UNIVERSIDAD DE TALCA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

ESTABLECIMIENTO DE LAS CURVAS DE

MOLIENDA PARA UN MOLINO DE BOLAS

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO MECANICO

PROF. GUIA:
DR.-ING. GONZALO SALINAS-SALAS

SEBASTIAN LEONARDO MEZA TORRES

CURICO-CHILE

2014
 i

AGRADECIMIENTOS

i
 ii

DEDICATORIA

ii
 iii

RESUMEN

El propósito de este trabajo es determinar la relación entre la distribución de tamaño de

partículas y el tiempo de molienda asociado para un molino de bolas, donde el material a
reducir de tamaño corresponde a grava. Para dicho trabajo se ocupó un equipo de molienda en
seco y para la medición de tamaños de partículas se utilizará un equipo de tamizado, ambos
pertenecen a la Universidad de Talca. La investigación pretende realizar un conjunto de
ensayos los cuales estarán normados, tras éstas pruebas se obtendrán datos los cuales
permitirán identificar una correlación para finalmente establecer las curvas de moliendas.

Palabras Claves: Partículas, molino de bolas, curva de molienda

ABSTRACT

The purpose of this investigation is to determine the relationship between particle size
distribution and the time of milling for a mill ball, where the material to be reduced in size is
gravel (pebble). For this investigation a dry milling device and a sieving device will be used
for the measurement of particle size, both of which belong to The University of Talca. This
investigation aims to carry out a set of regulated tests, and the data obtained from these tests
will be used to identify a correlation and to ultimately establish the milling curves.

Key Words: Particle, mill ball, milling curve

iii
 iv

INDICE GENERAL

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... i

DEDICATORIA ..................................................................................................................... ii

RESUMEN ............................................................................................................................ iii

ABSTRACT .......................................................................................................................... iii

Indice general ........................................................................................................................ iv

Indice de tablas ...................................................................................................................... vi

Indice de Figuras .................................................................................................................. vii

1. CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES ................................................................. 1

1.1. Antecedentes y motivación ........................................................................................... 2

1.2. Descripción del problema ............................................................................................. 3

1.3. Solucion Propuesta ........................................................................................................ 4

1.4. Objetivos ....................................................................................................................... 4

1.4.1. Objetivo General ................................................................................................. 4

1.4.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 4

1.5. Alcances ........................................................................................................................ 5

1.6. Metodología y herramientas utilizadas ......................................................................... 5

1.7. Resultados Esperados .................................................................................................... 6

1.8. Organización del documento......................................................................................... 6

2. CAPITULO 2: ANTECEDENTES TEORICOS ......................................................... 7

2.1. Sistemas Dispersos ........................................................................................................ 8

2.2. Analisis de Tamizado .................................................................................................... 8

2.3. Caracterización ............................................................................................................ 10

iv
 v

2.4. Distribución de tamaño de partículas .......................................................................... 12

2.5. Funcion normal logaritmica ........................................................................................ 17

2.6. Tecnicas de reducción de tamaño ............................................................................... 18

2.6.1. Molinos de Bolas .............................................................................................. 19

3. CAPITULO 3: PROTOCOLO ................................................................................... 21

3.1. Protocolo ..................................................................................................................... 22

3.1.1. Resumen ........................................................................................................... 22

3.1.2. Planteamiento del Problema ............................................................................. 22

3.1.3. Objetivo general del protocolo ......................................................................... 22

3.1.4. Objetivos Específicos ....................................................................................... 22

3.1.5. Metodología ...................................................................................................... 23

3.1.6. Recepción del material ..................................................................................... 24

3.1.7. Preparación del equipamiento........................................................................... 24

3.1.8. Realización de los Pruebas ............................................................................... 25

3.1.9. Representación de los datos .............................................................................. 26

3.2. Normativas utilizadas .................................................................................................. 26

3.3. Procedimiento ............................................................................................................. 27

3.3.1. Recepción de las muestras ................................................................................ 27

3.3.2. Preparación del equipo de molienda ................................................................. 28

3.3.3. Preparación del equipo de tamizado ................................................................. 30

3.3.4. Preparación de la balanza ................................................................................. 32

3.3.5. Desarrollo de las Pruebas.................................................................................. 33

3.3.6. Registro datos ................................................................................................... 34

3.3.7. Análisis de los datos ......................................................................................... 36

v
 vi

3.3.8. Tiempos de Molienda ....................................................................................... 38

3.3.9. Tiempo de Tamizado ........................................................................................ 41

4. CAPITULO 4: RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................... 43

4.1. Resultados Obtenidos (muestra 2 kg, 8 bolas) .............................................................. 44

4.2. Resultados Obtenidos (muestra 2 kg, 4 bolas) .............................................................. 47

5. CAPITULO 5: ANALISIS DE LOS RESULTADOS ............................................... 50

5.1. Analisis de los Resultados (muestra 2 kg, 4 bolas) .................................................... 51

6. CAPITULO 6: Curva de molienda ............................................................................ 62

6.1. Curva de Molienda ..................................................................................................... 63

Conclusiones......................................................................................................................... 69

7. Bibliografía................................................................................................................... 74

8. APENDICE .................................................................................................................. 76

A Datos para moliendas con 2 kg, 8 bolas (grava ¾ ) .......................................................... 77

B Distribuciones INCREMENTAL Y ACUMULATIVO .................................................. 81

C Determinacion de la masa a estudiar .................................................................................. 1

INDICE DE TABLAS

TABLA 2.1 Registro de Datos .................................................................................................... 9

TABLA 3.1 Registro de datos para cada una de las pruebas .. Error! Bookmark not defined.

TABLA 3.2 Tiempo de molienda en cada prueba ..................................................................... 25

TABLA 3.3 Registro de Recepción de las Muestras ................................................................ 27

TABLA 3.4 Tamices utilizados ................................................................................................. 32

vi
 vii

TABLA 3.5 Representación de los datos según norma DIN 66165 ......................................... 35

TABLA 4.1 Datos de ensayos para 2 kg de material de grava, utilizando 8 bolas ................. 45

TABLA 5.1 Parámetros eléctricos obtenidos ............................................................................ 61

TABLA 6.1 Datos para Curva de Molienda ............................................................................. 64

TABLA 6.2 Pérdidas de masa en muestras en los ensayos de 2 kg utilizando 8 bolas ............ 70

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 2.1 Distribución Incremental ..................................................................................... 14

FIGURA 2.2 Distribución Acumulativa .................................................................................... 16

FIGURA 2.3 Máquina de “Los Ángeles” (Molino de Bolas) ................................................... 20

FIGURA 3.1 Organigrama de actividades ............................................................................... 24

FIGURA 3.2 Procedimiento ensayo pre-prueba ....................................................................... 39

FIGURA 4.1 Aberturas del tamiz que afectan el tamizado....................................................... 46

FIGURA 5.1 Variación de la masa para clase 10 .................................................................... 51

FIGURA 5.2 Distribución Incremental para 52 min de molienda ........................................... 52

FIGURA 5.3 Distribución acumulativa para muestra de 2 kg molida tras 1.784 revoluciones y
8 bolas ....................................................................................................................................... 53

FIGURA 5.4 Comportamiento de la molienda ......................................................................... 54

FIGURA 5.5 Distribución Incremental para muestra de 2 kg molida durante 1.784

revoluciones con 8 bolas ........................................................................................................... 55

vii
 viii

FIGURA 5.6 Consumo de energía en cada una de las pruebas ............................................... 60

FIGURA 5.7 Energía requerida en las pruebas realizadas...................................................... 60

FIGURA 6.1 Curva de molienda (2 kg, 8 bolas) ...................................................................... 64

FIGURA B.0.1 Distribución Acumulativa para 1 revolución ................................................... 81

FIGURA B.0.2 Distribución Incremental para 1 revolución..................................................... 81

FIGURA B.0.3 Distribución acumulativa para 34 revoluciones ............................................... 82

FIGURA B.0.4 Distribución Incremental para 34 revoluciones ............................................... 82

FIGURA B.0.5 Distribución acumulativa para 134 revoluciones ............................................. 83

FIGURA B.0.6 Distribución incremental para 134 revoluciones ............................................. 83

FIGURA B.0.7 Distribución Acumulativa para 234 revoluciones ............................................ 84

FIGURA B.0.8 Distribución Incremental para 234 revoluciones ............................................. 84

FIGURA B.0.9 Distribución Acumulativa para 534 revoluciones ............................................ 85

FIGURA B.0.10 Distribución Incremental para 534 revoluciones ........................................... 85

FIGURA B.0.11 Distribución Acumulativa para 1034 revoluciones........................................ 86

FIGURA B.0.12 Distribución Incremental para 1034 revoluciones ......................................... 86

FIGURA B.0.13 Distribución Acumulativo para 1784 revoluciones ....................................... 87

FIGURA B.0.14 Distribución Incremental para 1784 revoluciones ......................................... 87

viii
1. CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES

1
 1.1. ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN

La minería chilena está sufriendo de creciente pérdida de competitividad, representada en

términos de un incremento de los costos de producción donde para el periodo de 2004-2013 el
aumento alcanzó un 186%1, mientras para estos últimos cuatro años ya casi se han triplicado
los costos de energía, según lo afirma la revista Nueva Minería. Este escenario es poco
auspicioso y complejo debido a las restricciones de todo tipo a los nuevos proyectos de
generación de energía2.

Por lo anterior, la posibilidad de reducir los consumos energéticos de la industria resulta una
de las alternativas viables para recuperar la competitividad del sector, debido a que, dentro del
proceso de extracción de minerales, la reducción de tamaño del material extraído, demanda
elevadas cuotas de energía. En estos procesos se emplean chancadores y diversos tipos de
molinos, donde en estos últimos destacan los molinos de bolas. La operación de este tipo de
equipos está asociado a diversos parámetros, entre ellos, el tiempo de molienda, o sea, el
intervalo temporal requerido para alcanzar una determinada distribución de tamaño de
partícula o granulometría. Lo anterior se determina, normalmente, a partir de datos de fábrica
que no necesariamente consideran las características del material a moler, por lo que el
desarrollar curvas de molienda permite evaluar el momento adecuado en que un determinado
material alcanza la granulometría requerida para los procesos subsecuentes, pudiéndose
detener el equipo, lo que implica un ahorro de energía y por ende de costos, incrementándose
la competitividad.

Dado que el Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción3 cuenta con un molino

de bolas y un tamizador, los que se utilizan para caracterizar la grava que se emplea en la
fabricación de hormigones, hace viable que se pueda desarrollar un trabajo de carácter
experimental, con sus protocolos, que permitan la construcción de curvas de molienda, con el

1
(Nueva Mineria y Energia, 2014)
2
En junio de 2014 el Comité de Ministros rechaza definitivamente el megaproyecto Hidroaysén que pretendía
tener una potencia instalada de 2.700 MW.
3
Departamento de la Universidad de Talca

2
fin de determinar el tiempo mínimo de molienda para alcanzar una cierta distribución de
tamaño, lo que permitiría ahorrar energía consumida en este proceso.

Para estos efectos se entenderá por curva de molienda a la reducción sistemática en el tiempo
del tamaño del material molido, lo que se caracterizará a través de su distribución de tamaño,
la que se medirá o se establecerá a través del equipo tamizador y el uso de normas técnicas ad
hoc.

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El molino de bolas MLA 000201 de la Universidad de Talca carece de curvas de molienda que
permitan determinar el tiempo que se requiere para alcanzar una cierta distribución de tamaño
para un material en particular tras una molienda. Además, no se cuenta con un protocolo que
permita establecer, confiablemente, las dichas curvas mediante mediciones experimentales en
laboratorio, a modo de, controlar el consumo de energía en los procesos de reducción de
tamaño de partículas.

La determinación de tamaño del material molido, que es un polvo, se realizará siguiendo las
normas DIN 66160, 66165-1 y 66165-2 de ensayo de tamices y la DIN 66144 relativa a
representación de los resultados como una distribución de tamaño. Por lo tanto, este protocolo
debe considerar la adquisición de datos para la determinación de la distribución de tamaño de
partícula y el tiempo de molienda asociado al proceso. Como se indicó en la sección
precedente, el problema conceptual que se desea acometer es determinar el tiempo efectivo de
molienda de un material, con el objeto de reducir el tiempo de operación del molino 4 y por
ende el consumo de energía asociado.

4
Entiéndase reducir el tiempo de operación del molino al uso eficiente, vale decir, no utilizarlo más del tiempo
que debiese funcionar para obtener el tamaño de partículas que deseo obtener.

3
 1.3. SOLUCION PROPUESTA

Para determinar la relación entre la distribución del tamaño de partícula y el tiempo de

molienda que tiene asociado, se realizará un conjunto de ensayos de molienda, para los cuales
se empleará el molino de bolas y un equipo tamizador, ambos pertenecientes al Departamento
de Ingeniería y Gestión de la Construcción. Estos ensayos consistirán en moler grava durante
distintos intervalos de tiempo extrayéndose las muestras, para luego determinar la distribución
del tamaño de partículas a partir de un ensayo normalizado de tamizado. Este procedimiento
conlleva el desarrollo de un protocolo de ensayo y análisis de resultados.

Las distribuciones de tamaño y tamaños representativos obtenidos serán graficados respecto

del tiempo de molienda, a modo de determinar alguna correlación matemática entre el tiempo
de molienda y la distribución de tamaño de partícula obtenida.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo General

Determinar las curvas de molienda para un molino de bolas MLA 000201 perteneciente al
Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción de la Universidad de Talca, donde el
material a moler será grava.

1.4.2. Objetivos Específicos

Se destacan los siguientes:

 Desarrollar un protocolo experimental

 Determinar las distribuciones de tamaños de partícula molidas de manera normalizada.
 Establecer el comportamiento de la distribución de tamaño generada por el molino
respecto del tiempo de molienda.

4
 1.5. ALCANCES

Dado que se trata de un trabajo de corte netamente experimental, no se considera un análisis

teórico del comportamiento de los esfuerzos sobre las partículas a moler. No obstante, se
presentarán los modelos generales del tema en los antecedentes teóricos.

El análisis económico que se desarrolla se basa en la influencia del tiempo de operación del
molino en términos de sus costos operativos. Dicho análisis no considerará una evaluación
económica convencional, sino que se dirigirá a determinar el ahorro posible de alcanzar al
reducirse el tiempo de molienda.

Las condiciones de operación y el material a moler están indicadas en el protocolo

desarrollado para este trabajo.

1.6. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS

En primer término, se realiza una revisión bibliográfica del tema, con el fin de determinar la
relación que existiría entre el tamaño de partícula y el tiempo de molienda.

Se emplearán equipos existentes en el Departamento de Ingeniería y Gestión de la

Construcción, los cuales son; un molino de bolas seco denominado “Máquina de los Ángeles”,
de marca MP y modelo MLA 000201, un equipo tamizador Marca WS TYLER, cuyos tamices
están normados por la norma ASTM E11 y una balanza electrónica de marca Sartorius,
modelo FBG 34EDE para 34 kg de capacidad máxima y con precisión de ±0,1gr. Se empleará
como material de prueba grava de construcción, ya que para este material fue diseñado el
equipo. Considerando lo ya indicado se procede a confeccionar el protocolo para los ensayos a
realizarse, determinando la o las variables independientes y dependiente. Este protocolo debe
considerar las normas DIN mencionadas en la sección 1.2 con el objeto de obtener resultados
representativos y reproducibles.

Finalmente, con los datos obtenidos se llevará a cabo su análisis, empleando para ello los
elementos matemáticos que se requieran para obtener las curvas de molienda.

5
 1.7. RESULTADOS ESPERADOS

Los resultados esperados son los siguientes:

 Elaborar y aplicar un protocolo de ensayo para la obtención de curvas de molienda del

molino de bolas “Los Ángeles”.
 Obtener una relación matemática, de carácter empírico, entre el tiempo de molienda y
la distribución de tamaño de partícula para este equipo.
 Obtener el consumo de energía requerida en el proceso de molienda de este equipo.

1.8. ORGANIZACIÓN DEL DOCUMENTO

El documento se encuentra distribuido de la siguiente manera:

CAPITULO 1 : ASPECTOS GENERALES

CAPITULO 2 : ASPECTOS TEORICOS

CAPITULO 3 : PROTOCOLO

CAPITULO 4 : RESULTADOS OBTENIDOS

CAPITULO 5 : ANALISIS DE LOS DATOS

CAPITULO 6 : CURVA DE MOLIENDA

Para finalizar, se presenta las conclusiones de este trabajo.

6
2. CAPITULO 2: ANTECEDENTES TEORICOS

7
 2.1. SISTEMAS DISPERSOS

La norma DIN 66160 específica y caracteriza los distintos sistemas de sólidos dispersos, los
que para efectos de este trabajo, se denominarán como sistemas de partículas. Un sistema de
partículas consiste en un conjunto de cuerpos sólidos de distinto tamaño y forma, los que
conforman un medio disperso, cuyos componentes se relacionan entre sí, pudiéndose analizar
y modelar como un cuerpo único. En particular para efectos de este trabajo se considerarán los
sistemas de partículas compuestos por cuerpos, cuyos órdenes de tamaño oscilan entre 20.000
µm y 75 µm, conformándose un sistema poli disperso5.

Un sistema disperso se entiende como un conjunto de partículas (fase dispersa) suspendido en

un fluido como un líquido o un gas, los que constituyen la denominada fase continua. En este
caso, la fase continua es aire. El sistema de partículas se obtienen del proceso de molienda que
se desarrollará en el molino de bolas, por lo tanto el tamaño de partículas que se obtenga, hay
que caracterizarlas por medio de algún método normalizado.

2.2. ANALISIS DE TAMIZADO

El análisis de tamizado es un ensayo normalizado que se emplea para determinar la

distribución del tamaño de partícula que se presenta en un sistema de éstas, donde se
determina esta distribución a partir de las masas de una muestra, que quedan retenidas en un
conjunto de tamices ordenados de acuerdo a su espacio de abertura, en una torre que posee un
sistema de vibración. Básicamente, un tamiz es una especie de malla que permite el paso de
aquellas partículas que posean un tamaño menor a la abertura que deja su enrejado y, el
material acumulado en la parte superior de este, el que se supone que es removido por la
vibración de la torre. Cabe indicar que la que la Universidad cuenta con un equipo de
tamizado, el que está dotado con los elementos necesarios para llevar a cabo esta medición.

5
DIN 66160 (1992): 2

8
EL análisis de tamizado permitirá determinar la distribución del tamaño de partícula,
siguiendo la norma DIN 66165-2, para lo cual se empleará la tabla 2.1 para registrar las
fracciones de masa identificadas en el tamizado para cada una de las pruebas a realizar.

TABLA 2.1 Registro de Datos

CLASE DIAMETRO MASA

xi ∆mi
(mm) (gr)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Fuente: Elaboración Propia

La norma DIN 66165-1 establece que se debe colocar en la parte superior de la torre, una
determinada masa del material particulado a caracterizar, la cual va cayendo
gravimétricamente a través de los distintos tamices, ayudado en este proceso por la vibración
que se impone a la torre. La masa de material que queda atrapado en cada tamiz constituye un
cierto rango de tamaño al cual se le asigna un valor nominal de diámetro asociado al tamiz. A
esta masa atrapada y a su correspondiente tamaño se les denominan fracción de masa y clase,
respectivamente. La suma de las fracciones de masa de cada clase debe ser igual a la masa
total de muestra que se colocó en la parte superior de la torre. Por lo que, el diámetro al que
hace referencia la Tabla 2.1 (segunda columna), corresponde al valor de la abertura de la malla
que está indicado en la placa del tamiz, el cual está normado, mientras que la masa (mi)
determina por medio de una balanza y corresponde fracción de masa de la clase comprendida
entre el tamiz superior y el inferior.

El análisis de tamizado permite conocer la distribución del tamaño de partícula, tras haber
realizado el proceso de molienda. Esto es necesario realizarlo dado que no todas las partículas
que componen la muestra tienen el mismo tamaño, lo que se extiende a cada clase, la que

9
tendría otra distribución de tamaño de partículas, (Retamal Marin, 2010). Sin embargo, para
este trabajo, solo se considerarán los valores otorgados tras el tamizado.

Consecuentemente con el análisis de tamiz se podrá obtener la distribución de tamaño, como

un análisis acumulativo e incremental, los que se detallan en secciones posteriores.

2.3. CARACTERIZACIÓN

2.3.1. Caracterización de Partículas Sólidas

Tal como lo indica McCabe et al “Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su
tamaño, forma y densidad”, lo anterior resultaría sencillo en mezclas homogéneas de
partículas. Sin embargo, al momento de evaluar las características en partículas irregulares
(como por ejemplo granos de arena) es un poco más complejo definirlos de manera común,
por lo que hoy en día se definen de manera arbitraria (McCabe, y otros, 2002).

En este trabajo, particularmente se caracterizarán las partículas (grava) considerando tamaño

de éstas, para ellos se utilizará el método de tamizado para determinar la distribución de
tamaño de partículas obtenidos, método que ha sido descrito en secciones anteriores.

2.3.2. Forma de las Partículas

Una partícula puede tener forma irregular, la que se trata de asociar a una forma esférica ya
que la esfera es la más forma adecuada para definirla. Sin embargo, cuando se hace referencia
a la esfericidad individual de la partícula no implica que se refiera al tamaño de ésta (McCabe,
y otros, 2002). La esfericidad de una partícula se determina empleando la ecuación 2.1.

6 ∙ 𝑣𝑝
Φ𝑠 = (2.1)
𝐷𝑝 ∙ 𝑠𝑝

Donde 𝐷𝑝 = Diámetro equivalente o nominal de la partícula

10
 𝑠𝑝 = Área de la superficie de la partícula

𝑣𝑝 = Volumen de la partícula

2.3.3. Tamaño de las partículas

En situaciones puntuales podrían existir partículas esféricas las cuales pueden ser
especificadas según su diámetro. No obstante, hay ocasiones en que éstas adoptan formas
alargadas, donde el diámetro de éstas se expresaría en función de su longitud mayor (McCabe,
y otros, 2002). En el caso de partículas gruesas que poseen tamaños del orden de milimétrico.
Mientras que para partículas finas, éstas poseen tamaños del orden micrómetro o incluso
manométrico. Cuyo tamaño se describiría en función de la abertura que posea el tamiz. En el
caso de partículas ultra finas, la forma de descripción de éstas sería a través de su área por
cada unidad de masa (McCabe, y otros, 2002).

Hoy en día existen diversas técnicas para realizar mediciones de distribución de tamaño de
partículas. Sin embargo, para el caso de las partículas del material que en este trabajo se desea
medir, que son de forma irregular en (se pueden tener partículas esféricas, cilíndricas, porosas,
entre otras), tras el tamizado no se obtendrá la dimensión del largo de la partícula sino que la
abertura del tamiz representará el diámetro de dicha partícula (Perry, 1992).

2.3.4. Tamaños de las partículas mezcladas y análisis de tamaños

La cantidad de partículas de una muestra se puede determinar, donde la condición que se debe
cumplir es que todas las partículas tengan un diámetro nominal (McCabe, y otros, 2002), así a
partir de la ecuación 2.2, el número de partículas será:

𝑚 (2.2)
𝑁=
𝜌𝑝 ∙ 𝑣𝑝

Donde 𝑚 = Masa total de la muestra

11
 𝜌𝑝 = Densidad de las partícula

El área de la superficie de dicha partícula puede ser evaluada mediante la ecuación 2.3:

𝟔∙𝒎
𝑨 = 𝑵𝒔𝒑 = (2.3)
Φ𝑠 ∙ 𝜌𝑝 ∙ 𝐷𝑝

Considerando, que no todas las muestras son idénticas en términos de tamaño y forma de las
partículas que la componen, se recomienda separar las partículas según un mismo orden de
tamaño. Una vez realizado esto, se identifica cada fracción de masa con un tamaño nominal.
Con estos valores y empleando las ecuaciones anteriores permite identificar el número de
partículas de cada fracción de masa que conforma una clase (tamaño nominal).
Conformándose así su distribución de tamaño (McCabe, y otros, 2002).

2.4. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS

2.4.1. Análisis incremental

Corresponde a un análisis destinado a determinar la distribución de tamaños de partículas que

existe en una determinada cantidad de material pulverizado o suspendido o fase dispersa. Este
se realiza a partir de la separación del total de la masa en un conjunto de fracciones de masa6,
compuesto por las partículas comprendidas dentro de ciertos rangos de tamaño sucesivos, los
que se representan a través de tamaño diámetro nominal de partícula, el que corresponde al
valor medio del intervalo de tamaño o diámetro. Estas fracciones de masa se representan en un
histograma, donde abscisa corresponde al tamaño o diámetro de las partículas y la ordenada a
la fracción de masa respecto al intervalo de tamaño de las partículas.

El intervalo de tamaño se obtiene, empleando la ecuación 2.4.

6
DIN ISO 9276-1:2009-09

12
∆𝑥𝑖 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑖−1 (2.4)

Donde 𝑥𝑖 y 𝑥𝑖−1 corresponde al diámetro superior e inferior de la clase evaluada,

respectivamente.

A su vez el diámetro nominal se evalúa empleando la ecuación 2.5

∆𝑥𝑖 (2.5)
𝑥𝑖∗ = 𝑥𝑖−1 +
2

A su vez las fracciones de masa son normalizadas, esto es cada fracción es dividida por la
masa total, como lo indica la ecuación 2.6.

∆𝑚𝑖 (2.6)
∆𝑄𝑟 = ( )
∑ ∆𝑚𝑖

Para obtener el comportamiento incremental se debe dividir la fracción de tamaño normalizada

por el intervalo de tamaño.

∆𝑄𝑟 (2.7)
𝑞𝑟 =
∆𝑥𝑖

Para efectos de la representación gráfica se emplea el diámetro nominal, por lo que la fracción
media de masa del intervalo, se asocia a este diámetro nominal, por lo que la fracción
incremental de tamaño se vuelve un valor medio asociado a este diámetro, adoptando la forma
de un parámetro concentrado.

En términos diferenciales, esto es Dx = dx, se obtiene una función, que para el caso de un
sistema de partículas cuya distribución de tamaño se aproxime a una distribución normal
gaussiana, se obtiene la figura 2.1.

13
 FIGURA 2.1 Distribución Incremental

Fuente: DIN ISO 9276-1

La distribución incremental del tamaño de partículas permite comprobar la importancia de un

determinado diámetro de una fracción del total de partículas, además, del gráfico normalizado
mostrado en la figura 2.1 se puede determinar el valor del tamaño de partícula que presenta
mayor frecuencia, para determinarlo basta con observar la curva e identificar el valor de la
abscisa donde la curva es más alta (Retamal Marin, 2010).

2.4.2. Análisis Acumulativo

Corresponde a un análisis destinado a determinar la distribución de tamaños de partículas que

existe en una determinada cantidad de material pulverizado o fase dispersa. Este se realiza a
partir de la separación del total de la masa en un conjunto de fracciones de masa, compuesto
por las partículas comprendidas dentro de ciertos rangos de tamaño sucesivos, los que se
representan a través de tamaño diámetro nominal de partícula, el que corresponde al valor
medio del intervalo de tamaño o diámetro. Este análisis se efectúa por medio de un
histograma, donde las fracciones de masa acumulativas se representan en la ordenada y en la
abscisa se encontrará el tamaño o diámetro de las partículas de la clase.

14
La fracción de masa acumulativa indicada anteriormente se determina a partir de la ecuación
2.8.

𝑗
(2.8)
𝑄𝑟 (𝑥𝑗) = ∑ ∆𝑄(𝑥𝑖 )
𝑖=1

Donde ∆𝑄(𝑥𝑖 ) es la relación de la masa de partículas respecto del total de la muestra.

Para realizar este análisis se debe saber que el total de la masa de la muestra corresponde a la
suma de las masas de las clases, lo cual está dado por la ecuación 2.9.

𝑚 = ∑ 𝑚𝑖 (2.9)
𝑖=1

Donde 𝑚 es la masa total de la muestra que está conformada por fracciones de masa 𝑚𝑖 .

Este análisis considera la evaluación de tamaños de partículas comprendidos entre un máximo

y un mínimo, xmáx y xmín respectivamente, los cuales son los límites de la curva normalizada
mostrada en la figura 2.2, de donde se puede observar la relación entre la distribución del
tamaño de partícula y la distribución acumulativa de la muestra. Al considerar en este análisis
fracciones de masas acumulativas implica que la distribución varía entre 0 y 1, y por ende, la
importancia de este gráfico es que se puede determinar la mediana de la distribución, la cual
corresponde al valor central que ocupa la distribución, este valor se relaciona con el 50%.

15
 FIGURA 2.2 Distribución Acumulativa

Fuente: DIN ISO 9276-1

Representando el análisis incremental (o acumulativo) por medio de histogramas se tendrá un

conjunto de rectángulos con ancho ∆𝑥𝑖 , los cuales en su extremo superior y uniendo los puntos
medios de éstos conforman el contorno de la curva por medio de la ecuación 2.4. Ahora bien,
desde el punto de vista algebraico (matemático), la ecuación 2.4 es equivalente a la ecuación
2.8.

∆𝑄𝑟 (𝑥𝑖 ) = 𝑞𝑟 ∙ ∆𝑥𝑖 (2.10)

Al evaluar la diferencia de tamaño como un diferencial, desde el punto de vista matemático

resulta la ecuación 2.11, que relaciona ambas distribuciones (incremental y acumulativa),
definido para tamaños de partículas entre xmín. y xmáx .

16
 𝑥𝑚𝑎𝑥
𝑄𝑟 (𝑥𝑖 ) = ∫ 𝑞𝑟 ∙ 𝑑𝑥 (2.11)
𝑥𝑚𝑖𝑛

Al realizar molienda de minerales existe tendencia de que no todas las partículas obtendrán el
mismo (Perry, 1992), no obstante, la muestra interesada requiere caracterizarse, por lo que
efectivamente se mide la partícula en sí.

La norma DIN ISO 9276-1 indica que la distribución corresponderá a las cantidades
identificadas a través del subíndice “r”, las que puede ser; numero, largo, área y volumen o
masa, las cuales cada una de estas se identifican según los indica la tabla 2.2.

TABLA 2.2 Índices para las distribuciones según DON ISO 9276-1

Índice cantidad
r=0 Número
r=1 Largo
r=2 Área
r=3 Volumen o Masa

Para este trabajo, se estudiará la distribución de las partículas considerando las fracciones de
masa, por ende el subíndice será el numero 3. Por lo tanto, para las ecuaciioens presentadas
anteriormente, de las cuales posean subíndices con la letre “r” pasaran a deneminarse conel
numero indicado anteriormente. Además, los parámetros de la distribución, como el diámetro
pasaran a denominarse de la siguiente manera;

2.5. FUNCION NORMAL LOGARITMICA

La distribución normal logarítmica se aplica para cuando la transformación logarítmica natural

da como resultado una distribución normal (Walpole, y otros, 2007). Este tipo de función es
una de las más utilizadas y está normalizada por la DIN 66144, con ella se podrán determinar
los parámetros que permitirán identificar el diámetro que represente a una distribución (Allen,
1968) y con ello generar alguna correlación matemática que permita definir cuanto debe estar
operativo el equipo de molienda para obtener el diámetro de partícula deseado. La función
normal logarítmica se define según la siguiente ecuación:

17
 x 2
ln
1 x50 [-1∙(1∙ ln( x ) )]
Q(x)= ∫ e 2 s x50 ∙dx (2.12)
s∙√2π -∞

A partir de la red de distribución normal logarítmica se puede identificar los valores para x84,3,
x50,3 , x16,3 y sln.

Con estos datos se puede determinar lo siguiente;

2 (2.13)
𝑥50,0 = 𝑥50,3 ∙ 10−1.3029∙σn

El valor determinado a partir de la ecuación 2.13 indica la mitad de los datos, el cual no es un
valor representativo de la muestra. Sin embargo, la ecuación 2.14 permite determinar el
diámetro de Sauter, el cual según la norma DIN representa a la distribución.

2 (2.14)
𝑑𝑠𝑡 = 𝑥50,0 ∙ 𝑒 2,5∙𝑠

2.6. TECNICAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La materia prima sólida en muchos casos posee en su composición elementos que serán
utilizados en procesos posteriores donde para llegar a estos se realiza una reducción de tamaño
de sólidos (Geankoplis, 1999) en el caso de que estos sean demasiado grandes. Un ejemplo
claro de lo anterior es en la industria alimenticia (trigo) donde se lleva a cabo procesos de
trituración y molienda para obtener partículas más pequeñas (Geankoplis, 1999).

Cuando se habla de reducción de tamaño directamente se hace referencia a distribución de

tamaños de partículas (Geankoplis, 1999), debido a que las partículas no tendrán el mismo
tamaño las unas con las otras.

18
Las operaciones de molienda son tremendamente habituales en la industria de los minerales y
el cemento. Como por ejemplo, actualmente el cobre atraviesa una etapa de molienda para
posteriormente procesarlo por vía química (Geankoplis, 1999). Específicamente en esta
investigación la reducción de tamaño de la partícula será para un tipo de árido utilizado en el
ámbito de la construcción, donde la molienda se realizará en seco y con molienda discontinua.

2.6.1. Molinos de Bolas

Estos equipos son muy utilizados en la industria minera y de la construcción, poseen la

particularidad de que cierta cantidad de bolas (componentes esféricos de acero) impactan el
material provocando la reducción de tamaño de éste. Sin embargo, es posible que la reducción
de tamaño se efectué además por el propio impacto de otras partículas de mayor tamaño que
eventualmente impactan sobre las más pequeñas (McCabe, y otros, 2002), las operaciones de
molienda se realizan en seco, es decir el material al interior del equipo está en un ambiente que
careza de cierto líquido. El equipo está ubicado en posición horizontal tal como lo muestra la
imagen siguiente, donde la coraza o casco (tambor) de éste gira para así entregar energía
potencial y cinética al material y las bolas. Las partes principales de este tipo son: Casco,
cuerpos trituradores, compuerta de carga y descarga, mando de control y fuente motriz.

Este equipo ubicado en el Laboratorio de Hormigón del Departamento de Ingeniería y Gestión

de la Construcción, el molino cuenta con un motor eléctrico de 1,5 HP el que entrega energía a
un moto reductor el que finalmente reduce la velocidad de giro para que el tambor tenga una
velocidad de rotación de 34 rpm que de acuerdo a la NCh 1369-1978 así lo designa para el
tipo de operación de éste equipo, por otra parte la norma mencionada establece otros
parámetros que el molino debe cumplir, tales como las dimensiones del equipo, número de
bolas, masa de las bolas, entre otros. La información anterior es relevante debido a que acota
la investigación, por ende limita los resultados para otros tipos de molinos. Físicamente el
equipo está ubicado en lugar cómodo para realizar las pruebas, anclado al piso y con un
sistema de control para accionar el funcionamiento y detención de éste.

La importancia de conocer en su totalidad el funcionamiento y el equipo por completo,

permitirán confeccionar en el capítulo posterior un protocolo de operación del equipo a modo
de que todas las pruebas que se realicen se lleven a cabo bajo un mismo parámetro.

19
 FIGURA 2.3 Máquina de “Los Ángeles” (Molino de Bolas)

Fuente: Elaboración propia

El equipo está compuesto por un elemento de control, mostrado en la figura 2.4, el cual
permite poner en marcha y detener el equipo, comandado por el pulsador verde y rojo,
respectivamente. Además, posee un contador de vueltas el cual puede ser programado para
que se detenga cumplido cierto número de revoluciones (giros). El tambor del molino ubicado
horizontalmente posee una compuerta la cual está sujeta en cuatro puntos tal como lo muestra
la figura 2.3, así mismo la compuerta posee una empaquetadura para evitar que el contenido al
interior de este egrese mientras esté girando y cuando el material se extrae es depositado en la
bandeja que está bajo del equipo.

FIGURA 2.4 Tablero de Control del molino

20
3. CAPITULO 3: PROTOCOLO

21
 3.1. PROTOCOLO

3.1.1. Introducción

Este protocolo permite la determinación de las curvas de molienda para un cierto material, el
cual consiste en realizar una serie de ensayos de molienda y tamizado con el fin de determinar
la correlación que existe entre la distribución de partículas y el tiempo de molienda. De esta
batería de ensayos se obtendrán datos que permitan correlacionar el tiempo de molienda con el
diámetro de partícula obtenido. El equipo de molienda que se utilizará corresponde a un
molino tipo bolas, modelo MDL 000201, cuyas dimensiones y características están normadas
bajo la NCh 1369-1978, donde el proceso de molienda ocurre de manera discontinua y en
seco.

3.1.2. Planteamiento del Problema

Los procesos de reducción de tamaño de partícula requieren de un cierto periodo de tiempo

para que se produzca la fractura del material y obtener finalmente una distribución de
partículas. Sin embargo, para efectos de molienda se presentan múltiples factores que
determinan el tiempo de molienda de material, por lo que, en este protocolo determinará qué
factores mantener constantes para así determinar el efecto de una variable sobre el tamaño de
partícula.

3.1.3. Objetivo general del protocolo

Determinar la curva de molienda de un molino de bolas para grava ¾”, donde el valor de
¾”corresponde el diámetro nominal de las partículas a moler, y se considerará muestras de 2
kg.

3.1.4. Objetivos Específicos

Realización de una serie de ensayos donde se obtendrán parámetros para relación el tiempo de
molienda con la distribución de tamaño de partículas

22
Utilización de la norma DIN ISO 9276-1(DIN 66141) para la representación de los resultados.

Utilización de la norma DIN 66144 para la determinación de un diámetro representativo para

la distribución de partículas obtenidas tras la batería de ensayos.

3.1.5. Metodología

Las pruebas que se desarrollaran en el laboratorio serán estandarizadas, a modo que todos los
ensayos sigan el mismo patrón de operación, ya que se pretende que todas pruebas que se
desarrollen cada una bajo las mismas circunstancias operativas para que los datos sean
congruentes. Lo anterior implica la utilización de normativas técnicas y planificación para el
análisis de las muestras. No ha sido posible encontrar en la literatura consultada alguna norma
que indique el procedimiento para confeccionar curvas de molienda, por ende, este protocolo
se presenta la oportunidad de construir una base técnica para que pueda ser utilizada en
construcción de curvas de molienda para equipos que reúnan las condiciones de las bases
propuestas en éste. Cabe establecer que esta reglamentación de operación será estructurada
para molinos tipo bolas “Máquina de los Ángeles” cuya operación de molienda se efectúa en
seco y discontinua, cabe destacar, además, que estos equipos experimentales son utilizados en
el ámbito de la construcción y específicamente para el ensayo Desgaste de los Ángeles.

El protocolo considera el procedimiento para confeccionar las curvas de molienda desde el

momento de la recepción del material en el laboratorio hasta el momento de establecer
gráficamente una correlación matemática, donde dicha representación establece la relación
entre el diámetro de la partícula versus el tiempo de molienda.

Se considera en este trabajo el estudio del comportamiento de la distribución de tamaño de en

partículas tomando como variable independiente el tiempo destinado moliendas con muestras
de 2 kg. Inicialmente, se considera un conjunto de ensayos para muestras de 2 kg de grava ¾”,
las que serán sometidas a moliendas indicados en la Tabla 3.1, para esta serie de ensayos se
mantendrán constantes la mayor cantidad variables (8 bolas, muestra 2 kg, el tipo de material,
distribución de tamaño de la muestra, masa y diámetro de las bolas).

23
 Se considera el flujo de actividades representado en el organigrama de la figura 3.1:

Recepción de
las muestras

Preparación del
equipamiento

Realización de
las pruebas

Representación
de los datos

FIGURA 3.1 Organigrama de actividades

3.1.6. Recepción del material

En esta etapa se debe establecer el registro de procedencia del material, nombre técnico, peso,
entre otras. Es importante registrar (documentar) las observaciones respecto del material
recibido. Por otra parte, establece el manejo y cantidad de las muestra a ensayar.

Para el proceso de molienda-tamizado se considera la utilización de 2 kg de material de grava

¾” que será el material a investigar para definir la curva de molienda.

3.1.7. Preparación del equipamiento

En esta etapa se revisan los equipos (molino, tamizador) que se utilizarán, esta etapa permitirá
poner en marcha los equipos y prepararlos para el desarrollo de las pruebas. La preparación
tanto del molino como del equipo tamizador implica la verificación de su funcionamiento, de
tal modo que cada uno de los equipos a utilizar opere con total normalidad.

24
 3.1.8. Realización de los Pruebas

En esta etapa se realizarán todas las pruebas que sean necesario para establecer el
comportamiento del tamaño de la partícula o grano del material respecto el tiempo de
molienda destinado.

En este trabajo se estudiará el efecto que tiene el número de vueltas del molino, respecto de la
reducción de tamaño del material. Este número de vueltas se controlará a través de la
velocidad de giro del tambor del molino, la que puede manipulada por el dispositivo de
control. Para este trabajo experimental, se definió la realización de 7 pruebas, las cuales
consideran: 1, 34, 134, 234, 534, 1.034 y 1.784 revoluciones o giros del molino. Cabe destacar
que el molino tiene una velocidad de 34 rpm, cuya medición fue realizada mediante un
tacómetro marca MINIPA, modelo MDT-2238A con rango de 0,5 a 19.999 rpm, con una
resolución de 0,1 rpm. Cada giro que realiza el tambor tiene asociado cierto tiempo, los que se
presentan en la tabla 3.1.

TABLA 3.1 Tiempo de molienda en cada prueba

Prueba N° Revoluciones tiempo (min)

1 1 0,03
2 34 1,00
3 134 3,94
4 234 6,88
5 534 15,71
6 1034 30,41
7 1784 52,47

Los procedimientos a seguir para la realización de los ensayos están descritos en la sección
3.3.5. Cabe indicar que una vez realizada la molienda, todo el material se extrae del tambor y
se realiza su tamizado, con el objeto de determinar las fracciones de masa retenidas en cada
uno de los tamices. Los datos recopilados en cada una de las pruebas se registran en la tabla

25
3.4. Posteriormente, para el siguiente ensayo se carga el molino, con una nueva muestra
proveniente del mismo material base. Y se repite el procedimiento indicado precedentemente.
Los datos extraídos de cada fraccionamiento de tamaño son anotados en su columna
correspondiente en la tabla 3.4. materialpero, esta vez se utilizará material nuevo, y así para
cada una de las pruebas que se realicen. Cabe señalar que para cada prueba se realizará con
Por lo tanto, para cuando se desarrolle la molienda con t1 se extrae el material y se tamiza, se
identifican las fracciones de masa y se tabulan en la 3° columna, luego para t2 hasta tn se
realizará mismo procedimiento.

3.1.9. Representación de los datos

En esta etapa se analizan los datos y se busca la existencia de alguna correlación matemática
entre las distribuciones de tamaño del material que ha sido molido respecto del tiempo de
molienda, para esto se utilizaran métodos matemáticos que permitirán establecer la curva de
molienda propiamente tal.

Para esta etapa se recurrirá a la norma DIN ISO 9276-1, la que establece la representación de
los datos que se han obtenido, con el fin de obtener una distribución de tamaño de partícula, lo
que permite analizar el comportamiento de la molienda.

3.2. NORMATIVAS UTILIZADAS

Se utilizarán normas que rigen las distintas fases del procedimiento de obtención de las curvas
de molienda. Inicialmente se emplea la norma DIN 66160 que define la existencia de los
parámetros relevantes que caracterizan los sistemas de materiales dispersos, debido que se
analiza un método de reducción de tamaño de partículas sólidas.

Por otra parte, la norma DIN ISO 9276-1 (DIN 66141) establece la forma de representación de
un sistema de distribución de partículas, en esta norma se establecen los procedimientos a
seguir para determinar la distribución acumulativa e incremental de los datos obtenidos los
que se utilizarán posteriormente para determinar la correlación matemática del
comportamiento de distribución del tamaño de partícula respecto el tiempo utilizado.

26
Las normas DIN 66165-1 y DIN 66165-2, permiten establecer los procedimientos a seguir
para el proceso de tamizado, el cual es importante ya que permitirá establecer la distribución
de tamaño de las partículas luego de ocurrido el proceso de molienda.

La norma de ensayo del desgaste de los Ángeles, NCh1369-1978, se encuentran las

características del molino de bolas “Molino de los Ángeles”

La forma matemática de representación de un sistema de partículas, se realiza de funciones

normadas según DIN 66144, que corresponde a una Distribución normal Logarítmica. Esta
función permite ajustar un conjunto de datos dispersos a una función de distribución normal
logarítmica. Además, permite obtener un diámetro de partícula representativo de la muestra
obtenida tras la molienda, lo que permitirá representar el comportamiento de la molienda
respecto del tiempo.

Procedimiento

3.3.1. Recepción de las muestras

Las muestras eventualmente procederán de un lugar externo al laboratorio, por lo que es

necesario registrarlas para identificar principalmente su procedencia. Esto se llevará a cabo
mediante un registro escrito cuyo documento será firmado tanto por el laboratorista y el
solicitante. Un extracto de la información mínima del documento se muestra en la Tabla 3.2:

TABLA 3.2 Registro de Recepción de las Muestras

Ingreso de Muestras

Material
Fecha de Recepción
Masa (kg)
Volumen (L)

Detalle Bolsa masa F. Recepción

Observaciones

27
Para cada ensayo se utilizarán 2 kg de material los cuales serán extraídos de las muestras
ingresadas inicialmente. Se contempla la realización de 7 ensayos, por lo tanto se requerirán
14 kg de grava para estudiar el comportamiento de la granulometría y así construir la curva de
molienda para el material estudiado. La selección de la masa a estudiar ha sido determinada en
base a lo indicado por la norma7, la que establece la cantidad masa tamizar. No obstante, cabe
indicar que en la literatura consultada no se encontró procedimiento, ni parámetros o criterios
que permitan establecer la cantidad de masa a moler. Para esto, se ha definido utilizar la
misma masa tanto en la molienda como en el tamizado, por lo tanto, una vez concretada la
molienda toda la muestra se debe extraer completamente para que sea tamizada a fin de
determinar la granulometría de esta.

Las muestras a utilizar deberán estar totalmente limpias, en lo posible el material debe
corresponder única y exclusivamente al tipo de muestra a investigar. Para este trabajo, se
utilizará grava y cualquier otro elemento que no lo sea deberá ser retirado, tales como; hojas,
tallos, tierra o cualquier otro material u objeto que no corresponda al material a analizar. La
tabla 3.2 permite la registrar observaciones al momento de la recepción de la muestra, pues allí
se puede indicar de manera concisa lo que se observó al momento de la entrega del material,
tales como excesiva suciedad o humedad en la muestra. En caso de que la muestra tenga
humedad se debe eliminar el contenido de agua ya que, afecta en el tamizado producto de las
aglomeraciones.

3.3.2. Preparación del equipo de molienda

El molino8 está compuesto por un conjunto de componentes los que permitirán desarrollar el
proceso de molienda efectivamente, por ende, se debe chequear el estado de cada uno de éstos,
a modo que la molienda se desarrolle correctamente durante el ensayo sin lugar a
intervenciones.

7
La norma establece que para tamizado la masa de la muestra no debe superar el doble del volumen aparente de
la masa.
8
También conocido como Máquina de Los Ángeles según NCh1369-1978, ésta norma indica las características
técnicas de dicho equipo el cual es requerimiento esencial para la identificación del desgaste de la grava.

28
Por otra parte, se deben chequear los componentes mecánicos del equipo, los cuales incluyen
al sistema de trasmisión mecánico como también al sistema de giro del tambor, entre otros.
Inicialmente se debe inspeccionar el sistema de transmisión de movimiento, donde
particularmente se debe observar el buen estado de éste a modo de comprobar que no presente
ningún signo de deterioro, y por ende, de prevenir cualquier falla durante la ejecución de las
pruebas. Además, se debe ratificar que el tambor gire perfectamente, esto se puede chequear
incluso manualmente girando el molino a pulso.

El tipo de molinos que se estudia en este trabajo, corresponde a un equipo de tamaño pequeño
en comparación con equipos de gran envergadura presentes en la industria minera, por lo cual
definir un protocolo de revisión en particular para cada equipo de molienda queda fuera del
interés de este trabajo resulta extenso. Sin embargo, debido a que se plantea un protocolo
general para la determinación de la curva de molienda para este molino Máquina de Los
Ángeles resulta suficiente tener presente lo mencionado anteriormente.

Finalmente, se procede a poner en marcha el molino simulando una operación de molienda sin
material por no más de 30 s, en dicho periodo de tiempo se debe comprobar el correcto
funcionamiento de la máquina y visualizar cualquier señal que pueda generar una eventual
falla, por ejemplo; excesiva humedad en los componentes eléctricos, vibraciones en contactos
eléctricos u objetos que puedan obstruir el sistema de transmisión de movimiento, entre otros.

Previo al desarrollo de cada prueba se debe limpiar el equipo de los restos de material molido
que estén adheridos al interior del tambor del molino. Lo importante es que para cada prueba
se desarrolle con el equipo en óptimas condiciones y que en lo posible no se encuentren restos
de materiales procesados anteriormente.

Respecto de las bolas que utilicen deberán estar en perfecto estado de conservación lo que
implica que no deberán presentar ningún signo deformación a modo evitar que la estructura de
éstas disminuyan la eficiencia del molino y por ende de determinación de la curva de
molienda.

29
 3.3.3. Preparación del equipo de tamizado

Este elemento es fundamental en el proceso de identificación de la distribución del tamaño de

partícula, por ende es de suma importancia en la obtención de la curva de molienda. Este
equipo opera con un sistema, el cual provoca una vibración al conjunto de tamices, lo que
permite que las partículas de menor tamaño atraviesen los tamices con aberturas mayores al
ancho de las partículas9. El método de tamizado10 elegido para esta investigación ha sido en
seco, no obstante, la norma DIN 66165-1, permite realizar tamizado en sistemas húmedos y la
elección del método a utilizar se restringe a la situación particular en dónde y quién desarrolle
el análisis.

Se debe revisar que el equipo opere correctamente y que esté ubicado en un lugar seguro
accesible para dicho proceso, por otra parte se debe corroborar que se cuente con los tamices
que se desea utilizar para el tamizado, respecto a estos últimos elementos se deben identificar
aquellos que estén en mal estado obedeciendo a que no se podrán utilizar tamices con mallas
deterioradas.

Los tamices se deben limpiar cada vez que sean utilizados dejándolos libres de partículas o
materiales finos (polvos), para ello puede utilizarse abundante agua y posteriormente secarse,
o bien; otro método alternativo es con aire a alta presión, sin embargo se debe evitar el
polvo11, ya que puede interferir en nuevas mediciones.

El conjunto de tamices se ubicará de tal forma que queden sujetos uno tras otro en una
columna, acoplados en sí como lo muestra la figura 3.2. El sistema de acoplamiento debe estar
provisto de dos pernos que lo anclen a la superficie que vibrará.

9
(Retamal Marin, 2010) En su tesis explica que la forma en la cual trabajó con tamices fue acoplar tamices con
mayor abertura de malla en mayor altura y los tamices con menor abertura de malla se instalaron en la base del
sistema vibrador, el tamizado en su trabajo fue para caracterizar partículas de óxidos de hierro.
10
DIN 66165-1 distingue varios métodos de tamizado, destacan entre ellos destacan los tamizado llevado a cabo
manualmente o con equipo vibrador. En el caso de que el tamizado sea mediante una maquina este puede ser con
tamiz en reposo o en movimiento.
11
DIN 66160 establece la existencia de sistemas dispersos como en este caso el polvo corresponde a la fase
dispersa.

30
 FIGURA 3.2 Conjunto de tamices a utilizar

Selección de los tamices dependerá de la distribución de tamaño de partículas original, para

esto, inicialmente se debe realizar un tamizado al material no molino a modo de conocer la
distribución inicial de las partículas para finalmente elegir el conjunto de tamices a utilizar. La
selección de estos en este trabajo queda restringido por la disponibilidad de estos, el
departamento cuenta con aproximadamente 15 tamices. Sin embargo, hay tamices del mismo
del mismo número repetidos. Además, la restricción proviene del material a ensayar
corresponde a 19 mm, por lo tanto, según la tabla 3.3 el tamiz con mayor abertura de malla a
utilizar será N° ¾” (luz 19 mm). El objeto de esto es identificar los tamaños de partículas que
se obtendrán tras la molienda y con la cantidad de tamices adecuados permitirá ubicar puntos
en el gráfico a fin de determinar una tendencia del comportamiento de la molienda, es por ello
que, los tamices utilizados fueron seleccionados a partir de los existentes en laboratorio, los
que están indicados en la tabla 3.3. Las muestras analizadas en este trabajo corresponden a
grava ¾”12, que en Planta Áridos Teno13 fue producida y seleccionada en harneros de 19 mm,
por ende, la distribución de tamaños de partículas inicialmente no es apreciable a simple vista.

12
Este tipo de grava se utiliza como agregado en la elaboración de concreto industrial.
13
Empresa dedicada a la extracción de áridos.

31
 TABLA 3.3 Tamices utilizados

Descripción Diámetro N° Luz

Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/4" 19,00 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 3/8" 9,50 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 4 4,75 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 8 2,36 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 10 2,00 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 16 1,18 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 30 0,600 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 50 0,300 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 100 0,150 mm
Tamices Norma ASTM E - 11/95 8" 200 0,075 mm

Fuente: Elaboración propia

La norma ASTM E-11, define las dimensiones de los tamices tanto para los con abertura de
malla cuadrada como también aquellos tamices con abertura redonda, para este trabajo se
empleará los primeros, cuyas dimensiones también están normadas por DIN ISO 3310-114.

3.3.4. Preparación de la balanza

DIN 66165-1 no establece ninguna limitante respecto del uso de alguna balanza en particular,
por ende, existe la posibilidad de utilizar balanzas electrónicas que ofrecen mayor precisión y
rapidez en la medición de las masas de las muestras involucradas. Por otra parte, las balanzas
electrónicas ofrecen la opción “TARA”, que ayuda a pesar la muestra al interior de una paila
(bandeja, cubeta, etc.) sin considerar el peso de esta última. La preparación de la balanza
implica básicamente revisar su buen funcionamiento, limpiarla de suciedad en la superficie de
esta, etc.

La balanza a utilizar en este ensayo tiene una capacidad máxima de 34 kg con una resolución
de 0,1 gr. Esta información es una limitante debido a que las muestras a tamizar deberán
oscilar al interior de este rango.

14
ASTM E-11 tiene tamices cuyas características son idénticas a la ISO 3310-1. DIN ISO 3310-1 para tamices
con malla de alambre metálico y DIN ISO 3310-2 para tamices de placa perforada.

32
 3.3.5. Desarrollo de las Pruebas

Se contempla una serie de ensayos los cuales pretender determinar el comportamiento de la

distribución de tamaño de la muestra. Cada uno de los ensayos debe seguir un estándar de
operación a modo que todos los ensayos se realicen bajo los mismos parámetros.

Molienda:

 Posicionar la compuerta del molino en la máxima altura

 Retirar la compuerta y se dejarla en un lugar seguro
 Limpiar el interior del molino de restos de otras muestras.
 Introducir el material a moler y las bolas
 Una vez introducido dicho material, cerrar la compuerta, procurando que esta quede
bien asegurada y en la posición correcta.
 Iniciar el proceso de molienda durante el tiempo proyectado o definido, lo que se
describe en el punto 3.3.8.
 Una vez terminado el proceso de molienda se detiene el molino y se ubica la
compuerta en la misma posición descrita anteriormente para abrirla y depositar todo el
material molido en la bandeja inferior sin antes, previamente, haber retirado el
conjunto de bolas.
 Todo el material que ha sido depositado en la bandeja del molino se vierte sobre una
paila limpia, para así continuar con el tamizado.

Tamizado:

 Limpiar cada uno de los tamices que se utilizarán, a fin de evitar que restos de otras
muestras estén incrustadas en las aberturas. Con las aberturas libres se permite que el
tamizado se produzca de manera eficiente.
 Ubicar los tamices uno sobre otro desde el tamiz con la abertura menor hasta el
superior con abertura mayor. Se debe poner el tamiz de fondo para recibir las
partículas que han atravesado el tamiz con menor abertura.
 Ingresar la muestra a través del tamiz con mayor abertura de malla y tapar dicho
conjunto con la tapa de tamiz respectiva.

33
  Asegurar los tamices con el sistema de sujeción que incorpora la máquina tamizadora.
 Poner en funcionamiento el equipo vibrador durante el tiempo proyectado, lo que se
describe en el punto 3.3.9.
 Una vez transcurrido el tiempo de tamizado se detiene el equipo, para luego desactivar
el sistema de sujeción.
 Determinar la masa de la muestra retenida en cada uno de los tamices y registrarla en
el documento respectivo.

3.3.6. Registro datos

Para el registro de los datos se deben preparar los siguientes documentos y tabla de cálculo
para elaborar el producto final.

TABLA 3.4 Registro de las fracciones de masa para cada una de las pruebas

Masa (gr)
Cantidad de Bolas
Clase wi t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
1 w1
2 w2
3 w3
4 w4
5 w5
6 w6
7 w7
8 w8
9 w9
10 w10

La columna “clase” indica el número de la familia de material que se obtiene de la fracción de

masa para la abertura de malla “wi” que indica la abertura del tamiz. El ensayo comienza para
el instante t1, en esta caso se empleara como unidad de medida minutos. Empero, si el molino
está dotado de un cantador de vueltas se puede reemplazar la opción de tiempo por
revoluciones del molino. Para este trabajo se ha decidido trabajar con revoluciones del molino,
debido a que es más cómodo manipular el dispositivo mediante su dispositivo de control, el

34
cual está dotado de un contador de vueltas, el que puede programarse para que gire cierta
cantidad de veces.

Inicialmente se debe completar la tabla 3.4, ya que permite documentar la información inicial
recopilada en laboratorio. Luego de esto, la información es registrada de manera individual
para cada prueba en una nueva tabla que permitirá conocer la distribución de las muestras
post-molienda para cada ensayo. La Tabla 3.4 permite lo anterior, para ello la norma DIN
66165 indica que se deben realizar los cálculos descritos en la sección 2.4, por lo que apoyarse
de un software de desarrollo de cálculo (Microsoft Office Excell, OpenOffice Calc., entre
otros) permitirá ordenar y manipular los datos de manera expedita y segura.

TABLA 3.5 Representación de los datos según norma DIN 66165

Clase Abertura Masa

tamiz m Dxi DQ3i Q3 q3
i wi [gr]
[mm]
[μm]

1 w1
2 w2
3 w3
4 w4
5 w5
6 w6
7 w7
8 w8
9 w9
10 w10

Con el tamizado se podrá conocer la distribución del tamaño de partículas de las muestras,
donde puntualmente se obtiene la fracción de masa para cada clase, la que se registrará en la
tercera columna de la Tabla 3.3. La cuarta columna indica la amplitud de clase15del tamiz
evaluado respecto del anterior, evaluado mediante ecuación 2.4. Las siguientes columnas
obedecen a los parámetros que se obtendrán para conocer la distribución de las partículas,
donde la quinta columna es la fracción de masa respecto al total de la masa evaluada, la que se
determina mediante la ecuación 2.6. La columna siguiente corresponde a la sumas de las

15
Diferencia de abertura de malla

35
fracciones parciales, a modo que ésta representa la distribución acumulativa (ecuación 2.8).
Finalmente, la última columna representa los valores para la distribución incremental, la que
es calculada a partir de la ecuación 2.7.

A partir de los datos de las columnas 2 y 6 se puede generar un gráfico de distribución

acumulada (Figura 2.2), mientras que con los datos de las columnas 2 y 7 se puede generar
grafico de distribución incremental (Figura 2.1), ambos permiten realizar un análisis posterior
respecto del comportamiento del proceso de reducción de tamaño de partículas.

3.3.7. Análisis de los datos

Una vez llevado a cabo el tamizado se obtendrán datos, los que básicamente corresponderán a
fracciones de masa determinadas para cada clase. Con estos datos recopilados se determinará
la distribución acumulativa e incremental16. Luego de esto, se aplicará ajuste de curva normal
logarítmica de acuerdo a la norma DIN 66144 para determinar un diámetro representativo de
tamaño de partícula a partir de los datos recopilados

Dentro de este protocolo existe una hoja de cálculo para obtener la distribución acumulativa e
incremental siguiendo lo indicado por la norma DIN 66165 y DIN ISO 9276-1, donde a partir
de esto, se puede obtener información relevante del comportamiento de la molienda del
mineral a estudiar, tales como la moda y mediana, y más aún, servirá como base para
determinar un diámetro que represente la muestra molida.

3.3.8. Construcción de la curva de molienda

Una vez que se ha analizado los resultados obtenidos tras el tamizado, posteriormente se
confecciona la curva de molienda para cada uno ensayos realizado, para ello, se debe
identificar parámetros de ajuste de la distribución normal, indicados por la norma DIN 66144,
los que se solicitan en la tabla 3.6.

16
DIN 66141 puede además interpretarse bajo lo que establece la ISO 9237-1.

36
 TABLA 3.6 Parámetros para la confección de la curva

Parámetro Valor Unidad

s (-)
X84,3 (mm)
X50,3 (mm)
X16,3 (mm)
X50,0 (mm)
dst (mm)

Los parámetros que se deben identificar según la norma, corresponden a la desviación

estándar, “s”, que es determinada en el papel logarítmico DIN 66144. Además, a partir de este
recurso se obtendrán los diámetros de partículas para las distribuciones Q84,3, Q50,3 y Q16,3, con
el fin de obtener el diámetro de Sauter, “dst”, el cual representará al conjunto de partículas
obtenidas tras la molienda.

Así, para el conjunto de ensayos, se deberá identificar los diámetros de Sauter para cada una
de las pruebas, con el fin de construir la curva de molienda según es presentada en la siguiente
imagen

TABLA 3.7 Parámetros para la confección de curvas de molienda

Tiempo Revoluciones d.st

(minutos) (-) (mm)
t1 1 dst1
t2 34 dst2
t3 134 dst3
t4 234 dst4
t5 534 dst5
t6 1034 dst6
t7 1784 dst7

37
 FIGURA 3.3 Curva de molienda a obtener

3.3.9. Tiempos de Molienda

Dado a que no ha sido posible, a pesar de una búsqueda exhaustiva, encontrar una
metodología y menos una norma que establezca el procedimiento a seguir para determinar la
curva de molienda para un molino de bolas. Empero, en este trabajo se plantea un protocolo
para la determinación de ésta, donde inicialmente se debe realizar la etapa de molienda y
posterior tamizado para determinar la distribución del tamaño de partícula. Cabe destacar que
se propone un método empírico que ayudará en la determinación de la curva de molienda, tal
método involucra conocimiento mínimo en cuanto al comportamiento de los procesos de
reducción mecánica de tamaños de partículas y como también en granulometría.

Particularmente, para el desarrollo de los ensayos se debe tener en cuenta que; en primer lugar
se realizarán una serie de ensayos de molienda para determinar la relación de la distribución
del tamaño de partícula con el tiempo de molienda, donde se comienza con una molienda de
prueba, que es la permite definir el comportamiento inicial del material, ya que se desconoce
el instante en el cual se inicia la reducción de tamaño, a partir de aquel instante se procede a
definir tiempo de molienda para dichos ensayos, por lo tanto inicialmente correspondería
definir el tiempo donde ocurre la primera fractura de la partícula, para luego comenzar los

38
ensayos siguiendo una molienda definidas por intervalos de tiempo, las cuales serán
correlacionadas en la curva de molienda. Para definir el instante en que ocurre la reducción de
tamaño en la partícula se realizará de manera experimental por medio pruebas en laboratorio,
donde inicialmente se deposita cierta cantidad de material al tambor del molino y se muele por
cierto tiempo defino por el asistente en el laboratorio, durante dicho intervalo de tiempo
eventualmente se ha generado un cambio en la distribución de tamaño, para esto, se puede
tamizar el material a fin de comprobar que se ha llevado a cabo la molienda.

Dicho procedimiento experimental se plantea de acuerdo al siguiente esquema de la figura 3.2:

Ingresar el
Seleccionar Tamizar la
material en el
muestra muestra
tambor del molino

Cerrar la
Tiempo Molienda Tamización 2
compuerta

Pesaje Comparación Conclusión

FIGURA 3.4 Procedimiento ensayo pre-prueba

De la figura 3.2 se concluye si efectivamente el tiempo de molienda definido inicialmente fue

suficiente para establecer validez de un proceso de reducción de tamaño. El proceso de
análisis comienza cuando se deposita cierta cantidad de masa (definida por el laboratorista),
las que, posteriormente, serán tamizadas para determinar su distribución previa a la molienda.
Una vez que se conoce la distribución de tamaño previo a la etapa de molienda, la masa se
deposita al interior del molino para determinar cuando ocurre la reducción de tamaño de las

39
partículas17, para lo anterior se define un cierto tiempo. Se recomienda hacer una molienda de
5 minutos y chequear si realmente se produjo una reducción de tamaño, para ello determine la
distribución de tamaño y compárelo con el tamizado inicial, si hay variación es porque se ha
producido reducción de tamaño (cambio en la granulometría). No obstante, en el evento que
no se presenten cambios en la distribución de tamaño se recomienda realizar otra prueba con
molienda con más de 5 min, si otra vez no se experimenta molienda se aconseja volver a
repetir el proceso y así hasta determinar el qué instante se produce el proceso de reducción de
tamaño de partículas. Si en los primero 5 min hubo molienda, entonces disminuya el tiempo
de molienda hasta determinar el instante en que se produce dicho proceso. Cabe destacar que
los datos que han obtenido, los debe almacenar ya que se emplearan para la determinación de
la curva de molienda.

Una vez que se ha determinado en qué instante ocurre la primera “reducción de tamaño” se
procede a definir intervalos que permitan conocer el comportamiento de la molienda en
instantes de tiempo, esto para conocer el cambio de distribución del tamaño de las partículas
en ciertos periodos de tiempo. Se recomienda realizar moliendas en periodos de tiempo de 5
min. Sin embargo, si existe demasiada diferencia entre los resultados se propone realizar una
molienda en periodos de 2-3 min a modo de conocer lo que ocurre en intervalos distintos de
tiempo. Si los resultados obtenidos no se observa cambios significativos en la distribución de
tamaño de partículas cada 5 min, entonces sería conveniente alargar el tiempo de molienda a
unos 10 a 15 min, este metodología experimental pretende conocer el comportamiento de la
molienda del material hasta que se estabilice la distribución de tamaño de partículas o se
encuentre alguna tendencia de su comportamiento en cuanto a su tamaño. De manera
experimental se ha determinado realizar moliendas para 1, 34, 134, 234, 534, 1.034 y 1.784
revoluciones. Primero se realizó una molienda de 34 revoluciones y se detectó que hubo
molienda, ante esto, se decidió determinar qué ocurriría al finalizar el primer giro del molino,
tras ello, se observa pequeñas partículas de material de la muestra, evidenciando así la
reducción de tamaño de las partículas (ver tabla 4.1).

17
(Perry, 1992) Manual del Ingeniero Químico, indica que el Molino de Bolas es uno de los equipos que permite
efectuar reducción de tamaño de partículas. Existen otros tales como Molino de Barras, Molinos SAG, etc.

40
 3.3.10. Tiempo de Tamizado

La norma establece una metodología para determinar el tiempo de tamizado18 (DIN 66165-1,
1987), las muestras que han sido seleccionadas (recepcionadas) y que ya se conoce su
magnitud en términos de cantidad de materia (o volumen) serán tamizadas previamente
eligiendo un conjunto de tamices, que serán los que se utilizaran para los siguientes procesos.
La idea es efectuar una simulación de tamizado con la masa inicial que se ha fijado en
previamente. La norma indica que se deben efectuar mediciones de masa que se encuentra
bajo tamiz19, estas mediciones se realizarán cada un minuto hasta que la masa que pasa a
través del tamiz en un minuto sea el 1% de la muestra inicial de alimentación, en aquel
instante el ejercicio culmina20. Con estos datos; se observa en qué instante se detuvo la
operación. Una forma cómoda de observar el tiempo de tamizado es graficar la variación de la
masa sobre el tamiz en términos porcentuales respecto del tiempo, y se intercepta en las
abscisas el tiempo que se produjo el tamizado.

Tal como lo señala Retamales en su investigación: “…el tiempo de tamizado para un juego de
tamices es distinto que para un solo tamiz”, esto es claramente evidente ya que al tener mayor
cantidad de tamices se presentan mayores obstáculos que las partículas deben atravesar.
Además, el tiempo tamizado depende de otros factores como; las aglomeraciones, forma y la
distribución de las partículas (DIN 66165-1, 1987).

Determinar el tiempo de tamizado mediante la metodología propuesta por la norma ha sido

infructuoso debido a que transcurrieron más de 40 min y la masa bajo el tamiz de fondo ha
permanecido sin material, salvo algunas partículas que han llegado al tamiz de fondo. Para
comprobar que la separación ha sido eficiente en aquel tiempo, se ha efectuado una segunda
investigación para determinar si en ese mismo periodo de tiempo se puede obtener un

18
DIN establece que el tiempo de tamizado está relacionado con la variación de los residuos de tamizado
respecto del tiempo. El tiempo de tamizado depende de diversos factores, entre ellos, el material, la masa de la
muestra, entre otros.
19
(DIN 66165-1, 1987) indica que se puede también realizar midiendo la masa sobre el tamiz, lo cual implica
medir la masa de todos lo tamices previos.
20
Los datos que se recopilan se pueden registran en una hoja de cálculo para luego graficar el comportamiento
de la variación de masa que pasa a través del tamiz y el tiempo en que se consiguió el 1% de la masa de
alimentación.

41
tamizado más eficiente, es por ello que se ha tamizado durante 15 min21 con la tamizadora de
manera que las partículas gruesas se hayan separado, pues estas son las primeras en separarse
ya que el trayecto que recorren es más corto y son más pesadas. En este instante de tiempo,
prácticamente para las partículas gruesas se evidencia un buen tamizado. Empero, para
aquellas partículas finas el tamizado no se ha concretado efectivamente, en los 4 últimos
tamices se presenta aglomeraciones en gran cantidad. La norma permite la utilización de
elementos que ayudan al tamizado tales como una brocha de pelo suave. Además, con un
tamizado manual e individual para esos tamices permite cerciorarse que se ha tenido un
tamizado eficiente. La idea de aunar estos dos métodos de tamizado es para determinar la
distribución de tamaños de partículas lo más real posible, tratando de reducir al máximo los
errores para así obtener una curva de molienda lo más real posible. Por cierto, la norma
reconoce los dos métodos de tamización (manual o por máquina), incluso señala la que la
elección del tamizado depende de la circunstancias de cada investigación y material.

21
Este tiempo ha sido determinado mediante el método de ensayo-error.

42
4. CAPITULO 4: RESULTADOS OBTENIDOS

43
 4.1. RESULTADOS OBTENIDOS (MUESTRA 2 KG, 8 BOLAS)

Este trabajo pretende determinar la curva de molienda para un molino de bola, y como se
mencionaba en capítulos anteriores, no se encontró la metodología normalizada que permita
obtener tales curvas, es por ello que, se ha planteado un protocolo en el capítulo 4 para
construirlas en base a la experimentación, donde se obtendrán datos que se presentaran en esta
sección.

El proceso de reducción de tamaño de partículas está influenciado bajo ciertas variables, las
que, para propósitos de construcción de las curvas de molienda en este trabajo se ha fijado
mantenerlas constantes, con el fin de anular el efecto de las demás variables y así determinar
el efecto que tiene el tiempo de molienda sobre el tamaño de partículas obtenidas tras la
molienda.

Es por ello que para el primer conjunto de ensayos se ha fijado determinar la curva de
molienda bajo las siguientes condiciones de operación:

 Molino de bolas MLA 000201

 Molienda en seco y tambor en posición horizontal
 Molienda discontinua
 Material a estudiar = grava ¾”
 2 kg de muestra de grava ¾” a estudiar
 Numero de bolas = 8
 Diámetro de las bolas = 47 mm
 Masa de cada una de las bolas 440 gr

Cabe destacar que las muestras utilizadas en este trabajo proviene de una planta de áridos22,
específicamente las muestras corresponden a grava ¾”, las que han sido previamente

22
Las muestras han sido donadas por la planta de Áridos Teno Curicó

44
seleccionadas en harneros de ¾” (19 mm), no obstante, la forma de las partículas son
evidentemente distintas unas con otras23.

En primer lugar, se realizó un conjunto de ensayos en el laboratorio considerando una masa de

2 kg de grava ¾”, cuya muestra ha sido molida y posteriormente tamizada para cada uno de
las revoluciones indicadas en la tabla 4.1, el procedimiento para obtener éstos parámetros se
han presentado en el capítulo 4.

TABLA 4.1 Datos de ensayos para 2 kg de material de grava, utilizando 8 bolas

Revoluciones
Clase w (mm) 1 34 134 234 534 1034 1784
1 0,075 0,9* 1,2 3,2 3,7 3,9 16,8 28,9
2 0,15 0,6 0,7 9,8 10,4 37,6 50,9 123,1
3 0,3 2,2 1,2 26,6 68,1 119,1 256,2 480,8
4 0,6 0,7 7,2 10,1 20,7 44 142,7 250
5 1,18 0 1,5 10,5 18,1 43,4 89,3 105,4
6 2 0 2,4 11 18,8 38,9 72,7 90,8
7 2,36 0,1 1,2 4,6 8,2 16,4 23,8 26,4
8 4,75 0,1 8 34,3 62,3 97,1 118,9 85,4
9 9,5 6,8 56,7 101,3 211,1 292,9 226,9 170,5
10 19 1987,5 1916,2 1777,4 1567,4 1283,8 973,8 607,5
*Valores en gramos

Para el primer giro del molino, se obtiene una distribución de tamaños partículas a partir de las
fracciones de masa identificadas con el tamizado, donde se han encontrado partículas retenidas
en cada uno de los tamices de la torre. Sin embargo, para las fracciones de masa para las clases
5 y 6, ha sido tan pequeño que la balanza no las ha detectado, mientras que para la “clase 10”
se ha presentado la mayor fracción de masa en las 7 pruebas indicadas en la tabla 4.1, sin
embargo, a medida que la molienda se efectúa durante más tiempo la masa que será retenida
por el tamiz 9,5 mm será cada vez es menor24, por lo que se evidencia proceso de reducción de
tamaño de partícula.

23
Perry en su libro señala que puede existir el caso que se presenten partículas con formas irregulares.
24
Lo que retenga el tamiz 9.5 mm (N° ⅜”) corresponderá a partículas con dimensiones menores al tamiz de
19mm (N° ¾”) y a la vez mayor que el primer tamiza mencionado.

45
Al término de cada una de las pruebas de molienda realizadas en el laboratorio, se estableció
limpiar el interior del molino, a modo de retirar todo resto de partículas. No obstante, debido a
la presencia de partículas en suspensión y/o adheridas en las bolas y paredes interiores del
molino conlleva un gasto de tiempo importante, sumado además al retiro de todo resto de
material al interior.

Lo anterior fue un tanto complicado de realizar, ya que cierto porcentaje de partículas del
material molido se encontraban suspendidas en el medio, y por ende, dificultaba la extracción
total de la muestra. Por otra parte, las bolas utilizadas en cada prueba extraen desde el interior
pequeñas cantidades de partículas de material molido adheridas en su superficie, por ello, fue
necesario utilizar una escobilla para retirarlas y ser consideradas en el análisis. Mientras tanto,
para la etapa de tamizado se debe señalar que parte de la muestra queda adherida a la malla del
tamiz o inclusive en el anillo de la criba. Las flechas en la figura 4.1 muestran las zonas en
donde las partículas gruesas quedan comúnmente atrapadas.

FIGURA 4.1 Aberturas del tamiz que afectan el tamizado

En la mayor parte de los análisis de tamizados realizados se formaron aglomeraciones, lo que

fue muy característico este suceso en los tamices con abertura de malla pequeños, tales como
los tamices número; 200, 100, 50 y 30. En los tamices con aberturas de malla, tales como; 1,18
mm y 2 mm, las partículas quedaron adheridas. Sin embargo, con un pequeño empuje éstas
lograron desprenderse, lo que la norma DIN 66165-2 permite.

La norma DIN 66165-1 no restringe la cantidad de tamices a utilizar. No obstante lo anterior,

surge una restricción que está en base a la disponibilidad del equipamiento en laboratorio, por
lo que se establece realizar el tamizado con un conjunto de tamices ubicados uno sobre el otro.

46
Los tamices utilizados corresponden a tamices con abertura de malla (cuadrada), con urdimbre
tejida con alambres. Se han utilizado tamices con abertura de malla de; 75, 150, 300, 600,
1.180, 2.000, 2.360, 4.750, 9.500 y 19.000 µm, debido a que se dispone con estos elementos
en laboratorio y la idea es que a partir de estos permita identificar la distribución de partículas
que se obtendrán tras la molienda.

4.2. RESULTADOS OBTENIDOS (MUESTRA 2 KG, 4 BOLAS)

Al igual que el primer conjunto de ensayos que se realizaron en el laboratorio, este nuevo
grupo de ensayos se guiará bajo lo estipulado en el protocolo descrito en el capítulo 3, donde
consideró muestras de 2 kg de grava ¾”, pero, ésta vez utilizando 4 bolas.

Como se mencionó anteriormente, el proceso de reducción de tamaño de partículas está

influenciado bajo ciertas variables, las que, para propósitos de construcción de las curvas de
molienda en este trabajo se ha fijado mantenerlas constantes, con el fin de anular el efecto de
las demás variables. La idea es determinar el efecto de la variable temporal respecto del
tamaño de partícula tras la molienda, cuya correlación será graficado.

Para el segundo conjunto de ensayos se determinará la curva de molienda bajo las siguientes
condiciones de operación:

 Molino de bolas MLA 000201

 Molienda en seco y tambor en posición horizontal
 Molienda discontinua
 Material a estudiar = grava ¾”
 2 kg de muestra de grava ¾” a estudiar
 Numero de bolas = 4
 Diámetro de las bolas = 47 mm
 Masa de cada una de las bolas 440 gr

Como lo muestra la tabla 4.2, los datos obtenidos reflejan la existencia del proceso de
reducción de tamaño de partículas a medida que el material permanece más tiempo al interior

47
del molino, con este funcionando. La tercera columna de la tabla 4.2 muestra los datos
obtenidos tras la primera vuelta del molino (una revolución), lo que implica que las bolas y el
material realizan un ascenso y posteriormente una caída libre al interior impactando las
paredes del molino, con lo que se obtienen fracciones de masa para la muestra estudiada.
Específicamente, para las clases 5 y 6 se ha encontrado partículas retenidas, pero, la balanza
no logró detectar sus masas respectivas.

TABLA 4.2 Datos de ensayos para 2 kg de material de grava, utilizando 4 bolas

Revoluciones
Clase w (mm) 1 34 134 234 534 1034 1784
1 0,075 0,1* 1 1,3 2,8 3,7 5,7 15,8
2 0,15 0,2 2,2 5 8,7 11 24 88,9
3 0,3 1,2 7,9 35,2 44 61 157,7 268,4
4 0,6 0 1,5 9,2 7,9 14,6 26,6 37,5
5 1,18 0 1,4 5,1 7,1 10,9 21,9 31,7
6 2 0,2 1,3 4,8 6,6 11,7 22 29,4
7 2,36 0,1 0,8 2,5 3,9 5,4 9,2 12
8 4,75 3,3 3,4 17,9 23,1 41,9 67,3 83
9 9,5 4 6,1 76,4 115,2 142,3 228 244,5
10 19 1985,6 1965,6 1834,9 1776 1679 1402,7 1150,9
*Valores en gramos

Para la prueba de 1.784 revoluciones (52,4 min) se ha encontrado mayor cantidad partículas
retenidas en los tamices de menores tamaños en comparación con los ensayos con menor
tiempo de molienda. El tamiz número 200, particularmente, como lo muestra la figura 4.3, ha
retenido pequeñas partículas de grava con diámetros mayores de 75 mm, visualmente el
resultado de la molienda en este periodo de tiempo es una especie de harina en la cual se
aprecia formación de aglomeraciones.

48
FIGURA 4.2 Muestra obtenida tras molienda al primer giro del molino

FIGURA 4.3 Fracción de masa de la muestra retenida en el tamiz N°200

FIGURA 4.4 Material a punto de moler

49
5. CAPITULO 5: ANALISIS DE LOS RESULTADOS

50
 5.1. ANALISIS DE LOS RESULTADOS (MUESTRA 2 KG, 8 BOLAS)

La tabla 4.1 muestra los resultados de la serie de ensayos que se realizaron en laboratorio para
una muestra de 2 kg de grava ¾”, la que ha sido sometida a proceso de reducción de tamaño
utilizando un molino de bolas. En ella se aprecia que a medida que incrementa el número de
revoluciones (o tiempo de molienda) se hace más evidente el proceso de reducción de tamaño
de partículas, obteniendo mayor fracción de partículas finas, sin embargo, independiente del
tiempo de molienda, se tendrá una distribución de tamaño de partículas a pesar de que la
muestra inicialmente presentaba un tamaño de 19 mm. El gráfico que se muestra en la figura
5.1, permite corroborar dos aspectos ligados entre sí; por una parte señala que existe reducción
de tamaño de la grava y por otra parte señala que la fracción de masa para el tamiz mayor está
en función del tiempo, y como se observa, mientras mayor sea el tiempo de molienda, mayor
cantidad de masa se desprenderá de partículas de la clase 10 hacia otras familias con diámetros
de pequeños, lo que conlleva a una nueva distribución de tamaños de partículas.

2500

2000
masa (kg)

1500

1000

500

0
0 10 20 30 40 50 60
tiempo de molienda , (min)

FIGURA 5.1 Variación de la masa para clase 10 (2kg, 8 bolas)

51
Como lo muestran los resultados (ver apéndice A y B) y con el posterior análisis de las
distribuciones (acumulativa e incremental), permiten comprobar que las partículas de clase 10
reducirán su tamaño, donde, físicamente pequeños fragmentos se desprendieron de éstas, para
así amentar las distribución de partículas finas de grava, de modo que, las partículas
fraccionadas de la clase antes mencionada redujeron su tamaño logrando atravesar el tamiz ⅜”
y por ende la distribución de tamaño asociada cambia. Debido a que, las partículas atraviesan
los tamices hasta más no poder, configuran una nueva distribución de tamaños, por lo tanto, la
desviación estándar varía a medida que el material permanece más tiempo en la molienda. A
partir del gráfico de la figura 5.2 permite extraer que la moda que se obtendrá será de 0,3 mm
de diámetro, según el tiempo analizado.
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0.075 0.15 0,3
0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la partícula, x (mm)

FIGURA 5.2 Distribución Incremental para 52 min de molienda (2 kg, 8 bolas)

Considerando lo planteado en la norma25 se puede determinar la distribución acumulativa e

incremental, donde se puede extraer mayor información respecto del comportamiento de la
molienda tomando el tiempo como variable independiente.

Para construir un gráfico distribución acumulativa se acude a la norma DIN ISO 9276-1 (DIN
66141), que entrega la metodología para construir este tipo de recursos que permitirán
representar los datos obtenidos. Como se afirma en capítulos anteriores, las ordenadas

25
(DIN 66165-1, 1987)

52
corresponden a la densidad probabilística y las abscisas a los diámetros de partículas, los
valores para graficar se encuentran en la Tabla A.7 del Apéndice.

1.0
Distribución acumulativa, Q3(x), (-)

0.8

0.6
0,5
0.4

0.2

0.0
0 1,46 5 10 15 20
Diámetro de partícula (mm)

FIGURA 5.3 Distribución acumulativa para muestra de 2 kg molida tras 1.784 revoluciones y 8 bolas

A partir de la figura 5.3 se interpreta que el 50 % de la muestra obtenida tras el tamizado

corresponde a material fino con tamaños menores a 1,46 mm. Sin embargo, la mayor fracción
de masa en esta molienda es de 607,5 kg para la clase 10, lo que implica que
aproximadamente el 30 % de la masa inicial aun no ha experimentado significativa una
reducción de tamaño. La distribución del tamaño de partículas obtenido tras este ensayo tiene
un comportamiento logarítmico, indicado a través de la línea de tendencia dibujada en el
gráfico. Aplicando líneas de tendencias26 lineal, potencial, polinómica y exponencial entregan
deficiente representación de la tendencia de los datos, de acuerdo a los coeficientes de
correlación obtenidos. La figura 5.4 muestra el conjunto de valores obtenidos y sus respectivos
ajustes de tendencia.

26
Con la ayuda de software tales como Excel® se pueden generar líneas de tendencia que mejor se ajusten a los
datos por medio de gráfico de dispersión

53
 1.2

Distribuciòn Acumulativa Q(x), (-) 1.0

Log. (1784 revoluciones)

0.8 Log. (1034 revoluciones)

Log. (534 revoluciones)

Log. (234 revoluciones)

0.6
Log. (134 revoluciones)

Log. (34 revoluciones)

0.4
Log. (1 revolucion)

0.2

0.0
0 5 10 15 20

Diámetro de la partícula (mm)

FIGURA 5.4 Comportamiento de la molienda

Como se mencionó la distribución de partículas obtenida tras la molienda presenta una

tendencia logarítmica, para todos los ensayos. Con la figura 5.4 se puede observar que a
medida que el tiempo de molienda aumenta se obtendrán partículas más finas y más
homogéneas en torno a un valor de tamaño. La tendencia indica que mientras más tiempo
permanezca el material en la etapa de molienda, los datos se ajustarán más a un
comportamiento logarítmico, donde prácticamente la reducción de tamaños de partículas inicia
desde el momento en el cual ocurre el primer giro del molino27, que es donde ocurrirá la
primera fractura de las partículas gruesas.

La Tabla A.1 del apéndice muestra los datos obtenidos tras la molienda realizada con una
vuelta, donde se evidencia que se obtuvo una distribución de partículas, si bien es cierto en

27
Vea Tabla A.1 del Apéndice

54
aquella tabla no indica un valor para las clases 5 y 6, la balanza no logró detectar la masa para
la cantidad extraída desde los tamices indicados.

1.8

Disttribuciòn Incremental, q(x), (-) 1.6

1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0 5 10 15 20
Diámetro de la partícula, (mm)

FIGURA 5.5 Distribución Incremental para muestra de 2 kg molida durante 1.784 revoluciones con 8 bolas

Con la figura 5.4 se puede obtener la mediana de los datos. Empero, a partir de la figura 5.3 se
puede obtener la moda, que para esta situación corresponde al valor con mayor frecuencia del
comportamiento de las partículas tras la molienda, para ello bastaría identificar el valor más
alto de la curva y que no necesariamente indica la clase que obtuvo mayor fracción de masa
tras el tamizado y que para este ensayo en particular la moda corresponde a 0,335 mm.

5.2. ANALISIS DE LOS RESULTADOS (MUESTRA 2 KG, 4 BOLAS)

El gráfico de la figura 5.6 muestra que la cantidad de masa de la clase 10 disminuye a medida
que permanece más tiempo al interior del molino en funcionamiento, donde básicamente,
parte de las partículas desprendidas de la muestra inicial conformarán posteriormente una
nueva distribución de tamaños de partículas. Antes de comenzar la molienda, la clase 10 inicia
con una fracción de masa de 2 kg, la cual coincide con la masa inicial de la muestra, pero una
vez cumplido los 52,4 min de funcionamiento del molino se obtienen 1.15 kg de masa para
esta clase, y que, comparados con el de la figura 5.1, permite mencionar que la reducción del

55
número de bolas ocasionó que no se obtuvieran partículas más pequeñas, para el mismo
tiempo de funcionamiento.

2500

2000
masa (kg)

1500

1000

500

0
0 10 20 30 40 50 60
tiempo de molienda , (min)

FIGURA 5.6 Variación de la masa de la clase 10(2kg, 4bolas)

La experiencia indica que la molienda no generará partículas de un mismo tamaño, sino que,
prácticamente se obtendrán distintas partículas, tanto en forma como en dimensiones (Perry,
1992), los que posteriormente se caracterizarán.

Con los datos obtenidos tras el tamizado, se desarrolla un análisis incremental con el cual se
logra obtener parámetros importantes para conocer el comportamiento de la molienda bajo las
condiciones de operación mencionadas en el capítulo 3. El gráfico de la figura 5.7 muestra
dicho análisis, donde se puede extraer que la moda corresponde al valor 0.3 mm.

56
 1.0
Distribución Incremental, q(x) (-)

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.075 0.15 0.3
0,3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19

Diámetro de la partícula, (mm)

FIGURA 5.7 Distribución Incremental para 52 min de molienda (2kg, 4bolas)

Con el análisis acumulativo se logra determinar la mediana de los datos, que como lo muestra
la figura 5.8, el 50 % de las partículas que se obtuvieron corresponden a diámetros de
partículas menores de 0,96 mm.

1.2
Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

y = 0,1256ln(x) + 0,2591
R² = 0,6706
1.0

0.8

0.6
0,5
0.4

0.2

0.0
0 5 7 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA 5.8 Distribución acumulativa para muestra de 2 kg molida tras 1.784 revoluciones y 4 bolas

57
El gráfico de la figura 5.8 muestra la distribución acumulativa de los datos obtenidos para una
molienda desarrollada durante 52,4 min, el que indica que el 50% de las partículas obtenidas
tendrán diámetros inferiores a 7 mm, por ende, la comparándolo con el gráfico 5.3 de la
sección 5.1, se extrae que la utilización de 4 bolas en este conjunto de ensayos genera que se
obtengan partículas más gruesas que utilizar 8 bolas.

1.2

1.0
Distribuciòn Acumulativa Q(x), (-)

0.8

Log. (1784)

Log. (1034)
0.6
Log. (534)

Log. (234)

Log. (134)
0.4
Log. (34)

Log. (1)

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diámetro de la partícula (mm)

FIGURA 5.9 Comportamiento de la molienda (2kg, 4 bolas)

El gráfico de la figura 5.9 muestra la tendencia de la distribución acumulativa de las partículas

obtenidas tras las 7 pruebas realizadas, donde al igual al gráfico de la figura 5.4 el
comportamiento es logarítmico, por lo que, tal como lo indica la DIN ISO 9276-4, las
partículas obtenidas tras molienda tienen una distribución normal logarítmica. Además,
ambas muestras obtenidas tras 52.4 min de molienda, tienen a una distribución incremental
con una forma gaussiana, como lo muestra la figura 5.10

58
 1.0

Distribución Incremental, q(x) (-)

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 5 10 15 20

Diámetro de la partícula, (mm)

FIGURA 5.10 Distribución Incremental (2kg, 4 bolas)

5.2. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA

En el primer capítulo se mencionó, que los procesos de reducción de tamaño de partículas, a

nivel industrial, requieren de una importante cantidad de energía, por lo cual, en este trabajo se
han medido parámetros que permitan estimar el consumo de energía para cada una de las
pruebas realizadas. Para esto, se midió el voltaje y corriente, para así determinar la energía que
se requiere para el proceso. Los datos obtenidos en cada una de las pruebas se observan en la
tabla 5.1, donde observa un amento en el consumo de energía a medida que se quiere obtener
partículas más pequeñas, por ende, la reducción de tamaño de partículas en este material no
solo involucra un gasto de tiempo, sino también un gasto energético que se relaciona por
consiguiente al gasto económico por este proceso.

Ahora bien, según el gráfico de la figura 5.5, relaciona la energía utilizada en cada una de las
pruebas, donde se observa mientras más tiempo esté operando el equipo el consumo de
energía de éste aumenta de manera lineal, por lo cual, conocer el instante en que las partículas
de grava obtienen el tamaño que se desea es tremendamente importante para controlar el
consumo de energía del equipo y por ende ahorrar energía.

59
La energía utilizada en la molienda de 1784 revoluciones fue de 0,67 kW-hr, donde se
obtuvieron tamaños de partículas más pequeños, para esto se requirió de $35,6 pesos en dicho
trabajo, realizado en 52 min. No obstante, si para obtener este tamaño de partículas el molino
se excede en 5 min el uso del molino, entonces la energía aumenta y por ende el costo
monetario, para este caso la energía utilizada es de 0,73 kW-hr, lo que genera un costo de
$38,7 pesos, por lo que, si el equipo se utiliza de manera optima se tendrá un posible ahorro de
casi 9% en este caso.

0.8
0.7
Energía (kW-hr)

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
1 2 3 4 5 6 7
Prueba N°

FIGURA 5.11 Consumo de energía en cada una de las pruebas

800

700

600
Energía (W-hr)

500

400

300

200

100

0
0 500 1000 1500 2000
revoluciones (-)

FIGURA 5.12 Energía requerida en las pruebas realizadas

60
 TABLA 5.1 Parámetros eléctricos obtenidos

rev 1 34 134 234 534 1034 1784

Voltaje (Volts) 218 218 218 218 218 218 218

Corriente (amp) 3,4 3,5 3,4 3,4 3,5 3,5 3,5

tiempo total (hr) 0,0005 0,0167 0,0657 0,1147 0,2618 0,5069 0,8745

Potencia Calculada (W) 763 763 763 763 763 763 763

Potencia Calculada (W)*cosf 724,85 724,85 724,85 724,85 724,85 72485 724,85

Energía (Wh) 0,37 12,72 50,12 87,52 199,73 386,74 667,25

Energía Específica (kWh/kg) 0,19 6,36 25,06 43,76 99,86 193,37 333,63

61
6. CAPITULO 6: CURVA DE MOLIENDA

62
 6.1. CURVA DE MOLIENDA

Hasta el momento se analizó el comportamiento de las distribuciones acumulativas para las 7

pruebas realizados con 2 kg de muestra de grava utilizando 8 y 4 bolas. Sin embargo, aún
queda pendiente confeccionar la curva de molienda a partir de los datos recopilados.
Es posible realizar el ajuste a alguna función que permita determinar parámetros relevantes
para caracterización de las partículas, una de las más utilizadas es la función normal
logarítmica la que está normalizada según DIN 66144, con ella se determinan los parámetros
que permitirán identificar un diámetro que represente a la distribución (Allen, 1968) y con ello
generar alguna correlación matemática que permita definir cuanto debe estar operativo el
equipo para obtener el diámetro de partícula deseado.

La norma DIN 66144, establece la determinación de la desviación estándar a partir de los

datos recopilados y además determinar un diámetro representativo para la distribución
obtenida, donde dicho valor corresponderá al diámetro de Sauter.

Con los datos de la Tabla A.7 del Apéndice se graficarán las columnas 2 y 6 en papel log-
normal, donde en las abscisas se encuentra el tamaño de la partícula y en las ordenadas la
densidad probabilística (Distribución acumulativa). Los puntos que se obtengan se ajustarán a
una línea recta, la cual será trasladada origen para ubicar en el extremo superior una escala que
indica la desviación estándar de los datos, para finalmente determinar el diámetro de Sauter.
Así para los 7 ensayos se obtendrá un diámetro representativo, por lo que, finalmente, se
obtiene los valores indicados en la tabla 6.1:

63
 TABLA 6.1 Datos para Curva de Molienda (2kg, 8 bolas)

Tiempo d.st
Revoluciones
(minutos) (µm)
0,029 1 8700
1,0 34 2660
3,9 134 1911
6,9 234 1422
15,7 534 1074
30,4 1034 570
52,5 1784 337

La figura 6.1 muestra la curva de molienda obtenida para las condiciones mencionadas en la
sección 4.1.

3000
Diametro de Sauter, (mm)

2500

2000

1500

1000

500

0
0.0 20.0 40.0 60.0
Tiempo de molienda, t, (min)

FIGURA 6.1 Curva de molienda (2 kg, 8 bolas)

Como se observa en la figura 6.1, muestra la relación del diámetro de Sauter, que representa la
distribución de los tamaños de partículas obtenidos en cada ensayo frente al tiempo destinado
en la molienda.

64
Con una línea de tendencia logarítmica es posible obtener una correlación matemática del
comportamiento del diámetro de Sauter y el tiempo de molienda asociado. Esta línea de
tendencia se puede obtener directamente del gráfico particularmente para las condiciones
señaladas, así el diámetro de sauter se puede obtener según la ecuación 6.1, donde t
corresponde al tiempo en min.

𝑑𝑠𝑡 (𝑡) = −596,4 ∙ ln(𝑡) + 2664 (6.1)

La figura 6.1 permite analizar que para distintos instantes de molienda se obtendrán un
diámetro representativo en función del tiempo, sin embargo, este valor es sólo un diámetro de
partícula representativo de la distribución que se obtendrá.

Ahora bien, el estudio ha contemplado además la realización de ensayos utilizando 4 bolas,

cuyos parámetros para construir la curva de molienda es la siguiente:

TABLA 6.2 Datos para la Curva de molienda (2kg, 4 bolas)

Tiempo d.st
Revoluciones
(minutos) (um)
0,0 1 25906
1,0 34 6580
3,9 134 2083
6,9 234 1817
15,7 534 1259
30,4 1034 850
52,5 1784 386

La tercera columna, corresponde al diámetro de sauter, que es determinado según lo indicado

por la norma DIN 66144, luego la curva es mostrada en la siguiente figura:

65
 2500
Q = -653,6ln(x) + 5339,3

Diametro de Particula, (um)

R² = 0,9941
2000

1500

1000

500

0
0 500 1000 1500 2000
Revoluciones (-)

FIGURA 6.2 Curva de molienda (2kg, 8 bolas)

Con una línea de tendencia logarítmica es posible obtener una correlación matemática del
comportamiento del diámetro de Sauter y el tiempo de molienda asociado. Esta línea de
tendencia se puede obtener directamente del gráfico particularmente para las condiciones
señaladas, así el diámetro de Sauter se puede obtener según la ecuación 6.2, donde t
corresponde al tiempo en min.

𝑑𝑠𝑡 (𝑡) = −653,6 ∙ ln(𝑡) + 5339,3 (6.2)

A simple vista, se observa similitud entre las curvas de molienda mostradas en las figuras 6.1
y 6.2, por lo que se ha decidido superponer estas dos graficas en la figura para observarlas y a
partir de ello generar conclusión respecto del comportamiento de la molienda del material
estudiado.

66
 2500

Diametro de partícula (um)

2000

1500

1000

500

0
0 500 1000 1500 2000
Revoluciones (-)

FIGURA 6.3 Curvas de molienda para un molino de bolas utilizando grava ¾”

La curva de molienda de color rojo, es la obtenida tras los ensayos utilizando 8 bolas, mientras
que la curva de molienda de color verde es la obtenida tras la realización del conjunto de
ensayos utilizando 4 bolas.

Se desprende entonces que, por una parte, la molienda depende directamente del tiempo, ya
que mientras más giros ejecute el molino mayor será el efecto de la carga abrasiva y por otra
parte, el numero de bolas provocará cuan pequeñas serán las partículas que obtenga a una
misma tiempo de molienda, ya que como se observa en la grafica de la figura 6.3, para 1500
giros del molino utilizando 8 bolas se obtendrá un diámetro 600 mm mientras que utilizando 4
bolas se logrará obtener 400 mm.

6.1.1. Representatividad y Reproducibilidad

A fin de comprobar el procedimiento planteado en el protocolo, se han repetido pruebas que

permitan concluir si lo que se ha planteado sirve para la construcción de las curvas de
molienda. Es por ellos, que se presenta a continuación una imagen que muestra la grafica de
dos pruebas realizadas bajo las variables.

67
 1.2

Distribución Acumulativa Q(x), (-)

1.0

0.8

0.6
Prueba 2
0.4 Prueba 1

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diámetro de partícula, (mm)

FIGURA 6.4 Comparación de dos pruebas para iguales condiciones de molienda

La figura 6.2 permite comparar la distribución acumulativa de dos pruebas realizadas bajo las
mismas condiciones de operación, siguiendo el protocolo planteado en el capítulo 3. La prueba
2 es la repetición de la primera prueba. En la figura se puede observar que la dispersión de los
datos es similar, eventualmente al desarrollar otra prueba probablemente se obtendrá un
evento similar, por ende bajo el criterio de inducción matemática, si un evento ocurre y uno y
dos veces, entonces este ocurrirá n veces

Las gráficas obtenidas de los análisis de las distribuciones incrementales y acumulativas son
similares a los presentados por la norma DIN ISO 9276-1, por lo tanto los parámetros
obtenidos presentan alta consistencia al comportamiento que tomará la curva de molienda.

Se utilizó 2 kg de grava para cada una de las pruebas, las cuales fueron tomadas del material
base que de fábrica llegaron calibradas. Además, se calibró en laboratorio el material base con
el tamiz ¾” y el ⅜”, que para aumentar la confiabilidad de los resultados y obtener una
esperanza en las pruebas, se han calibrado en tamices.

68
 CONCLUSIONES

La búsqueda de una relación entre el tiempo de molienda versus el tamaño de partícula ha sido
un proceso el cual ha tomado bastante tiempo, ya que se requiere preparar las bases teóricas
para formular una solución aceptable y confiable al problema presentado. Además de lo
anterior, cabe mencionar que la información respecto de cómo efectuar la solución a este
problema ha sido escasa, sin embargo se ha apoyado este trabajo en normas técnicas, las que
han sido de ayuda para entender y proyectar una solución al problema.

La experimentación en laboratorio ha permitido estudiar el comportamiento de la molienda de

la grava en función del tiempo, donde para cada experimentación se han mantenido constante
los parámetros que alteran la distribución del tamaño de partícula, aquellos corresponden a;
como el número de bolas, diámetro y masa de la carga abrasiva, tipo de material, distribución
inicial de tamaño de partículas, entre otros. Sin embargo, no solo existen variables que hay que
mantener constantes en la molienda sino que en el tamizado también existen factores28 que
influencian el proceso y tal como lo afirma Retamal”...los resultados de la tamización
dependen del tipo de la muestra a tamizar… ” (Retamal Marin, 2010) que para este trabajo se
mantendrá constante sin embargo no se puede asegurar que todas las muestras tengan la
misma masa y todas las partículas tengan la misma forma, factores que por cierto determinan
el proceso de tamizado y que con la grava aquel factor no se puede controlar.

28
Dentro de los factores que influencian el tamizado corresponden al ámbito de la muestra, tamices, maquina y
resultados de la tamización.

69
Como se mencionaba en los capitulo iniciales que por curva de molienda se entenderá a la
reducción sistemática en el tiempo que tiene el tamaño del material en el interior del molino,
donde dicho tamaño más bien se caracterizará a través de su distribución de tamaño, la que se
medirá a través del equipo tamizador. Cabe recordar que las muestras de grava originalmente
llegaron seleccionadas29 debido a un proceso industrial. Por lo que aparentemente su
distribución inicial corresponde a partículas con tamaños de 19 mm. Se menciona
“aparentemente” ya que; no se cuenta con un tamiz con abertura de malla entre el ¾” y ⅜”
para establecer o corroborar la existencia de granos con medidas menores a 19 mm y por ende
concluir que efectivamente corresponde a una muestra con una distribución de tamaños de
partículas. Lo anteriormente indicado mantiene relevancia ya que una distribución de tamaños
de partículas corresponde a uno de los factores que influencia el proceso de tamizado, lo que
durante la experimentación se consideró que todos los granos tenían la misma dimensión.

Con la Tabla 9.2 se corrobora la definición de curva de molienda y como se observa en la

tabla la reducción del tamaño de partícula es evidente según los datos obtenidos y que reflejan
una distribución de tamaños de partículas inclusive desde el primer giro del molino, por lo
tanto la acción de la carga abrasiva ocurre desde el primer impacto de estas sobre la muestra.

TABLA 6.3 Pérdidas de masa en muestras en los ensayos de 2 kg utilizando 8 bolas

Revoluciones (-)
Clase Wi (mm) 1 34 134 234 534 1034 1784
1 19 1987,5 1916,2 1777,4 1567,4 1283,8 973,8 607,5
2 9,5 6,8 56,7 101,3 211,1 292,9 226,9 170,5
3 4,75 0,1 8 34,3 62,3 97,1 118,9 85,4
4 2,36 0,1 1,2 4,6 8,2 16,4 23,8 26,4
5 2 0 2,4 11 18,8 38,9 72,7 90,8
6 1,18 0 1,5 10,5 18,1 43,4 89,3 105,4
7 0,6 0,7 7,2 10,1 20,7 44 142,7 250
8 0,3 2,2 1,2 26,6 68,1 119,1 256,2 480,8
9 0,15 0,6 0,7 9,8 10,4 37,6 50,9 123,1
10 0,075 0,9 1,2 3,2 3,7 3,9 16,8 28,9
masa total 1998,9 1996,3 1988,8 1988,8 1977,1 1972 1968,8
% de pérdida 0,1% 0,2% 0,6% 0,6% 1,1% 1,4% 1,6%

29
Grava ¾ utilizada para preparación de hormigón

70
Además en la Tabla 7.1 se afirma que hubo pérdidas de material ya que inicialmente se molía
para cada ensayo 2.000 gr de grava, sin embargo luego del tamizado se aprecia que existe
masa que se ha perdido en algún proceso. Lo particular es que a medida que la muestra
permanece más tiempo en la molienda se tendrá mayor pérdida de masa, esto es evidente ya
que se tendrá partículas más finas, las que por sus características físicas pueden considerarse
polvos en suspensión donde estos corresponderán a la fase dispersa30 lo que durante el ensayo
fue muy difícil controlar.

La idea de generar un protocolo en esta investigación se basó en establecer una vía para la
obtención de curva de molienda, la que consideró procedimientos (acciones) como también
metodología de cálculo para la obtención de algunos parámetros, sin embargo debido al
carácter experimental no consideró la forma de mitigar pérdidas producto de la suspensión de
partículas, que para grandes periodos de molienda la pérdida de masa es más importante.

A pesar de todas aquellas fuentes de error y/o factores que involucran errores en la medición
finalmente en base al protocolo planteado se obtuvo la curva de molienda para grava, sin
embargo dicho protocolo fue diseñado en base a los recursos disponibles del Departamento de
Ingeniería y Gestión de la Construcción, puede ocurrir caso que en otras situaciones no se
cuente con los mismos instrumentos y/o equipamiento, por lo cual seguir el protocolo
propuesto en este trabajo resulta un poco desalentador, ya que este se diseñó en base a los
instrumentos y condiciones con las que contaba el laboratorio. Lo que puede resultar alentador
en asumir este protocolo para otro equipo es que las metodologías de cálculo para la
determinación de parámetros de ajustes de curvas según la norma es igual para todos, por lo
tanto bajo este principio habría que concentrar el interés en desarrollar un protocolo que
considera distintas situaciones de operación, ya que existen otros tipos de equipos31 que
permiten la reducción de tamaño de partículas sólidas (Perry, 1992) y no tan solo el tipo sino
si la molienda ocurre en seco o húmedo o quizás con molienda continua o discontinua, como
fue el caso del equipo que se utilizó en esta investigación. Por lo tanto para establecer que este
protocolo se extrapole para otros sería necesario investigar qué factores y/o equipamiento
agregar y/o eliminar para validarlo a ellos.

30
DIN 66160-1(1992): Sistemas Dispersos
31
Molinos de barras, autógenos, vibratorios, de martillos,

71
La curva de molienda que se obtuvo considera el diámetro de Sauter como valor
representativo de la muestra molida, la cual es graficada en la ordenada mientras que tiempo
de molienda corresponde a la variable independiente de la abscisa. La figura 6.1
particularmente representa a los ensayos realizados los que finalmente arrojan la curva que allí
está propuesta mediante una línea de tendencia logarítmica, que es la que mejor ajusta a los
datos graficados allí. Por lo tanto, esta curva indica que para tal periodo de molienda (en
minutos o revoluciones del tambor) se obtendrá cierto tamaño representativo de la muestra
(diámetro de Sauter). Sin embargo, siendo bien estricto lo que se obtiene tras la molienda es
una distribución de tamaño de partículas, por lo cual este gráfico no señala eso a excepción de
las moliendas realizadas.

72
73
7. BIBLIOGRAFÍA
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Valenzuela Calahorro, Cristobal. 1995. Quimica General, Introducción a la Quimica

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ISBN 978-97026-0936-0.

75
8. APENDICE

76
 A DATOS PARA MOLIENDAS CON 2 KG, 8 BOLAS (GRAVA ¾ )

TABLA A.1 Datos molienda de 1 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

1 revolución
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 0,9 0,075 0,0005 0,0005 0,0060
2 0,15 0,6 0,075 0,0003 0,0008 0,0040
3 0,3 2,2 0,15 0,0011 0,0019 0,0073
4 0,6 0,7 0,3 0,0004 0,0022 0,0012
5 1,18 0 0,58 0,0000 0,0022 0,0000
6 2 0 0,82 0,0000 0,0022 0,0000
7 2,36 0,1 0,36 0,00005 0,0023 0,0001
8 4,75 0,1 2,39 0,00005 0,0023 0,0000
9 9,5 6,8 4,75 0,0034 0,0057 0,0007
10 19 1987,5 9,5 0,9943 1,0000 0,1047

TABLA A.2 Datos molienda de 34 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

34 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 1,2 0,075 0,0006 0,0006 0,0080
2 0,15 0,7 0,15 0,0004 0,0010 0,0023
3 0,3 1,2 0,3 0,0006 0,0016 0,0020
4 0,6 7,2 0,58 0,0036 0,0052 0,0062
5 1,18 1,5 0,82 0,0008 0,0059 0,0009
6 2 2,4 0,36 0,0012 0,0071 0,0033
7 2,36 1,2 2,39 0,0006 0,0077 0,0003
8 4,75 8 4,75 0,0040 0,0117 0,0008
9 9,5 56,7 9,5 0,0284 0,0401 0,0030
10 19 1916,2 19 0,9599 1,0000 0,0505

77
 TABLA A.3 Datos molienda de 34 revoluciones para 2 kg de muestra y 8 bolas

134 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 3,2 0,075 0,0016 0,0016 0,0215
2 0,15 9,8 0,075 0,0049 0,0065 0,0657
3 0,3 26,6 0,15 0,0134 0,0199 0,0892
4 0,6 10,1 0,3 0,0051 0,0250 0,0169
5 1,18 10,5 0,58 0,0053 0,0303 0,0091
6 2 11 0,82 0,0055 0,0358 0,0067
7 2,36 4,6 0,36 0,0023 0,0381 0,0064
8 4,75 34,3 2,39 0,0172 0,0554 0,0072
9 9,5 101,3 4,75 0,0509 0,1063 0,0107
10 19 1777,4 9,5 0,8937 1,0000 0,0941

TABLA A.4 Datos molienda de 234 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

234 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 3,7 0,075 0,0019 0,0019 0,0248
2 0,15 10,4 0,075 0,0052 0,0071 0,0697
3 0,3 68,1 0,15 0,0342 0,0413 0,2283
4 0,6 20,7 0,3 0,0104 0,0517 0,0347
5 1,18 18,1 0,58 0,0091 0,0608 0,0157
6 2 18,8 0,82 0,0095 0,0703 0,0115
7 2,36 8,2 0,36 0,0041 0,0744 0,0115
8 4,75 62,3 2,39 0,0313 0,1057 0,0131
9 9,5 211,1 4,75 0,1061 0,2119 0,0223
10 19 1567,4 9,5 0,7881 1,0000 0,0830

78
 TABLA A.5 Datos molienda de 534 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

534 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 3,9 0,075 0,0020 0,0020 0,0263
2 0,15 37,6 0,075 0,0190 0,0210 0,2536
3 0,3 119,1 0,15 0,0602 0,0812 0,4016
4 0,6 44 0,3 0,0223 0,1035 0,0742
5 1,18 43,4 0,58 0,0220 0,1254 0,0378
6 2 38,9 0,82 0,0197 0,1451 0,0240
7 2,36 16,4 0,36 0,0083 0,1534 0,0230
8 4,75 97,1 2,39 0,0491 0,2025 0,0205
9 9,5 292,9 4,75 0,1481 0,3507 0,0312
10 19 1283,8 9,5 0,6493 1,0000 0,0684

TABLA A.6 Datos molienda de 1034 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

1034 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 16,8 0,075 0,0085 0,0085 0,1136
2 0,15 50,9 0,075 0,0258 0,0343 0,3442
3 0,3 256,2 0,15 0,1299 0,1642 0,8661
4 0,6 142,7 0,3 0,0724 0,2366 0,2412
5 1,18 89,3 0,58 0,0453 0,2819 0,0781
6 2 72,7 0,82 0,0369 0,3188 0,0450
7 2,36 23,8 0,36 0,0121 0,3308 0,0335
8 4,75 118,9 2,39 0,0603 0,3911 0,0252
9 9,5 226,9 4,75 0,1151 0,5062 0,0242
10 19 973,8 9,5 0,4938 1,0000 0,0520

79
 TABLA A.7 Datos molienda de 1784 revolución para 2 kg de muestra y 8 bolas

1784 revoluciones
Clase Tamaño de Masa
partícula
xi m DQ3i Q3 q3
Dxi
i [mm] [gr] [mm]
1 0,075 28,9 0,075 0,0147 0,01 0,1957
2 0,15 123,1 0,075 0,0625 0,08 0,8337
3 0,3 480,8 0,15 0,2442 0,32 1,6281
4 0,6 250 0,3 0,1270 0,45 0,4233
5 1,18 105,4 0,58 0,0535 0,50 0,0923
6 2 90,8 0,82 0,0461 0,55 0,0562
7 2,36 26,4 0,36 0,0134 0,56 0,0372
8 4,75 85,4 2,39 0,0434 0,60 0,0181
9 9,5 170,5 4,75 0,0866 0,69 0,0182
10 19 607,5 9,5 0,3086 1,00 0,0325

80
 B DISTRIBUCIONES INCREMENTAL Y ACUMULATIVO

A continuación se presentan gráficos que representan las distribuciones para los ensayos
realizados con una muestra de grava de 2 kg y utilizando 8 bolas como carga abrasiva.

1.2
Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.1 Distribución Acumulativa para 1 revolución

0.12
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.10

0.08

0.06

0.04

0.02

0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la Particula, x (mm)

FIGURA B.0.2 Distribución Incremental para 1 revolución

81
 1.2

Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.3 Distribución acumulativa para 34 revoluciones

0.06
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.05

0.04

0.03

0.02

0.01

0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la Particula, x (mm)

FIGURA B.0.4 Distribución Incremental para 34 revoluciones

82
 1.2

Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.5 Distribución acumulativa para 134 revoluciones

0.10
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la Particula, x (mm)

FIGURA B.0.6 Distribución incremental para 134 revoluciones

83
 1.2
Distribución Acumulativa, Q(x) (-)
1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.7 Distribución Acumulativa para 234 revoluciones

0.25
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.8 Distribución Incremental para 234 revoluciones

84
 1.2

Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.9 Distribución Acumulativa para 534 revoluciones

0.45
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.40
0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.10 Distribución Incremental para 534 revoluciones

85
 1.2

Distribución Acumulativa, Q(x) (-)

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.11 Distribución Acumulativa para 1034 revoluciones

1.00
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36 4.75 9.5 19
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.12 Distribución Incremental para 1034 revoluciones

86
 1.2
Distribución Acumulativa, Q(x) (-)
1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.13 Distribución Acumulativo para 1784 revoluciones

1.80
Distribuión Incremental, qr(x) (-)

1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2 2.36
Diametro de la particula, x (mm)

FIGURA B.0.14 Distribución Incremental para 1784 revoluciones

87
 C DETERMINACION DE LA MASA A ESTUDIAR

kg
grava  2700
3
m

D1  200 mm criba

H1  50 mm

   D 2
A criba 
 1
4

2
Acriba  0.031 m

1
  
Vcriba  Acriba  H1

3
Vcriba  0.00157 m

xmáx_parti  19 mm

wcriba  19 mm

3
Vgrava  Vcriba  0.00157 m

mgrava  Vgrava grava

mgrava  4.241kg

Volumen Aparente de la muestra (dato de tabla)

3
2 145 cm
VF  
100 2
cm

VF  0.029m

luego la masa de la muestra a tamizar - moler debe ser menor o igual a:

masamuestra  grava VF Acriba  2.46kg

masamuestra  grava VF Acriba

masamuestra  2.46 kg

2
3