Programa Preliminar Z-51 (RBEC)

PROGRAMA DE REPARACIÓN MENOR
MANTENIMIENTO DE POZOS
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

ACTIVO INTEGRAL DE PRODUCCIÓN BLOQUE AS01-02
ENERO 2019
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2
2.- OBJETIVO.
El objetivo del mantenimiento del pozo es retirar el equipo BEC dañado que se encuentra en el fondo, efectuar una estimulación
en directo para mejorar el índice de productividad del pozo e ingresar un nuevo equipo BEC al pozo con el objetivo de continuar
produciendo hidrocarburos sin el empleo de gas de bombeo neumático.
6.4.- Pronóstico de producción
El pronóstico de producción del pozo Zaap-51, se muestra en la Figura 6.4. 1. El beneficio de esta intervención es 3.3 Mbpd y 2.3
MMbls asociado a la reparación del pozo.
La cuota inicial del pozo son 6.8 Mbpd y se espera recuperar un Np total de 7.9 MMbls.
Figura 6.4.1. Pronóstico de producción del Pozo Zaap-51.
7.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE REPARACIÓN Y CONTROL DE SÓLIDOS.

7.1.- Programa de fluidos.
Densidad Volumen
Tipo Descripción
(gr/cm3) (m3)
Fluido de Control Lodo fapx 0.86 - 0.88 250
Fluido empacante Diesel 0.85 - 0.86 1.0
7.1.2.- Materiales requeridos.
Orden de Tiempo de Función Orden de

Aditivo Densidad Concentración
agregado mezclado especifica agregado
1 Agua -- Fase continua 1.00 196 l/m3 1
2 Emulsificante 15 min Emulsificante 0.95 20 l/m3 2
3 Diesel -- Fase dispersa 0.84 784 l/m3 3
7.1.3.- Consideraciones reológicas.

Para el tipo de fluido que se está considerando (lodo fapx) no aplica las propiedades reológicas ya que no es un fluido de
perforación, pero si se considera la viscosidad de embudo para el control de la migración de gas a superficie..
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3
Densidad Viscosidad
Tipo de fluido Rel A/A
(g/cm3) marsh (s/l)
Fapx 0.86 - 0.88 220 > 80 / 20
7.1.4.- Análisis de sensibilidad reológica del fluido.

Por tratarse de un control sin retorno de fluido a superficie, no aplica.
7.1.5.- Análisis hidráulico.

7.1.6.- Recomendaciones.
Se deberá realizar y mantener una buena agitación del fluido para mantener la viscosidad de embudo, evitando o retrasando
cualquier migración de gas a superficie.
7.2.- Equipo de control de sólidos

7.3.- Resumen de recomendaciones generales.

7.3.1.- Problemas potenciales.
Mantener el control dinámico con el bombeo de fluido de control evitando la presencia de gas en superficie.
7.3.2.- Reforzamiento de la formación.

No aplica, el pozo ya está perforado.
7.3.3.- Contaminantes.
No aplica, el pozo ya está perforado.
8.- DISEÑO DE SARTAS POR ETAPAS.

8.1.- Diseño de sarta, Etapa N°.
Distribución del aparejo de producción actual.
D.E. D.I. LONG. PROFUNDIDAD [MD]

CÍAS CANT. DESCRIPCION
[PG] [PG] [M] DE A
EMR-Yugos - - 21.30 0.00 21.30
Colgador vetco gray 13 5/8" x 5 1/2", caja superior: 5 7/8" 6 htpi,
VETCO
1 caja inferior 5 1/2" v-top, con preparación para conectores bec. 13.625 4.676 0.40 21.30 21.70
GRAY
bore: 4.676" / ns:xz-2544
TAMSA 1 Doble Piñon TP de 5 1/2", 17 lb/pie, TRC-95, V-TOP 5.500 4.892 11.20 21.70 32.90
TAMSA 9 TP 5 1/2", 17 lb/pie, TRC-95, V-TOP 5.500 4.892 115.89 32.90 148.79
TAMSA 1 Tramo corto de TP de 5 1/2", 17 lb/pie, TRC-95, V-TOP 5.500 4.892 1.88 148.79 150.67
Válvula de Tormenta 5½”, 17 Lb/pie, V-TOP, 9CR-80 ksi, 5000 psi
HLB 1 7.690 4.562 2.61 150.67 153.28
NS:SG3502035-04 / IDMIN:4.562" / H-1138-CHR
VAN OIL 1 Mandril BN 5 ½”, L-80, 17 Lb/p, V-TOP, con orificio de ½” #3587 7.900 4.600 2.98 2671.17 2674.15
TAMSA 1 Combinación P) 4 1/2” 12.6 lb/pie x C) 5 1/2” 17 lb/pie TRC-95 V-TOP 6.000 3.937 0.50 2698.99 2699.49
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4
TAMSA 9 TP 4 1/2", 12.6 lb/pie, TRC-110, V-TOP 4.500 3.958 85.92 2699.49 2785.41
TAMSA 1 Tramo corto de TP de 4 1/2", 12.6 lb/pie, TRC-95, V-TOP 4.500 3.958 3.00 2785.41 2788.41
VAN OIL 1 Mandril BN 4 ½”, L-80, 12.6 lb/pie, V-TOP, con orificio de ½” #3588 7.031 3.833 2.96 2788.41 2791.37
Empacador Doble Sarta TR 9 5/8" Twin Seal 4 ½’’ 15.1 lb/pie L80 V-
BKR 1 8.340 3.750 3.39 2810.53 2813.92
TOP NS:H785400106
BKR 1 Niple de asiento 4 ½”, 15.1 lb/ft Perfil “F” 80MYS, NS:450911751-7 5.060 3.438 0.52 2819.90 2820.42
Porta Sensor de Descarga Well Lift (DGU) 4 1/2", V-TOP
BKR 1 5.950 3.938 1.11 2924.26 2925.37
(BORE:3.833") NS:13968332
BKR 1 Descarga 538 4 1/2", 12.6 lb/p, V-TOP, 52 KSI NS:C325679 5.390 N/A 0.19 2926.36 2926.55
Bomba serie 538 MODEL PLSMXSXD TYPE:57PLS100
BKR 1 5.390 N/A 5.82 2926.55 2932.37
NS:Z13970493
BKR 1 Bomba serie 538 MODEL PLSMXSXD TYPE:57P25100 NS:14140221 5.390 N/A 6.28 2932.37 2938.65
BKR 1 Manejador de Gas 538 G110SXD TYPE: 39GLS110 NS:14299020 5.380 N/A 4.44 2938.65 2943.09
Intake Estandar Serie 538 NS: 14257988 CON 6 ORIF 1 1/4" TFA:
BKR 1 5.390 N/A 0.33 2943.09 2943.42
7.36 in2
Sello superior Serie 538 MODEL: 538SP1XUTPBL /
BKR 1 5.400 N/A 2.30 2943.42 2945.72
LASPFERPFSAHSDS NS:14274776
Sello inferior Serie 538 MODEL: 538SSP1XLTBL / BL /
BKR 1 5.400 N/A 2.30 2945.72 2948.02
LEABPFSAKM21 NS:14274786
Motor superior Vanguard Serie 562 KM2UX-VC, 440 HP/ 2070 V/ 141
BKR 1 5.650 N/A 10.60 2948.02 2958.62
A - NS:14259141
Motor inferior Vanguard Serie 562 KMLX-VC, 440 HP/ 2070 V/ 141 A -
BKR 1 5.650 N/A 10.92 2958.62 2969.54
NS: 14259150
BKR 1 Sensor de Fondo Well Lift (MGU) NS:RTD-00057E 4.500 N/A 0.56 2969.54 2970.10
BKR 1 Centralizador para TR de 7” NS:UKC1961600A 6.500 N/A 0.30 2970.10 2970.40
BKR 1 Camisa de enfriamiento de 7" 8HRR 20 lb/ft 7.050 6.500 29.68 2943.09 2972.77
Datos de la operación de introducción:

.
 Peso del Top Drive: 80 kls.
 Peso del aparejo de producción: 248 klbs hacia abajo.
 Nivel del pozo con agua 1.03 gr/cm3: +/- 1655 mD (De acuerdo a registro de calibración).
 Se utilizaron MLE=1 / CC 4 1/2"=20 / MJ 4 1/2"=30 / CC 5 1/2"=203 / MJ 5 1/2"=210 / FLEJES DE 3/4"=33
 Última medición eléctrica en cable de potencia con aparejo @2972.77 md y colgador de TP sentado en su nido:
F-F= 4.1Ω y F-T=74.4MΩ.
 Prueba de Válvula de Tormenta en tensión con 5000 psi, apertura con 2000 psi y cierre con 600 psi.
 Combinación para soltar-recuperar el aparejo P)5.875” ACME Modificada x C)5 1/2" V-TOP 17 lb/pie
 Empalme Cable-MLE a 2924 md.
 Empalme inferior del empacador a 2813 md.
 Empalme superior del empacador a 2807 md.
 Empalme entre el cable de carrete inferior y carrete superior a 1877 md.
Distribución del empacador superior para TR 9 5/8’’
DE DI Long. Profundidad (md)

Descripción
(pg) (pg) (m) cima base
Empacador de producción para TR 9 5/8’’, 47-53 lb/pie, modelo Quantum 8.250 4.750 1.61 3046.17 3047.78
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5
Standart RSB, marca Schlumberger.
Cople de enlace STUB-ACME 8.063 4.750 0.16 3047.78 3047.94
Extensión pulida 4.750” STUB-ACME 8.125 4.750 2.89 3047.94 3050.83
Comb. adapter 6.625” - 8 STUB ACME x P) 4 ½”, 12.6 lb/pie, V-TOP 6.490 3.980 0.15 3050.83 3050.98
2 Tramos de TP 4 ½", TRC-95, 12.6 lb/pie, V- TOP 4.500 3.958 3.67 3050.98 3054.65
Tope localizador 4.750 3.500 0.15 3054.65 3054.80
Porta sellos (sin sellos) 4.750 3.500 4.00 3054.80 3058.80
Zapata guía de reentrada 4.750 3.500 0.15 3058.80 3058.95
Distribución del empacador inferior para TR 9 5/8’’
DE DI Long. Profundidad (md)

Descripción
(pg) (pg) (m) cima base
Empacador de producción para TR 95/8’’, 47-53 lb/pie, modelo Quantum
8.250 4.750 1.61 3055.00 3056.61
Standart RSB, marca Schlumberger.
Cople de enlace STUB-ACME 8.063 4.750 0.16 3056.61 3056.77
Extensión pulida 4.750”, STUB-ACME 8.125 4.750 2.89 3056.77 3059.66
Comb. adapter 6.625” 8 STUB-ACME x P) 4 ½”, 12.6 lb/pie, V-TOP 6.490 3.980 0.15 3059.66 3059.81
Combinación V-TOP C) 4 ½”, 12.6 lb/pie x P) 3 ½”, 9.2 lb/pie 4.500 2.992 0.38 3059.81 3060.19
35 Tramos de TP 3 ½", TRC-95, 9.2 lb/pie, V- TOP 3.500 2.992 312.37 3060.19 3372.56
Tramos de TP 3 ½", TRC-95, 9.2 lb/pie, V- TOP 3.500 2.992 2.44 3372.56 3375.00
Ranuras de TP 3 ½”, TRC-95, 9.2 lb/pie, V-TOP (orificio= ½”) 3.500 2.992 4.00 3375.00 3379.00
Tramos de TP 3 ½", TRC-95, 9.2 lb/pie, V- TOP 3.500 2.992 3.00 3379.00 3382.00
Zapata ciega 3 ½”, TRC-95, 9.2 lb/pie, V-TOP tramo liso ciego 3.500 - 7.00 3382.00 3389.00
Distribución del aparejo de producción programado
Resist. Resistencia
Intervalo D.I. Resist.
Long D.E. Peso Drift Pres. Tensión
(md) Descripción Grado Junta Tubería Colap.
(m) (pg) lb/pie (pg) Interna (x 1000 lbs)
(pg) (psi)
de a (psi) Tubo Junta
0.00 14.98 14.98 Elevación de la mesa rotaria a los yugos del cabezal
Colgador de producción 13 ⅝” x 5 ½”, 17 lb/p, V-TOP, (5M), D) Caja, 410SS NACE, 75 KSI, con 02-2 ⅞” (01
21.30 21.70 0.40
aislado), 02-⅜” para líneas de control (aisladas), 01-1/4” NPT para SSSV.
21.70 32.90 11.20 Tramo doble pin 5.500 TRC-95 17.0 V-TOP 4.892 4.767 9190 6940 471 471
32.90 148.12 115.22 N Tramos TP 5.500 TRC-95 17.0 V-TOP 4.892 4.767 9190 6940 471 471
148.12 150.00 1.88 Tramo corto TP 5.500 TRC-95 17.0 V-TOP 4.892 4.767 9190 6940 471 471
150.00 152.61 2.61 Válvula de Tormenta 5 ½”, TRC-95, 17 lb/p, V-TOP (5M), D.E.7.69”, D.I. 4.562”
2674.00 2676.98 2.98 Mandril BN 5 ½”, L-80, 17 lb/p, V-TOP, con orificio 5/8” D.E. 7.900”, D.I. 4.600”
2700.00 2700.50 0.50 Combinación TRC-95, V-TOP, C) 5 ½’’, 17 lb/p x P) 4 ½’’, 12.6 lb/p
2791.00 2793.96 2.96 Mandril BN 4 ½”, L-80, 12.6 lb/p, V-TOP, con orificio 5/8” D.E. 7.031”, D.I. 3.833”
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6
Resist. Resistencia
Intervalo D.I. Resist.
Long D.E. Peso Drift Pres. Tensión
(md) Descripción Grado Junta
Tubería Colap.
(m) (pg) lb/pie (pg) Interna (x 1000 lbs)
(pg) (psi)
de a (psi) Tubo Junta
Empacador doble sarta TR 9 5/8’’, 47-53.5 lb/p, Twin seal Conexión 4 ½”, L-80, 15.1 lb/p, V-TOP, D.E.8.340”,
2820.00 2823.39 3.39
D.I. 3.750”
2828.39 2828.91 0.52 Niple de asiento 4 ½’’, 15.1 lb/p, V-TOP, perfil "F" D.E. 5.060", D.I. 3.438’’
2834.89 2835.08 0.19 Descarga 538 4 ½’’, 12.6 lb/p, V-TOP, 52 KSI NS:C325679
2835.08 2836.19 1.11 Sensor de descarga 4 ½’’
2836.19 2842.46 6.27 Bomba superior 538PLSMXSXD 57 PLS100 HS
2842.46 2848.73 6.27 Bomba inferior 538PLSMXSXD 57 PLS100 HS
2848.73 2853.17 4.44 Manejador 538PLSMXSXD 39 GLS110 STD_PNT M
2853.17 2853.38 0.21 Intake 538PLSINTXSSD H6 FER STD_PNT
2853.38 2855.53 2.15 Sello superior Serie 538
2855.53 2857.63 2.10 Sello 538XPX LT BL/BL/L KM21
2857.63 2868.22 10.59 MTR KM2UX-VC (VANGUARD) 330HP/1935V/107Amp - 22R
2868.22 2879.13 10.91 MTR KMLX-VC (VANGUARD) 330HP/1935V/107Amp - 22R
2879.13 2879.69 0.56 Sensor E7 MW 456 400 BAR 150C AFL
2879.69 2880.01 0.32 Centralizador para TR de 7” NS:UKC1961600A
2853.17 2882.85 29.68 *Camisa de enfriamiento
*Se considera el inicio desde la cima del intake
Aprietes recomendados
Mínimo Óptimo Máximo

Conexión
(lbs-pie) (lbs-pie) (lbs-pie)
7 5/8’’ TRC-95, 39 lb/p, V-FJL 8,460 9,400 10,340
5 ½”, TRC-95, 17 lb/p, V-TOP 5,540 6,150 6,760
5 ½”, L-80, 17 lb/p, V-TOP 4,880 5,420 5,960
4 ½”, TRC-95, 12.6 lb/p, V-TOP 4,340 4,820 5,300
4 ½”, L-80, 12.6 lb/p, V-TOP 4,000 4,440 4,880
3 ½”, TRC-95, 9.2 lb/p, V-TOP 2,750 3,020 3,320
3 ½”, L-80, 9.2 lb/p, V-TOP 2,610 2,900 3,190
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8.2.- Diagrama de la sarta, Etapa N°.
Estado mecanico actual

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Estado mecanico programado
8.3.- Margen de jalón, Etapa N°.
Por cálculo el peso del aparejo (sin considerar peso de top drive)= 75 ton flotado (al aire 91 toneladas), con un factor a tensión de
1.2 se tiene un margen al jalón de 54 toneladas.
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9.- CONEXIONES SUPERFICIALES
9.1.- Distribución de cabezales y medio árbol.
Tabla 9.1.1 Distribución de cabezales instalados.

Componente Marca Diámetro nominal
Cabezal soldable. FMC 20¾” 3M
Brida doble sello. FMC 20¾” 3M
Carrete de cabezal. FMC 20¾” 3M x 16¾” 5M
Brida doble sello. FMC 16¾” 5M
Cabezal de producción. VETCO 16¾” 5M x 13⅝” 5M
(*) Medio árbol de válvulas VETCO 13⅝”’ x 5⅛”’ 5M
*Se considera la reutilización del medio árbol de válvulas
9.2.- Diagrama del árbol de válvulas
Figura 9.1.1 Medio árbol de válvulas instalado en el pozo Zaap-51.

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9.3.- Arreglo de preventores y desviadores de flujo.
9.3.1.- Conexiones superficiales de control, Etapa Nº (detalle de diseño e instalación)
9.4.- Presiones de prueba.
Presión de prueba de Presión de prueba de líneas Presión de prueba del Medio

preventores superficiales árbol
(psi) (psi) (psi)
4500 4500 4500
Nota: Probar las CSC de acuerdo con el procedimiento PO-PP-OP-0029-2016 “Procedimiento para probar conjunto de preventores con top drive
o flecha y conexiones superficiales de control, con probador sólido y probador de copas”.
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9.5.- Programa de actividades y tiempos de intervención.
PROGRAMA DE ACTIVIDADES Y TIEMPOS DE INTERVENCIÓN

Tiempo Tiempo Tiempo
No. Descripción de la operación Estimado Acum. Acum.
(horas) (horas) (días)
Movimiento de equipo
1 Posicionar cantiliver en el conductor No. 03A pozo Zaap-51 e interconectar equipo de perforación. - - -
Actividades de la reparación menor
Con apoyo del ayudante "C", suspender inyección de gas BN, con válvula maestra y tormenta
2 2 2 0.08
Desmantelar abiertas, desfogar presiones en T.P. y T.R. a 0 kg/cm². Observar pozo.
bajante Con personal de amarre de pozos desmantelar bajante de producción, estrangulador y línea de BN.
3 8 10 0.42
Retirar el cable de potencia del equipo BEC del penetrador del medio árbol.
Independizar válvula de tormenta a consola hidráulica, cerrar válvula de tormenta y válvulas laterales
del medio árbol de válvulas 13 ⅝” x 5 1/8” (5M), instalar líneas de control de 2” al medio árbol, con
4 8 18 0.75
U.A.P. probar mismas con 500 psi en baja y 4,000 psi en alta durante 10 min, cruceta y línea al
quemador con 2,500 psi.
Abrir válvula maestra y válvula de tormenta, controlar pozo regresando fluidos contra formación
bombeando simultáneamente por espacio anular (43 m3) y TP (25 m3) de fluido Fapx de 0.86 gr/cm3 y
Controlar pozo observar mismo.
Notas:
5 4 22 0.92
1. NF= +/- 1770 md (1730 mvbnm)
2. Para el control por TP considera el volumen desde el NF hasta el nivel medio del intervalo
productor mandril operante más un exceso de 10%.
3. Para el control por EA considera el volumen desde el NF hasta nivel medio del intervalo
productor más un exceso de 10%
Cerrar válvula de tormenta e instalar válvula tipo "H". Desmantelar líneas de control de 2’’ y medio
Desmantelar MAV 6 16 38 1.58
árbol de válvulas 13 5/8” x 5 1/8” (5M) VETCO-G. Revisar pistas del cabezal.
Instalar conjunto de preventores 13 5/8’’ 10M al cabezal de 13 ⅝’’, probar con 500 psi en baja y 4,500
psi en alta. Instalar líneas de matar y estrangular al conjunto de preventores y probar mismos con 500
psi en baja, 4,500 en alta y hermeticidad durante 15 min. Probar ensamble de estrangulación válvula
por válvula con 500 psi en baja y 4,500 psi en alta, cruceta del quemador con 500 psi en baja y 2,500
Instalar BOP’s 7 psi en alta. Instalar charola ecológica y línea de flote. Abrir válvula de tormenta. 28 66 2.75
Nota:
Verificar que los Ram’s instalados sean los adecuados para el aparejo de producción, en caso
necesario solicitarlos e instalarlos.
Conectar pescante y tubo ancla a bola colgadora de 13 ⅝" x 5 ½’’ (conexión superior 5 7/8” 6HTPI),
aflojar yugos opresores, con preventores abiertos, tensionar aparejo de producción de 4 ½” x 5 ½”,
con 66,000 lbs efectivas (fuerza requerida para romper el anillo de corte del empacador) hasta
desanclar el empacador de producción integral de 9 ⅝’’ ubicado a +/- 2813 md, cuando se observe el
desanclaje del mismo, esperar 30 min para que el elemento de empaque se retraiga.
Levantar bola colgadora a nivel de piso de perforación, eliminar tubo ancla y recuperar válvula H y
homogenizar columnas. Recuperar aparejo de producción tramo por tramo, línea de ¼’’ (válvula de
Recuperar aparejo
8 tormenta), cable eléctrico (del equipo BEC), flejes, cross coupling, middle join y protectores, 60 126 5.25
de producción
bombeando el volumen del fluido de control equivalente al acero recuperado.
Notas:
1. Antes de tensionar el aparejo, verificar que el pozo este controlado.
2. Por cálculo el peso del aparejo= 75 toneladas flotada (al aire 92 toneladas), con un factor a la
tensión de 1.2 tenemos un margen al jalón de 54 ton (sin considerar un peso de desanclaje de
empacador de 30 tons).
3. En caso de no recuperar la bola colgadora instalada, realizar punto libre mecánico sin exceder la
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12
resistencia a la tensión del aparejo de producción, con un factor de 1.2.
4. Los elementos del BEC que actualmente se encuentran dentro del pozo son de la compañía
Baker, es responsabilidad de la compañía la recuperación del cable y el equipo de fondo.
5. Contabilizar número de protectores y flejes recuperados al eliminar línea de control de la SSSV.
6. Seguir recomendaciones de acuerdo al Procedimiento de recuperación del empacador de 9 5/8’’
de la compañía de servicio.
7. En caso de no liberar, pasar al punto 19.
8. La bola colgadora y medio de árbol de producción serán reutilizados, por lo que debe
manipularse evitando su daño.
Instalar probador sólido en cabezal de producción, probar apertura y cierre de RAM´s, ensamble de
Probar BOP’s 9 estrangulación válvula por válvula con 500 psi en baja y 4500 psi en alta, cruceta del quemador con 6 132 5.50
500 psi en baja y 2500 psi en alta. Recuperar probador sólido.
Armar y bajar tubería de trabajo con escariador para liner de 9 ⅝” y U.S.M.V. a 3045 md (escariar el
Bajar sarta de
10 liner de 9 ⅝” hasta 2830 md), antes de enchufar las U.S.M.V. al empacador, circular para lavar la cima 12 144 6.00
estimulación
del empacador. Enchufar U.S.M.V. y verificar libre flujo.
Con TP y U.S.M.V enchufadas en empacador para TR de 9 ⅝”:
1) Instalar C.S.C. Probar mismas con 500 psi en baja y 4,500 psi en alta.
2) Tomar muestra de aceite de pozo de correlación y entregar a compañía de estimulación
para efectuar prueba de compatibilidad.
3) Bombear tratamiento de estimulación matricial. Desplazar con diésel.
4) Desmantelar C.S.C.
5) Sacar TP con escariador y U.S.M.V. a superficie.
Estimular 11 Notas: 18 162 6.75

1. En caso de no contar con U.S.M.V, utilizar tubo aguja de 3 ½” teniendo cuidado de solo entrar
un metro dentro del empacador posicionado a 3046 md.
2. Extremar sus precauciones al pasar por la BL de 9 ⅝’’ a 2718 md.
3. Escariar el liner de 9 5/8” hasta +/- 2830 md.
4. Monitorear la presión en TP, en caso de incremento de la misma, desfogar.
5. El diseño final del tratamiento de estimulación será enviado por personal de la CEDCEIP del
AIPBAS01-02.
6. Previo a la estimulación, tomar muestra de aceite de pozo de correlación y entregar a compañía
de estimulación para efectuar prueba de compatibilidad.
Toda la tubería de producción deberá ser calibrada en piso de tuberías y con apoyo de malla,
para evitar que la tubería contenga algún residuo sólido.
Previo a la introducción del aparejo BEC, verificar nuevamente el correcto alineado de la torre de perforación.
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13
Recuperar buje de desgaste. Armar y bajar equipo B.E.C., de acuerdo al procedimiento de instalación
de la compañía de servicio, con niple de asiento perfil F, ensamblar empacador recuperable doble
sarta para liner de 9 ⅝", continuar bajando aparejo combinado de producción TRC-95, V-TOP de 5
½", 17 lb/p x 4 ½’’, 12.6 lb/p, con válvula de tormenta abierta y con sistema BEC, flejando el cable
eléctrico (colocar protectores en cada junta de tubería), garantizando que no quede en tensión ni
holgado (ver distribución en el punto 8.1 Distribución del aparejo de producción programado).
Instalar bola colgadora y válvula tipo H de doble vía, realizar empalme de cable eléctrico a conector
pasante en colgador, verificar continuidad, continuar bajando bola colgadora con tubos ancla y sentar
misma en su nido.
Para garantizar el éxito de la introducción e instalación del equipo BEC se deberá revisar el
“Análisis de Riesgo del Proceso mediante la metodología What if”.
Notas:
Verificar que las presas estén 100% limpias, para evitar tener sólidos al interior del aparejo de
producción y tener problemas al instalar y recuperar la válvula que estará alojada en el niple perfil F.
Durante la introducción del empacador de producción para el equipo BEC:

 Se recomienda realizar el apriete de los accesorios con la TP antes de iniciar el armado del
equipo BEC.
 Tener cuidado al entrar con la sarta en la BL 9 ⅝” (verificar pesos y arrastres).
Introducir aparejo
12 117 279 11.63
de producción Al bajar el aparejo de producción:
 Previo a sentar la bola en su nido verificar el correcto espaciado de la tubería, verificar que el
cable conductor del penetrador no quede tensionado para evitar que al realizar el anclaje se
pierda la continuidad del cable de acuerdo a la elongación de la tubería.
 Tener cuidado al acuñar la TP en la mesa rotaria (evitar aplastar los cables).
 Calibrar TP con apoyo de malla, para evitar que la tubería contenga algún residuo sólido y
efectuar torque óptimo, corroborar en presencia de las compañías.
 Tener cuidado al bajar flejando la línea de tubing de ¼”, ya que baja con presión para
mantener la válvula de tormenta abierta.
 Probar válvula de tormenta de 5 ½”, en tensión: apertura, cierre y hermeticidad.
 Durante la introducción del aparejo BEC se deberán tomar en cuenta que los diámetros y las
profundidades sean las programadas.
 Bajo ninguna circunstancia los claros en las TR’s y accesorios del aparejo BEC deben de ser
menores a 0.300”.
 No colocar grasa en las cuerdas de la tubería de producción, o en su caso solo agregar la
necesaria a los accesorios del aparejo de producción.
 Bajar a velocidad controlada colocando protectores en cada cople, realizar el conteo de los
mismos.
 Verificar parámetros de aislamiento e información del sensor cada 300 m y realizar 20 m antes
de entrar a la BL y una vez pasado todo el equipo dentro de la BL de 9 ⅝".
 El ingeniero de servicio del equipo BEC, tendrá la responsabilidad final de la velocidad de
bajada del equipo.
Con empacador doble sarta de 9 5/8” a 2820 md y bola colgadora en su nido, apretar yugos
opresores y estoperos, cerrar preventor esférico y con U.A.P. probar hermeticidad de los sellos
Probar superiores del colgador con 1,000 psi durante 15 min (sin sobrepasar dicha presión) de acuerdo al
hermeticidad de 13 procedimiento de instalación. 2 281 11.71
colgador
Nota:
En caso de presentar fugas reparar mismas y probar nuevamente. Si persisten las fugas, levantar el
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14
aparejo y cambiar sellos.
Desmantelar Desmantelar tubo ancla, cerrar válvula de tormenta. Desmantelar líneas de matar y estrangular,
14 16 297 12.38
BOP’s conjunto de preventores de 13 5/8’’ (10M), línea de flote y charola ecológica.
Verificar pista del cabezal, señal del sistema BEC y sensor de fondo. Instalar bonete 13 ⅝" x 5 ½’’
(5M), realizar terminación del sensor de fondo y válvula de tormenta, realizar prueba de sellos del
colgador de producción y anillo BX-160 con 4000 psi.
Instalar medio árbol de válvulas de 13 5/8” x 5 1/8” VETCO-G y estrangulador, presentar bajante y
tomar medidas, realizar prueba de presión válvula por válvula con 500 psi en baja y 4000 psi en alta.
Notas:
1. Tener cuidado al instalar el medio árbol de válvulas para evitar aplastar las líneas y tener que
Instalar MAV 15 realizar empalmes adicionales. 12 309 12.88
2. Realizar la instalación del M.A.V. de acuerdo al procedimiento de la Cía., bajo supervisión del
Ingeniero de proyecto y del personal de amarre de pozos para orientarlo a la posición de la
bajante.
3. Aplicar recomendaciones para la actividad del “Análisis de Riesgo del Proceso mediante la
metodología What if?’’.
4. Con bomba del equipo, bombear por E.A. 1 m3 de diesel (cubrir de la cima del empacador de
producción al mandril operante inmediato).
5. En caso de no tener señal en el cable, pasar al punto 23.
16 Instalar lubricador, recuperar válvula “H” y abrir válvula de tormenta. 2 311 12.96
Con personal de amarre de pozos, instalar bajante de producción (realizar prueba con 35 kg/cm 2) y
Habilitar bajante
17 línea de BN (realizar prueba con 80 kg/cm2 durante 15 min). Hacer las pruebas dinámicas y 12 323 13.46
radiográficas correspondientes.
Entregar pozo 18 Elaborar acta de entrega-recepción y entregar pozo a producción. 1 324 13.50
Total de días de intervención 13.50
a) Bombear bache despegador de 5 m3 colocándolo en el empacador de producción integral y con
el aparejo tensionado con +/- 5 ton dejar reposar el bache por 2 horas y continuar trabajando. Si
se logra despegar, continuar con el punto 8.
b) Si continua sin liberar, instalar y probar equipo de registros, detectar punto libre y efectuar carga
Corte de TP 19 24 348 14.50
vibratoria y trabajar el aparejo con tensión.
c) En caso de continuar sin liberar, calibrar y efectuar corte a +/- 2805 md (TP 4 ½” TRC-95, 12.6
lb/p) o a la profundidad donde se detecte el punto libre.
d) Desmantelar equipo de registros.
Recuperar aparejo Recuperar colgador a superficie, y continuar recuperando aparejo de producción tramo a tramo con
20 24 372 15.50
de producción bombeo de 1 m3 de fluido Fapx de 0.86 g/cm3 cada 2 horas por espacio anular.
Bajar molino de 8 ½” a cima de empacador a +/- 2810 md y rebajar cuñas superiores del empacador
hasta observar deslizamiento del mismo, bombeando baches de 7 m3 de lodo bentonítico/polimérico
de 1.25 g/cm³ con punto de cedencia de 30 lb/100 pie². Recuperar molino a superficie.
Molienda de  Realizar viajes de limpieza con tubo aguja y canastas chatarreras, circular el tiempo necesario
21 96 468 19.50
empacador
para limpiar el pozo.
 Con TP bajar pescante para recuperar restos del empacador de 9 5/8” y recuperar mismo a
superficie con bombeo continuo de fluido de control.
Instalar buje de desgaste. Armar, bajar y conectar pescante a restos de aparejo y recuperar a
superficie.
Recuperar restos
22 Pasar al punto 9 24 492 20.50
de empacador
Nota:
Colocar magnetos en línea de flote
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15
Total de días con corte de TP y molienda 20.50
 Instalar preventores de 13 5/8’’ (10M), probar mismos, levantar aparejo a nivel del piso de la
rotaria verificando integridad del cable de potencia y de ser necesario realizar empalme del
cable.
 Realizar mediciones eléctricas fase–fase y fase–tierra en el cable penetrador del colgador del
Equipo BEC.
 Verificar apertura de Ram’s, centralización de los preventores.
Empalme
 Disminuir la velocidad de introducción al colgador de TP cuando baje del piso de la rotaria al
adicional de cable 23 72 564 23.50
cabezal de producción hasta verificar el correcto asentamiento.
de potencia
 Con bola colgadora en su nido, verificar la longitud de los yugos, apretar yugos opresores y
estoperos, cerrar preventor esférico y con U.A.P. probar hermeticidad de los sellos superiores
del colgador con 1,000 psi durante 15 min, sin sobrepasar dicha presión.
 Desmantelar conjunto de preventores de 13 5/8’’ (10M).
Pasar al punto 15.

Total de días con empalme de cable de potencia 23.50
10.- IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES.

10.1.- Riesgos potenciales y alternativas de solución.
No. Actividad Plan de mitigación de riesgos

 Plan de procura de materiales de acuerdo a las actividades del pozo, revisión
1 Disponibilidad de barco estimulador
diaria para óptima programación en juntas operativas.
 Disciplina operativa
 Verificar el plan de mantenimiento a los componentes del equipo
2 Fuga charola ecológica
 Se llevará a cabo el prearranque (verificación del equipo) previo a iniciar la
intervención.
3 Conato de incendio  Disciplina operativa
 Plan de procura de materiales de acuerdo a las actividades del pozo, revisión
diaria en juntas operativas.
4 Disponibilidad de equipos / materiales / servicios  Reparación en papel
 Revisión de los alcances de contratos
 Anticipar las solicitudes al proveedor
 Reparación en papel
5 Falla aislamiento del BEC
 Revisar y seguir procedimiento de instalación de la compañía de servicios
 Analisis de riesgo del proceso
Atrapamiento, resistencias o fricciones durante la toma de  Auditorio de equipos en taller del proveedor y previo a introducir cualquier
6
información con URE o introducción de sartas-herramientas herramienta al pozo.
7 Falta de nivelación de torre  Revisar alineación y nivelación al iniciar la intervención y previo a iniciar la
introducción del aparejo de producción
 Verificar el plan de mantenimiento a los componentes del equipo
8 Falla en sistema de enfriamiento del malacate
9 Daño a la línea de 1/4 de la SSSV o del BEC  Reparación en papel
 Revisar y seguir procedimiento de instalación de la compañía de servicios
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16
No. Actividad Plan de mitigación de riesgos
10 Daño al sello del colgador de tubería
 Reparación en papel
11 Presencia de gas en superficie
 Control dinámico constante con fluidos de control
12.- PROGRAMA CALENDARIZADO DE MATERIALES Y SERVICIOS.

12.1.- Herramientas requeridas para iniciar la intervención.
Tiempo
programado Fecha de Fecha de
No. Actividad Requerimiento de materiales y servicios
acumulado inicio término
(días)
1 Posicionar torre y acopio de materiales 2.00 15/01/2019 17/01/2019
2 Retirar bajante y línea de BN 2.42 Personal de amarre de pozos. 17/01/2019 17/01/2019
Independizar y cerrar válvula de tormenta,
3 2.75 Consola hidráulica y personal. 17/01/2019 17/01/2019
instalar y probar CSC
Personal químico
4 Controlar pozo 2.92 17/01/2019 17/01/2019
Lodo fapx
Personal, válvula tipo “H” y lubricador.
5 Desmantelar medio árbol de válvulas. 3.58 17/01/2019 18/01/2019
Especialista de medio árbol.
6 Instalar conjunto de preventores. 5.75 18/01/2019 20/01/2019
Personal para recuperar TP, tubo ancla y combinaciones
7 Recuperar AP BEC-BN 7.25 20/01/2019 22/01/2019
para bola colgadora
8 Probar conjunto de preventores. 7.50 Probador sólido 22/01/2019 22/01/2019
Tuberia de trabajo
USMV
9 Bajar sarta de estimulación 8.00 Tubo aguja 3 ½’’ 22/01/2019 23/01/2019
Escariador para TR 9 5/8’’
Especialista en herramientas especiales (escariador)
Barco estimulador
10 Estimulación 8.75 Productos químicos 23/01/2019 23/01/2019
Especialista para servicio de estimulación
Herramientas calibradoras.
Tubos ancla y combinaciones para bola colgadora.
Combinaciones de tubería de producción
Tramos de tubería de producción 5 ½”, 4 ½”
Tramos cortos de tubería de producción
Fluido empacante (Diesel)
Personal para instalación de válvula de tormenta, línea de ¼”
Instalar aparejo de producción con
11 13.63 para VT y equipo de instalación 23/01/2019 28/01/2019
sistema BEC
Consola hidráulica
Válvula tipo H de una y dos vías
Personal y equipo de apriete de TP 7’’, 5 ½”, 4 ½’’
Colgador de TP 13 ⅝" x 7’’
USMV, niple porta sellos, tubo espaciador, tope localizador
1 Mandril de BN de 4 ½’’, 12.6 lb/p, V-TOP
1 Mandril de BN de 5 ½’’, 17 lb/p, V-TOP
Probar hermeticidad de sellos
12 14.38 28/01/2019 29/01/2019
Desmantelar conjunto de preventores
13 Instalar medio árbol de válvulas. 14.88 Personal y medio árbol de válvulas de 13 ⅝” x 7 1/16” (5M) 29/01/2019 29/01/2019
Recuperar válvula H Personal para recuperar válvula tipo “H”
14 15.46 29/01/2019 30/01/2019
Habilitar bajante y línea de BN Personal de amarre de pozos.
15 Entregar pozo a producción. 15.50 30/01/2019 30/01/2019
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17
14.3.- Resumen de la intervención del pozo.
Etapa de Perforación (30/12/2014 al 22/04/2015)

Perforó pozo en cinco etapas. Armó y metió sarta estabilizada con barrena tricónica de 36” T-115 reconociendo lecho marino a 107 md con 1.5
ton. Perforó con sarta estabilizada y barrena tricónica de 36” con agua de mar y baches de lodo bentonítico a 201 md (condiciones de operación:
peso sobre barrena = 1-3 ton, rpm = 80, torque = 3000 lb/pie, epm = 170, Q = 967 gpm y Pbomba = 520 psi). Acondicionó agujero dejando en
seno de lodo bentonítico de 1.15 gr/cm3 levantando y quebrando sarta estabilizada con barrena 36” a superficie. Metió TR conductor de 30”
(264.87 lb/pie, X-42, Drillquip) a 200 md (fondo). Efectuó cementación bombeando delante 50 bls (7.945 m3) de agua de mar con densidad =
1.03 gr/cm3 a un Q = 5 bpm y una PB = 120 psi para posteriormente bombear 79.5 ton de cemento equivalentes a 61.43 m3 de lechada de 1.90
gr/cm3 a un gasto = 4 bpm y una PB = 230 psi, seguido inició desplazamiento con 450 bls (71.51 m3) de agua de mar con densidad de 1.03
gr/cm3.
Armó y metió barrena tricónica de 26” (T-115, GTX) con sarta lisa a 180 md donde tocó cima de cemento con 5 ton rebajando cemento y zapata
flotadora a 208 md. Levantó barrena tricónica 26” a superficie y quebró sarta lisa. Armó sarta navegable con barrena tricónica de 26” (T-115,
GTX) y motor de fondo a 208 md (fondo). Perforó con barrena tricónica 26” a 652 md bombeando 124 m3 de lodo bentonitico de 1.12 gr/cm 3
quedando agujero en sendo de lodo. Levantó barrena de 26” y sarta navegable a superficie observando arrastres de 5 a 8 ton. Metió zapata
flotadora 20” (K-55, 133 lb/pie) a 648.27 md. Metió 2 tramos de TR de 20” (X-52, 129.33 lb/pie) y comple flotador de 20” a 649.27 md. Efectuó
cementación de TR de 20” bombeando 70 bls (11.12 m3) de bache espaciador con densidad de 1.20 gr/cm3 a un gasto de 4 bpm y una PB =
120 psi, posteriormente preparó y bombeó 72.9 ton de cemento equivalentes a 86.02 m3 de lechada de llenado de 1.60 gr/cm3 a un gasto de 4.5
bpm y una PB = 150. Después inició bombeo de lechada de amarre de 1.90 gr/cm 3 preparado con 53.56 ton de cemento equivalente a 40.7 m3
de lechada bombeada a un gasto de 4.5 bpm y una PB = 230 psi. Liberó peso de la TR de 20” (150 ton) recargando zapata a 649.57 md.
Armó y metió barrena tricónica de 18 ½” a 626.56 md dobde rebajó cemento y accesorios a 644 md donde efectuó desplazamiento con 6021
emboladas totales (112 m3). Con barrena 18 ½” y sarta lisa rebajó cemento y accesorios reconociendo fondo perforado y perforó a 653 md,
posteriormente sacó barrena a superficie eliminando misma. Armó y metió sarta rotatoria con barrena PDC de 18 ¼” (ATK G3) equipada con
MWD-LWD-PWD a 1600 md. Después sacó barrena PDC 18 ¼” de 1600 md a superficie. Metió TR de 16” (109 lb/pie, N-80, TSH-W521)
equipado con zapata rimadora de 16” (109 lb/pie, TSH-521), cople flotador de 16” (L-80, 109 lb/pie, TSH-W521) a 1598 md. Con zapata
rimadora 16” y TR 16” a 1598 md bombeó 50 bbl (7.95 m3) de bache espaciador “mudpush II” con densidad 1.55 gr/cm3. Mezcló y bombeó con
UAP 330.5 bbl (52.55 m3) de cemento “H” solo de lechada de llenado de 1.60 gr/cm3. Bombeó 85.51 bbl (13.6m3) de cemento “H” solo de
lechada de amarre de 1.90 gr/cm3 agregando a la lechada 170 lb de material para tratamiento de los sistemas de cementación en zonas de
pérdidas.
Armó y metió barrena PDC de 14 ½” (DP6055) a 1601 md rebajando cemento, zapata y reconociendo fondo. Posteriormente levantó barrena de
14 ½” y sarta lisa a superficie quebrando misma. Armó y metió barrena PDC de 14 ½” (HCD607Z) y sarta rotaria autotrack equipada con LWD-
PWD-MWD a 2790 md (tomó registros LWD-PWD en tiempo real de 2380 a 2790 md). Levantó barrena PDC 14 ½” a superficie recuperando
información de herramientas direccionales. Metió TR 11 7/8” equipada con zapata guía y cople diferencial a 2788 md donde tocó fondo con 5 ton
levantando zapata y TR 1 m del fondo a 2787 md quedando en posición de cementar. Preparó y bombeó 11.13 m 3 (70 bbl) de bache espaciador
para lodo base aceite con densidad de 1.80 gr/cm3. Mezcló y bombeó 60.87 m3 (382.82 bbl) de cemento “H” dosificado de lechada única de 1.90
gr/cm3 a 4.5 bpm, PB = 400-800 psi y temperatura de diseño de 115°C.
Armó y metió BHA con barrena PDC de 10 5/8” (QD507FX) y sarta rotatoria autotrack G3 6 ¾” equipada con LWD-MWD-PWD a 2790 md
reconociendo fondo y llegando a 3006 md libre. Levantó barrena a superficie y bajó sonda para toma de registros DSI (sónico dipolar) – BGT
(geometría del pozo) – RG (Rayos gamma) (longitud = 23.7 m, OD = 4.3”, peso = 831.93 kg) a 3006 md levantando y registrando de 3006 md a
27887 md tomando solo registro de resonancia magnética por falla en herramienta de toma de registro mineralógico, posteriormente levantó
sonda a superficie. Armó sonda para toma de registros MDT (multiprobador de formación) – RG (Rayos gamma) (longitud = 29.56 m, OD máx. =
9”, peso = 1502.9 kg), tomó estación no. 8 a 2832.5 md de 20 programadas, posteriormente levantó sonda y eliminó en superficie. Armó y bajó
herramienta para corte de núcleos – MSCT-RG – (longitud = 13 m3, OD max. = 5.25”, peso = 461.71 kg) a 2954.03 md efectuando corte de
primer núcleo, continuó levantando y cortando en puntos programados (19 cortes de 30 programados). Bajó y perforó con barrena PDC 10 5/8”
(QD507FX) a 3174 md. Metió liner de 9 5/8” (53.50 lb/pie, VSLIJII) a 3174 md. Preparó y bombeó 6.36 m3 (40 bbl) de bache espaciador para
lodo base aceite con densidad de 1.20 gr/cm3. Mezcló y bombeó 36.77 bbls (5.84 m3) – 2.71 ton de cemento “H” dosificado de lechada única de
1.35 gr/cm3 a un Q = 2.0 – 2.5 bpm, PB = 100-250 psi, BSHT diseño = 115°C con rendimiento de 107.83 lts/scs.
Armó y bajó barrena tricónica 8 ½” (GX – 20M), rebajó cemento y accesorios de 3,142 a 3,168 md (tocó fondo con 3 ton), posteriormente rebajó
cemento y zapata a 3175 md. Con barrena tricónica 8 ½” perforó hasta 3,220 md y posteriormente levantó a superficie y eliminó misma. Armó
corona 8 ½” (BHC308C) y metió misma para corte de núcleo de 3,220 md a 3,225 md. Posteriormente levantó corona 8 ½” y barril muestrero 6
¾” a superficie recuperando finda de aluminio conteniendo 5 m de núcleo. Metió sarta rotatoria con barrena tricónica 8 ½” (GX-20M) equipada
con autotrack LWD-MWD y perforó a 3,438 md donde reconoció fondo perforado, posteriormente levantó barrena a superficie. Armó y metió
PAG: 18 DE: 20
18
corona 8 ½” y barril muestrero 6 ¾” para corte de núcleo de 3,450 a 3,455 md, posteriormente levantó a superficie y eliminó misma recuperando
5 m de núcleo de los 5 m programados. Armó sarta rotatoria y barrena tricónica de 8 ½” (GX-20M) metiendo a 3,510 md. Levantó a superficie
barrena 8 ½” para posteriormente meter corona ½” (BHC308C) y barril muestrero 6 ¾” a 3,510 md libre reconociendo fondo perforado con 5 ton
efectuando corte de núcleo de 3,510 a 3,515 md (levantó y eliminó en superficie). Armó y metió sarta para escariar TR 9 5/8” con barrena
tricónica 8 ½” (T-517) a 3,130 md, posteriormente levantó escariador y barrena a superficie. Metió barrena tricónica 8 ½” (GX-20M) con sarta
rotatoria navegable perforando a 3,539 md, posteriormente levantó barrena a superficie. Instaló equipo para tomar registros armando sonda
DRCAL = geometría del pozo, WSTT = sónico dipolar, XRMI = imágenes resistivas y GR = rayos gamma (longitud = 24.39 md, OD max. = 7.5”,
ID = 3.625 md, peso = 1,687.76 lb) para dos corridas de registros (intervalos = 3,540-3,174 md, 3,540-3,174 md, 3,300-3,174 md). Armó sonda
de registros MSFL-DLLT-GR-SP (OD máx. = 4”, ID = 2 ¾”, longitud = 28.74 md, peso = 1763 lb) metiendo a 3,540 md registrando intervalos =
3,540-3,174 md, 3,300-3,174 md (intervalos repetidos dos veces). Armó y metió sonda de registros sísmicos de velocidades VSP offset cero con
arreglo de 4 geófonos (long = 70.31 m, peso = 481 lb, diámetro máx. = 3 5/8”) a 3,530 md registrando intervalos de 15 m de = 3,530-1,595 md
(30 estaciones), intervalos de 100 m de 1,500-100 md (15 estaciones totales). Metió TR 7 5/8” (TRC-95, 39 lb/pie, VSLIJJ-II) con zapata ciega.
Metió liner liso y ranurado 7 5/8” a 3,539 md. Armó herramienta giroscópica (long = 7.03 md, peso = 69.50 kg, OD = 3”, ID = 1800”) y levantó
misma registrando por estaciones cada 30 md hasta la profundidad de 3,536 m a superficie finalizando la perforación del pozo Zaap-51.
Etapa de Terminación (22/04/2015 al 15/05/2015)

Instaló tubo ancla con pescante para recuperar buje de desgaste. Armó probador sólido de 13 5/8” alojándose en nido de cabezal de producción.
Probó BOP’s de 16 ¾”, stand pipe y ensamble de estrangulación. Habilitó tramo liso TP 3 ½” 9.2 lb/pie V-TOP dejando parte inferior en
terminación ciega y acondicionó tramo ranurado de TP 3 ½” 9.2 lb/pie. Metió empacador quantum estándar modelo RSB para TR 9 5/8” de 53.5
lb/pie V-Top con cola extendida de TP 3 ½” de 9.2 lb/pie V-TOP TRC-95 a 3055 md quedando extremo de zapata ciega a 3389 md. Realizó
procedimiento de anclaje checando pesos arriba = 162 ton, abajo = 135 ton y presión de anclaje = 1900 psi. Cargó 7 ton sobre el empacador y
represionó interior de TP con 2,500 psi, posteriormente descargó presión a 0 psi e inición a levantar la sarta, donde observó liberación del
soltador quedando peso de sarta de 155 ton y pérdida de cola del empacador, así como pérdida de nivel; levantó mismo a superficie. Levantó
soltador hidráulico libre a superficie.
Armó USMV para empacador de 9 5/8” x 4.750” y metió aparejo de producción combinado de TP 5 ½” 17 lb/pie TRC-95 V-TOP, 02 mandriles de
BN de 5 ½” 17 lb/pie V-TOP con orificios de ¾” y un mandril obturado a 3047 md. Probó válvula tormenta con apertura = 2000 psi, cierre = 800
psi e integridad con 5000 psi. Verificó entrada de USMV y con tope localizador tocó cima de empacador con 5 ton a la profundiad de 3055 md.
Se observó tensión de 20 ton al sacar la USMV. Trabajó aparejo liberando mismo. Levantó USMV y aparejo combinado a superficie para
inspección de USMV (observó USMV dañadas).
Instaló buje de desgaste de 13 5/8” en nido de cabezal de producción. Armó tubo difusor de 3 ½” °G-105 15.5 lb/pie con VCP y martillo 6 ½”
para trabajo de limpieza del intervalo 3054 a 3057 md (cima de empacador a 3055 md). Probó MAV de 13 5/8” x 7 1/16”. Levantó tubo difusor y
martillo a superficie. Bajó zapata guía con USMV (3 sellos) a 3055 md (cima de empacador de 9 5/8”) y continuó bajando esta con USMV a
3059.15 md (extremo inferior de zapata guía observando entrada de USMV en empacador de 9 5/8” cargando 3 ton en tope localizador. Levantó
zapata guía con USMV a superficie.
Metió empacador quantum estándar RSB para TR 9 5/8” a 3046.37 md donde checó con 4 ton (cima de 1er. Empacador 9 5/8” = 3055 md con
tope localizador). Levantó empacador a 3046.17 md (.20 mts) quedando zapata guía a 3058.95 md y tope localizador a 3054.80 md (longitud de
porta sellos dentro del empacador no. 1 = 3.95 mts) dejando empacador 9 5/8” en posición de anclaje (presión de anclaje = 1900 psi). Cima de
empacador no. 2 de 9 5/8” a 3046.17 md (tope localizador = 3054.80 md y zapata guía = 3058.95 md) Levantó soltador hidráulico de empacador
a superficie. Metió USMV con aparejo de producción combinado de 5 ½” 17 lb/pie TRC-95 V-Top y de 7” 26 lb/pie TRC-95 V-Top, 02 mandriles
de BN de 5 ½” 17 lb/pie V-Top con orificios de ¾” y un mandril obturado. Con zapata guía y USMV a 3042 md checó pesos de sarta (117 ton
arriba y 107 ton abajo). Continuó bajando aparejo de producción verificando entrada USMV de 3-4 ton y con tope localizador checó cima de
empacador 9 5/8” con 7 ton a 3046 md.
Instaló válvula de tormente de 7” TRSV de 26 lb/pie TRC-95 V-Top (HLB) y línea de ¼”. Probó hermeticidad de válvula de tormenta con 5000 psi
(2400 psi = apertura y 800 psi = cierre). Continuó bajando aparejo de producción combinado de 5 ½” y zapata guía a 3049.37 md observando
entrada de sellos de 4-5 ton en empacador de 9 5/8” (3046.17 md). Conectó bola colgadora de 13 5/8” x 7” V-Top 29 lb/pie y sentó esta en nido
de cabezal de 13 5/8” x 7” 1/16” quedando tope localizador a 3045.22 md. Desmanteló BOP’s de 16 ¾”. Instaló MAV de 13 5/8” x 7 1/16”. Abrió
válvula de sondeo y mete barra calibradora de 2 1/8” para corrida de CCL + GR a 3360 md (long. herramienta = 4.83 md, diámetro máx. = 2 1/8”
y peso = 150 lb). Armó y bajó sonda para tomar registro RST-GR-CCL (long. herramienta = 11.85 md, diámetro máx 2 1/8”, peso = 250 lbs y
diámetro de cable de 5/16”) a 3360 md libre (intervalo de registro = 3350 a 3200 md).
Instaló equipo de TF 1 ½”. Instaló brida 7 1/16” a válvula lateral de MAV e instaló líneas de control de MAV a barco de proceso. Con pozo
alineado a barco de proceso y estrangulado a 2” induce pozo con movimientos reciprocantes de TF de 3100 a 3375 md con bombeo de N2.
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Último análisis: aceite = 90%, agua = 10%, sedimento = trazas, T= 31°C, API = 19.4° y pH = 8. Eliminó líneas de control de 2” de línea de
estrangular a lateral de MAV y a lateral de cabezal de producción 13 5/8” e instaló estrangulador mecánico a lateral del MAV de 13 5/8” x 7 1/16”
entregando pozo a producción.
Etapa de RME01 (19/09/2017 al 04/08/2017)

Desconectó líneas de 2” del medio árbol de producción de 13 5/8” x 7 1/16” observando pozo desfogado (0 psi en TP y espacio anular). Probó
válvula de tormenta con 800 psi para cierre y 1600 psi para apertura. Eliminó MAV e instaló y probó preventores de 18 ¾”. Levantó aparejo de
producción BN combinado 7” x 5 ½” y unidad de sellos a superficie. Armó y metió molino cónico de 8 ½” con molino watermelon de 8 ½” VCP 6
¾”, martillo HCO, MEC 6 ½” y magneto de sarta 6 ½” a 3020 md bombeando 10 m 3 de lodo con Q = 40 epm, levantó a 2718 md para conformar
BL 9 5/8” con bombeo continuo de lodo fapx de 0.86 gr/cm3 (10m3). Armó y metió escariador para TR 11 7/8” metiendo mismo a 165 md,
posteriormente levantó y eliminó mismo en superficie. Efectuó corte de 2” a espiga quedando 4 5/8” de esta, biseló y esmeriló TR 11 7/8”. Instaló
cabezal de producción de 16 ¾” x 13 5/8”. Instaló válvulas laterales de 2 1/16” a cabezal de 16 ¾” x 13 5/8”. Instaló preventores de 18 ¾”.
Instaló línea de matar y estrangular, líneas de 1” para apertura y cierre. Instaló y probó líneas de control de 2” así también a preventores de 18
¾”. Armó pescante para tapón puente de 11 7/8” con TP de 5” y metió a 150 md donde pescó tapón puente y recuperó a superficie. Armó buje
de desgaste e instaló mismo en cabezal de 16 ¾” x 13 5/8”. Armó zapata guía, USMV tubo espaciador, USMV tope lcalizador, escariador para
TR 9 5/8” y metió quedando extremo interior de USMV a 3048 md.
Efectuó estimulación matricial en directo bombeando un total de 70 m3 (440.25 bls) de sistema ácido/solvente/divergente a un gasto de 10 bpm
manejando presiones de 22,113 y 30 psi. Instaló y colocó sonda CCL-GR-calibrado (longitud = 4.92 m, peso = 129.8 lb, diámetro max. =1
11/16”, diámetro cable = 5/16” y tensión de ruptura de cable = 10,700 lb) a boca de pozo para primera corrida en viaje de calibración. Bajó sonda
CCL-GR-calibrador de 1 11/16” a 3365 md libre en viaje de calibración y levantó misma registrando hasta superficie libre. Armó y bajó sonda
CLL-GR-RST (longitud = 10.10 md, peso = 156.2 lb, diámetro max. = 1 11/16”) a 3360 md verificando tensión cada 500 m y encendió generador
de neutrones a 2000 md detectando nivel a 1655 md registrando en dos ocasiones la sección principal en el intervalo de 3360-3160 md. Levantó
USMV con escariador para TR 9 5/8” a superficie.
Armó y metió 3 tramos de 7” como camisa de enfriamiento. Metió centralizador para TR 7” seguido del sensor de fondo well lift y motor inferior
serie 562. Metió aparejo de producción 4 ½” x 5 ½” BEC-BN armando tramo por tramo de TP 4 ½” 12.5 lb/pie TRC-110 V-Top y 5 ½” 17 lb/pie
TRC-95 V-Top, equipo BEC, dos mandriles de 4 ½”, empacador doble sarta para TR 9 5/8” a 2922 md conectando válvula de tormenta
(previamente conectada a 2 tramos cortos) de 5 ½” 17 lb/pie V-Top y tubing de ¼”. Siguió metiendo aparejo de producción combinado BEC-BN
4 ½” x 5 ½” a 2972.77 md (profundidad final programada) con tubos ancla 5 ½”. Sentó colgador 13 5/8” x 5 ½” V-Top en su nido de cabezal de
producción 16 ¾” x 13 5/8” descargando peso del aparejo de 248 klb quedando cima del empacador de producción modelo Twin Seal 9 5/8” a
2810.53 md. Instaló bonete adaptador de prueba de fondo 5 1/8” en válvula de sondeo y brida 5 1/8” x ½” en lateral del MAV. Instaló y probó
hermeticidad de bajante con 35 kg/cm2 y de línea de BN c on 80 kg/cm2. Conectó cable de potencia superficial BEC de MAV a caja de venteo y
tomó lecturas eléctricas FT = 75 Mohm y FF = 4.2 ohm balanceado entregando pozo a producción.
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17.5.- Anexo E. Procedimiento para el desanclaje del empacador
 Antes de iniciar la operación de recuperación del Empacador, el operador especialista en conjunto con el personal de
PEMEX, revisarán la distribución del aparejo para detectar el punto más débil (tipo de rosca y tamaño), y determinar con
seguridad el margen de jalón. Considere el primer tramo que se encuentra por debajo de la bola colgadora o bien la
conexión del tubo ancla.
 Afloje los yugos de la bola colgadora e instale el tubo ancla.
 Con el tubo ancla conectado en la bola colgadora, efectué el cálculo del peso del aparejo, y recupere el peso del mismo.
 Una vez habiendo efectuado el paso anterior, tensione el aparejo 60,000 lb a 70,000 lb. (27-33 ton) sobre su peso, ya que
es la fuerza necesaria para romper el anillo de corte que retiene el mandril interno (cuando se alcanza el valor de corte,
dicho mandril se mueve hacia arriba y con esto se previene el acortamiento de la sarta).
Nota: si tensionando el valor anterior no se observara liberación de la herramienta, trabaje la sarta tensionando en
intervalos de 15 klb manteniendo la tensión durante 10 min hasta alcanzar las 33 ton y mantenga esta durante 20 min, con
la finalidad de fatigar el anillo de corte.
 Efectué los pasos anteriores en al menos 5 ocasiones.
Nota: si se requiere aplicar mayor tensión en el aparejo, debido a que a la profundidad de la herramienta no le esté llegando
toda la tensión aplicada en superficie, comunicarse a tierra para validar los límites de tensión establecidos y poder proceder
a efectuar el paso.
 Si efectuando todo lo anterior no se observa comportamiento de desanclaje, bombee por TP para intentar ecualizar el nivel
de fluidos en el pozo (igualar columnas).
 Una vez teniendo teóricamente las columnas igualadas, tensione el aparejo hasta alcanzar 33 ton sobre su peso y
manténgalas durante 20 min y observe el comportamiento del indicador de peso.
 Una vez teniendo indicativo de la liberación, levante la sarta para recuperar el aparejo. Espere de 15 a 30 minutos para que
el elemento de empaque se retraiga y no presente resistencia al momento de empezar a recuperar.
 Inicie con la recuperación del aparejo de producción a superficie.
17.6.- Anexo F. Diseño del aparejo de producción (software institucional).

Programa Preliminar Z-51 (RBEC)

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PROGRAMA DE REPARACIÓN MENOR

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

6.4.- Pronóstico de producción

Figura 6.4.1. Pronóstico de producción del Pozo Zaap-51.

7.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE REPARACIÓN Y CONTROL DE SÓLIDOS.

7.1.2.- Materiales requeridos.

Orden de Tiempo de Función Orden de

7.1.3.- Consideraciones reológicas.

7.1.4.- Análisis de sensibilidad reológica del fluido.

7.1.5.- Análisis hidráulico.

7.2.- Equipo de control de sólidos

7.3.- Resumen de recomendaciones generales.

7.3.2.- Reforzamiento de la formación.

8.- DISEÑO DE SARTAS POR ETAPAS.

D.E. D.I. LONG. PROFUNDIDAD [MD]

Datos de la operación de introducción:

Distribución del empacador superior para TR 9 5/8’’

DE DI Long. Profundidad (md)

Distribución del empacador inferior para TR 9 5/8’’

DE DI Long. Profundidad (md)

Distribución del aparejo de producción programado

Mínimo Óptimo Máximo

Estado mecanico actual

8.3.- Margen de jalón, Etapa N°.

Tabla 9.1.1 Distribución de cabezales instalados.

9.2.- Diagrama del árbol de válvulas

Figura 9.1.1 Medio árbol de válvulas instalado en el pozo Zaap-51.

9.3.1.- Conexiones superficiales de control, Etapa Nº (detalle de diseño e instalación)

9.4.- Presiones de prueba.

Presión de prueba de Presión de prueba de líneas Presión de prueba del Medio

PROGRAMA DE ACTIVIDADES Y TIEMPOS DE INTERVENCIÓN

Estimular 11 Notas: 18 162 6.75

Durante la introducción del empacador de producción para el equipo BEC:

Pasar al punto 15.

10.- IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES.

No. Actividad Plan de mitigación de riesgos

12.- PROGRAMA CALENDARIZADO DE MATERIALES Y SERVICIOS.

Etapa de Perforación (30/12/2014 al 22/04/2015)

Etapa de Terminación (22/04/2015 al 15/05/2015)

Etapa de RME01 (19/09/2017 al 04/08/2017)

17.6.- Anexo F. Diseño del aparejo de producción (software institucional).

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