Ibr Pemex P.6.0300.01-2015

Subdirección de Confiabilidad
Gerencia de Programación, Evaluación y Administración del Mantenimiento

Grupo de Trabajo Normativo “PLATAFORMAS”
FE DE ERRATAS
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA P.6.0300.01:2015
“INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS INSTALACIONES, SISTEMAS Y EQUIPOS ESTÁTICOS DE PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN”
Por acuerdo establecido el día 20 de octubre de 2015 en la reunión del Subgrupo de Trabajo Normativo que elaboró la Especificación Técnica
P.6.0300.01:2015 “INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS INSTALACIONES, SISTEMAS Y EQUIPOS ESTÁTICOS DE PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN”, Primera
Edición, abril de 2015, se emite la presente FE DE ERRATAS que consiste en lo señalado a continuación:
Designación Título de la Especificación Técnica

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS INSTALACIONES, SISTEMAS Y EQUIPOS ESTÁTICOS DE PEMEX
P.6.0300.01:2015
EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
Párrafo Dice Debe decir
Página CRITICIDAD ALTA (A) valores de 45 a 125 CRITICIDAD ALTA (A) Valor mayor a 49 y menor o igual a 125
68 de 77 CRITICIDAD MEDIA (B) valores de 25 a 44 CRITICIDAD MEDIA (B) Valor mayor a 29 y menor o igual a 49
CRITICIDAD BAJA (C) valores de 5 a 24 CRITICIDAD BAJA (C) Valor menor o igual a 5 y menor o igual a 29
Tabla 4. Niveles de criticidad Tabla 4. Niveles de criticidad

La Figura 3, muestra la matriz con los colores de los niveles y valores correspondientes al rango de La Figura 3, muestra la matriz con los colores de los niveles y valores correspondientes al rango de
criticidad. criticidad.
Página
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
69 de 77 F
R
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 E 4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
FR E C U E N C IA
C
U
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75 3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
E
N
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 C 2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
I
A 1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO IMPACTOS O CONSECUENCIAS (Σ CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS)
Figura 3. Matriz de criticidad Figura 3. Matriz de criticidad
Cd. del Carmen, Camp. a 29 de diciembre de 2015

Enlace Normativo de la Subdirección de Confiabilidad
M. I. Marco A. Arellano Payán

Rúbrica.
SUBDIRECCIÓN DE AUDITORÍA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y
PROTECCIÓN AMBIENTAL
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA PROYECTO DE OBRAS
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS

INSTALACIONES, SISTEMAS Y EQUIPOS
ESTÁTICOS DE PEMEX EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN
P.6.0300.01:2015
PRIMERA EDICIÓN
ABRIL 2015
Este documento es para uso interno por parte del personal autorizado de Pemex Exploración y Producción. Ninguna parte
del mismo puede circularse, citarse o reproducirse para su distribución externa, sin previa autorización escrita de la
Dirección General de Pemex Exploración y Producción.
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS INSTALACIONES,
SISTEMAS Y EQUIPOS ESTÁTICOS DE PEMEX-EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN
Primera Edición P.6.0300.01:2015
PREFACIO
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología

y Normalización y acorde con la facultad que le confieren la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y
Servicios del Sector Público y la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas, para que
emita sus Normas de Referencia y Especificaciones Técnicas, emite la presente Especificación Técnica
a fin de que se utilice en la contratación de los servicios para la elaboración de la Inspección Basada en
Riesgo (IBR).
En la elaboración de esta Especificación Técnica participaron:
Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
Subdirección de Desarrollo de Campos
Subdirección de Distribución y Comercialización
Subdirección de Gestión de Recursos Técnicos
Subdirección de la Unidad de Negocio de Perforación
Subdirección de Mantenimiento y Logística
Subdirección de Producción Región Marina Noreste
Subdirección de Producción Región Marina Suroeste
Subdirección de Producción Región Norte
Subdirección de Producción Región Sur
Subdirección de Servicios a Proyectos
Subdirección de Administración y Finanzas
Subdirección de Desarrollo de Negocios
Subdirección de Planeación y Evaluación
Instituto Mexicano del Petróleo
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PRODUCCIÓN
ÍNDICE DE CONTENIDO Página
0. Introducción ................................................................................................................................... 3
1. Objetivo ......................................................................................................................................... 3
2. Alcance .......................................................................................................................................... 4
3. Campo de aplicación ..................................................................................................................... 4
4. Actualización ................................................................................................................................. 4
5. Referencias ................................................................................................................................... 5
6. Definiciones ................................................................................................................................... 5
7. Símbolos y Abreviaturas ............................................................................................................... 9
8. Desarrollo ...................................................................................................................................... 10
8.1 Desarrollo de actividades previas al análisis IBR.................................................................. 10
9. Concordancia con normas internacionales ......................................................................... 50
10. Bibliografía .................................................................................................................................... 51
11. Anexos .......................................................................................................................................... 52
11.1 Establecimiento de la metodología para conformar y operar equipos naturales de trabajo 52
11.2 Análisis de criticidad (AC) ................................................................................................... 60
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PRODUCCIÓN
0. Introducción
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP), se
encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción,
recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la
adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la
empresa.
Para lograr una operación más confiable de los equipos e instalaciones mediante la prevención de fallas,
PEP está implantando y aplicando el Sistema de Confiabilidad Operacional (SCO), que considera la
Inspección Basada en Riesgo (IBR), como una de las metodologías de confiabilidad para optimizar las
inspecciones del equipo estático, para lograrlo se vale de una serie de datos referidos a la probabilidad de
falla y de cálculo de consecuencias, a partir de los que se modifican los alcances de las inspecciones
aplicadas históricamente, para dar lugar a nuevos planes y programas de inspección, más certeros en la
detección de daños a los materiales de fabricación, el cual se debe desarrollar bajo criterios homologados
que se establecen en la presente Especificación Técnica, en las instalaciones de PEP.
Esta Especificación Técnica, se establece conforme al marco técnico normativo regulatorio emitido por la
Ley Federal Sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas, y conjuntar resultados de las
investigaciones nacionales e internacionales, Pemex Exploración y Producción a través de Subcomité
Técnico de Normalización, emite la presente Especificación Técnica con la finalidad de determinar los
requisitos para la contratación de los servicios para la elaboración de la Inspección Basada en Riesgo (IBR).
Esta Especificación Técnica se realizó en atención y cumplimiento a:
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

Ley de Hidrocarburos.
Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento.
Disposiciones Administrativas de Contratación en Materia de Adquisiciones, Arrendamientos, Obras y
Servicios de las Actividades Sustantivas de Carácter Productivo de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
Estatuto Orgánico de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Estatuto Orgánico de Pemex Exploración y Producción.
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS-001, 30 septiembre 2004).
1. Objetivo
Establecer los requisitos técnicos y documentales que se deben cumplir en la aplicación de la metodología
de Inspección Basada en Riesgo (IBR) en las instalaciones, sistemas y equipos estáticos de Pemex
Exploración y Producción, con el propósito de valorar sus niveles de riesgo, identificar acciones de
inspección, optimizar los planes y programas de inspección.
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PRODUCCIÓN
2. Alcance
Esta Especificación Técnica establece los requisitos mínimos de carácter técnico y normativo que se deben
cumplir para la elaboración de Inspecciones Basada en Riesgo en los siguientes tipos de equipos y
elementos asociados:
2.1 Recipientes sujetos a presión (todos los elementos sometidos a presión).
2.2 Sistemas de tuberías de proceso y sistemas de servicios auxiliares (tuberías, accesorios y piernas
de nivel).
2.3 Tanques de almacenamiento (atmosféricos).
2.4 Calderas y calentadores.
2.5 Intercambiadores de calor (carcasa, cabezales, entre otros).
2.6 Dispositivos de relevo a presión.
Esta Especificación Técnica no incluye la aplicación de la metodología de IBR en:
2.7 Equipos dinámicos.
2.8 Ductos (transporte, recolección, líneas de flujo y líneas de producción)
2.9 Instrumentos y sistemas de control.
2.10 Sistemas eléctricos.
2.11 Sistemas estructurales.
3. Campo de aplicación
Esta Especificación Técnica es de aplicación general y observancia obligatoria para los prestadores de
servicios que efectúen la identificación del tipo de análisis y elaboración de la Inspección Basada en Riesgo
(IBR) en instalaciones de Pemex Exploración y Producción. Por lo que debe ser incluida en los
procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas o adjudicación
directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.
4. Actualización
A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo técnico, se solicita notifiquen por
escrito las sugerencias y observaciones para la revisión y actualización de esta Especificación Técnica que
estimen pertinentes, dirigiéndose al Secretario Técnico del STN-PEP quien debe programar y realizar la
actualización de acuerdo con la procedencia de las mismas.
Pemex Exploración y Producción
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PRODUCCIÓN
Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Gerencia de Auditoría y Normatividad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, SASIPA
Subcomité Técnico de Normalización de Pemex-Exploración y Producción
Av. Adolfo Ruiz Cortines 1202 Col. Oropeza, Villahermosa, Tabasco.
Edificio Pirámide 10° piso
Ing. Marco Antonio Delgado Avilés, Secretario Técnico del STN-PEP.
Teléfono directo 1994, 9286, conmutador 19442500, ext. 32690.
Correo electrónico: marco.antonio.delgado@pemex.com
5. Referencias
5.1. NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida.
5.2. ISO 14224:2006. Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Collection and exchange of
reliability and maintenance data for equipment, Second edition, 2006-12-15. (Industrias del Petróleo,
petroquímica y gas natural – recopilación e intercambio de datos de mantenimiento y confiabilidad de
equipos, segunda edición, 15 de diciembre de 2006).
5.3. P.1.1110.00:2014. Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de las

instalaciones de PEP, primera edición, diciembre 2014, PEP.
6. Definiciones
Para efectos de esta Especificación Técnica, se establecen las siguientes definiciones:
6.1 Activo
Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y genera un flujo de caja, puede
ser humano, físico y financiero intangible.
6.2 Administrar
Realizar actos mediante los cuales se orienta el aprovechamiento de los recursos materiales, humanos,
financieros y técnicos de una organización hacia el cumplimiento de los objetivos institucionales.
6.3 Administración del mantenimiento
Conjunto de actividades orientadas al direccionamiento, control y seguimiento, evaluación y mejora continua

de la gestión de mantenimiento en lo concerniente al uso de los recursos materiales, humanos, financieros,
aspectos legales, seguridad, ambiente y riesgos tolerables para aplicar las mejores prácticas de la gestión
del mantenimiento.
6.4 Análisis
Examen detallado de los hechos para conocer sus elementos constitutivos, sus características
representativas, así como sus interrelaciones y la relación de cada elemento con él. Consiste en estudiar o
examinar una cosa considerando sus partes separadamente.
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PRODUCCIÓN
6.5 BLEVE
Explosión de vapores en expansión de un líquido en ebullición, se produce por una liberación repentina de
una gran masa de líquido presurizada a la atmósfera. Una causa primaria es una flama externa que afecta al
armazón de un tanque arriba del nivel de líquido, destruyendo el armazón del tanque y resultando en una
ruptura.
6.6 Circuito de tubería
Conjunto de componentes de tubería que conducen el mismo fluido y operan en condiciones de presión y
temperatura permisibles del circuito.
6.7 Confiabilidad
Probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o sus componentes por un tiempo definido bajo
un contexto operacional determinado.
6.8 Componente
Cualquier parte que es diseñada y fabricada por un estándar o código reconocido.
6.9 Consecuencia
El resultado de un evento o situación cualitativa o cuantitativa, al ser una pérdida, lesión, desventaja o
ganancia.
6.10 Corrosión
Degradación de un material metálico o de sus propiedades, a causa de la relación con un medio o agentes
corrosivos. Están definidos dos agrupamientos generales de los mecanismos de corrosión que son: uniforme
y localizada.
6.11 Criticidad
Indicador, proporcional al riesgo; que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas y permite
direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad y administrar el riesgo.
6.12 Deterioro
Reducción en la capacidad de un componente para proporcionar la contención de fluidos. Esto puede ser
causado por diversos mecanismos de deterioro (por ejemplo, adelgazamiento, formación de grietas,
mecánica).
6.13 Diagnóstico
Proceso que permite caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento futuro, de equipos, sistemas
y/o procesos, a través del análisis integrado del historial de fallas, los datos de condición y datos técnicos.
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PRODUCCIÓN
6.14 Ejecución
Proceso mediante el cual se efectúan las actividades planeadas y programadas.
6.15 Equipo
Para mantenimiento, conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza una actividad en una
instalación. Cualquier objeto de mantenimiento que desempeña una función específica.
6.16 Equipo estático
Es el utilizado en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas y terrestres, mismo que no

tiene componentes en movimiento, el cual comprende circuitos de tuberías de proceso, de servicios
auxiliares, tanques y recipientes a presión.
6.17 Evaluación de riesgos
Proceso utilizado para comparar el riesgo estimado con un determinado criterio de riesgo a objeto de definir
el significado del riesgo. La evaluación del riesgo puede ser usada para asistir en la mitigación y/o
aceptación del mismo.
6.18 Factor de daño
Factor de ajuste aplicado a la frecuencia de falla genérica por la cantidad de mecanismo de deterioro activo
en un componente.
6.19 Falla
Terminación de la habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, la falla considerada
en IBR es la pérdida de la función de contención del fluido presurizado o la fuga del fluido presurizado al
medio ambiente.
6.20 Fuga continua
Liberación que se produce durante un periodo grande de tiempo, permitiendo que el fluido se disperse en la
forma de una elipse alargada.
6.21 Fuga Instantánea
Pérdida de contención masiva que resulta en una nube o derrame del fluido manejado.
6.22 Grupo de inventario
Inventario de equipo conectado que realmente puede contribuir a una fuga de masa del fluido.
6.23 Inspección
Pruebas u observaciones de un equipo o sistema para determinar su condición o estatus, pueden ser
observaciones de los parámetros de comportamiento de los equipos (presión, temperatura, entre otros)
hasta mediciones de parámetros tales como vibración, espesores, entre otros.
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PRODUCCIÓN
6.24 Inspección basada en riesgo
Evaluación de riesgos y de gestión, que se centra en la pérdida de contención de los equipos a presión en
las instalaciones de procesamiento, debido al deterioro del material. Estos riesgos son gestionados
principalmente a través de la inspección de equipos.
6.25 Instalación de producción
Incluye a las instalaciones costa fuera o terrestres, por ejemplo, baterías de separación, estación de
bombeo, estación de compresión, almacenamiento de crudo, endulzamiento de gas y estaciones de
medición, estación de recolección, centrales de almacenamiento y bombeo, plantas de inyección de agua,
central de distribución de gas, planta deshidratadora, módulos de separación y medición).
6.26 Objetivo de riesgo
Nivel de riesgo aceptable definido para efectos del plan de inspección.
6.27 Pérdida de contención
Ocurre solamente cuando se sobrepasa el límite de presión.
6.28 Prioridad
Importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
6.29 Riesgo
Combinación de la probabilidad de un evento y sus consecuencias. En algunas situaciones, el riesgo es una

desviación de lo esperado. Cuando la probabilidad y consecuencia son expresadas numéricamente, el
riesgo es definido como el producto de la probabilidad y consecuencia.
6.30 Segmentación
Acción de identificar y clasificar en unidades de control (UDC) el equipo estático de una instalación, tomando
en cuenta la secuencia del proceso de acuerdo a los arreglos de tuberías, la dirección del flujo, sus
condiciones de operación y tipos de fluido.
6.31 Sistemas de mitigación
Diseñados para detectar, aislar y reducir una liberación de materiales peligrosos.
6.32 Unidad de control (UDC)
Unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería delimitado entre fronteras por válvulas y/o
equipos, un recipiente sujeto a presión, un tanque de almacenamiento o cualquier equipo estático auxiliar.
Para los efectos de esta Especificación Técnica con relación a los símbolos del Sistema General de
Unidades de Medida se debe cumplir con la NOM-008-SCFI-2002 y con el oficio de Autorización de
unidades de medidas diferentes al Sistema General de Unidades de Medida No. DGN.312.01.2009.1968 de
fecha 29 de mayo de 2009.
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PRODUCCIÓN
7 Símbolos y abreviaturas
7.1 AC Análisis de Criticidad.
7.2 ACR Análisis Causa Raíz.
7.3 AIT Auto-Ignition Temperature (Temperatura de autoignición).
7.4 API American Petroleum Institute (Instituto americano del petróleo).
7.5 ASNT American Society for Nondestructive Testing (Sociedad americana para pruebas no
destructivas).
7.6 BLEVE Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion (Explosión de vapores en expansión de un
líquido en ebullición).
7.7 DFP Diagramas de Flujo de Proceso.
7.8 DTI Diagramas de Tubería e Instrumentación.
7.9 GFF Generic Frecuency Failure (Frecuencia de falla genérica).
7.10 IBR Inspección Basada en Riesgo.
7.11 ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de

Normalización).
7.12 MW Molecular Weight (Peso molecular).
7.13 NACE National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros de

Corrosión).
7.14 NBP Normal Boiling Point (Punto normal de ebullición).
7.15 PEP Pemex Exploración y Producción.
7.16 PRD Pressure Relief Devices (Dispositivos de relevo de presión).
7.17 SADI-RIM Sistema de Administración de Integridad Mecánica - Reportes de Integridad Mecánica.
7.18 SCC Stress Corrosion Cracking (Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos).
7.19 UDC Unidad de Control.
7.20 VO Ventanas Operativas.
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PRODUCCIÓN
8. Desarrollo
8.1 Desarrollo de actividades previas al análisis IBR
8.1.1 Conformación del equipo natural de trabajo
Para el análisis del IBR se debe realizar la conformación del equipo natural de trabajo de acuerdo a los
requisitos que se establece el anexo 11.1 de esta Especificación Técnica.
8.1.2 Líder del equipo
El líder del equipo debe ser personal que conozca la instalación de PEP. En los casos en que el líder del
equipo no pertenezca a la instalación, debe tener conocimiento y experiencia en la aplicación de la
metodología de IBR.
El líder del equipo debe tener conocimiento de los especialistas participantes en el IBR y debe de llevar a
cabo las siguientes funciones:
8.1.2.1. Debe conformar el equipo y verificar que los integrantes del equipo tengan los conocimientos y
experiencia necesarios.
8.1.2.2. Debe asegurar que el estudio se lleve a cabo adecuadamente, cumpliendo los siguientes
requisitos:
8.1.2.3. Debe asegurar que los datos recopilados estén actualizados y validados.
8.1.2.4. Debe asegurar que el personal calificado sea el que proporcione datos e hipótesis.
8.1.2.5. Debe asegurar que las suposiciones sean lógicas y documentadas.
8.1.2.6. Debe asegurar que los datos recopilados cumplan con los requisitos de calidad para los análisis.
8.1.2.7. Debe preparar el informe de la evaluación de IBR y su distribución a las partes interesadas, o
quienes son responsables de las decisiones sobre la gestión de riesgos o responsables de la
implementación de acciones para mitigar los riesgos.
8.1.2.8. Debe asegurar que se han aplicado las acciones de mitigación de riesgos.
8.1.3 Personal de mantenimiento
Actividades:
8.1.3.1 Debe verificar que las reparaciones de los equipos, sustituciones y adiciones se han incluido en los
datos de condición de equipos suministrados por el inspector de equipo.
8.1.3.2 Debe proporcionar datos de condición e históricos de los equipos objeto de estudio.
8.1.3.3 Debe participar en la valoración de la efectividad de las actividades e inspección que se desarrollan
en los equipos objeto de estudio.
8.1.3.4 Debe desarrollar las actividades de inspección identificadas producto del análisis.
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PRODUCCIÓN
8.1.3.5 Debe estimar la probabilidad de existencia y severidad de determinados mecanismos de deterioro,

con base en las condiciones de operación, tipos de material, edad y demás variables del contexto.
8.1.3.6 Debe determinar las acciones de mitigación de riesgo, para reducir la probabilidad de falla
asociada a los mecanismos de deterioro identificados.
8.1.4 Personal de operación
Actividades:
8.1.4.1 Debe verificar que la instalación esté operando dentro de los parámetros de proceso dentro de la
ventana operativa. Este personal es el responsable de proporcionar datos cuando en el proceso ocurren
desviaciones de los límites de las ventanas operativas, así como las tendencias de los datos de operación
más allá de la unidad de ejecución, incluido los parámetros VO.
8.1.4.2 Debe aplicar las recomendaciones que se refieren al proceso o modificaciones en los equipos y al
monitoreo.
8.1.4.3 Debe proporcionar la información de condiciones de proceso. Esta información se encuentra en los
diagramas de flujo de proceso.
8.1.4.4 Debe documentar las variaciones en el proceso debido a condiciones normales (como arranque y
cierre) y a condiciones anormales.
8.1.5 Analista de riesgo
Actividades:
8.1.5.1 Debe integrar los datos técnicos y elaborar el análisis de IBR.
8.1.5.2 Debe definir los datos requeridos a otros miembros del equipo.
8.1.5.3 Debe definir niveles de exactitud de los datos.
8.1.5.4 Debe verificar la calidad de los controles a través de la solvencia de datos y los supuestos.
8.1.5.5 Debe introducir y transferir datos al software y ejecutar el software.
8.1.5.6 Debe controlar la calidad de entrada y salida de datos.
8.1.5.7 Debe mostrar los resultados de una forma comprensible y preparar los informes correspondientes
sobre el análisis de IBR.
Este analista debe ser un especialista independiente o uno de los miembros del equipo.
8.1.6 Personal de seguridad y protección ambiental
Actividades:
8.1.6.1 Debe proporcionar los datos sobre los sistemas y regulaciones ambientales y de seguridad.
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PRODUCCIÓN
8.1.6.2 Debe evaluar y recomendar maneras de mitigar las consecuencias de falla.
8.1.7 Personal de control presupuestal
Actividades:
8.1.7.1 Debe proporcionar los datos sobre el costo de la instalación y/o equipo que debe ser analizado y el
impacto financiero de tener piezas de equipo o el paro de la instalación.
8.1.7.2 Debe recomendar métodos para mitigar las consecuencias de falla financiera.
8.2 Fundamentos de la metodología
El riesgo es la combinación de la probabilidad de que ocurra un evento y sus consecuencias. En otras

situaciones, el riesgo puede ser una desviación de lo que se espera. Cuando la probabilidad y consecuencia
son expresadas numéricamente, el riesgo debe ser el producto de ambos.
Riesgo (t) = Probabilidad de Falla (t) x Consecuencias
El diagnóstico, basado en el riesgo, es un proceso que establece el estado actual y debe predecir el
comportamiento futuro de equipos y sistemas. El riesgo debe calcularse usando toda la información
disponible; debe incluir el análisis del historial de fallas, los datos de condición, datos técnicos, entre otros.
Se debe identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan efectivamente optimizar costos y
minimizar su impacto en el negocio.
8.3 Inspección Basada en Riesgo
La metodología de IBR es una herramienta de análisis que estima el riesgo asociado a la operación de
equipos estáticos (tuberías de proceso, recipientes a presión y tanques de almacenamiento) y que debe
evaluar la efectividad del plan de inspección para reducir dicho riesgo.
Esta Especificación Técnica establece las frecuencias y alcances de las inspecciones con base en la
combinación del comportamiento histórico, modos de degradación o deterioro, características de diseño,
condiciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales, tomando en cuenta al mismo
tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales
fallas de acuerdo a lo indicado en API RP 580:2009 y API RP 581:2008.
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PRODUCCIÓN
8.3.1 Descripción de la metodología
Se describe la metodología de Inspección Basado en Riesgo, que se muestra en la figura 1.
Selección del Activo
Recolección de la información
Validación de la información
Segmentación
I.-Identificar Unidades que conforman la Instalación
.
II.-Seleccionar Grupos de Inventarios y Lazos de Corrosión
.
III.- Actualizar Información Validada
.
Determinación de Probabilidad de Falla

I.- Determinar Frecuencia de Falla Genérica
.
II.- Determinación de Factores de Daño
.
II.- Determinar Factor de Sistema Gerencial
.
Modelado de Consecuencias Modelado de Consecuencias

I.-Análisis de Consecuencias,
. Nivel 1 Simple
. I.-Análisis de Consecuencias . 2 Riguroso
.
II.- Flamables y Explosiones
. II.- Flamables y Explosiones
.
III.- Tóxicas. III.- Tóxicas.
IV.- No flamables, no toxicas
. IV.- No flamables,
, no toxicas
.
V.- Financieras. V.- Financieras.
Determinación de Riesgo
Figura 1. Metodología de trabajo para los análisis de IBR
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PRODUCCIÓN
8.3.1.1 Selección del activo (equipo o sistema)
La selección del equipo estático o sistema a evaluar se debe realizar considerando los resultados derivados
de la evaluación de equipos, según el Análisis de Criticidad (AC) indicado en el anexo 11.2 de esta
Especificación Técnica.
Un programa de IBR debe incluir todos los equipos estáticos o sistemas que componen la barrera de
contención y la instalación a evaluar, de acuerdo con las necesidades del usuario, para esta actividad se
debe cumplir con la Especificación Técnica P.1.1110.00:2014.
8.3.1.2 Recopilación de información
La información requerida para realizar el IBR debe ser: tipo de equipo, materiales de construcción, registros
de inspección, mantenimiento y reemplazo, composición de los fluidos de proceso, inventario de fluidos,
condiciones de operación, sistemas de seguridad, sistemas de detección, mecanismos de deterioro (tasa y
severidad), densidad poblacional, datos de recubrimientos internos, aislamientos, revestimientos y efectos
de las fallas en las operaciones, costos de reparaciones y remediación de daños ambientales, entre otros.
El análisis cuantitativo de IBR (basado en el API RP 581:2008) requiere una descripción completa de diseño,
construcción, fabricación, condiciones de servicio y programas de inspección para cada componente del
equipo a avaluar. Para asegurar que el análisis genere resultados que deben ser exactos, reproducibles y
consistentes. La recopilación de datos debe proporcionar la información necesaria para evaluar potenciales
mecanismos de deterioro, modos y escenarios de falla.
La precisión de los datos debe ser consistente con el método utilizado de IBR, antes de la recopilación de
información, el equipo natural de trabajo debe cumplir con dicha precisión de acuerdo a lo indicado en la
Especificación Técnica P.1.1110.00:2014.
8.3.1.3 Información necesaria para IBR
La información necesaria requerida para realizar el IBR en una instalación, es la que se enlista a
continuación (no siendo limitativa), más sin embargo; cualquier desviación encontrada en base a las
Normas, Códigos y Especificaciones - Nacional e Internacional, debe ser tomada en cuenta y documentada:
8.3.1.3.1 Tipo de equipo.
8.3.1.3.2 Materiales de construcción y su estado actual.
8.3.1.3.3 Registros de inspección, reparación y reemplazo.
8.3.1.3.4 Registros de mantenimiento preventivo.
8.3.1.3.5 Composiciones de fluidos de proceso.
8.3.1.3.6 Inventario de fluidos.
8.3.1.3.7 Condiciones de operación.
8.3.1.3.8 Sistemas de detección.
8.3.1.3.9 Mecanismos de deterioro, tasas y severidad con resultados de estudios.
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PRODUCCIÓN
8.3.1.3.10 Densidad de personal.
8.3.1.3.11 Recubrimiento, revestimiento y datos de aislamiento.
8.3.1.3.12 Costo de interrupción del negocio.
8.3.1.3.13 Costo de reemplazo de equipos.
8.3.1.3.14 Costo de remediaciones ambientales.
8.3.1.4 Fuentes de información
El equipo natural de trabajo de IBR deben conocer la información de la instalación para desarrollar el
estudio, la información es la que se enlista a continuación, no siendo limitativa.
8.3.1.4.1 Información de dibujos de diseño y construcción:
8.3.1.4.1.1 Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI), Diagramas de Flujo de Proceso (DFP), hojas de
datos de seguridad.
8.3.1.4.1.2 Isométricos de tubería.
8.3.1.4.1.3 Hojas de Especificación de Ingeniería.
8.3.1.4.1.4 Registros de materiales de construcción.
8.3.1.4.1.5 Registros de construcción (materiales, espesores, tratamientos térmicos, procedimientos de

soldadura, entre otros).
8.3.1.4.1.6 Códigos y estándares usados.
8.3.1.4.1.7 Sistemas de protección instrumentados.
8.3.1.4.1.8 Sistemas de monitoreo y detección de fugas.
8.3.1.4.1.9 Sistemas de aislamiento.
8.3.1.4.1.10 Registros de inventario.
8.5.1.4.1.11 Sistemas de relevo y despresurización de emergencia.
8.3.1.4.1.12 Sistemas de seguridad.
8.3.1.4.1.13 Sistemas de prueba de fuego y contra incendio.
8.3.1.4.2 Registros de inspección:
8.3.1.4.2.1 Fechas y frecuencias.
8.3.1.4.2.2 Cantidad y tipos de inspección.

8.3.1.4.2.3 Reparaciones y alteraciones.
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PRODUCCIÓN
8.3.1.4.2.4 Resultados de inspección.
8.3.1.4.2.5 Identificación positiva de materiales (PMI) registros
8.3.1.4.3 Datos de proceso:
8.3.1.4.3.1 Análisis de composición de fluidos (históricos y actuales), incluyendo contaminantes o trazas de

componentes.
8.3.1.4.3.2 Datos de sistema de control distribuido.
8.3.1.4.3.3 Procedimientos de operación.
8.3.1.4.3.4 Registros de proceso y operación.
8.3.1.4.3.5 Datos o informes de gestión de seguridad de proceso.
8.3.1.4.3.6 Procedimiento de paro y puesta en marcha.
8.3.1.4.3.7 Los procedimientos de emergencia.
8.3.1.4.3.8 Registros de administración del cambio.
8.3.1.4.3.9 Información y datos fuera de sitio - si las consecuencias afectan áreas fuera de sitio.
8.3.1.4.4 Datos de falla:
8.3.1.4.4.1 Datos de frecuencia de falla genérica - industria o de la propia.
8.3.1.4.4.2 Datos de falla especifica de la industria.
8.3.1.4.4.3 Datos específicos de falla de equipo y de la instalación.
8.3.1.4.4.4 Registros de confiabilidad y condiciones de monitoreo.
8.3.1.4.4.5 Datos de fuga.
8.3.1.4.4.6 Condiciones en sitio:
8.3.1.4.4.7 Registros del clima.
8.3.1.4.4.8 Registros de actividad sísmica.
8.3.1.4.5 Costos de reemplazo de equipo:
8.3.1.4.5.1 Informe de costo de proyecto.
8.3.1.4.5.2 Base de datos de industria.
8.3.1.4.6 Con la finalidad de reforzar la información de la instalación, es necesario combinar el IBR con
datos de otros análisis de riesgo:
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PRODUCCIÓN
8.3.1.4.6.1 Información de riesgo.
8.3.1.4.6.2 Estudios de gestión de seguridad de proceso.
8.3.1.4.6.3 Análisis de procesos peligrosos.
8.3.1.4.6.4 Evaluación cuantitativa de riesgo.
8.3.1.4.6.5 Otros sitios específicos de riesgo, u otros estudios de riesgo.
Investigación de incidentes (materiales afectados, condiciones de servicio, factores de proceso, errores

humanos, entre otros), condiciones y recomendaciones.
8.3.1.5 Validación de información
8.3.1.5.1 La información debe estar actualizada y validada por el equipo natural de trabajo de la
instalación, de acuerdo a lo siguiente, sin ser limitativo:
8.3.1.5.2 Confrontación física de los diagramas y dibujos, registros de inspección y mantenimiento.
8.3.1.5.3 Reuniones de validación con los expertos de cada área.
8.3.1.5.4 Comparación entre las magnitudes de las velocidades de deterioro registradas con base en las
inspecciones y las esperadas o registradas en la bibliografía o en instalaciones similares.
8.3.1.5.5 Verificación de las variables operacionales en los cuartos de control.
8.3.1.5.6 Calidad de los datos.
8.3.1.6 Determinación del riesgo
El cálculo del riesgo puede determinarse como función del tiempo por medio de la ecuación:
𝑅(𝑡) = 𝑃𝑓 (𝑡) ∗ 𝐶(𝑡) .......................................................................................................................................... (1)
𝑅(𝑡) = Riesgo.
𝑃𝑓 (𝑡) = Probabilidad de falla.
𝐶(𝑡) = Consecuencia.
Esta ecuación combina la probabilidad de falla y la consecuencia de falla. La probabilidad de falla 𝑃𝑓 (𝑡), es
una función del tiempo, ya que el factor de daño aumenta a medida que el daño del componente se acumula
con el tiempo debido al adelgazamiento, formación de grietas, u otro mecanismo de daño. En la figura 1,
ilustra el riesgo asociado con mecanismos de daño individuales que pueden ser sumados por superposición
para proporcionar el riesgo general como una función del tiempo. En IBR, la consecuencia de falla,𝐶(𝑡), se
asume que no varía con el tiempo, puede reescribirse, como se muestra en las siguientes ecuaciones,
dependiendo si el riesgo se expresa como un área de impacto o en términos financieros.
𝑅(𝑡) = 𝑃𝑓 (𝑡) ∗ 𝐶𝐴 Para área - basada en riesgo ................................................................................... (2)
𝑅(𝑡) = 𝑃𝑓 (𝑡) ∗ 𝐹𝐶 Para finanzas - basada en riesgo ............................................................................. (3)
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PRODUCCIÓN
En estas ecuaciones,𝐶𝐴, es la consecuencia del área de impacto expresada en unidades de área y 𝐹𝐶 es la

consecuencia financiera expresada en términos financieros, el riesgo varía con el tiempo debido sólo al
hecho de que la probabilidad de falla es una función del tiempo.
Riesgo Total
Riesgo por
adelgazamiento
Riesgo
Riesgo por SCC
Riesgo por fractura

frágil
A
A+B+C
Tiempo
Fecha de
instalación
Figura 1. Principio de superposición para cálculo de riesgo en IBR
8.3.2 Segmentación
Para facilitar la identificación de la probabilidad de falla en las instalaciones es indispensable segmentarlas,

identificar los grupos de inventario, así como los lazos de corrosión.
Segmentación es la acción de identificar y clasificar en Unidades de Control (UDC) el equipo estático de una
instalación, tomando en cuenta la secuencia del proceso de acuerdo a los arreglos de tuberías, la dirección
del flujo, sus condiciones de operación y tipos de fluidos.
8.3.2.1 Identificación de unidades y sistemas
La identificación de las unidades debe realizarse en concordancia con los requisitos establecidos para
identificar los sistemas, de acuerdo a la Especificación Técnica P.1.1110.00:2014.
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PRODUCCIÓN
8.3.2.2 Seleccionar grupos de inventario y lazos de corrosión
8.3.2.3 Grupos de inventario
Se define como un grupo de equipos o sistemas que pueden o no ser aislados remotamente mediante
válvulas. Se debe asumir que el inventario total de todo el grupo de inventario, está potencialmente
disponible para fugar, para señalar el grupo de inventario se debe realizar en el DTI, ver figura 2, lo marcado
de color azul es el grupo de inventario, el concepto del grupo del inventario se debe utilizar en el cálculo para
determinar el área de consecuencias, por lo que se debe identificar en los DTI.
Esta metodología determina el máximo inventario disponible para fugar en caso de una falla. Se debe asumir
que todo el inventario del grupo está disponible para fugar por cualquiera de los equipos que lo integran, en
caso de que se presente una fuga de material.
Figura 2. Grupos de inventario
8.3.2.4 Lazos de corrosión
8.3.2.5 Se establece que los equipos asociados a un mismo lazo de corrosión deben presentar materiales,
condiciones operacionales y mecanismos de deterioro similares. En la figura 3, se presentan los lazos de
corrosión identificados en el DFP con diferentes colores, se establecen los requisitos siguientes:
8.3.2.6 El dueño del grupo de inventario debe ser el equipo estático de mayor relevancia que corresponda.
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PRODUCCIÓN
8.3.2.7 Los sistemas de líneas, filtros pequeños deben formar parte de un grupo de inventario, nunca
deben generar nombres del grupo, a excepción de líneas o cabezales principales.
8.3.2.8 Los elementos que definen los límites de los equipos deben ser: Válvulas de bloqueo
automáticas, válvulas de bloqueo manuales, válvulas de seguridad y en última instancia válvulas
unidireccionales.
8.3.2.9 Un equipo puede estar conformado por varias líneas de diferentes diámetros los cuales se deben
identificar como UDC.
Figura 3. Lazos de corrosión
8.3.2.10 Actualización de la información validada
Para la actualización de la información se deben incluir todas las líneas y equipos existentes en las
instalaciones y descartar aquellos que han sido retirados de servicio, con el fin de generar los planes de
inspección y acciones de mantenimiento acordes a la realidad operacional.
8.3.2.11 Determinación de probabilidad de falla
La probabilidad de falla, se establece como el producto de una frecuencia de falla genérica 𝒈𝒇𝒇, un factor de
daño 𝑫𝒇 (𝒕) y un factor de sistemas de gestión 𝑭𝑴𝑺 .
𝑃𝑓 (𝑡) = 𝑔𝑓𝑓 ∙ 𝐷𝑓 (𝑡) ∙ 𝐹𝑀𝑆
𝑃𝑓 (𝑡) = Probabilidad de falla.

GFF = Frecuencia de falla genérica.
𝐷𝑓 (𝑡) = Factor de daño.
𝐹𝑀𝑆 = Factor de sistemas de gestión.
Los factores de ajuste de la frecuencia de falla genérica deben reflejar las diferencias entre los mecanismos
de daño y los procesos de gestión de confiabilidad dentro de una planta de proceso o instalación de
producción.
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PRODUCCIÓN
El factor de daño se debe ajustar a la frecuencia de falla genérica basado en los mecanismos de daño
activos del componente y considerar la susceptibilidad al mecanismo de daño y/o a la velocidad a la que el
daño se acumula.
El factor de daño también se debe tomar en cuenta en los datos históricos de inspección y la efectividad de
las inspecciones del pasado y actuales. El factor de sistemas gerenciales se debe ajustar por la influencia
del sistema gerencial de la instalación sobre la integridad mecánica de la planta.
8.3.2.12 Determinación de frecuencia de falla genérica (GFF)
La GFF es para los 4 diferentes tipos de tamaños de orificios para equipos de proceso, ver Tabla 1. El factor
de daño se debe aplicar a un componente y mecanismo específico base, mientras que el factor de los
sistemas de gestión se debe aplicar por igual a todos los componentes dentro de una instalación. Los
factores de ajuste con un valor mayor que 1.0 incrementan la probabilidad de falla, mientras que aquellos
factores menores que 1.0 la decrecen. En ambos casos, los valores siempre deben ser positivos.
Tipo de GFF como función de tamaño de orificio (fallas/año) GFFtotal

Tipo de equipo
componente Pequeño Mediano Grande Ruptura (fallas/año)
Intercambiador de calor HEXSS 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Intercambiador de calor HEXTS 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Intercambiador de calor HEXTUBE 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Tubería Tubería-1 2.80E-05 0 0 2.60E-06 3.06E-05
Tubería Tubería-2 2.80E-05 0 0 2.60E-06 3.06E-05
Tubería Tubería-4 8.00E-06 2.00E-05 0 2.60E-06 3.06E-05
Tubería Tubería-6 8.00E-06 2.00E-05 0 2.60E-06 3.06E-05
Tubería Tubería-8 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Tubería TuberíaGT-16 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Bomba Bomba2S 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Bomba Bomba R 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Bomba Bomba1S 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Tabla 1. Frecuencias de fallas genéricas
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PRODUCCIÓN
Tipo de GFF como función de tamaño de orificio (fallas/año) GFFtotal

Tipo de equipo
componente Pequeño Mediano Grande Ruptura (fallas/año)
Tanque 650 Fondo del tanque 7.20E-04 0 0 2.00E-06 7.20E-04
Tanque 650 *Anillo-1 7.00E-05 2.50E-05 5.00E-06 1.00E-07 1.00E-04
Tanque 650 Anillo-2 7.00E-05 2.50E-05 5.00E-06 1.00E-07 1.00E-04
Recipiente/FinFan COLMID 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan COLBTM 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan FINFAN 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan FILTER 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan DRUM 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan REACTOR 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan COLTOP 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Recipiente/FinFan KODRUM 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Tabla 1. Frecuencias de fallas genéricas (continuación)
8.5.2.13 Factores de daño
Para establecer un programa de inspección utilizando métodos basados en riesgo de equipos fijos
presurizados, incluyendo recipientes a presión, tuberías, tanques de almacenamiento, dispositivos de alivio
de presión e intercambiadores de calor de haz de tubos, se debe identificar uno o más de los siguientes
mecanismos de deterioro relevantes:
𝑫𝒕𝒉𝒊𝒏
𝒇 = Adelgazamiento.
𝑫𝒆𝒍𝒊𝒏
𝒇 = Revestimiento de componentes.
𝑫𝒆𝒙𝒕𝒅
𝒇 = Daño externo.
𝑫𝒔𝒄𝒄
𝒇 = Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo.
𝑫𝒉𝒕𝒉𝒂
𝒇 = Ataque de hidrógeno por alta temperatura.
𝒎𝒇𝒂𝒕
𝑫𝒇 = Fatiga mecánica (sólo tuberías).
𝑫𝒃𝒓𝒊𝒕
𝒇 = Fractura por fragilidad.
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PRODUCCIÓN
Determinación de los factores de daño en la información básica de los componentes requerida para calcular
los factores de daño de cada UDC se establece en la Tabla 1. El tipo de componente e información
requerida de la geometría es mostrado en las Tablas 2 y 3 respectivamente:
Información Básica Comentarios
Fecha de puesta en servicio La fecha en que el componente fue puesto en servicio.
El espesor real del componente medido en la fecha de puesta en servicio o el

Espesor, mm
espesor mínimo de construcción.
La corrosión permisible, es la especificada por diseño o la corrosión real

Corrosión Permisible, mm
permisible después de haber sido puesto en servicio.
La temperatura de diseño, la que se tiene del lado carcasa y del lado de los
Temperatura de diseño, °C
tubos para un intercambiador de calor.
La presión de diseño, la que se tiene del lado carcasa y del lado de los tubos
Presión de diseño Bar
para un intercambiador de calor.
La temperatura de operación más alta esperada durante la operación

Temperatura de operación °C incluyendo las condiciones de operación normales e inusuales, del lado de la
carcasa y del lado de los tubos para un intercambiador de calor.
La presión de operación más alta esperada durante la operación incluyendo

Presión de operación, Bar las condiciones de operación normales e inusuales, del lado de la carcasa y
del lado de los tubos para un intercambiador de calor.
Código de diseño El código de diseño del componente que contiene el componente.
Tipo de equipo El tipo de equipo.
Tipo de componente El tipo de componente. Ver Tabla 2.
Datos geométricos del componente dependiendo del tipo de componente. Ver

Datos geométricos del componente
Tabla 3.
La especificación del material de construcción, la especificación de acuerdo a

ASME, SA o SB para componentes de recipientes a presión o especificación
ASTM para tuberías y componentes de los tanques. Los datos de entrada
Especificación del material
están basados en la especificación del material, grado, año, número UNS,
clase/condición/templado/tamaño/espesor; estos datos están disponibles en el
código ASME.
Eficiencia de la junta soldada Eficiencia de la Junta soldada es definida por el código de construcción.
Registro de calor Se registra el calor de los componentes? (Si o No)
Tabla 1. Información básica de componentes requerida para el análisis
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PRODUCCIÓN
Tipo de equipo Tipo de componente Tipo de geometría

Compresor Compresor centrífugo CYL
Compresor Compresor reciprocante CYL
Intercambiador de calor Intercambiador, carcasa CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Intercambiador de calor Intercambiador de carcaza y tubos CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Intercambiador de calor Intercambiador, lado tubos CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Tubería Tubería-25,4 mm (1 in) de diámetro CYL, ELB
Tubería-101,6 mm (4 in) de
Tubería CYL, ELB
diámetro
Tubería CYL, ELB
diámetro
Tubería CYL, ELB
diámetro
Tubería-254,0 mm 10 in) de
Tubería CYL, ELB
diámetro
Tubería CYL, ELB
diámetro
Tubería > 406,4 mm (16 in) de
Tubería CYL, ELB
diámetro
Bomba Bomba centrífuga, doble sello CYL
Bomba Bomba reciprocante CYL
Bomba Bomba centrífuga, doble sello CYL
Tanque650 Fondo del tanque PLT
Tanque650 Curso-1 CYL
Recipiente Separador vapor-líquido CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Fondo de columna CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Ventilador de aletas CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Filtro CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Recipiente a presión. CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Reactor CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Tope de la columna CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Recipiente Sección media de la columna CYL, ELB, SPH, HEM, ELL, TOR, CON, NOZ
Tabla 2. Tipos de componentes permitidos y tipos de geometría basados en el tipo de equipo
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PRODUCCIÓN
Tipo de Descripción de
Datos de la geometría
geometría geometría
 Diámetro (OD diámetro exterior para componentes tipo tubería y tubo, NS
tamaño nominal de tubería, ID diámetro interior para todos los otros tipos de
CYL Carcasa cilíndrica componentes)
 Longitud
 Volumen
 Diámetro (OD diámetro exterior para componentes tipo tubería y tubo, NS
tamaño nominal de tubería, ID diámetro interior para todos los otros tipos de
Codo o curva de
ELB componentes)
tubería
 Curva de tubería
 Volumen
 Diámetro (ID diámetro interior)
SPH Carcasa esférica
 Volumen
HEM Cabeza hemisférica
 Volumen
ELL Cabeza elíptica  Relación de ejes del mayor al menor
 Volumen
 Radio interior de la corona (IR)
TOR Cabeza toriesférica
 Nudillo (IR radio interior)
 Volumen
 Longitud
CON Carcasa cónica
 Ángulo del cono
 Volumen
NOZ Boquilla  Longitud
 Volumen
Tabla 3. Información geométrica basada en el tipo de geometría
A continuación se establecen los criterios de selección para los mecanismos de deterioro:
8.3.2.14 Adelgazamiento. Todos los componentes deben ser evaluados por adelgazamiento de acuerdo a
lo establecido en figura 5.1, tablas 5.4 a la 5.13, páginas 2-37 del API RP 581:2008.
8.3.2.15 Revestimiento del componente. Todos los componentes con revestimiento interno, inorgánico u
orgánico deben ser evaluados de acuerdo a lo establecido en figura 6.1, tablas 6.1 a la 6.6, páginas 2-45 del
API RP 581:2008.
8.3.2.16 SCC - Agrietamiento cáustico (fragilización cáustica). Si el material de construcción del

componente es acero al carbono o de baja aleación y el entorno del proceso contiene sosa cáustica en
cualquier concentración, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad al agrietamiento
cáustico, de acuerdo a lo establecido en figura 7.1, Figura 7.1M, y figura 7.2, al igual que las tablas 7.1 a la
7.4, páginas 2-54 del API RP 581:2008.
25 / 77
PRODUCCIÓN
8.3.2.17 SCC - Agrietamiento por Amina. Si el material del componente de construcción es acero al
carbono o de baja aleación y el entorno del proceso contiene gas ácido de tratamiento de aminas (MEA,
DEA, DIPA, MDEA, entre otros) en cualquier concentración, entonces el componente debe ser evaluado por
susceptibilidad al agrietamiento por amina de acuerdo a lo establecido en figura 8.1, tablas 8.1 a la 8.3
páginas 2-60 del API RP 581:2008.
8.3.2.18 SCC - Agrietamiento bajo tensiones por sulfuros. Si el material del componente de construcción
es acero al carbono o de baja aleación y el entorno del proceso contiene agua y H 2S en cualquier
concentración, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a agrietamiento bajo
tensiones por sulfuros de acuerdo a lo establecido en figura 18.1, tablas 18.1 a la 18.4, páginas 2-129 del
API RP 581:2008.
8.3.2.19 SCC - Agrietamiento inducido por Hidrógeno (HIC) y agrietamiento inducido por Hidrogeno
orientado por esfuerzo en los servicios de ácido Sulfhídrico (SOHIC). Se establece el cálculo del factor
de daño para los componentes sujetos al agrietamiento inducido por hidrógeno y el agrietamiento inducido
por hidrogeno orientado por esfuerzo en los servicios de ácido sulfhídrico (HIC/SOHIC-H2S) de acuerdo a lo
establecido en figura 10.1, tablas 10.1 a la 10.5, páginas 2-74 del API RP 581:2008.
8.3.2.20 SCC - Agrietamiento por carbonatos. Si el material de construcción del componente es acero al
carbono o de baja aleación y el entorno del proceso contiene agua ácida a un pH>7.5 en cualquier
concentración, el componente debe ser evaluado por susceptibilidad al agrietamiento por carbonato de
acuerdo a lo establecido en figura 11.1, tablas 11.1 a la 11.4, páginas 2-80 del API RP 581:2008.
8.3.2.21 SCC - Agrietamiento por ácidos politiónicos. Si el material del componente de construcción es
un acero inoxidable austenítico o aleaciones a base de níquel y el componente se expone a compuestos que
llevan azufre, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad al agrietamiento por ácidos
politiónicos de acuerdo a lo establecido en figura 12.1, tablas 12.1 a 12.4, páginas 2-87 del API RP
581:2008.
8.3.2.22 SCC - Agrietamiento por corrosión bajo tensiones por cloruros. Si las siguientes condiciones
son reales, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a agrietamiento de acuerdo a lo
establecido en figura 13.1, tablas 13.1 a 13.4, páginas 2-94 del API RP 581:2008; por CLSCC:
Si el material de construcción del componente o Unidad de Control es un acero inoxidable austenítico.
8.3.2.23 Si el componente o la UDC están expuestos continua o permanentemente a cloruros y agua.
8.3.2.24 La temperatura de operación está por arriba de 38 °C.
8.3.2.25 SCC - Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo de Hidrógeno por ácido fluorhídrico. Si el
material de construcción del componente es acero al carbono o acero de baja aleación y el componente está
expuesto al ácido fluorhídrico en cualquier concentración, entonces el componente debe ser evaluado por
susceptibilidad al HSC-HF de acuerdo a lo establecido en figura 14.1, tablas 14.1 a 14.4, páginas 2-100 del
API RP 581:2008.
8.3.2.26 SCC - Agrietamiento inducido por Hidrógeno (HIC) y agrietamiento inducido por Hidrogeno
orientado por esfuerzo en los servicios de ácido Fluorhídrico (SOHIC). Si el material de construcción del
componente es acero al carbono o acero de baja aleación y el componente está expuesto a ácido
fluorhídrico en cualquier concentración, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a
HIC/SOHIC-HF de acuerdo a lo establecido en figura 15.1, tablas 15.1 a 15.4, páginas 2-107 del API RP
581:2008.
26 / 77
PRODUCCIÓN
8.3.2.27 Corrosión externa - componente ferrítico. Si el material de construcción del componente es

ferrítico, sin aislamiento y sujeto a cualquiera de las siguientes condiciones, entonces el componente debe
ser evaluado por corrosión externa de acuerdo a lo establecido en figura 16.1, tablas 16.1 a 16.3, páginas 2-
113 del API RP 581:2008:
8.3.2.27.1 Con áreas expuestas a niebla de torres de enfriamiento.
8.3.2.27.2 Con áreas expuestas a los respiraderos de vapor.
8.3.2.27.3 Con áreas expuestas a sistemas de diluvio.
8.3.2.27.4 Con áreas sujetas a derrames de proceso, entrada de humedad o vapores ácidos.
8.3.2.27.5 Opera entre -23 °C y 121 °C (frecuente o continua condensación y re-evaporación de humedad
atmosférica).
8.3.2.27.6 No opera normalmente entre -12 °C y 177 °C, pero opera en este rango de forma intermitente o
está sometida a frecuentes interrupciones.
8.3.2.27.7 Con recubrimiento y/o embalajes deteriorados.
8.3.2.27.8 De servicio frío y opera siempre por debajo del punto de rocío atmosférico.
8.3.2.27.9 De servicio frío con boquillas no aisladas u otros componentes salientes sin aislar.
8.3.2.28 Corrosión bajo aislamiento - componente ferrítico. Si el material de construcción del

componente es ferrítico, con aislamiento y sujeto a algunas de las siguientes condiciones, entonces el
componente debe ser evaluado por corrosión bajo aislamiento de acuerdo a lo establecido en figura 17.1,
tablas 17.1 a 17.4, páginas 2-124 del API RP 581:2008:
8.3.2.28.1 Los sistemas cuenta con UDC y localizaciones específicas de corrosión bajo aislamiento.
8.3.2.28.2 Con áreas de aislamiento visiblemente dañadas.
8.3.2.28.3 El área de la UDC está expuesta a niebla de torres de enfriamiento.
8.3.2.28.4 El área de la UDC está expuesta a respiraderos de vapor.
8.3.2.28.5 El área está expuestas a sistemas de diluvio.
8.3.2.28.6 Áreas sujetas a derrames de proceso, entrada de humedad o vapores ácidos.
8.3.2.28.7 La UDC tiene uniones (costuras) del recubrimiento en la parte superior incorrectamente sellados.
8.3.2.28.8 La UDC es de acero al carbono y opera entre -12 °C y 177 °C.
8.3.2.28.9 La UDC es de acero al carbono y opera en servicios >177 °C.
8.3.2.28.10 La UDC tiene piernas muertas y accesorios que sobresalen del aislamiento y operan a una
temperatura diferente que la temperatura de operación de la UDC.
27 / 77
PRODUCCIÓN
8.3.2.28.11 Existen sistemas que induzcan vibración a la UDC y que puedan causar daño al recubrimiento.
8.3.2.28.12 La UDC tiene recubrimientos deteriorados.
8.3.2.28.13 La UDC es de servicio frío y opera siempre por debajo del punto de rocío atmosférico.
8.3.2.28.14 Puertos o tapones de inspección removidos.
8.3.2.29 Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo de cloruro externo (CLSCC) - componente
austenítico. Si el material de construcción del componente es acero inoxidable austenítico, sujeto a las
siguientes condiciones, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a corrosión bajo
esfuerzo de cloruro externo (CLSCC) de acuerdo a lo establecido en figura 19.1, tablas 19.1 a la 19.3,
páginas 2-136 del API RP 581:2008:
8.3.2.29.1 Superficie externa de la UDC está expuesto a fluidos, nieblas o sólidos que contiene cloruro.
8.3.2.29.2 La temperatura de operación de la UDC está entre 49 °C y 149 °C o la UDC se calienta o se

enfría en este rango de manera intermitente.
8.3.2.30 Agrietamiento por corrosión bajo tensiones de cloruro bajo aislamiento - componente
austenítico. Si el material de construcción del componente es acero inoxidable austenítico, con aislamiento,
sujeto a las siguientes condiciones, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a
corrosión bajo esfuerzo de cloruro bajo aislamiento (CUI CLSCC) de acuerdo a lo establecido en figura 19.1,
tablas 19.1 a la 19.3, páginas 2-136 del API RP 581:2008:
8.3.2.30.1 La superficie externa de la UDC está expuesto a fluidos, nieblas o sólidos que contiene cloruro.
8.3.2.30.2 La temperatura de operación de la UDC está entre 50 °C y 150 °C o la UDC se calienta o se

enfría en este rango de manera intermitente.
8.3.2.30.3. Ataque por Hidrógeno a alta temperatura (HTHA). Si el material de construcción del
componente es acero al carbono, C-0.5 Mo o un acero de baja aleación Cr-Mo, sujeto a la siguiente
condición, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a ataque por Hidrógeno a alta
temperatura (HTHA) de acuerdo a lo establecido en figura 20.1, tablas 20.1 a la 20.4, páginas 2-143 del API
RP 581:2008.
8.3.2.30.4. Fractura frágil. Si el material de construcción del componente es acero al carbono o acero de
baja aleación y el componente está sujeto a la siguiente condición, entonces el componente debe ser
evaluado por susceptibilidad a fractura fragilizada de acuerdo a lo establecido en figura 21.1, tablas 21.1 a la
21.5M, páginas 2-156 del API RP 581:2008.
8.3.2.30.5. Fragilización por revenido. Si el material de construcción del componente es acero de baja
aleación 1.25 Cr -0.5 Mo, 2.25 Cr -0.5 Mo, o 3 Cr-1 Mo, sujeto a la siguiente condición, entonces el
componente debe ser evaluado por susceptibilidad a fragilización por revenido de acuerdo a lo establecido
en figura 22.1, tabla 22.1, páginas 2-161 del API RP 581:2008:
8.3.2.30.6 La temperatura de operación está entre 343 °C y 577 °C.
8.3.2.30.7 La temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) de la UDC es desconocida o la MDMT se
conoce, pero la UDC puede operar por debajo del MDMT en condiciones normales o en perturbaciones.
28 / 77
PRODUCCIÓN
8.3.2.30.8. Fragilización a 885F. Si el material de construcción del componente es acero ferrítico con alto
contenido de cromo (>12 % Cr), sujeto a la siguiente condición, entonces el componente debe ser evaluado
por susceptibilidad a Fragilización a 885F de acuerdo a lo establecido en figura 23.1, tablas 23.1 a la 23.2,
páginas 2-165 del API RP 581:2008. La temperatura de operación de la UDC está entre 371 °C y 566 °C.
8.3.2.30.9 Fragilización por fase sigma. Si el material de construcción del componente es acero
inoxidable austenítico, sujeto a la siguiente condición, entonces el componente debe ser evaluado por
susceptibilidad a fragilización por fase Sigma de acuerdo a lo establecido en figura 24.1, tablas 24.1 a la
24.3, páginas 2-171 del API RP 581:2008. La temperatura de operación del componente o UDC está entre
538 °C y 927 °C.
8.3.2.30.10 Fatiga mecánica en tuberías. Si el componente en una tubería o sistema de tuberías, sujeto a
las siguientes condiciones, entonces el componente debe ser evaluado por susceptibilidad a fatiga mecánica
de acuerdo a lo establecido en figura 25.1, páginas 2-178 del API RP 581:2008:
8.3.2.30.10.1 Hay agitación visible o audible en la UDC.
8.3.2.30.10.2 Se han presentados fallas por fatiga en éste sistema de tuberías.
8.3.2.30.10.3 Hay una fuente de vibración cíclica dentro de aproximadamente 15,24 metros y conectado a
la tubería.
8.3.2.31 Categoría de efectividad de inspección
Los factores de daño se determinan como una función de la efectividad de la inspección. Las cinco
categorías de efectividad de inspección utilizadas en el API RP 580:2009 se muestran en la tabla 4. Las
categorías de efectividad de inspección presentadas en esta Especificación Técnica establecen los
requisitos para la asignación de la efectividad de la inspección. La efectividad actual de cualquier técnica de
inspección depende de muchos factores, tales como, su sensibilidad, la formación de inspectores y el nivel
de conocimiento de los expertos que participan en la selección de los puntos de inspección.
Las inspecciones se clasifican de acuerdo a su efectividad esperada en la detección de daños y ayudan a

predecir la velocidad del daño. La efectividad real de una técnica de inspección depende de las
características del mecanismo de deterioro. La efectividad de cada inspección realizada dentro del período
de tiempo designado, depende del tipo de daño encontrado, lo que permite inferir o descartar entre los
diferentes mecanismos de daño que pueden afectar al material. El número de inspecciones de efectividad
más alta se debe utilizar para determinar el factor de daño. Si se han realizado múltiples inspecciones de
una efectividad más baja durante el período de tiempo designado, éstas pueden aproximarse a una
inspección de efectividad más alta de acuerdo con las siguientes relaciones:
2 Inspecciones usualmente efectivas (B)= 1 inspección altamente efectiva (A) o 2B=1A.

2 Inspecciones bastante efectivas (C)= 1 inspección usualmente efectiva (B) o 2C=1B.
2 Inspecciones poco eficaces (pobres) (D)= 1 inspección bastante efectiva (C) o 2D=1C.
Estas reglas de inspección, no se debe aplicar a ninguna inspección que se considere inefectiva (E).
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PRODUCCIÓN
Categoría Categorías de
de la Efectividad de Descripción
Inspección Inspección
Altamente Los métodos de inspección identifican correctamente el estado verdadero del
A
Efectiva daño en casi todos los casos (80%-100% de confianza).
Usualmente Los métodos de inspección identifican correctamente el estado verdadero del
B
Efectiva daño en la mayor parte de los casos (60%-80% de confianza).
Medianamente Los métodos de inspección identifican correctamente el estado verdadero del
C
Efectiva daño sobre la mitad de los casos (40%-60% de confianza).
Pobremente Los métodos de inspección proporcionan poca información del estado verdadero
D
Efectiva del daño (20%-40% de confianza).
El método de inspección no proporciona ninguna o casi ninguna información para
E Inefectiva identificar correctamente el daño y se consideran inefectivos para detectar el
mecanismo de daño específico.
Tabla 1. Categorías de efectividad de inspección
8.3.2.32 Factor de sistemas gerenciales
La efectividad del sistema de gestión de seguridad de procesos de una empresa puede tener un efecto
pronunciado en la integridad mecánica. El procedimiento de IBR incluye una herramienta para evaluar las
porciones de la instalación del sistema gerencial que más directamente impactan la probabilidad de falla del
componente.
Esta evaluación consiste de una serie de entrevistas con el gerente de la planta y personal de las áreas de
operación, inspección, mantenimiento, Ingeniería, formación y seguridad. La importancia de la evaluación de
un sistema gerencial efectiva debe ser reconocida para prevenir derrames de materiales peligrosos y el
mantenimiento de la integridad mecánica de equipos de proceso.
La metodología de IBR debe usar un factor de sistema gerencial para ajustar la frecuencia de falla genérica
por las diferencias en sistemas de gestión de la seguridad de proceso. Este factor debe ser derivado del
resultado de una evaluación de una instalación o del sistema gerencial de los equipos en operación que
afecta el riesgo de la instalación, dentro de cualquier estudio realizado a una instalación, el factor de sistema
gerencial debe ser el mismo. El factor debe ser igualmente aplicado para todos los componentes y como
resultado, no debe cambiar el orden de jerarquización de riesgo de los componentes. El factor del sistema
gerencial puede, tener un efecto en el nivel total de riesgo calculado para cada componente y para la suma
del riesgo del estudio.
8.3.2.33 Consecuencia de falla
El análisis de consecuencias de la evaluación IBR, se debe realizar para establecer una clasificación de los
equipos de productos basándose en el riesgo. Las medidas de consecuencias presentadas deben ser
utilizadas para el establecimiento de prioridades para los programas de inspección. Se deben establecer
metodologías para dos niveles de análisis. Un Nivel 1, el análisis de consecuencias debe ser un método
simplificado para un número limitado de fluidos peligrosos. Un Nivel 2, debe ser más riguroso y debe
aplicarse a una mayor variedad de fluidos peligrosos.
30 / 77
PRODUCCIÓN
8.3.2.34 Categorías de consecuencias
Las principales categorías de consecuencias se deben analizar usando las diferentes técnicas:
8.3.2.34.1 Inflamables y explosivas, se debe obtener un árbol de eventos para determinar probabilidades
de distintos resultados (chorros de fuego, fuego repentino, explosiones de nube de vapor, entre otros), se
debe combinar con un modelo realizado por computadora, para determinar la magnitud de las
consecuencias. El área de consecuencias se debe determinar en base a las lesiones graves al personal y
daños a los elementos por explosiones y radiación térmica, las pérdidas económicas también se deben
determinar en base al área afectada por liberación de dichos elementos.
8.3.2.34.2 Las consecuencias tóxicas se deben calcular utilizando un software para determinar la magnitud
del área de consecuencia en el personal, puede dar como resultado la sobrepresión a concentraciones
tóxicas dentro de una nube explosiva. Cuando los líquidos son inflamables y tóxicos, la probabilidad de
eventos tóxicos indica que si la liberación se enciende, la consecuencia tóxica es insignificante (es decir, las
sustancias tóxicas se consumen en el fuego). Las pérdidas económicas también se deben determinar en
base al área afectada por la liberación de dichos elementos.
8.3.2.34.3 Se deben considerar las emisiones no tóxicas y no inflamables, ya que también pueden resultar
de consecuencias graves. Las consecuencias de rocío de sustancias químicas y quemaduras de vapor a alta
temperatura se deben determinar en base a las lesiones graves en el personal. Las explosiones físicas y
BLEVES pueden causar daños graves al personal y daños a los elementos.
8.3.2.34.4 Las consecuencias financieras deben incluir las pérdidas de paro de la instalación y los costos
asociados con emisiones al medio ambiente. Las consecuencias del paro de la instalación se deben estimar
en función de los resultados de las consecuencias inflamables y no inflamables. Las consecuencias
ambientales se deben determinar directamente de la liberación de masa disponible o de la velocidad de
liberación.
8.3.2.35 Análisis de consecuencias Nivel 1
El nivel 1 debe ser utilizado para un número limitado de fluidos representativos. Este método simplificado
contiene tablas que se deben usar para calcular la consecuencia de descarga, sin la necesidad de un
modelado de consecuencias con software especializado. Se realizaron una serie de análisis de modelado de
consecuencias para estos fluidos de referencia utilizando software de modelos de dispersión, los resultados
se han incorporado en las tablas establecidas en parte 3 punto 5, páginas 3-16 del API RP 581:2008. El
análisis de consecuencias nivel 1 sólo se debe usar en los siguientes casos:
La fase de fluido después de la liberación sólo puede ser un líquido o un gas, dependiendo de la fase de
almacenamiento y la fase esperada que se produzca después de la descarga a la atmósfera, no se tienen en
cuenta los efectos de “flasheo” de líquido, suspensión por lluvia, chorro de líquido entrante o dos fases.
8.3.2.35.1 Solo si el fluido a evaluar esta listado en la tabla de fluidos representativos.
8.3.2.35.2 Las propiedades del fluido para fluidos representativos contienen mezclas basadas en valores
promedio (por ejemplo, MW, NBP, densidad, los calores específicos, AIT).
8.3.2.35.3 Probabilidades de ignición, como las probabilidades de eventos de descarga, tienen

predeterminado para cada fluido representativo como función de temperatura, fluido AIT y tipo de descarga.
Estas probabilidades son constantes, totalmente independientes de la velocidad de descarga.
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PRODUCCIÓN
8.3.2.36 Análisis de consecuencias Nivel 2
El análisis del nivel 2 debe ser usado en casos donde el nivel 1 no aplique, de acuerdo a lo establecido en la
parte 3 punto 6, páginas 3-78 del API RP 581:2008. Ejemplos en los que deben ser utilizados los cálculos
más rigurosos, se indican a continuación:
8.3.2.36.1 El fluido específico no está representado adecuadamente en la lista de grupos de fluidos de

referencia proporcionados en el nivel 1, incluido casos donde el fluido es una mezcla con un amplio rango de
temperaturas de ebullición, o donde las consecuencias de fluidos tóxicos no están representados
adecuadamente por cualquiera de los grupos de fluidos de representativos.
8.3.2.36.2 El fluido almacenado está cerca de su punto crítico.
8.3.2.36.3 Deben ser incluidos los efectos de descarga de dos fases, derrame de líquido, así como
dispersión del gas.
8.3.2.36.4 Los efectos de BLEVES (debido a que no están incluidos en el análisis nivel 1).
8.3.2.36.5 Deben ser incluidos los efectos de presurización de explosiones no inflamables (por ejemplo
explosiones y efectos de radiación por fenómenos físicos).
8.3.2.36.6 Las suposiciones meteorológicas deben ser incluidas en la evaluación de consecuencias, dado
que el análisis nivel 1, no las considera.
8.3.2.36.7 Procedimiento de cálculo del análisis de consecuencias
El análisis de las consecuencias de la emisión de un líquido peligroso se debe realizar en 12 pasos

mencionados en la tabla 5, como lo muestra el diagrama de flujo de la figura 4. La descripción de estos
pasos y una referencia al párrafo relacionado con esta Especificación Técnica para el análisis de
consecuencias Nivel 1 y el Nivel 2 se indican un diagrama de flujo de la metodología para análisis de
consecuencias.
Etapa Descripción
Se debe determinar el fluido liberado y sus propiedades, incluyendo la fase de liberación y con ello
1
el nivel de análisis a elaborar.
Se debe seleccionar una serie de diámetros de fuga de emisión para determinar el posible rango
2
de consecuencias en el cálculo del riesgo.
3 Se debe calcular la velocidad teórica de emisión.
4 Se debe estimar la cantidad total de líquido disponible para la emisión.
Se debe determinar el tipo de emisión, continúa o instantánea, para determinar el método utilizado
5
para el modelo de dispersión y consecuencia.
6 Se debe estimar el impacto de los sistemas de detección y de aislamiento en magnitud de fuga.
7 Se debe determinar la velocidad de emisión y masa para los análisis de consecuencias.
Tabla 5. Etapas para realizar el análisis de las consecuencias en IBR
32 / 77
PRODUCCIÓN
8 Se debe calcular las consecuencias inflamables.
9 Se debe calcular consecuencias toxicas.
10 Se debe calcular consecuencias no inflamables y no tóxicas.
Se debe determinar la última probabilidad ponderada de los últimos daños de componentes y

11
consecuencia de lesiones al personal de las áreas.
12 Se debe calcular las consecuencias financieras.
Tabla 5. Etapas para realizar el análisis de las consecuencias en IBR (continuación)
En los casos en que el nivel 1 no sea válido, se debe realizar un cálculo riguroso con las mismas etapas
descritos anteriormente. El diagrama para decidir el nivel de análisis de consecuencias a utilizar, se indica en
la figura 5. En el cálculo de consecuencias se debe obtener por un software especializado.
33 / 77
PRODUCCIÓN
Propiedades del
fluido para Rangos de
Calcule la tasa
Almacenamiento y tamaño de
Condiciones teórica de fuga
orificio
Ambientales
Estime la cantidad de
fluido disponible para
fugar.
Determine si la fuga es
Continua o Instantánea
Evalué el impacto de
Sistemas de
Aislamiento y Detección
Determine la tasa de
fuga y la tasa másica.
Calcule Área de Calcule Área de

Calcule Área de
Consecuencias Consecuencias No
Consecuencias Flamables, No Tóxicas
Flamable.
Tóxicas.
Calcule Area de
Consecuencias
Probabilidad-Ponderada
Final.
Calcule Consecuencias
Financieras
Figura 4. Procedimiento para el análisis de consecuencias

(API RP 581:2008)
Figure 4.1. Procedimiento de Análisis de Consecuencias
34 / 77
PRODUCCIÓN
Pasos para el Análsisis de

consecuencias del IBR
- El fluido no está Listado en tablas para el nivel 1

- El fluido almacenado está cerca de su punto crítico.
- Existen dos fases en la descarga.
– Pueden desarrollarse efectos de BLEVES.
- Existen efectos de presurización (operaciones físicas).
- Las Condiciones meteorológicas deben ser incluidas en el estudio.
Si
No
Análisis Nivel 2 Análisis Nivel 1
Determinar el fluido liberado y sus Determinar el fluido liberado y sus

propiedades, incluyendo la fase de propiedades, incluyendo la fase de
liberación liberación
Seleccionar una serie de diámetros de

orificio de emisión para determinar el
posible rango de consecuencias en el
cálculo del riesgo
Calcular la velocidad teórica de Calcular la velocidad teórica de

emisión emisión
Estimar la cantidad total de fluido

disponible para la emisión
Determinar el tipo de emisión, continua o instantánea, para

determinar el método utilizado para el modelo de dispersión y
consecuencias.
Estimar la cantidad total de fluido

disponible para la emisión
Estimar el impacto de los sistemas de detección y

aislamiento en la magnitud de la dispersión
Determinar la velocidad de emisión y Determinar la velocidad de emisión y

masa para los análisis de consecuencias masa para los análisis de consecuencias
Calcular las consecuencias Calcular las consecuencias

inflamables y explosivas inflamables y explosivas
Calcular las consecuencias Calcular las consecuencias

tóxicas tóxicas
Calcular las consecuencias no Calcular las consecuencias no

inflamables y no toxicas inflamables y no toxicas
Determinar la última probabilidad ponderada de

los últimos daños de componentes y consecuencias
de lesiones al personal de las áreas
Calcular las consecuencias financieras
Figura 5. Nivel 1 y Nivel 2 para análisis de consecuencias
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PRODUCCIÓN
8.4 Análisis de consecuencias - tanques de almacenamiento atmosférico
Determinación del fluido representativo y sus propiedades
Cuando se realicen cálculos de consecuencias para tanques de almacenamiento se deben escoger las
sustancias nombradas en la tabla 1, las cuales están apegadas a datos reales. Las propiedades requeridas
para la modelación de consecuencias son la densidad, ρl y la viscosidad dinámica, μl.
Conductividad Hidráulica
El valor de velocidad y fuga en la base del tanque depende del tipo de suelo y de las propiedades, así como
del clima o de que el tanque no tenga una barrera de prevención de fugas (RBP). Tipos de suelo en la tabla
2, basados en agua. Una propiedad requerida en el análisis de consecuencias es la conductividad hidráulica,
kh, esta es función del tipo de suelo, ésta se puede estimar basados en la conductividad hidráulica, densidad
y viscosidad dinámica del agua, denotada como kh,agua además de la viscosidad dinámica y la densidad del
fluido a utilizar.
𝜌𝑙 𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑘ℎ,𝑝𝑟𝑜𝑑 = 𝑘ℎ,𝑎𝑔𝑢𝑎 ( )( ) (1)
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 𝜇𝑙
Velocidad de filtración del fluido
La velocidad de filtración del fluido en el tanque o del producto a través del suelo se determina con la
siguiente ecuación a partir de la conductividad hidráulica del fluido, kh y la porosidad del suelo, Ps.
𝑘ℎ,𝑝𝑟𝑜𝑑
𝑣𝑒𝑙𝑠,𝑝𝑟𝑜𝑑 = (2)
𝑝𝑠
1. Selección del tamaño de orificio
Esta selección se puede basar en el análisis de consecuencias nivel 1.
2. Determinación de la velocidad de descarga
Los cálculos de velocidad de descarga se proveen por el curso de la fuga en el tanque y por el fondo. Se
asume que la cabeza del líquido es una constante con respecto al tiempo, para las filtraciones se asume que
la fuga es continua.
Tanque
La descarga de un fluido a través de un orificio con bordes fuertes y donde el nivel del líquido es superior al
del orificio se debe calcular usando la siguiente ecuación:
𝑤𝑛 = 𝐶32 ∙ 𝐶𝑑 ∙ 𝐴𝑛 √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ𝑙í𝑞 (3)
Donde el Coeficiente de descarga para fluido turbulento en orificios con orillas afiladas se encuentra en un
intervalo de 0.60 ≤ 𝐶𝑑 ≤ 0.65, un valor recomendado en el análisis de consecuencias Nivel 1 es 0.61.
36 / 77
PRODUCCIÓN
Fondo de Tanque
El producto fugado a través el orificio en el fondo del tanque es función del tipo de suelo y de las
propiedades del suelo al igual que de la columna del líquido. La velocidad de salida se puede estimar con la
ecuación de Bernoulli.
𝑤𝑛 = 𝐶33 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑𝑛 √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ𝑙í𝑞 ∙ 𝑛𝑟ℎ,𝑛 para 𝑘ℎ > 𝐶34 ∙ 𝑑𝑛2 (4)
0.9
𝑤𝑛 = 𝐶35 ∙ 𝐶𝑞𝑜 ∙ 𝑑𝑛0.2 ∙ ℎ𝑙í𝑞 ∙ 𝑘ℎ0.74 ∙ 𝑛𝑟ℎ,𝑛 para 𝑘ℎ ≤ 𝐶34 ∙ 𝑑𝑛2 (5)
El parámetro Cqo es un factor de ajuste de grados de contacto con el suelo y el rango va desde 0.21 para un
buen contacto y 1.15 para un contacto pobre, un valor recomendado en el nivel de consecuencias nivel 1 es
0.21. Si el tanque tiene barrera de prevención la altura del líquido a usarse en los cálculos de la velocidad de
salida es 0.0762m. Si el tanque no tiene barreta de prevención se debe utilizar la altura actual del fluido
almacenado en el tanque.
3. Estimación del volumen del inventario total disponible a fugar
La cantidad de inventario almacenado disponible en el tanque para la liberación depende del componente a
ser evaluado. Para fugas en el fondo del tanque el inventario debe ser el total del tanque, mientras que para
fugas en la coraza va a depender de la localización.
4. Determinación del tipo de liberación
Las liberaciones para un tanque sea en el fondo o en la coraza son continuas.
5. Estimación de impacto de los sistemas de detección y aislamiento en la magnitud de la fuga
Estos sistemas no se consideran para el análisis de consecuencias en tanques.
6. Determinación de la velocidad de liberación y el volumen para el análisis de consecuencias
Ya que la liberación es continua se debe calcular con la siguiente ecuación, donde Wn ya se determinó
anteriormente (velocidad de salida). Considerar el tiempo de liberación con respecto al diámetro de orificio.
𝑚̇𝑛 = 𝑊𝑛 (6)
7. Determinación de las consecuencias inflamables y Explosivas
No se incluyen para tanques de almacenamiento atmosférico.
8. Determinación de las consecuencias por tóxicos
37 / 77
PRODUCCIÓN
9. Determinación de las consecuencias por no inflamables y no tóxicos
10. Determinación de las consecuencias por daños al personal
11. Determinación de las consecuencias económicas
Se deben considerar para el análisis de consecuencias tanto para fuga como para ruptura, así como para la
ubicación de las mismas, con respecto a la probabilidad de barriles totales ponderados de fluido liberado y
remanente, los barriles totales reales liberados del fluido, el daño ambiental, paro de instalación y costo de
equipo.
A continuación se muestran las tablas y figuras utilizadas para los tanques de almacenamiento.
Fluidos representativos
Viscosidad
Análisis de Peso Densidad de
Fluido Dinámica
Consecuencias Molecular Liquido (kg/m3)
(N-s/m2)
Nivel 1
Gasolina C6-C8 100 684.018 4.01E-3
Diésel Ligero C9-C12 149 734.011 1.04E-3
Diésel Pesado C13-C16 205 764.527 2.46E-3
Fuelóleo C17-C25 280 775.019 3.69E-2
Aceite Crudo C17-C25 280 775.019 3.69E-2
Fuelóleo Ligero C25+ 422 900.026 4.60E-2
Fuelóleo Pesado C25+ 422 900.026 4.60E-2
Tabla 1. Fluidos y propiedades de fluidos representativos para análisis de consecuencias Nivel 1 en

tanques de almacenamiento atmosférico
Conductividad Conductividad
Tipo de suelo hidráulica para el límite hidráulica para el límite Porosidad del suelo
inferior de agua (cm/s) superior de agua (cm/s)
Arena gruesa 1E-1 1E-2 0.33
Arena fina 1E-2 1E-3 0.33
Arena muy fina 1E-3 1E-5 0.33
Fango 1E-5 1E-6 0.41
Arcilla Arenosa 1E-6 1E-7 0.45
Arcilla 1E-7 1E-8 0.50
Concreto-Asfalto 1E-10 1E-11 0.99
Tabla 2. Tipos de suelo y propiedades para el análisis de consecuencias Nivel 1 para tanques de
almacenamiento atmosférico
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PRODUCCIÓN
Número Intervalo de
de Tamaño Diámetro de Diámetro del orificio de liberación (mm)
Orificio orificio (mm)
1 Pequeña 0 – 3.175 𝑑1 = 3.175
2 Mediana > 3.175 – 6.35 𝑑2 = 6.35
3 Grande > 6.35 – 50.8 𝑑3 = 50.8
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
4 Ruptura > 50.8 𝑑4 = 1000 ( )
4
Tabla 3. Relación de diámetros de orificio y áreas - Coraza de tanque
¿Barrera de Intervalo de
Número de Diámetro del orificio
Tamaño prevención diámetro de
Orificio de liberación (mm)
de fuga? orificio (mm)
Si 0 – 3.175 𝑑1 = 3.175
1 Pequeño
No 0 – 12.7 𝑑1 = 12.7
NA 0
2 Mediano 𝑑2 = 0
NA 0
NA 0
3 Grande 𝑑3 = 0
NA 0
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
4 Ruptura Si > 3.175 𝑑4 = 1000 ( )
4
Tabla 4. Tamaño de orificio de fuga y áreas - fondos de tanque
Diámetro del tanque Número de orificio con o sin barrera de prevención

(m [ft]) Pequeño Mediano Grande
30.5 [100] 1 0 0
61.0 [200] 4 0 0
91.4 [300] 9 0 0
Nota: Para diámetros intermedios de tanque, el número de fugas pequeñas puede ser calculado usando la
siguiente ecuación donde la función nint[ ] se define como el número entero más cercano. Por ejemplo
𝐷 2
nint[3.2]=3, nint[3.5]=4, and nint[3.7]=4. 𝑛𝑟ℎ,1 = 𝑚𝑎𝑥 {𝑛𝑖𝑛𝑡 [( ) ] , 1}
𝐶36
Tabla 5. Número de fugas como función del diámetro de tanque
39 / 77
PRODUCCIÓN
Sensibilidad Ambiental
Localización
Descripción Bajo Mediano Alto
(1)
(US$/bbl) (US$/bbl) (US$/bbl)
1 𝐶𝑑𝑖𝑞𝑢𝑒 – Costo ambiental por productos en el área 10 10 10

de dique
𝐶𝑠𝑢𝑝−𝑖𝑛𝑠𝑡 – Costo ambiental por productos en la superficie
2 50 50 50
del suelo dentro del sitio
𝐶𝑠𝑢𝑝−𝑓𝑖𝑛𝑠𝑡 – Costo ambiental por productos en la superficie
3 100 250 500
del suelo fuera del sitio
4 𝐶𝑠𝑢𝑏𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 Costo ambiental por productos en el subsuelo 500 1500 3000
𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠𝑢𝑏 – Costo ambiental por productos en aguas
5 1000 5000 10000
subterráneas
𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 – Costo ambiental por productos en aguas
6 500 1500 5000
superficiales
Notas: 1. Ver Figura 1A
Los valores mostrados son cercanos a El usuario final decide si estos valores son apropiados
2.
los estimados. para una aplicación específica.
Tabla 6. Parámetros de costo basados en la sensibilidad ambiental
Figura 1A. Consecuencias por tanque
8.5 Análisis de consecuencias de dispositivos de relevo de presión (PRD)
8.5.1 Consecuencias de PRD falla al abrir
Para los dispositivos de alivio de presión que no abran cuando se requiera, es resultado que el equipo
protegido está expuesto a presiones muy por encima de la presión de operación normal.
40 / 77
PRODUCCIÓN
8.5.2 Estado de daño del equipo protegido
La ventaja de enlazar los cálculos de consecuencias de los PRD al equipo protegido es la existencia del
estado de daño el cual puede ser calculado. El daño para cada recipiente protegido es una medición del
factor de daño. Df, el cual es calculado considerando cada uno de los mecanismos de deterioro (corrosión,
rupturas, golpes, entre otros) del equipo. Más que el factor de daño al equipo protegido, lo más indeseable
son las consecuencias que resultan de la falla de abertura de los PRD (se quedan pegados).
8.5.3 Sobrepresión potencial para los casos de demanda de sobrepresión
El análisis de los dispositivos de relevo de presión se deben incluir evaluaciones para los casos de demanda
de sobrepresión (escenarios de sobrepresión), es decir, que alteraciones en el proceso puede causar el PRD
y que puede pasar si este no abre. En API RP 580:2009 se establece una clara distinción entre la criticidad
de casos de demanda de sobrepresión contra los dispositivos de presión.
La determinación de la sobrepresión potencial, P0, como resultado de la falla de apertura de los PRD es en
función de lo siguiente:
a) Tipo de fuentes de sobrepresión corriente arriba, por ejemplo, bombas centrifugas, calentadores,
recipientes presurizados.
b) Fuetes de sobrepresión corriente arriba, por ejemplo, compresores, válvulas de control, cambiadores de
calor, equipo rotatorio.
c) Fuentes calientes, tipos y temperaturas, en casos de que bloquen equipos, la fuente de abastecimiento
de calor en el sistema tiene un efecto significante en la sobrepresión potencial.
d) Fluidos en punto de burbuja, en muchos escenarios, la sobrepresión está limitada al punto de burbuja de
los fluidos a la temperatura de la fuente, calor/energía.
8.5.4 Instalaciones múltiples de los dispositivos de relevo
Los requerimientos de alivio para el proceso son muchos, es necesarios manejar una capacidad de relevo,
para reducir el riesgo, sabiendo con eso que la probabilidad de falla de un dispositivo puede ser reducida.
Cuando la pieza de equipo está protegida por múltiples PRD, el cálculo de la probabilidad de falla en
demanda para cualquiera de los PRD debe permanecer igual. Cuando un ajuste se hace para sobrepresión
potencial como resultado en falla del PRD, este factor de ajuste toma en común las causas de la falla así
como también considera la probabilidad de otros PRD disponibles para minimizar la sobrepresión potencial.
𝐴𝑝𝑟𝑑
𝐹𝑎 = √ 𝑝𝑟𝑑 ...................................................................................................................................................... (1)
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
La reducción de la sobrepresión resulta en concordancia con la ecuación:
𝑃𝑜,𝑗 = 𝐹𝑎 ∙ 𝑃𝑜,𝑗 ............................................................................................................................................... (2)
Cálculos de consecuencias de falla de apertura
Estos cálculos están descritos en la parte de análisis de consecuencias, de este documento.
41 / 77
PRODUCCIÓN
8.5.5 Consecuencias de fuga
Las consecuencias de fugas de PRD es menos severa que la de una pérdida de contención de los equipos
protegidos como resultado de un fallo del PRD para abrir, la frecuencia de fugas puede ser lo
suficientemente alta como el PRD puede ser clasificado como de alta prioridad en función del riesgo de fuga.
Los costos asocian varias categorías que van a depender de la cantidad de dispositivos y de fugas, los
costos de inversión, de producción, de interrupción del negocio y los ambientales.
𝑝𝑟𝑑
𝐶𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑣 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑠𝑑 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑝𝑟𝑜𝑑 ....................................................................................... (3)
8.5.6 Estimación de la velocidad de fuga del PRD
Las bases para estimar las consecuencias y velocidades de fuga están en la Tabla 2. Como se muestra en
esta tabla la velocidad de fuga del 1% de la capacidad de los PRD es usada para fugas pequeñas o
moderadas, mientras que el 25% es para fugas grandes.
𝑝𝑟𝑑
𝑙𝑟𝑎𝑡𝑒𝑚𝑖𝑙𝑑 = 0.1 ∙ 𝑊𝑐 .................................................................................................................................. (4)
Si el PRD se queda pegado la ecuación para el cálculo de velocidad es la siguiente:
𝑝𝑟𝑑
𝑙𝑟𝑎𝑡𝑒𝑠𝑜 = 0.25 ∙ 𝑊𝑐 .................................................................................................................................... (5)
8.5.7 Estimación de duración de la fuga
El costo del inventario no es tan severo considerando que la unidad tiene sistemas de recuperación. El factor
de recuperación se aplica en las consecuencias de fuga y se define como:
Fr = 0.5 si la descarga del PRD está encendida y tiene sistema de recuperación de la flama instalado.
Fr = 0.0 si la descarga de los PRD es un sistema cerrado.
Fr = 1.0 para todos los casos.
Costos de inventario
Se calculan con la siguiente ecuación.
𝑚𝑖𝑙𝑑
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 = 24 ∙ 𝐹, 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑓𝑙𝑢 ∙ 𝐷𝑚𝑖𝑙𝑑 ∙ 𝑙𝑟𝑎𝑡𝑒𝑚𝑖𝑙𝑑 ........................................................................................... (6)
𝑠𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 = 24 ∗ 𝐹, 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑓𝑙𝑢 ∗ 𝐷𝑠𝑜 ∗ 𝑙𝑟𝑎𝑡𝑒𝑠𝑜 ............................................................................................ (7)
Costos ambientales
Los costos ambientales se agregan cuando la fuga ocurre a través del PRD a la atmosfera o es quemada.
Costos por cierres a reparaciones de PRD
Los costos agregados asociados con las reparaciones y el mantenimiento de los PRD, si fuga no se puede
tolerar.
Para PRD< NPS 6 lado de entrada Cost sd = $1000 ................................................................ (8)
42 / 77
PRODUCCIÓN
Para PRD >= NPS 6 lado de entrada Cost sd = $2000 ................................................................ (9)
Costos por pérdida de producción
Cuando el PRD está instalado en paralelo o en casos donde en las válvulas de aislamiento por debajo del
PRD ofrecen flexibilidad de reparación sin interrumpir la producción, no se hace esta consideración, donde la
válvula se calza abierta se asume como una fuga prolongada se debe considerar, ya que es intolerante al
mismo proceso.
𝑚𝑖𝑙𝑑
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 = 0.0 Si la fuga por el PRD se puede tolerar o si el PRD puede ser aislado para repararlo sin
necesidad de corte al proceso. ................................................................................................................... (10)
𝑚𝑖𝑙𝑑
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 = 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑝𝑟𝑜𝑑 ∙ 𝐷𝑠𝑑 Si la fuga no se puede tolerar. ....................................................................... (11)
𝑠𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖𝑛𝑣 = 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑝𝑟𝑜𝑑 ∙ 𝐷𝑠𝑑 Si el PRD se queda calzado abierto.
Cálculos de consecuencias por fuga
a) Fuga leve a moderada
El primer caso maneja fugas leves a moderadas y es usada para representar el 90% de todas las fugas
potenciales de la tabla 2. En este caso la velocidad de fuga es del 1% de la capacidad y duración del PRD (o
tiempo en descubrir la fuga) es una función del lado de entrada del PRD y la localización de la descarga,
como se muestra en la tabla 1.
𝑚𝑖𝑙𝑑
𝐶𝑙𝑚𝑖𝑙𝑑 = 𝐶𝑓𝑙𝑢 𝑚𝑖𝑙𝑑
+ 𝐶𝑒𝑛𝑣 + 𝐶𝑠𝑑 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑑 .................................................................................................... (12)
b) Fuga por calce abierto
El segundo caso maneja casos mayores donde se calza abierto y asume que tiene una duración de 30 min.
En este caso se determina el costo del fluido, 25% de la capacidad total del PRD (calculada a condiciones
de operación normal) es usada como la velocidad de descarga y se asume que el PRD se debe reparar
inmediatamente.
𝑠𝑜
𝐶𝑙𝑠𝑜 = 𝐶𝑓𝑙𝑢 𝑠𝑜
+ 𝐶𝑒𝑛𝑣 + 𝐶𝑠𝑑 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑑 ............................................................................................................ (13)
c) Consecuencias finales de la fuga
Las consecuencias finales de la fuga se calculan usando la siguiente ecuación y se pondera en cada uno de
los casos de cómo pueden ocurrir.
𝑝𝑟𝑜𝑑
𝐶𝑙 = 0.9 ∙ 𝐶𝑙𝑚𝑖𝑙𝑑 + 0.1 ∙ 𝐶𝑙𝑠𝑜 .................................................................................................................. (14)
43 / 77
PRODUCCIÓN
Duración de Fugas a la
Duración de Fugas a la
descarga de la Flama o
PRD Tamaño de la entrada(in) descarga de la
sistema cerrado,
Atmósfera, (días) D fuga
(días) D fuga
≤ 19,1 mm (3/ in) 60 8
19,1 mm (3/4 in)<Tamaño de la entrada ≤ 38,1 mm (1-1/2
30 4
in)
38,1 mm (1-1/2 in)<Tamaño de la entrada ≤ 76,2 mm (3 in) 15 2
3<Tamaño de la entrada ≤6 7 1
Mayor que 152,4 mm (6 in) 2 0.33
Tabla 1. Duración de fuga estimada para PRD
Porcentaje de PRV Fuga supuesta

Banco de prueba para la Categorización de porcentaje de todas
para el banco de (Porcentaje de la
Descripción de Fugas Fugas las Fugas
fugas capacidad)
Goteo de filtración entre 70% y
90% de serie presión PRV abierta menor 8.4 50 1
en conjunto presión
Corriente de fuga por debajo de
70% enserie de presión PRV Moderada 6.6 40 10
abierta en presión en serie
Fuga inmediata o filtrados de PRV
Falsa abertura 2.4 10 25
demasiado como para abrir
Tabla 2. Cálculo del índice de fuga para las PRV
8.6 Matriz de riesgo
Se debe presentar los resultados en una matriz de riesgo, para mostrar la distribución de riesgo de
diferentes componentes en una unidad de proceso sin valores numéricos. En la matriz de riesgo, las
categorías de consecuencias y probabilidad deben estar organizadas de tal manera que los componentes de
mayor riesgo se encuentran hacia la esquina superior derecha, ver Figura 6.
5
RIESGO
Probabilidad
4 Alto
Medio alto
3
Medio
Bajo
2
A B C D E
Consecuencia
Figura 6. Matriz de riesgo

(API RP 581:2008)
44 / 77
PRODUCCIÓN
La matriz de riesgo de la Figura 6, debe expresarse en términos de área de consecuencias o consecuencias

financieras. Los valores numéricos asociados con la categoría de probabilidad y las consecuencias se
establecen en la tabla 4 y las consecuencias financieras en la Tabla 5.
Categoría de probabilidad (1) Categoría de consecuencias (2)

2
Categoría Rango Categoría Rango (m )
1 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 2 A 𝐶𝐴 ≤ 9.29
2 2 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 20 B 9.29 < 𝐶𝐴 ≤ 92.9
3 20 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 100 C 92.9 < 𝐶𝐴 ≤ 279
4 100 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 1000 D 279 < 𝐶𝐴 ≤ 929
5 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 > 1000 E 𝐶𝐴 > 929
Tabla 4. Valores de probabilidad en términos de factor de daño y área

2
Basado en consecuencias en m

Categoría Rango Categoría Rango USD
1 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 2 A 𝐹𝐶 ≤ 10,000
2 2 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 20 B 10,000 < 𝐹𝐶 ≤ 100,000
3 20 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 100 C 100,000 < 𝐹𝐶 ≤ 1,000,000
4 100 < 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≤ 1000 D 1,000,000 < 𝐹𝐶 ≤ 10,000,000
5 𝐷𝑓−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 > 1000 E 𝐹𝐶 > 10,000,000
Tabla 5. Valores de probabilidad en términos de factor de daño y área

Basado en consecuencias financieras
Las categorías de riesgo, alto, medio alto, medio y bajo, se deben asignar en los cuadros de la matriz
de riesgo
Los equipos o circuitos que se encuentren en la parte de riesgo más alto (color rojo) de la matriz de riesgo,
son los que deben tener prioridad al planificar la inspección. Del mismo modo, los equipos que se
encuentren en el riesgo bajo, deben tener una menor prioridad. Una vez que se hayan completado los
equipos en la matriz de riesgo, se debe utilizar como una herramienta en el establecimiento de prioridades.
Riesgo de dispositivos de relevo de presión
Análisis de riesgo, riesgo de falla al abrir
El cálculo del riesgo de falla al abrir de PRD para especificar el intervalo de inspección, 𝑡𝑖𝑛𝑠𝑝 , se calcula para
𝑝𝑟𝑑
caso de demanda de sobrepresión usando la probabilidad de falla de PRD, 𝑃𝑓,𝑗 , y el cálculo de
𝑝𝑟𝑑
consecuencia total de falla para el caso de demanda, 𝐶𝑓,𝑗 , como sigue:
𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑓,𝑗 , = 𝑃𝑓,𝑗 ∗ 𝐶𝑓,𝑗 , ............................................................................................................................ (1)
45 / 77
PRODUCCIÓN
El riesgo total para el caso de falla al abrir se determina al sumar los riesgos individuales asociados con el
caso de demanda de sobrepresión aplicable como sigue:
𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑

𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑓,𝑗 = ∑𝑛𝑑𝑐 𝑛𝑑𝑐
𝑗=1 𝑃𝑓,𝑗 ∗ 𝐶𝑓,𝑗 = ∑𝑖=1 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑓,𝑗 ......................................................................................... (2)
En esta ecuación, j representa cada ndc número de casos en demanda por sobrepresión aplicables. Dado
que un PRD protege múltiples piezas de equipo, los cálculos anteriores se repiten para cada pieza de equipo
protegido por el PRD. El riesgo resultante del PRD es el riesgo máximo calculado para cada una de las
piezas de equipo protegido por el PRD.
Riesgo de fuga
El cálculo del riesgo asociado con la fuga de PRD se obtiene por la multiplicación de la probabilidad de fuga,
𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑
𝑃𝑙 , y la consecuencia de fuga, 𝐶𝑙 , de acuerdo con la ecuación:
𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑓,𝑗 = 𝑃𝑙 ∗ 𝐶𝑙 ............................................................................................................................. (3)
Riesgo total
El riesgo total asociado con la falla al abrir de PRD y fuga se obtiene como sigue:
𝑝𝑟𝑑 𝑝𝑟𝑑
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑝𝑟𝑑 = 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑓 + 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑙 ................................................................................................................ (4)
Procedimiento de cálculo
PASO 1. Para el caso de falla al abrir de PRD, calcule el riesgo asociado para cada caso de demanda por
𝑝𝑟𝑑
sobrepresión aplicable, 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑓,𝑗 , utilizando ecuación 1.
PASO 2. Sume los riesgos individuales asociados con el caso de demanda por sobrepresión aplicable para
𝑝𝑟𝑑
obtener el riesgo total del caso falla al abrir. 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑓 , utilizando ecuación 2.
𝑝𝑟𝑑
PASO 3. Calcule el riesgo del caso de fuga en PRD, 𝑅𝑖𝑠𝑘𝑙 , utilizando ecuación 3.
PASO 4. Calcule el riesgo total, utilizando ecuación 4.
8.7 Riesgo de intercambiadores de calor de haz de tubos
Análisis de riesgo
El riesgo como una función del tiempo es el producto de la probabilidad de falla y la consecuencia de falla en
términos financieros.
46 / 77
PRODUCCIÓN
Matriz de riesgo
La matriz de riesgo es una herramienta visual evaluable para identificar alto riesgo en el haz. El riesgo de
cada haz de tubos es caracterizado por las categorías de probabilidad y consecuencia de falla, se muestran
en tablas 1 y 2, y esto permite que cada haz sea trazado en la matriz de riesgo como se muestra en la figura
1B. La matriz de riesgo se agrupa dentro de cuatro áreas: alto riesgo, riesgo medio alto, riesgo medio, y bajo
riesgo. Si un intercambiador se identifica como alto riesgo antes del cambio, requiere una inspección más
rigurosa que la usada para el haz en el pasado. Por ejemplo, si un haz fue determinado en alto riesgo en la
matriz de riesgo y las inspecciones anteriores para el haz de tubos fueron usualmente efectivas, es muy
probable que sea requerida una inspección altamente efectiva en el próximo paro.
Material Genérico del Haz Factor de Costo del Material del Tubo, 𝑀𝑓
Acero al Carbón 1.0

1 - 1/4 Cr 2.0
5 Cr 4.0
9 Cr 6.0
304/309/310 SS 8.0
304L/321/347 SS 10.0
316 SS 14.0
316L SS 14.0
317 SS 18.0
Tabla 1. Factores de costo de material de haz
Tiempo en servicio (años)

Método
POF=1% 2% 5% 10% 20% 50% 90%
“weibull”, Datos en bruto 3.48 4.47 6.43 8.51 11.4 17.7 28.3
90% LBC 1.51 2.24 3.76 5.57 8.31 14.3 21.3
90% LBC con 5% AU 1.44 2.13 3.57 5.29 7.89 13.54 20.2
90% LBC con 10% AU 1.36 2.01 3.38 5.01 7.48 12.8 19.2
90% LBC con 20% AU 1.21 1.79 3.00 4.46 6.65 11.4 17.0
90% LBC con 30% AU 1.06 1.57 2.63 3.9 5.82 9.98 14.9
90% LBC con 50% AU 0.76 1.12 1.88 2.79 4.15 7.13 10.6
Tabla 2. Ejemplo que muestra el tiempo en servicio como función de POF e Incertidumbre
47 / 77
PRODUCCIÓN

Categoría Rango Categoría Rango ($)
1 𝑃𝑂𝐹 ≤ 0.1 A 𝐶𝑂𝐹 ≤ $10,000
2 0.1 < 𝑃𝑂𝐹 ≤ 0.2 B $10,000 < 𝐶𝑂𝐹 ≤ $50,000
3 0.2 < 𝑃𝑂𝐹 ≤ 0.3 C $50,000 < 𝐶𝑂𝐹 ≤ $150,000
4 0.3 < 𝑃𝑂𝐹 ≤ 0.5 D $150,000 < 𝐶𝑂𝐹 ≤ $1,000,000
5 0.5 < 𝑃𝑂𝐹 ≤ 1.0 E 𝐶𝑂𝐹 > $1,000,000
Tabla 3. Valores numéricos asociados con categorías de probabilidad y consecuencias basada en

área en IBR para intercambiador de haz de tubos
5
RIESGO
Probabilidad
4 Alto
Medio alto
3
Medio
Bajo
2
A B C D E
Consecuencia
Figura 1B. Matriz de riesgo

(API RP 581:2008)
8.8 Efectuar el plan de Inspección Basado de Riesgo
La premisa del plan de inspección usando la metodología de IBR, establece que en un momento
determinado (algún punto en el tiempo), el riesgo puede llegar ser un punto crítico. Cuando el objetivo
especificado de riesgo es alcanzado o antes, se debe realizar una inspección del equipo, basado en la
identificación de los mecanismos de deterioro que tienen los más altos factores de daño calculados.
A pesar de que la inspección de una pieza del equipo, no reduce el riesgo inherente asociado con esa pieza
del equipo, la inspección proporciona el daño del equipo y reduce la incertidumbre del estado del mismo. La
probabilidad de que la pérdida de contención ocurra, está directamente relacionada con la cantidad de
información que esté disponible de la inspección y la habilidad para cuantificar el daño.
El cálculo de riesgo en IBR no sólo es una función del tiempo, también es función del conocimiento obtenido
en la condición o estado del deterioro del componente determinado en un programa efectivo de inspección.
Cuando la efectividad de inspección se introduce dentro de las ecuaciones de riesgo, estas se deben
reescribir.
𝑅(𝑡, 𝐼𝐸 ) = 𝑃𝑓 (𝑡, 𝐼𝐸 ) ∗ 𝐶𝐴 Para área, basada en riesgo.
48 / 77
PRODUCCIÓN
𝑅(𝑡, 𝐼𝐸 ) = 𝑃𝑓 (𝑡, 𝐼𝐸 ) ∗ 𝐹𝐶 Para análisis financiero, basado en finanzas.
En la aplicación de la metodología IBR, la disminución de la incertidumbre, debe ser una función de la

efectividad de la inspección, de tal forma que debe permitir identificar y cuantificar el tipo y magnitud del
deterioro.
8.8.1 Objetivo de riesgo
El objetivo del riesgo, se establece como el nivel de riesgo aceptable para el propósito del plan de
inspección. El objetivo de riesgo debe estar definido en términos de área en el análisis de consecuencias
basado en área y en términos de límites financieros por el análisis de consecuencias basado en finanzas.
La especificación del objetivo de riesgo es responsabilidad del usuario de la instalación y del sistema. Un
objetivo de riesgo debe ser desarrollado en base a criterios internos por tolerancia al riesgo. El personal
responsable de la instalación y áreas responsables de la operación e integridad de la misma, deben definir el
objetivo de riesgo para cada instalación y se debe considerar en todo momento:
8.8.1.1 El nivel de seguridad para la instalación.
8.8.1.2 El Impacto a la instalación, equipos, personal y medio ambiente.
8.8.1.3 El nivel de riesgo financiero tolerable.
8.8.1.4 Los siguientes criterios deben considerarse para definir el objetivo de riesgo, de acuerdo a la
tolerancia del riesgo para cada instalación:
8.8.1.5 Definir los intervalos de revaluación del IBR cada 3 o 5 años, considerando los mecanismos de
deterioro presentes en cada UDC.
Los criterios antes establecidos y los valores utilizados son independientes y únicos para cada instalación y
deben definirse con el usuario y la máxima autoridad responsable de la instalación.
8.8.2. Registros
Los registros y documentos resultantes de la aplicación de la metodología para cualquier tipo de activo
(instalaciones, procesos, sistemas y equipos) deben mantenerse en un expediente titulado: “Informe de
Inspección Basada en Riesgo” y en archivos electrónicos, conservado durante la vida útil de la ubicación
técnica de equipos o la instalación, de manera que permita su consulta y revisión periódicamente o cuando
sea requerido por PEP.
La custodia de los registros y demás documentos generados debe ser responsabilidad de la Máxima
Autoridad de la Instalación, quién además debe ser el responsable de administrar y controlar los registros.
Las acciones recomendadas se deben registrar en el formato de la Figura 7 debe contener la información
relacionada con las acciones correctivas: el costo de estas acciones, el tiempo de ejecución, el responsable
de llevarlas a cabo y los beneficios obtenidos de su aplicación.
La información debe estar disponible, en un archivo compartido de consulta, en los sistemas informáticos
®
SADI-RIM , SPADA Plus y Livelink.
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PRODUCCIÓN
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO Y LOGISTICA
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO
RECOMENDACIONES DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO REFERENCIA No. :

PAGINA: DE:
INFORMACIÓN GENERAL
CLIENTE: GERENCIA DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO FECHA:
INSTALACION ID / TAG:
UNIDAD UDC AIB-ECCS-GBP-V-204 LUGAR:
EVALUACIÓN DEL RIESGO (MATRIZ DE RIESGO)

NIVEL DE RIESGO (JERARQUIZACIÓN) PROBABILIDAD AL INICIO DE LA INSPECCIÓN CONSECUENCIA AL INICIO DE LA INSPECCIÓN
4 E
NIVEL DE RIESGO (JERARQUIZACIÓN) PROBABILIDAD AL FINAL DE LA INSPECCIÓN CONSECUENCIA AL FINAL DE LA INSPECCIÓN
ACCIONES CORRECTIVAS
ACCION CORRECTIVA ALCANCE
BENEFICIOS OBTENIDOS DE SU APLICACIÓN
COSTO TIEMPO
Horas
Días
OBSERVACIONES DURANTE LA APLICACIÓN RESULTADO DE LA APLICACION:
ACEPTADO:
RECHAZADO:
RESPONSABLE REVISÓ
AIB PEP
Figura 7. Formato para acciones recomendadas para IBR
9. Concordancia con normas internacionales
Esta Especificación Técnica no coincide con ninguna norma internacional.
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PRODUCCIÓN
10. Bibliografía
10.1 DNV.LIN.048. Lineamientos que deberán observar Petróleos Mexicanos y sus Organismos
Subsidiarios en relación con la implementación de sus sistemas de seguridad industrial, D.O.F. de 21 de
enero de 2011.
10.2 API RP 581:2008. Recommended Practice for Risk-Based Inspection Technology, Second Edition,
September 2008 (Práctica recomendada para la tecnología de inspección basada en riesgo, segunda
edición, septiembre 2008).
10.3 API RP 580:2009. Recommended Practice for Risk-Based Inspection, Second Edition, November
2009 (Práctica recomendada para la inspección basada en riesgo, segunda edición, noviembre 2009).
10.4 API STD 653:2009. Standard Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, Fourth
Edition, April 2009 (Inspección de Tanque estándar, reparación, modificación y reconstrucción, cuarta
edición, abril de 2009).
10.5 API RP 574:2009. Recommended Practice for Inspection Practices for Piping System Components,
Third Edition, November 2009 (Práctica recomendada para prácticas de inspección de componentes de
sistemas de tuberías, tercera edición, noviembre de 2009).
10.6 API RP 571:2011. Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry,
Second Edition, April 2011 (Práctica recomendada para los mecanismos de daño que afectan a equipos fijos
en la industria de la refinación, segunda edición, abril de 2011).
10.7 API 570:2009. Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems, Third Edition, November 2009 (Código inspección de tuberías: inspección en servicio,
clasificación, reparación y alteración de los sistemas de tuberías, tercera edición, noviembre de 2009).
10.8 API 510:2014. Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration, Tenth Edition, May 2014 (Código de inspección de recipientes a presión: inspección en servicio,
clasificación, reparación y alteración, décima edición, mayo de 2014).
10.9 ASNT SNT-TC-1A:2011. Recommended practice for personal qualification and certification in
nondestructive testing, 2011-01-01 (Práctica recomendada para la calificación del personal y certificación en
ensayos no destructivos, Edición 1 de enero de 2011).
10.10 NACE SP0169:2013. Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping
Systems, 2013-10-04 (Estándar para el control de la corrosión externa en sistemas de tuberías metálicos
subterráneos o sumergidos, Edición 4 de octubre de 2013).
10.11 NACE SP0170:2012. Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys from
Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking During a Shutdown of Refinery Equipment, 2012-06-23 (Estándar
para la protección de aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas por corrosión bajo
tensión de ácidos politiónicos durante un paro de equipos de refinería, edición 23 de junio de 2012).
10.12 NACE SP00472:2010. Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of
Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments, 2010-03-13 (Estándar de métodos
y controles para prevenir en servicio ambiental agrietamiento de piezas soldadas de acero al carbono por
ambientes corrosivos de refinerías petroleras, edición 13 de marzo de 2010).
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10.13 Manual de Sistema de Confiablidad Operacional (SCO), versión 3, 2012, PEP.
10.14 Manual Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC), versión primera, mayo de
2007, PEP.
10.15 Manual del Sistema PEMEX-SSPA. Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos
SASP, revisión 1, 01/01/2010.
11. Anexos
11.1 Establecimiento de la metodología para conformar y operar equipos naturales de trabajo
11.1.1 Se establece la metodología para conformar y operar equipos de trabajo, se debe asegurar que las
actividades relacionadas con la identificación del tipo de análisis y elaboración de los planes de Inspección
Basada en Riesgo (IBR) se realice en forma sistemática con la participación del personal adecuado para
facilitar la obtención de los resultados esperados por PEP, por lo que se debe cumplir con los siguientes
requisitos:
11.1.2 Identificar la necesidad de crear un equipo de trabajo
Dependiendo del alcance de la actividad que se debe realizar, se debe conformar diferentes tipos de equipos
de trabajo, los cuales pueden ser:
11.1.2.1 Equipos naturales de trabajo
11.1.2.2 Equipo multidisciplinario de trabajo
11.1.2.3 Equipo multifuncional de trabajo
Para efectos de esta Especificación Técnica, todos los tipos de equipos que se formen, se pueden
denominar “equipos de trabajo”, sus características deben ser:
11.1.3 Equipos naturales de trabajo
Los miembros deben provenir de la misma o de distintas áreas de PEP, siempre que estén directamente
involucrados con el tema a tratar por el equipo de trabajo y que naturalmente les compete atender
directamente. Sin ser limitativo, las actividades que deben desarrollar en los equipos naturales de trabajo
para la Inspección Basada en Riesgo (IBR) se relacionan a continuación en forma enunciativa más no
limitativa:
11.1.3.1 Se debe realizar la planeación anual de su área de competencia.
11.1.3.2 Se debe establecer los acuerdos y compromisos de las metas y objetivos que se deben alcanzar
con la implementación del IBR.
11.1.3.3 Se debe analizar y solucionar fallas recurrentes o esporádicas de alto impacto de equipos o
sistemas.
11.1.3.4 Se debe aplicar metodologías de confiabilidad.
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11.1.3.5 Se debe jerarquizar instalaciones, equipos y ductos (AC).
11.1.3.6 Se debe participar en los análisis para optimizar planes de IBR.
11.1.3.7 Se debe analizar y solucionar problemas operativos.
11.1.3.8 Se debe elaborar procedimientos operativos.
11.1.3.9 Se debe analizar los procesos de la instalación bajo su responsabilidad (compras, operación,
mantenimiento, entre otros) y plantear las oportunidades de mejoras.
11.1.3.10 Se debe determinar las funciones de los puestos de trabajo.
11.1.3.11 Se debe identificar las competencias y necesidades de capacitación requeridas por los puestos
de trabajo.
11.1.3.12 Se debe analizar las actividades para identificar los recursos requeridos.
11.1.3.13 Se debe analizar, seleccionar y documentar las buenas prácticas de operación y mantenimiento
aplicadas en el área o instalación de su competencia.
11.1.4 Equipos multidisciplinarios de trabajo
Los equipos multidisciplinarios deben ser útiles para trabajar en actividades que requieran de la aplicación
de varias especialidades, por ejemplo, para elaborar bases de usuario se requiere que participen disciplinas
como mecánica, eléctrica, civil, instrumentos, entre otros. Las actividades que deben desarrollarse en
equipos multidisciplinarios de trabajo para el IBR se relacionan a continuación en forma enunciativa más no
limitativa:
11.1.4.1 Se debe elaborar las bases de usuario de proyectos.
11.1.4.2 Se debe diseñar o rediseñar proyectos.
11.1.4.3 Se debe elaborar procedimientos operativos especiales.
11.1.4.4 Se deben aplicar las metodologías de confiabilidad como: Análisis de Criticidad (AC), Análisis de
Causa Raíz (ACR), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
11.1.4.5 Se debe elaborar el contexto operacional.
11.1.4.6 Se deben definir los perfiles de competencia del personal.
11.1.5 Equipos multifuncionales de trabajo
Los equipos multifuncionales deben ser útiles en aquellas actividades que requieren la participación de
personal que realiza diferentes funciones en PEP sin importar su especialidad, por ejemplo: mantenimiento,
operación, diseño, construcción, recursos humanos, recursos materiales, recursos financieros, seguridad
industrial y protección ambiental, entre otros. Las actividades que deben desarrollarse en equipos
multifuncionales de trabajo para el IBR se relacionan a continuación en forma enunciativa más no limitativa:
11.1.5.1 Se deben diseñar las estrategias para la Implantación del IBR.
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11.1.5.2 Se debe realizar la programación estratégica en su área de competencia.
11.1.5.3 Se debe elaborar las descripciones de puestos, perfil de competencias, roles, entre otros.
11.1.5.4 Se debe realizar la planeación, seguimiento de libranzas y reparaciones mayores.
11.1.5.5 Se debe analizar los indicadores de cumplimiento de objetivos de producción.
11.1.5.6 Se deben plantear las soluciones a las desviaciones detectadas.
11.1.5.7 Se deben analizar los incidentes y accidentes (ACR).
11.1.5.8 Se deben elaborar bases de usuarios.
11.1.5.9 Se deben elaborar e integrar los presupuestos.
11.1.5.10 Se debe elaborar la cartera de proyectos.
11.1.5.11 Se deben diseñar o rediseñar proyectos.
11.1.5.12 Se deben elaborar procedimientos especiales.
11.1.5.13 Se deben analizar los procesos de un área de manera integral (compras, operación,
mantenimiento, entre otros) e identificar oportunidades de mejora.
11.1.6 Seleccionar al personal para integrar el Equipo de Trabajo
El líder de implantación o coordinador de operación debe seleccionar al personal que debe integrar cada uno
de los tipos de equipos de trabajo, considerando el tipo de actividad a desarrollar.
11.1.7 Funcionamiento del equipo de trabajo
Con el objetivo de sistematizar el desempeño de los equipos de trabajo, se establece que su funcionamiento
se debe hacer de forma metódica, por lo que se debe cumplir como mínimo con los siguientes requisitos:
11.1.8 Formalizar el equipo de trabajo
La formalización del equipo de trabajo se puede llevar a cabo a través de un oficio o mediante un acta,
dependiendo de la importancia o alcance del asunto a tratar, en los que se debe establecer como mínimo el
objetivo del equipo de trabajo, los nombres de los integrantes y sus roles. El formato de acta, se muestra en
la figura 1 de este anexo.
11.1.9 Establecer reglas de operación del equipo de trabajo
En las reglas de operación deben asignar las funciones de los integrantes de acuerdo a sus roles y los
criterios que deben regir el desarrollo de las reuniones como se establece a continuación:
11.1.9.1 Objetivo
El objeto de las presentes reglas de operación es regular la forma en que debe operar el equipo de trabajo
para describir la actividad.
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11.1.9.2 Funciones de los integrantes
11.1.9.2.1 Facilitador
a) Debe nombrar al líder del equipo de trabajo.

b) Debe autorizar el programa de trabajo.
c) Debe proveer los recursos necesarios.
d) Debe realizar las gestiones necesarias para el adecuado funcionamiento del equipo.
e) Debe revisar periódicamente los avances al programa de actividades.
f) Debe reorientar el programa de actividades en caso de desviaciones.
g) Debe informar sobre los avances del programa de actividades a los superiores.
h) Debe convocar a los integrantes a las reuniones.
11.1.9.2.2 Líder
a) Debe conducir las reuniones de trabajo.

b) Debe llevar el control y seguimiento del programa de actividades del equipo.
c) Debe dar seguimiento a los acuerdos y compromisos generados.
11.1.9.2.3 Secretario
a) Debe registrar asistencia.

b) Debe registrar acuerdos y compromisos.
c) Debe difundir a los integrantes la información generada.
d) Debe recopilar, tramitar y archivar la documentación que se genere.
e) Debe coordinar la distribución oportuna de los materiales de información requeridos por los integrantes
para su participación en las sesiones.
11.1.9.2.4 Vocales
a) Debe participar proactivamente en las sesiones del equipo de trabajo.

b) Debe solicitar al secretario la inclusión en la agenda de asuntos que requieran ser atendidos en el seno
de las reuniones.
c) Debe presentar propuestas de mejora.
d) Debe difundir y vigilar que se apliquen los acuerdos y lineamientos que emita el equipo de trabajo.
e) Debe aportar la información necesaria para la integración de los informes de avances y resultados.
11.1.9.3 Operación de los equipos de trabajo
a) Se debe asistencia puntual a las reuniones.

b) Se debe respetar las ideas de los demás integrantes.
c) Se debe evitar conflictos entre los integrantes.
d) Se debe respetar el tiempo establecido para las reuniones.
e) Se debe evitar desviarse del tema.
f) Se debe respetar el programa de trabajo.
11.1.10 Elaborar programas de trabajo y de reuniones
En la primera sesión se deben establecer los programas de trabajo y de reuniones.
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11.1.11 Desarrollo de actividades
Durante el desarrollo de las sesiones cada uno de los integrantes debe desempeñar correctamente su rol
dentro del equipo, apegándose a las reglas de operación y al programa de actividades.
a) El facilitador es el responsable de proveer los recursos, realizar las gestiones necesarias para el
adecuado funcionamiento del equipo y así obtener los resultados esperados.
b) El líder del equipo de trabajo debe ser el responsable de la coordinación del desarrollo de las actividades
en el seno del equipo de trabajo y debe reportar los avances al facilitador.
c) El secretario debe ser el responsable de emitir las convocatorias a reunión, debe registrar la asistencia,
debe registrar acuerdos y compromisos, debe difundir a los integrantes la información generada, entre
otras.
d) Los vocales deben participar con sus conocimientos y experiencia en la materia para el logro del objetivo
del equipo, manteniendo una interacción constante con el líder.
De acuerdo a las necesidades operacionales de PEP, en caso de que algún miembro que conforma el
equipo de trabajo deba ausentarse temporal o definitivamente, el líder debe sustituirlo inmediatamente y la
persona suplente debe asumir el rol correspondiente.
11.1.12 Informe de avances y resultados
Durante el desarrollo de las actividades se debe elaborar informes periódicos que permitan dar seguimiento
a los avances del equipo y detección de posibles desviaciones del objetivo planteado. Dependiendo del tipo
de actividad los informes deben ser escritos en formato impreso y electrónico, el formato de informe de
avances y resultados, se muestra en la figura 2 de este anexo, debe incluir como mínimo sin ser limitativo:
a) El cumplimiento del programa de trabajo.

b) El desempeño de los integrantes del equipo.
Al finalizar los trabajos, se debe elaborar un informe de resultados por escrito, a fin de tener evidencia de las
acciones ejecutadas y debe estar disponible para consultas o revisiones futuras, este documento debe
redactarse a un nivel de detalle tal que puedan ser difundidos y utilizados por otras áreas de trabajo de PEP:
1) Acta constitutiva de equipo de trabajo (se muestra en la figura 1 de este anexo).

2) Informe de avances y resultados (se muestra en la figura 2 de este anexo).
3) Hoja de datos para los análisis de IBR (se muestra en la figura 3 de este anexo).
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Figura 1. Formato de acta constitutiva de un equipo de trabajo
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Figura 2. Formato de informe de avances y resultados de un equipo de trabajo
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Información Universal Datos Generales

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Condiciones de la Grupo de Tipo de Equipo o
Proyecto Actividad Instalación Unidad (UDC) Equipo No. Descripción Referencia Taxonomía
Instalación Inventario Categoría
Figura 3. Hoja de datos para los análisis de IBR
Datos de Equipo
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Complejidad
Fecha de Código de Estátus de Recubrimientos Temperatura Presión de Vida útil Tiempo de Aislamiento Recubrimiento Material de
Espesor, mm longitud, mm Diámetro, mm de la
Fabricación Fabricación Código Internos de Diseño °C Diseño kg/cm2 por diseño Servicio Térmico s Externos Construcción
Fabricación
Figura 3. Hoja de datos para los análisis de IBR (continuación)
Datos de Proceso
26 27 28
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Presión de Temperatura Concentración Probabilidad de Numero de
No. De Composición Componente Estado Estabilidad Información
Operación de Operación del Condiciones Estado final Densidades Paros por
Corriente de la Corriente representativo inicial del Proceso de Módulos
Mpa °C contaminante anormales año
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Datos de inspección/mantenimiento Datos de los sistemas de seguridad Información Complementaria

39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Actividades de Cumplimient ¿Tiene Temperatura mínima ¿Qué controles administrativos ¿Ha
Frecuencias Tasas de ¿Presenta
inspección/ma o de las Detección Aislamiento Mitigación tratamiento de diseño del metal previenen la presurización por debajo presentado
de ejecución deterioro Agrietamiento?
ntenimiento actividades térmico post (MDMT) de una temperatura Tmin? Fallas?
11.2 Análisis de criticidad (AC)
11.2.1 Fundamentos técnicos
La criticidad se debe determinar cuantitativamente multiplicando la frecuencia de ocurrencia de una falla por
la suma de sus consecuencias.
Criticidad = Σ Frecuencia de falla * Σ Consecuencias
Dónde:
Frecuencia de falla: Es la categoría obtenida de la sumatoria del número de fallas en los equipos dinámicos
o fugas y fallas potenciales derivadas de los mecanismos de deterioro de los equipos estáticos de proceso
ocurridas en un tiempo determinado más el cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo y
predictivo, la existencia de refaccionamiento y la certificación.
Consecuencias: Es la sumatoria de las categorías determinadas para los impactos en la población, personal,
medio ambiente, producción e instalaciones, derivados de las fallas de los equipos dinámicos y de las fugas
o mecanismos de deterioros de equipos estáticos.
Estos valores calculados no consideran la potencial ocurrencia de fallas simultáneas, las cuales pueden ser
en conjunto de mayor criticidad aunque se trate de equipos de baja criticidad individual.
La criticidad de una instalación está en función del desempeño de sus equipos dinámicos, estáticos y
sistemas auxiliares que pueden ser agrupados en sistemas, tales como: sistema de generación eléctrica,
sistema de bombeo de crudo, sistema de compresión, para los equipos estáticos considera las tuberías de
proceso, recipientes a presión y tanques de almacenamiento, que pueden ser agrupados en unidades de
control o redes de proceso; y de los servicios auxiliares se consideran el suministro de aire de instrumentos,
desfogues, drenajes entre otros.
El resultado de la aplicación del análisis de criticidad proporciona una lista jerarquizada de instalaciones,
sistemas o equipos de acuerdo a su frecuencia de fallas multiplicada por sus consecuencias. Sin embargo,
considerando que el propósito de aplicar la metodología es mantener los equipos dentro de valores
aceptables de criticidad y niveles de riesgos tolerables sobre el personal, producción, ambiente y entorno, se
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requiere formular y aplicar acciones que permitan mantener las instalaciones analizadas dentro de valores
tolerables de riesgos establecidos.
11.2.2 Etapas del análisis de criticidad
Se debe iniciar con la descripción de cada una de las etapas del desarrollo de la metodología que se
muestra en la figura 1 de este anexo, en donde se establecen las siguientes etapas: preparación, análisis,
evaluación y registro y el plan de acción resultante.
5.2.1 Etapa de Preparación

5.2.1.1
5.2.1.2 Identificación 5.2.1.3 Recopilación
Formalizar
de Instalaciones o y Análisis de
Equipo de
Equipos a Analizar Información
Trabajo (ET).
5.2.2 Etapa de Análisis
5.2.2.1 Valoración de la Criticidad

5.2.2.1.1 5.2.2.1.2
Estimación de la Estimación de las
Frecuencia de Consecuencias de
5.2.4.2 Ejecución de Ocurrencia Falla Falla
Planes (Criterios) (Categorías)
5.2.4.1 Definir
Acciones para
Mitigar Fallas y/o
5.2.2.2
Consecuencias
Jerarquización del
Activo Según la
5.2.4 Etapa de Planes de Acción Matriz de Criticidad
5.2.2.3 Determinación de
Nivel de Criticidad
5.2.3 Etapa de Evaluación y Registro de Resultados
5.2.3.2 Identificación 5.2.3.1 Análisis y

5.2.3.3 Reporte de
de Áreas de Validación de
Criticidad en PM SAP
Atención Resultados
Figura 1. Diagrama de las etapas del análisis de criticidad
Etapa de Preparación
Formalizar equipo de trabajo
La conformación del equipo de trabajo para desarrollar los análisis de criticidad debe estar alineada con
los requisitos establecidos en el anexo 11.1 de esta Especificación Técnica y es responsabilidad de la
máxima autoridad de la instalación su formalización. Los integrantes del equipo de trabajo deben ejecutar
las acciones siguientes:
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Identificación de Instalaciones o equipos a analizar
En la instalación objeto del análisis se deben de identificar los diferentes procesos o equipos, tales como:
generación de energía eléctrica, separación de crudo, bombeo, compresión, endulzamiento de gas,
tuberías de proceso, recipientes a presión, tanques de almacenamiento, servicios auxiliares, aire de
instrumentos, gas combustible, entre otros, en su determinación es necesario contar con los DFP´s, DTI´s
y contexto operacional actualizados.
Para categorizar y establecer la taxonomía, definición de fronteras y datos de inventario de equipos

dinámicos, se debe cumplir con lo establecido en la ISO 14224:2006.
Para equipos estáticos, se deben utilizar los criterios para segmentar sistemas de proceso y servicios
auxiliares en instalaciones de producción de PEP, establecidos en el Sistema de Administración de
®
Integridad Mecánica y Reportes de Integridad Mecánica (SADI-RIM ).
La criticidad a nivel de instalación, la determina el equipo dinámico o estático con el valor más alto de
criticidad y cuyas consecuencias son las de mayor impacto en la instalación.
Recopilación y análisis de la información
Para la aplicación de esta subetapa y obtener la criticidad de las instalaciones, sistemas o equipos, los
integrantes del equipo de trabajo, deben recopilar la siguiente información:
Documentación general:
 Relación de instalaciones.
 Censo de equipos dinámicos y estáticos.
 Ubicación de la instalación o equipo (área geográfica, región, poblaciones aledañas).
 Contexto operacional de la instalación.
 Datos de proceso (análisis y composición de fluidos).
 Diagramas de flujo de procesos (DFP’s).
 Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI’s) e isométricos.
 Registro de cambios.
 Condiciones del sitio.
 Estudios de análisis de riesgo de proceso.
 Estudios de integridad mecánica.
 Producción diaria de la instalación.
 Hojas de datos de materiales y sustancias.
 Hojas de datos de ingeniería.
 Sistemas de paro de emergencia.
 Procedimientos de operación y mantenimiento
 Procedimientos de plan de respuesta a emergencia
 Datos de diseño y operación: presión (diseño/operación), velocidad de rotación (RPM), temperatura
(diseño/operación), fluido manejado por el equipo, niveles de toxicidad y explosividad, entre otros, esta
información se utiliza para determinar los modos de falla o mecanismos de deterioro.
 Costos unitarios de barriles de crudo y millón de pies cúbicos de gas.
 Costos de reposición de equipo o instalación.
 Costos de remediación de áreas afectadas.
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Documentación de equipos dinámicos:
 Registro de planes y programas de mantenimiento.

 Registro de fallas, modos de falla, tiempo promedio entre fallas (MTBF), que afectaron la seguridad de
los procesos, ocasionando pérdidas en la producción, daños al personal, población, instalaciones y
violaciones a la normatividad ambiental.
 Histórico de reparaciones debido a fallas (tiempos promedio para reparar– MTTR y costos asociados).
Esta información se utiliza para determinar el grado de impacto total de las fallas.
 Filosofía de operación.
 Equipo de respaldo o relevo.
Documentación de equipos estáticos:
 Registro de materiales de construcción y hojas de datos de ingeniería.

 Registro de los planes y programas de inspección (frecuencia, cantidad y tipo de las inspecciones).
 Registro de los resultados de las inspecciones.
 Registro de eventos no deseados debido a mecanismos de deterioro y modos de fallas en equipo
estáticos (tuberías de proceso, recipientes a presión, tanques de almacenamiento) que afectaron la
seguridad de los procesos, ocasionando pérdidas en la producción, daños al personal, población,
instalaciones y violaciones a la normatividad ambiental.
 Históricos de reparaciones y anomalías debido a mecanismos de deterioro y modos de falla producto
de los programas de inspecciones en equipos estáticos.
 Histórico de producto derramado o fugado ocasionado por los eventos de falla o fuga de equipos en la
instalación.
 Acciones de mitigación para reducir el impacto de los eventos.
 Sistemas de seguridad (despresurización de emergencia y relevo, paro de emergencia).
Fuentes de información válidas:

® ®
PM-SAP (Módulo de Mantenimiento en SAP ).
 @DITEP (Administración de Datos e Información Técnica de PEP).
 SPADA PLUS (Sistema de Publicación y Administración de Archivos).

®
SADI-RIM (Sistema de Administración de Integridad Mecánica - Reportes de Integridad Mecánica).
 RECIO PEP (Rastreo de Eventos y Condiciones Inseguras Operativas de PEP).
 RECIO PLUS (Rastreo de Eventos y Condiciones Inseguras Operativas).
 Bitácoras de operación y mantenimiento.
 Base de datos de fallas y reparaciones de los activos en análisis.

® ®
Bases de datos genéricas o particulares de confiabilidad (OREDA , PARLOC , entre otros).
 Opinión de expertos (personal especialista encargado de la operación y mantenimiento de la instalación
o equipo en análisis).
 Registros de impactos de fallas en producción y en seguridad de los procesos.
 Resultados de estudios y análisis de confiabilidad: ACR, IBR, MCC y AC anteriores.
 Análisis de riesgos de proceso, investigación y análisis de incidentes, y otros.
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11.2.3 Etapa de análisis
Premisas:
La criticidad para las instalaciones, sistemas y equipos (dinámicos y estáticos) se debe determinar con
base en los niveles de consecuencias de los eventos no deseados presentados durante la operación de
las instalaciones y equipos (falla, mecanismos de deterioro, modo de falla), tomando en cuenta los
siguientes criterios:
 Los riesgos cuantificables se deben expresar en costos de barriles de producción diferidos.

 La estimación de los riesgos en seguridad, higiene y medio ambiente, asociados con un evento no
deseado (falla o fuga) es semi-cuantitativo y requiere de la opinión de expertos que determinen los
riesgos asociados al equipo en análisis, peligros del fluido, áreas de afectación y regulación ambiental
entre otros.
 Para evaluar el impacto en el proceso, por la pérdida total de la función que desempeña el equipo
dinámico o estático, el análisis es cuantitativo basado en el tiempo promedio entre fallas, fugas o
corrección de una anomalía debida a un mecanismo de deterioro, tiempo promedio para reparar,
porcentaje de pérdida de producción y costos asociados.
 Los equipos de reemplazo o de respaldo disponibles, disminuyen el nivel de criticidad del sistema
asociado al impacto en el proceso, debido a que si ocurre la falla del equipo principal, el equipo de
respaldo entra en operación inmediatamente después, minimizando las pérdidas de producción.
Valor de la Criticidad
Para determinar la categoría de frecuencia de falla y consecuencia para una instalación se deben analizar
las fallas, fugas y mecanismos de deterioro históricos, obtenidas en la etapa de recopilación de datos.
11.2.4 Estimación de la frecuencia de ocurrencia de la falla o fuga y su categoría
Para equipos dinámicos
El equipo de trabajo, debe evaluar los documentos y la información disponible en sistemas informáticos en
donde se lleva el registro de fallas, cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo y
predictivo, la existencia de refaccionamiento y la certificación (si aplica), para asignar un valor a cada
factor de acuerdo a la tabla 1, este proceso debe realizarse tantas veces como equipos o sistemas se
estén analizando. La suma de los valores de cada factor determina la frecuencia de falla.
Factores Ponderación (Penalización)

Fallas 1.7 > 1 mes y ≤ 1> 10 años y ≤ 100
2 ≤ 1 mes 1.3> 1 año y ≤ 10 años
(Tiempo entre fallas) 1 año años
1 0.5 0.2 0
Mantto. Predictivo
Sin Con 1 – 84 % del programa 85 – 100 % del
(CMMPd)
Programa Programa ejecutado. programa ejecutado.
1 0.5 0.2 0
Mantto. Preventivo
Sin Con 1 – 84 % del programa 85 – 100 % del
(CMMP)
Programa Programa ejecutado. programa ejecutado.
0.5 0
Refaccionamiento
No Tiene Tiene
Certificación Clase / 0.5 0
STPS No Tiene Tiene
Tabla 1. Factores y ponderaciones
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Criterios para determinar las Categorías de Frecuencias de Ocurrencia falla:
Para equipos dinámicos
La frecuencia de ocurrencia para el equipo dinámico se determina sumando los valores de los factores;
como se indica a continuación:
Categoría = Fallas + CMMPd + CMMP + Refaccionamiento + Certificación
Se debe considerar si el equipo requiere certificación extra de acuerdo con los estándares del fabricante o
el personal que lo opera o mantiene, requiere de alguna certificación extra a la experiencia laboral lo que
recomienda el fabricante y normatividad.
Para equipos estáticos
El equipo de trabajo, debe evaluar los registros de fugas, registro de resultados de las inspecciones,
programas de atención a las recomendaciones, reparaciones o modificaciones, mecanismos de deterioro
de los equipos estáticos bajo análisis, determinando la frecuencia del mecanismo de deterioro o modo de
falla y se obtiene una categoría de 1 a 5 de acuerdo a la sumatoria de las ponderaciones determinadas
con la Tabla 2, este proceso se debe realizar tantas veces como equipos o sistemas se incluyan en el
análisis. La suma de los valores de cada variable de proceso determina la frecuencia de fallas.
Baja Media Alta

Variables de proceso
(0.2) (0.6) (1.0)
Estado de la corrosión Ligera activa Media activa Severa activa
Historial de fugas presentadas. Ninguna 1-2 >2
Hallazgos tipo A (FN, CLR, DC) Ninguna 1-2 >2
detectados sin atender.
Condición de la protección Buen estado Mal estado Sin protección
anticorrosiva.
Avance en las inspecciones > 60% ≥ 30% y ≤ 60% < 30%
totales (medición de espesores).
Tabla 2. Categorías de frecuencia para equipo estático
La frecuencia de ocurrencia para el equipo estático se determinará sumando los valores de las variables
del proceso; como se indica a continuación:
Categoría = Estado de la corrosión + Historial de fugas presentadas + Hallazgos detectados sin atender +
Condición de la protección anticorrosiva + Avance en las inspecciones totales.
Cada uno de los valores de categoría de frecuencia determinado se utiliza para establecer la criticidad del
equipo correspondiente.
Estimación de las Consecuencias de la Falla o Fuga y su Categorización
Se consideran cinco criterios para evaluar los impactos o consecuencias que aplican para equipos
dinámicos y estáticos:
 Daños al personal (propio o de compañía).

 Efecto en la población.
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 Impacto ambiental.
 Pérdida de producción.
 Daños a la instalación (costos de reposición).
a) Los criterios de daños al personal, efecto en la población e impactos ambientales deben ser
categorizados considerando los criterios cualitativos que se indican en la Tabla 3, asignándoles a
cada uno un valor de categoría de 1 a 5, según corresponda.
b) Los criterios para pérdidas de producción cuantifican las consecuencias que los eventos no
deseados (fallas de equipos, fugas y mecanismos de deterioro) generan sobre el negocio. Este
criterio se evalúa considerando los siguientes factores: tiempo promedio para reparar (MTTR) y
producción diferida.
PP = (Producción diferida * MTTR)
Dónde:
PP: Pérdida de Producción
Producción Diferida: Interrupción de la extracción de un volumen de hidrocarburo en un lapso de

tiempo determinado de manera programada o no programada y que es susceptible a recuperarlo
en el futuro. Fórmula genérica de cálculo de producción diferida para su reporte:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑜𝑧𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = ( ) ∗ 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
24 ℎ𝑟𝑠
MTTR: Tiempo promedio para reparar; es el tiempo medio para reparar o restablecer la
función de los equipos o ductos en un tiempo establecido bajo un contexto operacional
determinado.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
El valor resultante permite categorizar la pérdida de producción de acuerdo a los criterios que se
indican en la Tabla 3.
c) Los impactos asociados a daños a las instalaciones (DI) se evalúan considerando los siguientes
factores: costo ($MXN) de reposición de equipos afectados, costos ($MXN) de reparación de los
equipos y costos ($MXN) de reparación de instalaciones afectadas.
DI = Σ (Costos Reparación + Reposición de Equipos o Instalación Afectada)
El monto resultante permite asignar un valor de categoría 1 a 5 de acuerdo a los criterios que se
indican en la Tabla 3.
La consecuencia se obtiene sumando cada una de las categorías (daños al personal, población, impacto al
medio ambiente, pérdida de producción y daños a la instalación), el valor resultante se encuentra dentro
del rango de 5 a 25.
Consecuencia = Daños al Personal + Efecto en la Población + Impacto Ambiental + Perdidas de

Producción + Daños a la Instalación
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Pérdida de
Daños al Efecto en la Daños a la Instalación
Categoría Impacto Ambiental Producción
Personal Población $ MXN
BPD
Más de 2 fatalidades o
Daños irreversibles Daño a equipos o
incapacidades
al ambiente y que Más de instalaciones,
5 > 2 Fatalidades permanentes a
violen regulaciones 50,000 reparaciones por un
miembros de la
y leyes ambientales. monto mayor a $50 MM
población.
Atención médica
con incapacidad
Daño a equipos o
mayor a 180 días
Daños reversibles al instalaciones,
o 1 fatalidad, Más de 10 personas
ambiente pero que 1,001 a reparaciones por un
4 heridas severas o hospitalizadas ó 1
violan regulaciones 50,000 monto mayor o igual a
enfermedades en fatalidad.
y leyes ambientales. $ 15 MM y menor de $
uno o más
50 MM
miembros de la
empresa.
Daños ambientales Daño a equipos o
Atención médica mitigables sin instalaciones,
Puede resultar en la
con incapacidad violación de leyes y reparaciones por un
3 hospitalización De 1 a 101 a 1,000
mayor de 3 días y regulaciones, la monto mayor o igual a
10 personas.
menor a 180 días. restauración puede $ 5 MM y menor a $ 15
ser acometidas. MM
Pueden resultar en
heridas o
Primeros auxilios
enfermedades que Mínimos daños Daño a equipos o
y/o atención
requieren tratamiento ambientales sin instalaciones,
2 médica con 1 a 100
médico o primeros violación de leyes y reparaciones por un
incapacidad no
auxilios. Ruidos, olores regulaciones. monto menor a $ 5 MM
mayor de 72 hrs.
e impacto visual que
se pueden detectar
Sin daños
Sin impacto en el Sin daño a equipos o
Sin efecto en la ambientales ni
1 personal de la Sin perdidas instalaciones no causa
población. violación de leyes y
planta. gastos de reparación.
regulaciones.
Tabla 3. Categoría de consecuencias
De acuerdo a la tabla anterior, la selección de la categoría depende de los valores resultantes de la

estimación de los impactos de cada uno de los criterios considerados. El impacto o consecuencia se
determina sumando los valores de las categorías correspondientes a cada columna, teniendo un valor
mínimo de 5 y un máximo de 25.
Hasta este punto se ha determinado la categoría de frecuencia y consecuencia de la falla, fuga o mecanismo
de deterioro para equipo dinámico y estático, el paso siguiente consiste en determinar la criticidad del
equipo.
Jerarquización del activo según la matriz de criticidad
La criticidad de un Activo estará en función de:
 La sumatoria de las categorías de frecuencia de fallas, fugas o mecanismos de deterioro

 La sumatoria de las categorías de consecuencias de la falla funcional
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PRODUCCIÓN
Para determinar el valor de criticidad de un (instalación/sistema/equipo), se debe emplear la fórmula:
Criticidad = Σ Categoría de Frecuencia de Falla * Σ Categoría de Consecuencias
Utilizando los valores de las categorías definidas, se aplica la fórmula anterior y se obtiene el valor de
criticidad en un rango mínimo de 5 a un máximo de 125, para los casos en que el valor obtenido es menor
a 0.5 redondear al inmediato inferior y si es igual o mayor a 0.5 redondear al inmediato superior,
jerarquizando los sistemas, subsistemas y equipos, situándolos con su identificación en la matriz de la
Figura 2.
Después de haber determinado la criticidad para cada uno de los equipos dinámicos y estáticos se deben
ordenar los valores obtenidos de mayor a menor criticidad, el mayor valor obtenido determinará la criticidad
de la instalación, independientemente de que equipo sea; dinámico o estático.
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
FRECUENCIA
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTOS O CONSECUENCIAS (∑ CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS)
Figura 2. Valores de criticidad en la matriz
11.2.5 Determinación del Nivel de Criticidad
La matriz de criticidad define tres niveles con un código de colores que determinan la prioridad mayor o
menor en función de su situación definida en la matriz, se representa con el color rojo la CRITICIDAD
ALTA (A), el amarillo la CRITICIDAD MEDIA (B) y el verde la CRITICIDAD BAJA (C).
Los equipos, sistemas y subsistemas deben relacionarse de acuerdo a los valores de mayor a menor
rango y con ello se establece la priorización en la atención de los mismos para efectuar acciones
enfocadas a disminuir su rango de criticidad.
A continuación (Tabla No.4) se indican tales niveles de criticidad en función de su valor obtenido:
CRITICIDAD ALTA (A) valores de 45 a 125

CRITICIDAD MEDIA (B) valores de 25 a 44
CRITICIDAD BAJA (C) valores de 5 a 24
Tabla 4. Niveles de criticidad
La Figura 3, muestra la matriz con los colores de los niveles y valores correspondientes al rango de
criticidad.
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PRODUCCIÓN
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
FRECUENCIA
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO
Figura 3. Matriz de criticidad
La figura 4, contiene el formato para el “Registro y Cálculo del Nivel de Criticidad de un sistema,
subsistema, equipo o instalación” donde se registrarán los datos utilizados en la evaluación de criticidad.
La figura 5, contiene el formato “Evaluación del Nivel de Criticidad”. Este documento permite hacer el
registro de toda la información, datos, cálculos y criterios considerados en el análisis o evaluación del
equipo, sistema, subsistema o instalación con mayor nivel de detalle.
Etapa de Evaluación y Registro de Resultados
Análisis y Validación de los Resultados
Los resultados obtenidos del análisis de las instalaciones, sistemas y equipos, deben definir acciones
enfocadas a minimizar los impactos asociados a los modos de falla.
Este análisis final permite validar los resultados obtenidos a fin de detectar cualquier posible desviación
que amerite la re-evaluación de la criticidad del equipo, sistema, subsistema o instalación.
Identificar áreas de atención
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de las instalaciones más críticas permite orientar los
recursos y esfuerzo a las áreas que más lo ameriten, así como generar las acciones de mitigación del riesgo
en equipos y subsistemas, considerando su impacto en el proceso.
Considerando que se pueden obtener una o más recomendaciones de igual criticidad, se deben priorizar
por su viabilidad de realización.
Los planes de acción deben considerar la aplicación de metodologías de confiabilidad que eliminen las fallas
recurrentes en los equipos dinámicos, tales como: Análisis Causa Raíz o Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad y para los equipos estáticos la aplicación de Inspección Basada en Riesgo y técnicas de
inspección adecuadas a los mecanismos de deterioro que permitan anticiparse a las posibles fallas, fugas o
mecanismos de deterioro.
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PRODUCCIÓN
®
Reporte de Criticidad en PM-SAP
Una vez establecido el valor y nivel de criticidad de las instalaciones, equipos, sistemas y subsistemas, se
® ®
debe registrar en la clase de equipo de PM-SAP (Módulo de Mantenimiento en SAP ) el nivel de criticidad y
adjuntar el documento del análisis de criticidad.
Etapa de Planes de Acción (Acciones de Mitigación)
Permite complementar la metodología, sin embargo, no forma parte de la misma. Si durante la evaluación de
un equipo o instalación obtenemos frecuencias de ocurrencia de fallas altas, las acciones recomendadas
para llevar la criticidad a un valor tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento.
Si el valor de criticidad se debe a valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones
deben orientarse a mitigar los impactos que el evento (la falla, fuga o mecanismo de deterioro) pueda
generar.
La aplicación de otras metodologías de Confiabilidad puede incluirse dentro de las acciones o actividades
recomendadas considerando:
 Análisis Causa Raíz,

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
 Inspección Basada en Riesgo.
 Otras.
Cada recomendación definida debe cumplir con los siguientes criterios:
 Reducir la frecuencia de ocurrencia del evento no deseado (falla, fuga o mecanismo de deterioro).
 Minimizar el impacto generado por el evento.
 Factibilidad Técnica Económica (Rentable).
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PRODUCCIÓN
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20 21 22
Figura 4. Formato para el registro y cálculo del nivel de criticidad de equipo o instalación
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PRODUCCIÓN
Datos del formato: Registro y cálculo del nivel de criticidad de equipo o instalación
1. INSTALACIÓN/SISTEMA/EQUIPO: Indicar el tipo de elemento de análisis (remarcar el cuadro

correspondiente).
2. UBICACIÓN: Indicar el área/instalación/ sistema al que pertenece el equipo evaluado.
3. REGIÓN/ACTIVO: Indicar la región o área operativa a la que pertenece del equipo evaluado.
4. FECHA DE ANÁLISIS: Fecha en que se realiza la evaluación o análisis de criticidad.
5. FACILITADOR: Nombre del facilitador del proyecto.
6. SECRETARIO: Nombre del secretario del proyecto.
7. LÍDER: Nombre del líder del proyecto.
8. ASESOR: Nombre del asesor de la metodología del proyecto.
9. ANALISTAS: Nombre de los integrantes del ENT.
10. IDENTIFICACIÓN: Nombre / tag / ubicación técnica del equipo bajo análisis.
11. DESCRIPCIÓN: Breve descripción del equipo bajo análisis (tipo de instalación / equipo).
12. SISTEMA: Indicar el sistema / proceso al que pertenece el equipo.
13. FILOSOFÍA OPERACIONAL: Comentarios o descripción breve de aspectos relevantes para el
análisis (sistemas de protección, ubicación geográfica, fluido manejado, condiciones ambientales,
población cercana, movimiento de personal en el área).
14. FALLA OPERACIONAL: Evento no deseado que provoca la falla funcional del activo.
15. CATEGORÍA DE FRECUENCIA: Valor de la categoría asignada en función de la frecuencia de la
falla (según tabla).
16. CATEGORÍAS DE CONSECUENCIAS: Valor de la categoría asignada en función de los impactos de
la falla (según tabla).
17. TOTAL: Suma de los valores de categorías de consecuencias.
18. NIVEL DE CRITICIDAD: Es el producto entre la categoría de frecuencia y el total de las categorías de
consecuencias.
19. CATEGORÍA DE CRITICIDAD: Determina la jerarquía de la criticidad del equipo de acuerdo a los
rangos de la matriz.
20. REVISÓ: Nombre del responsable de revisar los resultados del análisis (líder).
21. APROBÓ: Nombre del responsable de aprobar los resultados del análisis (facilitador).
22. FECHA: Fecha en que se realiza la aprobación de los resultados del análisis de criticidad.
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PRODUCCIÓN
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Figura 5. Formato de Evaluación del Nivel de Criticidad de un equipo o instalación
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PRODUCCIÓN
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5. Formato de Evaluación del Nivel de Criticidad de un equipo o instalación (continuación)
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PRODUCCIÓN
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Figura 5. Formato de Evaluación del Nivel de Criticidad de un equipo o instalación (continuación)
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PRODUCCIÓN
Llenado del formato de la “Evaluación del Nivel de Criticidad de un sistema, subsistema, equipo o
instalación”.
1. FECHA: Se debe indicar la fecha en que se inicia el Análisis de Criticidad del equipo.
2. LUGAR: Se debe indicar el lugar o instalación donde se desarrolla la actividad (Edificio, Sala de
Juntas, Ciudad, etc.).
3. FACILITADOR: Representante de PEMEX designado como Facilitador del Equipo de Confiabilidad.
4. LÍDER: Representante de PEMEX designado como Líder del Equipo de Confiabilidad.
5. SECRETARIO: Representante de PEMEX designado como Secretario del Equipo de Confiabilidad.
6. ASESOR METODOLÓGICO: Representante de PEMEX o de Compañía, designado como Asesor
Metodológico del Equipo de Confiabilidad.
7. ANALISTAS: Personal de PEMEX o de Compañía, integrantes del Equipo de Confiabilidad,
pertenecientes a las diferentes áreas operativas y/o especialistas en áreas multidisciplinarias.
8. NOMBRE: Se debe indicar el nombre del Analista que integra el Equipo de Trabajo responsable del
Análisis.
9. DEPARTAMENTO: Se debe indicar el departamento u organización (Operación, Mantenimiento,
Seguridad, Recursos Materiales, etc.) al que pertenece el Analista que integra el Equipo de Trabajo
responsable del Análisis.
10. E-MAIL: Se debe indicar la dirección electrónica (correo electrónico) del Analista que integra el
Equipo de Trabajo.
11. TELÉFONO: Se debe indicar el teléfono de oficina del Analista.
12. INTEGRANTES ESPECIALES: Se deben registrar los datos de los integrantes especiales que
participan en el Equipo de Trabajo responsable del Análisis (fabricantes, proveedores, especialistas,
entre otros).
13. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO: Se debe indicar en este campo el Análisis a realizar,
instalación/sistema/equipo y propósito del mismo.
14. INSTALACIÓN/SISTEMA/EQUIPO: Descripción de la instalación/sistema/equipo bajo análisis.
15. DESCRIPCIÓN: En este campo de debe describir la función y propósito de la
instalación/sistema/equipo bajo análisis.
16. IDENTIFICACIÓN (TAG – UBICACIÓN TÉCNICA): Se debe colocar la identificación de la
instalación/sistema/equipo según la taxonomía con la cual aparece registrado en el censo del
®
Sistema de Gestión de Mantenimiento (SAP ).
17. UBICACIÓN: En este campo se debe especificar la ubicación (coordenadas) geográficas de la
instalación/sistema/equipo bajo análisis (poblaciones cercanas, zonas protegidas, etc.).
18. INFORMACIÓN: Lista de Información genérica necesaria para el análisis.
19. REQUERIDA: Marcar aquella información que según el nivel del análisis se requeriría para desarrollar
la actividad.
20. DISPONIBLE: En estos campos se debe marcar aquella información disponible para desarrollar la
actividad.
21. RESPONSABLE: En estos campos se debe indicar la persona responsable de suministrar la
información requerida según el nivel del análisis pero que no está disponible para desarrollar la
actividad.
22. CONDICIONES OPERACIONALES: Se deben registrar los valores de las variables operacionales de
la instalación/sistema/equipo bajo análisis.
23. FILOSOFÍA OPERACIONAL: Se debe registrar en este campo toda la información referente a la
filosofía operacional de la instalación/sistema/equipo bajo análisis (configuraciones operacionales,
facilidades, procedimientos y/o sistemas de protección y/o mitigación de consecuencias, etc.).
24. CONDICIONES DEL ENTORNO (CONCENTRACIÓN LABORAL, CONCENTRACIÓN
POBLACIONAL, CARACTERÍSTICAS DE LA GEOGRAFÍA): Se debe registrar en este campo toda la
información referente al entorno de la instalación/sistema/equipo bajo análisis (cuadrilla de personal,
turnos de la jornada laboral, concentración de la población cercana, características de la geografía).
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PRODUCCIÓN
25. FALLA FUNCIONAL: En este campo se debe describir la falla funcional tomada como la característica
para el análisis desarrollado.
26. FRECUENCIA DE OCURRENCIA: Se debe especificar la frecuencia de la falla funcional característica
del análisis desarrollado.
27. CATEGORÍA: Considerando los criterios indicados en la Tabla de Categorías de Frecuencia, en este
campo se debe especificar la categoría correspondiente a la Frecuencia de Ocurrencia del evento.
28. TIEMPO DE REPARACIÓN: Se debe especificar el tiempo que tarda en restituirse la operación de la
instalación/sistema/equipo bajo análisis luego de presentarse la falla funcional característica.
29. COSTOS DE REPARACIÓN ($ pesos): Se debe especificar en este campo los costos de reparación
en los que se incurrirían en caso de presentarse la falla funcional (estimados de: materiales, mano de
obra, herramientas, maquinarias, refacciones, otros).
30. PRODUCCIÓN DIFERIDA ASOCIADA: Se debe indicar la producción que se afectaría en caso de
presentarse la falla funcional de la instalación/sistema/equipo considerada en el análisis.
31. COSTOS DE PRODUCCIÓN ($ pesos): Considerando la producción afectada, tiempo de reparación y
los costos del producto (barriles de crudo o aceite, pie cúbico de gas), determinar los costos de la
producción afectada para determinar el impacto en la producción.
32. DAÑOS AL PERSONAL: Especificar el nivel de impacto y/o consecuencias que la falla funcional
puede generar sobre el personal, para determinar la categoría correspondiente según la tabla de
impactos.
33. EFECTO EN POBLACIÓN: Especificar el nivel de impacto y/o consecuencias que la falla funcional
puede generar sobre la población adyacente al activo evaluado, para determinar la categoría
correspondiente según la tabla de impactos.
34. IMPACTO AMBIENTAL: En este campo se debe especificar el nivel de impacto y/o consecuencias que
la falla funcional puede generar sobre el ambiente, para determinar la categoría correspondiente
según la tabla de impactos.
35. PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN: Especificar el nivel de impacto y/o consecuencias que la falla funcional
puede generar sobre la producción considerando los costos de producción, para determinar la
categoría correspondiente según la tabla de impactos.
36. DAÑO A LAS INSTALACIONES: Especificar el nivel de impacto y/o consecuencias que la falla
funcional puede generar sobre las instalaciones considerando los costos de reparación, para
determinar la categoría correspondiente según la tabla de impactos.
37. CATEGORÍA: En este campo para cada uno de los criterios evaluados, se debe especificar el valor de
la categoría de impacto correspondiente, según la tabla de impactos.
38. NIVEL DE CRITICIDAD: Consiste en registrar el valor de criticidad determinado (CRITICIDAD =
39. RANGO DE CRITICIDAD: Considerando el calor obtenido de criticidad (Nivel de criticidad), en este
campo se debe indicar el rango de la instalación/sistema/equipo evaluado (alto, medio, bajo).
40. ANÁLISIS DE RESULTADOS: En este campo se presentan sus comentarios sobre el análisis
realizado, consideraciones y criterios especiales de la evaluación, valores tomados como referencias,
documentos, entre otros.
41. RECOMENDACIONES: En este campo se listan las recomendaciones derivadas del estudio realizado,
con el fin de mitigar las consecuencias o la frecuencia de ocurrencia de la falla funcional característica
u otras acciones que permitan llevar la criticidad del elemento evaluado a niveles menores de criticidad
(si aplica).
42. PLAN DE ACCIÓN: Acciones a seguir para implantar las recomendaciones derivadas del estudio
realizado.
43. REVISÓ: Nombre / Firma del Líder del Equipo de Análisis.
44. APROBÓ: Nombre / Firma del Facilitador del Equipo de Análisis.
45. FECHA: Fecha en que se firma la revisión/aprobación de los resultados de la evaluación.
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Ibr Pemex P.6.0300.01-2015

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Subdirección de Confiabilidad

Gerencia de Programación, Evaluación y Administración del Mantenimiento

Designación Título de la Especificación Técnica

Tabla 4. Niveles de criticidad Tabla 4. Niveles de criticidad

Figura 3. Matriz de criticidad Figura 3. Matriz de criticidad

Cd. del Carmen, Camp. a 29 de diciembre de 2015

M. I. Marco A. Arellano Payán

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA PROYECTO DE OBRAS

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR) EN LAS

Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología

En la elaboración de esta Especificación Técnica participaron:

Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Desarrollo de Campos

Subdirección de Distribución y Comercialización

Subdirección de Gestión de Recursos Técnicos

Subdirección de la Unidad de Negocio de Perforación

Subdirección de Mantenimiento y Logística

Subdirección de Producción Región Marina Noreste

Subdirección de Producción Región Marina Suroeste

Subdirección de Producción Región Norte

Subdirección de Producción Región Sur

Subdirección de Servicios a Proyectos

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Desarrollo de Negocios

Subdirección de Planeación y Evaluación

Instituto Mexicano del Petróleo

ÍNDICE DE CONTENIDO Página

3. Campo de aplicación ..................................................................................................................... 4

7. Símbolos y Abreviaturas ............................................................................................................... 9

8.1 Desarrollo de actividades previas al análisis IBR.................................................................. 10

9. Concordancia con normas internacionales ......................................................................... 50

10. Bibliografía .................................................................................................................................... 51

11. Anexos .......................................................................................................................................... 52

11.1 Establecimiento de la metodología para conformar y operar equipos naturales de trabajo 52

11.2 Análisis de criticidad (AC) ................................................................................................... 60

Esta Especificación Técnica se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

2.1 Recipientes sujetos a presión (todos los elementos sometidos a presión).

2.3 Tanques de almacenamiento (atmosféricos).

2.4 Calderas y calentadores.

2.5 Intercambiadores de calor (carcasa, cabezales, entre otros).

2.6 Dispositivos de relevo a presión.

Esta Especificación Técnica no incluye la aplicación de la metodología de IBR en:

2.7 Equipos dinámicos.

2.8 Ductos (transporte, recolección, líneas de flujo y líneas de producción)

2.9 Instrumentos y sistemas de control.

2.10 Sistemas eléctricos.

2.11 Sistemas estructurales.

Pemex Exploración y Producción

Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

5.1. NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida.

5.3. P.1.1110.00:2014. Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de las

Para efectos de esta Especificación Técnica, se establecen las siguientes definiciones:

6.3 Administración del mantenimiento

Conjunto de actividades orientadas al direccionamiento, control y seguimiento, evaluación y mejora continua

6.6 Circuito de tubería

Cualquier parte que es diseñada y fabricada por un estándar o código reconocido.

Proceso mediante el cual se efectúan las actividades planeadas y programadas.

6.16 Equipo estático

Es el utilizado en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas y terrestres, mismo que no

6.17 Evaluación de riesgos

6.18 Factor de daño