Tesis Final Felipe Careau

UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA y CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN OBRAS CIVILES
“DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS”
TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONSTRUCCIÓN
PROFESORES GUÍA:
VIVIANA LETELIER GONZÁLEZ
PEDRO MUÑOZ VELASCO
FELIPE ANDRÉS CAREAU NAVARRETE

2019
“DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS”
FELIPE ANDRÉS CAREAU NAVARRETE
COMISIÓN EXAMINADORA
VIVIANA LETELIER GONZÁLEZ

PEDRO MUÑOZ VELASCO
Profesores Guía
ANER MARTINEZ SOTO
Académico Evaluador
Calificación trabajo escrito :

Calificación examen :
Calificación final :
AGRADECIMIENTOS
Al personal del laboratorio de investigación de

hormigones y cementos OC01, al Departamento de Obras
Civiles de la Universidad de La Frontera y compañeros de
la carrera Ingeniería en Construcción por el apoyo durante
el transcurso de este proyecto de titulación.
En especial a mi familia y amigos por ayudar en el ámbito
emocional cuando uno más lo necesita.
RESUMEN
En esta tesis se busca analizar la eficiencia de la incorporación de residuos, tanto en morteros
como hormigones, con el fin de crear un bloque de hormigón que cumpla con los estándares
mínimos exigidos por la NCh181, of 2006. Para ello, se reemplazará el árido por caucho (C) y
árido reciclado (AR) en distintos porcentajes. Paralelamente el cemento de alta resistencia será
sustituido en parte por biomasa (BM). Por consiguiente la utilización de estos residuos reduce la
utilización de materias primas y entrega la posibilidad de hacer nuevos productos, fomentando
la innovación en el área de la construcción.
La investigación se realizó basándose en el método Taguchi sustituyendo el árido fino natural

por AR en un 25% y 50%, el C se reemplazó en cantidades conservadoras desde un 10% hasta un
20%. La BM se ocupó como sustituta del cemento en un 10%, 15% y 20%. La utilización de estos
residuos arrojó que con 10% de caucho se disminuye las propiedades mecánicas y que al
aumentar el porcentaje de esta disminuye la conductividad térmica, La BM en un 10% aumenta
la resistencia a la compresión y la conductividad disminuye en un 20%. En el caso del AR la
resistencia mecánica no es tan desfavorable según un hormigón convencional y la conductividad
térmica disminuye a medida que aumentan los reemplazos de AR.
Según lo obtenido se propuso realizar dos tipos de bloques, con una forma que permita
disminuir los flujos de calor al realizar un muro, la primera dosificación con un 50% de AR, 10% C
y 10% de BM llamada AR50C10BM10 y la segunda con un 50% AR, 10% C llamada AR50C10.
Basado en la NCh853, of 2007, se calculó la transmitancia térmica de dos muros de un metro

cuadrado de área con las dos dosificaciones respectivas y con celulosa con paja como aislante,
como resultado que es necesario aumentar el espesor de los bloques y cambiar el aislante para
cumplir con los requerimientos de PDA 2,5 de Temuco Y Padre Las Casas.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 2

1.1 Descripción del problema ................................................................................................. 2
1.2 Objetivos ........................................................................................................................... 4
1.2.1 Objetivo general ........................................................................................................ 4
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................................. 4
2 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................... 1
2.1 Descripción........................................................................................................................ 1
2.2 Materiales ......................................................................................................................... 1
2.3 Metodología ...................................................................................................................... 3
2.3.1 Probetas de mortero ensayadas ............................................................................... 3
2.3.2 Diseño bloque de hormigón ...................................................................................... 5
2.3.3 Bloques de hormigón ensayados .............................................................................. 5
2.4 Ensayos ............................................................................................................................. 5
2.4.1 Ensayo de Consistencia Normal (Fluidez) .................................................................. 5
2.4.2 Ensayos de flexión y compresión .............................................................................. 6
2.4.3 Ensayo de densidad y coeficiente de absorción........................................................ 6
2.4.4 Ensayo de velocidad de ultrasonido .......................................................................... 6
2.4.5 Ensayo de conductividad térmica.............................................................................. 7
2.4.6 Ensayo a compresión bloques de hormigón ............................................................ 7
2.4.7 Ensayo de coeficiente de absorción y densidad de bloques de hormigón ............... 7
2.4.8 Ensayo de capilaridad ................................................................................................ 7
3 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................. 9
3.1 Capacidad Mecánica ......................................................................................................... 9
3.1.1 Flexión........................................................................................................................ 9
3.1.2 Compresión.............................................................................................................. 11
3.2 Densidad y coeficiente de absorción morteros .............................................................. 12
3.3 Velocidad de ultrasonido ................................................................................................ 14
3.4 Conductividad térmica morteros .................................................................................... 16
3.5 Análisis comparativo morteros ....................................................................................... 17
3.6 Densidad y coeficiente de absorción hormigones .......................................................... 19
3.7 Capacidad Mecánica hormigones ................................................................................... 21
3.7.1 Compresión.............................................................................................................. 21
3.8 Capilaridad hormigones .................................................................................................. 22
3.9 Conductividad térmica hormigones................................................................................ 23
3.10 Cálculo transmitancia térmica (U) .................................................................................. 23
4 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES ................................................................................................. 27
4.1 Propuesta de mejora ...................................................................................................... 28
5 CAPÍTULO 5: BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 31
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Tamices ASTM E11 (morteros)............................................................................................ 1
Tabla 2 Tamices ASTM E11 (hormigones) ....................................................................................... 2
Tabla 3 Series de estudio morteros ................................................................................................. 4
Tabla 4 Series de estudio hormigones............................................................................................. 5
Tabla 5 Relación Agua/cemento y consistencias............................................................................. 6
Tabla 6 Ensayo morteros a flexión 7, 14 y 28 días .......................................................................... 9
Tabla 7 Ensayo morteros a compresión 7, 14 y 28 días ............................................................... 11
Tabla 9 Resultados Densidad aparente seca y coeficiente absorción morteros ........................... 12
Tabla 10 Parámetros evaluación de validad mediante ultrasonido .............................................. 14
Tabla 11 Resultados velocidad pulso (m/seg) ............................................................................... 14
Tabla 12 Resultados conductividad térmica (W/mK) morteros .................................................... 16
Tabla 13 Requisitos de resistencia, absorción y clasificación por peso ........................................ 19
Tabla 14 Resultados de % de absorción y densidad (Kg/m3) de hormigones .............................. 20
Tabla 15 Resultados ensayo a compresión (MPa) hormigones .................................................... 21
Tabla 16 Resultados Coeficiente de capilaridad hormigones ....................................................... 22
Tabla 17 Resultados conductividad térmica (W/mK) hormigones ................................................ 23
Tabla 18 Transmitancia térmica serie AR50C10 ............................................................................ 25
Tabla 19 Transmitancia térmica serie AR50C10BM10 .................................................................. 25
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Resistencia a la flexión morteros ................................................................................... 10
Gráfico 2 Resistencia a la compresión morteros ........................................................................... 11
Gráfico 4 Densidad aparente seca morteros ................................................................................. 13
Gráfico 5 % absorción morteros .................................................................................................... 14
Gráfico 6 Velocidad de pulso morteros ......................................................................................... 15
Gráfico 7 Conductividad morteros ................................................................................................ 17
Gráfico 8 Resistencia a la compresión v/s densidad ..................................................................... 17
Gráfico 9 Resistencia a la compresión v/s Velocidad ultrasonido................................................. 18
Gráfico 10 Densidad v/s Velocidad ultrasonido ............................................................................ 18
Gráfico 11 Conductividad térmica v/s Densidad ........................................................................... 19
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Diseño bloque de hormigón ....................................................................................... 4
Ilustración 2 Flujos de calor ........................................................................................................... 24
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 1

1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción del problema
Uno de los problemas medioambientales de gran relevancia a nivel mundial es la generación de

neumáticos fuera de uso, esto es porque al degradarse provoca contaminación ambiental.
Según el ingeniero Guillermo Castro (2007), al quemar directamente este residuo se produce
emisiones de gases que contienen partículas nocivas para el entorno. Según el Ministerio del
Medio Ambiente (2008), “sólo en Chile se generan cerca de 2,7 millones de neumáticos usados
cada año (del tipo neumáticos de auto, camioneta, buses y camiones, hasta aro 24), cantidad
equivalente a unas 46.000 toneladas de estos residuos”. En este sentido se nos hace relevante
poder reciclar este tipo de residuos sólidos, permitiendo así disminuir el grave impacto al
medioambiente.
En la industria de la construcción se generan residuos sólidos ya sea por el proceso de

construcción, excavación, remodelación y/o demolición de estructuras. El primer reporte del
manejo de residuos sólidos en Chile, (2010) analiza diferentes sectores de la industria, entre
ellos el sector de la construcción, en la que indica que entre los años 2000-2009 presenta un
aumento del 72% de residuos, pasando de 3,38 a 5,82 millones de toneladas. Cabe destacar que
del total de los residuos de la construcción (RESCON) el 78,7% son generados por áridos, según
Contreras (2009). Es por esto que se busca reutilizar este tipo de residuos no renovable y crear
un nuevo producto. La realización de hormigones con áridos reciclados es conveniente debido al
aumento de la durabilidad con respecto a un hormigón convencional (Pavón, Etxeberria y
Martínez, 2011)
Además de lo relevante que es el tratar los residuos generados, existe un gran problema en la
ciudad de Temuco y Padre las casas, según Jorquera, Barraza, Heyer, Valdivia, Schiappacasse y
Montoya (2018) hay una gran cantidad de material particulado (MP 2.5) en el aire, sobre todo
durante otoño e invierno, en los horarios de anochecer hasta media noche, la cual se mantiene
debido a que la ventilación en esas horas es escasa. Este material (MP 2.5) penetra fácilmente
las vías respiratorias y pueden agravar enfermedades de esta índole. Este estudio afirma que el
84% del material particulado es generado por la quema de biomasa para la calefacción, esto se
debe a la mala aislación de las viviendas.

En la actualidad es necesario ir aportando con soluciones o elementos constructivos nuevos que

permitan el reciclaje, la eficiencia energética y una mayor sustentabilidad, además de mejorar
continuamente los productos para satisfacer a los clientes y paralelamente cuidar el medio
ambiente.

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Desarrollar un bloque de hormigón con la mayor cantidad de residuos, cumpliendo con las
propiedades mecánicas y la transmitancia térmica exigidas por las normas
correspondientes.
1.2.2 Objetivos específicos
- Caracterizar física y mecánicamente morteros con diversos porcentajes de residuos

combinados utilizando áridos reciclados, caucho y cenizas de biomasa.
- Modificar la forma del bloque para cumplir con la normativa térmica de las comunas con
problemas de PDA 2.5
- Evaluar los cumplimientos normativos del nuevo bloque.

CAPÍTULO 2 MATERIALES Y MÉTODOS

2 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 Descripción
Para la realización de los morteros se emplearon tres tipos de residuos, árido reciclado (AR) y
caucho (C) que son el sustituto de manera porcentual del árido natural, para el caso del
cemento es reemplazado por biomasa (BM) parcialmente. El objetivo fundamental es realizar
diferentes combinaciones basadas en el método Taguchi y según resultados encontrar la
dosificación más óptima para realizar un bloque de hormigón que cumpla con los requisitos
normativos estipulados en la NCh181 of 2006. Los ensayos asociados a la investigación son los
siguientes:
- Consistencia normal (fluidez)

- Resistencia a la compresión
- Resistencia a la flexión
- Velocidad Ultrasonido
- Densidad y coeficiente de absorción
- Coeficiente de capilaridad
- Conductividad térmica
- Capilaridad
2.2 Materiales
El mortero es una mezcla que está compuesta por cemento, agua y áridos finos. Los tamaños de
partículas tanto de árido fino natural como residuos, serán en base a los tamices estándar
descritos en ASTM E11.
Tabla 1 Tamices ASTM E11 (morteros)

Tamices ASTM E11
Número Tamaño (mm)
8 2,36
16 1,18
30 0,6
50 0,3
100 0,15
200 0,075
325 0,045

En el caso del hormigón se ocupará la misma norma recién mencionada, pero los números de
los tamices serán mayores, debido a que su composición es aproximadamente de un 60% de
áridos gruesos.
Tabla 2 Tamices ASTM E11 (hormigones)

Tamices ASTM E11
Tamaño
Número
(mm)
¼" 6,3
4 4,75
8 2,36
16 1,18
30 0,6
50 0,3
100 0,15
- Agua
El agua debe ser potable y a la vez cumplir con los requisitos estipulados en la NCh1498
Of 2012.
- Cemento
El cemento utilizado es de Alta resistencia “Melón Extra”. Gracias a sus características se
obtiene una alta resistencia inicial y al cabo de 28 días una resistencia especificada de
alrededor del grado H-40 o superior.
- Áridos naturales
Los áridos deben cumplir con los requisitos normativos descritos en NCh163 of 2013, con
excepción de la granulometría. En este caso, el árido tanto fino como grueso, se lavó y
posteriormente se precedió a realizar su secado a una temperatura de 100 ⁰C por 24
horas con el objetivo de obtener masa constante, para luego tamizar según los tamaños
mostrados en tabla 1 y tabla 2
- Áridos reciclados
Este residuo se usó como reemplazo del árido natural (fino y grueso) en 25% y 50%. Este
material es entregado por la empresa de prefabricados de hormigón Burzio y se obtiene
de tubos prefabricados en estado de escombro, cabe destacar que este elemento es
realizado con hormigón de alta resistencia “Melón Extra”.
Para la realizar la obtención de los áridos según los requerimientos se trituró, lavó y se
pasó por tamices desde el tamiz Nº ¼" hasta Nº200
- Caucho
Este material es facilitado por la empresa Neumáticos y Servicios Bacon Ltda. La
utilización radica en el reemplazo parcial en 10%, 15% y 20% del árido natural desde el
tamiz Nº16 hasta el Nº100.
- Biomasa
Las cenizas de biomasa ocupadas en este trabajo de título son de tipo forestal, las cuales
son entregadas de forma gratuita por la empresa Comasa, quienes gracias a estos
desechos vegetales generan energía a través de la quema de estos.
El reemplazo parcial de biomasa por cemento será de un 10%, 15% y 20%.
2.3 Metodología
Para el desarrollo del trabajo de investigación se realizaron pruebas de resistencia mecánica y
ensayos no destructivos que determinan las propiedades físicas de hormigones y morteros
híbridos.
Al principio para determinar el comportamiento del hormigón con los tres residuos (AR, C y BM)
se procedió a realizar morteros con diferentes porcentajes de reemplazo, todo esto basado en
el método Taguchi. Estos porcentajes fueron elegidos basados en datos de estudios previos, con
el fin de no reducir la resistencia mecánica sobre un 50% con respecto de un mortero
convencional.
2.3.1 Probetas de mortero ensayadas

Para realizar las series de morteros se eligieron cuatro variables, el %AR, %C, %BM y el tamaño
BM. Los reemplazos respectivos se pueden observar en la tabla 3, por consiguiente se obtienen
nueve combinaciones, sin contar la serie de control la cual es un mortero convencional.

Tabla 3 Series de estudio morteros

Tipo de reemplazo
Serie
AR C BM Nº Tamiz BM
CONTROL - - - -
S1 - - 10% 100
S2 - 10% 15% 200
S3 - 20% 20% 325
S4 25% 10% 10% 325
S5 25% 20% 15% 100
S6 25% - 20% 200
S7 50% 20% 10% 200
S8 50% - 15% 325
S9 50% 10% 20% 100
Ilustración 1 Diseño bloque de hormigón

2.3.2 Diseño bloque de hormigón

Para el nuevo diseño del bloque de hormigón se buscó una forma que permitiera tener una
menor cantidad de puentes térmicos con respecto a los bloques de hormigón convencionales,
gracias a esta disminución, aumenta la transmitancia térmica de este elemento compuesto.
Las dimensiones del bloque de hormigón son de 32 mm para el espesor de cascara, los tabiques
de 25 mm y una altura de 190 mm, el detalle se muestra en la Ilustración 1. Todos estos valores
son requisitos que se aprecian en la NCh181 of 2006.
2.3.3 Bloques de hormigón ensayados

Luego de obtener los resultados de los morteros, estos fueron analizados para encontrar una
dosificación óptima para realizar los bloques de hormigón y que además cumplan con los
requisitos del proyecto involucrado. Es por esto que se realizan dos series, AR50C10 con solo
dos reemplazos y AR50C10BM10 con tres residuos incorporados.
Tabla 4 Series de estudio hormigones

Tipo de reemplazo
Serie
AR C BM Nº Tamiz BM
AR50C10 50% 10% - -
AR50C10BM10 50% 10% 10% 100
2.4 Ensayos
2.4.1 Ensayo de Consistencia Normal (Fluidez)

Este ensayo permite saber el grado de fluidez de la mezcla que aporte una mejor trabajabilidad,
gracias a esto se determina la cantidad de agua para la dosificación. El comportamiento del
mortero irá variando según el tipo de residuo y la cantidad de este, es por esto que para cada
serie se aplica este ensayo.
Este procedimiento se lleva a cabo según la NCh2257/1 of 1996 por el método del extendido en
la mesa de sacudidas, el cual una vez realizado el ensayo nos entrega el diámetro que debe ser
de 210±5mm y con este resultado se calcula la relación agua/cemento (W/C).

Tabla 5 Relación Agua/cemento y consistencias

relación consistencia
W/C (mm)
CONTROL 0,63 214,13
s1 0,64 211,35
s2 0,68 209,78
s3 0,78 207,85
s4 0,74 213,20
s5 0,78 213,93
s6 0,71 211,75
s7 0,79 211,23
s8 0,72 211,85
s9 0,77 213,10
2.4.2 Ensayos de flexión y compresión

Estos ensayos basados en la NCh158 of 1967 determinan la capacidad mecánica de las series de
morteros a 7, 14 y 28 días, a través de probetas prismáticas llamadas “Rilem” de 40 mm x 40
mm x 160 mm.
2.4.3 Ensayo de densidad y coeficiente de absorción

Este ensayo permite obtener el porcentaje de absorción, densidad y porosidad abierta de
morteros endurecidos.
Ensayo basado en la norma UNE-EN 1015-18:2003, UNE-EN 1015-10:2003, por lo cual se

ensayan probetas cilíndricas de 50 mm de altura y 100 mm de diámetro, siendo sometidas a 105
⁰C hasta obtener masa constante (Masa seca) y luego son sumergidas en agua hasta tener la
masa saturada.
2.4.4 Ensayo de velocidad de ultrasonido

La relevancia que tiene es que permite determinar la calidad de los morteros, dando a conocer
la presencia de grietas, vacíos internos y homogeneidad de las probetas.
Este ensayo se realizó con probetas cilíndricas con 28 días de edad, con medidas de 50 mm de
altura y 100 mm de diámetro. El equipo utilizado fue Ultrasonic Pulse Analyzer, la metodología
de trabajo se realiza según BS 1881: Part 203: 1986.

2.4.5 Ensayo de conductividad térmica

Ensayo no destructivo basado en la norma ASTMD5334-08, mediante el procedimiento de
sonda de aguja térmica se determina la conductividad térmica tanto de morteros como para
hormigones, para ello se utilizaron probetas cilíndricas de 50 mm de diámetro por 150 mm de
altura con un orificio en el centro de esta. Para realizar este ensayo las probetas fueron
sometidas a 70⁰C por 24 horas para el secado correspondiente y posteriormente
acondicionadas a 20⁰C por 24 horas.
2.4.6 Ensayo a compresión bloques de hormigón

Ensayo destructivo basado en la NCh182 of 2008 que permite determinar la resistencia a la
compresión sobre el área neta de los bloques de hormigón, para ello se ocuparon 3 bloques con
una edad de 28 días para cada serie.
2.4.7 Ensayo de coeficiente de absorción y densidad de bloques de hormigón

Ensayo no destructivo basado en la NCh182 of 2008 que sirve para calcular el % de absorción y
la densidad, para ello se ocuparon 3 bloques de hormigón, los cuales fueron sumergidos en
agua por 24 horas a una temperatura de 20⁰C con el fin de obtener la masa sumergida y la masa
saturada, posteriormente se secaron en un horno ventilado a 100⁰C para obtener la masa seca.
2.4.8 Ensayo de capilaridad

Ensayo no destructivo que permite determinar el coeficiente de capilaridad (Cb), como
referencia para este se ocupa la NCh182 of 2008. El procedimiento consiste en someter los
bloques a 24 horas a una temperatura de 23⁰C y con una humedad relativa menor a 75%, para
luego secar a una temperatura de 70⁰C ± 5⁰C hasta obtener una masa constante en un intervalo
de 24 horas, al término de esta actividad se enfrían los bloques por 6 horas, para
posteriormente sumergirlos por 10 minutos en el agua a 5 mm de profundidad.
2.4.9 Cálculo de la transmitancia térmica ponderada

Basada en la NCh853. Of 2007, para este cálculo se debe buscar el porcentaje de área
involucrado de cada flujo de calor.
El aislante a utilizar es celulosa con paja, con una conductividad térmica de 0,045 W/mK

CAPÍTULO 3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Capacidad Mecánica
3.1.1 Flexión
Tabla 6 Ensayo morteros a flexión 7, 14 y 28 días

Desviación
Flexión (Mpa)
Tipo de reemplazo estándar
Serie
Nº Tamiz
28 7
AR C BM BM 7 14 14 28
CONTROL - - - - 6,46 7,53 7,69 0,10 0,14 0,12
S1 - - 10% 100 6,30 7,18 8,14 0,27 0,47 0,16
S2 - 10% 15% 200 4,16 4,88 6,17 0,22 0,14 0,24
S3 - 20% 20% 325 3,17 4,05 4,74 0,27 0,24 0,38
S4 25% 10% 10% 325 3,86 5,22 6,27 0,13 0,33 0,22
S5 25% 20% 15% 100 3,32 3,65 5,04 0,14 0,30 0,27
S6 25% - 20% 200 4,64 5,53 6,42 0,12 0,09 0,37
S7 50% 20% 10% 200 3,34 3,86 4,80 0,29 0,15 0,14
S8 50% - 15% 325 5,72 6,83 7,34 0,21 0,47 0,60
S9 50% 10% 20% 100 3,64 4,50 5,71 0,28 0,18 0,45
Según los resultados obtenidos se puede apreciar que la resistencia a la flexión aumenta con la
incorporación de un 10% de BM en un 5,85% con respecto al mortero convencional, además con
15% de BM y 50% de AR las pérdidas no son tan significativas las cuales son de un 4,55%. Por
otra parte se tiene la serie S6 la cual a comparación de la serie S8 la resistencia decae, esto es
porque se asume que el 20% de BM no es un valor apropiado para obtener una mejora en la
resistencia. Por consiguiente se puede decir que estas pérdidas se deben al uso de AR, entonces
es factible ocupar entre un 10% y un 15% de BM para aumentar o mantener la resistencia del
mortero sometido a flexión.
Para el caso del árido reciclado se observa una tendencia a disminuir la resistencia a la flexión,
pero no en gran medida con respecto al mortero convencional, como por ejemplo la serie S8
que contiene un 50% de AR. Esta causa se debe a que en el proceso de chancado del árido
reciclado siempre quedan restos de mortero, el cual tiende a ser más más absorbente y poroso.

Gráfico 1 Resistencia a la flexión morteros
9
8
7
Flexión (Mpa)
6
5
7
4
14
3
28
2
1
0
Serie
Como se puede observar en el Gráfico 1 todas las series que presentan un 20% de caucho como
reemplazo tienen resistencias menores o iguales a un 5,04 Mpa, disminuciones que van desde
un 34,46% hasta un 38,36% con respecto a la serie de Control. También se tiene C con un
reemplazo en un 10% como muestra la serie S4 que además contiene 25% AR y 10% de BM y
muestra una reducción en la resistencia del 18,47%.
Por lo tanto se puede decir que al incorporar más residuos la resistencia tiende a disminuir,
sobre todo en el caso del caucho, es por esto que el porcentaje de reemplazo debe ser lo más
moderado posible.

3.1.2 Compresión
Tabla 7 Ensayo morteros a compresión 7, 14 y 28 días
Tipo de reemplazo Compresión (Mpa) Desviación estándar
Serie
AR C BM Nº Tamiz BM 7 14 28 7 14 28
CONTROL - - - - 31,32 36,23 43,91 1,06 0,66 1,39
S1 - - 10% 100 33,45 41,00 46,03 1,81 0,87 1,15
S2 - 10% 15% 200 17,92 23,67 27,18 0,52 0,43 0,47
S3 - 20% 20% 325 10,14 13,31 16,00 0,45 1,01 0,29
S4 25% 10% 10% 325 16,01 18,90 22,74 0,48 2,19 1,74
S5 25% 20% 15% 100 11,25 13,31 16,54 0,40 0,50 0,43
S6 25% - 20% 200 20,76 24,83 29,23 0,47 0,74 0,41
S7 50% 20% 10% 200 11,22 14,01 16,98 0,42 0,52 0,55
S8 50% - 15% 325 27,64 35,28 38,92 0,72 0,72 0,99
S9 50% 10% 20% 100 13,62 17,84 20,56 0,35 0,59 0,34
Según lo que se puede observar en la tabla 7 la ceniza de BM en un 10% de reemplazo parcial se

tiene un aumento en la resistencia de 4,83% con respecto a la serie de Control, además en la
serie S8 nos muestra un comportamiento relativamente bueno con una variabilidad en la
resistencia de 7,2% sabiendo que al usar el 50% de reemplazo del árido reciclado, se pueden
percibir reducciones no tan drásticas en las propiedades mecánicas.
Según Vegas, Azkarate, Juarrero, Frías (2009) “se pueden incorporar 25% como máximo de árido
reciclado sin evidenciar pérdidas significativas de prestaciones”.
Gráfico 2 Resistencia a la compresión morteros
50
Compresión (Mpa)
40
30
7
20 14
28
10
Serie

Para el caso del caucho en un reemplazo parcial de un 20% (serie S5, S6 y S7) la resistencia baja
desde 60,43%, por otra parte se tienen las series con un 10% de reemplazo de C la cual muestra
un mejor comportamiento en la serie S2 con un 15% de BM del tamaño 200 disminuyendo la
resistencia 36,66% con respecto a la serie de control, esto hace referencia a la nula capacidad
mecánica que tiene el caucho.
3.2 Densidad y coeficiente de absorción morteros
Tabla 8 Resultados Densidad aparente seca y coeficiente absorción morteros

% porosidad
3
Serie Reemplazo % Densidad aparente g/cm % Absorción abierta
AR C BM Promedio DS Promedio DS Promedio DS
CONTROL 0 0 0 1,8752 0,0382 11,6954 0,6070 21,9170 0,7504
S1 0 0 10 1,9933 0,0246 11,7804 0,6783 23,4706 1,0826
S2 0 10 15 1,8689 0,0371 12,6562 1,0073 23,6280 1,4315
S3 0 20 20 1,7305 0,0538 14,7478 1,7400 25,4584 2,2510
S4 25 10 10 1,8298 0,0421 14,0348 1,1746 25,6473 1,5821
S5 25 20 15 1,6850 0,0523 16,9675 1,6216 28,5343 1,8807
S6 25 0 20 1,8925 0,0539 14,3952 1,5761 27,1867 2,2419
S7 50 20 10 1,6630 0,0466 17,4734 1,3919 29,0159 1,5268
S8 50 0 15 1,8468 0,0257 16,1238 1,0990 29,7582 1,5998
S9 50 10 20 1,7348 0,0425 16,7964 1,4493 29,0970 1,8254
Según los resultados de Rivas (2018), con un 30% de reemplazo de árido reciclado existe una
disminución en la densidad de un 1,86% con respecto a un mortero convencional, también hace
referencia al caucho como sustituto parcial en un 10%, con el cual la densidad aparente baja en
un 7,76%.
El árido reciclado tiene menor densidad que el árido natural, por consiguiente la densidad de
una mezcla con este residuo será menor que una mezcla convencional, la que puede disminuir
en 2,0% con un 50% de reemplazo. (Leal, Osses, Valdés y Letelier, 2012).
En relación a la tabla 9 se puede observar un incremento de la densidad en la serie S1 con

respecto a la de control en un 6,3%, es por esto que al reemplazar cemento por BM la densidad
aumentará. Por lo tanto, en la serie S2 al tener un 10% de caucho debería disminuir la densidad
notoriamente, pero como contiene un 15% de BM esto hace que contrarreste estas pérdidas y

la diferencia con el mortero convencional solo sea de un 0,34%.
Del gráfico 4 se puede inferir que las series que contienen mayor cantidad de caucho son las
que menor densidad tienen, esto debido a las propiedades físicas del caucho.
Gráfico 3 Densidad aparente seca morteros

2,50 CONTROL
S1
Densidad aparente seca
2,00
S2
1,50 S3
(g/cm3)
S4
1,00 S5
S6
0,50
S7
S8
0,00
Serie S9
Con respecto al % absorción este aumenta independientemente del residuo que se le incorpore
al mortero, es por esto que a mayor porcentaje de reemplazo mayor será el coeficiente recién
mencionado. Al comparar la serie de control con la serie S1 demuestra una mínima tendencia a
subir, entonces con un 10% de reemplazo de BM solo hace aumentar la absorción en un 0,73%.
Por otra parte, comparando las series S5 y S7 las cuales tienen la misma cantidad de % C, se
puede inferir que el gran causante del aumento del % de absorción es el reemplazo de AR como
sustituto parcial. Por ende entre más grande sea el uso árido reciclado mayor será el % de
absorción del mortero, este último se puede verificar en los resultados de Rivas (2018).

Gráfico 4 % absorción morteros
20,00 CONTROL
18,00 S1
16,00
S2
14,00
% de absorción
S3
12,00
S4
10,00
8,00 S5
6,00 S6
4,00 S7
2,00
S8
0,00
Serie S9
3.3 Velocidad de ultrasonido
Tabla 9 Parámetros evaluación de validad mediante ultrasonido

Evaluación de calidad mediante velocidad de pulso según Agraval y
otros
Velocidad de pulso m/seg Condición del hormigón
Más de 3000 Buena
de 2500 a 3000 Regular
menos de 2130 Pobre
Tabla 10 Resultados velocidad pulso (m/seg)

Velocidad
Longitud de ruta
Serie Tipo de reemplazo (%) Tiempo Pulso
AR C BM (mm) (Seg) (m/seg)
CONTROL 0 0 0 49,483 11,033 4484,894
S1 0 0 10% 49,750 11,300 4402,655
S2 0 10% 15% 49,817 17,833 2793,458
S3 0 20% 20% 50,800 18,567 2736,086
S4 25% 10% 10% 51,483 19,233 2676,776
S5 25% 20% 15% 50,150 19,833 2528,571
S6 25% 0 20% 50,058 13,967 3584,129
S7 50% 20% 10% 50,017 19,733 2534,628
S8 50% 0 15% 51,867 12,967 4000,000
S9 50% 10% 20% 51,900 18,033 2878,004

De la tabla 10 se puede inferir la poca homogeneidad y calidad que existe en los morteros, en
los cuales tuvieron sustito parcial el caucho, ya sea en un 10% como en un 20%, comparando
los resultados de las series en cuestión con la tabla 9, todas vendrían siendo un hormigón
regular, resultados que se pueden confirmar en el estudio y análisis de la incorporación de
materiales reciclados como componentes de mortero según Rivas (2018), quien dice que un
mortero híbrido con un reemplazo de un 15% se pueden llegar a tener pérdidas de un 39,9%
respecto a un mortero convencional.
Con el uso de BM en un 10% se puede verificar que existe una variación negativa en la velocidad
de pulso de tan solo un 1,83 %. Al comparar la serie S6 que contiene un 25% AR y un 20% de BM
con la serie S8 que tiene de reemplazo 50% AR y 15%, se puede apreciar en el Gráfico 6 que la
serie S6 presenta una menor velocidad con respecto a S8, por ende se puede concluir que el 5%
de BM que tiene de más S6 es más relevante que el 25% de AR superior que contiene S8. Por
consiguiente se puede decir que la ceniza de biomasa afecta más en la condición del mortero
que el árido reciclado.
Gráfico 5 Velocidad de pulso morteros

5000
4500 CONTROL
Velocidad de pulso (m/seg)
4000 S1
3500 S2
3000 S3
2500 S4
2000 S5
1500 S6
1000 S7
500 S8
0 S9
Serie
De este ensayo se puede inferir que la incorporación de residuos es directamente proporcional

con la calidad del hormigón o mortero en cuestión, al incorporar mayor porcentaje de residuos
la calidad del hormigón disminuye, además muestran que la BM y el AR como sustituto parcial
no generan grandes variaciones en la calidad del hormigón.

3.4 Conductividad térmica morteros
Tabla 11 Resultados conductividad térmica (W/mK) morteros

Tipo de reemplazo CONDUCTIVIDAD Desv.
Serie
AR C BM W/mK Est.
CONTROL 0 0 0 0,784 0,615%
S1 0 0 10% 0,782 0,853%
S2 0 10% 15% 0,679 0,677%
S3 0 20% 20% 0,558 0,760%
S4 25% 10% 10% 0,655 0,763%
S5 25% 20% 15% 0,539 0,700%
S6 25% 0 20% 0,649 0,817%
S7 50% 20% 10% 0,520 0,823%
S8 50% 0 15% 0,673 0,720%
S9 50% 10% 20% 0,542 0,690%
Según la tabla 11 se puede inferir que con la ceniza de biomasa prácticamente es nula la
variabilidad de la conductividad térmica, claro ejemplo se demuestra en la serie S1 en la cual
disminuye tan solo 0,26% con respecto a la serie de control.
El árido reciclado se comporta de buena manera frente a los problemas de conductividad, en el

caso de la serie S8 que tiene un 50% de árido reciclado y 15% de BM, comparado con la serie S1
hay una disminución de un 13,94% que es atribuible a la cantidad de árido reciclado en la
mezcla debido a que este último posee mayor porosidad que el árido natural. Según Tam. V,
Gao. X y Tam. C, (2005), Afirma que “el efecto puede atribuirse a la naturaleza porosa del
agregado reciclado y, por lo tanto, el proceso de premezcla puede rellenar algunos poros y
grietas, lo que resulta en un concreto más denso, una zona interfacial mejorada alrededor del
agregado reciclado”.
Como muestra el gráfico 7 las series con menor conductividad térmica son las que tienen mayor
% de caucho como reemplazo parcial llegando a disminuir en un 33,67% en la serie S7.

Gráfico 6 Conductividad morteros

0,900
0,800 CONTROL
S1
Conductividad (W/mK)
0,700
S2
0,600
S3
0,500
S4
0,400
S5
0,300 S6
0,200 S7
0,100 S8
0,000 S9
SERIES
3.5 Análisis comparativo morteros

Comparando y analizando los resultados, se puede apreciar la relación que existe entre ensayos,
del gráfico 8 se puede inferir la correlación que existe entre la densidad y la resistencia a la
compresión. A mayor densidad, mayor resistencia a la compresión se obtendrá.
Gráfico 7 Resistencia a la compresión v/s densidad

60
Resistencia a la compresión 28días
50
40
(Mpa)
30
20
10
0
1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 2,10
Densidad (g/cm3)
Al existir poca cohesión entre las partículas de caucho y el resto de los componentes del
mortero, hace que este tenga fisuras internas, las que van directamente relacionadas con la

calidad del mortero, es por ello que existe una relación directamente proporcional entre la
resistencia a la compresión y la calidad del mortero o en este caso la velocidad de ultrasonido
que es el método para medir este aspecto.
Gráfico 8 Resistencia a la compresión v/s Velocidad ultrasonido
50
Resistencia a la compresión 28días 45
40
35
30
(Mpa)
25
20
15
10
5
0
2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Velocidad ultrasonido (m/seg)
La densidad está relacionada tanto con la velocidad de ultrasonido como con la conductividad
térmica debido a que las series con menor densidad en su interior hay mayor cantidad de vacíos
de aire.
Gráfico 9 Densidad v/s Velocidad ultrasonido

2,05
2,00
1,95
Densidad (g/cm3)
1,90
1,85
1,80
1,75
1,70
1,65
1,60
2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Velocidad ultrasonido (m/seg)

Gráfico 10 Conductividad térmica v/s Densidad

0,85
Conductividad térmica (W/mk)

0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05
Densidad (g/cm3)
3.6 Densidad y coeficiente de absorción hormigones

Para el caso de bloques de hormigón para uso estructural, estos deben cumplir con la norma
NCh181 of 2006, la cual estipula los requisitos mínimos a cumplir, clasificándolos por peso en
función de la densidad como se puede apreciar en la tabla 13, estos bloques deben ser
ensayados a una edad de 28 días.
Tabla 12 Requisitos de resistencia, absorción y clasificación por peso

Absorción de agua Resistencia a la
Calificación por Densidad kg/m3 Máxima kg/m3 compresión Mpa
peso Promedio 3 Promedio 3 Promedio 3 Promedio Promedio
bloques bloques bloques 3 bloques individual
Liviano < 1680 288 320 13 12
Desde 1680 a
Mediano < 2000 240 272 13 12
Normal 2000 o mayor 208 240 13 12

Tabla 13 Resultados de % de absorción y densidad (Kg/m3) de hormigones

Absorción Densidad
Ws Wd Wi
kg/m3 PROMEDIO kg/m3 PROMEDIO
A 16,645 15,500 9,380 157,605 2133,517
AR50C10 B 16,440 15,170 9,200 175,414 163,358 2095,304 2118,201
C 16,425 15,295 9,230 157,054 2125,782
A 16,435 15,135 9,155 178,571 2078,984
AR50C10BM10 B 16,595 15,365 9,315 168,956 172,363 2110,577 2093,764
C 16,270 15,050 9,075 169,562 2091,730
La ecuación para calcular la absorción en peso está dada por:

Ec1
La ecuación para determinar la densidad está dada por:

Ec2
Dónde:
- Ws = Masa saturada de la probeta (kg)

- Wd = Masa sumergida de la probeta (kg)
- Wi = Masa seca al horno de la probeta (kg)
Tanto la ecuación para calcular la absorción como la densidad son extraídas de la NCh182 of
2008 que se refiere a los ensayos de bloques de hormigón para uso estructural.
Se puede apreciar la disminución de la densidad debido al uso de ceniza de biomasa en un 10%

en la serie AR50C10BM10, este descenso entre una serie de hormigón y otra es de un 1,15%, sin
perjuicio a esto comparando las dos series de hormigones con la tabla 13, nos hace referencia a
que los bloques realizados tienen una clasificación por peso “normal”.
Para el caso de la absorción el valor es mayor en la serie que contiene ceniza de biomasa con un
5,51%, resultado que es viable con respecto a la serie de morteros. Según la tabla 13 el valor
promedio de 3 bloques para la absorción de agua debe ser menor que 208 kg/m3, comparado
con el promedio de los bloques analizados todos cumplen.

3.7 Capacidad Mecánica hormigones
3.7.1 Compresión
Tabla 14 Resultados ensayo a compresión (MPa) hormigones

RESISTENCIA A
VOLUMEN LA
NETO AREA NETA CARGA COMPRESIÓN PROMEDIO
3
mm mm2 KN N MPA MPA
A 7265000 38793,22 761,50 761500 19,63
AR50C10 B 7240000 39113,99 703,90 703900 18,00 20,29
C 7195000 39023,73 907,10 907100 23,24
A 7280000 39118,75 1098,50 1098500 28,08
AR50C10BM10 B 7280000 39346,03 883,10 883100 22,44 24,21
C 7195000 38949,79 861,20 861200 22,11
Las ecuaciones para obtener la resistencia a la compresión son las siguientes:
Dónde:
- Wd = masa seca al horno de la probeta

- D = densidad seca al horno de la probeta
- H = altura promedio de la probeta
- Pmax = Carga máxima
- An= área neta promedio de la probeta
Al incorporar un 10% de BM la resistencia a la compresión aumenta con respecto a la serie sin

BM en un 16,19%, misma deducción que se pudo apreciar en los ensayos a compresión de
morteros, además según la tabla 15 las cargas resistidas por los bloques varían entre bloques de
la misma serie, esto se debe a problemas en la elaboración del producto, el proceso y la falta de
experiencia hacen que los resultados sean un poco dispersos, para el caso del AR50C10 la

desviación es de un 2,69% y en AR50C10BM10 se tiene un 3,35%.
Comparando los resultados de la resistencia a la compresión con los datos de la tabla 13 el

promedio de los tres bloques es superior a 13 MPa, en el caso de AR50C10 llegando a ser un
56,08% mayor que los requerimientos de la norma, por otra parte, comparando la serie
AR50C10BM10 se tiene una diferencia de un 86,23%.
De todos los bloques en la serie AR50C10 realizados el que menor resistencia obtuvo fue el
bloque B llegando a obtener una resistencia de 18 MPa, que en otras palabras es un 50% mayor
que lo que estipula la norma para bloques individuales (12Mpa).
Gracias a lo anterior se puede concluir que las dos series cumplen con la resistencia a la
compresión exigida por la norma NCh181 of 2006, es por ello que se podría incluso llegar a
aumentar el % de residuos en la mezcla.
3.8 Capilaridad hormigones
Tabla 15 Resultados Coeficiente de capilaridad hormigones

W0 W1 S
Cb PROMEDIO
GRAMOS GRAMOS CM2
A 15995 16010 387,93 1,22
AR50C10 B 15990 16005 391,14 1,21 1,35
C 15970 15990 390,24 1,62
A 15995 16010 391,19 1,21
AR50C10BM10 B 15750 15765 393,46 1,21 1,21
C 15940 15955 389,50 1,22
La ecuación para calcular el coeficiente capilaridad de los bloques según NCh182 of 2008 es la
siguiente:
Dónde:
- W1 = Masa final (g).

- W0 = Masa inicial (g).
- S = Superficie de la cara sumergida (cm2).

- t = Duración de inmersión del bloque (min), la norma NCh182 of 2008 específica que
este tiempo sea de 10 minutos.
Según lo estipulado en la NCh181 of 2006 los bloques de capilaridad controlada deben tener un
coeficiente de absorción menor o igual a 5,0. En el caso de la serie AR50C10 se tiene un
promedio de 1,35 lo que es menor en un 73% del requisito normativo, para la serie
AR50C10BM10 el coeficiente de capilaridad es de 1,21, por lo tanto las dos series cumplen con
la norma bajo este aspecto.
3.9 Conductividad térmica hormigones
Tabla 16 Resultados conductividad térmica (W/mK) hormigones

Tipo de reemplazo Conductividad Desv.
Serie
BM AR C W/mK Est.
AR50C10BM10 10 50 10 0,755 3,460%
AR50C10 0 50 10 0,945 1,130%
Al tener la misma cantidad de árido reciclado y caucho en las dos series, nos da un indicio de
que el factor determinante en la diferencia de conductividad es el porcentaje ceniza de biomasa
en la mezcla llegando a tener una disminución del 20,11%, con respecto a la serie sin este
residuo.
3.10 Cálculo transmitancia térmica (U)

El aislante a utilizar en todos los cálculos siguientes será la celulosa con paja, con una
conductividad térmica de 0,045 W/mk.
Para obtener la transmitancia térmica ponderada se debe calcular el U de cada flujo con la
formula siguiente:
Sabiendo que RT es la resistencia térmica total de un elemento compuesto y que para el cálculo
de este se necesita la siguiente ecuación

Dónde:
Rsi = Resistencia térmica de superficie al interior, el valor ocupado en las ecuaciones fue de 0,12
(m2k/W) que corresponde a un flujo horizontal en elementos verticales
Rse = Resistencia térmica de superficie al exterior (m2K/W), el valor ocupado en las ecuaciones
fue de 0,05 (m2k/W) que corresponde a un flujo horizontal en elementos verticales
λ = Conductividad térmica del material (W/mK)
e = Espesor del material (m)
Todas las formulas recién mencionadas fueron extraídas de NCh853. Of 2007.
Para el cálculo de la transmitancia térmica ponderada, se deben establecer los flujos de calor y
calcular los porcentajes de incidencia dentro de un muro de un metro cuadrado. Para este
bloque se despreció los 5 mm de mortero del flujo C, como muestra la ilustración 2.
Ilustración 2 Flujos de calor

Tabla 17 Transmitancia térmica serie AR50C10

U (W/m2k) ÁREA C/R A 1M2 Ū (W/m2k)
FLUJO A 0,33 0,455
FLUJO B 0,69 0,107
FLUJO C 1,01 0,391 0,723
FLUJO D 1,01 0,021
FLUJO E 3,27 0,025
Tabla 18 Transmitancia térmica serie AR50C10BM10

U (W/m2k) ÁREA C/R A 1M2 Ū (W/m2k)
FLUJO A 0,32 0,455
FLUJO B 0,67 0,107
FLUJO C 0,97 0,391 0,703
FLUJO D 1,00 0,021
FLUJO E 3,27 0,025
Como se puede apreciar los resultados no fueron los esperados debido a que no cumple con el
PDA 2.5 que tiene un valor de 0,45 (W/m2k) según el Decreto 8 (2015).
En la serie AR50C10BM se puede apreciar un menor valor de u ponderado debido a la menor

conductividad térmica que tiene la ceniza de biomasa en comparación al cemento de alta
resistencia.

CAPÍTULO 4 CONCLUSIONES

4 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES
El uso de áridos reciclados y caucho genera disminución en la resistencia mecánica del mortero,
debido a la menor densidad que concentran estos. En el caso de la ceniza de biomasa aumenta
la resistencia utilizándola en un 10%, a tal punto de ser 4,83% mayor que la resistencia de un
mortero convencional.
Los áridos reciclados al ser sustitutos en un 25% y 50% presentan una disminución en la
resistencia mecánica que no es tan grande debido a que posee una mayor área superficial de
interacción en comparación del árido fino, este punto se debe a la mayor irregularidad y
porosidad del árido reciclado. La densidad del mortero será directamente proporcional con el
porcentaje de AR de reemplazo, ya que el árido reciclado tiene menor densidad que el árido
natural.
El caucho disminuye considerablemente la resistencia mecánica, lo que hace poco factible

ocupar un 15% o 20% de reemplazo en morteros, esta baja se debe a sus propiedades
superficiales, que son demasiado lisas y producen una menor interacción con el resto de los
componentes del mortero u hormigón en cuestión. Lo relevante que tiene el uso de este
residuo es la gran capacidad que tiene para disminuir la conductividad térmica y densidad,
debido a que a su morfología produce vacíos al interior del mortero. Cabe destacar que en
morteros el mejor porcentaje de reemplazo es de un 10%.
Para el caso de hormigones para los bloques se aprecia que el porcentaje de caucho no insidió
lo que se esperaba en la resistencia mecánica, ya que las resistencias fueron bastante
favorables, llegando a ser 86,23% mayor que lo estipulado en la NCh181 of 2006. Esto debido a
que el reemplazo del caucho fue por áridos finos los cuales no tienen mayor incidencia en la
mezcla. Gracias a lo mencionado se puede llegar a aumentar el porcentaje de caucho.
Respecto a la transmitancia térmica del uso de bloques diseñados con mortero de pega de 5
mm de espesor, no se obtienen los resultados esperados debido a que se presentan valores
mayores que lo que pide el Decreto 8 (2015), la serie que obtuvo la menor transmitancia
térmica fue AR50C10BM10 con un 56,22% superior a lo que pide el decreto.

4.1 Propuesta de mejora
Con el objetivo de mejorar la transmitancia térmica ponderada del elemento en cuestión, se

propone disminuir las conductividades térmicas, para ello se recomienda cambiar el uso del
aislante celulosa con paja que tiene un valor de conductividad de 0,045 W/mK por poliuretano
expandido de densidad aparente 45 kg/m3, el cual según NCh853. Of 2007 tiene una
conductividad térmica de 0,0245 W/mK.
Además se propone cambiar las dimensiones del bloque a 240mm de ancho, espesores de
cascara de 35mm y tabique de 29mm, los cuales se encuentran estipulados en la NCh181 Of
2006. Haciendo estas variaciones el muro disminuiría su transmitancia térmica, en el caso de
AR50C10BM10 su valor sería 0,337 W/ m2K y AR50C10 tendría un valor u ponderado de 0,341
W/ m2K. Estos resultados son entre un 25,11% y 24,22% menor que lo que pide el Decreto
Supremo Nº8 (2015) que estipula un 0,45 W/m2K, por lo tanto cumpliría con los estipulado en la
norma.


CAPÍTULO 5 BIBLIOGRAFÍA

5 CAPÍTULO 5: BIBLIOGRAFÍA
Castro, G (2007). Reutilización, reciclado y disposición final de neumáticos. Recuperado de
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UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA y CIENCIAS

“DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS”

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

FELIPE ANDRÉS CAREAU NAVARRETE

FELIPE ANDRÉS CAREAU NAVARRETE

VIVIANA LETELIER GONZÁLEZ

ANER MARTINEZ SOTO

Calificación trabajo escrito :

Al personal del laboratorio de investigación de

La investigación se realizó basándose en el método Taguchi sustituyendo el árido fino natural

Basado en la NCh853, of 2007, se calculó la transmitancia térmica de dos muros de un metro

1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 2

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 1

1.1 Descripción del problema

Uno de los problemas medioambientales de gran relevancia a nivel mundial es la generación de

En la industria de la construcción se generan residuos sólidos ya sea por el proceso de

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 2

En la actualidad es necesario ir aportando con soluciones o elementos constructivos nuevos que

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 3

1.2.1 Objetivo general

1.2.2 Objetivos específicos

- Caracterizar física y mecánicamente morteros con diversos porcentajes de residuos

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 4

CAPÍTULO 2 MATERIALES Y MÉTODOS

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 5

2 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS

- Consistencia normal (fluidez)

Tabla 1 Tamices ASTM E11 (morteros)

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 1

Tabla 2 Tamices ASTM E11 (hormigones)

2.3.1 Probetas de mortero ensayadas

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 3

Tabla 3 Series de estudio morteros

Ilustración 1 Diseño bloque de hormigón

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 4

2.3.2 Diseño bloque de hormigón

2.3.3 Bloques de hormigón ensayados

Tabla 4 Series de estudio hormigones

2.4.1 Ensayo de Consistencia Normal (Fluidez)

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 5

Tabla 5 Relación Agua/cemento y consistencias

2.4.2 Ensayos de flexión y compresión

2.4.3 Ensayo de densidad y coeficiente de absorción

Ensayo basado en la norma UNE-EN 1015-18:2003, UNE-EN 1015-10:2003, por lo cual se

2.4.4 Ensayo de velocidad de ultrasonido

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 6

2.4.5 Ensayo de conductividad térmica

2.4.6 Ensayo a compresión bloques de hormigón

2.4.7 Ensayo de coeficiente de absorción y densidad de bloques de hormigón

2.4.8 Ensayo de capilaridad

2.4.9 Cálculo de la transmitancia térmica ponderada

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 7

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 8

3 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Capacidad Mecánica

Tabla 6 Ensayo morteros a flexión 7, 14 y 28 días

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 9

Gráfico 1 Resistencia a la flexión morteros

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 10

Según lo que se puede observar en la tabla 7 la ceniza de BM en un 10% de reemplazo parcial se

Gráfico 2 Resistencia a la compresión morteros

DESARROLLO DE UN MATERIAL CONSTRUCTIVO CON INCORPORACIÓN DE RESIDUOS Página 11

3.2 Densidad y coeficiente de absorción morteros