Mosquera P PDF

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Plan de mantenimiento preventivo para

incrementar la disponibilidad del cargador frontal
962H en la Empresa Ecosermy-Yauli
Mosquera Peña, Pedro Miguel
Huancayo
2018
Mosquera, P. (2018). Plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad del cargador frontal 962H
en la Empresa Ecosermy-Yauli (Tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico). Universidad de Nacional del Centro
del Perú Facultad de Ingeniería Mecánica, Huancayo-Perú.
Plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad del cargador frontal
962H en la Empresa Ecosermy-Yauli
Esta obra está bajo una licencia

https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DEL
CARGADOR FRONTAL 962H EN LA EMPRESA
ECOSERMY-YAULI
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
MOSQUERA PEÑA PEDRO MIGUEL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2018
ASESOR
Ing. Dr. Ricardo Aguirre Parra
2
AGRADECIMIENTO
El agradecimiento va dirigido a los docentes de la facultad de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Nacional del Centro del Perú, por los conocimientos
brindados hacia los estudiantes, por ser facilitadores en la investigación que cada
un eligió, y exigiendo a culminar nuestra investigación con unos resultados
factibles para la sociedad y empresas.
3
DEDICATORIA
Este trabajo de investigación va dedicado a mis

padres y mis hermanos que siempre me
apoyaron en los momentos más difíciles de mi
vida profesional, también a los docentes de la
facultad por haberme formado una persona
con metas y objetivo en la vida.
Pedro Mosquera Peña
4
RESUMEN
Debido al problema de la baja disponibilidad del equipo cargador frontal 962H
que en promedio de los últimos meses del año 2017 desde febrero hasta junio
es de 77.8% ya que realiza el trabajo de carguío y apilamiento de mineral (zinc,
plomo y plata) y siendo así la mínima disponibilidad por parte de la compañía
Volcan del 85%, así mismo afecta a la empresa con una penalidad del 10% de
la producción mensual. El objetivo de esta investigación es incrementar la
disponibilidad mecánica del cargador frontal 962H marca Caterpillar para lo cual
se implementó un plan de mantenimiento preventivo. La investigación es de tipo
tecnológico y nivel aplicado, el método de investigación es sistémico y el diseño
de solución con pre y post facto sin grupo de control. Para la prueba de hipótesis
se empleó la prueba “t” de student para determinar los coeficientes significativos
del modelo. Para lo cual se recolecto los datos de forma empírica y documental.
Obteniendo la disponibilidad mecánica luego de la implementación del plan de
mantenimiento preventivo de 91% en promedio desde los meses de Junio hasta
Noviembre del 2017.
Palabras claves: Mantenimiento preventivo, AMEF
5
ABSTRACT
Due to the problem of the low availability of the 962H front loader that in average
of the last months of this year from February to June is 77.84% since it performs
the work of loading and stacking ore (zinc, lead and silver) and being thus the
minimum availability by the company volcan 85%, likewise affects the company
with a penalty of 10% of the monthly production. The objective of this research is
to increase the mechanical availability of the 962H front loader, for which a
preventive maintenance plan was implemented. The research is of a
technological and applied level, the research method is systemic and the solution
design is pre and post facto without a control group. For the hypothesis test, the
student's "t" test was used to determine the significant coefficients of the model.
For which data was collected empirically and documentally. Obtaining
mechanical availability after the implementation of the preventive maintenance
plan of 91% on average from the months of June to November 2017.
Key Word: Preventive Maintenance, AMEF
6
ÍNDICE GENERAL
Página
ASESOR .......................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ...................................................................................................... 3
DEDICATORIA ............................................................................................................... 4
RESUMEN ...................................................................................................................... 5
ABSTRACT ..................................................................................................................... 6
INDICE GENERAL ......................................................................................................... 7
INDICE DE GRÁFICOS……………………………………………......……………...x
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema. ...................................................................... 16

1.2 Formulación del problema. .............................................................................. 18
1.2.1 Problema general. .................................................................................. 18
1.3 Objetivos de la investigación. .......................................................................... 18
1.3.1 Objetivo general. .................................................................................... 18
1.4 Justificación........................................................................................................ 18
1.5 Limitaciones del estudio. .................................................................................. 20
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación. .................................................................. 21

2.2 Bases teóricas. .................................................................................................. 23
2.2.1 Mantenimiento Preventivo .................................................................... 24
2.2.1.1 Mantenimiento preventivo basado en datos….........……...28
2.2.1.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa.…………...30
2.2.1.3 Mantenimiento Preventivo industrial..……………….…......31
2.2.1.4 Ventajas del mantenimiento preventivo industrial…....…..31
2.2.1.5 Importancia del mantenimiento preventivo..………..……..32
2.2.1.6 Mantenimiento preventivo planificado…………..…………34
2.2.1.7 Objetivos del mantenimiento preventivo…….…………….34
2.2.1.8 Ventajas del mantenimiento preventivo………………...…35
2.2.1.9 Costos del mantenimiento preventivo……………………..35
2.2.1.10 Desventajas del mantenimiento preventivo………...…...36
2.2.1.11 Implementación del mantenimiento preventivo…………37
2.2.1.12 Determinación de metas y objetivos……………….….….37
2.2.1.13 Establecer requerimientos para el mantenimiento…..….37
2.2.1.14 Pasos para el programa de mantenimiento preventivo...39
2.2.1.15 Procedimientos del mantenimiento preventivo……….....40
2.2.1.16 Tipos de servicios en el mantenimiento preventivo….....41
2.2.1.16.1 Servicio diario del equipo………………………..41
2.2.1.16.2 Revisión……………………………………………42
2.2.1.16.3 Reparación pequeña……………………..…..…..42
2.2.1.16.4 Reparación mediana………………………….….43
2.2.1.16.5 Reparación general………………………..….….44
2.2.1.16.6 Reparación imprevista…………………….….….44
2.2.2 Disponibilidad Mecánica y sus tipos…………………………….…...45
2.2.3 AMEF………………………………………….………...………………46
2.2.3.1 Definición……………………………………………….…….47
2.2.3.2 Numero de prioridad de riesgo……………………………..47
2.2.3.3 Análisis de criticidad…………………………………………48
2.2.3.4 Árbol lógico de decisiones……………………...….………..49
8
2.2.3.5 Pasos del AMEF………….......…...…….…..….………..…..48
2.2.3.6 Calculo del NPR………………………………………..…….49
2.2.4 Cargador Frontal……………………………………………….………49
2.3 Bases conceptuales.......................................................................................... 52
2.3.1 Disponibilidad mecanica. ...................................................................... 52
2.3.2 Mantenimiento preventivo. .................................................................... 52
2.4 Hipótesis. ............................................................................................................ 53
2.5 Operacionalización de las variables. ............................................................. 53
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación. ................................................................................. 55

3.2 Tipo de investigación. ....................................................................................... 55
3.3 Nivel de investigación. ...................................................................................... 56
3.4 Diseño de la investigación. .............................................................................. 56
3.5 Población, muestra o unidad de observación. ............................................. 57
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos. ...................................... 57
3.6.1 Técnicas de recolección de datos. ...................................................... 58
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos ................................................ 58
3.7 Procedimiento de recolección de datos. ....................................................... 60
CAPÍTULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 Analisis de fallas del cargador frontal. ........................................................... 62

4.1.1 Metodología AMEF…………………………………………………….64
4.1.2 Resultado del AMEF…………………………………………….……..69
4.1.3 Resultado del análisis de criticidad de componentes…………..….72
4.1.4 Resultado de la elaboración de la hoja de decisiones……………..73
4.2 Realizar un programa de mantenimiento. ..................................................... 75
4.3 Ejecución ............................................................................................................ 80
4.4 Verificación......................................................................................................... 92
9
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados ............................................................................. 93

5.1.1 Tablas....................................................................................................... 93
5.1.2 Gráficos.................................................................................................... 94
5.2 Análisis estadístico de los resultados. ........................................................... 96
5.3 Prueba de hipótesis. ....................................................................................... 101
5.4 Discusión e interpretación de resultados. ................................................... 102
5.5 Aportes y aplicaciones. .................................................................................. 103
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 104

RECOMENDACIONES ............................................................................................. 105
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 106
ANEXOS ...................................................................................................................... 108
10
ÍNDICE DE GRAFICOS
Grafico 1.1: Disponibilidad mecánica del cargador frontal 962H………….……..…..17
Grafico 2.1: Cargador frontal 962H-Ecosermy…………………………………..…….48
Grafico 2.2: Altura y longitud de alcance del cargador frontal 962H…………..……50
Grafico 3.1: Plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal 962H…..…….57
Grafico 4.1: Pescado de Ishicagua del cargador frontal 962H…………………..…..63
Grafico 4.2: Cartilla de mantenimiento preventivo N°1……………………………….85
Grafico 4.3: Cartilla de mantenimiento preventivo N°2……………………………….87
Grafico 4.4: Cartilla de mantenimiento preventivo N°3…………………..…..……….88
Grafico 4.5: Cartilla de mantenimiento preventivo N°4………………..……..……….89
Grafico 4.6: Cartilla de mantenimiento preventivo N°5………………..………..…….90
Grafico 4.7: Cartilla de mantenimiento preventivo N°6……………...……….……….91
Grafico 4.8: Cartilla de mantenimiento preventivo N°7………………..………..…….92
Grafico 4.9: Cartilla de mantenimiento preventivo N°8………………...……….…….93
Grafico 5.1: Disponibilidad mecánica del plan de mantenimiento preventivo……...96
Grafico 5.2: Líneas apiladas de la disponibilidad mecánica vs optimo…………......97
Grafico 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantenimiento
preventivo…………………………………………………………………………….....…97
Grafico 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantenimiento
preventivo………………………………………………………………………..…..…….98
Grafico 5.5: BIM SPSS vista de variables de la disponibilidad……..…..………..….98
Grafico 5.6: Vista de datos de la disponibilidad antes y despues………….....…….99
Grafico 5.7: Grafico de barras de la disponibilidad mecánica antes del plan de
mantenimiento preventivo………………………………………………………..…….101
Grafico 5.8: Grafico de barra de la Disponibilidad mecánica después del plan.…102
11
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Disponibilidad del cargador frontal………………………………..........14
Tabla 2.1: Variable dependiente…………………………………………………..…51
Tabla 2.2: Variable independiente…………………………………………………...52
Tabla 3.1: Instrumentos y sus características………………………………….......56
Tabla 4.1: Sistema de Encendido…………………………………………………....63
Tabla 4.2: Sistema de Arranque y Refrigeración…………………………………..64
Tabla 4.3: Sistema de Lubricación………………………………………………..…65
Tabla 4.4: Sistema de combustión interna y combustible……..………………….66
Tabla 4.5: Sistema Hidráulico………………………………………………………..68
Tabla 4.6: Sistema de transmisión…………………………………………………..69
Tabla 4.7: Resultados del AMEF……………………………………………….……71
Tabla 4.8: Componentes críticos………………………………………………….....74
Tabla 4.9: Componentes semicriticos……………………………………………….74
Tabla 4.10: Resultado de hoja de decisiones AMEF………………………………75
Tabla 4.11: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia……….....79
Tabla 4.12: Tipos de mantenimiento realizado según el Horometro………….....80
Tabla 4.13: Mantenimiento 01……………………………………………………..…80
Tabla 4.14: Mantenimiento 02………………………………………………………..86
12
Tabla 4.21: Promedio de disponibilidades……………………………………..……94
Tabla 5.1: Disponibilidad mecánica obtenida……………………………………....95
Tabla 5.2: Componentes críticos……………………………………………….....…95
Tabla 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantto………..96
Tabla 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantto…....96
Tabla 5.5: Frecuencia de disponibilidad mecánica antes………………………....99
Tabla 5.6: Frecuencia de disponibilidad mecánica después…………………..….99
Tabla 5.7: Resultados estadísticos…………………………………………………100
Tabla 5.8: Tabla estadística descriptiva……………………………………………102
Tabla 5.9: Tabla Estadística de muestras emparejadas………………………....103
Tabla 5.10 Tabla de correlaciones de muestras emparejadas………………….103
Tabla 5.11 Prueba T student de muestras emparejadas………………………...103
13
INTRODUCCIÓN
Esta tesis inicia con el problema de la baja disponibilidad del cargador frontal
modelo 962H marca Caterpillar de la empresa comunal Ecosermy,
principalmente se debe a que no cuentan con un mantenimiento planificado,
teniendo como consecuencia fallas prematuras y alto costo en reparaciones y
repuestos, además de perjudicar al cliente en las operación que se brinda como
es el apilamiento y cuneo del mineral hacia la chancadora de la planta
concentradora carahuacara-volcan.
Para comenzar se define el problema, se observó claramente los puntos críticos

que nos ayudaría a mejorar el proceso del plan de mantenimiento preventivo. Se
llegó a la conclusión que debido a fallas prematuras del equipo, se implementó
un plan de mantenimiento preventivo que ayudo a incrementar la disponibilidad,
además de controlar las fallas, y los paros inesperados del equipo, de esta
manera asegurar la probabilidad de falla del equipo.
El primer capítulo se da una breve descripción del problema de la empresa en la

que se elaboró esta investigación mencionando su ubicación y generalidades,
se elabora la formulación del problema, los objetivos, justificaciones y
limitaciones.
En segundo capítulo, el marco teórico junto con los 4 antecedentes, las bases
teóricas de la investigación, bases conceptuales, la hipótesis de la investigación
y la Operacionalización de las variables.
14
El tercer capítulo, la metodología de investigación ya que es de tipo tecnológico
y nivel aplicado, diseño de solución con pre y post facto sin grupo de control,
técnicas e instrumentos de recolección de datos y con los procedimientos de
recolección de datos de la investigación.
El cuarto capítulo se ve el plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal

modelo 962H marca Caterpillar, empezando con el análisis de falla usando la
metodología del AMEF, seguidamente se utilizara el mantenimiento preventivo,
en cuanto a los PM1, PM2, PM3 y PM4 que nos ayudará a realizar un control de
tiempo para estos mantenimiento.
El quinto capítulo se obtiene los resultados del mantenimiento preventivo

aplicado y se compara con la disponibilidad anterior antes de aplicar el plan, se
verifica cuanto incremento de acuerdo al objetivo planteado por el cliente.
Finalmente en las conclusiones de la investigación, en base a los resultados

obtenidos se afirman los fundamentos con los que se realizó la investigación.
El autor
15
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema.
“La Provincia de Yauli es una de las nueve provincias que conforman el

Departamento de Junín situada a 3725 msnm, bajo la administración
del Gobierno Regional de Junín, en el Perú. Limita por el norte con
el Departamento de Pasco y la Provincia de Junín; por el este con la Provincia
de Tarma; por el sur con la Provincia de Jauja; y por el oeste con
el Departamento de Lima” (https://es.wikipedia.org/wiki/Provincia_de_Yauli)
En la empresa comunal de servicios múltiples Ecosermy, cuenta con una flota

de equipos de línea amarilla y blanca, entre una de ellas se encuentra el
cargador frontal 962H marca Caterpillar que últimamente tuvo problemas con
la disponibilidad ocasionando penalidades por parte de la compañía minera
volcán hacia la empresa por la baja disponibilidad (mínima disponibilidad por
parte de la compañía 85%), como también pérdidas de producción para la
compañía.
A continuación se muestra la disponibilidad del cargador frontal en los últimos

meses.
16
Tabla 1.1: Disponibilidad Mecánica Año 2017 del cargador frontal
CATERPILLAR modelo 962H
MESES DISPONIBILIDAD
FEBRERO 80.56%
MARZO 70.78%
ABRIL 82.56%
MAYO 76.78%
JUNIO 78.54%
Fuente: Reportes de Mantenimiento (Empresa Comunal Ecosermy)
En promedio se obtiene 77.84% de disponibilidad del equipo y está a 7.16%

debajo de la mínima disponibilidad otorgada por la compañía.
Grafico 1.1: Disponibilidad mecánica del cargador frontal Caterpillar modelo

962H
Fuente: Reportes de mantenimiento (Empresa Ecosermy)
En el estudio se ha estado realizando un plan de mantenimiento

preventivo para incrementar la disponibilidad, a través de:
 Evaluación del equipo cargador frontal 962H
 Estudio de las fallas correspondientes por día.
 Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para

aumentar las horas de vida del cargador frontal.
17
 Ejecución del plan de mantenimiento
 Comparación de los resultados de las disponibilidades antes y

después
El plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal 962H marca

caterpillar transforma la baja disponibilidad del cargador en alta
disponibilidad, analizando las fallas prematuras que ocasionan el bajo
rendimiento del equipo, seguidamente de la implementación del plan de
mantenimiento preventivo y ejecutándolo y viendo los resultados del plan
de mantenimiento. La transformación que se desea lograr es incrementar
la disponibilidad del cargador frontal 962H en la empresa Ecosermy-Yauli.
1.2 Formulación del problema.
1.2.1 Problema general.

¿Cómo implementar un plan de mantenimiento preventivo para
incrementar la disponibilidad del cargador frontal 962H de la
empresa Ecosermy- Yauli?
1.3 Objetivos de la investigación.
1.3.1 Objetivo general.

Implementar un plan de mantenimiento preventivo para incrementar
la disponibilidad del cargador frontal 962H de la empresa Ecosermy-
Yauli
1.4 Justificación.
1.4.1 Razones que motivan la investigación.
Se realiza este plan de mantenimiento preventivo en el cargador

frontal 962H de la empresa Ecosermy-Yauli debido a la baja
disponibilidad que posee, y que esto ocasiona penalidades del 10%
de la producción mensual por parte de la compañía y una
insatisfacción hacia el cliente (Volcan) ocasionándoles menor
producción en su chancado de mineral (plomo, plata , pirita y zinc).
18
El plan de mantenimiento preventivo ayuda a tener un mejor control
y así mismo incrementar la disponibilidad, y se corregirá la demora
en reparaciones de mantenimientos preventivos, también las
demoras en inspecciones del equipo.
Otra de las razones que motivan esta investigación es debido a la

perdida de dinero por parte de la empresa Ecosermy realizando
gastos innecesarios en repuestos críticos siendo estos controlados
con los mantenimientos preventivos del equipo.
Así mismo evitar que la compañía este desconforme con el trabajo

realizado de parte de Ecosermy, ya que con la baja disponibilidad
estamos reconociendo a compañía que no se tiene un buen control
en el equipo y esto es lo que ocasiona paradas de planta
innecesaria.
También se evita que la empresa tenga problemas por falta de

equipos operativos en planta constantemente, ya que con la baja
disponibilidad el jefe de guardia de la compañía, este llamando al
residente de la empresa para informar sobre el equipo, no se tendrá
este percance.
1.4.2 Importancia del tema de investigación.
La importancia de esta investigación es que el impacto que genera

no daña al medio ambiente ya que solo se realiza un plan de
mantenimiento preventivo para el cargador frontal, también no
causa ningún impacto hacia la persona debido a que cuando se
tenga que realizar un mantenimiento preventivo se cuenta con los
EPPs adecuados para dicha actividad, porque según el decreto
supremo N° 24 menciona que los EPPs tienen un 70% de
protección personal y el 30% es la actitud de la persona que son
para poder evitar un accidente.
Así mismo esta investigación beneficia a la empresa en su

reducciones de costos por parte de componentes críticos como por
ejemplo: chumaceras, crucetas, cardan, bomba hidráulica,
19
inyectores, pines y bocinas que son lo que más desgaste tiene en
este equipo, también válvulas de control, esto no impacta al medio
ambiente una vez cambiado estos repuestos o en algunos casos
se repara, son llevados a la misma casa CATERPILLAR para su
reparación correspondiente de estos componentes.
También tiene un impacto menor en cuanto a las emisiones de

monóxido de carbono porque la compañía permite este plan de
mantenimiento preventivo en donde se cambia el filtro primario
cada 250 horas no habrá ningún inconveniente en sobrepasar ese
límite de monóxido de carbono (límite máximo 500)
1.5 Limitaciones del estudio.
La limitación en esta investigación es la vida útil del cargador frontal debido

a que según el manual recomienda 20 000 horas, pero como se trata de la
unidad de Yauli-Volcan se desconoce cuánto es la vida útil para este lugar.
También el mantenimiento preventivo no se puede realizar en el lugar de

trabajo, debido a que su planta no puede parar su producción, lo que
ocasione que utilicemos un cargador de stand by que reemplace mientras
este en mantenimiento el otro equipo.
Así mismo los manuales de este equipo en mención se consiguen en

cualquier oficina de ferreyros, donde brinda todo tipo de información de los
equipos CATERPILLAR.
La información del dato de ingreso de este equipo a la unidad de volcán se

tiene limitado debido a que esta información lo maneja la compañía y solo
se tiene en consideración la hora en la cual llegó este equipo y empezó a
laborar en la planta concentradora.
20
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación.
“En la biblioteca de la UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA se

encuentra la tesis titulada:¨DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA
EQUIPOS TÉCNICOS DE COLOMBIA ETECOL SAS.¨Cuyo autor es:
MIGUEL ÁNGEL DÍAZ GONZÁLEZ, quien presento y sustento para obtener
el grado de título en ingeniería mecánica, en el año: ¨2014¨, de cuyo trabajo
se puede concluir en lo siguiente: “Se realizó un diseño de plan de
mantenimiento preventivo, donde se diseñó un formato de tarjeta maestra
para los equipos, se diseñaron rutinas de mantenimiento con base a la
información recolectada del manual de operación y mantenimiento de los
equipos. Incluso, se diseñaron con base a la experiencia. Estas actividades
de mantenimiento fueron basadas por horas de operación de los equipos
para las 50, 250, 500, 750 ,1000, 1250, 1500, 1750, 2000 horas para cada
modelo de equipo dándoles la nomenclatura M, se redactaron los
instructivos de mantenimiento con base en las necesidades identificadas
en los equipos, se asignó un código a los instructivos. Por lo tanto se pudo
incrementar los indicadores de mantenimiento, entre ellos la disponibilidad
llego a un 90% del 80% que se tenía en los equipos” (Díaz, 2014). Se utiliza
de la investigación de Díaz Gonzales las actividades de horas de operación
dadas de 250, 500, 750, 1000, 1250, 1500, 1750 y 2000 horas en el
cargador frontal.
21
Asimismo, en la “ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
se encuentra registrada la tesis: “GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA
LA SECCIÓN DE EQUIPO CAMINERO DEL GOBIERNO MUNICIPAL DE
ARAJUNO” cuyo autor es: ¨ PICO LEGUÍZAMO CRISTIAN RAFAEL¨ quién
investigo para titularse como ingeniero mecánico en el año: ¨2011¨, de cuyo
trabajo se puede concluir en lo siguiente: Cuando la maquinaria ha sido
sometida a trabajos forzados y no se le ha dado una correcta operación, ni
un mantenimiento adecuado, esto provocará averías, lo cual eleva el costo
de reparación y de repuestos requeridos por los mismo, los horometros de
los equipos camioneros aumento en 5000 horas lo cual es suficiente para
disminuir costos de repuestos, y se tiene un ahorro de $ 35 000 en
repuestos” (Pico, 2011)
“Es de gran importancia contar con fichas de control de la maquinaria para

el plan de mantenimiento, el cual denotará si se ha realizado el
mantenimiento establecido” (Pico, 2011)
Se utiliza de la investigación de Pico Leguizamo el sistema de trabajo en

cada mantenimiento planeado con un cierto número de horas límites con
una cantidad de personales a la disposición para el mejor control en cada
mantenimiento preventivo de acuerdo a las horas máquina.
De igual manera en la “UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE

GUAYANA se encuentra registrada la tesis: “DISEÑO DEL PROGAMA DE
MANTENIMENTO PREVENTIVO A LA MAQUINARIA PESADA
PERTENECIENTE A LA EMPRESA VENEZUELAN HEAVY INDUSTRIES
C.A.(VHICOA).” Cuyo autora es: ¨ LEIDIS MARIELA SUNIAGA GARCIA¨
quién índigo para obtener el grado de magister en ingeniería industrial en
el año: ¨2010¨, de cuyo trabajo se concluyó en lo siguiente: Al rodar la
maquinaria a grandes distancias, se acortó la vida del tren de rodaje y de
todo lo referente a sus mandos finales, por lo que cuando la distancia sea
considerable es conveniente hacerlo por otros medios, por lo tanto se
aumentó la disponibilidad de un 87% a un 90% lo cual se implementara
este programa para las demás maquinarias y así ver los resultados
respectivos. Cuando la maquinaria circula grandes distancia provoca
22
calentamiento en las bombas, frenos y rodajes; este calentamiento se
transmite al aceite, lo que provocó deterioro de los aditivos y
consecuentemente la degradación del aceite” (Leidis, 2010)
“En la UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA SEDE CUENCA se

encuentra la tesis titulada:¨DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA EXTRUPLAS S.A, Cuyo autor es:
JUAN CARLOS VALDIVIESO TORRES, quien presento y sustento para
obtener el grado de título en ingeniería mecánica, en el año: ¨2010¨, de
cuyo trabajo se puede concluir en lo siguiente: El análisis de los costos de
implementación del mantenimiento, se determinó de los costos del stock de
mantenimiento no son muy altos, pero aun así no es una valor despreciable,
el costo realmente importante son de los cambios de mangueras son
iguales en esquema correctivo y preventivo, pero con la ventaja del
preventivo eliminar la perdida de aceite hidráulico, lo cual por cada rotura
inesperada, deja un costo promedio de $ 400.00 donde en 6 años arroja un
total de dos millones cuatrocientos mil mensual de ahorro con el enfoque
preventivo” (Valdivieso, 2010)
Por tanto se utiliza de la investigación de Valdivieso el programa de

mantenimiento designado hacia los repuestos y que tipo de aceite en cada
mantenimiento como también los filtros que se realizaran los cambios.
2.2 Bases teóricas.
“El propósito del mantenimiento es el medio que posee toda empresa con
la finalidad de conservar operable con el grado de eficiencia y eficacia el
activo fijo del equipo o máquina, con lo cual cumple unas características
necesarias” (Gómez, 1998)
• “Cumplir con el funcionamiento adecuado de la maquina o equipo”
• “Restablecer el equipo en condiciones predeterminadas”
“También interviene como cantidad y calidad de la producción de la

empresa, en consideración que la cantidad de producción a un nivel
de calidad está determinada por la capacidad instalada de producción
y también por su disponibilidad” (García, 2003). “Las maquinarias y
23
vehículos deben contar con un programa formal de mantenimiento, a
través del cual se pueda detectar una falla en su fase inicial y corregirla
en el momento oportuno. A través del seguimiento de procedimientos
apropiados de mantenimiento preventivo esenciales como lubricación y
engrase, los operadores pueden contribuir a prolongar la vida de la
maquinaria, minimizar los costos de operación y mantenimiento y ser
inspectores de su propia máquina” (Chinchilla, 2005)
“Es fundamental que en todo plan de mantenimiento preventivo se

realicen controles de todos los trabajos y servicios realizados
detallándolos específicamente en el mismo. Se debe tener siempre a la
mano y al día, para cualquier revisión o chequeo, a que servicio
corresponde el mantenimiento. En otras palabras, el objeto básico del
mantenimiento es contribuir por los medios, disponibles a sostener al
costo más bajo de operación, la maquinaria disponible en la institución. La
operación de mantenimiento juega un papel importante, para que la
maquinaria o equipo preste el servicio para el que fue diseñado. Se debe
tener en cuenta que el cuidado y mantenimiento adecuados son de igual
importancia, ya que si no hay un buen mantenimiento se estaría forzando
y no cumpliría su objetivo” (Portuando, 1981)
“Indica que el mantenimiento es la serie de tareas o trabajos que hay que

ejecutar en algún equipo o planta, a fin de conservarlo eficientemente para
que pueda brindar el servicio para el cual fue creado” (Navarrete, 1998)
“Se sostiene que Para el Departamento de Maquinaria, el objetivo del

mantenimiento es la conservación, ante todo del servicio que están
suministrando las máquinas; este es el punto esencial y no como
erróneamente se ha creído, que el mantenimiento está obligado a la
conservación de tales elementos. El servicio es lo importante y no la
maquinaria o equipo que los proporciona, Por lo tanto, se debe de
equilibrar en las labores de mantenimiento los factores esenciales
siguientes: calidad económica del servicio, duración adecuada del equipo
y costos mínimos de mantenimiento” (Navarrete, 1998)
24
“Respecto al mantenimiento recuerda que la adquisición de equipo nuevo
acarrea costos elevados, pues inicialmente su depreciación es muy
acelerada, aunque se compensa, ya que necesita menos gastos
de mantenimiento y la expectativa de falla es menor” (Boulart, 1986)
“El Mantenimiento es el conjunto de técnicas y sistemas que nos permiten

prevenir las averías en los equipos, y efectuar las revisiones y
reparaciones correspondientes a fin de garantizar el buen funcionamiento
de los equipos” (Rey, 2001)
“En pocas palabras el objetivo principal del mantenimiento es el hacer

que la empresa gane más dinero, evitando las pérdidas por piezas
defectuosas o por paradas intempestivas de la línea de producción” (Rey,
2001)
“El mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención

de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo del trabajo lo cual permite un mejor desenvolvimiento
y seguridad evitando en parte riesgos del área de trabajo” (Rey, 2001)
2.2.1 Mantenimiento Preventivo
“Se rescata que como es del conocimiento, la función del

mantenimiento es prevenir por todos los medios necesarios y así
poder conservar el equipo; es conveniente poder hacer una
clasificación de los diversos tipos de mantenimiento que a base de
experiencias pasadas y presentes se han podido catalogar en el
medio como eficiente, seguro y económico” (Ruiz, 2010)
“El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un

sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de
un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario,
para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el
fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor
tiempo de operación en forma continua. Es decir, el mantenimiento
preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la
25
probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones,
sistemas, máquinas y equipos” (García, 2003)
“Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un

equipo o sus componentes, independientemente de su estado
en ese momento” (García, 2003)
“El mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las

labores que se realizan antes de que ocurra un desperfecto en la
maquinaria, todo esto ocurre bajo condiciones contraladas por la
empresa” (García, 2003). “Se menciona que en el caso de que no
se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese
momento tomar acciones al respecto, esto trae repercusiones a la
empresa como” (García, 2003)
 “Paradas no previstas”
 “Costo de mantenimiento no presupuestado”
“Dentro del mantenimiento correctivo se tienen dos tipos de

mantenimiento que son” (García, 2003)
 “Mantenimiento Rutinario: Es la corrección de fallas que no

afectan mucho a los sistemas”
 “Mantenimiento de emergencia: Se originan por las fallas del
equipo, Instalaciones, edificios, etc., que requieren ser
corregidos en plazo breve” (García, 2003)
“En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento

preventivo es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento,
por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en
condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar
o están dañados” (Morrow, 1984)
26
“El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes
de que estos ocurran” (Morrow, 1984)
“Algunos de los métodos más habituales para determinar que

procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son
las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre
activos similares” (Morrow, 1984). “El mantenimiento preventivo
constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar
la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de
las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito
planificar periodos de paralización de trabajo en momentos
específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de
emergencia” (Morrow, 1984)
“Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25

%, reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de
la maquinaria y equipo hasta en un 50 %” (Morrow, 1984)
“Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están

basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan
ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por
semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero” (Morrow, 1984)
“El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital

importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la
industria de cualquier tamaño” (Morrow, 1984)
27
“De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento
eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es
preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos
como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil
duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el
mantenimiento” (García, 2012)
“Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la

avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se
quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a
que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente
elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad,
tiempos muertos y pérdida de ganancias” (García, 2012)
“El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera

anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los
artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores,
maquinarias pesadas, etcétera” (García, 2012)
“Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes,

limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de
piezas, entre otros” (García, 2012)
“El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual

manera, el mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar
fallas que puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en
mantenimiento y, de esta manera se evita los altos costos de
reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos,
asimismo, permite una mayor duración de los equipos e
instalaciones y mayor seguridad para los trabajadores sobre todo
en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias con
grandes maquinarias” (García, 2012)
“El mantenimiento preventivo se divide en: mantenimiento

programado, mantenimiento predictivo y mantenimiento de
oportunidad. El mantenimiento programado se caracteriza por
realizarse en un determinado tiempo o kilometraje, como es el caso
28
de los carros; el mantenimiento predictivo se realiza a través de un
seguimiento que determina el momento en que debe de realizarse
la referida manutención y, el mantenimiento de oportunidad como
lo indica su nombre se realiza aprovechando los periodos en que
no se utiliza el objeto” (García, 2012)
“Es la intervención de la máquina para la conservación de ella

mediante la realización de una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería” (García, 2012)
“En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías

aplican en su concepto mantenimiento preventivo, pero realmente
solo están logrando una aplicación incipiente. Muchas empresas
llaman mantenimiento preventivo a desarrollar intervenciones para
prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de
alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad; esto
sigue siendo incipiente” (García, 2012)
2.2.1.1 El mantenimiento preventivo basado en la recolección de

datos
“Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos

tener estudios estadísticos, pero para que los estudios estadísticos
tenga valor debemos conocer el listado de fallas inicialmente, este
listado debiera ser entregado por el fabricante, pero esto no está
estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa
que compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista
entonces debe ser hecha con mucho cuidado y necesitara su
tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista
proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el
activo” (Tavares, 2000)
“La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente

debe tener sus causas y sus efectos. Una vez que tengamos una
lista inicial debemos tener un formato para la recopilación de
información muy bien hecho para que podamos tener una
información precisa, adecuada y oportuna” (Tavares, 2000)
29
“Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán
charlas a todos los que recopilan e ingresen datos, adicionalmente
se debiera hablar personalmente a cada operario e ingeniero para
que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo
debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia,
porque si tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento
preventivo sería un fracaso” (Tavares, 2000)
“El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico,

podemos utilizar la distribución normal o la distribución weibull, eso
realmente inicialmente no influye, pero si es importante hacer este
análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para
disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel, hoja
de cálculo o un software estadístico; lo fundamental es hacerlo.
Para medir la mejora debiéramos medir el Costo y el MTBF por falla
antes de la implementación, o sea previo al uso de la estadística y
luego después de un determinado tiempo otra vez medir el Costo y
el MTBF por falla. Aquí si todo lo hicimos correctamente, debiera
haber una diferencia mostrando la ganancia” (Tavares, 2000)
“Luego debe haber un proceso de implementación del

Mantenimiento Preventivo, basado en los datos y análisis que van
saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo, el MTBF por
falla y el MTBF global. Podemos entonces a fijar grados de
confiabilidad y grados de riesgo” (Tavares, 2000)
“Adicionalmente estos datos son base para desarrollar el análisis

de modos y efectos de fallas, construir esta tabla que junto con el
“troubleshooting” nos permitirá mejorar la mantenibilidad debido a
que lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de control
cuando se encuentre una falla. Este tiempo fuera de control es el
tiempo en que el mecánico o eléctrico debe encontrar la causa de
la falla, si lo hace rápido el tiempo de la mantenibilidad se reducirá,
logrando una mejor disponibilidad” (Tavares, 2000)
30
2.2.1.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento
predictivo
“El mantenimiento preventivo nos previene cuando es la falla

potencial, entonces ya podemos calcular el tiempo aproximado
entre la falla potencial y la falla funcional, es por ello que para
implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener
solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas
implementan mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su
mantenimiento preventivo, pero ello las lleva posiblemente a una
relativa buena disponibilidad con altos costos. Más efectivo es
implementar el mantenimiento predictivo luego de haber
desarrollado el mantenimiento preventivo” (Torres, 2005)
“El proceso de implementación de todo lo mencionado en los

párrafos anteriores no es de la noche a la mañana, se necesita un
involucramiento de toda el área operaciones, desde los gerentes
hasta los operarios. Como el elemento humano es difícil de cambiar
y tener un nuevo estándar de trabajo; entonces debemos tener
pequeños fracasos, y estudiando estos fracasos para relanzarnos
sin desanimarnos lograremos conseguir nuestro objetivo que es
tener un mantenimiento preventivo no incipiente sino coherente con
los tiempos de alta competencia entre empresas” (Torres, 20005)
“Un buen mantenimiento preventivo nos permite tener una mayor

disponibilidad y una disminución de costos. No nos equivoquemos
las compañías solo estarán aplicando mantenimiento preventivo en
su totalidad, si tienen identificadas todas las fallas, si tienen un
proceso de recopilación de datos consecuente, si han realizado un
Análisis Estadístico y a partir de ello han logrado plantear nuevos
tiempos de mantenimiento logrando con ello alcanzar las metas en
los indicadores” (Torres, 2005)
“Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento

preventivo, está preparada para implementar mantenimiento
predictivo, ingeniería de confiabilidad y tener una planificación
31
estructurada, porque ha logrado una intervención de la máquina
para planificada basándose en recopilación de datos y análisis
estadísticos, logrando una mejor fiabilidad” (Torres, 2005)
2.2.1.3 Mantenimiento preventivo industrial
“Realizar de forma periódica inspecciones tanto de funcionamiento

como de seguridad, ajustes, análisis, limpieza, lubricación,
calibración… en base a un plan de mantenimiento establecido y no
a la demanda del operario porque es necesaria una reparación”
(Torres, 2005)
“El objetivo del mantenimiento preventivo industrial es prever los

problemas que pueda tener una máquina, corregirlos en el
momento oportuno y mantener la maquinaria en el punto óptimo de
funcionamiento y eficiencia” (Torres, 2005)
2.2.1.4 Ventajas del mantenimiento preventivo industrial
“Con un buen mantenimiento preventivo de la maquinaria, se llega

a conocer mejor el estado cada máquina, sus condiciones de
trabajo y sus puntos débiles para determinar el origen de averías.
Con esta inteligencia, se consigue”: (Torres, 2005)
 “Mayor seguridad para el operario”

 “Máxima disponibilidad de la maquinaria”
 “Mayor productividad”
 “Menor coste en mantenimiento y en reparaciones”
 “Mayor duración de los equipos”
“Las modalidades de mantenimiento preventivo y mantenimiento

predictivo abarcan todas las actividades realizadas por el personal
técnico capacitado, las cuales tienen como objetivo principal,
garantizar la continua operación de los sistemas críticos, ya sean
UPS, aires acondicionados, plantas eléctricas o cualquier otro.
Tales mantenimientos evitan que suceda una falla o un paro no
programado” (Navarrete, 1998)
32
“Para brindar estos servicios de la mejor manera y en cumplimento
con los estándares internacionales más exigentes, Grupo
Electrotécnica cuenta con personal técnico e ingenieros
capacitados directamente en la fábrica, y ofrece a sus clientes esta
experiencia adquirida por los técnicos, mediante contratos de
servicio” (Navarrete, 1998)
“Es un mantenimiento basado en inspecciones regulares a las

máquinas, de forma planificada, programada y controlada, con el
fin de anticipar desgastes y fallas funcionales. Consiste en prevenir
o corregir el deterioro sufrido en un equipo, por variables como el
uso normal, el clima, o fallas de algún accesorio que no repercuta
en la función principal, en tanto las actividades se ejecutan
previendo que el equipo presente fallas mayores” (Navarrete, 1998)
“En las tareas de mantenimiento preventivo se analiza la condición

de los equipos para determinar otras intervenciones de los
técnicos: limpieza y lubricación de piezas, reemplazo de
ventiladores, reemplazo de luces indicadoras, revisiones del estado
general de los equipos, entre otros” (Navarrete, 1998)
2.2.1.5 Importancia del mantenimiento preventivo
“Gracias al mantenimiento preventivo, es posible evitar la

existencia de fallas en la producción de diversos bienes y servicios.
En efecto, el mantenimiento preventivo se relaciona especialmente
con bienes de capital, aunque también puede afectar a los edificios
en los que están dichos bienes. Cuando de hace un mantenimiento
de los equipos intervinientes en una actividad determinada, se
intenta evitar que exista un accidente o malfuncionamiento
repentino que implique una pérdida económica significativa. Si bien
el mantenimiento preventivo también implica una erogación de
dinero, lo cierto es que esta es mucho menor y es controlada,
haciendo que exista cierta previsibilidad” (Boulart, 1986)
“Cualquier empresa que se precie de tener una proyección hacia el

futuro de una actividad determinada requiere que sea posible el
33
trazado de diversos planes. Estos planes debe asentarse sobre un
escenario cierto y de largo plazo, un escenario que sea pasible de
ser controlado. Cuando existe imprevisibilidad o cuando es
imposible estimar cuáles serán las circunstancias a las que se
deberá hacer frente, es harto difícil la toma de decisiones. El hecho
de hacer un mantenimiento de los diversos elementos empleados
para una actividad económica determinada permite que los
sobresaltos en lo que respecta a la producción, sobresaltos con
implicancias financieras, sean reducidos significativamente”
(Boulart, 1986)
“El mantenimiento preventivo puede involucrar a un número

variables de tareas, como por ejemplo reemplazar equipos o
insumos que los mismos utilicen, o también la generación de
diagnósticos que permitan buscar inconveniente y soluciones. Con
el paso del tiempo se van diseñando diversos procedimientos que
permiten tener bajo control los problemas más típicos y recurrentes,
de forma tal que un trabajo de estas características tienda a
simplificarse. En efecto, el mantenimiento de esta índole suele ser
bastante cíclico, los problemas que pueden acaecer serán
pertenecientes a un universo acotado de posibilidades; mantener
un buen manual de procedimiento sin lugar a dudas será suficiente
para mejorar enormemente en este sentido” (Boulart, 1986)
“Hoy en día es posible encontrar una gran variedad de

herramientas en lo que respecta a este tipo de mantenimiento,
sobre todo cuando se involucran diversas formas de producción
sistematizadas. Algunas de ellas remiten a un software específico
que sirve como un elemento de monitoreo ante posibles errores de
funcionamiento. También es posible encontrar sistemas de
protección que buscan cortar las pérdidas cuando exista algún
problema determinado, una suerte de seguro que automáticamente
parará el funcionamiento de una maquinaria o sistema
determinada. Como vemos, todo este tipo de herramientas se
34
tienden a generar facilidades en lo que respecta a esta actividad”
(Boulart, 1986)
2.2.1.6 Mantenimiento preventivo planificado
“Este sistema de mantenimiento implica la restauración de la

capacidad de trabajo de los equipos según un plan elaborado con
anterioridad derivado de un estudio realizado a partir de la máquina
o equipo en cuestión” (Boulart, 1986)
“El mantenimiento preventivo o Mantenimiento preventivo

planificado (MPP) como también se le conoce, implica la
restauración de la capacidad de trabajo de los equipos (precisión,
potencia, rendimiento) y de su comportamiento (índices de
consumo) mediante mantenimiento técnico racional, cambio
reparación de piezas y conjuntos desgastados, conforma un plan
elaborado con anterioridad” (Boulart, 1986)
“Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros

sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en
conjunto como un programa de mantenimiento preventivo” (Boulart,
1986)
“Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita

obtener información real del estado de las máquinas, equipos e
instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para
llevarles a condiciones básicas de funcionamiento” (Boulart, 1986)
“La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando

las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento
preventivo” (Boulart, 1986).
2.2.1.7 Objetivos
 “Reducir las paradas imprevistas del equipo”

 “Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas”
 “Contribuir al aumento de la productividad del trabajo”
35
 “Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente, a la
máxima eficiencia con desgaste mínimo prolongando al máximo
su vida útil”
 “Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de
producción con un costo mínimo”
 “Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción”
 “Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable”
 “Conservar o restituir a los equipos, máquinas e instalaciones el
estado técnico que le permita su función productiva de servicios”
2.2.1.8 Ventajas
 “Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de

seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento”
 “Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de
equipos/máquinas”
 “Mayor duración, de los equipos e instalaciones”
 “Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus
costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor
consumo”
 “Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades”
 “Menor costo de las reparaciones”
2.2.1.9 Costos
“Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de

implantar un plan de Mantenimiento industrial preventivo
planificado es el control del costo. Inicialmente puede parecer que
este tipo de mantenimiento es muy costoso, que sin duda lo es,
pero no debemos quedarnos en este dato cuantitativo fijándonos
solo en los costes de repuestos, mano de obra o puramente
administrativos que conlleva esta técnica” (Boulart, 1986)
36
“La implantación de un mantenimiento preventivo se defiende
comparando los costes derivados de este tipo de mantenimiento
con los costes ahorrados con la eliminación de paros de
producción, mala calidad o aumento de la seguridad del proceso”
(Boulart, 1986)
“En el primero de los ahorros, paros de producción, es fácil de

cuantificas. Solo tendremos que calcular el coste del minuto de
paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de paros de
diferencia existentes antes y después de la implantación del
preventivo” (Boulart, 1986)
“Para el segundo, mala calidad, es algo más complicado que el

anterior, ya que no solo hay que contabilizar el coste de tiempo
invertido en la producción de ese producto defectuoso sino que
también la materia prima desperdiciada para la elaboración del
mismo sin olvidarnos de los costes derivados de reclamaciones e
indemnizaciones a clientes” (Boulart, 1986)
“Por último, y el más complicado de cuantificar son los costes

ahorrados por el aumento de la seguridad del proceso, es decir,
con esta técnica de mantenimiento la planta está más controlada y
por tanto el proceso también. Al aumentar el control sobre la
maquinaria controlamos más el comportamiento de esta evitando
así posibles incidentes y con ello accidentes en la planta. Esto
conlleva un gran ahorro no solo en daños materiales sino que
también en daños personales que son más costosos aunque los
primeros” (Boulart, 1986)
2.2.1.10 Desventajas
 “Cambios innecesarios”
 “Problemas iniciales de operación”
 “Costo en inventarios”
 “Mano de obra”
 “Mantenimiento no efectuado”
37
2.2.1.11 Implementación del mantenimiento preventivo planificado
“En la implementación de un plan de (MPP) se hace necesario

seguir los siguientes pasos, aunque estos pueden tener variaciones
dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus
políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden
manejar en un momento determinado” (Torres, 2005)
2.2.1.12 Determinación de metas y objetivos
“El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento

preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere
obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre
una base limitada y expandirse después de obtener algunos
resultados positivos” (Torres, 2005)
2.2.1.13 Establecer los requerimientos para el mantenimiento
“Decidir qué tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento

preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar: (Torres,
2005)
Maquinaria y equipo a incluir”
 “La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál

es la maquinaria y equipo más crítico en la planta” (Torres,
2005)
Áreas de operación a incluir.
 “Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección

de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación
permite que concentre sus esfuerzos y más fácilmente
realice mediciones del progreso. Es mucho mejor el
expandir el programa una vez que probó que se obtienen
resultados” (Torres, 2005)
“Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de

mantenimiento preventivo” (Torres, 2005)
38
 Realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o
cambiar partes “Debe determinar si implementará rutas de
lubricación, en base a frecuencia y o uso (mantenimiento
preventivo tradicional” (Torres, 2005)
“Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual

es parte de un mantenimiento predictivo); lecturas de temperatura
/ presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma parte
de mantenimiento predictivo por operadores) o cualquier otro
subsistema” (Torres, 2005)
“Declare la posición del mantenimiento preventivo”
 “Es importante que cualquier persona en la organización

entienda exactamente qué consideró como el mayor
propósito del programa de mantenimiento preventivo. No
tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco
deberá ser tan extenso que cree confusión” (Torres, 2005)
“Medición del mantenimiento preventivo”
 “Ponga particular atención en la medición del progreso, ya

que es en donde muchos programas de mantenimiento
preventivo fallan” (Torres, 2005)
“Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo sabe,

lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo,
es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento
preventivo” (Torres, 2005)
“También cuando requiere expandir el programa y no puede probar

que está trabajando para obtener los resultados que predijo, no
encontrará fondos u otros recursos necesarios” (Torres, 2005)
“Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no

podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema un
sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa”
(Torres, 2005)
39
Desarrollar un plan de entrenamiento.
 “Es necesaria la realización de un entrenamiento completo

y consistente, determinar los requerimientos y desarrollar
un plan comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo
establecida que desarrolló” (Torres, 2005)
Reunir y organizar los datos.
 “Esta puede ser una actividad bastante pesada –

Independientemente de sí tiene implementado o no, un
sistema completo” (CMMS) (Torres, 2005)
“Son diversos los elementos requeridos para ordenar e

implementar un programa de mantenimiento preventivo” (Torres,
2005)
2.2.1.14 Pasos para establecer el programa de mantenimiento

preventivo
“Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento

preventivo deben de estar en el listado de equipos” (Torres,
2005)
 “Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de

mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al
sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes
de trabajo, o su gráfico de MPP, así como el
establecimiento de otros parámetros para su programa”
(Torres, 2005)
 “Requiere planear sus operarios y contratistas para sus
órdenes de trabajo de MPP, su programa necesitará de
códigos de oficios y actividades. Adicionalmente
necesitará ingresar estos datos a la base de datos
electrónica o enlazarlos de alguna manera con su
programa de MPP” (Torres, 2005)
 “La planeación y el uso de materiales y refacciones en
los registros del MPP por máquina, requiere para ello
40
ingresar con anticipación los artículos de inventario y
enlazarlos a su programa de MPP” (Torres, 2005)
 “Debe tener procedimientos detallados o listados de
rutinas, listos en el sistema o en algún procesador que
facilite su control de allí que tenga que planear su
codificación, también es buena idea mantenerlos en
“file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones
simples” (Torres, 2005)
 “Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una
vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo que
será incluido en su programa de MPP, necesitará
determinar qué frecuencia va a utilizar en cada orden de
trabajo que se ha de emitir” (Torres, 2005)
 “Calendario: Determinar un número de días entre las
inspecciones o ejecución de los MPP. Usualmente la
mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría.
Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil
para establecer y controlar” (Torres, 2005)
 “Uso: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u
otra unidad de medición en las inspecciones, requiere
que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura
y medición de los parámetros” (Torres, 2005)
 “Calendario / uso: Una combinación de los dos
anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra
primero. Solamente se requiere una rutina de medición
y lectura de los datos” (Torres, 2005)
2.2.1.15 Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listado de

rutinas)
“El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir

procedimientos detallados que deben ser completados en cada
inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos
41
procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo” (Rey, 2001)
“Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de

máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos
de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque
y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual
del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones,
etc” (Rey, 2001)
“Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes

maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser
posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de trabajo
correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los
procedimientos en un lugar específico en la máquina” (Rey, 2001)
“Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y

programas para planos, dibujos y fotografías” (Rey, 2001)
2.2.1.16 Tipos de servicios prestados en el mantenimiento preventivo
 “Servicio diario del equipo”

 “Trabajos periódicos”
 “Revisión”
 “Reparación pequeña”
 “Reparación mediada”
 “Reparación general”
 “Reparación imprevista.”
2.2.1.16.1 Servicio diario del equipo
“Su objetivo comprobar del estado del equipo, de los

mecanismos de dirección, de los elementos de lubricación, así
como comprobar cumplimiento de las normas de trabajo” (Rey,
2001)
42
“Trabajos periódicos: No son más que trabajo que se realizan
cada determinado tiempo y son desarrollado por los
ajustadores. Entre estos tenemos” (Rey, 2001)
 “Limpieza de los equipos que trabajan en condiciones poco

e higiénicas: (motores eléctricos, bombas, transportadores,
etc.)”
 “Cambio del aceite del sistema de lubricación del equipo.
Este trabajo se realiza según un plan confeccionado con
anterioridad”
 “Comprobación de la precisión de las holguras y otros
factores que se realiza siempre después de las reparaciones
(Rey, 2001)”
2.2.1.16.2 Revisión
“Se realiza entre una reparación y otra según el plan

correspondiente al equipo. Su propósito es comprobar el estado
de éste y determinar los preparativos que hay que hacer para la
próxima reparación. Los trabajos que se pueden realizar durante
una reparación son” (Rey, 2001)
 “Comprobación de los mecanismos”

 “Comprobación del funcionamiento del sistema de
lubricación”
 “Comprobación del calentamiento no excesivo de las partes
giratorias del equipo”
 “Comprobación de las holguras entre las uniones móviles y
regulación de los mecanismos”
 “En algunos casos la reparación se realiza con la separación
parcial y limpieza de algunos mecanismos” (Rey, 2001)
2.2.1.16.3 Reparación pequeña
“Debido el mínimo volumen de trabajo que durante ella se

realiza, es un tipo de reparación preventiva, es decir una
43
reparación para poder predecir posibles defectos del equipo”
(Rey, 2001)
“Mediante la misma, a partir de la sustitución o reparación de

una pequeña cantidad de piezas y con la regulación de los
mecanismos se garantiza la explotación normal del equipo
hasta la siguiente reparación. Durante la misma se cambian o
reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o menor
al periodo de tiempo entre una reparación y la próxima” (Rey,
2001)
“Durante la reparación pequeña al equipo no funciona y se

realizan los siguientes trabajos” (Rey, 2001)
 “Desmontaje parcial del equipo: desmontaje de dos o tres

mecanismos”
 “Limpieza del equipo: limpieza de los mecanismos
desmontados”
 “Desmontaje parcial: rectificación de las superficies de
trabajo, escrepado de los cojinetes si éstos son de
deslizamiento, ajuste y regulación de los mismos”
 “Comprobación de la holgura entre árboles y cojinetes:
sustitución de los continentes desgastados, regulación de los
mismos”
 “Sustitución de las ruedas detectadas con dientes rotos o
reparación de las mismas si es posible”
 “Sustitución de los elementos de fijación rotos o desgastados
(chavetas, tornillos, tuercas, etc.)”
 “Sustitución de las tuercas desgastadas de los tornillos
principales y reparación de la rosca de los mismos”
 “Comprobación de los mecanismos de control corrección de
los defectos localizados”
 “Comprobación reparación de los sistemas de lubricación”
 “Comprobación de ruido, vibraciones y calentamiento” (Rey,
2001)
44
2.2.1.16.4 Reparación mediana
“Durante ella el equipo se desmonta parcialmente y mediante

la reparación o sustitución de piezas en mal estado se
garantiza la precisión necesaria y potencia y del equipo hasta
la próxima reparación planificada” (Duffuaa, 2000)
“Durante la misma se sustituyen o reparan aquellas piezas

cuyo plazo de servicio es igual o menor que el periodo de
tiempo que media entre esta reparación y la próxima, o cuyo
plazo de servicio es igual o menor que el periodo de tiempo que
media entre dos reparaciones medianas” (Duffuaa, 2000)
“Durante la reparación mediana al equipo no funciona y se

realizan los siguientes trabajos” (Duffuaa, 2000)
 “Los previstos para una reparación pequeña”

 “Desmontaje de los mecanismos”
 “Comprobar las holguras y alineamiento”
2.2.1.16.5 Reparación general
“Es la reparación planificada de máximo volumen de trabajo,

durante la cual se realiza el desmontaje total del equipo, la
sustitución o reparación de todas las piezas y todos los
mecanismos desgastados, así como de la reparación de las
piezas básicas del equipo” (Portuando, 1981)
“Mediante la reparación general se garantiza la fiabilidad,

potencia y productividad del equipo. Durante la misma el
equipo no trabaja y se realizan los siguientes trabajos”
(Portuando, 1981)
 “Los previstos para la reparación mediana”

 “Desmontaje total del equipo”
 “Reparación del sistema de lubricación y sistema
hidráulico”
 “Rectificación o escrepado de todas las superficies”
45
 “Comprobación corrección de los defectos del equipo”
 “Comprobación de holguras y alineamiento”
2.2.1.16.6 Reparación imprevista
“Este tipo de reparación como indica su nombre se efectúa

cuando ocurre una avería” (Portuando, 1981)
“La reparación que necesaria efectuar luego una avería

depende de la magnitud de la misma y puede tener la extensión
de una reparación pequeña, mediana o general y en casos
especiales puede ser necesaria la reposición del equipo”
(Portuando, 1981)
“Causas posible para el surgimiento de averías” (Portuando,

1981)
 “Mala lubricación”
 “Sobrecarga del equipo”
 “Defecto de operación y tecnológicos”
 “Ciclo de reparación inadecuado”
 “Mala calidad de la reparación anterior”
 “Caída o exceso de voltaje”
 “Fallos en la red o sistema provocados por agentes
químicos externos”
“Las averías deben ser investigadas a los efectos de

determinar las causas por las cuales fueron provocadas y
tomar medidas encaminadas a evitar su repetición en el futuro”
(Portuando, 1981)
2.2.2 Disponibilidad Mecánica y sus tipos
“El factor de disponibilidad de un equipo o sistema es una medida que

nos indica cuánto tiempo está ese equipo o sistema operativo respecto
de la duración total durante la que se hubiese deseado que funcionase.
Típicamente se expresa en porcentaje. No debe ser confundido con la
rapidez de respuesta” (Coy, 2010)
46
“Nos muestra un ejemplo de la disponibilidad”
“Necesitamos que una máquina funcione 12 horas al mes, pero que se

estropea 1 horas al mes. Para repararla, se necesita además 0,5 horas.
Por lo tanto, su disponibilidad es de” (Coy, 2010)
“La disponibilidad está definida por la siguiente formula”
“Disponibilidad estándar = (TT – MT) / TT
Dónde: TT = Tiempo Total MT = Tiempo de Mantenimiento”
TT = Tiempo Total Es la suma de todo el tiempo requerido por los

departamentos operacionales para el uso de la maquinaria o equipo,
depende de los turnos. Es decir 8, 16 o 24 horas al día.
MT = “Tiempo de Mantenimiento Es todo el tiempo que un equipo no

está disponible por razones asociadas con la función del
mantenimiento. Este tiempo incluye mantenimiento programado,
mantenimiento no programado y paros por fallas” (Coy, 2010)
2.2.3 AMEF
“El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del
diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran,
con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas” (Moubray, 2004)
“Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método

analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma
sistemática y total, cuyos objetivos principales son” (Moubray, 2004)
 “Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto”
 “Determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeño del sistema”
47
 “Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial”
 “Analizar la confiabilidad del sistema”
 “Documentar el proceso”
“Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las

industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo
de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios” (Moubray, 2004)
2.2.3.1 AMEF (Análisis de modo de fallas y efecto de fallos)

“Herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias
de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional.
A partir de esta técnica se logra” (Reyes, 1996)
1. “Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos

sean comprendidos”
2. “Identificar debilidades de diseño”
3. “Proveer alternativas en la etapa de diseño”
4. “Proveer criterios para prioridades de acciones correctivas”
5. “Proveer criterios para prioridades de acciones preventivas”
6. “Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías.
Pudiendo así responder las pregunta 1, 2, 3, 4 y 5 del MCC”
2.2.3.2 Numero de prioridad de riesgo
“Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (Número de

prioridad de riesgo), el cual se da por la multiplicación por tres
índices de probabilidad, los cuales son la Gravedad o Severidad, el
nivel de Ocurrencia y por la facilidad de Detección” (Moubray, 2004)
48
 NPR= GXOXD
“Dichos índices de evaluación se van determinando en escalas de

1 hasta 10 en función de las características que se describan para
cada uno de ellos, siendo puntaje el menor 1 y 1000 el mayor
para la evaluación y por consecuencia el valor más crítico de un
AMEF. Definiremos dicho índices” (Moubray, 2004)
 Gravedad o Severidad
“Se refiere a la probabilidad de fallos en el proceso, está basada

únicamente en el efecto de fallo; todas las causas potenciales de
fallo para un efecto particular también reciben la misma
clasificación” (Moubray, 2004)
 Ocurrencia
“La frecuencia en la cual se presentan las fallas, cuando se asigna

esta clasificación, se deben considerar dos probabilidades”
(Moubray, 2004)
 La probabilidad de que se
produzca una falla.
 La probabilidad de que, una vez ocurrida la falla, esta
provoque el efecto nocivo indicado.
2.2.3.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

“Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin
de optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos,
humanos y técnicos)” (Moubray, 2004)
“Para realizar este análisis tomaremos en cuenta lo siguiente”
“Criterios utilizados: Los criterios empleados son los siguientes”

(Moubray, 2004)
 “Seguridad”
 “Ambiente”
49
 “Producción”
 “Costos (operacionales y mantenimiento)”
 “Frecuencia de fallas”
 “Tiempo promedio para reparar”
 “Presentación de resultados
2.2.3.4 ÁRBOL LÓGICO DE DECISIONES
“Herramienta que permite seleccionar de forma óptima las

actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC” (Reyes,
1996)
2.2.3.5 PASOS DEL AMEF
1. “Determine el producto o proceso a analizar”
2. “Determinar los posibles modos de falla”
3. “Listar los efectos de cada potencial modo de falla”
4. “Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La
consecuencia de que la falla ocurra”
5. “Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia
à la probabilidad de que la falla ocurra”
6. “Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección
à la probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue
al cliente”
7. “Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto
NPR =Severidad*Ocurrencia*detección”
8. “Priorizar los modos de falla”
9. “Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de
falla”
10. “Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha
sido eliminado o reducido”
2.2.3.6 Calculo del NPR
“Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a
través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y
50
detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse
cada modo de falla, identificando ítems críticos” (Moubray, 2004)
NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección
“Prioridad de NPR”
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
2.2.4 Cargador Frontal
“Son maquinarias utilizadas para cargar materiales en los camiones de

volteo, los cargadores vienen en versiones de rueda o de tren de
engranaje, también son utilizados para acarrear materiales a cortas
distancias, cuando están provistas de ruedas, su bastidor es articulado,
y cuando son accionados por cadena, su tren de rodajes es fijo, están
equipados con un cucharon, brazos de levante, torre y un contrapeso
que ayuda a soportar de mejor manera la carga” (Suniaga, 2010)
“También son maquina empleadas para operar en bancos de material,

cuya densidad sea elevada, pues debido a su tracción permite facilidad
en la carga” (Coy, 2010).
Grafico 1.1: Cargador frontal 962H

Fuente: Ecosermy área de Mantenimiento
51
“En los cargadores, la altura de descarga es la distancia vertical desde
el suelo hasta el punto más bajo en la cuchilla o dientes del cucharon,
cuando este está inclinado a 45°. Esto determina la altura a la que se
puede despejar al retroceder desde un camión o una tolva con el
cucharon en la posición de descarga” (Hernández, 2010). “El alcance
con los brazos totalmente levantados es la distancia horizontal desde
el punto más avanzado de la máquina, incluyendo los neumáticos,
hasta la cuchilla incluyendo los dientes, con el pasador de articulación
a la altura máxima y el cucharon a un ángulo de descarga de 45°”
(Hernández, 2010)
“La inclinación hacia atrás es el ángulo que gira, sobre la horizontal, el

borde inferior de la cuchilla de un cucharon, en cualquier punto
determinado. Por lo general, se especifica a nivel del suelo, posición de
transporte y altura máxima. Con más inclinación hacia atrás, se tendrán
menos derrames de la carga” (Hernández, 2010)
“La profundidad de la excavación es la distancia vertical desde la línea

del suelo a la posición más baja posible de la cuchilla del cucharon, con
este en posición horizontal” (Díaz, 2010)
“Los cargadores son máquinas de gran versatilidad y movilidad, que se

pueden trasladar de un lugar a otro donde se le necesite, pero teniendo
en cuenta de no rodarlo a grandes distancias” (Díaz, 2010)
Grafico 2.2: Altura y longitudes de los cargadores

Fuente: Hernández (2010)
52
2.3 Bases conceptuales.
2.3.1 Disponibilidad mecánica
“Es la cualidad de la maquinaria de estar libre y listo para ser usado

en cualquier momento el cual se obtendrá al implantar este tipo de
mantenimiento en la empresa que dependerá del tiempo de inserción
a este sistema y su futura adecuación y control” (Pico, 2011)
2.3.2 Mantenimiento Preventivo
“Sistema que compone de actividades para transformar máquinas

con fallas en máquinas disponibles cuya finalidad del es encontrar y
corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas,
basados en una lista de actividades, todas ellas realizadas por los
usuarios, operadores y mantenimiento para asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos” (Pico, 2011)
2.4 Hipótesis.
El Plan de mantenimiento preventivo se realiza mediante el análisis de falla,

programa de mantenimiento, ejecución y verificación entonces se logra
incrementar la disponibilidad del cargador frontal 962H en la Empresa
Ecosermy-Yauli.
2.5 Operacionalización de las variables.
Tabla 2.1: Variable Dependiente

Variable Dependiente: Disponibilidad
Dimensión Factor Indicador
Tiempos Hábiles Hb= Horas de la jornada (12 Horómetro y cronómetro
horas)
Hi= Horas de inspección
Tiempo de Reserva (0.5 horas) Horómetro y cronómetro
Tiempo de mantención Hm= horas de mantenimiento Horómetro y cronómetro

preventivo (6h, 8h, 12h y 24 h)
Tiempos Ho= horas operacionales Horómetro y cronometro

operacionales
Fuente: Elaboración Propia
53
Tabla 2.2: Variable Independiente
Variable Independiente: Mantenimiento preventivo
Dimensión Factor Actividades
Análisis de -Historial del equipo -Se escoge el cargador frontal 962 H
falla -Obtener datos de falla -Se realiza una evaluación de todo el
-Analizar información sistema del cargador frontal
-Recomendar acción de -Se recauda datos de falla de cada
mejora componente de cada sistema
-Evaluar acción -Se evalúa el tiempo de vida útil de
los componentes y se hace el cambio
-Seguidamente después del cambio
se viene un control de componentes
menores del equipo.
-PM1 -Se realiza todo lo que es cambio de

Programa de -PM2 motor: filtro primario y secundario de
mantenimiento -PM3 aire, filtro de combustible, filtro
-PM4 separador de agua, filtro by pass y
cambio de aceite motor. Para cada
250 hr
-Todo lo que es motor mas sistema
hidráulico y transmisión: filtro
hidráulico y filtro de transmisión mas
todos los aceites para cada 500 hr
Ejecución -Entrega de formatos de -Se verifica que tipo de
mantenimiento preventivo mantenimiento le toca al equipo si es
-Rellenado del un PM1, PM2, PM3 o un PM4
mantenimiento respectivo -Se rellena la ficha con el respectivo
-Revisar el rellenado procedimiento, que tipo de filtros se
correcto colocan y aceite
-Corroborar los datos -Se verifica el correcto rellenado de la
correctos ficha
-Ingresar datos a la fórmula -Luego se corrobora los datos de las
de disponibilidad horas trabajadas con un cronometro
si el mantenimiento programado se
realizó en 6,8, 12 o 24 horas.
-Luego se ingresa los datos de la
ficha a Excel para hallar la
disponibilidad.
Verificación -Hallar la disponibilidad del -Se realiza el cálculo de la
equipo disponibilidad del equipo con los
-Se comparara con la datos obtenidos de la ejecución
disponibilidad anterior -Se hace una comparación con la
disponibilidad anterior y se verifica si
aumento o disminuyo
54
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación.
“El propósito del método sistémico es estudiar el objeto mediante la

determinación de sus elementos, sus relaciones y límites para observar su
estructura y la dinámica de su funcionamiento. El enfoque sistémico
enfrenta el programa en su complejidad a través de un pensamiento basada
en su totalidad, en el estudio de la relación entre las partes y de las
propiedades emergentes resultantes” (Espinoza, 2014).
Se aplica este método porque se determina los elementos críticos del

cargador frontal y ello nos relaciona a realizar el mantenimiento preventivo
para dicho equipo.
3.2 Tipo de investigación.
“La investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento

científico para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la
sociedad” (Espinoza, 2014)
El presente trabajo de investigación es de tipo tecnológica porque tiene

como propósito aplicar el conocimiento científico para incrementar la
disponibilidad del cargador frontal 962H y así mismo solucionar diferentes
problemas que beneficien a la empresa Ecosermy-Yauli.
55
3.3 Nivel de investigación.
“La investigación aplicada, también conocida como diseño o innovación,

tiene como propósito aplicar los resultados de la investigación experimental
para diseñar tecnologías de aplicación inmediata en la solución de los
problemas de la sociedad, buscando eficiencia y productividad” (Espinoza,
2014)
Se emplea el nivel aplicado porque se aplica los resultados de la

disponibilidad del cargador frontal al final de la investigación y se compara
con la disponibilidad anterior.
3.4 Diseño de la investigación.
“El diseño de investigación es de aplicación, de diseño o de innovación;

debe evaluarse si la combinación de configuraciones o estructuras del
objeto de investigación ha permitido mejorar la productividad del flujo
(conversión de insumos en productos) o ha permitido mejorar la eficiencia
de su funcionamiento, ambos medidos a través de la variable dependiente”
(Espinoza, 2014)
Se aplica este diseño porque los procesos del plan de mantenimiento tienen
una combinación que permite mejorar la disponibilidad del cargador frontal
y mejorar la producción para la compañía.
Así mismo se utiliza el diseño de solución con pre y post facto sin grupo de
control debido a que se observó un antes y después del tratamiento
correspondiente.
GE O1 X O2
Donde:
GE: Cargador Frontal 962H
X: Tratamiento aplicado al cargador frontal 962H
O1: Observación de la variable dependiente antes del tratamiento
O2: Observación de la variable dependiente después del tratamiento
56
3.5 Población, muestra o unidad de observación.
Un cargador frontal CATERPILLAR modelo 962H.
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
3.6.1 Técnicas de recolección de datos.
 “Técnica documental, para recopilar, las especificaciones

técnicas brindadas por el manual del usuario donde nos
muestra ciertos parámetros de mantenimiento aplicable en el
equipo, el registro de reparaciones”
 “Empírica mediante la observación debido a que realizó
mediciones con los instrumentos físicos los cuales son:
Horómetros, cronómetros y cámaras fotográficas”
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos
a) Instrumentos físicos
• Horómetros
• Cronómetros
• Cámaras fotográficas y filmadoras, para registrar imágenes y
filmaciones las cuales ayudaran en el desarrollo de la
investigación.
57
Tabla 3.1: Instrumentos y sus características
N° INSTRUMENTOS CARACTERISTICAS
Horómetro Marca: Cat
Unidades: Horas
Cronómetro Marca: Casio

Unidades: Horas,
Minutos y segundos.
2
Cámaras Marca: SONY

Pixeles:6.8
Definición: HD
3
Fuente: Elaboración propia
b) Instrumentos para el registro
• Check list para poder registrar datos del estado del equipo y su
funcionamiento.
• Formatos de observación, donde se anotaran apuntes y
observaciones del desarrollo del funcionamiento del equipo.
• Historial del mantenimiento, formatos en Excel que se reportan
diariamente después del término de un trabajo designado.
58
Grafico 3.1: Cartilla de Mantenimiento Preventivo
Cartilla de Mantenimiento - CARGADOR FRONTAL 962H
DATOS TÉCNICOS
Cod. Equipo Horómetro Programado
Ubicación Obra Horómetro Ejecutado
Modelo Fecha Ejecución
Servicio Plano Tiempo Utilizado
Área
Tiempo estimado Personal estimado

de trabajo para realizar trabajo
ACEITES
P M1 P M2 P M1 P M3 P M1 P M2 P M1 P M4
CAMBIO DE ACEITES
C o d. N º P a rt e D e s c ripc ió n Gal SI NO 250 500 750 10 0 0 12 5 0 15 0 0 17 5 0 2000
3E-9713 A c. CA T M o to r 8 X X X X X X X X
8T-9572 A c. cat. Transmisió n SA E 30 10 X X
8T-9576 A c. Cat. Diferencial Delantero SA E 50 10 X
8T-9576 A c. Cat. Diferencial P o sterio r SA E 50 10 X
309-6931 A c. Cat. Sist. Hidráulico 10W 30 X
Clx-55 A ntifr. Sist. Refrig. 12 X
MUES TRAS DE ACEITES

C o d. N º P a rt e D e s c ripc ió n Gal SI NO 250 500 750 10 0 0 12 5 0 15 0 0 17 5 0 2000
3E-9712 A c. CA T M o to r 8 X X X X X X X X
8T-9572 A c. cat. Transmisió n SA E 30 10 X X X X X X X X
8T-9576 A c. Cat. Diferencial Delantero SA E 50 10 X X X X X X X X
8T-9576 A c. Cat. Diferencial P o sterio r SA E 50 10 X X X X X X X X
309-6931 A c. Cat. Sist. Hidráulico 10W 30 X X X X X X X X
Clx-55 A ntifr. Sist. Refrig. 12 X X
FILTROS
CAMBIO DE FILTROS
C o d. N º P a rt e D e s c ripc io n C a nt SI NO 250 500 750 10 0 0 12 5 0 15 0 0 17 5 0 2000
1R-1807 Filtro de A ceite de M o to r 1 X X X X X X X X
1R-0749 Filtro de Co mbustible Secundario 2 X X X X X X X X
126-1818 Filtro Hidraúlico 1 X X X X
341-6643 Filtro de Ttransmisió n 1 X X X X
245-6375 Filtro de A ire P rimario 1 X X X X X X X X
245-6376 Filtro de A ire Secundario 1 X X X X
326-1644 Filtro de Co mbustible P rimario 1 X X X X X X X X
HERRAMIENTAS
M A N T E N IM IE N T O D E
E Q UIP O S E IN S UM O S M A N T E N IM IE N T O D E M O T O R
T R A N S M IS IO N M A N T E N IM IE N T O D E D IF E R E N C IA L
D E LA N T E R O Y P O S T E R IO R
1 EXTRA CTOR DE FILTROS 1 LLA VE M IXTA Nº 10 1 DA DO HEXA GONA L Nº 12
2 B A NDEJA DE A CUM ULA DOR DE A CEITES 2 LLA VE M IXTA Nº 12 2 LLA VE M IXTA Nº 21 1 HEXA GONA L Nº 12
3 EM B UDO 3 LLA VE TORX Nº 40 3 LLA VE M IXTA Nº 15/8
4 P A ÑOS A B SORVENTES Y TRA P O INDUSTRIA L 4 DA DO Nº 32 Ò 28
5 B OM B A DE LLENA DO DE A CEITE 5 LLA VE TORX Nº 10
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
SI NO SI NO
CONOS P UNTA LES
EXTINTOR CIRCULINA
CUÑAS DE MADERA CINTURON DE SEGURIDA D
PICO A LA RM A DE LEVA NTE DE TOLVA
LAMPA LETRERO DE M A NTENGA SE A 20M
GATA B OTIQUIN
INTERRUP TOR DE LEVA NTE DE TOLVA
OBSERVACIONES
____________________________ _____ ____ ____________________________ _____ ____ ____________________________ _

MECÁNICO RESPONSABLE Operador SUPERVISOR ECOSERMY
APELLIDOS Y NOMBRES................................................. APELLIDOS Y NOMBRES................................................. APELLIDOS Y NOMBRES.................................................
____________________________ _____ ____

_____________________________
AY UDANTE MECÁNICO SUP ERVISOR DE COORDINA CIÓN Y
P ROGRA M A CIÓN
APELLIDOS Y NOMBRES...................................
59
3.7 Procedimiento de recolección de datos.
Los procedimientos para la recolección de datos se dieron de la siguiente

manera:
Análisis de falla
 Historial de equipo
 Obtener datos de componente con falla
 Analizar información
 Recomendar acción de mejora
Programa de mantenimiento
o PM1: Se cambian filtros de aceite de motor, filtro de

combustible primario y secundario y filtro de aire primario y aceite
15W40.
o PM2: PM1+ filtro hidráulico, filtro de transmisión, filtro de aire

secundario.
o PM3 = PM1
o PM4 = PM2 + aceite de transmisión, aceite hidráulico, aceite

diferencial delantero y posterior.
Ejecución
 Entrega de formatos de mantenimiento preventivo
 Rellenado de la cartilla de mantenimiento respectivo
 Revisar el rellenado correcto
 Corroborar los datos correctos
 Ingresar datos a la fórmula de disponibilidad
Verificación
 Hallar la disponibilidad del equipo
 Se compara con la disponibilidad anterior
60
CAPÍTULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta propuesta del plan de mantenimiento preventivo para el cargador frontal

962H marca Caterpillar de la empresa Comunal Ecosermy se realiza con el
propósito de evitar al máximo las fallas en la maquinaria y conservar el equipo
en un óptimo estado de funcionamiento. Este plan de mantenimiento preventivo
busca seguir un procedimiento adecuado a la hora de realizar cualquier tipo de
actividad en el cargador frontal que interviene en el proceso productivo de la
planta concentradora de la compañía Volcan S.A.C
Así mismo se tiene que tener en cuenta que los resultados obtenidos al
implementar dicho plan de mantenimiento es compromiso del área de
mantenimiento de Ecosermy, debido a que de ellos depende una mejora
proporcional, el servicio hacia la compañía Volcán, la seguridad y la protección
al medio ambiente.
4.1 Análisis de fallas del cargador frontal

El proceso operativo del cargador frontal conlleva a la fallas de equipo, se
da con las labores de cuneo, carguío de mineral hacia la tolva de la
chancadora.
El diagnostico se realiza con toda la información obtenida del cargador

frontal, esto se obtendrá en este caso de la empresa comunal Ecosermy ,
saber si este cargador frontal posee o no un mantenimiento preventivo,
61
también si se realiza o no los mantenimiento preventivo en la maquinaria,
así mismo que tipo de mantenimiento se realiza en el equipo.
En el análisis veremos que líneas de producción tienen y cuál es la más

importante. Para saber la ubicación física del equipo en la empresa
comunal Ecosermy se elaboró una ficha de control en donde se especifica
el antes y después del funcionamiento del cargador frontal.
Veremos a continuación el uso del pescado de chicagua (que es un método

para identificar causas y efectos de un problema a través de un sistema de
fallas) en donde nos mostrará las causas y efectos de cada sistema a
analizar.
62
FALLA SISTEMA
FALLA DE MOTOR ELÉCTRICO
FALLA SISTEMA FALLA ARRANCADOR

INYECCIÓN
FALLA DE ALTERNADOR
SOBRECALENTAMIENTO
SATURACIÓN DE CABLES SECCIONADOS

FILTROS
FALLA DEL
CARGADOR 962H
DESGASTE DE DISCOS DESGASTE DE MANGUERAS
FUGA DE ACEITE HIDRAÚLICO DE FRENO HIDRAÚLICAS DESGASTE DE PINES
DE CUCHARÓN
RAYADURAS DE CILINDROS CONTAMINACIÓN DE
ACEITE DESGASTE DE BOCINAS
DEL AGUILÓN DESGASTE DE CHUMACERAS
CAVITACIÓN DE BOMBAS DESGASTE DE DIENTES , CARDÁN Y CRUCETAS
DE SEMIEJE
FALLA
HIDRAÚLICA FALLA
FALLA POR
TRANSMISIÓN
DESGASTE
Grafico 4.1: Pescado de Ishicagua del cargador frontal 962H
63
4.1.1 METODOLOGÍA AMEF
A continuación se mostrará los sistemas del equipo CATERPILLAR modelo 962 H con sus respectivas fallas potenciales.
Tabla 4.1: Sistema de Alimentación

Nombre del equipo: Cargador Frontal Caterpillar 962H marca Caterpillar Equipo de diseño: Pag n° 1 de 8
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Arranque Mosquera Peña Pedro
Condiciones existentes
Función que Modo de fallo Efectos potenciales de Causas Potenciales de
Pieza Controles actuales G O D NPR
Desempeña Potencial fallo fallo
Inyector Genera la No pulveriza Falla en el arranque Desgaste Mantenimiento Preventivo 9 7 5 315
pulverización del Ruido Detonaciones Suciedad correctivo 7 4 3 84
combustible a la Baja presión de Parada de motor Falta de calibración de Calibración de Inyectores 9 2 5 90
cámara de inyección inyectores
combustión Disminución de rpm Pérdida de potencia Falta de calibración de Calibración de Inyectores 8 2 3 48
válvulas
Bobina Componente de un No hay corriente motor no arranca cable roto correctivo 9 4 5 180
circuito eléctrico motor no arranca Pérdida de carga Mantenimiento Preventivo 9 5 5 225
formado por un hilo
conductor aislado y
arrollado
repetidamente
Cañerías de Transporta Pérdida de fuerza Pérdida de fuerza Fuga de combustible correctivo 9 4 3 108
inyector combustible al Combustible sucio Mantenimiento Preventivo 9 3 3 81
Inyector
Cableado Conexión eléctrica del Corto circuito Falla en el arranque Ingreso de agua en los Mantenimiento Preventivo 7 7 3 147
eléctrico motor cables
Falso contacto No enciende el motor o Cables seccionados Correctivo 9 7 5 315

luces
64
Tabla 4.2: Sistema de Encendido y Refrigeración
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Encendido (arrancador) Mosquera Peña Pedro
desempeña Potencial fallo fallo
Cremallera Rompe la inercia de la Rotura de dientes motor no arranca Desgaste de dientes Mantenimiento preventivo 8 2 2 32
volante para arrancar Vibración motor no arranca Desgaste de dientes Mantenimiento preventivo 8 2 2 32
Bendix Transmite movimiento a No hay corriente motor no arranca Batería desgastada Mantenimiento preventivo 8 2 2 32
la cremallera para el motor no arranca Cable de batería roto Correctivo 8 2 2 32
arranque Rotura de dientes motor no arranca Desgaste de dientes Correctivo 8 2 2 32
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Refrigeración Mosquera Peña Pedro
intercooler Enfría el aire Celdas tapadas sobrecalentamiento Mucha polución en la Mantenimiento Preventivo, 9 7 4 252
labor de carahuacra lavar intercooler
Ventilador enfría el refrigerante en No hay flujo de aire Sobrecalentamiento desgaste de rodamiento Mantenimiento preventivo 9 4 5 180
el radiador Sobrecalentamiento fatiga por desgaste de
Aspas rotas material Correctivo 9 2 1 18
Refrigerante Líquido que enfría el contaminación Sobrecalentamiento refrigerante con partículas Correctivo
motor extrañas 9 3 9 243
Faja de bomba Transmite el movimiento Ruido Sobrecalentamiento desgaste de faja Mantenimiento Preventivo 4 7 5 140
de agua y A la bomba de agua No hay flujo de agua Sobrecalentamiento rotura de faja Correctivo 9 7 1 63
alternadorde
Radiador Enfría el refrigerante del Fuga de refrigerante Sobrecalentamiento picadura en el panal por
agua sistema agente externo Correctivo 9 8 6 432
Sobrecalentamiento tapa de radiador rota correctivo 9 7 5 315
Taponamiento Sobrecalentamiento corrosión Mantenimiento preventivo 9 5 6 270
Enfriador Enfría el aceite hidráulico Celdas tapadas sobrecalentamiento Mucha polución en la labor Mantenimiento Preventivo, 9 6 5 270
hidráulico De carahuacra-yauli lavar enfriador
65
Tabla 4.3: Sistema de Lubricación
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Lubricación Mosquera Peña Pedro
Carter Almacena aceite de Fuga de aceite Sobrecalentamiento tapón de cárter roto Mantenimiento Preventivo 10 3 2 60
motor
Conductos de Deriva el aceite a las Taponamiento Sobrecalentamiento obstrucción de conductos Mantenimiento Correctivo
aceite piezas del motor 9 3 8 216
Filtro de aceite Filtra las partículas Obstrucción Perdida de motor Aceite contaminado Mantenimiento Preventivo 9 3 6 162
de motor pequeñas del aceite Fisura de filtro Sobrecalentamiento Impacto de objetos Mantenimiento Preventivo 6 5 5 150
motor
Anillos de Lubrican el cilindro del Humo azul Sobrecalentamiento desgaste Mantenimiento correctivo,
lubricación motor cambio de anillos 9 8 5 360
Bomba de Impulsa el aceite hacia Obstrucción del aceite Sobrecalentamiento Aceite sucio Correctivo 9 7 5 315
aceite todo el motor
66
Tabla 4.4: Sistema de Combustión Interna y combustible (Admisión)
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Combustión Interna Mosquera Peña Pedro
Cigüeñal Trasmite la potencia a Desbalanceo Alta vibración Falla de montaje Mantenimiento Correctivo 9 1 8 72
la volante falla de mantenimiento Mantenimiento Correctivo 9 1 8 72
Detonaciones Deformación mal sincronismo Mantenimiento Preventivo 10 4 6 240
Pérdida de potencia mal sincronismo Mantenimiento Preventivo 9 4 6 216
Pistón Pieza que efectúa el Motor no comprime Pérdida de potencia Desgaste de pistón Mantenimiento Preventivo 9 6 3 162
movimiento
alternativo que
Baja compresión Pérdida de potencia Desgaste de pistón Mantenimiento Preventivo 8 6 3 144
transmite la
potencia
Anillos de Sellar la cámara de Baja compresión Pérdida de potencia desgaste de anillos Mantenimiento Preventivo 8 6 3 144
compresión combustión para que lo Pistón no comprime Combustión incompleta desgaste de anillos Mantenimiento Preventivo 8 6 3 144
gases no ingrese en el
pistón
Rodamiento de Permite el giro del Ruido Sobrecalentamiento desgaste Mantenimiento Correctivo 9 2 4 72
cigüeñal cigüeñal en la bancada Sobrecalentamiento mala lubricación Mantenimiento Correctivo 9 3 4 108
rotura deformación de eje rotura de rodamiento Mantenimiento Correctivo 9 1 8 72
Metales de Permiten el giro relativo Ruido sobrecalentamiento Desgaste de metales Mantenimiento Correctivo 9 2 4 72
biela de la biela en Fricción sobrecalentamiento Desgaste de metales Mantenimiento Correctivo 9 2 6 108
el cigüeñal
Biela Trasmite la potencia al Pistón flojo Deformación mal sincronismo Mantenimiento Correctivo 10 2 6 120
cigüeñal Altas vibraciones mal sincronismo Mantenimiento Correctivo 6 2 6 72
Fricción sobrecalentamiento Desgaste Mantenimiento Correctivo 9 3 6 162
Camisa Lugar donde se produce Baja compresión Parada de motor Desgaste Mantenimiento Correctivo 9 6 3 162
la combustión Sobrecalentamiento Rotura Mantenimiento Correctivo 9 4 3 108
Culata Recubre el volumen Baja compresión Pérdida de potencia Desgaste de camisa Mantenimiento Preventivo 8 5 3 120
donde se produce Parada de motor Desgaste de camisa Mantenimiento Preventivo 9 5 3 135
la combustión Parada de motor Deformación de culata Mantenimiento Preventivo 9 5 3 135
Sobrecalentamiento rotura de culata correctivo 9 5 3 135
Ralladuras en camisa Limallas en el aceite Mantenimiento Correctivo 6 3 5 90
67
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Combustible y Admisión Mosquera Peña Pedro
Separador de Separa al combustible restricción de agua Pérdida de fuerza Suciedad Mantenimiento Preventivo 9 3 5 135
agua del agua combustible húmedo detonación falla en la purga correctivo 5 4 6 120
pérdida de potencia falla en la purga correctivo 6 4 6 144
Válvula Regula la presión de Alta presión de comb. Detonación descalibración Calibración 6 3 6 108
reguladora combustible de mezcla rica detonación descalibración Calibración 6 2 8 96
ingreso al manifold Restricción de comb. Motor no arranca válvula cerrada correctivo 9 3 5 135
del motor pérdida de potencia mala selección correctivo 6 3 5 90
paro inesperado descalibración Calibración 9 3 5 135
Filtro de aire purifica el aire de Restricción de aire motor no arranca filtro taponeado Mantenimiento Preventivo 9 3 6 162
admisión de ingreso al Golpeteo en el motor filtro taponeado Mantenimiento Preventivo 7 3 6 126
motor Combustión incompleta filtro taponeado Mantenimiento Preventivo 5 3 6 90
Pérdida de potencia filtro taponeado Mantenimiento Preventivo 8 3 6 144
alto consumo de aceite filtro taponeado correctivo 6 3 6 108
Válvula de Permite el ingreso Restricción de motor parado válvula cerrada correctivo 9 3 3 81
alimentación del combustible al combustible
sistema
68
Tabla 4.5: Sistema Hidráulico
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: hidráulico Mosquera Peña Pedro
Cilindro hidráulico Levantar el Falta de capacidad de Riesgo potencial de Sellos desgastados Correctivos 8 4 6 192
De levante de cucharon a través levantar el boom caida
Paro inesperado Fuga interna correctivos 9 3 4 108
cucharon del pistón central
Bomba hidráulica Movimiento Baja presión del Freno no responde Contaminación de aceite Mantenimiento bomba 8 5 5 200
dirección, freno y Flujo de aceite Dirección no responde Contaminación de aceite Mantenimiento bomba 8 4 6 192
parqueo
Filtro Hidráulico Purifica el aceite Restricción de Movimiento del sistema Filtro taponeado Mantenimiento preventivo 8 3 5 120
hidráulico aceite hidráulico lento Mangueras obstruidas Mantenimiento correctivo
Acumulador Acumular presión Baja presión de Rotura de la membrana Desgaste de elemento Correctivo 7 4 5 140
hidráulica y sist. frenado del acumualdor
Del acumulador
Frenos
Válvula de parqueo Control de Equipo Paro inesperado Contaminación de Correctivo 8 5 7 280
desparqueo parqueado aceite
Válvula piloto Realizar diferentes No se realiza el Perdida de efecto Rotura de la válvula Correctivo 7 3 7 147
comandado por movimiento de movimiento requerido De movimiento De la válvula
joystick brazo y dirección
Válvula de bomba Mandar caudal y Perdida de velocidad Paro inesperado Des calibración del Correctivo 9 4 6 216
hidráulica de mov. presión para los de levante y volteo comando bomba Regular presión
Cuchara y aguilón cilindros de levante
y volteo
Motor hidráulico Transforma la Obstrucción de aceite Perdida de revoluciones Aceite contaminado Mantenimiento preventivo 9 4 6 216
energía hidráulica del ventilador y
en energía sobrecalentamiento del
mecánica motor
Solenoide de Acciona el paso y Solenoide quemado No acciona el levante y Voltaje sobre normal, Mantenimiento correctivo, 8 5 7 280
control de válvulas cierre de la presión volteo golpes cambio de solenoide
de levante y volteo de aceite
69
Tabla 4.6: Sistema Transmisión e implementos de carga
N° AMFE: 1
Fecha 20/06//2017
Sistema: Transmisión e implementos de carga Mosquera Peña Pedro
Función Modo de fallo Efectos potenciales de Causas Potenciales de
Pieza que Controles actuales G O D NPR
Potencial fallo fallo
Satélites de mando Reduce desempeña
la Paro Inesperado del Rotura de los Aceite contaminado Inspección de aceite 8 5 6 240
final velocidad y equipo engranajes del mando
aumenta el torque final
Convertidor par Transmisión Perdida de torque en Rodete de bomba Vida útil de rodete de Mantenimiento correctivo 8 6 7 336
hidrodinámica la transmisión desgastada bomba
adicional al
cambio automático
Caja power Shift Caja automática No se realiza los Rotura de dientes de Desgaste prematuro de Mantenimiento preventivo 8 6 7 336
de poder de cambios adecuados engranajes engranajes
cambios
Árbol cardánico Transmite el No transmite el torque Rotura de brida de Desgaste de bridas de Mantenimiento preventivo 8 6 7 336
torque del caja hacia los diferenciales crucetas crucetas
hacia los
diferenciales
Paquete de frenos Permite la Sistema de freno no Cristalización de discos Desgaste de discos Mantenimiento preventivo 8 6 7 336
paralización del activa metálicos y frenos
equipos
Transfiere el Equipo sin Rotura de engranajes y Desgaste de engranajes y Mantenimiento preventivo 8 6 7 336
Caja de transferencia torque hacia el movimiento piñones piñones
árbol cardánico
Piñón de ataque de Transmite la Paro Inesperado del Rotura de los dientes Aceite contaminado Mantenimiento Preventivo 8 6 7 336
Mando final velocidad del equipo piñón de ataque
torque
Planetarios de Reduce la Paro Inesperado del Rotura de los dientes de Aceite contaminado Mantenimiento Preventivo 7 8 5 280
diferencial velocidad y equipo los planetarios
aumenta el torque
Pin de cucharón Genera la Cucharón Desgaste del pin del Falta de engrase Engrase 9 9 9 729
articulación inmovilizado cucharon
Pin de aguilón Genera la Cucharón Desgaste del pin del Falta de engrase Engrase 9 9 9 729
articulación inmovilizado aguilón
Uñas de cuchara Permite un mejor Dificultad en carguío Desgaste de las uñas Mala selección de uñas Selección de uñas 9 8 9 648
Agarre de material
70
Crucetas del eje Absorbe las Paro Inesperado del Rotura de las crucetas Falta de engrase Engrase 8 8 8 512
cardánico deformaciones de equipo
La transmisión
Chumacera del eje Alojamiento del Paro Inesperado del Fricción excesiva con el Falta de engrase Engrase 8 9 9 648
cardánico eje cardánico equipo eje
Junta Cardánica Genera el torque Paro Inesperado del Rotura del eje cardánico Falta de engrase Engrase 9 8 9 648
hacia las ruedas equipo
posteriores
4.1.2 RESULTADOS DEL AMEF

A continuación se muestran los resultados de la clasificación obtenidas a través del AMEF
Tabla 4.7: Resultados del AMEF

n Item Modo de fallo Efectos de fallo Causas de fallo NPR NIVEL
1 Pin de cucharón Cucharón inmovilizado Desgaste del pin del cucharón Falta de engrase 729 c
2 Pin de Aguilón Cucharón inmovilizado Desgaste del pin del aguilón Falta de engrase 729 c
3 Uñas de cucharónA Dificultad en carguío Desgaste de las uñas Mala selección de uñas 648 C
4 Chumacera de eje Paro Inesperado del equipo Fricción excesiva con el eje Falta de engrase 648 C
cardánico
5 Junta cardánica Paro Inesperado del equipo Rotura del eje cardánico Falta de engrase 648 C
6 Crucetas de eje Paro Inesperado del equipo Rotura de las crucetas Falta de engrase 512 C
cardánico
7 Radiador de agua Fuga de refrigerante Sobrecalentamiento picadura en el panal por agente 432 C
8 Anillos de Humo azul Sobrecalentamiento externo
Aceite contaminado 360 Sc
lubricación
9 Piñón de ataque de Paro Inesperado del equipo Rotura de los dientes del piñón Aceite contaminado 336 Sc
mando final de ataque
10 Inyector No pulveriza Falla en el arranque Desgaste 315 Sc
11 Bomba de aceite Obstrucción del aceite Sobrecalentamiento Aceite sucio 315 Sc
12 Válvula de parqueo 280 Sc
13 Planetarios Paro Inesperado del equipo Rotura de los dientes de los Aceite contaminado 280 Sc
diferencial planetarios
71
14 Solenoide de control Solenoide quemado No acciona el levante y volteo Voltaje sobre normal, golpes 280 Sc
de válvula de
levante y volteo
15 Enfriador hidráulico Celdas tapadas sobrecalentamiento Mucha polución en la labor 270 Sc
16 Intercooler Celdas tapadas sobrecalentamiento Mucha polución en la labor 252 Sc
17 Manguera de Pérdida de fuerza del sobrecalentamiento Desgaste de manguera de refrigerante 252 Sc
refrigerante equipos
18 Satélite mandos Paro Inesperado del equipo Rotura de los engranajes del Aceite contaminado 240 Sc
finales mando final
19 Cigüeñal Desbalanceo Alta vibración Falla de montaje 240 Sc

20 Bobina de inyector No hay corriente motor no arranca cable roto 225 Sc
21 Motor Hidráulico Obstrucción de aceite Perdida de revoluciones del Aceite contaminado 216 Sc
ventilador y sobrecalentamiento
del motor
22 Válvula de bomba Perdida de velocidad de Paro inesperado Descalibración del comando bomba 216 Sc
hidráulica de levante y volteo
movimiento de
cucharon y aguilón
23 Conductores de Taponamiento Sobrecalentamiento obstrucción de conductos 216 Sc

aceite
24 Bomba hidráulica Baja presión del Flujo de Freno no responde Contaminación de aceite 200 Sc
aceite
25 Cilindro hidráulico Falta de capacidad de Paro inesperado Fuga interna 192 Sc
de levante levantar el boom
26 Ventilador Aspas rotas Sobrecalentamiento fatiga por desgaste de material 180 Sc
27 Pistón Motor no comprime Motor no arranca Desgaste de pistón 162 Sc
28 Biela Detonación Deformación mal sincronismo 162 Sc
29 Camisa Baja compresión Sobrecalentamiento Rotura 162 Sc
30 Medidor de nivel de Obstrucción del nivel Parada de motor Aceite contaminado 162 Sc
aceite
31 Filtro de aire Restricción de aire Pérdida de potencia filtro taponeado 162 Sc
secundario
32 Válvula piloto No se realiza el movimiento Perdida de efecto de Rotura de spool de la válvula 147 Sc
comandado por requerido movimiento
joystick
72
33 Separador de agua restricción de agua pérdida de potencia falla en la purga 144 Sc
34 Anillos de Motor no comprime Motor no arranca desgaste de anillos 144 Sc
compresión
35 Acumulador Baja presión de frenado Rotura de la membrana del Desgaste de elemento 140 Sc
acumulador
36 Faja de bomba de No hay flujo de agua Sobrecalentamiento rotura de faja 140 Sc
agua
37 Válvula reguladora Restricción de combustible pérdida de potencia descalibración 135 Sc
de combustible
38 Culata Baja compresión Pérdida de potencia Deformación de culata 135 Sc

39 Cruceta Ruido Sobrecalentamiento mala lubricación 135 Sc
40 Filtro hidráulico Restricción de aceite Movimientos aleatorios lentos Filtro taponeado 120 Sc
41 Metales de biela Fricción sobrecalentamiento Desgaste de metales 108 Sc
42 Rodamientos de rotura deformación de eje rotura de rodamiento 108 Sc
cigueñal
43 Cañerías de inyector Pérdida de fuerza Pérdida de fuerza Fuga de combustible por las cañerías 108 Sc
de inyección
44 Válvula de Restricción de combustible motor parado válvula cerrada 81 Sc
alimentación de
combustible
45 Carter Fuga de aceite Sobrecalentamiento cárter roto 60 Sc
46 Cremallera Rotura de dientes motor no arranca Desgaste de dientes 32 Sc
47 Bendix No hay corriente motor no arranca Cable de batería roto 32 Sc
73
4.1.3 RESULTADO DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE COMPONENTES.
Como resultado del análisis de criticidad se determinaron las partes
(componentes) más críticas de los motores estudiados.
PARTES CRÍTICAS
Tabla 4.8: Componentes críticos

1 Pin de cucharón 729 C
2 Pin de Aguilón 729 C
3 Uñas de cucharón 648 C
A
4 Chumacera de eje cardánico 648 C
5 Junta cardánica 648 C
6 Crucetas de eje cardánico 512 C
7 Radiador de agua 432 C
PARTES SEMICRÍTICOS
Tabla 4.9: Componentes semicríticos

8 Anillos de lubricación 360 SC
9 Piñón de ataque de 336 SC
mando final
10 Inyector 315 SC
11 Bomba de aceite 315 SC
12 Válvula de parqueo 280 SC
13 Planetarios diferencial 280 SC
14 Solenoide de control de 280 SC
válvula de levante y
volteo
15 Enfriador hidráulico 270 SC
16 Intercooler 252 SC
17 Manguera de refrigerante 252 SC
18 Satélite mandos finales 240 SC
19 Cigüeñal 240 SC
20 Bobina de inyector 225 SC
21 Motor Hidráulico 216 SC
22 Válvula de bomba 216 SC
hidráulica de movimiento
23 Conductores de aceite 216 SC
de cucharon y aguilón
24 Bomba hidráulica 200 SC
25 Cilindro hidráulico de 192 SC
levante
26 Ventilador 180 SC
27 Pistón 162 SC
28 Biela 162 SC
29 Camisa 162 SC
30 Medidor de nivel de aceite 162 SC
31 Filtro de aire secundario 162 SC
32 Válvula piloto comandado 147 SC
por joystick
33 Separador de agua 144 SC
34 Anillos de compresión 144 SC
74
35 Acumulador 140 SC
36 Faja de bomba de agua 140 SC
37 Válvula reguladora de 135 SC
combustible
38 Culata 135 SC
39 Cruceta 135 SC
40 Filtro hidráulico 120 SC
41 Metales de biela 108 SC
42 Rodamientos de cigüeñal 108 SC
43 Cañerías de inyector 108 SC
44 Válvula de alimentación 81 SC
de combustible
45 Carter 60 SC
46 Cremallera 32 SC
47 Bendix 32 SC
4.1.4 RESULTADO DE LA ELABORACIÓN DE LA HOJA DE DECISIONES
Tabla 4.10: Resultado de hoja de decisiones del AMEF

Facilitador: Mosquera Peña Pedro Fecha: 25/06/2017 Hoja Nº 1
Auditor Fecha: de:
Referencia de
Intervalo inicial
Información
Tarea (a=año, m=mes, A realizarse
F FF FM Propuesta s=semana, d=día) por
PIN DE CUCHARÓN Engrasar los pines de cuchara izquierda y derecha 1d MEC
PIN DE AGUILÓN Engrasar el pin del aguilón del boom de levante 1d MEC
UÑAS DE Seleccionar el tipo de uñas para el tipo de rocas a 2S ING,

CUCHARÓN desprender, reforzar con soldadura MEC
CHUMACERA DE Engrasar la chumacera por los fiting que posee 1d MEC

EJE CARDÁNICO
JUNTA Engrasar la junta cardánica las chumaceras 1d MEC

CARDÁNICA
CRUCETAS DEL Engrasar las 5 crucetas del eje cardánico 1d MEC

EJE CARDÁNICO
PIÑÓN DE ATAQUE Verificar estado de dientes del piñón de ataque 2s MEC

DE MANDO FINAL
BOMBA DE ACEITE Verificar estado de bomba de aceite y/o cambiar 8s MEC
VÁLVULA DE Verificar presión de trabajo y presión de stand by 4s MEC

PARQUEO
PLANETARIOS Verificar estado de los engranajes de los diferenciales 4s MEC
DIFERENCIAL
SOLENOIDE DE Verificar el estado del solenoide, verificar si no hay 1s MEC
CONTROL DE corto circuito, verificar si la humedad ingresa al
VÁLVULA DE componente, limpieza y secado del solenoide
LEVANTE Y
VOLTEO
75
ENFRIADOR Verificar estado de los paneles del enfriador y/o limpiar 2S MEC
HIDRAÚLICO
INTERCOOLER Verificar estado de los paneles y las celdas del 4s MEC
intercooler
SATELITE DE Verificar el estado de los engranajes y el piñón de 4s MEC
MANDOS FINALES ataque del semieje palier
MOTOR Verificación de presiones de trabajo y stand by 4s MEC
HIDRAÚLICO
VÁLVULA DE Verificación de la válvula y si posee fuga interna 4s MEC
BOMBA
HIDRAÚLICA DE
MOVIMIENTO DE
CUCHARA Y
AGUILON
BOMBA Verificar si hay cavitación, verificar el aceite hidráulico 4s MEC
HIDRAÚLICA
CILINDRO Verificar si posee fugas por los sellos y ralladuras por el 4s MEC
HIDRAÚLICO DE vástago
LEVANTE DE
CUCHARA
FAJA DE BOMBA Cambiar faja de bomba de agua 8s MEC
DE AGUA
INYECTOR
Limpiar inyectores 8s MEC
Verificar estado de inyectores, cambiar de ser 8s MEC
necesario
SOLENOIDE
Verificar estado de cables y contactos de bobina 8s MEC
Verificar estado de bobina 8s MEC
CREMALLERA
Verificar estado de los dientes de la cremallera 8s MEC
BENDIX
Verificar carga de batería 4s MEC
Verificar estado de cable de batería 4s MEC
Verificar estado de los dientes de bendix 4s MEC
Verificar estado de horquilla, manipulando la palanca
del embrague 4s MEC
VENTILADOR
Verificar estado de rodamientos del ventilador,
cambiar de ser necesario 8s MEC
verificar estado de aspas de ventilador 8s MEC
REFRIGERANTE
Analizar la altitud del lugar y con esa referencia 4S ING
buscar un tipo de refrigerante adecuado
RADIADOR DE
AGUA
Verificar presencia de fugas en el radiador 2s OP
Verificar estado de tapa de radiador (verificar
existencia de tapa) 2s OP
Verificar estado de radiador 8s MEC
CIGÜEÑAL
Capacitar continuamente al personal en el
correcto procedimiento de montaje de
ING
cigüeñal.
PISTON
Verificar desgaste del pistón MEC
8s
ANILLOS DE
COMPRESION
76
Verificar desgaste de anillos de compresión MEC
8s
RODAMIENTO DE
CIGÜEÑAL
Verificar estado del rodamiento del cigüeñal MEC

8s
Mejorar procedimiento de lubricación ING
Verificar ruidos extraños en el cigüeñal OP

1s
CAMISA
Verificar perdida de presión en el motor 2s OP
CULATA
Análisis de aceite suficiente 4s MEC
Verificar perdida de presión en el motor suficiente 4s MEC
RODAMIENTO DE
EMBRAGUE
Verificar ruido en rodamiento de embrague 2s OP

Verificar ruidos con estetoscopio en el embrague 4s MEC
SEPARADOR DE
AGUA
Purgar tanque separador de agua 8s MEC

Verificar estado de válvula de purga 8s MEC
VÁLVULA
REGULADORA
Calibrar válvula reguladora 8s INS

FILTRO DE AIRE
Cambiar filtro de aire 8s MEC
VÁLVULA DE
ALIMENTACIÓN
Verificar estado de válvula de alimentación 8s MEC
Leyenda:
MEC:
Mecánico. OP:
Operador.
PRE:
Predictivo.
INS:
Instrumentista.
ING: Ingeniería.
4.2 REALIZAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Implantación de un programa de mantenimiento preventivo al cargador
frontal. Una vez que se determina de gestionar el mantenimiento más
77
adecuado es importante definir la metodología que permita obtener los
resultados de acuerdo al modelo y objetivos establecidos
Este modelo debe ser lo suficientemente claro para poder ser identificado
durante las diferentes etapas del ciclo de gestión que está formado por la
función de planificación y control, de manera dinámica y continua. A
continuación se describe que comprende cada una de las etapas del
método cíclico del mantenimiento preventivo.
Cargador frontal 962H de la empresa comunal Ecosermy se establece un
programa de mantenimiento preventivo para realizar los mantenimientos de
acuerdo a las especificaciones de los fabricantes. Dicho programa no
existía en la empresa, no existían los registros de los mantenimientos
realizados y los mantenimientos muchas veces se hacían luego de pasarse
las 250 horas.
El las tablas 4.11 y 4.12 mostradas a continuación, han sido realizadas en

base a las especificaciones y recomendaciones del fabricante Caterpillar
modelo 962H, en cuanto al mantenimiento preventivo.
Tabla 4.11: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia.
TIPO DE MTTO FRECUENCIA CONTENIDO
Cambio de aceite de motor, cambio de filtros de

PM1 250 aceite de motor, cambio de filtros de petróleo, cambio
de filtros de aire, cambio filtro separador de agua.
PM1, cambio de filtros hidráulicos, cambio de filtros
PM2 500
de transmisión y aceite de mandos finales.
Transmisión.
PM1+PM2, cambio de aceite de transmisión,
PM3 1000
cambio de aceite de diferencial, cambio de aceite de
mandos finales
PM1+PM2+PM3, cambio de aceite hidráulico,
PM4 2000 cambio de aceite de diferencial, calibración de
válvulas admisión y escape de motor.
Tabla 4.12: Tipos de mantenimiento realizado según el Horómetro.
HORÓMETRO TIPO DE MTTO

250 PM1
500 PM1+PM2
77
750 PM1
1000 PM1+PM2+PM3
1250 PM1
1500 PM1+PM2
1750 PM1
2000 PM1+PM2+PM3+P4
TAREAS DE MANTENIMIENTO A REALIZARSE
Teniendo en cuenta todos los parámetros de mantenimiento pasamos a

la programación de mantenimiento de acuerdo al tipo de repuestos que
se va a cambiar a continuación se muestra:
Mantenimiento Preventivo 01
Tareas a realizar:
Cambio de filtro de aire primario

Cambio de filtro de aceite
Cambio de filtro separador de agua
Cambio de filtro de combustible
Cambio de aceite motor 15w40
Periodo: Cada 250 horas
Mantenimiento Preventivo 02
Tarea a realizar:
Mantenimiento preventivo 01
Cambio de Filtro de transmisión
Revisión de nivel de aceite de
transmisión
Cambio de filtro de aire secundario
Periodo: Cada 500 horas de trabajo
Tarea a realizar:
78
Tareas a realizar:
Cambio de filtro elemento de presión
Cambio del filtro hidráulico
Revisión del aceite hidráulico
Cambio aceite de transmisión
Cambio de filtro transmisión
Tareas a realizar:

Tareas a realizar:
Cambio de Filtro de transmisión
Revisión de nivel de aceite de
transmisión
Cambio de filtro de aire secundario
Tareas a realizar:

79
Tareas a realizar:
Cambio de filtro elemento de presión
Cambio del filtro hidráulico
cambio de aceite hidráulico
Cambio aceite de transmisión
Cambio filtro de trasmisión
Cambio filtro respirador de
combustible
Cambio de refrigerante
Calibración de válvulas
4.3 Ejecución
Una vez obtenida toda la información y especificaciones se implementara
y se ejecutara el programa de mantenimiento preventivo para el cargador
frontal. Lo cual se mostrara pasó a paso cuales son los aspectos que debe
de tener:
1. El cargador frontal ingresara al canchón de mineral de la planta

concentrador de Volcan, a las 07:15 am, tiene 30 minutos de inspección
de su equipo, y 15 minutos para rellenar su orden de trabajo y su IPERC,
y su check list del equipo.
2. Una vez obtenida los datos del check list se recurre a realizar el análisis
de falla del equipo.
3. Aquí es en donde se realizara el mantenimiento de cada sistema, para

poder anticipar las fallas que se vendrán al futuro, en primer lugar se
tendrá en cuenta las fallas que usualmente se tiene después de cada
jornada:
El equipo presenta usualmente recalentamiento y se siguieron los

siguientes procedimientos de revisión:
80
 Paneles de agua del radiador, se encontraron aparentemente
limpios. Se envían a Lima para ser sondeados.
 Enfriador de aceite de motor, se encontró ligeramente sucio pero no
tenía la cantidad de suciedad para obstruir la buena refrigeración del
equipo. Se realiza la limpieza del enfriador en obra.
 Enfriador de aceite de transmisión, se encontró ligeramente sucio pero
no tenía la cantidad de suciedad para obstruir la buena refrigeración
del equipo. Se realiza la limpieza del enfriador en obra.
 No tenía termostato, el equipo trabajaba supuestamente frío.
 La bomba de agua, tenía una ligera separación entre el impeler y el
cuerpo de la bomba. Dicha bomba es nueva y tiene 1573 horas de
servicio.
 (La causa del recalentamiento fue la falla de la bomba de agua,
debido a un mal armado en la fabricación de la bomba, pues el
Impeller de la bomba de agua, tenía excesiva luz de separación entre
el Impeller y el cuerpo de la misma y no permitía que el agua se
bombee adecuadamente.)
4. Con estas fallas usuales se puede resolver este problema se

implementa el mantenimiento preventivo basado en estos aspectos
importantes como ya se mencionó se realizó 4 mantenimientos para
reducir estas fallas y así aumentar la disponibilidad.
5. Así mismo se verificara con la disponibilidad de cada tarea de

mantenimiento propuesto y llegar una disponibilidad general del equipo,
también se contara algunas parámetros para controlar este
mantenimiento.
Para verificar el mantenimiento un indicador importantes es la

disponibilidad lo cual se halló con la siguiente formula obtenida de la pag.47
de bases teóricas en donde se obtiene 6 disponibilidades de las 6 tarea de
mantenimiento.
81
 Calculo de la Disponibilidad:
“La disponibilidad es el principal parámetro asociado al plan de

mantenimiento preventivo propuesto, dado que limita la capacidad de
producción. Se define como la probabilidad de que una maquina está
preparada para la producción de un periodo de tiempo determinado, ósea
que no está detenida por averías o ajustes con todo esto obtenemos la
disponibilidad mecánica” (Valdivieso, 2010)
En donde rescatamos la fórmula de:

𝐻𝑡−𝐻𝑟−𝐻𝑚−𝐻𝑓
D= …… (1)
𝐻𝑓
Donde:
Ht: horas total de la guardia 12 horas

Hr: horas de reparación
Hm: horas de mantenimiento preventivo
Hp: horas de parada
Así mismo aplicaremos la formula en las tareas de mantenimiento

preventivo y se obtendrá: Aplicamos al mantenimiento preventivo MAN 01
para una jornada de trabajo de 12 horas:
Ht = 12 Horas = 720 minutos

Tabla 4.13: Mantenimiento 01
Mantenimiento Programado MAN 01
Cambio de filtro de aire primario 15 min
Cambio de filtro de aceite 20 min
Cambio de filtro separador de agua 20 min
Cambio de filtro de combustible 20 min
Cambio de aceite motor 15w40 30min
Engrase general 15 min
Total 120 minutos
82
Gráfico N° 4.2: Plano de Mantenimiento preventivo 1
Entonces Horas de mantenimiento= 120 minutos

Reemplazando en la formula
720−120
D1= = 83%
720
83
Aplicamos al mantenimiento preventivo MAN 02 para una jornada de
trabajo de 12 horas:

Man 01 120 min
Cambio de Filtro de transmisión 30 min
Revisión de nivel de aceite de 30 min
transmisión
Cambio de filtro de aire secundario 15 min
Cambio de filtros hidráulicos 45 min
Limpieza de enfriadores 30 min
Total 270 minutos
720−270
D2= = 63%
720
84
Gráfico N°4.3: Plano de mantenimiento preventivo 2

85
Cambio de aceite motor 15w40 30min
Total 120 min
720−120
D3= = 83%
720
Gráfico N°4.4: Plano de Mantenimiento preventivo 3

86

Man 01 120 min
Cambio de aceite transmisión 90 min
Relleno de refrigerante 30 min
Total 360 min
Entonces Horas de mantenimiento = 360 minutos

720−360
D4= = 50%
720

87

Cambio de aceite motor 15w40 30 min
Total 120 min

720−120
D5= = 83%
720

88

Man 01 120 min
Revisión de nivel de aceite de 30 min
transmisión
Total 270 minutos
720−270
D6= = 63%
720
Gráfico N°4.7: Plano de mantenimiento preventivo 6

89

Cambio de aceite motor 15w40 30 min
Total 120 min
720−120
D7= = 83%
720

90

Man 01 120 min
Cambio de aceite transmisión 90 min
Relleno de refrigerante 30 min
Cambio de aceite hidráulico 90 min
Cambio de aceite diferencial, mandos 60 min
finales
Total 540 min

720−540
D8= = 25%
720
91
4.4 Verificación
Luego de realizar los mantenimientos preventivos con las horas destinadas
para cada tipo, se muestra el cuadro de resumen de estos mantenimientos:
Luego sacamos el promedio de disponibilidad por el mantenimiento
preventivo mensual que se llevó a realizar en los meses de Julio hasta
Noviembre, la base de datos del equipo se encuentra en Anexos.
Tabla 4.21: Promedio de disponibilidades Mecánicas

Tareas de mantenimiento MAN Disponibilidad (%)
Julio 92%
Agosto 91%
Setiembre 92%
Octubre 89.5%
Noviembre 92%
PROMEDIO 91%
Fuente: Data base de disponibilidad mecánica
92
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados
5.1.1 Tablas.
Tabla 5.1: Disponibilidad mecánica obtenida

MES D.M OPT D.M
JULIO 92.0% 85.0%
AGOSTO 91.0% 85.0%
SETIEMBRE 92.0% 85.0%
OCTUBRE 89.5% 85.0%
NOVIEMBRE 92.0% 85.0%
Fuente: Data base de disponibilidad mecánica (Anexos)
Tabla 5.2: Componentes Críticos

ITEM COMPONENTE NIVEL
1 Pin de bastidor de Cucharón C
2 Pin de Aguilón de levante de cucharón C
3 Uñas de cucharón C
4 Chumacera de eje cardánico C
5 Junta cardánica C
6 Crucetas de eje cardánico C
7 Radiador de agua C
Fuente: AMEF
93
Tabla 5.3: Consumo de Componentes Críticos antes del Plan Mantto
COMPONENTES FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

Pin de bastidor de Cucharon 3 4 5 4 4
Pin de Aguilón de levante de cucharon 2 4 3 2 4
Uñas de cucharon 3 3 4 3 3
Chumacera de eje cardanico 2 1 2 1 1
Junta cardanica 1 1 1 1 1
Crucetas de eje cardanico 3 4 3 2 3
Radiador de agua 2 3 2 1 2
TOTAL 16 20 20 14 18
Fuente: Data base de consumo de componentes
Tabla 5.4: Consumo de Componentes Críticos después del Plan Mantto
COMPONENTES JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

Pin de bastidor de Cucharon 2 1 0 1 0
Pin de Aguilón de levante de cucharon 2 0 1 0 0
Uñas de cucharon 2 1 1 1 1
Chumacera de eje cardanico 1 0 0 0 0
Junta cardanica 1 0 0 0 0
Crucetas de eje cardanico 2 1 0 0 0
Radiador de agua 1 1 0 0 0
TOTAL 11 4 2 2 1
5.1.2 Gráficos.
Grafico 5.1: Disponibilidad del plan de mantenimiento preventivo
94
DM VS OPT DM
94.0% 92.0% 92.0% 92.0%
92.0% 91.0%
89.5%
90.0%
88.0%
86.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0% 85.0%
84.0%
82.0%
80.0%
JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
DM OPT D.M
Grafico 5.2: Líneas apiladas de la DM
Consumo antes del plan de Mantto

RADIADOR DE AGUA 2 3 2 1 2
CRUCETAS DE EJE CARDANICO 3 4 3 2 3
JUNTA CARDANICA 1 1 1 1 1
CHUMACERA DE EJE CARDANICO 2 1 2 1 1
UÑAS DE CUCHARON 3 3 4 3 3
PIN DE AGUILÓN DE LEVANTE DE CUCHARON 2 4 3 2 4
PIN DE BASTIDOR DE CUCHARON 3 4 5 4 4
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Grafico 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de

mantenimiento
95
Consumo despues de plan de mantto
Radiador de agua
Crucetas de eje cardanico
Junta cardanica
Chumacera de eje cardanico
Uñas de cucharon
Pin de Aguilón de levante de cucharon
Pin de bastidor de Cucharon
0 1 2 3 4 5 6 7
JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
Grafico 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de

mantenimiento
5.2 Análisis estadístico de los resultados.
Grafico 5.5: BIM SPSS vista de variables de la disponibilidad
Fuente: IBM SPSS
96
Grafico 5.6: Vista de datos de la disponibilidad antes y después del plan
Fuente: IBM SPSS

Tabla 5.5: TABLA DE FRECUENCIA DISPONIBILIDAD ANTES (1)
Porcentaje Porcentaje
Frecuencia Porcentaje válido acumulado
Válido 70,80 1 20,0 20,0 20,0
76,80 1 20,0 20,0 40,0
78,60 1 20,0 20,0 60,0
80,60 1 20,0 20,0 80,0
82,60 1 20,0 20,0 100,0
Total 5 100,0 100,0
Fuente: IBM SPSS
Tabla 5.6: TABLA DE FRECUENCUA DISPONIBILIDAD DESPUES (2)

Porcentaje
Frecuencia Porcentaje Porcentaje válido acumulado
Válido 89,50 1 20,0 20,0 20,0
91,00 1 20,0 20,0 40,0
92,00 3 60,0 60,0 100,0
Total 5 100,0 100,0
Fuente: IBM SPSS
97
Tabla 5.7: Resultados Estadísticos de la disponibilidad mecánica
DISPONIBILIDAD1 DISPONIBILIDAD2
N Válido 5 5
Perdidos 0 0
Media 77,8800 91,3000
Error estándar de la media 2,01851 ,48990
Mediana 78,6000 92,0000
Moda 70,80a 92,00
Desviación estándar 4,51354 1,09545
Varianza 20,372 1,200
Asimetría -1,045 -1,531
Error estándar de asimetría ,913 ,913
Curtosis 1,233 1,745
Error estándar de curtosis 2,000 2,000
Rango 11,80 2,50
Mínimo 70,80 89,50
Máximo 82,60 92,00
Suma 389,40 456,50
Percentiles 25 73,8000 90,2500
50 78,6000 92,0000
75 81,6000 92,0000
Fuente: IBM SPSS
98
Grafico 5.7: Gráfico de barras de la Disponibilidad Antes del plan de
mantenimiento (1)
Fuente: IBM SPSS
99
Grafico 5.8: Gráfico de barras de la Disponibilidad Después del plan de
mantenimiento (2)
Fuente: IBM SPSS
Tabla 5.8: Estadísticos Descriptivos
Fuente: IBM SPSS
100
5.3 Prueba de hipótesis.
Ho= No hay diferencia significativa en la disponibilidad mecánica del

antes y después del tratamiento.
H1= Hay diferencia significativa en la disponibilidad mecánica del antes y

después del tratamiento.
Con un nivel de confianza de 95%
α= 0.05
Para lo cual usaremos la prueba “T” de Student para muestras

relacionadas
Tabla 5.9: Estadísticas de Muestras emparejadas
Fuente: IBM SPSS

Tabla 5.10: Correlaciones de muestras emparejadas
Fuente: IBM SPSS

Tabla 5.11: Prueba T Student de muestras emparejadas
Fuente: IBM SPSS
101
5.4 Discusión e interpretación de resultados.
Como se observa en el grafico 5.1 a partir del mes de julio se obtuvo un

incremento de 7% comparando del óptimo que es 85%, los meses de
agosto, setiembre, octubre y noviembre se obtuvo un incremento de
promedio de 8.5%.
Los componentes críticos que se controló después de la implementación

del plan de mantenimiento mejoro en su desgaste excesivo, debido a la
falta de engrase e inspección diaria. Esto conllevo a reducir y optimizar
estos componentes, con el objetivo de incrementar la disponibilidad
mecánica del cargador frontal 962H. Esto se puede observar en Anexos en
la base de datos de los componentes menores cambiados.
En el consumo de componentes críticos comparando antes del plan y

después del plan de mantenimiento preventivo se logró reducir en 77% el
consumo de estos.
Las uñas del cucharón fueron de selección tipo rockeras, igual el desgaste
agresivo de los minerales influye en un 50%, para lo cual se reforzaron
estas con muelles de volquete, se realizó soldaduras en la parte superior e
inferior de la uña para cubrirla, obteniendo una mejor dureza y alargar el
tiempo de vida de las uñas.
Con respecto a la prueba de Hipótesis como la Sig. (Bilateral) es 0.002 es

menor que el nivel de significancia por lo tanto se rechaza la Hipótesis nula
y se acepta la Hipótesis 1: Hay diferencia significativa en la disponibilidad
mecánica del antes y después del tratamiento.
102
5.5 Aportes y aplicaciones.
En la investigación se mostró que se consume repuestos críticos en menor

cantidad en comparación de los anteriores meses debido a que el plan de
mantenimiento preventivo se realizó con las inspecciones y verificación del
funcionamiento correcto del equipo, esto ayudo a minimizar los cambios
innecesarios de repuestos al equipo.
El formato de plan de mantenimiento preventivo consta de un mecánico,

ayudante mecánico, supervisor y jefe de área para el control
correspondiente, lo cual el mecánico debe rellenar el formato antes y
después del mantenimiento preventivo indicando y marcando lo realizado,
y poniendo en consideración las observaciones respectivas del equipo al
momento de ejecutar el mantenimiento preventivo.
Las paradas por falla mecánica en los primeros meses del año fueron altos,
debido a que hubo una mala organización y no contaban con un plan de
mantenimiento preventivo especifico, lo que conllevaba a fallas como rotura
de mangueras hidráulicas, fuga por sellos de los cilindros hidráulicos,
sobrecalentamiento en el equipo, debido a que las celdas del kit de
enfriadores se encontraban taponeadas por la constante polución del lugar,
falla de neumáticos por un mal control, fallas eléctricas( batería, fusibles,
arrancador, alternador), crucetas con excesivo juego que afectaba a todo
el sistema cardánico, debido a que no engrasaban los puntos importantes.
El consumo de uñas se redujeron en un 63% debido al diseño de

reforzamiento de uñas con soldadura de muelles de volquete.
103
CONCLUSIONES
1. La disponibilidad promedio acumulado antes de realizar el plan de mantenimiento

preventivo era de 78% de acuerdo a la evaluación y datos estadísticos que se
obtuvo de la empresa Ecosermy durante los meses de Febrero a Junio del 2017.
2. La disponibilidad promedio acumulado luego de realizar el plan de mantenimiento

preventivo es de 91% de acuerdo a los resultados obtenidos al implementar el plan
de mantenimiento preventivo en el cargador frontal Caterpillar modelo 962H.
3. Se redujo el consumo de Componentes críticos en 77% debido a que en los meses

de Febrero a Junio del 2017 se consumió 88 componentes y luego en los meses
de Julio a Noviembre luego de la implementación del plan de mantenimiento se
redujo a 20.
4. Mediante el SPSS en la prueba T de student se determinó el rechazo de la hipótesis

nula y se aceptó la Hipótesis 1: Hay diferencia significativa en la disponibilidad
mecánica del antes y después del tratamiento.
5. Se obtuvo un incremento del 7% de disponibilidad mecánica comparando los meses

(antes y después) del plan de mantenimiento preventivo en el cargador frontal
Caterpillar modelo 962H
104
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda aplicar este plan de mantenimiento preventivo constantemente

para incrementar la disponibilidad no solo llegando al objetivo que propone el
cliente, sino superando y evitando fallas inesperadas.
2. Se recomienda mejorar el control de componentes críticos mediante el AMEF
3. Se recomienda aplicar la metodología AMEF en los demás equipos de la

empresa, para identificar los componentes críticos.
4. Se recomienda mantener la inspección correcta al inicio de cada guardia, y al

finalizar.
5. Se recomienda llevar un control específico de backlog en cada sistema del

cargador frontal.
105
BIBLIOGRAFÍA
1. Boulart Rodriguez, L. (1986), organización y planificación del mantenimiento

preventivo. La Habana, Cuba
2. Chinchilla, E. (2005). Propuesta de la organizacion del taller de mantenimiento y

de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada y vehiculos
de la zona vial N°2 de caminos. Jutiapa, Guatemala.
3. Citalan, H. (2005). Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para la

maquinaria pesada de la zona vial N°13. Quiche, Guatemala.
4. Cornu, B. E. (2010). Propuesta de un programa de mantenimiento preventivo

para la empresa Moraly. Mexico.
5. Coy, C. J. (2010). Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para la

maquinaria y mejora de extraccion de vapores inflamables. Guatemala.
6. Diaz, G. M. (2014). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la

maquinaria pesada de la empresa equipos tecnicos de colombia ETECOL S.A.C.
Risaldia, Pereira, Colombia.
7. Duffuaa, Salih, O. (2000), Sistema de mantenimiento: planeación y control,

Editorial limusa, México.
8. Espinoza Montes, C. (2014). Metodologia de la investigacion tecnologica

pensando en sistemas. Huancayo-Perú: 2da Edición.
9. García Garrido, S. (2003), Organización y gestión integral de modelamiento de

alta disponibilidad de mantenimiento, Santos, Madrid.
10. García Olivera , P. (2012), Gestión moderna del mantenimiento industrial,

principios fundamentales, Madrid, España.
11. Gómez de león, F. (1998), Tecnología del mantenimiento industrial, servicios de

publicaciones Murcia, habana, Cuba
106
12. Hernandez Cruz, V. (2010). Plan de mantenimiento preventivo para la
maquinaria pesada en funcionamiento de la zona vial N° 14 Direccion General
de caminos. Guatemala.
13. Maquinarias Pesadas (2015), cargador frontal, disponible en :http:

//www.maquinariaspesadas.org/maquinaria-pesada/cargador-frontal
14. Moubray, J. (2004). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. RCM II.

Traducción por Ellman Suerios y Asociados. Buenos Aires,Argentina – Madrid,
España. Edición en español. USA: Lillington, North Carolina.
15. Morrow. L. C (1984), Manual de mantenimiento industrial, editorial continental,

México.
16. Navarrete Perez, E. (1998), mantenimiento preventivo industrial, tomo 2, editorial

pueblo y educación, la Habana, Cuba
17. Pico, L. C. (2011). Gestion del mantenimiento para la seccion de equipo

caminero del gobierno municipal de Arajuno. Riobamba, Ecuador.
18. Portuando Pichardo, F. (1981), mantenimiento preventivo planificado. Editorial

pueblo y educación, la Habana, Cuba.
19. Rey Sacristan, F. (2001), Manual del mantenimiento integral, Madrid, España
20. Reyes, Luis, O. (1996), Ingeniería de Mantenimiento. Teoría y Problemas

Resueltos. Primera edición. Salvador Editores. Perú: Lima.
21. Ruiz giraldo ,J. (2010). Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo para
el montacargas electrico crown 30Watts. Medellin, Colombia.
22. Suniaga, G. L. (s.f.). Diseño del programa de mantenimiento preventivo a la

maquinaria pesada perteneciente a la empresa Venezuelan Heavy Industries
C.A ( VHICOA). Guayna, Venezuela.
23. Tavares ,L. (2000), Administración moderna del Mantenimiento, Brasil,

disponible en web: http: //www.datastream.net/english/default.aspx
24. Torres Leandro, D. (2005), mantenimiento implementación y gestión, segunda

edición, Córdova, Argentina
25. Valdivieso Torres, J. (2010). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo

para la empresa Extruplas S.A. Ecuador.
26. Wikipedia. (28 de Junio de 2018). Obtenido de

https://es.wikipedia.org/wiki/Provincia_de_Yauli
107
ANEXOS
108
Grafico A: Cucharon del cargador frontal
Grafico B: Uñas del cucharon del cargador frontal
Grafico C: Labor Cancha 600 mineral

109
Grafico D: Carguío de mineral
Grafico E: Zona de Cuneo de mineral
110
Grafico F: Cargador frontal en zona de lodo
Grafico G: Alimentación de mineral en la chancadora
111
Grafico H: Seguro roto del pin del cucharon
Grafico I: Vista posterior del cargador frontal 962H
112
Grafico J: Vista lateral del cargador frontal 962H
Grafico K: Vista frontal del cargador frontal 962H
113
Grafico L: Sistema de enfriamiento del cargador frontal
Grafico M: Enfriadores taponeados de suciedad
114
Grafico N: Enfriadores con presencia de aceite
Grafico O: Apilamiento de mineral
115
Grafico P: Rajadura del contrapeso del cargador frontal
Grafico Q: Rajadura critica lado izquierdo del contrapeso
116
Grafico R: Perno de contrapeso con rajadura (alojamiento)
Grafico S: Uña de lampón izquierdo roto
117
Grafico T: Uñas con desgaste del cucharon
Grafico U: Manguera de cilindro de levante con desgaste
118
Grafico V: Sistema de articulación (pin central)
Grafico W: Uñas del cucharon roto
119
Grafico X: Seguros de uñas sueltas
Grafico Y: Base de datos de disponibilidad mecánica Julio 2017
120
BASE DE DATOS CARGADOR FRONTAL 962H ECOSERMY YAULI 2017
EQUIP HR. HR. TIEMPO

Fecha Turno HI HF HT DM ESTADO INICIAL FINAL PARADA
HISTORICO GENERAL DE EQUIPOS
O
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
01-Jul-17 D ECO 17 7310 7318 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
01-Jul-17 N ECO 17 7318 7328 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
POSTERIORES
03-Jul-17 D ECO 17 7345 7345 0 83% MANTENIMIENTO 7:00 9:00 2:00 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
121
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
01-Aug-17 D ECO 17 7828 7838 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
01-Aug-17 N ECO 17 7838 7844 6 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
POSTERIORES
03-Aug-17 D ECO 17 7857 7865 8 88% OPERATIVO 7:00 8:30 1:30 CAMBIO DE FAROS DELANTEROS DE TRABAJO, ENGRASE
03-Aug-17 N ECO 17 7865 7872 7 88% OPERATIVO 7:00 8:30 1:30 CAMBIO DE FAROS POSTERIORES, ENGRASE
04-Aug-17 D ECO 17 7872 7880 8 88% OPERATIVO 7:00 8:30 1:30 CAMBIO DE UÑAS DE LAMPON
04-Aug-17 N ECO 17 7880 7886 6 88% OPERATIVO 7:00 8:30 1:30 CAMBIO DE UÑAS DE CUCHARA
05-Aug-17 D ECO 17 7886 7895 9 88% OPERATIVO 7:00 8:30 1:30 AJUSTE DE PERNOS DEL PIN DE CUCHARA Y AGUILON Y ENGRASE
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
122
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
16-Aug-17 D ECO 17 8070 8070 0 50% MANTENIMIENTO 7:00 1:00 6:00 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 4
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
123
30-Aug-17 D ECO 17 8320 8320 0 83.0% MANTENIMIENTO 7:00 9:00 2:00 SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5
POSTERIORES
POSTERIORES
01-Sep-17 D ECO 17 8348 8358 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
01-Sep-17 N ECO 17 8358 8368 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
12-Sep-17 D ECO 17 8568 8568 0 63.0% MANTENIMIENTO 7:00 11:30 4:30 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
124
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
28-Sep-17 D ECO 17 8822 8822 0 83.0% MANTENIMIENTO 7:00 9:00 2:00 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 7
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
01-Oct-17 D ECO 17 8867 8876 9 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
01-Oct-17 N ECO 17 8876 8885 9 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
125
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
14-Oct-17 D ECO 17 9079 9079 0 25.0% MANTENIMIENTO 7:00 4:00 9:00 SE REALIZO MANTENIIENTO PREVENTIVO 8
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
27-Oct-17 D ECO 17 9288 9295 7 67% OPERATIVO 7:00 11:00 4:00 PROBLEMAS CON EL ARRANCADOR, SE CAMBIA ARRANCADOR
27-Oct-17 N ECO 17 9295 9302 7 67% OPERATIVO 7:00 11:00 4:00 PROBLEMAS CON RECALENTAMIENTO SE CAMBIA RADIADOR DE AGUA
28-Oct-17 D ECO 17 9302 9309 7 67% OPERATIVO 7:00 11:00 4:00 PROBLEMAS CON LA BATERIA BORNES DESGASTADOS, SE CAMBIA BATERIA NUEVA
POSTERIORES
POSTERIORES
30-Oct-17 D ECO 17 9330 9330 0 83.0% MANTENIMIENTO 7:00 9:00 2:00 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1
POSTERIORES
POSTERIORES
126
01-Nov-17 D ECO 17 9357 9363 6 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
01-Nov-17 N ECO 17 9363 9369 6 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
16-Nov-17 D ECO 17 9579 9579 0 63.0% MANTENIMIENTO 7:00 11:30 4:30 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
POSTERIORES
127
Grafico Z: Base datos de componentes menores del cargador frontal 962H-
2017
BASE DE DATOS
HISTORIAL DE COMPONENTES CARGADOR
MENORES FRONTAL
DEL 962H ECOSERMY
CARGADOR FRONTALYAULI 2017
CATERPILLAR
MODELO 962H
EQUIPO
Fecha FECHAEQUIP TURNO
Turno HI HF MECANICO
HT DM ESTADO
HR. HR. TIEMPO DESCRIPCION HISTORICO GENERAL DE EQUIPOS
O INICIAL FINAL
SE REALIZO EL CAMBIO PARADA
DE 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A LA FALTA DE
ECO 17 DIA
01/02/2017 PEÑA BASTIDAS ENGRASE, TUBO MUCHO DESGASTE QUEDANDO CUELLO
SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA
POSTERIORES MALA INSPECCION,
Y ENGRASE GENERAL YA QUE NO INGRESABA
ECO 17 DIA
03/02/2017 CONDOR A GRASA EN EL FITING
01-Jul-17
ECO 17 N ECO 17 NOCHE
7318 7328 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
04/02/2017 CONDOR A SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DELPOSTERIORES
CUCHARON POR DESGASTE EXCESIVO
SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO
INSPECCION AL DESGASTE
DEL SISTEMA EXCESIVO
HIDRAULICO, FUGAS POR FALTA
POR MANGUERAS, DE LUCES DELANTERIOS Y
NEUMATICOS,
ECO 17
02-Jul-17 D ECO 17 DIA
7328 7335 7 A92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
06/02/2017 CONDOR ENGRASE POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
SE REALIZO EL CAMBIO DE 3 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
ECO 17 NOCHE INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
02-Jul-17 15/02/2017
N ECO 17 7335 CONDOR
7345 10 A92% ENGRASE
OPERATIVO EN LOS
7:00PUNTOS
8:00 DE LINEA
1:00 CARDANICA
POSTERIORES
SE CAMBIO 2 CHUMACERA DE EJE CARDANICO DEBIDO A QUE SE HABIA MOVIDO EL CANAL
ECO 17 DIA
03-Jul-17 17/02/2017
D ECO 17 7345 PEÑA BASTIDAS
7345 0 83% DE GRASA QUE 7:00
MANTENIMIENTO LLEVA HACIA
9:00 LOS 2:00CONDUCTOS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS
ECO 17 DIA
20/02/2017 NILGER HUAROC PANELES INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
03-Jul-17 N ECO 17 7345 7353 8 92% OPERATIVO
SE 7:00
REALIZO EL CAMBIO 8:00
DE UN PIN1:00 DE BASTIDOR LADO DERECHO DEBIDO AL TRABAMIENTO
POSTERIORES
ECO 17 DIA
21/02/2017 NILGER HUAROC DE ESTE CON AGUILON DEBIDO A LA FALTA DE ENGRASE
04-Jul-17
ECO 17 D ECO 17 NOCHE
7353 7363 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
22/02/2017 NILGER HUAROC SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DELPOSTERIORES
CUCHARON PORGENERAL
Y ENGRASE DESGASTE EXCESIVO
SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
04-Jul-17 26/02/2017
N ECO 17 7363 CONDOR
7370 7 A92% ENGRASE
OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
ECO 17 27/02/2017 NOCHE NILGER HUAROC SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DEL CUCHARON POR DESGASTE EXCESIVO
05-Jul-17 D ECO 17 7370 7377 7 92% SE REALIZO EL CAMBIO
OPERATIVO 7:00 DE UN RADIADOR
8:00 1:00 DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS
ECO 17 DIA POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
28/02/2017 NILGER HUAROC PANELES
05-Jul-17
ECO 17 N ECO 17 NOCHE
7377 7387 10 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
03/03/2017 CONDOR A SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
SE CAMBIO PIN7:00
DE AGUILON INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS,
DE LUCES DELANTERIOS Y
06-Jul-17
ECO 17 D ECO 17 7387
DIA 7396 9 92% OPERATIVO 8:00 DE1:00
LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA
04/03/2017 PEÑA BASTIDAS ENGRASE
06-Jul-17
ECO 17 N ECO 17 7396
DIA 7403 7 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
06/03/2017 PEÑA BASTIDAS SE REALIZO EL CAMBIO DE 3 UÑAS DEPOSTERIORES
CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE
SE REALIZO EL CAMBIO INSPECCION
DE UN RADIADOR DEL SISTEMA
DE AGUA HIDRAULICO,
DEBIDO A LAFUGAS POR MANGUERAS,
SATURACION DE NEUMATICOS,
LOS LUCES DELANTERIOS Y
ECO 17
7403 7412 9 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
08/03/2017 NILGER HUAROC PANELES
SE REALIZO EL CAMBIO DE 2 CRUCETAS CON LOS
INSPECCION DADOSHIDRAULICO,
DEL SISTEMA ROTOS FUGAS
DEBIDO
POR A LA FALTA
MANGUERAS, DE
NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
ECO 17
07-Jul-17 N ECO 17 NOCHE
7412 7420 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
09/03/2017 CONDOR A POSTERIORES
ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO
INSPECCION AL DESGASTE
DEL SISTEMA EXCESIVO
HIDRAULICO, FUGAS POR FALTA
POR MANGUERAS, DE LUCES DELANTERIOS Y
NEUMATICOS,
ECO 17
7420 7428 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
11/03/2017 PEÑA BASTIDAS ENGRASE POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA

INSPECCION DEBIDO
DEL SISTEMA A LAFUGAS
HIDRAULICO, SATURACION DE NEUMATICOS,
POR MANGUERAS, LOS LUCES DELANTERIOS Y
ECO 17
08-Jul-17 N ECO 17 DIA
7428 7435 7 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
12/03/2017 NILGER HUAROC PANELES POSTERIORES
SE REALIZO EL CAMBIO DE 2 CRUCETAS CON LOS

INSPECCION DADOSHIDRAULICO,
DEL SISTEMA ROTOS FUGAS
DEBIDO
POR A LA FALTA
MANGUERAS, DE
NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
ECO 17
7435 7444 9 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
16/03/2017 PEÑA BASTIDAS ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA
INSPECCION DEBIDO
DEL SISTEMA A LAFUGAS
HIDRAULICO, SATURACION DE NEUMATICOS,
POR MANGUERAS, LOS LUCES DELANTERIOS Y
ECO 17
09-Jul-17 N ECO 17 DIA
7444 7452
18/03/2017 NILGER8 HUAROC
92% OPERATIVO
PANELES 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A DEL
LA SISTEMA
MALAHIDRAULICO,
INSPECCION,
FUGAS YA QUE NO INGRESABA
ECO 17
10-Jul-17 D ECO 17
DIA
7452 7460 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
INSPECCION POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
24/03/2017 PEÑA BASTIDAS GRASA EN EL FITING POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
10-Jul-17 N ECO 17
27/03/2017 7460 7468 8 92%
PEÑA BASTIDAS OPERATIVO
ENGRASE 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
11-Jul-17 D ECO 17
29/03/2017 7468 7477 9 92%
PEÑA BASTIDAS OPERATIVO
DE GRASA QUE 7:00 8:00 LOS
LLEVA HACIA 1:00CONDUCTOS
ECO 17 DIA INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
11-Jul-17 30/03/2017
N ECO 17 7477 NILGER7 HUAROC
7484 92% SE CAMBIO 2 PINES
OPERATIVO 7:00 DE 8:00
BASTIDOR
1:00DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
POSTERIORES
ECO 17 DIA INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
12-Jul-17 31/03/2017
D ECO 17 7484 NILGER
7494 10 HUAROC
92% ENGRASE
OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS
12-Jul-17 02/04/2017
N ECO 17 7494 PEÑA 10
7504 BASTIDAS
92% PANELES
OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
POSTERIORES
13-Jul-17 05/04/2017
D ECO 17 7504 PEÑA 10
7514 BASTIDAS
92% SE CAMBIO 2 PINES
OPERATIVO 7:00 DE 8:00
BASTIDOR
1:00DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
ECO 17 DIA
06/04/2017 CONDOR INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
13-Jul-17 N ECO 17 7514 7524 10 A92% DE GRASA QUE 7:00
OPERATIVO LLEVA HACIA
8:00 LOS
1:00CONDUCTOS
POSTERIORES
ECO 17 DIA
08/04/2017 CONDOR INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
14-Jul-17 D ECO 17 7524 7534 10 A92% ENGRASE
OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO
09/04/2017 NILGER HUAROC INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
POSTERIORES
POSTERIORES
128
POSTERIORES
ECO 17 DIA
ECO 17 NOCHE SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
13/04/2017 NILGER HUAROC ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
15/04/2017 NILGER HUAROC ENGRASE
ECO 17 DIA
17/04/2017 CONDOR A SE CAMBIO 1 PIN DE BASTIDOR LADO DERECHO DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
ECO 17 DIA SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO INGRESABA
ECO 17 DIA SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS

23/04/2017 CONDOR A PANELES
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO 1 CHUMACERA DE EJE CARDANICO DEBIDO A QUE SE HABIA MOVIDO EL CANAL
27/04/2017 NILGER HUAROC DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
30/04/2017 NILGER HUAROC ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
ECO 17 DIA SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

04/05/2017 CONDOR A
ECO 17 DIA SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
07/05/2017 CONDOR A ENGRASE
ECO 17 NOCHE
08/05/2017 NILGER HUAROC SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
ECO 17 DIA SE REALIZO EL CAMBIO DE 2 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
20/05/2017 CONDOR A DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
ECO 17 DIA SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO INGRESABA
26/05/2017 PEÑA BASTIDAS GRASA EN EL FITING
ECO 17 NOCHE SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS

30/05/2017 CONDOR A PANELES
ECO 17 DIA
02/06/2017 PEÑA BASTIDAS SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE

07/06/2017 PEÑA BASTIDAS PANELES
14/06/2017 CONDOR A ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
129
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO INGRESABA

ECO 17 NOCHE SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

27/06/2017 CONDOR A
ECO 17 NOCHE
ECO 17 DIA SE CAMBIO 2 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

03/07/2017 PEÑA BASTIDAS
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO INGRESABA
ECO 17 DIA
26/07/2017 PEÑA BASTIDAS SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE

ECO 17 DIA
07/08/2017 NILGER HUAROC SE REALIZO CAMBIO DEL PIN DE AGUILON DE LEVANTE POR DESGASTE
ECO 17 NOCHE
14/08/2017 PEÑA BASTIDAS SE CAMBIO 1 UÑA DE CUCHARON POR DESGASTE
ECO 17 DIA
22/08/2017 NILGER HUAROC SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA FISURA DE LAS CELDAS
ECO 17 NOCHE
29/08/2017 PEÑA BASTIDAS SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 CRUCETA DE LA LINEA CARDANICA, POR VIDA UTIL
ECO 17 DIA
ECO 17 DIA
27/09/2017 CONDOR A SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE AGUILON DE LEVANTE DE CUCHARON
ECO 17 NOCHE SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A UN FISURA QUE
05/10/2017 CONDOR A POSEIA DEBIDO A UN IMPACTO
ECO 17 NOCHE
29/10/2017 NILGER HUAROC SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE AGUILON DE LEVANTE DE CUCHARON
ECO 17 DIA
130
Grafico AA: Fichas de mantenimiento preventivo 2017
131
132
133
134
135
136
137
138

Mosquera P PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Mosquera P PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Plan de mantenimiento preventivo para

Mosquera Peña, Pedro Miguel

Esta obra está bajo una licencia

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

MOSQUERA PEÑA PEDRO MIGUEL

Ing. Dr. Ricardo Aguirre Parra

Este trabajo de investigación va dedicado a mis

Pedro Mosquera Peña

Debido al problema de la baja disponibilidad del equipo cargador frontal 962H

es de 77.8% ya que realiza el trabajo de carguío y apilamiento de mineral (zinc,

plomo y plata) y siendo así la mínima disponibilidad por parte de la compañía

la producción mensual. El objetivo de esta investigación es incrementar la

se implementó un plan de mantenimiento preventivo. La investigación es de tipo

tecnológico y nivel aplicado, el método de investigación es sistémico y el diseño

se empleó la prueba “t” de student para determinar los coeficientes significativos

Obteniendo la disponibilidad mecánica luego de la implementación del plan de

mantenimiento preventivo de 91% en promedio desde los meses de Junio hasta

Noviembre del 2017.

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, AMEF

preventive maintenance plan was implemented. The research is of a

For which data was collected empirically and documentally. Obtaining

mechanical availability after the implementation of the preventive maintenance

plan of 91% on average from the months of June to November 2017.

Key Word: Preventive Maintenance, AMEF

1.1 Fundamentación del problema. ...................................................................... 16

2.1 Antecedentes de la investigación. .................................................................. 21

3.1 Método de investigación. ................................................................................. 55

4.1 Analisis de fallas del cargador frontal. ........................................................... 62

5.1 Presentación de resultados ............................................................................. 93

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 104

Tabla 1.1: Disponibilidad del cargador frontal………………………………..........14

Tabla 2.1: Variable dependiente…………………………………………………..…51

Tabla 2.2: Variable independiente…………………………………………………...52

Tabla 3.1: Instrumentos y sus características………………………………….......56

Tabla 4.1: Sistema de Encendido…………………………………………………....63

Tabla 4.2: Sistema de Arranque y Refrigeración…………………………………..64

Tabla 4.3: Sistema de Lubricación………………………………………………..…65

Tabla 4.4: Sistema de combustión interna y combustible……..………………….66

Tabla 4.5: Sistema Hidráulico………………………………………………………..68

Tabla 4.6: Sistema de transmisión…………………………………………………..69

Tabla 4.7: Resultados del AMEF……………………………………………….……71

Tabla 4.8: Componentes críticos………………………………………………….....74

Tabla 4.9: Componentes semicriticos……………………………………………….74

Tabla 4.10: Resultado de hoja de decisiones AMEF………………………………75

Tabla 4.11: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia……….....79

Tabla 4.12: Tipos de mantenimiento realizado según el Horometro………….....80

Tabla 4.13: Mantenimiento 01……………………………………………………..…80

Tabla 4.14: Mantenimiento 02………………………………………………………..86

Tabla 4.16: Mantenimiento 04……………………………………………………..…89

Tabla 4.17: Mantenimiento 05………………………………………………………..90

Tabla 4.18: Mantenimiento 06………………………………………………………..91

Tabla 4.19: Mantenimiento 07……………………………………………………..…92

Tabla 4.20: Mantenimiento 08……………………………………………………..…93

Tabla 4.21: Promedio de disponibilidades……………………………………..……94

Tabla 5.1: Disponibilidad mecánica obtenida……………………………………....95

Tabla 5.2: Componentes críticos……………………………………………….....…95

Tabla 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantto………..96

Tabla 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantto…....96

Tabla 5.5: Frecuencia de disponibilidad mecánica antes………………………....99

Tabla 5.6: Frecuencia de disponibilidad mecánica después…………………..….99

Tabla 5.7: Resultados estadísticos…………………………………………………100