das peças prontas (blocos, pisos intertravados, telhas etc). Para o
concreto seco usinado utilizado em calçadas e barreiras, o ensaio é realizado
por meio do rompimento de um corpo-de-prova.
Nesses casos, porém, a eficácia do teste é discutível. Tanto é que a prática do
mercado é comercializar esses produtos com base em um consumo mínimo de
cimento.
 LAJE TRELIÇADA
A laje treliçada surgiu na Europa buscando resolver alguns problemas que
as lajes pré-moldadas comuns apresentavam. Elas são opções
mais baratas que as lajes tradicionais de concreto e ainda permitem vencer
grandes vãos com menor peso e menos mão-de-obra.
Por tudo isso, a laje treliçada tem sido muito usada em várias obras – o que
pode levantar algumas dúvidas na hora de escolher o melhor método para a
sua construção.
Se você também não sabe exatamente como funciona uma laje treliçada e nem
quais são suas indicações, continue a leitura e saiba mais sobre esse assunto.

O que é a laje treliçada?

A LAJE TRELIÇADA PODE SER PREENCHIDA COM PLACAS DE ISOPOR.

IMAGEM: LAJES PRÉ.
A laje treliçada é composta por uma armadura de ferro em formato
de treliça (daí o seu nome) e preenchida com lajotas cerâmicas para pequenos
vãos. Também é possível encontrar modelos em que o espaço entre
as vigotas é preenchido com isopor, sendo modelos mais leves e de
fácil instalação.
A espessura e ferragem da laje depende do vão a ser vencido e da carga que
será aplicada sobre ela, sendo, geralmente, variável entre 12 e 30 centímetros.
A LAJE TRELIÇADA PODE SER PREENCHIDA COM CERÂMICA. IMAGEM:
MADEFERRO PRAIA GRANDE.
A laje treliçada de isopor possui algumas algumas características importantes,
como:

• isolamento térmico e acústico do ambiente;

• maior facilidade na hora de realizar recortes nas tubulações;
• redução de peso, levando a cargas menores nas estruturas das
fundações;
• facilidade de transporte, rápida execução e menor necessidade
de escoramento.

A laje treliçada com cerâmica também apresenta vantagens importantes, como:

• não necessitam de utilização de formas;

• possuem deformações menores, minimizando o surgimento de trincas;
• podem ser usadas em qualquer tipo de estrutura.

Optar por uma ou outra dependerá muito do seu projeto e do tipo de obra que
está construindo.

Quando a laje treliçada é indicada?

As lajes treliçadas (tanto de isopor quanto de cerâmica) são mais indicadas
para obras residenciais, comerciais ou industriais de pequeno e médio porte,
com vãos máximos de 12 metros.
Por que usar a laje treliçada?

AS LAJES TRELIÇADAS PODEM SER MAIS ECONÔMICAS QUE AS

TRADICIONAIS. IMAGEM: LAJES VILA VERDE.

Como já colocamos, a laje treliçada possui algumas vantagens importantes que

têm feito com que muitas pessoas acabem optando por esse método em
comparação a outros tipos de lajes pré-moldadas. Veja algumas vantagens que
ela oferece:

Economia
Esse tipo de laje, além de ser mais econômica do que as demais, ainda oferece
benefícios agregados que ajudam a reduzir os custos da sua instalação, como
menor necessidade de mão-de-obra e uso de materiais na obra.
A laje treliçada também necessita de menos escoramento, sendo que, em
alguns casos, as escoras sequer são necessárias, o que ajuda a reduzir ainda
mais os custos agregados dessa laje, tornando-a uma opção extremamente
econômica.
Leveza
A laje treliçada combina uma diversidade de materiais, sendo que tanto as
de isopor quanto as de cerâmica são bem mais leves do que as tradicionais.
Uma laje leve é importante porque garante uma estrutura menos pesada, ou
seja, com pilares, vigas e fundações que recebem uma carga menor, gerando
mais economia e agilidade na construção.

Facilidade de trabalho
Trabalhar com a laje treliçada também é mais fácil do que com os modelos
tradicionais, principalmente no que diz respeito à distribuição das tubulações
hidráulicas e elétricas.
Além de tudo isso, a laje treliçada ainda oferece melhor conforto térmico e
acústico para a construção.

Quais são os outros tipos de lajes pré-moldadas existentes?

Além da laje treliçada, também existem outras opções de lajes pré-
moldadas que podem ser mais ou menos indicadas para a sua obra.
Esses modelos já chegam prontos ou semiprontos às obras e são compostos
por placas ou painéis de concreto preenchidos com vários tipos de materiais.
A principal vantagem do uso dessas lajes é que elas são mais baratas e
também apresentam maior facilidade na hora da montagem, dispensando uma
grande quantidade de madeira.
Veja alguns tipos de lajes pré-moldadas:

Convencionais
São as mais usadas para pequenas edificações e possuem capacidade para
alcançar até 5 metros de vão. Esse tipo de laje é composto por vigotas de
concreto armado (responsáveis por resistir aos esforços), enchimento de lajota
cerâmica ou isopor e capeamento de concreto.

Protendidas
São usadas em construções em que é preciso vencer vãos maiores, como no
caso de escolas, hospitais e shopping centers. Essas lajes conseguem
vencer vãos de até 12 metros e são feitas com os mesmos elementos das lajes
convencionais, porém, usam concreto protendido ao invés de concreto armado.

Alveolares
São as principais escolhas das casas pré-moldadas e também de edificações
industriais. Esse é um tipo de laje muito eficiente e capaz de vencer
grandes vãos. Além disso, apresenta alta resistência a grandes cargas, sendo
bastante usada para locais com grandes movimentações,
como estacionamentos ou shopping centers.
Essas lajes possuem elementos protendidos e que não levam armaduras
passivas.
Painel treliçado
O uso do painel é mais recente e consiste em um painel com armação
treliçada que pode ou não ter enchimento. Nesse tipo de construção,
os painéis são posicionados lado a lado, cobrindo toda a extensão da laje.
Se for feito sem enchimento, pode funcionar como uma pré-forma para
o concreto, já contando com a armadura necessária. Agora, quando possui
o enchimento, funciona como uma laje nervurada, podendo
ser unidirecional ou bidirecional.
Lembre-se de adquirir sua laje treliçada, ou de outros tipos, de fornecedores
que possuem controle tecnológico do concreto, pois são as vigotas que
suportam grande parte do carregamento. Sempre contrate um profissional
habilitado em projeto estrutural para o correto dimensionamento e
especificação.
 LAJE MACIÇA

A solução clássica em lajes é o tipo maciça. É uma placa formada

por concreto armado, responsável por resistir esforços à tração e à

compressão. Utiliza-se em pequenos vãos, onde a espessura de concreto

armado em compressão é pequena, como residências.

Nada impede seu uso em vãos maiores, mas há o inconveniente de aumentar

muito o peso próprio da estrutura e desperdiçar material sem ganho expressivo

de resistência. Por isso, avalia-se outras soluções para edifícios comerciais,

grandes vãos e outros casos.

Para edifícios de estacionamento, por exemplo, valores normativos apontam

espessuras mínimas de 15 cm, o que leva a altos volumes de concreto e

necessidade de reforço no resto da estrutura.

 LAJE COCUMELO NERVURADA

Uma das soluções mais comuns usadas na execução de lajes nervuradas é a

estrutura do tipo cogumelo – conhecida como laje fungiforme no português
europeu.

Esse tipo de laje tem sua estrutura muito característica pela presença de uma
área maciça na região de apoio dos pilares. Essa área garante maior reforço da
sustentação por meio da maior concentração de aço no local.

Em todas as partes restantes, ela é nervurada, implicando no menor consumo

de concreto.

O sistema heterogêneo, que elimina o uso de vigas, necessita de cálculos

precisos do calculista, já que a estrutura apresenta diferentes regiões de
esforços: maciça onde são maiores, nervurada onde são menores. O modelo
também é utilizado em lajes totalmente lisas.

Vantagens
A laje nervurada cogumelo tem algumas vantagens decisivas para os projetos.

Como toda estrutura nervurada, ela tem instalação simples, principalmente pela
ausência de vigas, evitando a interrupção na montagem das fôrmas e
armações.
A facilidade de montagem do cimbramento e dos moldes diretamente sobre o
sistema de réguas lineares, que dispensam o uso de compensado de madeira,
garantem mais produtividade ao método.

O sistema também permite a execução de pavimento com pé direito menor e a

fácil instalação de tubulações.

Geralmente, apenas 20% da área total é maciça. Assim, economiza-se em

média 30% de concreto e aço na área nervurada.

Esse tipo de estrutura é comum em áreas como estacionamentos e

garagens, que necessitam vencer grandes vãos para serem viáveis. Uma laje
nervurada cogumelo com altura de 30 cm permite vencer vãos de 7,5 metros,
equivalente a 3 vagas de garagem.
Desvantagens
Em sistemas maciços, a laje cogumelo é uma opção menos econômica devido
ao alto consumo de concreto e aço. Com a aplicação de uma estrutura
nervurada, este alto consumo deixa de existir. Contudo, um ponto que persiste
é a espessura da laje, que dependendo do projeto, pode se tornar um
impedimento, devido a gabaritos de altura dos edifícios.

A falta de vigas também exige cuidados especiais desde a fase de cálculo da

estrutura, pois pode ocorrer punção – risco do pilar furar a laje devido a tensão
entre apoio e plano da laje.

Para evitar este problema, é preciso calcular precisamente a área maciça ao

redor dos pilares, assim como as dimensões do mesmo.
 LAJE NERVURADA

Dispostas em grandes ou pequenos vãos, em residências ou edifícios, as lajes

nervuradas proporcionam economia às construções. Esse sistema utiliza pouco
concreto no fundo da laje – que abraça a armadura localizada nas nervuras.
É até comum notar, por debaixo dessas lajes, espaços vazios que eram
ocupados, durante a concretagem, por moldes plásticos com formas curvas —
também conhecidos como cubetas. Na maioria dos casos, são moldadas in
loco com fôrmas. Mas também podem apropriar-se de vigotas pré-moldadas de
concreto comum ou protendido que dispensam o uso de fôrmas. Nesse caso,
após a concretagem, as vigotas assumem o papel das nervuras.
A escolha por lajes nervuradas pode refletir numa redução de até 30% no
consumo de aço e concreto em relação às lajes convencionais (maciças),
garantindo economia.

APLICAÇÃO E DESEMPENHO
Não existem restrições para o emprego de lajes nervuradas em edificações,
podendo ser aplicadas em projetos de diversos portes e tipos. Segundo Libânio
Pinheiro, professor do Departamento de Engenharia de Estruturas da Escola
de Engenharia de São Carlos (EESC-USP), todos os tipos de lajes
desempenham duas funções: de placa e de chapa. “A primeira consiste em
suportar as ações verticais (como peso próprio, revestimentos e cargas de
paredes) e direcioná-las para os apoios (vigas ou pilares)”, explica.
Já a função de chapa serve para uniformizar deslocamentos horizontais de
edifícios esbeltos — aqueles em que a altura total é grande em relação à
dimensão de base —, distribuindo as ações verticais (como vento, desaprumo
e empuxo) entre os elementos de contraventamento. “É o que chamamos de
efeito diafragma”, revela.
O professor diz que as lajes nervuradas possuem menor rigidez horizontal e,
portanto, podem não ser indicadas para edifícios muito esbeltos. “Também
podem não ser recomendadas nos casos de atuação de cargas concentradas
de grande intensidade”, acrescenta. Entretanto, Artur Sartorti, mestre em
Engenharia Civil com ênfase em Estruturas, comenta que as lajes nervuradas
bidirecionais são capazes de trabalhar como chapas.
Para grandes vão o emprego de lajes nervuradas é mais adequado

Libânio Pinheiro

GRANDES VÃOS
Lajes maciças demandam grande consumo de concreto e, consequentemente,
peso próprio elevado. Já as lajes nervuradas, mesmo com alturas maiores, são
mais leves que as convencionais, reduzindo os esforços nas vigas, pilares e
fundações. “Portanto, para grandes vãos, o emprego de lajes nervuradas é
mais adequado”, assegura Pinheiro.
Como o consumo de aço e concreto das nervuradas é menor do que o das
maciças, quanto maior o vão, mais econômico sairá o projeto.
Uma alternativa bastante comum, principalmente em obras de pequeno porte, é
o emprego de lajes com vigotas pré-moldadas, que fazem o papel das nervuras

DIFERENTES MANEIRAS DE CONSTRUIR

As lajes nervuradas podem ser executadas com vigotas pré-moldadas; com
vigotas protendidas; com fôrmas em tablado; e com fôrmas plásticas. Segundo
Pinheiro, esta última é a mais utilizada em obras volumosas. Já as lajes com
vigotas pré-moldadas são mais empregadas em obras de pequeno porte.
“Uma alternativa bastante comum, principalmente em obras de pequeno porte,
é o emprego de lajes com vigotas pré-moldadas, que fazem o papel das
nervuras”, conta Pinheiro. Essas vigotas podem ser maciças ou treliçadas, com
abas laterais inferiores que servem de apoio para material de enchimento.
Assim como as lajes maciças, as nervuradas com tablados são moldadas em
posição definitiva. Nesse caso, a espessura da laje e a nervura são
determinadas pela dimensão do material de enchimento. “Esse sistema
consome muitas fôrmas e, sempre que possível, deve ser evitado”, adverte
Pinheiro.
O emprego de fôrmas plásticas dispensa esse tablado convencional,
simplificando o escoramento. Nesse método, a altura da laje e o espaçamento
entre as nervuras são dados pelas dimensões das fôrmas. Segundo Marcos
Terra, diretor técnico da Atex do Brasil, utilizar equipamentos recuperáveis,
como as fôrmas plásticas, proporciona economia à obra. “Elas dispensam o
assoalho e não têm enchimentos que incorporam peso e custo ao valor final”,
justifica.
FÔRMAS
As fôrmas plásticas são apoiadas sobre qualquer tipo de escoramento, e
dispensam o assoalhamento. “Ao longo dos elementos de apoio são colocadas
escoras fixas que, sem deixar a laje fletir, permitirão a desforma após 72h de
cura do concreto”, descreve Terra.
As fôrmas são encontradas em diversas geometrias, com distâncias entre os
eixos de nervuras, larguras e alturas variáveis. “Estas, mais a espessura da
capa, obedecem às normas vigentes (NBR’s 6118, 15200 e 15575-3) nos
diversos casos específicos”, aponta. O diretor técnico ressalta que o material
precisa ser resistente e flexível.
A dimensão correta da fôrma será ditada pelo projeto estrutural, em função do
vão e da carga. “Pode-se estimar a altura da laje nervurada estatisticamente
como sendo 1/25 a 1/30 do vão maior”, calcula Terra.

SOLUÇÃO PARA MOMENTOS NEGATIVOS

Nas lajes nervuradas, a armadura que resiste aos momentos positivos (nos
vãos) encontra-se na nervura, onde está o concreto. A resistência à
compressão se dá pela capa de concreto maciço, que age em conjunto com o
aço. Porém, as nervuras comprimidas apresentam baixa resistência à flexão
para os momentos negativos (nos apoios). “Com isso, elas costumam ser
projetadas como simplesmente apoiadas no contorno, o que resulta em
grandes momentos positivos e as tornam mais deformáveis”, relata Pinheiro.
Para aumentar a resistência a momentos negativos Pinheiro sugere a criação
de mesas inferiores (lajes duplas) ou trechos maciços nas regiões próximas
dos apoios. “Isso melhora a vinculação da laje, diminui a flecha e possibilita
maiores vãos”, esclarece. Além disso, a solução também é útil em balanços,
cujo esforço predominante é o momento negativo.
Outra solução são as lajes lisas nervuradas, que adotam vigas-faixa — vigas
com altura igual à das nervuras. Esse tipo de laje concentra tensões
transversais elevadas na região do pilar, podendo gerar punção. “Nesse caso,
devem ser projetadas com capitéis embutidos”, pondera. Pinheiro ainda revela
que as lajes-cogumelo (similares às lisas, com capitéis curvos, pastilhas
ou drop-panels) também são alternativas eficientes para resistir aos esforços
na ligação laje-pilar— apesar de perder as vantagens do teto plano.
LAJES TRIDIRECIONAIS
Nas lajes bidirecionais convencionais (figura 1), quatro vigas maciças
contornam a laje para suportar os esforços e descarregá-los em pilares (que,
por sua vez, descarregam nas fundações).
Já nas lajes tridirecionais, as fôrmas são giradas em 45° (figura 2), permitindo a
distribuição das armaduras em diagonal. As fôrmas se estendem até o local
destinado às vigas maciças (que sustentam a laje). Nesse trecho, fôrmas com
três nervuras são aplicadas, permitindo a inserção de armaduras passivas ou
cordoalhas para protensão em três direções (figura 3).
A inovação desse sistema permite a troca de vigas maciças por vigas-faixa
nervuradas. A mudança também implica no sistema de transferência de
esforços, que serão descarregados, em parte, diretamente nos pilares.
"A estrutura total garante redução de concreto e aço, gerando economia ao
produto final", contam os engenheiros Valter Bastos e Felipe Luis, da Impacto
Protensão — empresa cearense que apresentou a tecnologia de lajes
tridirecionais no Congresso Brasileiro do Concreto de 2012.
O sistema facilita o processo de escoramento e de execução das fôrmas, já
que as vigas estão embutidas nas lajes. E reduz a espessura das lajes,
permitindo vencer maiores vãos.

PROJETOS PELO BRASIL

Localizado no bairro Petrópolis, em Porto Alegre (RS), o Amélia Teles 315 é
um edifício residencial sem vigas. Sinônimo de flexibilidade, a construção foi
feita com lajes nervuradas aparentes que deixam a planta do prédio livre — o
layout pode ser adaptado a gosto do morador.
Já a Residência JPGN utilizou lajes nervuradas apoiadas sobre vigas-faixa que
possibilitaram a construção de um teto plano.
O Módulo Bruxelas, por sua vez, é um edifício coorporativo instalado em um
terreno com grande declividade. Possui lajes nervuradas que apresentam
melhor custo-benefício e proporcionam vãos livres, conforme explicou Gui
Mattos, arquiteto responsável pelo projeto.
 LAJE PROTENDIA

As lajes protendidas são também conhecidas por lajes com armaduras ativas,
são aquelas cujo aço passa pelo processo de protensão.
A técnica de protensão alonga os cabos e cordoalhas da armadura por meio de
uma ação externa com macacos hidráulicos, garante esforços de tração
permanentes ao aço e maior compressão ao concreto.

VANTAGES E DESVANTAGENS
Como essas lajes vencem vãos maiores do que o concreto
armado convencional com uma menor espessura, a laje protendida também
reduz o peso próprio da estrutura. Além disso, a solução apresenta maior
durabilidade.
“Como é feita de um concreto que fica permanentemente comprimido,
praticamente não tem fissuras”, explica Mario Cesar de Araujo Abreu, consultor
da Odebrecht Engenharia e Construção.
Porém, a execução da laje protendida exige maior cuidado, com mais
monitoramento nas diversas fases da obra. Também são necessários
equipamentos especiais e mão de obra qualificada, o que pode tornar a solução
mais cara do que as lajes convencionais.
‘’As lajes protendidas são amplamente utilizadas em obras com grandes vãos
livres entre apoios, como centros de distribuição, shopping centers etc. Todavia,
nada impede seu emprego em qualquer tipo de obra’’, afirma o Engenheiro Civil
Ercio Thomaz.
 LAJE PRÉ FABRICADA

As lajes pré-moldadas são elementos estruturais de uma edificação com

função de disseminar as cargas para as vigas e pilares. São constituídas por

vigotas de concreto e lajotas (tavelas) de concreto ou cerâmica.

Esse tipo de laje é moldada in loco, ou seja, dentro do canteiro de obras, ou

também, podem ser compradas prontas, então são chamadas de pré-

fabricadas.

As vantagens das lajes pré-moldadas ou pré-fabricadas é que elas

conseguem vencer grandes vãos com quantidade mínima de altura, permitem

agilidade ao andamento da obra, diminuição das etapas de produção, redução

da mão de obra e facilidade na execução.

Laje pré-moldada com preenchimento com blocos cerâmicos

Tipos de laje pré moldada

Os tipos de lajes pré-moldadas mais utilizadas são:

1) Lajes treliçadas com lajotas (tavelas)

As lajes treliçadas com lajotas são vigotas de concreto armado, constituídas

por uma base de concreto que serve de apoio para uma treliça metálica,

revestidas por tavelas de concreto ou cerâmicas.

Após a montagem do sistema, é lançado uma capa de concreto para unir as

peças. Este tipo de laje pode ser utilizado tanto em obras de grande porte

quanto de pequeno porte.

As dimensões da armadura e o espaçamento entre as vigotas é que

determinam as possibilidades de carregamentos e aplicações desta laje.

2) Lajes treliçadas com EPS

Nas lajes treliçadas com EPS, a diferença desta para a anterior é somente o

revestimento, neste caso, feito com placas de EPS (isopor). A vantagem deste

sistema é a melhoria no isolamento térmico e acústico da edificação, além da

fácil montagem e instalação das tubulações.

3) Lajes alveolares

As lajes alveolares são constituídas por painéis de concreto

protendido vazados, com alvéolos longitudinais, que permitem a redução do

peso da peça.

O concreto utilizado na fabricação desta laje é de elevada resistência à

compressão (maior que 45Mpa) e as armaduras, com aços específicos para

protensão.

Esta laje é muito utilizada em edificações de grande porte, como universidades,

hospitais, galerias, estacionamentos, entre outras.

4) Lajes de painéis treliçados

Parecidas com as lajes treliçadas, estas lajes também são constituídas por

vigotas de concreto armado que sustentam uma treliça metálica, porém, com

maior base, formando nervuras mais robustas e permitindo maior capacidade

de carga.
Estes painéis ficam lado a lado, estruturando a própria forma para

a concretagem, são indicados para edificações com maiores carregamentos,

pois suportam mais de 1000kgf/m², além de não precisarem de reboco, já que

os painéis são bem acabados, permitindo o acabamento apenas com uma

demão de verniz para a impermeabilização da laje para que não haja corrosão

do concreto.

5) Lajes com vigota “T”

As lajes com vigota “T” são as mais convencionais. São constituídas por

vigotas de concreto e tavelas de concreto ou cerâmicas.

As vigotas são trilhos maciços com seção transversal “T” que servem de

encaixe para as tavelas, que são blocos utilizados para o revestimento da laje.

Após a execução das vigotas, as tavelas são encaixadas sobre elas, a

distância entre as vigotas depende do tamanho das tavelas.

Para conectar as peças, é lançada uma camada de concreto, chamada de

capa. Estas lajes são indicadas para uso em edificações de pequeno porte, que

demandem pequenos vãos e baixas sobrecargas.

Vantagens das lajes pré-moldadas

Algumas das vantagens das lajes pré-moldadas são:

• Ganho de velocidade: devido a simplicidade da execução e montagem

das peças, é possível acelerar o andamento da obra.

• Qualidade: como é feita em indústria, a alta tecnologia empregada na

produção proporciona um ganho de qualidade muito maior que a laje

tradicional, além de adequar-se às necessidades da obra, tendo um

melhor desempenho e

acabamento.
 • Menor custo: apesar da alta qualidade, o custo das peças e da

manutenção não é elevado.

• Organização do canteiro de obras: as peças chegam prontas

ao canteiro de obras, então não é necessário produzir o concreto e nem

as formas para a montagem das lajes, evitando acúmulos, sujeiras e

resíduos.

• Durabilidade: como o concreto é pré-moldado, ele necessita menos

cuidados durante a vida útil da peça, dispensando tratamentos químicos

para evitar a corrosão e o apodrecimento.

Conclusão

A engenharia está em constante evolução, novos processos de construção são

utilizados para atender as necessidades do mercado e dos clientes, produzindo

edificações de qualidade cada vez mais rápido.

Com o aperfeiçoamento dos métodos e novas tecnologias é possível aumentar

a eficácia desses processos. As lajes pré-moldadas são o exemplo disso pois

estão ganhando seu espaço dentro dos canteiros de obras devido às muitas

vantagens que seu uso proporciona.