Soldadura.

Definición:
Es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante calentamiento de
sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se
unan con o sin la adicción de otro metal fundido.

Origen:
Es prácticamente imposible determinar cuando se originó la soldadura, pero
se tiene conocimiento que sucedió hace varios miles de años.

El arte de trabajar los metales, incluyendo la soldadura fue un arte en la

antigua Grecia.

La soldadura antigua era probablemente un proceso de forja en el que los

metales eran calentados a cierta temperatura y unidos a golpe de martillo.

La soldadura moderna existe hace mucho tiempo, pero es en la últimas

décadas que adquirido gran importancia en la ingeniería estructural.

La adopción de la soldadura estructural fue lenta debido a que los

ingenieros pensaban que tenía dos grandes desventajas:
.- Que tenía poca resistencia a la fatiga en comparación con las
conexiones apernadas.
.- Que era imposible asegurar una alta calidad de soldadura si
no contaba con inspección sumamente costosa.

En la actualidad, la mayoría de los ingenieros aceptan que las juntas

soldadas tienen una resistencia considerable a la fatiga y que las reglas,
técnicas utilizadas y los requerimientos de mano de obra de las
especificaciones de American Welding Society (AWS), hacen la inspección
de la soldadura más confiable y menos costosa.
Ventajas:

 Es más económica, ya que el uso de la soldadura permite grandes

ahorros en el peso del acero utilizado, al eliminar un gran
porcentaje de las placas de unión y de empalmes necesarias en las
conexiones apernadas, igualmente hay una disminución
considerable de mano de obra.
 Tiene una zona de aplicación mucho mayor que las otras
conexiones.
 Las estructuras soldadas son más rígidas, por que los miembros
por lo general están soldados directamente uno a otro. Las otras
conexiones necesitan placas y ángulos de conexión que tienden a
deformarse debido a la transferencia de carga haciendo más
flexible la estructura.
 El proceso de fusionar las partes a unir, hace a las estructuras
realmente continuas. Esta ventaja de la continuidad ha permitido
la construcción de estructuras de acero estáticamente
indeterminadas, esbeltas y agraciadas en todo el mundo (limpieza
de los acabados).
 Es más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores
durante el montaje.
 Se usan menos piezas, por lo que se ahorra tiempo en detalle,
fabricación y montaje de la obra.

Tipo de Soldadura:

o Soldadura a presión
o Soldadura de fusión
o Soldadura por calentamiento y fusión.

Soldadura de fusión:
Esta se aplica para conectar piezas mediante metal fundido y pueden ser de
dos tipos:

o Soldadura de arco
o Soldadura de gas
Soldadura de arco:
Consiste en calentar un electrodo hasta alcanzar el estado líquido y
depositarlo como relleno sobre las superficies de contacto de las piezas a
unir.

El arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas que se unen
provocando la fusión.

Se realiza utilizando corriente eléctrica alterna o continua.

Metal de aporte: Es el metal del electrodo

Metal base: Son las piezas a unir.

Proceso:
La corriente que se usa para calentar el electrodo funde simultáneamente
una parte del metal base y el metal de aporte, de modo que ambas se
entremezclan y se desarrolle continuidad del material en la junta al
producirse el enfriamiento.

Los electrodos son varillas de metal que pueden estar desnudas o

protegidas.

Los electrodos más usados en la práctica son los recubiertos o protegidos

con una cubierta de compuestos minerales, que se funde simultáneamente
con la varilla del electrodo, formando una capa de escoria y una atmósfera
gaseosa protectora alrededor del arco metálico.
Clasificación de las soldaduras:

Se clasifican según:

o Tipos de Juntas o Unión

o Tipos de Soldadura
o Posiciones para soldar
o Orientación de la soldadura

Tipos de Juntas o Unión:

.- A tope
.- De esquina
.- De solape o traslape
.- En T
.- De borde

Tipos de Soldadura:

.- De Ranura: Se usan cuando las piezas a unir están alineadas en el mismo

plano o con una junta en T. Es necesario la preparación de los bordes de los
elementos a unir: Paralelo, Bisel, en V, en U. Puede ser de penetración
parcial o completa. Estas comprenden alrededor del 15% de las soldaduras
estructurales.

.- De Filete: Se caracterizan por su forma triangular de lados iguales. Son

las utilizadas en la mayoría de conexiones estructurales, aproximadamente
en un 80%.
.- De Tapón o canal: Se emplean usualmente para conectar planchas o para
eliminar los agujeros dejados por los pernos que se emplean durante la
ejecución de las soldaduras, para mantener las piezas en su lugar. Van
totalmente llenas de material de aporte. Se usan
ocasionalmente en juntas de solape como resistencia adicional.

.- De Muesca: Son un tipo especial de soldadura de filete que se aplica

sobre la cara interna de las muescas en unas de las planchas de conexión,
para asegurar una mejor transferencia de los esfuerzos cortantes.

Posición para Soldar:

.- Plana: Es aquella en al cual el cordón de soldadura es horizontal y el metal

de aporte se vierte desde encima. Es la posición ideal para soldar.

.- Horizontal: En ángulo horizontal: Es el depositado sobre la

intersección de un plano vertical con otro horizontal (metal de aporte sobre
el plano horizontal).

.- Vertical: Se utilizan para conectar planchas en ángulos o alineadas en un

mismo plano vertical.

.- Parte superior: Son las realizadas sobre la cabeza. Es la más indeseable,

por la dificultad del operario, ya que el material fundido no se deposita por
gravedad. (Soldador altamente capacitado).

Orientación de las Soldaduras:

Esta se expresa en función de la dirección de las fuerzas axiales aplicadas a

los miembros estructurales:

Soldadura de Filete:

.- Cordones longitudinales:
Son paralelos a la dirección de las fuerzas.
La resistencia se obtiene por Corte en ambas caras de contacto
del cordón.
Son menos resistentes que los cordones transversales. (Sólo
resiste a Corte)
 .- Cordones transversales:
Son normales a la dirección de las fuerzas.
La resistencia se logra por corte en una cara o tracción o
compresión en la otra cara.
Son más resistentes que los cordones longitudinales en
aproximadamente 1/3 de la capacidad de carga. (Trabaja a
Corte, Tracción o compresión).

Como los filetes o cordones longitudinales son menos resistentes es

necesario aumentar su resistencia a la dirección de las fuerzas con la
aplicación de remates en los extremos de los miembros solapados.

Pero en líneas generales esta capacidad que poseen los filetes transversales
de ser más resistentes, no se toma en cuenta a la hora del diseño. Por lo que
se prefiere usar cordones longitudinales ya que estos son más dúctiles. Se
recomienda igualmente utilizar una combinación de ambos cordones.

Soldadura de ranura o Tope: Están sometidas a esfuerzos axiales y son más

resistentes que las de filete. Su orientación no limita la capacidad
resistente de un miembro.

Soldadura de Filete:

Presentan una sección transversal triangular usada para unir las caras de
dos miembros colocados usualmente en ángulo recto.

t
D
t

D
Tamaño de la Soldadura (D): Es la menor dimensión de sus lados
(generalmente iguales) ejecutados en ángulos de 45º.

Garganta de la soldadura (t): Es la distancia medida desde la raíz hasta la

recta que une los extremos de D.

t = 0,707 D

Los cordones o filetes largos ofrecen menor resistencia unitaria que los
cortos, debido a que, las deformaciones unitarias en los extremos del filete
son mayores que en el centro y que son más rígidos no permitiendo una fácil
redistribución de las tensiones.
Metal de Aporte:
Los electrodos están normalizados por la American Welding Society (AWS)
Metal de aporte compatible: Es cuando el tipo de electrodos posee las
mismas características y propiedades que el Metal base (MB)
Nomenclatura:

EXXXXX: E: Electrodo
XXX: Resistencia mínima a la tracción (ver tabla)
X: Posición
X: Fuente de electricidad

Compatibilidad de electrodos

Metal Base Electrodos Máximo Fy

Metal Base
SIDOR A 25
ASTM: A36
A53
A375 E60XX
A500 E70XX ≤ 2.900
A501
A529
A570 (Grados E y D)
DIN ST 37
DIN ST 42

SIDOR A 35
ASTM: A242
A441 E70XX ≤ 3.800
A572 (Grados 42 a 60)
A588
DIN ST 52

ASTM A572 (Grado 65) E80XX ≤ 4.150

ASTM A514 (espesor > 63 mm) E100XX ≤ 7.030

ASTM A514 (espesor ≤ 63 mm) E100XX ≤ 7.030

 Resistencia Mínima a la Tensión Electrodos

Electrodos FEXX (kg/cm2)

E60XX 4.220

E70XX 4.920

E80XX 5.630

E90XX 6.330

E100XX 7.030

E110XX 7.730

Ejemplo de Nomenclatura

E100XX 7.030 kg/cm2

1 ksi (kilolibras/plg2) = 70.30 kg/cm2

1: Cualquier posición
2: cordón en posición plana u horizontal

E7018: Electrodo con resistencia de 70 ksi (4920 kg/cm2), para soldar en

cualquier Posición con corriente continua o alterna.
Especificaciones de las Normas COVENIN 1618 – 1998

23.7 Resistencia.

La resistencia minorada de las soldaduras seré el menor valor entre:

Φ FBM ABM

Φ Fw Aw

FBM: Resistencia Teórica del metal base (kg/cm2)

ABM: Área de la sección transversal del metal base
Fw: Resistencia teórica del electrodo (Kg/cm2): Tabla 23-1
(0.60FEXX)
Aw: Área de la sección transversal efectiva de la soldadura

23.8 Soldadura de Ranura

23.8.1 Área efectiva. Producto de la longitud efectiva x espesor efectivo

de la garganta.

Longitud efectiva. Ancho de la parte unida.

Espesor efectivo. Espesor correspondiente a la parte unida más delgada
(penetración completa). Tabla 23.2. Penetración parcial

23.9 Soldadura de Filete.

23.9.1 Área efectiva. Ae = ts * L

23.9.2 Limitaciones:

1.- Tamaños mínimos. Tabla 23.5

2.- Tamaños máximos.
a) En bordes de materiales menor a 6 mm. Dmax ≤ tmaterial
b) En bordes de materiales ≥ 6 mm. Dmax = tmaterial. – 2 mm
c) Soldadura entre Ala y Alma. El calculado.

3.- Longitudes

3.1.- Longitud mínima efectiva. Li ≥ 4D, si no D ≤ Li/4

En cordones longitudinales: Li ≥ b, b: distancia perpendicular

soldaduras
i = 1,2
b= 20 cms.

En cordones transversales: Para b> 20 cms., i = 3, 4

 3.2.- Longitud máxima efectiva:

L cuando ≤ 100 D
ΦLw L cuando > 100 D
ΦLw: 1.2 – 0.2(L/100D)≤ 1 (Coeficiente de reducción)

4.- Soldaduras Intermitentes. Lint. ≥ 4D ni menor de 40 mm.

5.- Juntas solapadas. Lsolape mínimo = 5 t pieza más delgada

≥ 25 mm.

6.- Remates. ≥ 2D Planchas simples

≤ 4D Angulos

Proceso de ejecución de este tipo de cordones:

1.- De arco metálico protegido (SAP) ts = 0.707 D

2.- De arco metálico sumergido (SAS)

ts = D para D ≤ 10 mm
ts = 0.707D + 3 mm para D > 10 mm
Capacidades Resistentes:

1.- Capacidad resistente a corte en la soldadura:

Esfuerzo cortante límite Fw de una soldadura de filete se obtiene de:

Fw = 0.6 FEXX , FEXX: Resistencia tracción del metal de aporte

El esfuerzo cortante de diseño es Ф Fw, para Ф = 0.75

Ф Fw = 0.75 x 0.6 FEXX

La capacidad teórica de carga del cordón de soldadura de filete Rns:

Rns = Fw ts L

Y la resistencia teórica de diseño:

Ф Rns = Ф Fw ts L ≥ Pu

2.- Capacidad resistente a corte en el área Av de los miembros:

La resistencia teórica por corte FMB del metal base es:

FMB = 0.6 Fy, Fy es el esfuerzo cedente del metal base

La resistencia teórica a corte Rnv en el área Av en el metal base es:

Ф Rnv = Ф FMB Av,

Av: área que resiste corte en el metal base de espesor t a lo

largo del perímetro de la soldadura.

Av = t L

Por lo que la capacidad teórica a corte simple en las planchas o

perfiles conectados es:

Ф Rnv = 0.90 FMB t L ≥ Pu

Ф Rnv = 0.54 Fy t L ≥ Pu
3.- Capacidad resistente a tracción en el área total A de los miembros:

Фt Nt = 0.9 Fy A ≥ Pu

4.- Capacidad resistente a tracción en el área efectiva Ae de los

miembros:

Фt Nt = 0.75 Fu Ae ≥ Pu