Recocido y Normalizado

METALÚRGIA FÍSICA II – ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENERIA METALÚRGICA
1° LABORATORIO DE METALURGICA FISICA II
I - TITULO :
RECOCIDO Y NORMALIZADO DE LOS ACEROS ASTM 572 Y AISI 9260
II - OBJETIVOS :
2.1.- Obtener microestructura próxima a la del equilibrio (ferrito-perlíticas), que son más blandas
que las bainitas o martensitas) para que el acero tenga una dureza apropiada y útil.
2.2.- Ablandar el acero para poderlo mecanizar o para conformarlo en frío.
2.3.-Con el normalizado obtener estructuras ferritico-perlíticas “normal del acero”, es decir tener un
tamaño de grano ferrítico igual o inferior al valor ASTM 7 y perlita laminar fina.
III - FUNDAMENTO TEÓRICO :
 INTRODUCCION
El tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de calentamiento, y
enfriamiento, con tiempos determinados, aplicados a un metal o aleación en el estado
sólido, en una forma tal que producirá las propiedades deseadas.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole
características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta
manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor
plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación
Todos los procedimientos de tratamientos térmicos de aceros, incluyen la transformación o
descomposición de la austenita, por lo que el primer paso en cualquier proceso de
tratamiento del acero, será el calentar el material a alguna temperatura , que como mínimo
sea la del intervalo critico que lleva a la formación de la austenita.
Los factores fundamentales que influyen en el tratamiento térmico, son la temperatura y el
tiempo ,tanto es así que el proceso del tratamiento se caracteriza por la temperatura de
calentamiento máxima tmax , que es la temperatura hasta la cual se calienta el material
durante el tratamiento , el tiempo que se mantiene a la temperatura de calentamiento, por
las velocidades de calentamiento Vcal , y de enfriamiento Venfr , las cuales se toman en
su valor medio ponderado en todo el proceso, y este valor se hace extensivo a todo el
intervalo de temperaturas deseado. Según sea esta velocidad de enfriamiento, dará una
estructura cristalina diferente, y unas propiedades físicas y químicas diferentes, para cada
acabado.
Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 1

El tratamiento puede ser simple, complejo (varios calentamientos y enfriamientos),

escalonado, intermitente, etc., pero todos ellos se pueden representar mediante una grafica
de la Temperatura frente al Tiempo.
Durante los tratamientos térmicos, los aceros sufren deformaciones importantes, debidas al
desigual y rápido enfriamiento de las diferentes partes de las piezas, asimismo
experimentan cambios de volumen , debidos a dilataciones térmicas ( al calentarse el
acero, este se dilata aumentando su volumen , a medida que se eleva su temperatura,
según su coeficiente de dilatación térmica, que esta del orden de 14 x 10 -6 ) y a
modificaciones en la microestructura del acero ( al calentar un acero, la zona critica se
contrae , y luego al enfriarse cuando llega aproximadamente sobre los 710º - 680º, se
vuelve a dilatar, esto se produce por los cambios de estructura, es decir, a la
transformación de perlita en austenita en el calentamiento, y al contrario en el
enfriamiento), debido a estos cambios de volumen, hay que tener cuidado con los
tratamientos elegidos, ya que cuando el enfriamiento es lento (recocido), estos cambios
ocurren a alta temperatura y los cambios no son importantes, ya que el acero caliente es
plástico y admite ciertas deformaciones, pero cuando se templa un acero , la
transformación ocurre a baja temperatura y aparecen en la estructura cristalina , cristales
de martensita en vez de perlita, entonces es mas peligroso porque el acero frió no es
plástico, y el aumento de volumen suele ser bastante mayor , además algunas veces este
cambio de volumen solo lo sufren ciertas partes de las piezas, y otras no, con lo que existe
un riesgo de rotura mucho mayor.
Las variaciones de las propiedades del material, que se producen como consecuencia de
los tratamientos térmicos, deben de ser permanentes, para poder beneficiarnos
constructivamente de estos cambios, ya que si no tendría ningún sentido.
Los tratamientos térmicos se pueden clasificar en tres tipos , los cuales tienen ciertas
semejanzas, en los tres se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a la
crítica, y luego , después de un periodo de permanencia en esta temperatura , suficiente
para conseguir el estado austenitico, se enfrían las piezas. La diferencia fundamental entre
los tres tratamientos es la velocidad de enfriamiento, que es lo que caracteriza a cada
tratamiento, siendo así que las dos primeras partes (calentamiento y permanencia), se
pueden estudiar en común para los tres tipos, que son:
- Recocido (de primer y segundo genero)
- Temple
- Revenido
En estos tratamientos hay que alcanzar una temperatura ligeramente mas elevada que la
critica superior ( excepto el recocido subcritico ), para conseguir que todo el acero pase al

estado austenitico, este exceso de temperatura es de 50 a 70 grados por encima para el

normalizado, 40 a 60 grados para el temple, y de 20 a 40 grados para el recocido.
Para conseguir que toda la masa del acero este formada por cristales de austenita. Hace
falta que el acero este a la temperatura de tratamiento cierto tiempo, que dependerá de la
masa de las piezas, de la temperatura, de la velocidad de calentamiento, de la clase de
acero, y del estado inicial y final del material , el tiempo de mantenimiento empieza cuando
toda la pieza ( incluyendo la parte del interior ), ha alcanzado la misma temperatura, ya que
al rebasar las temperaturas criticas, todo el carbono forma solución con la austenita, en las
cuales unas partes pueden tener mas concentración de carbono que otras, y este
porcentaje tiende a igualarse en toda la masa, proceso este que se puede ver retardado
por las fronteras de grano, por impurezas de fósforo y oxigeno etc.
Cuando se alcanza la temperatura de austenizacion en los aceros hipoeutectoides tiene
que transcurrir un tiempo para que el carbono se difunda en las zonas que antes fueron
ferriticas.. El tiempo necesario para tener una estructura de austenita homogénea, también
varia con la máxima temperatura alcanzada y con la forma de la microestructura inicial,
cuanto mas alta sea la temperatura, menos tiempo será necesario para homogeneizar la
microestructura.
La duración del calentamiento depende también de la clase tratamiento que vayamos a
realizar, en los normalizados se usaran permanencias mas cortas.
En los recocidos las permanencias serán mas largas, ya que no solo hay que conseguir la
formación del estado austenitico, sino también la difusión y homogeneización de los
constituyentes.
En este tiempo de mantenimiento del acero a temperatura elevada , los cristales de
austenita se desarrollan y aumentan de tamaño , y a mas temperatura y mas duración ,
mas se desarrollan y mas gruesos se hacen , y como el tamaño de los cristales del acero
final dependen del tamaño de los cristales de austenita , tendremos un producto final de
cristales gruesos , por eso para afinar un acero de granos gruesos , basta con calentarlo a
una temperatura lo mas justo por encima de la critica y luego enfriarlo al aire , siendo esto
el recocido.
 RECOCIDO
En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se desarrolla
tensiones internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro caso
darían origen a la formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se procedo
al recocido de las piezas, que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente.

El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban de ser
preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en uso,
están siendo sometidas a choque.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta
recalentado; si se exagera mas la temperatura, el acero esta quemado. El primero puede
regenerarse calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede
regenerarse.
Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear carbón de
madera o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo que se
debe consultar a la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser :
 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

 Hasta cereza (800ºC) para aceros de dureza media.
 Hasta cereza claro (900ºC) para aceros dulces.
Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo y luego rápidamente hasta el
color blanco (1200ºC).
Para enfriar, el baño mas empleado es el de agua a 15 o 20ºC, teniendo cuidado de que
haya tal cantidad que su temperatura no varié sensiblemente al templar. Para obtener
temples mas duros se adiciona al agua un 10% de sal de cocina (cloruro sodico) o ácido
sulfúrico. Para temples suaves sirven el agua de cal o los aceites. Los aceros rápidos se
enfrían en una corriente de aire, aunque también pueden emplearse sebo o aceite.
Al introducir las piezas en el baño, debe de hacerse que no haya una separación brusca
entre la parte mojada y la seca. Así, un útil de torno se entra verticalmente y se le da un
movimiento de vaivén en sentido vertical; de lo contrario, se corre el riesgo que la pieza se
rompa por la sección que separa la parte mojada y la sumergida.
A - TIPOS DE RECOCIDO
Según el fin perseguido, se practican varios tipos de recocido, que son los siguientes:
Recocido de homogeneización.
Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo
químico que se han generado durante la solidificación. También se utiliza en forjados
y laminados para eliminar las heterogeneidades estructurales que perjudican los
valores de tenacidad del acero. La temperatura ha de ser muy elevada, cercana al
punto de fusión, y el tiempo de calentamiento muy largo.

Recocido total o de regeneración.

Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se aplica
a aceros forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido, soldaduras y
piezas que han sufrido el recocido de homogenización. La nueva estructura es más
tenaz y resiliente, quedando así el acero mas blando. La temperatura de
calentamiento debe ser ligeramente superior a la de transformación, A c1 y el
enfriamiento, lento.
Recocido globular.
Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de carbono, en
los cuales hay gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que dificultan el
mecanizado. Su nombre se debe a la estructura que se observa al microscopio, y en
los cuales los carburos adoptan la forma esférica o globular. Se efectúa a
temperaturas ligeramente inferior a la de transformación, Ac1.
Recocido de recristalización o contra acritud.

Se da a los aceros trabajados en frió para eliminar la acritud. Se basa en la
recristalización del acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la
recuperación de la ductilidad y la maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500 o
700ºC seguido de un enfriamiento al aire en el horno.
Recocido de ablandamiento. Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o

laminación, han quedado con durezas tan elevadas que casi no se pueden mecanizar.
Se recomienda para ablandar a los aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-
Mo. La temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración total es pequeña.
Este tratamiento se diferencia del revenido en que este solo se usa para aceros
templados.
Recocido de cristalización. Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado

o laminado, para destruir las tensiones internas que se hayan originado, y que podrían
producirse deformaciones en las piezas una vez acabadas. Se realiza a temperaturas
no muy altas, aunque en un tiempo muy prolongado, seguida de un enfriamiento muy
lento en el propio horno.
Recocido isotérmico. Este tratamiento consiste en calentar el acero a una

temperatura superior a la critica y enfriarlo luego rápidamente hasta una temperatura

ligeramente inferior a la de austenisación, Ac1, manteniéndolo en esta el tiempo

necesario para que se verifique toda la transformación de la austenita en perlita; por
fin, se deja que siga enfriándose al aire.
La estructura obtenida depende de la temperatura de austenisación. Si esta es
próxima a Ac1, se logran estructuras aptas para el torneado; Si es mucho mas elevada,
las estructuras serán aptas para el fresado y el taladrado. Por otro pedazo, este
recocido tiene la ventaja de que es mucho más rápido que el enfriamiento continuo.
Se aplica a piezas forjadas y aceros para herramientas.
 NORMALIZADO
Tratamientos térmicos que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza
también en piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y, en general, siempre
que se trate de eliminar las tensiones producidas por cualquier método de conformación.
También tiene interés para producir los efectos de un sobrecalentamiento o un tratamiento
térmico anterior, ya que afina la estructura.
Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la critica (Ac3) y,

una vez transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto se
consigue un acero más duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento más
lento, en un horno después de un recocido
La velocidad de enfriamiento es mas lenta que en el temple y mas rápida que el recocido,
es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 % de
carbono, y las temperaturas normales del normalizado varia según el porcentaje en
carbono, que va desde 840º a 935º, según la composición sea desde 0.50 a 0.10 % de
carbono.
Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la formación de

ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita proeutectoide en los
aceros hipereutectoides en comparación de los recocidos. En los aceros hipereutectoides
el normalizado reduce la continuidad de la red de cementita y en algunos casos la elimina,
con lo que a más velocidad de enfriamiento mas fina será la perlita resultante.
Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es

distinta, siendo mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.

 DIAGRAMAS TTT:
Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las
velocidades, tiempos y temperaturas a las cuales se producen las transformaciones de las
aleaciones a estructuras fuera del equilibrio:
Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación

tiempo - temperatura que indica el tiempo necesario para que una fase se
descomponga en otra fases
Isotérmicamente a diferentes temperaturas. Permite predecir estructura,

propiedades mecánicas y el tratamiento térmico en los aceros.
Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de

transformación tiempo - temperatura que indica el tiempo para que una fase se
descomponga continuamente en otras fases a diferentes velocidades de
enfriamiento.

FIG.N°1 diagrama de transformación de enfriamiento continuo de un acero AISI 9260

FIG.N°2 diagrama de transformación de enfriamiento continuo de un acero ASTM 572

ACERO ASTM 572
Las placas de acero de alta resistencia / baja aleación poseen mayor resistencia que las
placas tradicionales de acero al carbón, además de contar con gran ductibilidad, facilidad
de rolado y soldado, dureza y resistencia a la fatiga. Estas placas de acero pueden reducir
sustancialmente los costos de producción al dotar la resistencia requerida con un peso
mucho menor.
La lamina A572 GR 50 es una Especificación Normalizada para Acero Estructural de Alta

Resistencia de Baja Aleación de Columbio-Vanadio. Este acero es utilizado en
aplicaciones, tales como construcción electrosoldada de estructuras en general o puentes,
donde la tenacidad en las entalladuras es importante, los requisitos asociados con esta
propiedad debido a la variedad de grados que contempla este tipo de acero deben ser
especificados entre el comprador y el productor.
Disponible con un nivel mínimo de resistencia de 50000 psi. Las características de esta
placa son su alta resistencia, buen manejo y facilidad de soldado a precios moderados. La
resistencia a la corrosión atmosférica es la misma de las placas de acero al carbón.
Composición Química
%C %Mn %Si %P %S %V %Nb
0,23 1,35 0,40 0,04 0,05 0,01 - 0,15 0,005 - 0,05
APLICACIONES:
Principalmente estructuras soldadas, soportes, chasis, plataformas para la industria

petrolera, plataformas marinas, construcción de puentes cumpliendo con los
requerimientos exigentes a la entalla. No es recomendada en la construcción de calderas o
tanques de alta presión. La selección de espesores debe ser calculada y seleccionados por
el autor del diseño. Especial para la fabricación de vigas no comerciales o especialmente
diseñadas, Apto para el uso a bajas temperaturas 20ºC.

EL ACERO 9260, ES EL LLAMADO ACERO DE BALLESTA
Empleado para la fabricación de resortes en vehículos, tanto en coches como en

camiones, también se emplea en la fabricación de material agrícola.
Pese a la creencia extendida, de que el acero 5160, es el acero que más usa en ballestas,
es el 9260 o 9262. Más económico y de características similares. El acero 5160, está más
reservado para grandes resortes, barras de torsión, y en general en piezas de mayores
dimensiones, ya que tiene mucha más calidad.
De fácil mecanizado, forjado y templado, es uno de los aceros más empleados y conocidos
por todos. Su popularidad se debe a que es un acero fácil de encontrar.
La resistencia al desgaste es buena, el único inconveniente es que descarburiza bastante.
Composición Química:
(%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)
Uso y aplicaciones:
 Resortes.
 Muelles.
 Ballestas.
 Herramientas resistentes a los golpes
 Puntas de martillo neumáticos.

Tabla1. Aplicaciones de los aceros AISI 9260

IV.- EQUIPO A USAR

a) horno eléctrico tipo mufla con control automático de temperatura (0-1200°C).
FIG.N°4 Horno tipo mufla

b) Elementos de corte, desbaste, pulido y ataque químico.
c) Microscopio metalográfico.
d) Fotomicrofografia.
e) Termocupla tipo K.
f) Un acero al carbono (ASTM 542).
g) Un acero aleado AISI 9260.
V.- PROCEDIMIENTO
A.- RECOCIDO DE LAS PROBETAS:
En esta práctica se realizó el tratamiento térmico de Recocido Completo de las probetas de

acero ASTM 542 y 9260.
- Se midió la dureza del suministro.
- Se colocó las muestras en el horno a la temperatura de austenización (900°C),

dejándolas por espacio de una hora para que toda la probeta se transforme en
austenita, luego se apaga el horno y se deja que la probeta se enfríe conjuntamente
con el horno para posteriormente examinar la microestructura y la dureza obtenida.
B.- NORMALIZADO DE LAS PROBETAS
Las condiciones para el normalizado fueron las mismas que para el recocido.

- Para realizar este tratamiento las muestras se sacan del horno y se dejan enfriar y
luego se determina el tiempo de enfriamiento hasta temperatura ambiente y
posteriormente se examina la microestructura y la dureza obtenida.
VI.- RESULTADOS
- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el recocido:
Ti : temperatura inicial = 900°C
Tf : temperatura final = 25°C
t : tiempo de enfriamiento = 22 horas (12 pm – 10 am)
T = T i - Tf
T = 900 – 25 = 875 °C
V=T/t
V = 875°C / 79200
V = 0.01105°C / seg.
- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el normalizado:
Ti : temperatura inicial = 900°C
Tf : temperatura final = 25°C
t : tiempo de enfriamiento = 40 minutos(11:13:50 am. – 11:43:50 am.)
T = T i - Tf
T = 900 – 25 = 875 °C
V=T/t
V = 875 / 2400
V = 0.365 °C / seg.

-cálculo de la temperatura de austenisación de los aceros:
FIG.N°6 Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al carbono
AISI 1035
En °C seria: 845°C-870°C
En °F serian: 1579°F -1624°F
AISI 9260
En °C seria: 815°C-870°C
En °F serian: 1525°F -1624°F
-cálculo de la temperatura Ms (Según Steven):
ASTM 572 (0.23%C, 1.35%Mn, 0.4%Si, 0.2%Cr)
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474%𝐶 − 33%𝑀𝑛 − 17%𝐶𝑟 − 11%𝑆𝑖
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474 ∗ 0.23%𝐶 − 33 ∗ 1.35%𝑀𝑛 − 0.4 ∗ 11%𝑆𝑖 − 17 ∗ 0.2%𝐶𝑟
𝑀𝑆 (°𝐶) = 399.63°𝐶
AISI 9260 (%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474%𝐶 − 33%𝑀𝑛 − 17%𝑁𝑖 − 21%𝑀𝑜 − 11%𝑁 − 11%𝑆𝑖
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474 ∗ 0.62%𝐶 − 33 ∗ 0.82%𝑀𝑛 − 11 ∗ 2.01%𝑆𝑖
𝑀𝑆 (°𝐶) = 548.5 °𝐶

VII.- CUESTIONARIO
1. Calcúlese las cantidades relativas de los constituyentes estructurales presentes en
los aceros enfriados en el horno por el acero ASTM 572 y acero SAE 9260.
Acero ASTM 572:
Composición %Carbón Eutectoide

% Carbón Eutectoide ∆𝑪
Química (BAIN)
1.35% Mn 0.74 0.8 0.74-0.8=-0.06
0.2% Cr 0.74 0.8 0.74-0.8=-0.06
Suma -0.12
%Ceutectoide=0.8-0.12=0.68

Composición Temperatura Temperatura

∆𝑻
Química eutectoide (BAIN) eutectoide
1.35% Mn 710 723 710-723=-13
0.2% Cr 730 723 730-723=7
Suma -6
Toeutectoide nueva = -6 + 723 = 716
0.23−0.01
Ferrita P %𝑃 = ∗ 100 = 35%
0.68−0.01
0.68−0.23
%𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = ∗ 100 = 65%
0.68−0.01
0.008 0.23 0.68

*Acero SAE 9260: (%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)
Composición %Carbón Eutectoide

% Carbón Eutectoide ∆𝑪
Química (BAIN)
0.82% Mn 0.69 0.8 0.69-0.8=-0.11
0,07% Cr. 0.70 0.8 0.7-0.8=-0.1
Suma -0.21
%Ceutectoide=0.8-0.21=0.59

Composición Temperatura Temperatura

∆𝑻
Química eutectoide (BAIN) eutectoide
0.82% Mn 720 723 720-723=-3
0,07% Si 730 723 730-723=7
Suma 4
Toeutectoide nueva = 4 + 723 = 727
%Ceutectoide nueva = -0.21 + 0.8 = 0.59
6.67−0.6
P Fe3C %𝑃 = ∗ 100 = 98.70%
0.67−0.52
0.6−0.52
%𝐹𝑒3 𝐶 = ∗ 100 = 1.30%
0.67−0.52
0.52 0.6 6.67

2. ¿Es posible determinar el contenido aproximado de carbono de un acero normalizado

mediante un estudio microscópico? Explíquese.
No; porque la fotomicrografía no nos muestra una fase de equilibrio, lo cual si se vería en un
recocido. Esta situación se puede ver en el siguiente ejemplo:
Imaginemos que recocemos un acero con 0.4%C esto medara que él %𝛼=51% y el %P=49%
entonces mi porcentaje de carbono seria:
%𝐶 = 0.51 ∗ 0.02 + 0.49 ∗ 0.8 = 0.40
Luego al normalizarlo ya no tendrá una estructura de equilibrio entonces ya no podría usar el

diagrama Fe-FE3C; además al aumentar la VEM la ferrita disminuiría y la perlita aumentaría la cual
sería <0.8%C (PERLITA DILUIDA) .
Una alternativa para hallar el %P seria:
Que a través de la fotomicrografía se podría determinar el de porcentaje perlita cortan de la foto

las perlita y luego pesándolas. Por ultimo lo divido entre el peso de la fotografía
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝑂𝑆 𝑃𝐸𝐷𝐴𝑍𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝑃𝐸𝑅𝐿𝐼𝑇𝐴

%𝑃 = ∗ 100
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐹𝑂𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Imaginemos que me sale él %𝛼=20% y el %P=80%
%𝐶 = 0.20 ∗ 0.02 + 0.8 ∗ %𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 0.4%𝐶
%𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 49.5%
Pero este método tendría un error inmenso, además estamos considerando que sabemos qué %C
tenia nuestra muestra, ahora que pasaría si no sabemos qué tipo de acero es.
3. ¿Por qué los aceros recocidos muestran un decremento en resistencia ténsil cuando
tienen un contenido de carbono superior al 0.8%?
El recocido en un acero hipereutectoide se hace aproximadamente a 10 °C por encima de Ac 31; lo

cual granos austeniticos crezcan, los que al enfriarse se convierten en granos de perlita. Este
acero hipereutectoide tendrá: perlita laminar y cementita proeutectoide (deterioro en las
propiedades mecánicas) en exceso en los límites, esto causara que los limites sean planos frágiles

y la perlita provocara una dureza y poca maquinabilidad del acero por eso es más recomendable
hacerle un tratamiento de recocido globular.
FIG. Cementita en los límites de grano formando una FASE CONTINUA
4. ¿Porque los aceros normalizados con carbono hasta 1.2% C muestran un incremento en
resistencia ténsil y luego una disminución?
El recocido es un procedimiento aplicado parea mejorar las propiedades mecánicas, el

normalizado para aceros hipereutectoides pueden incluir la formación de cementita a los límites de
grano, causando un deterioro en las propiedades mecánicas.
5. Elabore un tabla para cada uno de los aceros donde registre la dureza obtenida en cada
tratamiento.
Tabla 2. Dureza de los aceros
DUREZA
ACERO ASTM 572 SAE 9260
SUMINISTRO 253 HB 60RC
RECOCIDO 90 HB 35RC -327 HB
NORMALIZADO 180 HB -

6. Utilizando las curvas TTT. Para los aceros utilizados en la práctica, suponga la curva de
enfriamiento por recocido y normalizado para dichos aceros y pronostique su
microestructura y dureza.
a) CURVA TTT DE UNA ACERO ASTM 572: RECOCIDO (rojo) Y NORMALIZADO (azul)
FIG 9. CURVA TTT DE UNA ACERO ASTM 572
RECOCIDO
La microestructura que se puede observar mediante su curva de enfriamiento es que la austenita

se transformó en ferrita y perlita de grano medio además se puede observar que la ferrita está en
mayor abundancia debido al enfriamiento lento que se dio.
La dureza que se lee en la grafía es de aproximadamente 60 RC

NORMALIZADO
FIG 10. CURVA TTT DE UNA ACERO ASTM 572
La microestructura que se puede observar mediante su curva de enfriamiento es que la austenita

por enfriamiento en aire se convirtió en perlita y ferrita, podemos afirmar que es muy probable ver
en la microfotografía pequeñas muestras de Bainita.
La dureza que se lee en la grafía es de aproximadamente 80 RC

b) curva TTT de una acero sae 9260: Recocido
FIG 11. CURVA TTT DE UNA ACERO SAE 9260
RECOCIDO
La microestructura que se puede observar mediante su curva de enfriamiento es perlita

(cementita + ferrita) de tamaño fino y además de cementita proeutectoide presente en su
microestructura.

VII.-DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 En la curva del normalizado del acero ASTM 572 se ve que el enfriamiento toco
zonas de ferrita y perlita e inclusive es muy probable poder apreciar pequeñas
muestras de bainita. Los granos de perlita y ferrita son de tamaños no uniformes
debido a que se realizó un enfriamiento continuo.
 En la curva del recocido del acero ASTM 572, podemos apreciar que toca de
manera muy rápida la zona de perlita, por lo que se pudo comprobar en la
fotomicrografía que existe un mayor área de ferrita, se puede descartar la
presencia de bainita y martensita según el análisis del gráfico y a través de su
fotomicrografía.
 En el recocido del acero AISI 9260 se observa inclusiones debido a que la

temperatura de austenisación es aproximadamente a 900°C, se puede determinar
que el acero es hipereutectoide por lo que podemos apreciar cementita
proeutectoide, además asi lo podemos demostrar determinar que su Ceut es 0.58%
y este acero posee 0.60% de carbono.

FOTOMICROGRAFÍAS
. ACERO ASTM 572
Fig. 1. Fotomicrografía de un acero ASTM 572 (suministro). La microestructura

consta de martensita como agujas (tipo cinta) y Ferrita α (fase blanca).
Tratamiento térmico: Temple incompleto. Dureza: 25 HRC. Ataque químico: Nital
3% por 20 s . Aumento: 200X.

a)

b)
c)
Fig. 2. Fotomicrografía de un acero ASTM 572. Tratamiento térmico: Recocido.

La microestructura consta de perlita (fase negra) y ferrita α (fase blanca). Se
puede distinguir dos tipos de ferrita: proetutectoide y eutectoide. Dureza: 16 HRD.
Ataque químico: Nital 3% por 20s . Aumento: a) 50X b) 200X c) 200X

Fig. 3. Fotomicrografía de un acero ASTM 572. Tratamiento térmico:

Normalizado. La microestructura consta de Perlita (fase negra) y Ferrita α (fase
blanca), más homogenizadas. Dureza: 9 HRC. Ataque químico: Nital 3% por 20s .
Aumento: 200X.

. ACERO ASTM 9260
Fig. 4. Fotomicrografía de un acero ASTM 9260: Suministro, extraído de un resorte de

volvo. La microestructura consta de martensita revenida, en forma de cintas y agujas
(mixta), y carburos de cromo en forma circular. Tratamiento térmico: Temple y Revenido.
Dureza: 47 HRC. Ataque químico: Nital 3% por 10s. Aumento: 500X.

a)
b)
Fig. 5. Fotomicrografía de un acero ASTM 9260 (Acero Hipereutectoide). Tratamiento Térmico:

Recocido. La microestructura consta de Perlita (huella dactilar) y Cementita Fe 3C (fase blanca)..
Dureza: 19 HRC. Ataque químico: Nital 3% por 5s . Aumento: a) 500X b) 500X.

VIII.-CONCLUSIONES
 Se pudo contrastar las microestructuras de los aceros estudiados con lo que indica los
diagramas TTT para enframiento continuo.
 Los aceros en estudio se ablandaron a partir de la aplicación de un recocido, esto
principalmente se vio reflejado en el acero 9260 que posee una dureza muy elevada
(alrededor de 60HRC).
 Se obtuvieron las estructuras normales y en equilibrio de los aceros en estudio, por lo que
se pudieron analizar correctamente en el microscopio.

Recocido y Normalizado

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METALÚRGIA FÍSICA II – ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

1° LABORATORIO DE METALURGICA FISICA II

RECOCIDO Y NORMALIZADO DE LOS ACEROS ASTM 572 Y AISI 9260

III - FUNDAMENTO TEÓRICO :

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 1

El tratamiento puede ser simple, complejo (varios calentamientos y enfriamientos),

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 2

estado austenitico, este exceso de temperatura es de 50 a 70 grados por encima para el

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 3

 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 4

Recocido total o de regeneración.

Recocido de recristalización o contra acritud.

Recocido de ablandamiento. Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o

Recocido de cristalización. Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado

Recocido isotérmico. Este tratamiento consiste en calentar el acero a una

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 5

ligeramente inferior a la de austenisación, Ac1, manteniéndolo en esta el tiempo

Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la critica (Ac3) y,

Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la formación de

Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 6

Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación

Isotérmicamente a diferentes temperaturas. Permite predecir estructura,

Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 7

FIG.N°1 diagrama de transformación de enfriamiento continuo de un acero AISI 9260

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 8

FIG.N°2 diagrama de transformación de enfriamiento continuo de un acero ASTM 572

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 9

ACERO ASTM 572

La lamina A572 GR 50 es una Especificación Normalizada para Acero Estructural de Alta

Principalmente estructuras soldadas, soportes, chasis, plataformas para la industria

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 10

EL ACERO 9260, ES EL LLAMADO ACERO DE BALLESTA

Empleado para la fabricación de resortes en vehículos, tanto en coches como en

La resistencia al desgaste es buena, el único inconveniente es que descarburiza bastante.

(%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 11

Tabla1. Aplicaciones de los aceros AISI 9260

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 12

IV.- EQUIPO A USAR

FIG.N°4 Horno tipo mufla

A.- RECOCIDO DE LAS PROBETAS:

En esta práctica se realizó el tratamiento térmico de Recocido Completo de las probetas de

- Se midió la dureza del suministro.

- Se colocó las muestras en el horno a la temperatura de austenización (900°C),

B.- NORMALIZADO DE LAS PROBETAS

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 13

- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el recocido:

Ti : temperatura inicial = 900°C

Tf : temperatura final = 25°C

t : tiempo de enfriamiento = 22 horas (12 pm – 10 am)

- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el normalizado:

Ti : temperatura inicial = 900°C

Tf : temperatura final = 25°C

t : tiempo de enfriamiento = 40 minutos(11:13:50 am. – 11:43:50 am.)

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 14

-cálculo de la temperatura de austenisación de los aceros:

FIG.N°6 Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al carbono

En °F serian: 1579°F -1624°F

En °F serian: 1525°F -1624°F

-cálculo de la temperatura Ms (Según Steven):