Taladro de perforación: Utilizado para la construcción de un hoyo, conformado por equipos apropiados de acuerdo con

la profundidad proyectada del pozo, tipos de formaciones y condiciones propias del subsuelo a fin de establecer
comunicación entre el yacimiento y las instalaciones de superficie.

 Taladros Tierra Firme

 Taladros Costa Afuera: barco perforador, semi-sumergible (parcialmente sumergido), sumergible (la estructura
en su totalidad está sumergida) y Jack-up rig.

1. Sistema de Potencia: Constituido por motores de combustión interna del tipo diesel, los cuales generan la
fuerza o energía requerida para la operación de todos los componentes de un taladro de perforación. Su
importancia radica en darle suministro de energía necesaria para que puedan funcionar los demás equipos y
para que el personal tenga las mejores comodidades en taladro.

2. Sistema de levantamiento: Soporta todo el sistema de rotación, mediante equipos capaces de levantar, bajar y
suspender las herramientas requeridas. Desde la mecha, la cual forma parte del ensamblaje de fondo, tubería
de perforación… etc. No solo perforar, sino mantener las paredes del hoyo, realizar el proceso de cementación.
 Torre o cabria de perforación: dependiendo de la profundidad máxima a perforar van a existir torres de
mayor o menor tamaño. Esto dependerá de la capacidad que tenga la torre de soportar el peso
suficiente. Mientras mayor altura mayor será el peso, la potencia requerida, la capacidad necesitada y
las presiones a nivel de fondo
Altura: 60- 190 pies (promedio 140 pies)
Capacidad: depende de la carga que puedan soportar. Las más comunes entre 250 y 750 toneladas.

 Bloque corona: Es un ensamblaje de poleas montado sobre vigas en el tope del taladro que sostiene y
da movilidad al Bloque Viajero. Con la finalidad de transmitir todo el peso de los componentes que
tiene que soportar la sarta de perforación a la torre o cabria.
 Bloque viajero: Compuesto de un conjunto de poleas múltiples por donde se hace pasar el cable de
perforación y sube nuevamente hasta el Bloque Corona. Su función es la de proporcionar los medios de
soporte para suspender el gancho, la unión giratoria, el cuadrante, la sarta de perforación y la mecha.
 Gancho: se encuentra inmediatamente después del bloque viajero y permite soportar todo. Permite
soportar todos los componentes del sistema de rotación desde la unión giratoria hasta el cuadrante en
caso de que lo use. Si no hay unión giratoria en el cuadrante, soportara del peso del top drive.
 Top drive: también forma parte del sistema de levantamiento ya que permite subir y bajar las
herramientas. El top drive rota la sarta de perforación y la mecha sin usar la mesa rotaria. Es operado
desde la consola del perforador.
Ventajas:
1. Menor tiempo de conexión en comparación con la mesa rotaria que se debe conectar y
desconectar para hacer el ajuste con el cuadrante.
2. Menos riesgo de atascamiento diferencial (pega de tubería por alto P). Esto ocurre cuando la
tubería esta estática en el fondo del pozo rotando en el mismo sitio. El top drive permite
subir y bajar la tubería evitando la pega de tubería.
3. Permite tomar núcleos continuos.
4. Facilidad para repaso o rectificación del hoyo.
5. Cierre más rápido del pozo en caso de arremetidas
 Encuelladero: Plataforma de trabajo ubicada en la torre a una altura aproximada entre 80’ y 90’ y
permite que el encuellador ordene las parejas de tubería y ensamblaje de fondo.
 Planchada o piso del taladro: Estructura colocada debajo de la torre y encima de la sub-estructura y es
donde se realizan la mayoría de las operaciones relacionadas con el proceso de perforación por lo que
representa una de las áreas de mayor riesgo.
Accesorios:
a) Consola del perforador: Permite que el perforador tenga una visión general de todo lo que está
ocurriendo en cada uno de los componentes del sistema: presión de bomba, revoluciones por
minuto de la mesa, visualiza el torque que se esté generando en el proceso de perforación, peso
de la sarta de perforación, ganancia o pérdida en el nivel de los tanques, galonajes de las
bombas, abrir o cerrar las válvulas de seguridad.
b) Malacate: Cilindro o carrete alrededor del cual se enrolla el cable de perforación permitiendo el
movimiento ascendente y descendente de la sarta de perforación, dependiendo del tipo de
operación a realizar. Debe tener un sistema de frenos que permitirá posicionar la mecha o
cualquier componente a una profundidad especifica.
c) Sistema de frenos: Constituido por un freno mecánico principal y uno auxiliar que pueden ser
hidráulicos o eléctricos, usados para mover lentamente o para detener la guaya de
perforación.
d) Guaya o cable de perforación: Cable metálico hecho exteriormente de acero mejorado, unido
entre sí por rotación. Su función es resistir la fuerza o peso de la sarta durante los viajes de
tubería. Uno de sus extremos va enrollado al tambor del Malacate y el otro llamado línea muerta
va conectado al tambor o carrete de reserva con la finalidad de sustituir guaya vieja por guaya
nueva.
e) Cuñas: Herramientas flexibles cuya superficie interior es curva y dentada que se introducen en
la abertura cónica en el centro de la mesa rotatoria y rodean la tubería de perforación
sujetándola por acción combinada de fricción y mordedura. Su función es garantizar que en todo
momento que haya que conectar o desconectar tuberías, evitar que la tubería que se encuentra
dentro del hoyo se suelte y se lleve todos los componentes del fondo. Para hacer conexión y
desconexión, se coloca la tubería a “tiro de cuña” lo que le da peso garantizando que la tubería
quede fija evitando que se vaya al fondo.
f) Llaves de potencia: Permiten conectar o desconectar la tubería de perforación en el momento
de hacer un viaje, ejerciendo fuerza sobre la tubería.

 Sub-estructura: Armadura de acero que sirve de soporte a la torre y los componentes del equipo de
perforación. Proporciona espacio bajo el piso de la torre para instalar la válvula impide reventones y
otros equipos de control de pozos.
 Rampa para tuberías o correderas: permite hacer el ensamblaje de cualquier tipo de herramienta antes
de ser subida a la planchada. Estructura que permite posicionar, manipular e inspeccionar las tuberías,
componentes de la sarta o cualquier otra herramienta antes de ser subida a la planchada o piso del
taladro.
 Sótano del taladro: Estructura de cemento localizada debajo de la subestructura, donde va colocado el
tubo conductor y donde se realizan los trabajos necesarios para la instalación de la válvula impide
reventones.
 3. Sistema de rotación: su función es darle rotación a la mecha. Se generara la rotación a nivel de superficie. Si
hay una mesa rotaria, esta se encargara de generar la rotación y transmitirla a todo el ensamblaje de fondo. Si
no hay mesa rotaria, está el top drive, el que transmite la energía al ensamblaje de fondo y luego a la mecha.
 Unión giratoria (se encuentra en superficie): Es el acople entre el sistema de circulación (a través de la
manguera y el fluido) con el sistema de rotación y el sistema de levantamiento a través del gancho con
el resto de los componentes que forman parte del sistema de rotación. Tiene un componente estático,
es decir, no tiene movimiento, el cual está asociado al sistema de levantamiento (específicamente al
gancho).
 Si hay mesa rotaria:
Cuadrante o kelly: Tubo de acero pesado, de forma hexagonal que está conectado a la mesa rotaria. En
el caso de que haya top drive, no hay unión giratoria. (En ese caso, termina el sistema de levantamiento
en el gancho y comienza el sistema de rotación en el top drive).

 Ensamblaje de fondo (BHA):

Tubería de perforación (Dp): La tubería de perforación es el componente de la sarta que conecta el
ensamblaje de fondo (BHA) con la superficie. Tiene como funciones principales:
Transmitir la potencia generada por los equipos de rotación a la mecha.
Servir de conducto para la circulación del fluido durante la perforación.
Permitir que la mecha alcance la profundidad deseada.
Características físicas
Partes principales: el cuerpo y dos conexiones en los extremos (pin y caja).
La selección del diámetro de la tubería de perforación, se hace a través de una combinación
estandarizada entre el diámetro del hoyo y la tubería, las más usadas:

La selección de la tubería de perforación debe estar sujeta al diámetro del hoyo por perforar, a las cargas que debe
soportar y a la profundidad del pozo

 Tubería de Pared Gruesa “Hw”

Pesa mucho más que una tubería normal. Esto le brinda más peso a la mecha, por lo tanto, permite que
trabaje con mayor efectividad

Permite tener un mejor control del ángulo y rumbo del pozo por ser más rígida que la tubería de
perforación Dp.

Constituyen el componente intermedio de la sarta de perforación. (Tubería de transición)

Permite reemplazar parte de los porta mechas en áreas donde existe tendencia de atascamiento.
Permite perforar a altas velocidades de rotación con menor torsión, reduciendo el desgaste y deterioro
de la sarta.
  Barra de Perforación o Porta Mecha “Dc”
Los canales de los porta mecha permiten que en las secciones donde ocurra pega de tuberías, el fluido
siga circulando, lo cual puede ser beneficioso ya que puede permitir que la tubería se despegue.
Permite darle peso a la mecha por estar conformada por cilindros de acero hueco con paredes muy
gruesas.
El peso de los porta mechas depende de:
• Su longitud
• Del diámetro interno
• Del diámetro externo
• Su longitud API es de 30 pies

 Mechas de perforación: uno de los factores más importantes a la hora de diseñar un ensamblaje de
fondo porque dependiendo de la buena selección de la mecha se garantizara altas tasas de penetración
(ROP). O todo lo contrario, causar una disminución de la ROP debido a que la mecha no sea acorde a los
esfuerzos necesarios para poder atravesar las formaciones o que no sea compatible con el tipo de
formación
Se debe conocer previamente si es un pozo de desarrollo, el historial de mechas utilizadas de los pozos
vecinos. En el caso de que sea un pozo exploratorio, se empieza con mechas para formaciones suaves.
En la medida, se observa si la ROP empieza a disminuir, se verifica la litología para confirmar si la
disminución de la ROP se debe a eso.
Para hacerla perforar es necesario aplicarle peso mediante el uso de porta mechas y rotación a través de
la mesa rotatoria o del top drive.
Su desempeño depende de muchas variables como el tipo de formación, hidráulica de perforación,
limpieza del hoyo.
La selección y condiciones de operación de la mecha constituyen uno de los problemas más
importantes que debe encarar el ingeniero de perforación:

Nota: Para muestras de pared se utiliza un registro de presión, para muestras de núcleo se utiliza mechas para
toma de núcleo.

¿Cómo sabemos qué tipo de mecha a utilizar dependiendo de la formación que se vaya a utilizar?
Si ya hay registros y conocimientos de la formación a perforar, es más fácil hacer la selección adecuada:
 Para formaciones suaves: El tipo de mecha debe de llevar cortadores con insertos largos a la mecha,
para trabajar en forma de triturante donde tengo que darle más rotación para avanzar con la ayuda del fluido.
Para formaciones duras o semiduras: No responde con rotación, sino con más peso, pero a medida que
se le aumenta el peso la fricción entre la mecha y la formación va a ser mucho mayor, ese esfuerzo que va a
tener que soportar la mecha aumenta, por eso los cortadores prácticamente van integrados en el cuerpo de la
mecha, como si estuvieran respaldados por ella. Trabaja como efecto cincel. Este tipo de formación responde a
mayor peso, por lo que el cuerpo de la mecha debe tener una estructura que no se desgaste tan rápido (es
necesario hacer evaluaciones en cada viaje de tubería para verificar que tipo de desgaste y cuál es el
componente que esta desgastado)
Para formaciones abrasivas: Se utiliza una mecha completamente impregnada con diamantes naturales,
policristalinos o sintéticos que van a permitir evitar la abrasividad de la arena hacia el material con el que está
construido el cuerpo de la mecha.

Accesorios especiales:

Estabilizadores: Permiten estabilizar la sarta de perforación. Evitan el pandeo, choque entre la sarta y las
paredes del hoyo, salirse de la trayectoria del pozo por efectos de demasiado peso, formación suave,
demasiado esfuerzo entre la pared del hoyo y el contacto con la tubería.
Los estabilizadores pueden tener una sección del mismo tamaño del diámetro de la mecha con la finalidad de
que esa zona sea la que haga contacto con las paredes del hoyo y mantenga todo el resto del ensamblaje lo más
centrado posible para evitar pega de tubería.

Martillos: Los martillos tienen la función principal de ayudar a despegar la tubería cuando ésta se queda
atascada, a través de un golpe que hace vibrar la tubería de perforación. Sin embargo, a veces la pega es más
fuerte. Pueden golpear hacia arriba o hacia abajo.

Clasificación de los martillos

• Mecánico: Se activa con comprensión o extensión.
• Hidráulico: Se activa generando una caída de presión o aumento de presión interna.
• Hidro-Mecánico

Motores de fondo: Potencia hidráulica convertida a potencia mecánica y dinámica para impulsar la mecha.
Utilizados para direccionar las secciones de tubería, desviar la trayectoria del pozo vertical y facilitar la
corrección de la trayectoria.
Muy eficiente si se le compara con otros herramientas tradicionales de desviación.
REQUIRIMIENTO: Para poder hacer que los motores de fondo mantengan una alta tasa de penetración hay que
darle suficiente potencia hidráulica a través del fluido, la circulación y el efecto de las bombas.

Ventajas del uso de motor de fondo:

• Principal ventaja del motor de fondo ellos convierten toda esa potencia hidráulica, esa velocidad de
fluido que se da en el fluido de perforación, ellos la convierten en rotación.
• Disminuye el tiempo de perforación del hoyo en comparación con las otras herramientas de
desviación tradicionales.
• Posibilidad de curvas de radio corto y radio medio.
Desventajas:
• Incrementa los costos del pez en caso de ocurrir pegas severas de tubería.
• Requiere mayor presión de circulación y alto caudal de flujo.
4. Sistema de circulación: no solo garantiza la circulación eficiente del fluido de perforación. También garantiza la
formulación correcta del fluido a nivel de superficie con todos los aditivos requeridos. El sistema de circulación
también debe tener el área de acondicionamiento del fluido, como el equipo de control de solidos el cual su
función es descartar la mayor cantidad de solidos del fluido de perforación dependiendo de la litología que este
atravesando.

La potencia de la bomba tiene que superar todas las caídas de presión que se van a generar a lo largo del
recorrido del fluido y vencer la fuerza de gravedad para que todos los cortes sean llevados a superficie.

-Bombas de fluidos: Son los componentes primarios de cualquier sistema de circulación de fluido; funcionan
con motores eléctricos conectados directamente a ellas o con energía transmitida por la central de distribución.

Tipos de bombas: Duplex (2 pistones), Triplex, (3 pistones) (la diferencia es la capacidad de fluidos que puede
desplazar)

Líneas de descarga y retorno:

 Las líneas de descarga llevan el fluido fresco y tratado a la sarta de perforación. Vienen
directamente después de la bomba que trae el fluido perforación del tanque de succión. El fluido
que sale de la bomba es el que tiene bajo contenido de sólidos en comparación con el fluido que
va a salir del pozo. El fluido sale con alta presión.

 La línea de retorno lleva el fluido conteniendo ripios y gases desde la boca del pozo al área de
acondicionamiento por efecto de la gravedad.

Tubo vertical: Está ubicado paralelo a una de las patas de la torre y conecta la línea de descarga de las bombas
de fluido con la manguera de fluido. El fluido sube por este tubo y baja por la manguera rotatoria.

Manguera rotatoria: Manguera de goma con extremo muy fuerte , flexible y reforzada que conecta el
Tubo Vertical en la Unión Giratoria o en el Top Drive. Desde aquí, el fluido baja a través el ensamblaje del
sistema de rotación, retorna por el espacio anular, sube por el conductor, llega a la línea de retorno y pasa al
área de acondicionamiento de fluidos.

Equipos de control de sólidos: Separan los ripios cortados por la mecha, al hacer pasar el fluido que viene del
pozo a través de una malla o tamiz vibrador que retiene estos sólidos indeseables.

Si los equipos de control de sólidos primarios y secundarios no ayudaron eficientemente a decantar los sólidos,
los tanques, por su estructura y por la forma en la que le fluido recorre el tanque, van a ayudar a que el fluido
choque con las paredes del tanque y los sólidos decanten.

Tanque Trampa y Tanque de Asentamiento: Permiten la deposición de sólidos por gravedad durante el
proceso de tratamiento del fluido de perforación

El tanque trampa se va a encontrar debajo del equipo de control de sólidos, por lo que será el primer tanque
por el que pasa el fluido de perforación, si por alguna razón el tanque trampa está lleno de sólidos, el fluido de
perforación pasa al tanque de asentamiento donde se va a encontrar con una especie de laberinto para que los
sólidos choquen y se decanten. Luego viene los tanques de retorno, que ayudan también a asentar los sólidos.
El objetivo es que después de este recorrido, cuando el fluido llegue al tanque de succión tenga la menos
cantidad de sólidos posibles.
 Equipos de control de sólidos: Separan los ripios cortados por la mecha, al hacer pasar el fluido que viene del
pozo a través de una malla o tamiz vibrador que retiene estos sólidos indeseables.

Si los equipos de control de sólidos primarios no cumplen un trabajo eficiente, se pasa a usar los equipos
secundarios, sin embargo es posible usarlo simultáneamente para un trabajo de mayor eficiencia.

Desarenadores: Equipos de control de sólidos que permiten separar la arena contenida en el fluido de
perforación producto de la perforación. (Ejemplo de cuando usarlo: Mucha presencia de arena)

Limpiador de fluido: Remueve los sólidos perforados aplicando primero el Hidrociclón al fluido y haciendo caer
luego la descarga de los Hidrociclones sobre el tamiz vibratorio de malla fina. (Ejemplo de cuando usarlo:
Mucha presencia de arcilla)

5. Sistema de seguridad: garantiza integridad de los equipos en superficie y del personal.

Válvulas impide reventones (bop o vir):

Controlan mecánicamente una Arremetida para evitar que se convierta en un Reventón (influjo de manera
descontrolada a superficie). Las arremetidas se detectan cuando se gana fluido a nivel de superficie, parte del
fluido que estaba en el hoyo ahora viene desplazado por gas, agua salada, crudo. Puede certificarse la presencia
de arremetida si se apagan las bombas y el pozo sigue fluyendo, en ese momento se toma la decisión de cerrar
el hoyo con la BOP, se genera una contrapresión interna por el mismo efecto de la arremetida, haciendo que el
fluido o el influjo deje de fluir hacia el pozo. Ojo: En la sección de hoyo abierto hay que tomar en cuenta que no
la presión interna no supere la presión de fractura.

Funciones:
• Permitir un sello del hoyo cuando ocurra una arremetida.
• Mantener suficiente contrapresión en el hoyo.
• Impedir que continúe la entrada de fluidos desde la formación

Componentes de la BOP (Blow Out Preventor)

Preventor Anular: Constituido por un elemento de empaque de acero reforzado con goma especial que cierra y
sella la tubería, el cuadrante o el hoyo abierto.

Preventor de Arietes : Permite cerrar el diámetro de tuberías de perforación determinados o el hoyo abierto

Tipos de Ariete:

 De tubería: cierran la tubería de perforación.

 Ciegos: cierran el hoyo abierto.
 De corte: cortan tubería y cierran el pozo en caso de que fallen los otros arietes.

NOTA: En el momento que se cierra el hoyo se debe de tomar nota de cuál fue la presión de cierre en la tubería y en
el anular, con esos dos valores se va al área de control de pozos y se calcula, dependiendo de la posición de la
mecha, la densidad de fluido, la sección de hoyo revestido, sección de hoyo abierto, la presión de fractura, cuál es la
densidad de fluido de perforación necesario para matar el pozo. Mientras esto pasa, se genera presión interna y por
ende hay que liberar presión.

Acumulador: Posee líneas de alta presión que llevan el fluido hidráulico (normalmente es hidrógeno) a los
preventores y cuando las válvulas de control se activan, el fluido hace que los preventores se abren o cierran.
 Múltiple - estrangulador

Ensamblaje de tuberías blindadas de alta presión con salidas laterales controladas por válvulas manuales y
automáticas a través del cual se circula el fluido de perforación cuando se cierran los preventores con el fin de
controlar las presiones encontradas en la formación durante un reventón.

Línea de matar

A través de esta línea se bombea fluido de perforación pesado al pozo hasta que la presión se haya restaurado, lo
cual ocurre cuando se ejerce suficiente presión hidrostática contra las paredes del hoyo para prevenir cualquier
irrupción del fluido al pozo. En otras palabras, se bombea fluido de perforación nuevo, con una nueva densidad,
dentro de la tubería, mientras que el fluido de perforación viejo, contaminado, va a salir.

Desgasificador (Pequeñas cantidades de gas)

Permite la separación continua de pequeñas cantidades de gas presentes en el lodo evitando la disminución de su
Densidad. El desgasificador se encuentra después de los tanques, es decir, el fluido pasa primero por los tanques.

Separador de gas (Mayores cantidades de gas, mayores presiones a nivel de superficie. Ejemplo, perforaciones
bajo balance)

Es un aparato usado para retirar gas del fluido de perforación proveniente del pozo cuando se presenta invasión de
gas en el pozo. El separador de gas se encuentra antes de los tanques, el fluido pasa primero por él.

Tanque de viaje

Estructura metálica utilizada con la finalidad de contabilizar el volumen de fluido en el hoyo durante los viajes de
tubería, no durante el proceso de perforación o circulación, a menos que se quede sin fluido circulante, en este caso
se apagan las bombas, se recoge un poco de fluido del tanque de viaje, se lleva al tanque de succión y se vuelve a
bombear.

Permite detectar si la sarta de perforación está desplazando o manteniendo el volumen dentro del hoyo cuando se
meta o se saque tubería del mismo.

PROCESO DE PERFORACIÓN: Actividad de campo que consiste en mudar, armar o vestir un taladro, conectar una mecha
a una sarta de tuberías para penetrar las formaciones necesarias y construir un hoyo que comunique los fluidos del
yacimiento con la superficie.

Esta operación para ser exitosa debe ser libre de problemas y económica, desarrollándose en el menor
tiempo posible, obteniendo altas ratas de penetración (ROP)

• Perforación a Percusión
(1859)

• Perforación Rotaria
(1901)

Estudios o etapas previas a la creación de un pozo

• Estudios geológicos: Sísmica, Método satelital, Método magnético

• Diseño de estrategias y elaboración de un programa de perforación.
• Acondicionamiento del terreno y mudanza del taladro.
• Suministro de materiales y potencial humano.
 • Inicio del proceso de perforación.

CAPACIDAD DE CARGA DE UN TALADRO

Pozo Pozo Pozo
Pozo
Tipos Mediano Profundo Extraprofundo
Somero

8000 – 12000 - 20000 – 25000

Profundidad (pies) 8000
12000 20000

Capacidad cabria 1200 - 2000

500 750
(Mlb) 1600

Potencia malacate 600 – 1500 - 3000

400
(HP) 750 2000

Potencia bomba 800 – 1300 - 1600

800
(HP) 1000 1400

Capacidad de
500 – 1200 – 1200 – 1500
almacenamiento < 500
800 1500
(Bl)

Múltiple de
estranguladores 5000 5000 10000 10000 - 15000
(Lbf)

MEDICIONES HECHAS EN LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN

Mud logging

Consiste en un monitoreo continuo hecho durante la perforación de un pozo e incluyen mediciones tales como:

 Tasa de Penetración.
 Detección y análisis del gas presente en el fluido de perforación.
 Descripción y análisis de los ripios. (Litología)

Ventajas:

 La unidad de mud logging proporciona datos en tiempo real.

 Estima valores de porosidad y del contenido de hidrocarburos antes del perfilaje.

 Ayuda a tomar decisiones durante la perforación del pozo.

 MEDICIONES DE FONDO DURANTE LA PERFORACIÓN (MWD):

Las mediciones son indispensables en la perforación de pozos direccionales y horizontales, mediante esta técnica
podemos conocer parte de lo que está sucediendo debajo de la barrena, en forma casi inmediata.

Ventajas:

 Mejora el control y determinación de la posición real de la mecha.

 Reduce el tiempo de Registros.

 Reduce las patas de perro.

 Reduce el número de correcciones con motores de fondo en pozos desviados.