CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE RECIBIDO

Identificar normas para el almacenamiento de aceites y grasas lubricantes,

(NOM y EMA)

 2610esm103 norma ambiental de manejo y utilización de aceites lubricantes

y derivados de hidrocarburos.

Los propósitos de la presente norma son: Establecer las estrategias para el manejo
y almacenaje de aceites, lubricantes y derivados de hidrocarburos en las actividades
de la Autoridad del Canal de Panamá (ACP). Comunicar las prácticas que deberán
aplicarse en las actividades relacionadas con el manejo y la utilización de aceites y
lubricantes

 NOM-005-SCFI-1993. Instrumentos de medición-sistemas para medición y

despacho de gasolinas y diesel líquidos
 NOM-093-ECOL-1995. Que establece el método de prueba para determinar
la eficiencia de laboratorio de los sistemas de recuperación de vapores de
gasolinas en estaciones de servicio y de autoconsumo

CALIDAD EN EL ALMACENAMIENTO Y SURTIMIENTO DE LOS

ACEITES Y GRASAS LUBRICANTES
Identificar equipo adecuado para el suministro, distribución y aplicación de
rellenos a dispositivos de lubricación

 Sistema neumático estacionario para suministro de aceite con bomba PUM

MASTER. Utilización con todo tipo de aceites, desde bidones de 200 litros o
contenedores (IBC). Incorpora bomba con, enrollados con 15 metros de
manguera de servicio y pistola contadora electrónica alto caudal.
 Dispensador neumático móvil para suministro de aceite con bomba PUM
MASTER. Utilización con todo tipo de aceite, desde bidones de 200 litros.
Incorpora bomba, carro de transporte, manguera de servicio (3m) y pistola
contadora electrónica alto caudal.
  Sistema integral de servicio y suministro de aceite lubricante. Configurado
por cisterna metálica PUM MASTER 2, enrollado con 10m de manguera de
servicio y pistola contadora electrónica.
 Dispensador neumático para suministro de aceite estacionario. Utilización
con todo tipo de aceite desde contenedores normalizados (IBC). Incorpora
bomba, enrollador con 10m y pistola contadora electrónica.

TOMAS DE MUESTRA DE ACEITE

Finalidades de punto de muestreo primario y secundario para el análisis

efectivo.

1. Puertos primarios de toma de muestra

El puerto primario de toma de muestra es el lugar donde se toman las muestras de
rutina. El fluido obtenido en este punto es normalmente usado para el monitoreo de
la contaminación del aceite, las partículas de desgaste y las propiedades físicas y
químicas del aceite. Los puertos primarios de toma de muestras varían de sistema
a sistema, sin embargo, siempre están colocados en una línea simple de retorno
antes de que el aceite llegue al tanque o depósito.
2. Puertos secundarios de toma de muestra
Los puertos secundarios de toma de muestra pueden ser colocados en cualquier
lugar del sistema para aislar sus componentes. Ese es el lugar donde se puede
encontrar la contaminación y el desgaste aportado por cada componente.
Considere una bomba de aceite que alimenta una serie de tres rodamientos (figura
1). El retorno de los tres rodamientos se une en una sola línea antes de llegar al
tanque. El puerto primario de toma de muestra se encuentra sobre la línea de
retorno después de que las líneas de retorno de los tres rodamientos se juntan y
antes de que el aceite llegue al tanque. Los puertos secundarios de toma de muestra
se encuentran inmediatamente después de la bomba (antes de los tres
rodamientos) así como también después de los tres rodamientos (antes de que las
líneas de retorno se junten).
Por ejemplo, cuando se realizó un conteo de partículas en sitio de una muestra
tomada en el puerto primario, se reportó un código ISO 16/13 (32% correspondía a
partículas ferrosas). Este nivel de contaminación excedía el objetivo de 14/11 y
reflejaba un problema en el sistema. También se notó que el nivel de contaminación
sólida del aceite retornando al depósito estaba algo elevado a pesar de que la
concentración podía haber estado algo diluida.
La muestra extraída del puerto primario nos indicó que algo había cambiado en el
sistema, pero no qué era lo que había cambiado. Es aquí donde se utiliza la muestra
del puerto secundario. Estos nos señalan con precisión la localización del problema.
El conteo de partículas en el puerto secundario después de la bomba indicó un nivel
de limpieza ISO 13/10. De ahí que, el aceite que está siendo enviado por la bomba
hacia los rodamientos estaba bastante limpio, lo que indica que la bomba no es la
causante del desgaste. La muestra extraída después del rodamiento 1 mostró un
código ISO 14/11. El rodamiento 2 un ISO 18/15 con 25% de partículas ferrosas y
el rodamiento 3 reportó un código ISO 14/11. Los resultados de las pruebas
indicaban que el rodamiento 2 era el que estaba generando desgaste, debido a que
el aceite enviado hacia los rodamientos estaba bastante limpio y por debajo del
objetivo establecido de 14/11.
Realizando pruebas de excepción a la muestra del rodamiento 2, por ejemplo
ferrografía analítica, se puede determinar qué está causando el desgaste.
Equipo apropiado para la extracción de muestras de aceite.
La muestra siempre debería ser tomada de la misma forma y en el mismo lugar,
durante operaciones normales. Lo ideal es tomar la muestra en una zona ubicada
antes del filtro y después de las bombas, cilindros, cojinetes o engranajes. El aceite
siempre debería estar a su temperatura normal y circulando para tener todos los
contaminantes mezclados en la muestra.

Los frascos tienen que estar bien limpios, destapándolos al momento de tomar la
muestra y cerrando los mismos inmediatamente después. Es importante que cada
equipo tenga su número identificador para el control de mantenimiento y el historial
de muestreo.

Verifique el correcto funcionamiento del marcador de kilómetros u horas. La

interpretación de los resultados es basado en las horas de uso.

Procedimientos para la extracción de muestras de aceite y administración de

las muestras de aceites tomadas.

1. Válvulas de muestreo
Un equipo hidráulico, debería tener un punto de muestreo instalado donde se
pueda tomar las muestras en operación normal. Esta válvula debería ser instalada
delante del filtro para captar todas las partículas. Debe estar donde el aceite
circula bajo presión, y no así en el reservorio o área sin movimiento.

Para tomar la muestra:

 Desenroscar la tapa de la válvula y conectar el tubo si se requiere.

 Apretar el botón de la válvula para dejar drenar bastante aceite que podía
haber estado en la válvula y limpiar el tubo de muestreo.
 Colocar la botella vacía debajo de la válvula y llenarlo hasta
aproximadamente 80% de su capacidad.
 Enroscar la tapa de la botella hasta asegurar la integridad del sello.
  Enroscar la tapa de la válvula para mantenerlo limpio.
 Llenar la etiqueta de la botella o revisar los datos si ya fueron anotados.

2. Bomba de succión
Debemos asegurarnos que los tubos utilizados con las bombas son los correctos y
nuevos para cada muestra. El uso de un tubo usado dará resultados equivocados
a las muestras.
Evitar raspar el lado del tanque o tubo de ingreso al insertar el tubo de la bomba
de vacío.

Para tomar la muestra:

 Medir y cortar el nuevo tubo del mismo largo de la varilla de medición. Este
debería llegar al centro del reservorio.
 Insertar el tubo por el cabezal de la bomba de vacío y apretar la tuerca de
retención. El tubo debería pasar por el cabezal y terminar unos 3 mm más.
 Enroscar una botella nueva a la bomba y pasar el tubo al aceite, sin permitir
que choque con el fondo del cárter.
 Activar la manga de la bomba para crear un vacío, manteniéndola en
posición horizontal para evitar que el aceite contamine la bomba. Si el
aceite llega a contaminar la bomba, hay que desarmarla y limpiarla antes de
tomar la próxima muestra.
 Llenar la botella en un 80%.
 Sacar el tubo del compartimiento y la bomba para desecharlo.
 Enroscar la tapa de la botella hasta asegurar la integridad del sello.
 Llenar la etiqueta de la botella o revisar los datos si ya fueron anotados.
3. Muestreo del drenado o tapón
Sacar una muestra del aceite drenando es el método menos confiable. Si la
muestra es tomada al principio del drenado, puede presentar un aceite más sucio
y/o condiciones peores que la realidad.
Para realizarlo de forma correcta, hay que asegurarse que el aceite esté bien
caliente y el equipo recién parado, para evitar la contaminación extraordinaria que
podría haberse asentado al lado del tapón.

Para tomar la muestra:

 Limpiar el área alrededor del tapón para evitar contaminación externa.

 Drenar bastante aceite para eliminar partículas o lodo no representativo del
área del tapón.
 Insertar la botella debajo del flujo de aceite y llenarla hasta un 80%.
 Enroscar la tapa de la botella hasta asegurar la integridad del sello.
 Llenar la etiqueta de la botella o revisar los datos si ya fueron anotados.

En todo caso la muestra debería ser enviada al laboratorio lo antes posible.

Identificar las frecuencias de muestreo de aceite recomendado.

Frecuencia ajustada de muestreo

En el Paso 4, se toma como base la frecuencia estándar previamente calculada en

el paso 3, y se efectuarán ajustes en función de la edad de la máquina, la edad del
lubricante y los resultados del monitoreo de condición (Paso5).

Edad de la máquina
La edad de la máquina tiene su impacto en la determinación de las frecuencias de
muestreo. Las frecuencias de muestreo deben ser modificadas de acuerdo a la
clásica curva de “tina de baño” usada para explicar la probabilidad de falla de una
máquina. En general, la probabilidad de falla de un componente es mayor durante
el periodo de asentamiento debido a lo que se conoce como mortalidad infantil, y al
final, cuando está alcanzado el término de su vida útil. Por esta razón, el muestreo
debe ser efectuado en intervalos de tiempo más cortos durante estos periodos por
la elevada probabilidad de falla, particularmente cuando los resultados previos
indican un peligro inminente de falla de la máquina.

Edad del lubricante

Aquí también la edad del lubricante tiene su impacto en la determinación de las

frecuencias de muestreo. Aparte de la muestra de aceite nuevo que se toma como
referencia para la línea de base, en oportunidades es frecuente analizar el lubricante
cuando este se encuentra en el primer 10 por ciento de su vida útil, con la finalidad
de garantizar que se está utilizando el lubricante correcto. Esto es especialmente
cierto cuando se comienza a utilizar un nuevo tipo de aceite o un nuevo proveedor
de lubricantes. Observe cómo el factor de ajuste por la edad de la máquina es algo
diferente al factor de ajuste por la edad del lubricante. Es bastante probable que el
lubricante tenga cambios a la mitad de su vida útil a causa de una contaminación
accidental, afectando su desempeño y recuperación, que una máquina en esta
misma etapa.
 PRUEBA DE ANALISIS DE ACEITE

Describir en qué consisten las pruebas que se le realizan al aceite para

conocer el grado de salud del aceite, su grado de contaminación y la
inspección del nivel de desgaste de los elementos mecánicos, “in situ” para
generar tendencia y de laboratorio.

Pruebas de contaminación por humedad o agua.

En casi todos los sistemas las trazas de agua en el sistema lubricante son
inevitables. La misma puede surgir de fugas de refrigerante o por condensación
atmosférica. En general, pequeñas cantidades de agua en el aceite
(aproximadamente 100 ppm) pueden ser toleradas sin ocasionar ningún problema.
Sin embargo cantidades excesivas pueden afectar la viscosidad del aceite, acelerar
la velocidad de oxidación y formar emulsiones que repercutirán en fallas en los
componentes del equipo (cojinetes, engranajes, etc.), en casos muy extremos, la
formación de emulsiones viscosas pueden bloquear los filtros y los separadores,
causando falta de lubricante en componentes vitales de los equipos. Por lo tanto, el
contenido de agua no debe exceder los límites especificados para los diferentes
grados y aplicaciones. De las muchas metodologías existentes para determinar la
contaminación por agua, las más comúnmente utilizadas son: crepitación y titulación
con el reactivo Karl Fisher.

a) Crepitación: Es la prueba cualitativa más utilizada para evidenciar la presencia

de agua en los aceites usados, con un consumo mínimo de muestra y un tiempo
rápido de respuesta. La misma ha sido utilizada para detectar de forma subjetiva un
contenido bajo de agua (hasta 0.1 %) en el aceite. Este método consiste en colocar
unas pocas gotas de aceite en un recipiente, por lo general de aluminio calentado
en una plancha eléctrica alrededor de 120 ºC. Si el agua está presente se evaporará
rápidamente y producirá una crepitación o ruido seco.

b) Contenido del agua por destilación y titulación con el reactivo Karl Fisher: La
determinación cuantitativa de agua mediante el método de destilación consiste en
calentar bajo reflujo, una cantidad conocida de la muestra de aceite usado con un
solvente no miscible en agua. En el proceso de destilación el solvente
conjuntamente con el agua es depositada en un tubo receptor: La medición del
contenido de agua se realiza de forma directa, ya que esta se deposita en el fondo
separándose del solvente, mientras que el solvente retorna al sistema durante
todo el ensayo. Esta metodología permite determinar sólo concentraciones de agua
superiores al 0.1 %. En el caso de aceites donde un contenido de 100 ppm es
significante, como en el caso de los aceites para transformadores y amortiguadores,
se requiere de un método que permita detectar cantidades menores de 0.1 % . Para
ello se desarrolló el método Karl Fisher, que involucra ciertas reacciones de
titulación, con la ventaja de obtener intervalos de contaminación con agua inferior
(50 mg / kg a 1 g / kg) a los cubiertos por la destilación, además de incluir la
cuantificación del agua disuelta más el agua libre. Presenta como limitación la
disminución de la sensibilidad de repuesta de los electrodos utilizados en la
detección del punto final de la reacción, cuando las muestras evidencian un alto
grado de contaminación por otros materiales como productos de degradación,
hollín, cenizas y polvo.

Pruebas de contaminación por materiales sólidos o insolubles.

Los insolubles están constituidos por todos aquellos materiales sólidos capaces de
contaminar un aceite lubricante en uso. Por ejemplo, partículas carbonosas,
partículas metálicas, polvo y productos resultantes de la degradación del propio
lubricante.

Existen varios métodos para determinar insolubles en lubricantes. Los mayormente

utilizados en el área de lubricantes industriales son: el contenido de pentano /
tolueno y nivel de contaminación.

a) El contenido de insolubles presente en aceites usados se determina por

precipitación de éstos mediante la adición, centrifugación y el decantado repetido
de un solvente, constituido mayormente por n-pentano, a una muestra del aceite,
para su sucesivo pesado Posteriormente se aplica el mismo procedimiento sobre
los insolubles determinados pero utilizando, en este caso , tolueno como solvente.
Los resultados expresados en porcentaje, representan el total del material insoluble
contenido en el aceite usado (insolubles en n-pentano) y la alícuota de éstos
proveniente de la degradación (oxidación) del lubricante.

b) Nivel de contaminación: los niveles de contaminación se refieren a la cantidad de

material sólido contaminante presente en la muestra de aceite usado. La
metodología que se utiliza para clasificar y cuantificar las partículas de acuerdo al
tamaño de las mismas, se basa en el código de clasificación ISO4406 y la norma
americana U.S National Aerospace Standard 1638. El código ISO4406 especifica
dos o tres tamaños en los niveles de limpieza, donde el número se refiere a la
cantidad de partículas presentes en un mililitro de muestra por cada tamaño
establecido. En el caso del código de dos tamaños el primer número se refiere a
partículas mayores de 5 micrones y el segundo as mayores de 15 micrones. Sin
embargo el código de tres tamaños, el primer número se refiere al cantidad de
partículas > de 2 micrones, el segundo a partículas > de 5 micrones y el tercero a
partículas > de 15 micrones.

Existe diversidad de metodologías para el conteo de partículas. Se tiene el método

visual que es el más antiguo, hasta el desarrollo de una variedad de instrumentos
que utilizan una diversidad de mecanismos de medida, desde contadores ópticos
tipo láser hasta monitores de bloqueo por tamaño de poro, los cuales se utilizan
actualmente por la mayor confiabilidad de los resultados.

En los aceites para turbinas, se requiere que el nivel de limpieza no exceda, en la

mayoría de los casos, el código ISO 16/12 (NAS8). Hay algunas otras aplicaciones
que requieren de límites más exigentes.

c) Análisis de partículas Debris.

A diferencia de las propiedades del fluido y de los análisis de contaminación, el

análisis de las partículas Debris, nos permitirá obtener información sobre el estado
de la máquina. Debido al desgaste de las piezas que conforman los equipos, el
aceite puede contaminarse por partículas metálicas de gran tamaño. Por lo que, el
tamaño, la forma y la concentración de las mismas son parámetros de
gran utilidad para revelar el estado interno de las unidades. Existen diferentes
metodologías espectrofotométricas y electromagnéticas para determinar
cualitativamente y cuantitativamente los metales presentes en el aceite usado,
algunas de las cuales se describen a continuación:

Ferrografía directa (recuento de partículas).

La ferrografía directa consiste en una medición cuantitativa de la concentración de

las partículas ferrosas en una muestra de fluido a través de la precipitación de esas
partículas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magnético. Dos rayos
de luz transportados por fibra óptica impactan sobre el tubo en dos posiciones
correspondientes a la localización en la cual las partículas grandes y las pequeñas
serán depositadas por el campo magnético. La luz es reducida en relación a las
partículas depositadas en el tubo de vidrio y ésta reducción es monitoreada y
medida electrónicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes
y pequeñas partículas (partículas por encima de 5 micras y partículas por debajo de
5 micras). Por lo general más de 20,000 partículas mayores de 5 micras indican una
alerta de seguimiento y más de 40,000 son excesivas e indican problemas de
desgaste en componentes ferrosos de la máquina.

Espectrofotometría de absorción atómica (detección de elementos presentes).

El principio básico de este análisis consiste en someter la muestra de lubricante a

una fuente alto voltaje (15 kV) en la cual se calienta y libera energía. Fenómenos
especiales de radiación se generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar
las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos específicos constituyentes del
lubricante. La intensidad de radiación a una frecuencia específica es proporcional a
la concentración de su respectivo

elemento.

Espectrometría.

La técnica consiste en excitar una muestra de aceite con un arco eléctrico para que
emita radiación luminosa. El haz luminoso se hace pasar por un prisma para su
descomposición en ondas simples que, al pasar por un colimador (rendija) son
captadas por un detector y transformadas en señal eléctrica para ser medidas. Cada
una onda simple tiene una longitud de onda (Período) característica del elemento
químico que la produce, mientras que la amplitud de la onda esta está relacionada
con la concentración del elemento en la muestra.

En otras palabras con un espectrómetro se logra obtener un espectro de longitudes

de ondas (elementos químicos presentes en la muestra) y la amplitud de cada una
de las ondas (concentración de cada elemento químico en la muestra analizada).

Ferrografía analítica.

El principio de la ferrografía analítica consiste en separar sistemáticamente el

material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La

plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración,
composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no
ferrosas que caracterizan el desgaste.

El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste

anormal apuntándolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento

a la causa raíz del problema.

A pesar de sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de

análisis de aceites, debido a que, comparativamente, es bastante costosa. Además,
es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por
parte del analista. Por lo tanto, este análisis representa costos significativos que no
se presentan en otros análisis de aceites. Por otra parte, los beneficios de la
ferrografía analítica son muy representativos al lograr una clara identificación de
modos de falla que ningún otro análisis provee.
Monitoreo del aceite mediante el uso de sensores para partículas Debris.

Con el nuevo FAG Wear Debris Monitor, los daños de los reductores lubricados con
circulación de aceite puede ser detectado en etapas incipientes. Los efectos del
desgaste en rodamientos y engranajes pueden verse muchos meses antes de una
parada no planificada en forma de abrasión de metal. Esto es visible en el aceite. El
FAG Wear Debris Monitor distingue los metales férricos de los no-férricos,
monitoriza el número de partículas en el aceite y las clasifica de acuerdo a su
tamaño y material.

Combinado con monitorización de vibraciones, los daños pueden ser detectados y

caracterizados en etapas incipientes. Además, es posible localizar el punto de
origen dentro del engranaje con precisión. Esto garantiza un incremento
permanente de la fiabilidad de los reductores y de la productividad general.

Listar nombres de laboratorios que ofrecen servicios de análisis de aceite.

 TMV servicio de análisis de aceite.

 Cipresa.
 Cidam.
 CCI
 Refacciones y lubricantes
 ATI lubricantes
 Tecpower
 Sysengtech
 Global forcé
 Soluciones trasde
 Nanometrix
 D,glosa industrial
 Industrias Maran
 Clarvi
 Hanna
 INTERPRETACION DE RESULTADOS

Rangos de parámetros para diagnosticar cuando el lubricante está en

condiciones de operación, grado de contaminación y el nivel de desgaste en
los elementos de máquina.

Una razón obvia para hacer un análisis de lubricante es para conocer su condición,
pero al mismo tiempo se desea conocer la condición de la máquina desde la última
toma de muestra. Hay tres categorías del análisis del lubricante: salud (propiedades
del fluido), contaminación y desgaste.

Salud (propiedades del fluido)

Este tipo de análisis se enfoca en identificar las condiciones físicas y químicas del
lubricante, así como estimar su vida útil remanente (RUL, por sus siglas en inglés).
Está diseñado para dar respuestas a preguntas como:

 ¿Coincide la muestra con el aceite especificado?

 ¿Es correcto el aceite utilizado?
 ¿Están los aditivos activos y son los correctos?
 ¿Se han agotado los aditivos?
 ¿Ha cambiado la viscosidad con respecto a la esperada? Si es así, ¿por qué?
 ¿Cuál es la vida útil remanente del lubricante (RUL)?

Contaminación

Detectando la presencia de contaminantes destructivos y localizando sus posibles

fuentes (externas o internas), el análisis de lubricantes ayuda a responder preguntas
tales como:
 ¿Está el aceite limpio?
 ¿Qué tipo de contaminantes hay presentes en el lubricante?
 ¿De dónde provienen los contaminantes?
 ¿Hay síntomas de contaminación con otro tipo de lubricante?
 ¿Hay alguna indicación de fugas internas?
Desgaste

Esta categoría del análisis del lubricante es usada para determinar la presencia e
identificación de las partículas producidas como resultado del desgaste mecánico,
la corrosión u otro tipo de degradación de la superficie. Responde a una serie de
preguntas relacionadas con el desgaste, incluyendo:

 ¿Se está degradando anormalmente la máquina?

 ¿Se están produciendo partículas de desgaste?
 ¿De cuál componente interno de la máquina es probable que se esté
originando el desgaste?
 ¿Cuál es el modo de desgaste y qué lo está causando?
 ¿Qué tan severo es el desgaste?

En última instancia, usted necesita saber si se han tomado acciones para mantener
la máquina saludable y extender la vida útil del lubricante. El análisis del lubricante
de una máquina puede ser comparado con el análisis de sangre del cuerpo humano.
Cuando un doctor extrae una muestra de sangre, la coloca en una serie de
máquinas analizadoras, cuidadosamente estudia los resultados y reporta sus
conclusiones basado en su conocimiento, en investigación y en preguntas
detalladas hechas al paciente. Del mismo modo, en el análisis del lubricante se
toman muestras cuidadosamente y máquinas sofisticadas producen los resultados
de las pruebas. El personal del laboratorio interpreta los resultados en la medida de
sus posibilidades, pero sin detalles importantes sobre la máquina, por lo que el
diagnóstico y el pronóstico pueden ser potencialmente inexactos. Algunos de estos
detalles importantesson:

 Las condiciones ambientales de la máquina (temperaturas extremas, elevada

humedad, vibración excesiva, etc.)
 El tipo de máquina (turbina de vapor, bomba, etc.), marca y modelo
 Tipo de lubricante usado
 Número de identificación del componente y la ubicación exacta del puerto de
muestreo
  Los procedimientos de muestreo correctos para asegurar una toma de
muestra consistente y representativa
 Cambios de lubricante y rellenos, así como la cantidad de rellenos desde la
fecha del último cambio
 El uso de carros de filtración en el intervalo de la toma de muestras
 Horas totales de operación de la máquina o componente, desde su fecha de
adquisición o desde la última reparación mayor
 Tiempo de uso del lubricante desde el último cambio
 Cualquier otra actividad inusual o que valga la pena destacar realizada sobre
la máquina, que pueda causar cambios en el lubricante

Forma de interpretar la norma de ISO 4406:99 referente al código de limpieza

de partículas.

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) ha desarrollado un

código de contaminación sólida, el cual es el dato principal a revisar en la mayoría
de los reportes de resultados de análisis de aceites industriales. El valor de este
código puede ayudar a determinar el nivel general de limpieza de un sistema bajo
monitoreo. La mayoría de las veces, un usuario final puede establecer objetivos a
cumplir, lo que permite tener un nivel de confianza en la medida en que la muestra
de aceite analizada cumple los objetivos establecidos.

La tendencia mundial en análisis de aceite es darle mucho crédito al código de

contaminación sólida ISO. Algunos laboratorios han comenzado a reportar solo el
resultado del código ISO. Hay también una fuerte dependencia de estos resultados
por parte de los usuarios finales.

El código de contaminación sólida ISO es una estupenda herramienta para el

establecimiento de alarmas y objetivos para alcanzar y mantener todo lo
concerniente a la limpieza del sistema. También es un elemento que puede ser
utilizado como indicador de desempeño clave (KPI) para darle seguimiento, graficar
y enviar los resultados. Sin embargo, el código de contaminación sólida ISO puede
jugar un papel secundario cuando se trata de evaluar los resultados del análisis de
una muestra de aceite.

¿Cómo se determina el código de contaminación sólida ISO?

La mayoría de las muestras de aceite a las cuales se les analiza el contenido de
partículas son evaluadas de acuerdo a lo que se conoce como conteo automático
de partículas (APC). El patrón de calibración actual para APC es el ISO 11171.
Cuando se envía una muestra para analizarla según APC, las partículas son
contadas bien sea por el método del contador óptico láser o por el contador por
bloqueo de poro. Aunque los laboratorios pueden reportar diferentes niveles de
tamaños de partículas en micrones, un ejemplo de varios tipos de reportes incluyen
niveles de tamaño de partículas mayores de 4, 6, 14, 21, 38, 70 y 100 micrones.
El ISO 4406:99 es el estándar para reportar el nivel de contaminación sólida de los
fluidos. De acuerdo a este estándar, se asigna un código (número) a la cantidad de
partículas, contadas en tres diferentes niveles de tamaño en micrones: mayores de
4, 6 y 14 micrones. El código ISO se asigna de acuerdo a lo indicado en la Tabla 1.
Puede verse en el ejemplo de la izquierda.
Sin embargo, sin analizar los resultados en bruto, lo único que podemos determinar
positivamente con el código ISO es si una muestra ha alcanzado el objetivo
establecido. El código ISO no ayuda a determinar cualquier tipo de información con
relación a la tendencia real de la contaminación a menos que los valores de los
datos en bruto a un tamaño de partícula dado, cambien lo suficiente como para
incrementar o disminuir el código ISO.
¿Qué nos dice el código de contaminación sólida ISO?
Es fácil observar la tabla del código ISO y notar el patrón. En cada fila, el límite
superior para cada código es aproximadamente el doble del límite inferior para el
mismo código. Del mismo modo, los límites superiores e inferiores son el doble de
los límites superiores e inferiores del código inmediatamente anterior. Esto se
conoce como una serie de Renard.
La unidad de medida del conteo de partículas es “partículas por mililitro de muestra”.
Los contadores de partículas usados en los laboratorios utilizan más de un mililitro
de muestra por ensayo. Durante el ensayo, los instrumentos utilizan
aproximadamente 100 mililitros de muestra. La cantidad de partículas se cuenta en
función de este valor. El número total de partículas se compara entonces con el
valor que se obtenga de elevar exponencialmente el número 2 a determinada
potencia, y ese exponente representa el código ISO de contaminación sólida para
ese tamaño de partícula.
Utilizando el ejemplo anterior (20/17/13), esto significa que el contenido de
partículas mayores de 4 micrones, la cantidad medida estuvo por debajo de 220 y
por encima de 219. Puesto que los resultados del conteo de partículas se expresan
en partículas por mililitro, los resultados brutos deben ser divididos por 100.
Aunque la regla general indica que por cada incremento en el código ISO de
contaminación sólida, la cantidad de partículas se duplica, la realidad en cada
situación es distinta. Debido a que la cantidad de partículas permisibles se duplica
entre códigos, es posible que la cantidad de partículas se pueda incrementar por un
factor de 4 y sólo aumentar un código ISO de contaminación sólida.
Esto puede llegar a ser un problema cuando usted establece un código de
contaminación sólida de 19/17/14, el resultado de su muestra anterior fue de
18/16/13, y el resultado de la más reciente es 19/17/14. Para todos los efectos del
reporte, usted ha alcanzado y se mantiene dentro del objetivo de limpieza de
19/17/14. Esto sugiere que el componente se encuentra en un estado “normal”.
Teniendo en cuenta la información presentada anteriormente, es muy fácil ver cómo
usted puede tener dos o hasta cuatro veces el contenido de partículas y sólo
haberse incrementado en un número el código ISO no tener incremento alguno.
El código de contaminación sólida ISO debe ser utilizado como un objetivo. Es un
valor fácil de rastrear en los reportes de indicadores clave de desempeño y que la
mayoría de las personas puede entender fácilmente. Sin embargo, utilizar el código
de contaminación sólida ISO para determinar la condición de la maquinaria está
limitado en cuanto a su efectividad. Los datos crudos del conteo de partículas le
permiten al usuario final confirmar los resultados de otros ensayos, tales como el
análisis espectrométrico de metales o el índice ferroso. El código de contaminación
sólida ISO por sí solo, no permite que ocurra esta confirmación cruzada. Revisar los
datos duros del contenido de partículas en todos los niveles reportados es
absolutamente vital para una interpretación de calidad de los resultados del análisis
de aceite.
Lista de los rangos de códigos de limpieza del aceite aceptados para
elementos de máquinas para su buen funcionamiento.
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE
Finalidad del análisis de partículas de desgaste. Identificar la clasificación de
las partículas de desgaste.

Existen varias técnicas de análisis de partículas de desgaste (Ver Tabla 1). Algunos
de estos métodos pueden incluso analizar las partículas de desgaste directamente
desde la muestra de aceite. La ferrografía analítica requiere que las partículas de
desgaste primero sean aisladas de la muestra de aceite recolectada. Las imágenes
de fotomicrografía de los ferrogramas o filtrogramas después se estudian utilizando
un microscopio óptico. La principal ventaja de la ferrografía analítica es su habilidad
para determinar la forma, el tamaño y las texturas de las partículas, así como su
habilidad de identificar elementos.

La ferrografía utiliza ya sea el magnetismo o la filtración por membrana para recoger

las partículas. Los estándares ISO, tal como ISO 16232, ASTM D7670 y D7690 se
utilizan para preparar estas muestras de manera adecuada y para analizar las
características visuales de las partículas. Estas características observadas permiten
conocer cómo y dónde se generaron estas partículas.

Ferrogramas

A medida que una muestra de aceite fluye por un portaobjetos de vidrio

especialmente diseñado llamado ferrograma, se coloca un imán debajo del mismo
para atrapar las partículas ferrosas. Las partículas tienden a acumularse en cuerdas
a lo largo del campo magnético. Mientras que muchas de las partículas no ferrosas
fluirán y no se quedarán atrapadas, algunas otras quedarán sostenidas por
gravedad o por contacto con las partículas ferrosas que están atrapadas. Se puede
utilizar iluminación tanto por la parte inferior como por la superior para ayudar a
caracterizar las características críticas de las partículas.
Filtrogramas
A diferencia de los ferrogramas, los filtrogramas no tienen ningún sesgo hacia las
partículas ferrosas. Como la muestra de aceite es forzada a través de una
membrana, cualquier partícula mayor al tamaño de poro quedará atrapada al azar
sobre su superficie. Sin embargo, la transmisión de la luz de fondo durante el
análisis es deficiente debido a su opacidad.
Desgaste por frotamiento (Desgaste adhesivo)

Siendo el tipo de desgaste más común, el desgaste por frotamiento (asentamiento)

se produce siempre que haya superficies en contacto deslizante una con respecto
a la otra dentro de una máquina. Este es el tipo de desgaste, por “asentamiento”
que se espera durante el contacto inicial de las superficies. Por lo general, el
resultado es una superficie más suave, con bajo desgaste. Las partículas que se
producen a partir del desgaste por frotamiento (asentamiento) normalmente tienen
forma de plaquetas (bidimensional) y una topografía más suave.
Desgaste por corte (Desgaste abrasivo)

Este tipo de desgaste anormal se produce cuando entre dos superficies en

movimiento, una penetra a la otra. Como su nombre lo indica, las partículas se
generan porque una superficie rasga a la otra superficie, creando trozos largos en
forma de lazos o virutas. Este modo de desgaste a menudo se compara con las
virutas obtenidas del proceso de mecanizado de metales en un torno, pero a una
escala más pequeña

Desgaste por rodamiento (Fatiga de la superficie)

El contacto rodante entre las superficies produce fatiga en la superficie. Las
partículas que se generan a partir de la fatiga de superficie tienden a presentarse
en forma de astillas, láminas o esferas. La formación de picaduras y astillas, como
resultado de cargas altas sobre una pequeña área de contacto entre las superficies,
contribuye a la forma y tamaño de estas partículas a medida que son forzadas a
salir de la superficie original. Normalmente, este tipo de desgaste se produce en
componentes donde se presenta un contacto rodante, como en los rodamientos de
bolas.
Desgaste severo por deslizamiento
Un desgaste severo por deslizamiento se produce cuando se dan condiciones de
altas cargas y velocidades entre las superficies en contacto. Cuando las tensiones
entre las superficies son demasiado intensas debido al incremento de la carga o la
velocidad, el área en contacto se vuelve inestable, rompiéndose y generando
partículas grandes, aumentando aún más la tasa de desgaste
Desgaste químico/corrosivo
El desgaste corrosivo a menudo se etiqueta como corrosión por rozamiento,
erosión, fatiga por estrés, etc. A menudo, estas partículas son demasiado pequeñas
como para distinguirlas de manera individual y por lo general, son el resultado de
utilizar un lubricante con propiedades inadecuadas o de una fuerte contaminación
con agua, ácidos, sales o bacterias. El calor también juega un papel importante en
la corrosión. La mayoría de los lubricantes tienen aditivos inhibidores de oxidación
y corrosión para combatir los efectos del desgaste químico.

Factores que determinan la severidad del desgaste

La Ferrografía es una técnica que proporciona la examinación microscópica y el
análisis de las partículas del desgaste separadas de todo el tipo de fluidos.
Desarrollada a mediados de los años 70 como técnica predictiva del mantenimiento,
fue utilizado inicialmente para precipitar magnéticamente partículas ferrosas del
desgaste de los aceites lubricantes.

Esta técnica fue utilizada con éxito para supervisar la condición de los motores, de
las cajas de engranajes, y de las transmisiones de aviones militares. Este éxito ha
incitado el desarrollo de otros usos, incluyendo la modificación del método de
precipitar partículas no magnéticas de los lubricantes, cuantificando partículas del
desgaste en un substrato de cristal (Ferrograma) y el refinamiento de nuestro
solvente de la grasa utilizada ahora en la industria pesada.

Tres de los tipos principales de equipo usados en análisis del desgaste de partícula
es el Ferrógrafo de Lectura Directa (DR Direct Reading por sus siglas en inglés), el
sistema de Ferrógrafo analítico y el Scanner de Ferrogramas
El monitor del Ferrógrafo DR es una herramienta que permite la supervisión de
condición a través de la examinación de las muestras de fluido sobre la base de un
programa periódico. Un instrumento compacto, portable que es funcionado
fácilmente incluso por un personal no técnico, el Ferrógrafo DR mide la
concentración cuantitativa de las partículas ferrosas del desgaste en un lubricante
o en un aceite hidráulico. El Ferrógrafo DR prevé para un análisis de una muestra
de fluido precipitando partículas sobre el fondo de un tubo de cristal que se sujete a
un campo. Los paquetes ópticos de la fibra dirigen la luz a través del tubo de cristal
en dos localizaciones en donde las partículas grandes y pequeñas son depositadas
por el imán permanente. En el inicio de la prueba, antes de que las partículas
comiencen a precipitarse el instrumento "se pone a cero automáticamente" con un
chip microprocesador mientras que la luz pasa a través del aceite para ajustar su
opacidad. La luz se reduce en lo referente al número de las partículas depositadas
en el tubo de cristal, y esta reducción se supervisa y se exhibe en un panel de LCD.
Dos sistemas de lecturas se obtienen: uno para los > 5 micrones grandes directos
(DL) y uno para los < 5 micrones pequeños directos (DS) de partículas. La
concentración de la partícula del desgaste es derivada agregando DL + DS dividido
por el volumen de la muestra, estableciendo una línea de fondo de la tendencia del
desgaste de la máquina.

Las máquinas comienzan el servicio pasan un desgaste en proceso, durante el cual

la cantidad de partículas grandes aumenta rápidamente y entonces coloca una
concentración del equilibrio durante condiciones normales de uso. Un aspecto clave
del ferrógrafo es que las máquinas con un desgaste anormal producirán cantidades
inusualmente grandes de partículas de desgaste que indican la condición excesiva
de desgaste por el Ferrógrafo DR en lecturas de WPC (Wearing Particle
Concentration por sus siglas en ingles). Si las lecturas de WPC están más allá de la
tendencia normal una diapositiva de la muestra del Ferrograma es hecha con el
fluido para la examinación por microscopía óptica.

EMISION DE RESULTADOS
Procedimientos para la elaboración de reportes y recomendaciones en base a
los resultados.
Reporte de resultados del proceso cuantitativo:

La Elaboración se debe basar en factores como Posibilidades creativas, Elementos

gráficos, Manuales de estilo de, publicaciones (APA, ACS Style, Chicago
Style, etcétera).

Se debe definir:

El tipo de reporte a elaborar.

A los usuarios o receptores que tomarán las decisiones con base en los resultados.

El contexto en el cual se presentará, el cual puede ser:

Académico: cuyas secciones son: Portada, Índices, Cuerpo del documento ( Que
consta de, Resumen o sumario,Introducción, Revisión de la literatura o marco
teórico, Método, Resultados, Discusión), Referencias y Apéndices.
No académico: cuyas secciones son: Portada, Índices, Resumen
ejecutivo, Método (abreviado), Resultados, Conclusiones, Apéndices.

1.Portada
Incluye el título de la investigación; el nombre del autor o los autores y su af liación
institucional, o el nombre de la organización que patrocina el estudio, así como la
fecha y el lugar en que se presenta el reporte. En el caso de tesis y disertaciones,
las portadas varían de acuerdo con los lineamientos establecidos por la autoridad
pública o la institución de educación superior correspondiente.
2.Índices
Regularmente son varios, primero el de la tabla de contenidos, que incluye
capítulos, apartados y subapartados (diferenciados por numeración progresiva o
tamaño y características de la tipografía).

3.Resumen
Constituye el contenido esencial del reporte de investigación, y usualmente incluye
el planteamiento
del problema e hipótesis, el método (mención de diseño, instrumento y muestra),
los resultados más
importantes y las principales conclusiones y descubrimientos.

4. Introducción

Incluye los antecedentes (brevemente tratados de manera concreta y específ ca),

el planteamiento del problema (objetivos y preguntas de investigación, así como la
justif cación del estudio), el contexto de la investigación (cómo, cuándo y dónde se
realizó), las variables y los términos de la investigación, lo mismo que las
limitaciones de ésta.

5. Revisión de la literatura (marco teórico)

En ésta se incluyen y comentan las teorías que se manejaron y los estudios previos
que fueron relacionados con el planteamiento, se hace un sumario de los temas y
hallazgos más importantes en el pasado y se señala cómo nuestra investigación
amplía la literatura actual.

6.Resultados

Éstos son producto del análisis de los datos. Compendian el tratamiento estadístico
que se dio a los datos. Regularmente el orden es: a) análisis descriptivos de los
datos, b) análisis inferenciales para responder a las preguntas y/o probar hipótesis
(en el mismo orden en que fueron formuladas las hipótesis o las variables).
7.Conclusiones

Recomendaciones, e implicaciones (discusión). Aquí se derivan conclusiones, se

hacen recomendaciones para otras investigaciones, se analizan las implicaciones
de la investigación, y se establece como se respondieron las preguntas de
investigación, así como si se cumplieron o no los objetivos. Las conclusiones deben
redactarse de tal manera que se facilite la toma de decisiones respecto de una
teoría, de un curso de acción, o de una problemática.

8.Biografía

Son las referencias utilizadas por el investigador para elaborar el marco teórico u
otros propósitos; se incluyen al final del reporte, ordenados alfabéticamente.
Cuando un mismo autor aparezca dos o más veces debemos organizar las
referencias que lo contienen de la más antigua a la más reciente.

9.Apéndices

Estos resultan útiles para describir con mayor profundidad ciertos materiales, sin
distraer la lectura del texto principal del reporte, o evitar que dichos materiales
rompan con el formato del reporte.
Procedimiento para la disposición de los lubricantes utilizados: filtración,
centrifugado, reciclado y confinamiento.

En la mayoría de las industrias, se pone un gran énfasis en el manejo y la aplicación

de lubricantes desde el momento en que llega a la planta hasta que es colocado en
la máquina y puesto en servicio. Sin embargo, las técnicas adecuadas de manejo
no terminan cuando el aceite es puesto en servicio. Una vez que ha concluido su
vida útil, debe asegurarse su custodia y disposición en forma segura y amigable con
el ambiente.

Aceite usado

Antes de comenzar una discusión sobre el aceite usado, es importante primero

entender exactamente qué es. De acuerdo con la Agencia de Protección del Medio
Ambiente de USA (EPA), la definición de aceite usado es: “un aceite obtenido de la
refinación del petróleo, o cualquier aceite sintético que ha sido usado, y como
resultado de ese uso, se ha contaminado con impurezas físicas y químicas”. Esta
es la descripción técnica para el aceite drenado de su máquina

A pesar de que el aceite usado por sí solo es considerado no-peligroso, si se ha

contaminado con sustancias peligrosas debe ser manejado como un desperdicio
peligroso. Esto abarca una serie diferente de protocolos. Dado el hecho de que la
mayoría de los aceites minerales y sintéticos son considerados no-peligrosos, no
significa que los riesgos asociados con su manejo hayan sido eliminados.

Se debe tener cuidado durante el manejo de aceites nuevos y usados para evitar
cualquier riesgo potencial asociado con los fluidos. Se sabe que algunos aceites
pueden producir dermatitis, mientras que otros son considerados tóxicos. Cuando
se manejen estos fluidos, se debe tener la protección adecuada y evitar el contacto
prolongado con la piel. Si tiene heridas o llagas en sus manos, utilice guantes para
evitar que el fluido ingrese al torrente sanguíneo por dichas heridas.