Sulfur dan Asam Sulfat

Gerard E. d‘Aquin* and Robert C. Fell**

BELERANG

Belerang adalah salah satu dari beberapa elemen yang ditemukan dalam bentuk unsurnya
di alam. Sulfur yang khas terjadi endapan pada batuan kapur sedimen /dalam bentuk gipsum,
pada batu kapur / anhidrit formasi yang terkait dalam bentuk garam, atau dalam batuan vulkanik.
’Padatan berwarna kuning pada suhu normal, belerang menjadi semakin ringan pada suhu yang
lebih rendah dan pada suhu udara cair berwarna sedikit putih. Sulfur mencair pada suhu 114-119
° C (tergantung pada bentuk kristal ) berwarna kuning transparan berbentuk cair akibat
peningkatan suhu. viskositas cairan yang rendah mulai meningkat tajam di atas 160 ° C,
meningkat pada tekanan 93 Pa. dan pada suhu 188 °C, kemudian menurun karena suhu terus
naik ke titik didihnya yaitu 445 °C. sifat anomali lainnya pada keadaan cair disebabkan oleh
keseimbangan antara berbagai spesies molekul sulfur, yang termasuk rantai dan cincin kecil.

Belerang juga ditemukan sebagai mineral sulfida di Indonesia kombinasi dengan besi
atau logam tidak mulia (e.g., pyrites) dan sebagai sulfat dalam kombinasi dengan logam alkali
dan tanah alkali (e.g., gypsum). Hidrogen sulfida, dengan bau "busuk." bau telur, adalah
komponen utama asam dari gas asam. Minyak mentah dan batu bara mengandung bahan organik
yang berisi sulfur jenis kompleks. Senyawa belerang ini dihilangkan dari bahan bakar cair
dengan penambahan hydrogen untuk mengubah belerang menjadi hidrogen sulfida, yang dilepas
dalam aliran gas. Perolehan kembali belerang dari bahan bakar asam untuk lingkungan adalah
alasan sumber terbesar belerang sekarang.

Produksi sulfur unsur dunia pada tahun 2003 hampir 45 juta metrik ton. Lebih dari 99
persen belerang yang dipasarkan dijual sebagai sulfur mentah. Dua kelas dasar adalah "Cerah,"
yang berwarna kuning cerah dan setidaknya 99,8 persen murni (biasanya 99,9 +% murni dengan
maksimum 0,02% bahan berkarbon), dan "gelap," yang pada saat produksi dapat mengandung
karbon lebih dari 0,25 persen, biasanya dijual sebagai 99,5 persen (min) belerang.

Aldi Nursyabana / 160332605900 / Halaman 1

 Belerang “cerah” mewakili 95% produksi unsur sulfur di dunia, diperoleh dari turunan
pengolahan minyak dan gas. Contohnya di Negara Polandia yang memproduksi belerang terang.
Namun, banyak tambang belerang yang digabung dengan tambang minyak dikenal sebagai
kubah garam. Kontaminasi silang in situ (seperti di tambang Mishraq di Irak) biasanya
memproduksi belerang gelap dengan berbagai tingkatan hidrokarbon. Di Amerika produksi
unsur sulfur menyumbang 93%. Sedikit sulfur diproduksi untuk berbagai aplikasi lainnya, seperti
: Pemutihan, fumigasi, farmasi, kembang api, pembuatan karet, dan memotong minyak.
Penggunaan sulfur sebagai pupuk merupakan peningkatan penggunaan dan untuk meningkatkan
nilai jual (komersil).

Transportasi dan Penyimpanan

Meskipun sebagian besar sulfur diproduksi dan dikonsumsi dalam keadaan cair, tetapi
dalam perdagangan internasional terjadi dalam bentuk padat. Vancouver, Kanada, adalah
pelabuhan dunia pengekspor sulfur terkemuka dengan volume tahun 2004 sebesar 6,3 juta ton,
yang semuanya padat. Belerang dipadatkan dalam beberapa bentuk. Belerang padat "berbentuk"
memudah diangkut oleh truk atau kereta api tetapi harus hati-hati untuk menghindari debu dan
tumpahan buron. Debu belerang sangat korosif dan dalam keadaan tertentu dapat meledak.
Ancaman korosi dalam kasus transportasi laut yang dapat berlangsung dalam beberapa minggu
menjadi perhatian. Akhirnya diperoleh solusi bahwa baja pegangan kapal dilapisi untuk
menghalangi kontak baja dengan belerang secara langsung. Pentingnya hal ini harus
diperhatikan. Selain itu, Akumulasi air dalam ruang tunggu harus juga dihilangkan sepanjang
perjalanan untuk menghindari pembuatan baja belerang air antarmuka.

Sebaliknya, Amerika, Kanada dan Eropa secara eksklusif mengangkut belerang dalam
bentuk cair. Hal Ini menyebabkan terbentuknya sebuah infrastruktur pengolahan belerang yang
luas, terdiri dari terminal belerang cair, kapal tanker, tongkang, mobil tangki, kereta api, dan truk
tangki. Pada transportasi laut, sebagian besar kapal berkisar antara 23,00- 9.500 ton dan
tongkang dari 1.000-2.500 ton. Belerang dipertahankan dalam kondisi cair selama transit
menggunakan koil pemanas. Tetapi, ketika diangkut dengan mobil tangki, sulfur diizinkan
memadat dalam perjalanan dan harus dicairkan kembali sebelum di distribusikan.

Amalia Yustika Sari / 160332605842 / Halaman 2

 Proses ini dapat memakan waktu selama 3 hari, dengan melewatkan uap melalui
gulungan yang dibuat khusus dan dimasukkan ke dalam setiap mobil tangki. Truk beroperasi
dalam rentang yang cukup dekat. Negara Jepang mencoba mengenai pandangannya dengan
melarang belerang padat, bahkan di kasus kegiatan ekspor. Itu telah menyebabkan armada kapal
pesisir sebagian kecil 1000 ton untuk mengekspor belerang cair ke pengguna di Tiongkok dan
sebelumnya di Korea. Memang di Negara tertentu memiliki peraturan yang mengharuskan
belerang cair diproses (de-gas) di titik produksi untuk mengurangi tingkat hidrogen sulfida cair
hingga di bawah 10 ppm. Kota Vancouver membutuhkan belerang yang terbentuk di pelabuhan
untuk diuji di bawah 30 ppm.

Amalia Yustika Sari / 160332605842 / Halaman 2

 Penyimpanan belerang cair membutuhkan tangki sebagai wadah yang terisolasi,
dilengkapi dengan kumparan-kumparan pemanasa dari glikol yang diberikan secara terus-
menerus. Permukaan tangki harus dilindungi terhadap korosi dan dipantau dengan cermat.
Penyuntikan (injeksi) uap kedalam tangki yang kosong harus tersedia pengendali kebakaran.
Belerang yang terbentuk dapat disimpan dalam tumpukan-tumpukan yang terpapar atau terkena
udara terbuka, namun tetap diperlukan system penahan air dan penetralisir pada daerah
penyimpanan.

Terdapat cara lain untuk penyimpanan yang membutuhkan biaya kecil namun
memaksimalkan area penyimpanan yaitu pemblokiran belereang. Dalam hal ini belerang cair
dituangkan ke area khusus yang telah dikelilingi logam yang berbentuk persegi panjang. Setelah
lapisan belerang mengeras, belerang pada lapisan atas diangkat, proses ini dilakukan secara
berulang. Hal ini akan mengarah pada pembentukan blok-blok belerang yang menyerupai kotak
seperti bak mandi yang terbalik.

Ada satu pertimbangan ketika menyimpan belerang padat yaitu mempertimbangkan

adanya asam sulfat. Belerang secara alami dapat terkontaminasi dengan asam sulfat melalui
bakteri Thiobacilli thiooxidans atau karena terpapar sinar matahari secara terus-menerus. Namun,
asam sulfat yang bersifat korosif ini selalu ada dalam tumpukan-tumpukan belerang. Asam
klorida dimungkinkan juga ada saat belerang padat diangkut ke kapal haruslah dinetralkan untuk
mencegah terjadinya korosi pada peralatan yang digunakan dalam kapal.

Andi Alfira Ratna Faradisa Dewi / 160332605827 / Halaman 3

Solidifikasi dan peleburan. Teknologi saat ini menciptakan produk belerang yang diprasi,
dibor, atau digranulasi. Jenis belerang yang terbentuk terus dikembangkan untuk meminimalkan
terbentuknya polusi dari debu belerang selama proses pengangkutan belerang. Terdapat berbagai
proses produk belerang seperti :

1. Pelletized dimana belerang dihasilkan ketika sejumlah belerang yang terpisah disimpan
dan didinginkan pada conveyor belt.
2. Prilled, belerang dibuat dari tetesa-tetesan belerang yang didinginkan oleh cairan
disekitar, mungkin udara atau air.
3. Prills-air, menyemprotkan belerang ke arah atas dimana daerah atas merupakan udara
yang sangat dingin. Produk yang dihasilkan melalui proses ini sangat halus menyerupai
urea atau ammonium nitrat.
4. Wetprills, tetesan belerang yang masuk kedalam bak air dimana akan membentuk tekstur
yang tidak beraturan, hal ini disebabkan pendinginan yang lebih cepat oleh air dalam bak
tersebut.

Andi Alfira Ratna Faradisa Dewi / 160332605827 / Halaman 3

 Slate adalah jenis lain dari sulfur yang terbentuk, merupakan upaya pertama industri
sulfur dalam mengambangkan produk yang sudah terbentuk untuk menghasilkan lebih sedikit
debu daripada sulfur “Crushed bulk” yang digunakan sampai tahun 1960-an. Cara produksi slate
yaitu dengan cara menuangkan lapisan cair (± 1 cm) sulfur cair ke sabuk bergerak sambil secara
bersamaan mendinginkan bagian bawah sabuk. Dihasilkan sulfur padat, sulfur padat terpecah
menjadi bentuk yang tidak teratur ketika jatuh dari ujung sabuk yang menyerupai potongan-
potongan rempeyek. Belerang batu tulis merupakan bentuk material yang kurang diinginkan
yang sedang menghadapi resistensi komersial karena sifatnya yang lebih tahan terhadap debu.
“Crushed bulk” merupakan jenis sulfur padat yang tidak dapat diterima karena produk ini
sangat berdebu, dibuat dengan menggunakan peralatan yang menggerakan bumi untuk
memulihkan belerang yang memadat dalam lembaran atau tong. Sangat sedikit produsen (bekas
Uni Soviet, Iran) masih mengirimkan barang pecah belah yang ada di dalam kapal, tetapi
konsumen menolak menerimanya meskipun dengan harga diskon yang signifikan karena adanya
debu, kontaminasi dan kehilangan produk. Terdapat hak paten A.S dikeluarkan untuk d’Aquin
untuk sistem pembongkaran sulfur padat revolusioner dalam aplikasi kelautan yang
menghilangkan debu dan mengontrol keasaman dengan sebagian besar sulfur yang terbentuk.
Kelembaban tetap menjadi alat yang diperlukan untuk menekan debu meskipun terdapat
pengembangan dalam teknologi pembentukan, dalam hal ini air dan surfaktan harus diterapkan
selama operasi transfer massal. Akan dikenaik biaya tambahan jika membuang kelembaban itu
selama transportasi, penyimpanan, dan pada saat pencairan.

Annisa Nur Azizah / 160332605880 / Halaman 4

 Masalah yang terkait dengan keasaman dan Car-Sul dapat memperluas saat permukaan
mencair.Melelehkan atau memanaskan kembali belerang padat yang telah diangkut dengan kapal
yang layak . Dapat terjadi kontaminasi termasuk pasir, tanah, batu, dan logam yang berkarat
yang di campur dengan sulfur padat selama transit . Masalah menganai asam sulfat antara lain:
asam lemah yang hampir selalu ada dalam belerang padat yang disimpan selama beberapa
waktu.Akibatnya, pelanggan dapat mendapatkan "di bawah 100 ppm gratis asam”.Praktek yang
saat ini diterima adalah menambah kapur sebelum melelehkan reaksi netralisasi
asam.Pengapuran membutuhkan beberapa tahap yaitu tahap filtrasi - instalasi besar
menggunakan steam yang di lapisi logam, mengandung media diatomik, untuk menghapus
residu kapur / abu. Akhirnya, karbon yang terkandung dalam belerang cenderung membeku
menjadi partikel yang sangat abrasif saat belerang dicairkan.Pengguna industri asam sulfat lebih
suka menerima belerang dalam lelehannya daripada menimbulkan kerugian belerang sebagai
residu filtrat.Karena volume produksi, undang-undang,dan infrastruktur cairan yang
dikembangkan, sebagian besar belerang yang dikonsumsi di Amerika Utara, Eropa, Jepang, dan
Korea tidak pernah dipadatkan.

Pengembangan Industri Belerang

Manusia purba pasti menemukan unsurbelerang di kawah gunung berapi, mengeraskan

tepi mata air dengan belerang panas, dan menanam batu kapur. Mereka menemukan itu untuk di
bakar dan menggunakannya untuk tujuan pengobatan,sebagai pemutih, sebagai anti serangga,
sebagai pewarna,dan seperti dupa. Penggunaannya untuk tujuan ini adalahdisebutkan dalam
tulisan kuno. Bangsa Romawi menghasilkan senjata pembakar dari belerang. Diabad ketiga
belas, orang Cina menemukan bubuk mesiu menggunakan sulfur, nitrat, dan arang.

Sulfur komersial paling awal berasal endapan batu kapur, yang berasal dari Sisilia dan
daratan Italia mengembangkan pasar dunia di abad kedelapan belas dan kesembilan
belas.Metode penambangan tradisional digunakan untuk memproduksi dan menghasilkan bijih
belerang, yang dibakar perlahan dalam tumpukan (Calcarone) untuk menghasilkan minyak
mentah. Peleburan dalam autoclave mulai digunakan 1859.

Celsia Nesti Permatasari / 160332605871 / Halaman 5

Pada tahun 1890 Gill membangun tungku multi-bilik untuk meningkatkan proses produksi dan
efisiensi. Monopoli belerang Italia pasar berlanjut sampai awal 1900-an ketika Frasch membawa
yang sebelumnya tidak dapat dipulihkan dari deposit belerang di Amerika Utara. Eksplorasi
minyakdi Texas dan Louisiana pada akhir 1800-an mengungkap endapan sulfur di batu kapur di
kedalaman 200-300 m. Penambangan itu rumit dengan mengintervensi lapisan pasir dan
keberadaan gas hidrogen sulfida. Banyak sekali upaya penambangan konvensional di Sulphur,
LA,terbukti berbahaya. Akhirnya, pada bulan Desember 1894,Hermann Frasch menunjukkan air
panasproses penambangan belerang bawah tanah. Dengan ekonomi yang menguntungkan,Proses
Frasch benar-benar menggusur Italia dariindustri belerang. Ketersediaan dan biaya yang rendah
siap membuka jalan bagi produksi sulfur komersial dengan membakar belerang. Proses ini
sebagian besar menggantikan proses pembakaran pirit besi untuk produksi asam sulfat dengan
menghilangkan pembersihan gas yang ekstensif.

Pada tahun 1883, proses Claus untuk memproduksi sulfur dari hidrogen sulfida melalui
parsial pembakaran di atas katalis besi oksida adalah dipatenkan. Itu menikmati kesuksesan
sebagai metode untuk memproduksi belerang di bawah 50 tahun, meskipun ada sejumlah proses
perbaikan. Penggunaan utamanya muncul dengan perlu sarana untuk menghapus komponen gas
asam untuk alasan pemrosesan dan untuk kompatibilitas lingkungan.

Jumlah instalasi Claus bertambah selama paruh kedua abad kedua puluh.Persyaratan
teknis dan lingkungan dipimpin untuk menurunkan kandungan sulfur dalam bahan bakar
hidrokarbon. Bersamaan dengan, kandungan sulfur diekstraksi dengan minyak dan gas yang
telah meningkat secara signifikan selama 20 tahun terakhir. Tren menuju Claus adalah
diproduksi Belerang "pulih" berakselerasi dengan cepat setelah tahun 1970-an ketika lingkungan
legislasi mulai berlaku. Pada tahun 1985, Frasch dapat memulihkan belerang di Amerika Serikat
dan masing-masing menyumbang sekitar 5 juta ton.

Celsia Nesti Permatasari / 160332605871 / Halaman 5

 Jumlah instalasi Claus tumbuh selama paruh kedua abad ke-20. Adanya persyaratan
teknis dan lingkungan menyebabkan kandungan sulfur lebih rendah dalam bahan bakar
hidrokarbon, dengan hal itu kandungan sulfur minyak dan gas yang diekstraksikan telah
meningkat secara signifikan selama 20 tahun terakhir. kecenderungan kearah belerang yang
diproduksi oleh Claus dipulihkan secara cepat setelah tahun 1970-an ketika UU lingkungan
akhirnya berlaku. Pada tahun 1985, Frasch dan menemukan kembali sulfur di Amerika Serikat
masing-masing menyumbang sekitar 5 juta ton produksi. Pada 1995 Frasch telah menurun
menjadi 3,1 juta ton dan pulih mewakili 7,3 juta ton. Pada tahun 2001, dihadapkan dengan
pembuangan sulfur pulih dari perusahaan minyak dengan harga murah, semua tambang sulfur
AS telah ditutup. ”Teknologi sulfur Frasch, dengan sejarah penuh warna dan inventifnya,
bertahan lebih dari 100 tahun di Amerika Serikat. Output belerang sekarang melebihi permintaan
dunia lebih dari 3 juta ton dan surplus meningkat. Tidak ada kelonggaran yang terlihat dari
produksi atau permintaan beberapa perusahaan terkemuka untuk mempertimbangkan
menyuntikkan kembali hidrogen sulfida atau elemen sulfur ke dalam strata geologi, atau cara
lain, untuk pembuangan permanen. Jika upaya tersebut tidak berhasil, jumlah belerang yang
disimpan dalam tong pada akhirnya akan melebihi tingkat yang bersedia ditoleransi oleh
masyarakat lokal, yang mengarah pada kemungkinan rendahnya penggunaan cadangan
hidrokarbon asam.
Sulfur juga diproduksi dari bijih sulfida (pirit) dengan dekomposisi termal tanpa adanya
udara, dengan memanggang peleburan dalam kondisi reduksi, atau dengan reaksi bijih dengan
SO ,. Proses hidrometalurgi telah menghasilkan sulfur dari logam pirit sebagai produk
sampingan. Kecuali untuk China, pyrite yang dipanggang tidak lagi memiliki nilai sulfur dalam
jumlah yang signifikan. Dan bahkan Cina telah memulai konversi cepat untuk penggunaan unsur
sulfur dalam roaster pyrites untuk menurunkan biaya produksi dan polusi. Eksportir belerang
Kanada, yang memprakarsai tren ini dengan pengembangan dan pengenalan teknologi inovatif,
telah mendapatkan keuntungan terbesar. Ekspor sulphur Kanada ke Cina naik dari 3.000 ton
pada 1995 menjadi 1,8 juta ton pada 2001, lalu mencapai 3,75 juta ton pada 2004.

Chandra Wijayanti / 160332605899 / Halaman 6

Proses Produksi Belerang
Pada tahun 2000 penutupan tambang Utama Pass 299 Sulfur digerakkan secara ekonomis
meskipun hanya delapan tahun setelah output awal, proses Frasch tetap menjadi metode yang
paling ekonomis untuk mengekstraksi beleang dari endapan asli. Kendala-kendala tertentu yang
terjadi pada formasi geologis yang diperlukan untuk proses Frasch membatasi penggunaannya
pada endapan di sepanjang Teluk Meksiko, di Polandia, di Bekas Uni Soviet, dan di Irak.
Endapan sulfur lainnya dapat menghasilkan proses Frasch tetapi mereka memiliki ekonomi
marjinal.

Gambar 25.2

Gambar 25.2 menunjukkan struktur yang diperlukan untuk penambangan Frasch dari kubah
garam. Batu kapur yang mengandung sulfur harus memiliki porositas yang cukup untuk
memungkinkan belerang bermigrasi pada saat meleleh. Baik caprock dan formasi anhydrite yang
mendasari harus tahan untuk mencegah hilangnya air panas yang dipompa ke tambang. Endapan
kubah garam ini biasanya berbentuk lensa dan tebal 1-75 m dengan diameter beberapa ratus
meter hingga beberapa kilometer.

Chandra Wijayanti / 160332605899 / Halaman 6

 Gambar 25.2 menunjukkan struktur yang diperlukan untuk penambangan Frasch dari
kubah garam. Batu kapur yang mengandung belerang harus memiliki porositas yang cukup untuk
memungkinkan belerang bermigrasi pada saat meleleh. Baik lapisan batuan dan formasi anhidrit
yang mendasari harus tahan untuk mencegah hilangnya air panas yang dipompa ke tambang.
Endapan kubah garam ini biasanya berbentuk lensa dan tebalnya 1-75 m dengan diameter
beberapa ratus meter hingga beberapa kilometer.

Sumur belerang terdiri dari selubung dan tiga pipa konsentris yang mencapai strata
bantalan belerang. Pipa bagian luar (8 hingga 10-in) membawa air super panas dengan suhu
165°C yang dipompa ke formasi untuk melelehkan belerang. Pipa bagian dalam yang disemen (3
- 6-in) digunakan untuk mengangkut belerang yang meleleh ke permukaan. Udara bertekanan
dilewatkan pada tabung (1-in) yang berada di tengah untuk mengangkat belerang dan diarahkan
ke permukaan. Tanpa udara mengangkat belerang cair hanya akan naik sebagian di tengah pipa.
Udara terkompresi menghasilkan buih belerang densitas rendah yang naik ke permukaan.

Air super panas melelehkan belerang di sekitar sumur, membentuk kolam belerang cair di
bagian bawah sumur. Ketika produksi berlanjut, formasi terisi dengan air.

Devia Fitri Pratiwi / 160332605888 / Halaman 7

Untuk melanjutkan produksi, sumur tersebut dibor di bagian pinggiran formasi untuk
memungkinkan pembuangan air tambang yang didinginkan. Di beberapa ladang tambang,
sebagian air tambang hilang menuju formasi geologi untuk menyediakan produksi lanjutan.
Untuk membatasi kehilangan air tambang, lumpur atau busa sintetis terkadang dipompa ke
dalam formasi untuk menutup celah-celah utama.

Meskipun sebagian besar tambang Frasch A.S. berlokasi di daratan, perusahaan belerang
Freeport memelopori penambangan belerang lepas pantai pada tahun 1960-an. Perusahaan
tersebut menggunakan teknik pengeboran minyak lepas pantai untuk mengakses beberapa
deposit air dangkal. Mengembangkan cara untuk memanfaatkan air asin sebagai sediaan air
tambang yang dipanaskan memberi perusahaan tantangan unik dalam pengendalian korosi dan
penskalaan. Fasilitas yang sekarang telah tutup ini, yang terletak 200 kaki dari perairan dan 10
mil dari Delta Mississipi, mulai berproduksi pada tahun 1992 dan ditutup pada tahun 2000.

Belerang yang dihasilkan dari struktur kubah garam bisa sangat murni, tetapi sering
mengandung hingga 1 persen residu bitumen, yang membuatnya berwarna gelap dan tidak dapat
digunakan untuk produksi asam sulfat. Beberapa pemurnian diperoleh dengan menyaring
belerang gelap melalui tanah diatom. Namun demikian, cara paling efektif untuk memenuhi
spesifikasi komersial maksimum untuk karbon adalah melalui pencampuran belerang gelap
dengan belerang yang terang dan diperoleh kembali sulfur yang hampir tidak mengandung
karbon. Praktek itu banyak digunakan oleh produsen belerang dengan metode Frasch di
Louisiana. Bahan berkarbon dapat dibentuk menjadi partikel yang lebih besar dan dapat disaring
(Car-Sul) dengan mengolah belerang dengan panas atau asam sulfat. Proses distilasi pembakaran
terendam Freeport digunakan dari tahun 1966 hingga 1979 untuk memurnikan sulfur Frasch
dengan bahan karbon hingga 2 persen.

Devia Fitri Pratiwi / 160332605888 / Halaman 7

Pengolahan Kembali Belerang
Hidrogen sulfida diperoleh dari gas alam atau gas kilang dengan penyerapan dalam pelarut atau
dengan penyerapan kimia regeneratif. Dalam kedua kasus tersebut dihasilkan aliran hidrogen
sulfida pekat yang diolah lebih lanjut dengan proses Claus. Sebuah pabrik Claus yang khas
memiliki aliran umpan setidaknya 45 persen H2 S, tetapi dengan modifikasi dapat menangani
aliran yang mengandung sedikitnya 5 persen H2S. Untuk aliran gas dengan konsentrasi hidrogen
sulfida yang rendah, konversi langsung dari hidrogen sulfida menjadi belerang dilakukan dalam
sistem pelarut, misalnya, proses Stretford atau proses CrystaSulf.

Proses Claus didasarkan pada reaksi H2S dengan sulfur dioksida sesuai dengan reaksi yang
sangat eksotermik sebagai berikut:

2H2S + SO2 → 3S + H2O

Dalam prakteknya, sulfur dioksida diproduksi secara in situ dengan oksidasi parsial hidrogen
sulfida dengan udara atau oksigen dalam tungku. Dalam pengaturan splitflow, sepertiga dari H 2S
dibakar dan kemudian digabungkan kembali dengan dua pertiga yang tersisa sebelum memasuki
reaktor Claus. Dalam versi lurus, seluruh aliran H2S dikirim melalui burner dan tingkat
pembakaran H2S dikendalikan oleh laju umpan udara.

Devia Fitri Pratiwi / 160332605888 / Halaman 7

 Gambar diatas merupakan diagram alir proses Claus. Hidrogen Sulfida dibakar dengan
udara dalam furnace yang berbahan bakar pada suhu (950-1250oC) untuk menghasilkan belerang
dan aliran gas yang mengandung H2S dan SO2. Proses dikontrol untuk mempertahankan rasio
H2S : SO2 mendekati 2 yang sesuai dengan stoikiometri. Panas dihilangkan dari aliran gas dalam
boiler dan panas limbah digunakan untuk mengontrol proses suhu gas. Proses gas dilewatkan
melalui satu atau lebih tumpukan katalis untuk mengubah H 2S dan SO2 menjadi sulfur yang
dihilangkan dalam kondensor antara setiap tumpukan. Suhu tinggi dapat menggeser
kesetimbangan ke arah reaktan, sedangkan suhu rendah dapat menyebabkan kondensasi belerang
pada tumpukan katalis yang menyebabkan aktivitas katalis menurun, hal ini membutuhkan
pengalihan/regenerasi tumpukan untuk mencapai standar pemulihan modern.

Devi Indrasari Mustopa Putri / 16033260576 / Halaman 8

Dalam praktiknya suhu pada setiap reaktor Claus dikontrol secara ketat dengan suhu yang lebih
tinggi di reaktor pertama, senyawa seperti COS dan CS 2 dikonversi menjadi S pada reaktor ini.
Banyak penelitian dan pengembangan dalam konversi H2S telah terjadi dalam beberapa dekade
terakhir. Unit Cakar tiga tahap saat ini mampu mencapai pemulihan 98%.

Gambar tersebut menunjukkan instalasi pemulihan belerang tipikal berdasarkan proses

Claus. Gas terakhir dari reaktor Claus dapat diproses lebih lanjut untuk menghilangkan senyawa
sulfur yang tersisa. Efisiensi penghilangan H2S gabungan sebesar 99,5-99,99% dapat dicapai.
Hal ini dapat dilakukan dengan proses tumpukan tipe Claus dengan suhu rendah (misalnya
proses Sulfreen), proses penyerapan antioksidan Claus basah (misalnya proses Clauspol 1500),
atau hidrogenasi tanpa gas untuk membentuk H2S untuk didaur ulang (misalnya proses SCOT).
Senyawa sulfur residual dalam gas terakhir kemudian dibakar menjadi SOx. Sisa SO 2 dalam gak
terakhir yang teroksidasi dapat digosok dengan salah satu dari beberapa proses (misalnya proses
Wellman-Lord) sebelum dibuang ke lingkungan. Hal ini layak untuk membawa kandungan H 2S
dari gas terakhir yang diolah sedikitnya 150-10 ppm, tergantung pada pelarut yang digunakan.

Devi Indrasari Mustopa Putri / 16033260576 / Halaman 8

Produksi dan Pemakaian Belerang

Produksi belerang di dunia dalam segala bentuk diperkirakan telah meningkat mencapai
63 juta ton pada tahun 2004, dibandingkan dengan 58,1 juta ton di tahun 1990. Kesamaan dalam
hal ini mernyembunyikan perubahan struktural yang sangat besar di industri sumber pasokan.
Tabel 25.1 merangkum perubahan dramatis dari sumber belerang selama periode ini. Ini
menunjukkan, misalnya, kebenaran kehancuran Frasch dan sumber pasokan asli, dan penurunan
nilai sulfur sebesar 54% dari asam sulfat pirit yang dibakar diimbangi peningkatan yang besar
dalam memperoleh belerang (59%) ditambah dengan penambahan asam sulfat dan SO 2 yang
didapatkan kembali dari peleburan metalurgi (59%).

Dari tahun 1990 hingga 2003, sulfur yang diproduksi secara sukarela (Frasch,
penambangan asli, dan pembakaran pirit yang disengaja) menurun 18 juta ton. Di akhir dekade
hanya menyumbang 10% dari output sulfur dunia. Di sisi lain, produk samping sulfur yang
diperoleh dari hidrokarbon dan peleburan logam naik dari 54 hingga 83% dari total pasokan pada
tahun 2003.

Devi Santosiani / 160322605893 / Halaman 9

 Pergeseran itu menghancurkan perusahaan komersial dalam industri ekstraksi sukarela.
Harga belerang mulai menurun paling besar dengan harga spot sulfur yang jatuh ke harga $10
per ton di Tampa, FL, dan Vancouver, Kanada pada pertengahan tahun 2001. Sebaliknya, harga
selama pada tahun 1990 adalah $140/ton dan $108/ton. Perbedaan yang utama di tahun 2001
adalah perbedaan yang baru dikembangkan antara banyaknya output sukarela dan tidak sukarela
menghalangi pembatasan output sulfur, namun sementara itu penurunan permintaan (lihat
gambar 25.5-25.7). Peningkatan permintaan setelah 2001 mengambil harga di Tampa diatas
$65/ton selama tahun 2003.

Mengikuti penurunan dramatis dari Frasch di Amerika Utara selama 1990-an,

kepemimpinan global dalam output sulfur telah bergeser dari Amerika (utara Amerika) ke
seluruh dunia (ROW; table 25.2). Pergeseran substansial terjadi dalam masing-masing belahan
bumi sebagai industri Frasch di Mexico, Amerika Serikat, Polandia, Rusia Timur, dan Irak
runtuh dan pulih kembali serta banyaknya sulfur meningkat (Kanada, Amerika Serikat, Asia
Tengah, Timur Tengah, dan Jepang).

Devi Santosiani / 160322605893 / Halaman 9

Produksi dan Penggunaan Belerang

Produksi belerang di dunia dalam segala bentuk diperkirakan telah mencapai 63 juta
ton pada tahun 2003, dibandingkan pada tahun 1990 mencapai 58,1 juta won. Tabel 25.1
merangkum pergeseran sumber belerang selama periode ini. Hal tersebut menunjukkan bahwa
kehancuran virtual Frasch dan sumber pasokan asli, dan juga terjadi penurunan 54 persen sulfur
yang berasal dari pembakaran pirit asam sulfat diimbangi dengan peningkatan besar dalam sulfur
yang pulih (59%) ditambah penambahan asam sulfat dan pemulihan SO2 dari peleburan
metalurgi, (59%).
Dari tahun 1990 hingga 2003, belerang yang diproduksi secara sukarela (Frasch,
penambangan asli) menurun 18 juta ton. Pada akhir dekade ini hanya menyumbang 10 persen
dari produksi belerang dunia. Di sisi lain, produk sampingan sulhr yang pulih dari hidrokarbon
dan peleburan logam naik dari 54 menjadi 83 persen dari total pasokan pada tahun 2003.

Diah Wahyu Nitasar / 160332605821 / Halaman 10

 Rusia dan Irak runtuh yang dapat meningkatkan volume sulfur (Kanada, Amerika
Serikat, Asia Tengah, Timur Tengah, dan Jepang, terutama). Pada tahun 2003, Amerika Serikat
dan Kanada, masing-masing memiliki kadar 9 dan hampir 8 juta ton yang merupakan produsen
sulfur pertama dan kedua terbesar di dunia. Kanada, setelah naik menjadi 8,8 juta ton pada akhir
dekade terakhir, turun menjadi 8,1 juta ton pada tahun 2003 karena terjadi penurunan produksi
gas. Produksi dan fasilitas pengolahan minyak harus membawa hasil estimasi kembali ke puncak
sebelumnya pada tahun 2005. AS menurun karena penutupan tambang Frasch yang tersisa, dan
output Meksiko runtuh bersamaan dengan penutupan tambang.

Diah Wahyu Nitasar / 160332605821 / Halaman 10

 Dalam table 25.2, dapat kita lihat bahwa eropa mengalami penurunan volume sebesar
45%. Penurunan tersebut mengakibatkan peningkatan pemurnian dan ekstrasi gas yang tidak
mencukupi, sehingga tidak cukup untuk mengimbangi efek pembatasan dan pengurangan
terhadap Frasch Polandia. Dampaknya, mengurangi volume di ladang gas Lacq Prancis. Proses
Frasch adalah sebuah metode yang digunakan untuk memperoleh belerang atausulfur dari bawah
tanah. Metode ini merupakan satu-satunya metode penambangan sulfur yang murah. Kemudian
sulfur lebih sering diperoleh dari proses pengambilan minyak bumi dan gas alam.

Sedangkan meningkatnya di daerah Asia Tengah dan Timur Tengah, keduanya

mengakibatkan masalah yang terkait dengan pemrosesan gas. Mungkin dengan meningkatnya
pertumbuhan output di Timur Tengah, maka dapat kita tinjau dari segi pembangunan kembali
pada pusat pemrosesan minyak dan gas yang hilang pada konflik Irak-Iran dan Irak-Kuwait.
Sebagian besar proyek direncanakan unttik wilayah ini. Di Asia, Jepang dan Korea menjadi
semakin penting dalam pusat pemrosesan minyak mentah, dengan ppeningkatan output Sulfur
oleh pekerjanya. Produksi di India sekarang, dalam waktu kurang dari satu dekade telah mampu
memproduksi hingga mencapai satu setengah juta ton.

Dian Puspita Sari / 160332605852 / Halaman 11

 Amerika Serikat tetap menjadi produsen dan konsumen sulfur terbesar dalam segala
bentuk. Data produksi dan konsumsi Amerika Serikat terhadap sulfur disediakan pada Tabel 25.3
(hal. 13).

Pupuk dan agrokimia merupakan contoh penggunaan sulfur terbesar, yaitu sebesar 69
persen. Pupuk fosfat digunakan 7,1 juta metrik ton, 57 persen dalam bentuk asam sulfat. Akun
agrokimia sebesar 1,3 juta metrik ton, 10 persen, semuanya dalam bentuk unsur belerang.
Belerang mewakili produk fungisida dan pestisida terbesar yang diterapkan di Amerika Serikat.
Penggunaan sulfur seperti penyulingan dan alkilasi adalah bagian terbesar kedua. Hal ini juga
merupakan salah satu bagian yang paling sulit untuk dilacak secara akurat, karena penyulingan
yang tidak dilaporkan pada produksi yang dilakukan dan menggunakan bahan secara langsung
untuk penggunaan internal. Dengan demikian sebagian dari hasil sebenarnya, belerang tidak
dilaporkan dalam ruang lingkup "produksi belerang," menyebabkan total penggunaan melebihi
produksi sebesar 1,1 juta metrik ton.

Dinah Ade Mulyasari / 160332605804 / Halaman 12

 Amerika serikat memproduksi unsur sulfur telah berfluktuasi secara dramatis dalam
beberapa tahun terakhir karena penghentian operasi penambangan Frasch. Produksi sulfur adalah
sebesar 10,0 juta ton pada tahun 1999, 9,3 juta ton pada tahun 2000, 8,5 juta ton pada tahun
2001, dan diperkirakan telah melambung menjadi 9,2 juta ton di tahun 2004 karena peningkatan
700.000 ton dari pengilangan. Dari peningkatan ini, output Amerika Serikat harus meningkat
meskipun injeksi ulang gas asam mungkin menyebabkan penurunan sesekali. Proyek seperti itu
akan memulai pada pemrosesan gas ExxonMobil instalasi di Wyoming.

ASAM SULFAT

Asam sulfat adalah bahan kimia yang diproduksi dengan volume besar di dunia dan
konsumsinya sering dikutip sebagai indikator keadaan umum ekonomi suatu negara. Sekitar 41
juta ton asam sulfat diproduksi di Amerika Serikat pada tahun 2003, di antaranya sekitar 70
persen digunakan untuk produksi pupuk. Penggunaan pupuk meluas hampir pada setiap sektor
utama kimia. Asam serbaguna ini benar-benar "kuda pekerja" pada industri bahan kimia. Asam
sulfat murni memilki ciri-ciri: berminyak, larutan tidak berwarna, sedikit kental dengan titik
leleh 10.4oC dan titik didih 279.6oC. Asam sulfat sangat larut dalam air, membentuk larutan
asam sulfat yang ditandai dengan persen beratnya H2SO4. Oleum dapat dibentuk dengan
melarutkan SO3 dalam asam sulfat untuk memperoleh asam sulfat berasap, dengan konsentrasi
nominal lebih besar dari 100 persen H2SO4. Secara historis, konsentrasi asam sulfat ditentukan
dengan mengukur kerapatan larutan menggunakan hidrometer dikalibrasi dalam derajat Baume
(Be). Namun, praktek ini berkurang meskipun beberapa spesifikasi dan tabel properti masih
menggunakan pengukuran ini.

Dinah Ade Mulyasari / 160332605804 / Halaman 12

KEGUNAAN ASAM SULFAT

Asam sulfat memiliki banyak kegunaan dalam skala industri maupun dalam kehidupan sehari-
hari. Manfaat dari asam sulfat anara lain sebagai berikut :

a. Pupuk : sifat dari asam sulfat yang higroskopis menyebabkan asam sulfat dapat
digunakan dalam campuran pupuk ZA. pembuatan detergen,
b. Minyak Bumi : pada saat penyulingan minyak bumi, asam sulfat digunakan sbagai
absoeben untuk menyerap pengotor.
c. Zat warna : sulfat mampu membentuk senyawa kompleks dengan warna yang sangat
beragam
d. Peledak : asam sulfat dapat digunakan sebagai bahan peledak, bahkan terdapat teknologi
baru tentang sulphur gun.
e. Pembuatan rayon : serat selulosa yang dicampurkan tetra amina cupper(II) dan
direaksikan dengan asam sulfat akan menghasilkan serat rayon.
f. Pembuatan plastik dan karet
g. Larutan elektrolit pada baterai

Dalam reaksi kimia, asam sulfat juga berperan sebagai asam, katalis dan absorben. Tetapi asam
sulfat jarang ditemukan dalam hasil akhir reaksi, karena sifatnya yang susah untuk terdegradasi.
Dalam proses pembuatan asam sulfat yang cukup rumit dan memiliki dampak buruk terhadap
lingkungan sehingga proses jual beli asam sulfat dilakukan apabila ada permintaan dari
konsumen. 93% dalam bentuk larutan asam sulfat dan 20-22% dalam bentuk oleum.

Dinda Farrah Firdaus / 160332605882 / Halaman 13

PERKEMBANGAN INDUSTRI ASAM SULFAT

Asam sulfat terbentuk di alam oleh oksidasi dan dekomposisi kimiawi secara alami
mengasilkan sulfur dan senyawa yang mengandung belerang. Hal itu terjadi karena peran bakteri
(Thiobucillus ferrooxiduns) pada batubara, kuningan atau besi disulfida dari hasil pembuangan di
tambang batubara dan tembaga. Asam sulfat bisa diproduksi di atmosfer oleh oksidasi sulfur
dioksida yang dipancarkan dari pembakaran batubara, minyak, dan zat lainnya. Asam sulfat juga
dapat dibentuk oleh dekomposisi kimia yang dihasilkan dari perubahan geologis.

Meskipun ada referensi yang tidak jelas yang dikeluarkan oleh alkemis Arab di abad
kesepuluh dan oleh Alkemis Romawi di abad ketiga belas, disebutkan bahwa asam sulfat telah
dikirim ke Basil Valentine di akhir tahun 1400, dia membakar belerang dengan potassium nitrat
dalam gelas kimia dengan sedikit air dan juga mengkalsinasi tembaga dengan silika. Kedua
proses tersebut mengasilkan asam sulfat meskipun dia bermaksud untuk mengubah bahan
tersebut menjadi zat yang berbeda. Proses pembuatan asam sulfat dilanjutkan sampai tahun 1746
ketika Dr Roebuck membangun sebuah ruangan untuk pembuatan asam sulfat di Inggris. Hal ini
menandai awal dari “chamber process” untuk pembuatan asam sulfat yang terus berlanjut dan
digunakan hingga 2 abad setelahnya.

Ruang utama pertama adalah 1,8 m persegi, dan 8: 1 campuran sulfur dan potassium
nitrat di kereta besi digulung ke dalamnya dan dibakar dengan sesekali dialirkan udara. Seperti
di gelas kimia, trioksida belerang yang terbentuk dikombinasikan dengan air untuk menghasilkan
asam sulfat, yang terkondensasi di dinding dan dikumpulkan di wadah. Uap dimasukkan ke
dalam ruangan pada 1774, dan dilakukan penambahan udara terus menerus dimulai pada 1793.
Kemudian dihasilkan bahwa asam belerang dari pembakaran belerang itu dioksidasi oleh udara
dan potassium nitrat hanya sebagai katalisator. Pada 1827 Gay-Lussac menemukan sebuah
Menara untuk produksi ulang nitrogen oksida yang keluar dari ruangan. Nitrogen oksida
terkondensasi dalam asam sulfat tetapi tidak bisa diproduksi secara ekonomis dari asam sampai
penemuan menara denominasi Glover pada 1859.

Dwi Chandra Lukito / 160332605898 / Halaman 14

Pengenalan dua menara ini menyelesaikan proses ruang kecuali untuk berbagai perbaikan untuk
mengurangi biaya. Prosesnya tersebut bisa menghasilkan asam hingga 77 persen H2S04 tetapi
umumnya menghasilkan kekuatan dalam kisaran 65-68 persen. Asam dengan kekuatan lebih
tinggi diproduksi oleh ruangan pemanas asam untuk menghilangkan air. Sebuah platinum masih
digunakan untuk memproduksi asam sulfat pekat dari ruang asam yang pertama kali dibangun
untuk Harrison Works di Philadelphia tahun 1818.

Dwi Chandra Lukito / 160332605898 / Halaman 14

Pengembangan Industri Asam Sulfat

Pasar yang sedang berkembang untuk asam sulfat pada akhir abad kedelapan belas
meningkatkan permintaan untuk sulfur Sisilia. Pada tahun 1832, harga belerang naik menjadi $
80 / ton, dan stok naik; kemudian pada tahun 1833 pasar pecah, dengan harga $ 15 / ton. Upaya
pemerintah Sisilia untuk menstabilkan sulfur pada $ 70 / ton gagal, sebagian karena penemuan
1833 oleh seorang ahli kimia Prancis bahwa sulfur dioksida dapat diperoleh dengan
memanggang pirit di dalam tungku. Perbaikan proses pemanggangan pirit pada tahun 1870
menjadikan pirit bersaing dengan bahan baku belerang. Pada tahun 1880, dengan pengecualian
tunggal di Amerika Serikat, industri asam sulfat telah berubah menjadi pirit. Pada tahun 1909,
hampir semua asam sulfur AS berasal dari pirit dan sebagai produk samping asam dari pelebur
seng dan tembaga. Pada akhir 189-an, pengembangan proses Frasch untuk penambangan
belerang menurunkan harga belerang. Perubahan ini, ditambah dengan perkembangan baru
dalam pembakar belerang, menyebabkan produsen asam sulfat kembali ke belerang sebagai
sumber bahan baku. Selama Perang Dunia I gipsum dibakar dengan batubara untuk
menghasilkan SO, untuk produksi asam sulfat. Proses ini berlanjut di Eropa hingga 1950-an,
dengan pabrik terakhir (di Inggris Raya) ditutup pada 1975. Saat ini produksi asam sulfat dari
pembakaran pirit tetap penting di Spanyol, Bekas Uni Soviet, Cina, Jepang, Afrika Selatan, Turki
, dan beberapa negara Eropa timur, Pabrik Bosveld No. 2 di Afrika Selatan beroperasi dengan
gipsum hingga awal 1980-an ketika pabrik itu ditutup.
Proses kontak untuk asam sulfat berasal dari 1831, ketika seorang warga Inggris
mematenkan metode untuk mengubah sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida dengan
melewatkan gas melalui tabung panas yang diisi dengan platinum yang dibagi halus. Suloksida
trioksida diserap dalam asam basa untuk menghasilkan asam sulfat pekat dan berasap.
Komersialisasi proses baru tertunda karena kurangnya pasar untuk asam pekat dan pemahaman
parameter proses yang buruk. Sekitar tahun 1870, permintaan untuk asam sulfat berasap
mendorong perkembangan proses kontak di Jerman.

Dwi Nofasari / 160332605848 / Halaman 15

Pada tahun 1901, BASF melaporkan bahwa prinsip-prinsip yang mengatur untuk keberhasilan
pembuatan asam kontak telah dipahami dengan baik. Ini termasuk pembersihan aliran gas sulfur
dioksida, penggunaan oksigen berlebih, dan kontrol suhu unggun katalis. Namun,
ketergantungan proses kontak pada pakan asam yang dihasilkan oleh proses bilik membatasi
pengembangannya hingga sekitar tahun 1930. Telah diketahui bahwa asam pada SO 3 akhir,
menara absorpsi harus dijaga agar tetap dalam kisaran 98,5-99,0 persen H2S04 agar efektif.
Teknik pengenceran yang akurat untuk memungkinkan daur ulang dari asam penyerap
dikembangkan pada akhir 1920-an. Proses kontak kemudian dapat terus menerus menghasilkan
asam encer, dan tidak lagi membutuhkan asam bilik. Pengembangan katalis vanadium tahan
racun untuk konversi SO2 diperbolehkan menggunakan gas berbau dalam proses kontak. Dengan
modal dan biaya operasional yang lebih rendah, proses kontak kemudian menggantikan proses
bilik untuk produksi asam sulfat. Pada 1940 Amerika Serikat memiliki jumlah kamar dan proses
kontak yang sama. Saat ini tidak ada pabrik kamar komersial yang beroperasi di Amerika
Serikat.
Sejak 1940-an, sebagian besar perkembangan dalam proses kontak telah difokuskan
pada pemulihan energi dan pengurangan polusi. Produksi SO 2 , dikonversi menjadi SO3 , dan
pengenceran H2S04 adalah proses eksotermik yang dieksploitasi untuk mengurangi biaya energi
di pabrik asam sulfat. Emisi belerang telah berkurang tajam dengan menggunakan dua peredam
SO3, meskipun satu penyerap adalah pilihan ekonomi. Proses scrubbing tail gas telah
dikembangkan untuk mengurangi emisi sulfur dari pabrik asam sulfat. Tidak ada pabrik
penyerap tunggal yang dibangun di Amerika Serikat sejak tahun 197O, meskipun masih ada
beberapa yang beroperasi baru-baru ini pada tahun 2000. Pada awal tahun 1970-an, AS.
Peraturan EPA membatasi emisi pabrik asam sulfur pembakaran baru menjadi 2 kg SO2, dan
kabut asam 0,075 kg per metrik ton H, S04 yang diproduksi, dan pabrik metalurgi hingga SO2
volume 650 ppm. Selama tahun 1990-an beberapa persyaratan lokal melebihi peraturan EPA dan
beberapa pabrik dibangun dengan SO2 dibatasi hingga 100ppm SO2 (sekitar 0,5 kg SO2 per
metrik ton yang dihasilkan H2S04). Satu pabrik penyerapan ganda diikuti oleh DynaWave
scrubber berbasis amonia, dibangun di bawah lisensi Monsanto Enviro-Chem di Ulsan, Korea,
mulai beroperasi pada tahun 1999 dengan SO2 pada 30 ppm.

Dwi Nofasari / 160332605848 / Halaman 15

Gbr. 25.8. Pabrik asam sulfat absorpsi ganda modern dengan pemandangan tungku belerang di
bagian depan. (Courtesy Monsanto Enviro-Chem.)
Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kontak
Langkah-langkah dasar dalam proses kontak yaitu :
1. produksi sulfur dioksida
2. pendinginan dan untuk smelter ( pabrik industri untuk peleburan) dilakukan pembersihan
gas proses
3. pengubahan sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida
4. pendinginan gas trioksida belerang
5. absorpsi sulfur trioksida dalam asam sulfat
Gambar 25.8 merupakan foto pabrik proses kontak. Diagram sederhana dari proses kontak
absorpsi ganda pada asam sulfat ditunjukkan pada Gambar. 25.9. Karena belerang dioksida
diproduksi lewat beberapa proses, maka mudah untuk memisahkan bahasan produksi belerang
dioksida dari pengubahannya menjadi asam belerang.

Dwi Radon Olivia / 160332605840 / Halaman 16

Produksi Sulfur Dioksida
Belerang diubah menjadi belerang dioksida dengan membakar belerang cair dengan
udara kering dalam burner belerang untuk menghasilkan 1000-1200°C aliran gas yang
mengandung 10-12 persen SO₂. Burner dipasang di salah satu ujung tungku belerang, dan gas
akan melewati boiler pemanas limbah di ujung lainnya. Suhu gas berkurang menjadi 420-440°C
saat meninggalkan boiler, dimana menghasilkan 40-60 bar uap.
Pada pressure-nozzle burner sederhana, belerang cair diatomisasi dengan memompanya
pada 8-15 bar melalui nozzle. Pada two component burner, belerang diatomisasi terutama
dengan pembakaran aliran udara. Hal ini dioperasikan pada tekanan yang lebih rendah dan
menghasilkan kisaran,belerang yang lebih luas, 5-170 ton / hari, dibandingkan menggunakan
burner sederhana. Lurgi’s rotary burner dapat membakar belerang hingga 400 ton / hari. Pabrik
asam sulfat yang lebih besar, seperti Monsanto merancang pabrik Anaconda di Australia Barat,
menggunakan beberapa sulfur gun dalam satu tungku untuk membakar belerang 1.400 metrik ton
per hari. Pengolahan gas dengan 18 persen SO₂ dapat dicapai dalam proses pembakaran belerang
Lurgi’s two-stage. Namun, gas SO₂ yang diproduksi dari pembakaran belerang di udara sebesar
18 persen tidak dapat digunakan secara langsung dalam pabrik asam sulfat kontak tanpa
penambahan dari pencairan udara karena tidak cukupnya oksigen dalam aliran gas untuk
bereaksi dengan SO₂ untuk mencapai pengubahan normal menjadi SO3. Pada proses dua tahap
kelebihan belerang yang dibakar pada tahap pertama, mengkonsumsi semua oksigen.

Dwi Radon Olivia / 160332605840 / Halaman 16

Gambar 25.9 . Diagram alir pabrik asam sulfat yang menggunakan pembakaran belerang dan
absorpsi tunggal dengan injeksi udara

Secara garis besar, proses pembuatan Asam Sulfat dibagi menjadi , yaitu :

1. Proses Kontak, pada proses ini memiliki kelebihan diantaranya related efisien, biaya
rendah, dan lebih murni

2. Proses kamar Timbal (proses Chamber)

3. Proses WSA (Wet Sulfuric Acid)

Emi Nurul Hidayati / 160332605830 / Halaman 17

 Tingkat oksigen residual membatasi pembentukan nitrogen oksida, yang sebaliknya
sangat tinggi pada suhu pembakaran 1750°C. Gas pembakaran kemudian didinginkan ke 62O-
65O0C, dan udara kering tambahan disuntikkan untuk membakar residu sulfur dalam after
burner. Boiler panas limbah kedua mendinginkan memproses gas ke 420440 °C sebelum
dipindahkan ke konverter.

Pirit dan sulfida besi lainnya dibakar menghasilkan oksida besi dan gas mengandung 7-14
persen SO2 yang terkontaminasi dengan jumlah arsenik yang bervariasi, timah, seng, dan oksida
logam lainnya. Gas yang keluar harus dibersihkan sebelum dikirim ke konverter. Berbagai jenis
pembakaran pirit peralatan telah digunakan di masa lalu, termasuk tungku poros, beberapa
pemanggang perapian, tempat pembakaran yang berputar, dan pemanggang debu. Pengeringan
hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) sekarang banyak digunakan untuk teknologi
proses yang unggul, laju hasil, dan ekonomi. Proses pemanggangan harus dilakukan dikontrol
antara 850 dan 940°C. Ketika suhu lebih rendah reaksi tidak berlangsung sempurna, sedangkan
pada suhu yang lebih tinggi besi oksida dan sulfida membentuk lelehan eutektik itu menghambat
laju reaksi. Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) melampaui tipe lain
dalam kontrol suhu dan keseragaman suhu di seluruh tipe yang lain. Teknologi fluid-bed untuk
produksi SO2 diperkenalkan pada awal 1950-an oleh Dorr Oliver di Amerika Serikat dan oleh
BASF di Amerika Serikat Republik federal Jerman.

Tembaga, timah, seng, dan bijih sulfida lainnya dapat diproses dengan cara dipanggang
atau dilebur. Memanggang atau sintering bijih sulfida pada dasarnya identik dengan pembakaran
pirit. Belerang mencair umumnya terjadi pada suhu yang lebih tinggi. Reverberatory furnace
smelter yang lebih tua menghasilkan gas keluar hanya 1-2 persen SO2, terlalu rendah untuk
pemulihan ekonomis seperti asam. Dengan menggunakan umpan udara yang diperkaya oksigen,
gas keluar dapat dinaikkan menjadi 6-8 persen SO2. Bath smelter (Mitsubishi, Noranda),
meupakan tempat bijih konsentrat dipanaskan dan direaksikan dalam slag/matte melt,
menghasilkan gas keluar dengan 10-20 persen S02.25

Ernis N Fadila / 160332605850 / Halaman 18

Flash smelter (Inco, Outokumpu), yang melibatkan suspensi dan reaksi konsentrat dalam
oksidasi aliran gas, beroperasi pada 1200-1300 °C dan menghasilkan gas limbah dengan 10-15
persen SO2. Gas oksigen yang diperkaya dari udara umpan bisa meningkatkan tingkat SO2 di gas
keluar hingga 30-80 persen. Proses Kivcet dilebur dengan oksigen murni dan menghasilkan gas
keluar SO2 sebanyak 80-85 persen. Gas yang biasanya keras diencerkan dengan udara hingga 14
persen SO2 dengan teratur untuk membatasi outlet suhu pada konverter pertama menjadi lebih
sedikit dari 640 °C dan untuk menyediakan oksigen yang cukup untuk mengonversi SO 2,
menjadi SO3. Tahun 1996 Olympic Dam pabrik asam sulfat pertama di selatan Australia
dimodifikasi untuk beroperasi dengan kekuatan gas SO2 setara 18 persen. Pabrik ini
menggunakan Monson preconverter dan cesium promoted katalis. Gambar 25.10 adalah foto
pabrik asam sulfat gas metalurgi.

Gas keluar dari operasi pemanggangan dan peleburan mungkin mengandung debu SO3,
halogen, NOX ,, arsenik dan asap logam beracun lainnya, dan mercuri. Komponen-komponen ini
harus dihapus dari aliran gas sebelum dikirim ke konverter. Meskipun SO 3, diproduksi di
konverter, keberadaannya di gas dingin hulu konverter akan menyebabkan korosi berlebihan
dengan membentuk asam sulfat berasap. Langkah-langkah membersihkan pabrik adalah: (1) gas
panas dedusting; (2) menggosok basah; (3) pendinginan gas; (4) penghapusan kabut; dan, jika
perlu, (5) penghapusan merkuri. Gas panas umumnya dilewatkan pertama melalui boiler panas
limbah untuk mengurangi suhu hingga 250400 °C. Siklon diikuti oleh elektrostatik gas panas
yang mengendap (50-90 kV) dihapus hampir semua (99+ %) dari debu. Gas kemudian dihubungi
dengan lemah (5-30%) H2SO4, dalam semprotan terbuka pada menara yang menghilangkan uap
logam dan zat padat tambahan, mendinginkan gas hingga 50-800C, dan mengubah SO3 menjadi
asam untuk dihilangkan nanti. Jika tingkat yang lebih tinggi dari penghapusan partikel
diperlukan, sebuah venturi, Swemco atau DynaWave scrubber dapat digunakan.

Ernis N Fadila / 160332605850 / Halaman 18

Gas jenuh adalah selanjutnya didinginkan dalam menara atau cangkang yang dikemas dan
tabung penukar panas untuk memadatkan air berlebih. Penukar panas shell dan tabung dari grafit
atau konstruksi paduan umumnya hanya digunakan dalam pabrik sulfur ukuran kecil atau di
mana gas suhu memiliki pendekatan yang ketat untuk tersedia air pendingin. Kemasan silika
digunakan dalam menara, atau natrium silikat ditambahkan ke yang lingkungan lemah asam
untuk menghilangkan fluorida sebagai fluosilikat

Ernis N Fadila / 160332605850 / Halaman 18

 Gas dari hasil pembakaran dan peleburan mungkin mengandung debu SO, Halogen, NO x,
Arsen dan asap logam lainnya yang beracun serta mercury. Komponen tersebut harus dilepas
dari aliran gas sebelum dikirim ke konverter. Meskipun SO diproduksi di konverter,
keberadaannya digas dinginhulu akan menyebabkan korosi yang berlebihan dengan membentuk
kabut asam sulfat. Adapun langkah‐langkah pembersihannya :

1. Gas panas dedusting

2. Gosok basah
3. Pendingin gas
4. Penghapus kabut (jika diperlukan)
5. Penghapus merkuri

Gas panas umumnya dilewatkan boiler terlebih dahulu untuk mengurangi suhu hingga 250‐
400oC. Siklon diikuti oleh elektrostatik gas panas precipitators (50‐90kV) hampir semua dari
debu (99+%). Gas kemudian di hubungkan dengan H2SO4 lemah (5‐30%) dalam semprotan
terbuka yang berguna untuk menghilangkan uap logam dan tambahan padatan serta
menddinginkan gas menjadi 50‐80oC dan mengubah SO3 menjadi asam untuk dihilangkan
nantinya. Gas jenuh selanjutnya didnginkan didalam menara atau cangkang yang dikemas dalam
tabung penukar panas untuk memadatkan air yang berlebih. Penukar panas shell dan tabung dari
grafit umumnya digunakan dalam sulfur ukuran kecil. Natrium silikat ditambahkan ke asam
lemah untuk menghilangkan fluorida sebagai asam fluosilikat. Dalam kasus kadar fluorida
tinggi, penghubung gas‐cair tambahan disediakan untuk mengurangi fase konsentrasi gas
fluorida. Kabut asam dihapus dalam precipitator elektrostatik basah dipasang dengan tabung
timah dan kabel, dengan FRP atau tabung PVC khusus diperlukan untuk mempertahankan film
cairan konduktif permukaan (Lurgi)30. Jika ada merkuri maka dihilangkan dalam menara
tambahan dengan menggosok merkuri dengan larutan klorida, larutan asam hydrochloric atau 70‐
85% asam sulfat.

Estiyawati / 160332605812 / Halaman 19

 Limbah asam sulfat dari kilang minyak bumi dibuang dengan mengkonversi ke SO 2
untuk produksi asam sulfat segar. Berat komponen organik tersebut dapat didekomposisi pada
800‐1300oC atau reduktif pada 200‐600oC dengan batubara dirotary kiln (chemico). Lumpur
asam bisa disuntikkan kedalam roaster pirit‐bed fluida sebagai cara untuk mengurangi bahan
bakar fosil. Lumpur asam encer harus terkonsentrasi hingga 60‐75% H2SO4 untuk konversi yang
ekonomis. Ini umumnya digunakan pada pengguna limbah panas dari dekomposisi proses. Aliran
gas sulfur dioksida dari proses ini membutuhkan pembersihan seperti yang telah dijelaskan
diatas.
Kalium sulfat dapt terdekomposisi menjadi klinker semen dan gas sulfur dioksida dalam
cokefired rotary kiln pada 900‐1400oC. Namun, ekonomi yang tidak memungkinkan membuat
proses ini memindahkannya ke negara‐negara yang tidak memiliki sumber sulfur.
Phosphogypsum (gipsum hasil asidulasi batu fosfat) dapat terurai, dengan cara mendaur ulang
nilai sulfur dalam tumpukan phoshogypsum besar dipupuk tanaman.

Estiyawati / 160332605812 / Halaman 19

PROSES KONTAK

Asam Sulfat mempunyai rumus kimia H2 SO4 , merupakan asam mineral yang kuat. Zat ini
larut dalam air pada semua kepekatan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan, termasuk
dalam kebanyakan reaksi kimia dan proses pembuatan. Ia digunakan secara meluas sebagai
bahan kimia pengilangan. Kegunaan utama termasuk produksi baja, memproses bijih mineral,
sintesis kimia, pemrosesan air limbah dan penapisan minyak.
Di atmosfer, zat ini termasuk salah satu bahan kimia yang menyebabkan hujan asam.
Memang tidak mudah membayangkan bahwa bahan kimia yang sangat aktif, seperti asam sulfat,
juga merupakan bahan kimia yang paling banyak dipakai dan merupakan produk teknik yang
amat penting. Zat ini digunakan sebagai bahan untuk pembuatan garam – garam sulfat dan untuk
sulfonasi, tetapi lebih sering dipakai terutama karena merupakan asam anorganik yang agak kuat
dan agak murah. Bahan ini dipakai dalam berbagai industri, tetapi jarang muncul dalam produk
akhir.
Asam Sulfat (H2SO4) merupakan bahan kimia yang sangat penting dan sering digunakan
dalam berbagai industri. Asam Sulfat merupakan senyawa kimia dasar yang sangat aktif
sehingga biasa digunakan untuk reaksi sulfatasi. Senyawa ini kerap digunakan untuk membuat
pupuk ZA, Kalsium Sulfat, asam campuran, pembersih logam, air keras, air aki, dan deterjen.
Hingga sekarang, asam sulfat banyak dilibatkan dalam berbagai reaksi kimia, kebanyakan
digunakan sebagai katalis reaksi.
Pembuatan Asam Sulfat dapat dilakukan dengan Proses Kontak maupun Proses Kamar
Timbal. Namun Proses Kontak dianggap lebih efektif daripada Proses Kamar Timbal. Proses
Kontak dapat timbul karena penemuan proses antara SO2 dan O2 membentuk SO3 dengan
katalisator serbuk platina, vanadium, atau Fe2 O3 . Proses kontak ini pertama-tama ditemukan
oleh Phillips (Inggris) pada tahun 1831, yang dilakukan dengan cara melakukan gas SO 2 diatas
katalisator Pt menghasilkan gas SO3 yang kemudian diserap oleh H2SO4 pekat dari 98.5% - 99%.
Reaksi diatas berdasarkan prinsip “Lechatelier” maka pada kenaikan suhu konversinya turun,
dan karena reaksinya setimbang akan mempunyai harga ketetapan setimbang (k).

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Suhu reaksi harus dicari yang optimal, sebab pada kenaikan suhu kecepatan reaksi naik tetapi
konversinya turun. Penggunaan katalis pada proses ini diperlukan karena reaksi antara SO 2 dan
O2 sangat sulit dilakukan jika tanpa katalis serta pada suhu yang tinggi. Pembuatan asam sulfat
dapat menghasilkan tiga produk yang berbeda sekaligus, yaitu Oleum, Asam Sulfat pekat, dan
Asam Sulfat encer.

Tahapan Proses Kontak

Pada dasarnya, Proses Kontak terdiri dari tiga tahap. Tahap pertama dari proses ini adalah
membuat Sulfur Dioksida. Pembuatan Sulfur Dioksida dapat dilakukan dengan membakar
belerang dengan udara pada suhu 600 ℃ − 900℃. Hasil akhir dari pembakaran ini adalah
campuran antara Sulfur Dioksida, oksigen sisa pembakaran, dan gas nitrogen.

Tahap selanjutnya adalah membuat SO3 dari SO2 dengan menggunakan katalis platina,
vanadium, ataupun Fe2 O3 . Katalis dalam tahap ini dapat menggunakan satu katalis ataupun
perpaduan dari ketiga katalis tersebut. Tahap ini berlangsung pada suhu tinggi yaitu sekitar
400℃ − 550℃. Suhu maksimum yang digunakan pada tahap ini adalah 550℃ karena suhu ini
merupakan suhu dimana katalisator bekerja dengan baik dan optimal. Jika suhu terlalu tinggi,
maka justru akan merusak katalis dan reaksi justru tidak berjalan dengan baik. Tahap kedua ini
berlangsung secara bertahap dalam sebuah multibed reactor, jika suhu lebih tinggi dari 550℃,
maka reaktan harus dikeluarkan dan masuk ke Heat Exchanger untuk menurunkan suhunya.
Setelah suhu turun, baru reaktan dimasukkan kembali ke reaktor untuk melanjutkan reaksi.

Tahap ketiga dari Proses Kontak adalah mereaksikan SO3 yang telah terbentuk dengan air
sehingga akan terbentuk H2 SO4 . Reaksi ini berlangsung sangat cepat dan mudah. Dari tahap ini,
dapat dihasilkan Oleum, Asam Sulfat encer, maupun Asam Sulfat pekat.

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

 Produk yang terbentuk tergantung pada proporsi antara SO3 dan H2 O yang direaksikan.
Jika SO3 lebih banyak dari H2 O, maka yang akan terbentuk adalah Oleum, jika SO3 sama dengan
H2 O maka yang akan terbentuk adalah Asam Sulfat pekat, dan jika SO3 lebih sedikit dari H2 O
maka yang akan dihasilkan adalah Asam Sulfat encer. Tetapi pada prakteknya, untuk membuat
Asam Sulfat pekat, reaksi yang terjadi sangat kuat dan eksotermis hingga menghasilkan kabut
asam, sehingga untuk menghindari hal ini, Asam Sulfat pekat biasa dibuat dari Oleum (H2 S2 O7 )
direaksikan dengan H2 O.

Penggunaan Katalis
Katalisator yang digunakan pada Proses Kontak seperti Vanadium dan Platina
membutuhkan penyangga. Penyangga dibutuhkan karena Vanadium dan Platina memiliki harga
yang cukup mahal, sehingga untuk mengurangi biaya, digunakan penyangga. Hal ini karena
katalis yang terpakai hanyalah permukaannya saja, sehingga akan tidak efektif jika menggunakan
Vanadium dan Platina tanpa penyangga karena bagian dalamnya tidak terpakai. Penyangga yang
paling murah dan biasa dipakai adalah SiO2 atau biasa disebut pasir silika. Cara penggunaan
pasir silika sebagai penyangga adalah dengan membentuk pasir silika menjadi bentuk yang
diinginkan lalu mencelupkannya ke cairan Vanadium atau Platina. Sedangkan katalisator Fe2 O3
tidak membutuhkan penyangga karena harganya murah, sehingga tidak masalah jika langsung
digunakan tanpa penyangga.
Seiring sengan berjalannya waktu dan digunakannya katalis, maka keaktifannya akan
berkurang. Hal ini disebabkan karena adanya racun katalis. Racun katalis adalah kotoran yang
menutup permukaan katalis, sehingga katalis tidak dapat melakukan kontak dengan reaktan, hal
ini berdampak pada tidak terjadinya reaksi atau adanya penurunan keaktifan katalis. Terdapat
berbagai racun katalis, contohnya adalah debu, As, Pb, Halogen, Asam Halogen, dan sebagainya.
Racun katalis yang berupa debu dapat dihilangkan dengan screening. Menghilangkan racun
katalis dapat digunakan dengan pemanasan pada suhu tinggi.

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Katalis Vanadium tahan terhadap racun katalis berupa As. Selain racun katalis, hal lain yang
perlu dihindari adalah suhu yang terlalu tinggi. Katalis tidak boleh terkena suhu yang terlalu
tinggi, karena jika terkena suhu yang terlalu tinggi, maka penyangga yang berupa pasir silika
dapat meleleh. Suhu lebur pasir silika adalah sekitar 700℃. Jika pasir silika sebagai penyangga
katalis leleh, maka katalis akan mati karena katalisatornya yaitu vanadium atau platina akan
masuk atau meresap kedalam, sehingga kontak antara katalisator dengan reaktan tidak akan
terjadi.

Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Salah satu pabrik asam sulfat yang menggunakan proses kontak adalah PT. Petrokimia
Gresik.

Gambar 1. Alur Proses Produksi Asam Sulfat

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Proses yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut:
1. Sulphur Handling
Alat utama pada bagian ini adalah melter yang berfungsi untuk meleburkan
belerang dengan pemanas steam yang suhunya 170oC dan bertekanan 7 kg/cm2
melalui coil. Pada dasar melter terdapat pengaduk yang berfungsi untuk meratakan
panas dan mengurangi kotoran. Untuk mengatasi terbentuknya asam bebas pada
proses ini, pada melter ditambahkan serbuk kapur.
Belerang cair hasil peleburan yang terbentuk selanjutnya ditambahkan
diatomeceous (bahan precoating) dan kemudian dialirkan ke filter untuk disaring
kotorannya. Bahan precoating tersebut berfungsi untuk membantu proses
penyaringan. Setelah disaring, belerang cair kemudia ditampung dalam storage tank
yang dilengkapi dengan steam coil yang beterkanan 4kg/cm2 yang berguna untuk
mempertahankan suhu storage tank pada suhu 130-140oC.
2. Pembuatan Gas SO2
Peralatan utama dari proses ini adalah furnace yang fungsinya untuk
membakar belerang cair dengan udara kering sehingga akan terbentuk gas SO 2.
Belerang cair dari storage tank di-spray ke dalam sulfur furnace dengan
ditambahkan udara kering dari drying tower. Gas SO2 yang dihasilkan pada proses
ini adalah 10,5% dari volume belerang cair dengan temperatur 1042oC. Panas yang
dihasilkan dimanfaatkan untuk pemanasan steam superheater. Gas keluaran dari
steam superheater bersuhu 430oC.
3. Pengubah Gas SO2
Peralatan utamanya adalah converter yang terdiri dari 4 bed yang berfungsi
untuk mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium
Pentaoksida (V2O5). Reaksinya adalah sebagai berikut:

S + O2 SO3 + Q (1)

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

 Konversi sebesar 94% terjadi pada bed 1 sampi bed 3, dengan temperatur
reaksi sebesar 450oC. Produk dan ekses gas didinginkan oleh BFW di economizer
sehingga temperaturnya menjadi 220oC. Gas keluaran economizer selanjutnya
dimasukkan ke dalam menara Absorber-1. Sisa-sisa gas gabungan dari heat
exchanger masuk ke bed 4 dengan temperatur 420oC. Konversi terjadi hingga sekitar
99,73%. Gas keluaran bed 4 didinginkan pada economizer dengan BFW hingga
temperatur 190oC. Gas yang telah didinginkan ini dimasukkan Absorber-2.

4. Pengeringan Udara dan Penyerapan SO3

Gas SO3 dari bed 3 dan bed 4 diserap di Absorber-1 dan Absorber-2 dengan
H2SO4 98,5%.

SO3(g) + H2O(l) H2SO4(aq) + Q

(2)
Penyerapan ini berlangsung secara eksotermis.
Udara atmosfir dihisap oleh air blower lalu dialirkan melewati drying tower.
Dalam drying tower, air yang terkandung dalam udara diserap oleh H2SO4 sehingga
terbentuk asam sulfat 98% dan terbentuk udara kering yang bersuhu 110 oC. Udara
kering ini digunakan sebagai pembakar pada sulfur furnace. Asam sulfat dari drying
tower selanjutnya ditampung dalam tangki penampung. Apabila konsentrasi asam
sulfat terlalu tinggi, air ditambahkan ke dalam tangki penampung sedemikian
sehingga terbentuk H2SO4 98%.

5. Penyimpanan dan Loading

Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam acid storage tank yang
masing-masing berkapasitas 10.000 ton untuk selanjutnya ditransfer ke unit-unit
yang memerlukan, serta untuk product loading. H2SO4 yang dihasilkan memiliki
temperatur 45oC, konsentrasi 98,5% berat, dengan kadar H2O maksimal 2,0% berat,
kadar Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

 OKSIDASI SO2

Sulfur atau belerang

Proses pengambilan belerang yang tercampur dengan batuan-batuan dapat dilakukan

dengan cara pemanasan, kemudian didestileer. Proses ini dapat diikuti sebagai berikut:

Batu-batu yang mengandung belerang disusun, kemudian dipanaskan, maka belerangnya

akan meleleh ke bawah disamping timbulnya gas-gas SO2. Alat diatas disebut Calcarone dan
mempunyai kapasitas 200-700 meter kubik, dan dari proses ini randemen belerang hanya 15%
dari jumlah isi seluruhnya. Kemudian belerang ini dimurnikan dengan
jalan mendestilasi belerang. Belerang dilebur kemudian diuapkan. Uap belerang masuk ke dalam
ruangan. Mula-mula mengembun sebagai serbuk belerang dan kemudian setelah panas,mencair
dan ditampung.

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Oksida-2 Belerang (SO2)

Belerang dioksida 𝑆O2, manfaatnya antara lain:

1. Bahan mentah untuk pembuatan asam sulfat
2. Bahan desinfektan untuk makanan dan buah-buahan dalam kaleng.
3. Bahan mentah untuk pembuatan sulfit-2 dan thiosulfat.
4. Bahan pengkilang petroleum.
5. Bahan pendingin (refrigant) dll.

Untuk memperoleh gas 𝑆O2 biasanya didapat dari reaksi oksidasi belerang dan belerang yang
dipakai adalah belerang murni atau dari pyrit, menurut reaksi oksidasi sebagai berikut:

a. Bahan dasar belerang :

 S + 1,5 O2 → 𝑆O3 H = -23.000 Cal
b. Bahan dasar pyrit:
 4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O2 + 8 SO2
 4 FeS2 + 15 O2 → 2 Fe2O2 + 8 SO2

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Flowsheet pembuatan gas SO2 dari belerang dapat diikuti sebagai berikut :

Gas SO2 dari hasil pembakaran belerang didinginkan lalu diserap dengan air dalam
menara penyerap. Larutan SO2 dalam air kemudian dipanaskan hingga uap SO2 keluar, lalu
didinginkan. Setelah dikeringkan dengan H2SO4 pekat dalam menara penyerap, lalu dikempat
dan didinginkan hingga menjadi SO2 cair dan disimpan dalam botol baja.

Evita Putri Permatasari / 160332605874 / Halaman 20

Oksidasi SO2
Oksidasi SO2 menjadi SO3 tercapai pada multi-stage, catalytic converter fixed-bed dilengkapi
dengan boiler interstage atau panas penukar untuk menghilangkan panas reaksi. Biasanya, empat
tahap dikelompokkan dalam konverter vertikal tunggal, yang mungkin dilapisi bata, baja, atau
besi cor. Konverter baru adalah stainless steel, dan beberapa memiliki lima tahapan untuk
konversi yang lebih tinggi. Konverter tabung isotermal tidak lagi cocok untuk modern pabrik
berkapasitas tinggi. Silindris yang diekstrusi pelet katalis biasanya 4-9 persen V205 dengan
promotor sulfat logam alkali pada silika pembawa (tanah diatom, gel silika, atau zeolit). Suhu
reaksi untuk vanadium Katalis umumnya 410440°C. Di akhir 1980-an menjadi katalis yang
dipromosikan cesium menjadi tersedia secara komersial dari Topsoe dan Monsanto. Katalis
rendah-mogok ini beroperasi pada 360400°C. Suhu lebih tinggi (-600°C) SULFUR DAN
SULFURIC ASAM 1177 mengurangi SO2 konversi dan menyebabkan kerusakan struktural
katalis. Tekanan tinggi jatuh melintasi unggun katalis dari debu katalis terbentuk selama
pemrosesan membutuhkan periodik penghapusan dan penyaringan katalis untuk menghilangkan
debu. Katalis berbentuk cincin dikembangkan oleh Topsoe dan lainnya memiliki tekanan debu
yang lebih rendah tetes dan sekarang digunakan secara luas. Katalis lain bentuk yang digunakan
adalah cincin dan silinder berusuk. Pemuatan katalis biasa per satu ton / kapasitas asam sulfat
hari adalah 150-200 L dalam a pabrik penyerapan ganda dan 200-260 L di pabrik penyerapan
tunggal. Bayer berkembang dan mengoperasikan konverter bed-fluida yang memanfaatkan
katalis tahan abrasi khusus 0,3-1 mm.

Penyerapan SO3
Sulfur trioksida dari konverter adalah diserap dalam 98 persen H2SO4 diresirkulasi secara
berlawanan melalui menara yang dikemas dipertahankan pada 60-80 ° C dengan pendinginan
tidak langsung. Konsentrasi optimal asam penyerap berada di dekat azeotrope H2O-H2SO4, 98,3
persen H2SO4, di mana tekanan uap SO3, H2SO4, dan H2O berada pada nilai terendahnya.
Penyerapan efisiensi lebih dari 99,9 persen umumnya diperoleh. Saat meninggalkan konverter,
gas proses didinginkan terlebih dahulu dengan gas umpan dalam penukar panas gas-gas dan
kemudian dengan boiler air di economizer ke 180-220°C sebelum memasuki penyerap.

Fadila Ika Seftiyana / 160332605841 / Halaman 21

Separator pelampiasan, atau Teflon atau fiber mist eliminator, ditempatkan di bagian atas
absorber untuk dihilangkan kabut asam. Jika oleum diproduksi di pabrik, itu dibuat di menara
oleum terpisah di hulu absorber. Sebagian dari aliran SO 3 ke absorber dialihkan ke menara
oleum di mana ia diserap dalam aliran resirkulasi oleum. Pada tanaman resapan ganda, penyerap
menengah ditempatkan di antara yang kedua dan ketiga (atau antara ketiga dan keempat) tempat
tidur konverter. Dengan menghapus SO3 dari aliran gas di titik tengah ini, SO2 yang lebih tinggi,
konversi diperoleh di konverter hilir tempat tidur, dan SO2 keseluruhan, konversi meningkat. Gas
yang didinginkan dari penyerap perantara dipanaskan kembali oleh gas konverter panas di
penukar panas gas-gas sebelum kembali ke konverter. Menara oleum dapat ditempatkan sebelum
penyerap perantara.

Pendinginan Asam
Penyerapan SO3 dalam asam sulfat pekat dan pembentukan H2SO4 dari SO3 dan H2O
menghasilkan panas dalam absorber, seperti halnya pengenceran asam dari penambahan makeup
air. Kontrol proses mengharuskan asam didinginkan sebelum diedarkan kembali ke menara
pengering atau penyerap atau dikirim ke penyimpanan. Sebelumnya pendingin asam dari tepi
paralel bagian besi cor yang ditumpuk, diirigasi, sebagian besar telah diganti dengan selongsong
dan tabung baja stainless penukar piring, dengan atau tanpa perlindungan anodik. Paduan
Hastelloy, Sandvik SX, ZeCor, dan Saramet dan lapisan Teflon juga digunakan dalam perpipaan
dan pendingin asam. Emisi gas buang dikendalikan dengan meningkatkan SO2 efisiensi konversi
dan oleh menggosok gas ekor. Dalam pabrik proses penyerapan ganda, konverter lima tempat
tidur memiliki 0,3 persen SO2 yang tidak dikonversi, dibandingkan dengan 0,5 persen untuk
konverter empat tempat tidur. Scrubber Lurgi Peracidox dapat digunakan untuk itu
menghilangkan hingga 90 persen dari sisa SO2 dalam gas ekor dari instalasi penyerapan ganda.
Hidrogen peroksida atau asam peroxymonosulhric yang diproduksi secara elektrolitik digunakan
untuk mengubah SO2 menjadi H2SO4 dalam scrubber Lurgi.

Fadila Ika Seftiyana / 160332605841 / Halaman 21

Modifikasi lain untuk Proses Sulfat
Ekor gas dari instalasi serapan tunggal mungkin diserap pada karbon aktif (Sulfacid) atau
digosok dengan amonia (Monsanto AMMSOX) atau natrium sulfit (WellmanLord). Tanaman
asam metalurgi berbeda dari tanaman pembakaran sulph dalam hal SO 2 yang dibersihkan, gas
proses harus dipanaskan sebelum dikirim ke konverter. Banyak dari tanaman ini yang lemah.
Jadi, aliran yang membutuhkan panas gas-gas besar penukar untuk kontrol suhu. Empat tanaman
di Bekas Uni Soviet yang memproses 24 persen SO2 gunakan oksidasi tidak stabil proses di
mana SO2 (40-70°C) dingin, gas bereaksi pada unggun katalis panas tanpa campur tangan
penukar panas.

Fadila Ika Seftiyana / 160332605841 / Halaman 21