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XXIV ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM,
XI CONGRESSO LATINO-AMERICANO e
V ÍBERO-AMERICANO DE SOLDAGEM
Fortaleza - CE
De 20 a 23 de Setembro de 1998

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE REPARO POR SOLDAGEM

DE AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS MACIOS
SEM TRATAMENTO TÉRMICO POSTERIOR
(1)
Sérgio Luiz Henke
(2)
Carlos E. Niño
(3)
Augusto J. A. Buschinelli
(4)
José Augusto Corrêa

RESUMO
Foram realizados ensaios em aço inox martensítico “macio” CA-6NM, visando estabelecer
procedimentos de reparo pela técnica da “dupla-camada”, que permite dispensar a
necessidade do tratamento térmico posterior, normalmente recomendado para atingir os
níveis de tenacidade do material original.
A deposição de cordões em chapa previamente temperada mostrou que o efeito de revenido
produzido por um passe de soldagem subseqüente ocorre numa estreita faixa da ZTA, o
que está associado à baixa temperatura Ac1 desse material. Adicionalmente, quando da
soldagem com eletrodo similar (E 410NiMo) a dureza dentro do metal de solda atingiu
valores ainda maiores (450HV) que aqueles da ZTA produzida no metal de base.
Assim sendo, explorou-se uma variante de reparo com reaquecimento por TIG, com o uso
de uma primeira camada de amanteigamento com material de adição autenítico (E 309), em
cima do qual foram efetuados três passes TIG com energias gradativamente menores. A
redução da dureza máxima na ZTA para o nível de 360 HV e a tenacidade ao impacto da
junta soldada são promissores quando confrontados com dados da literatura sobre a
aplicação da técnica da dupla-camada para esse aço.
Palavras-chave: aços inoxidáveis martensíticos; soldagem de reparo; soldagem sem
tratamento térmico posterior.

ABSTRACT
Tests were done in “soft” martensitic stainless steel CA-6NM, in order to specify welding
procedures by the double-layer technique, that avoids the need of postweld heat treatment
frequently recommended to meet original base metal toughness.
Bead on plate welds made on base metal quenched plate revealed that the tempering effect
imposed by a subsequent pass occurs over a narrow band of HAZ, due to the low Ac1
temperature of that material. When welding with a similar consumable (E 410NiMo) the weld
metal showed hardness values (450 VHN) in excess of that of the base metal HAZ.
Accordingly, an alternative technique was explored, which involves a buttering layer with an
austenitic material (E 309) followed by three TIG reheating passes, applied with gradually
decreasing energies. The observed reduction in the HAZ maximal hardness to 360 VHN and
the level of weld joint toughness are encouraging when compared to reported data on the
application of the double-layer technique to this kind of steel.
Keywords: martensitic stainless steels; repair welding; welding without PWHT.

(1) Físico, pesquisador do LAC-COPEL/ Paraná. Aluno de mestrado do CPGEM- UFSC.

(2) M. Sc. Eng. Mecânica, professor do EMC-UFSC. Campus universitário- Trindade. Labsolda/EMC.
Florianópolis- SC. CEP 88040-900. Fone 048-2319471, fax 2346516. E-mail: cenino@emc.ufsc.br.
(3) Dr. Ing. Mecânico, professor titular do EMC-UFSC. E-mail: buschi@emc.ufsc.br.
o
(4) Eng do CETEQ/RLAM-PETROBRÁS. Rod. BA-523 km 4, Mataripe-BA.

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1– INTRODUÇÃO
Um número significativo de rotores de turbinas hidráulicas e componentes da indústria
química e petroquímica vem sendo fabricado com aços inoxidáveis martensíticos “macios”
(AIMM) contendo 11-13% Cr e 1-6% Ni. Tais aços, além de possuírem uma tensão de
escoamento cerca de duas vezes superior aos convencionais aços C-Mn e melhor
soldabilidade se comparados aos tradicionais aços inoxidáveis martensíticos com 12% Cr e
0-1% Ni, oferecem uma maior resistência à erosão por cavitação, o que os torna
economicamente viáveis para uso em rotores de turbinas com até 100 ton [1].
Dentro desta categoria de aços a mais conhecida é a liga fundida CA-6NM,
classificada conforme a norma ASTM A743-93, que contém 13% Cr , 4% Ni e C máximo de
0,06%.
Quando de sua soldagem com eletrodos similares são recomendados tratamentos
térmicos na faixa de 550 a 650°C, a fim de se obter no metal de solda e ZTA propriedades
próximas às do metal base.
O uso de metais de solda da classe austenítica não é recomendado em componentes
estruturais, devido à sua baixa tensão de escoamento comparada aos da classe
martensítica. No entanto, suas propriedades mecânicas não inviabilizam o seu uso na
reconstrução de superfícies erodidas por cavitação em rotores de turbinas hidráulicas.
Neste trabalho são avaliadas técnicas alternativas de soldagem que permitam eliminar
a necessidade de tratamentos térmicos posteriores à soldagem (TTPS), atendendo
satisfatoriamente as exigências relacionadas ao uso dos AIMM do tipo CA-6NM.

2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1- Aços inoxidáveis martensíticos macios AIMM
Um dos problemas enfrentado quando da utilização dos aços inoxidáveis martensíticos
convencionais− essencialmente ligas Fe-Cr-C com teores de 11.5-18% Cr e 0.1-1.2% C− é
a baixa soldabilidade, particularmente sua susceptibilidade a trincas a frio no metal de solda
ou na ZTA. Os AIMM surgiram no mercado no final da década de 50 atendendo à
necessidade de reduzir a dureza e conseqüentemente aumentar a tenacidade em tais
regiões pelo abaixamento do teor de carbono. Entretanto, a redução do teor de carbono em
aços contendo 13% de Cr resulta na contração do campo austenítico, o que exige a adição
de elementos austenitizantes como o níquel, a fim de manter a capacidade de obtenção de
uma estrutura totalmente martensítica isenta de ferrita delta.
No final dos anos 80 a família dos aços inoxidáveis martensíticos macios era
constituída por ligas contendo um teor máximo de 0.08% C, 12-17% Cr, 3.5-6% Ni e até
2.5% Mo [2].
Apesar do seu baixo teor de C, os aços AIMM possuem pouca tenacidade na condição
temperada (inferior a 35 J) de modo que, na maioria das vezes, necessitam tratamento de
revenido a fim de se obter a tenacidade e resistência mecânica requeridas (figura 1). A
melhor tenacidade é conseguida mediante o revenido a cerca de 600 ºC, graças à formação
de uma austenita estável, finamente distribuída, que não se transforma em martensita no
resfriamento. Essa austenita só é detectável por microscopia eletrônica [3], difratometria de
raio-X [4,5] ou efeito Mössbauer [6].
2.2- Soldabilidade dos aços inoxidáveis martensíticos macios
A formação de uma martensita de baixo carbono “macia e tenaz”- tanto no metal de
solda como na ZTA−, a baixa quantidade de ferrita delta (o que reduz o risco de crescimento
de grão) e, ainda, o fato de apresentarem uma menor tendência à fissuração provocada pelo
hidrogênio (devido à presença de austenita residual), são os principais fatores que
proporcionam uma melhor soldabilidade a tais aços [3, 4, 5, 7].
A fim de garantir a qualidade da solda, são recomendados os seguintes
procedimentos:

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• Soldar com eletrodo similar, contendo no máximo 0.040 % C, aproximadamente

12% Cr e 4-6% Ni, com a finalidade de obter ao redor de 5% de ferrita delta no
metal de solda e evitar dureza elevada.
• Eletrodos revestidos e fluxos devem ser previamente secados, no mínimo a 300°C
por duas horas, para manter o hidrogênio difusível abaixo de 3 ppm e evitar a
fragilização [4].
• Efetuar a soldagem abaixo da temperatura Ms, com uma temperatura interpasse
entre 100 a 150 °C. Desta forma, a estrutura de cada cordão de solda após ser
transformada de austenita em martensita, pode ser revenida pelos passes
subseqüentes [7].
• Para obtenção de altos valores de resistência ao impacto, tenacidade à fratura e
resistência à fadiga, faz-se necessário a realização de tratamento térmico posterior
à soldagem, como revenido ou têmpera e revenido [7, 8]. Soldas efetuadas com
eletrodo revestido similar [7] apresentaram valores de resistência ao impacto (a
temperatura ambiente) entre 30 e 40 J na condição como soldada. Destaca-se, por
outra parte, a excelente resistência ao impacto de 110 J obtida por Bilmes et al [6]
em metal depositado pelo processo MIG com arame 13Cr-4Ni contendo apenas
0.018% C
2.3 - Técnicas de reparo sem tratamento térmico pós-soldagem (TTPS).
Com as técnicas de reparo sem TTPS pretende-se, através da utilização de
procedimentos estritamente controlados, aproveitar o calor gerado em cada passe de
soldagem para alcançar na microestrutura da ZTA do metal de base, requisitos mínimos de
tenacidade e de dureza máxima, que garantam a integridade do componente reparado, em
particular sua resistência à fratura frágil e à corrosão sob tensão.
A técnica da dupla-camada foi inicialmente desenvolvida nos anos 60 para evitar as
trincas de reaquecimento na ZTA que ocorriam quando da execução de TTPS em aços Cr-
Mo-V. Esta técnica utiliza um método controlado de deposição, de modo que a segunda
camada promova o refino e a redução de dureza da ZTA gerada pela primeira camada de
solda. A sua eficácia depende da correta relação de energias entre os vários passes de
solda e, ainda mais, das condições de soldagem determinadas para os materiais de base e
de adição específicos [9].
Os efeitos produzidos na ZTA da primeira camada pelo calor da camada seguinte são
ilustrados na figura 2. Normalmente considera-se para os aços ferríticos que numa faixa
abaixo da isoterma Ac1 ocorrerá revenido, entre as isotermas Ac1 e Ac3 refino parcial e
revenido, entre Ac3 e aproximadamente 1100 ºC refino e acima de 1100 ºC crescimento de
grão e retêmpera. Os parâmetros mais importantes para conseguir o refino e revenido são a
altura média do reforço da primeira camada (R1), a profundidade da região de grãos
grosseiros da primeira camada (P1), e a penetração das isotermas (Ac3, Ac1) da segunda
camada de solda. Esses valores e sua relação com as condições de soldagem são
estimados a partir de medidas realizadas em depósitos simples representativos de cada
camada [9].
Conforme pode-se extrair do pseudo-binário da figura 3, aplicável para o aço CA-6NM,
para a relação Cr:Ni= 13:4 as temperaturas Ac3 e Ac1 são relativamente baixas, 720 e 630
ºC respectivamente, dificultando sobremaneira a aplicação da técnica da dupla-camada para
esse tipo de material, como veremos a seguir.

3- MATERIAIS E MÉTODOS
Para os ensaios foram usadas placas medindo 200x100x30 mm, cortadas a partir de
tarugos de aço CA-6NM (fundidos em conjunto com rotores para turbinas hidráulicas) com
composição química e propriedades mecânicas dadas nas tabelas 1 e 2, respectivamente.
Esse material mostrou tenacidade ao impacto a 20 ºC de 119 J.

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Nas soldagens foram utilizados eletrodos revestidos, de materiais similares e

dissimilares ao material base, cujas composições químicas encontram-se na tabela 3.
3.1- Teste de Higuchi [10]
Este teste consiste em depositar sobre chapa do metal de base previamente
temperada (e não revenida) cordões de solda com diferentes níveis de energia, o que
permite avaliar a extensão das zonas revenidas e re-temperadas pelo calor da soldagem.
No presente estudo este teste foi realizado com 6 níveis de energia, entre 5 e 25 kJ/cm,
usando eletrodos AWS E 410NiMo e AWS E NiCrFe-2.
A extensão das subregiões da ZTA foi avaliada por metalografia e microdureza Vickers
com carga de 100 g. A extensão da zona revenida, parcialmente identificável no exame
metalográfico, foi considerada como sendo aquela em que os valores de dureza ficaram
abaixo de 340 HV.
3.2 - Avaliação das dimensões da camada e da ZTA.
Para tal foi efetuada a deposição de uma camada de solda com energia de 5 kJ/cm
(I= 70 A, U= 24 V, Vs= 22.5 cm/min, φe = 2.5 mm), utilizando eletrodo dissimilar sobre placa
em condições similares às de uso ( temperada e revenida a 600 °C/2h). Na seção
transversal à camada foram determinados o reforço e penetração e a profundidade da ZTA,
através de microscopia estereoscópica com dez aumentos.
3.3 - Levantamento das condições para revenido com TIG.
Em vista de grande parte da ZTA apresentar elevada dureza, a faixa revenida pelo
calor de soldagem ser estreita e o metal de solda obtido com eletrodo similar possuir
elevada dureza (item 4.1), explorou-se realizar o reparo usando camada de amanteigamento
com eletrodo austenítico, a seguir reaquecida com três passes TIG com energias
decrescentes, a fim de promover o revenido da ZTA do metal de base.
Vários eletrodos austeníticos foram ensaiados. A camada depositada com AWS
ENiCrFe2 ao ser reaquecida com TIG, já nos primeiros passes gerou trincas a quente no
sentido longitudinal e no meio dos cordões. Outras opções testadas com melhores
resultados, em sua ordem foram: E309L e E309Mo (livres de trincas), ENiCrMo3 e
ENiCrFe3 (trincas localizadas nas crateras dos passes TIG). Face a esses resultados optou-
se por trabalhar com o eletrodo E309L.
Para aplicar de forma eficaz o reaquecimento foi necessário antes verificar, mediante
medidas de dureza, a profundidade das isotermas produzidas por passes TIG com
diferentes energias sobre a chapa de aço CA-6NM.
3.4- Verificação do efeito de revenido com aquecimento por TIG
Sobre uma camada depositada com eletrodo E 309-L15 usando energia de 5 kJ/cm foi
feito o reaquecimento com passes TIG de energias decrescentes (12.3, 10.3 e 8.7 kJ/cm),
calculadas de acordo com os resultados dos itens 3.2 e 3.3, visando que as faixas revenidas
ficassem distribuídas ao longo da ZTA. O efeito de revenido produzido sobre a ZTA do metal
de base foi avaliado através de medidas de microdureza.
3.5 - Simulação de reparo para avaliação da tenacidade.
A fim de avaliar e comparar a tenacidade da ZTA, nas condições antes e após
reaquecimento com TIG, foi soldada uma junta em semi-V com ângulo de 45°, para retirar
corpos de prova Charpy com entalhe totalmente localizado na ZTA junto à linha de fusão.
Antes de posicionar as chapas na junta, foi depositada sobre o bordo reto de uma
delas uma camada de amanteigamento com eletrodo E 309L-15, com as condições de
soldagem descritas no item 3.2. A seguir foi realizado o reaquecimento com TIG sobre
metade da camada, permanecendo inalterada a outra metade a fim de comparar a
tenacidade entre as regiões como soldada e reaquecida por TIG. Posteriormente foram
depositadas duas camadas com eletrodo usando baixas energias, com o intuito de evitar a
re-austenitização da ZTA no metal de base.

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Para o preenchimento da junta foi utilizado eletrodo do mesmo material porém com
diâmetro de 3.25 mm e energia de soldagem inferior a 7 kJ/cm. As temperaturas de pré-
aquecimento e interpasse utilizadas durante todas as operações de soldagem foram 130 e
150 °C, respectivamente.

4- RESULTADOS E DISCUSSÃO.
4.1- Microestrutura e dureza da ZTA
A figura 4 apresenta a evolução da microestrutura ao longo da ZTA, resultante do
depósito de um cordão sobre chapa temperada do aço CA-6NM conforme teste de Higuchi.
Inicialmente, como particularidade metalúrgica desse tipo de material, revela-se uma zona
refinada junto à linha de fusão, associada à temperatura Ac4 próxima a 1200 ºC, e a
conseqüente reação γ-δ em uma faixa mais ampla de temperaturas. O crescimento de grão
não é excessivo, o que concorda com resultados de outros autores [8].
A figura 5 apresenta os perfis de dureza resultantes da aplicação dos cordões de solda
sobre material temperado. As espessuras relativas das subregiões da ZTA aparecem na
figura 6, onde revela-se bastante estreita a faixa revenida relativamente à largura da zona
endurecida (inferior a 25%). Isso se atribui à elevada resistência ao revenido desse aço
inoxidável martensítico ligado ao Mo, assim como à sua baixa temperatura Ac1 (630 °C), que
impede a redução mais efetiva da dureza a temperaturas mais altas. Para outra classe de
aços temperáveis com composição mais favorável, como no exemplo de Higuchi [10] a faixa
de revenimento pode ser bem mais larga (1.5 vezes a faixa endurecida) e maior a queda de
dureza (de 440 HV para 340 HV).
No presente caso, conforme mostra a figura 7, o efeito do aquecimento controlado por
3 passes TIG foi limitado à uma redução de aproximadamente 30 HV na dureza máxima da
ZTA do metal de base, que atingiu o nível de 360 HV.
Na zona de ligação foram observadas zonas parcialmente diluídas (ZPD), na forma de
ilhas ou penínsulas com 30 a 300µm, com dureza da ordem de 300 HV [11]. Essas ZPDs
não tiveram aparentemente papel relevante na fragilização do metal de solda E309L
conforme relatado em seguida.
Por outro lado, no metal de solda obtido com eletrodo similar martensítico foram
medidos, no estado como soldado, valores de dureza próximos a 450 HV, isto é, maiores
que na ZTA, decorrentes do maior teor de carbono do metal de adição em relação ao metal
de base (0.050% e 0.035%, respectivamente).

4.2- Tenacidade após reparo simulado

Os valores de resistência ao impacto dos corpos de prova Charpy, entalhados na linha
de fusão, foram em média de 30 e 26 J, respectivamente, no estado como soldado e após
reaquecimento com 3 passes TIG.
Verificou-se entretanto no exame das seções longitudinais dos corpos de prova de
impacto, que a fratura em todos os casos ocorreu no metal de solda, na região próxima à
zona de ligação. Isso denota uma fragilização na zona fundida, uma vez que a resistência
ao impacto prevista para o metal de solda austenítico obtido com eletrodo AWS E309 L no
estado como soldado é de no mínimo 65 J [7].
Apesar do aspecto macroscopicamente frágil da fratura, ao MEV foi observada de
forma generalizada em toda a superfície a formação de dimples característicos de fratura
dúctil, porém associados a inclusões de óxidos contendo Al, Mn e Si, conforme análise por
energia dispersiva de raios-X (figura 8-a). Conforme ilustra a figura 8-b, a segregação de
partículas óxidas alinhadas, as maiores atingindo diâmetro de 25 mícrons, participa de forma
decisiva na fragilização e na morfologia em degraus da fratura (figura 8-c).
Finalmente, essas constatações ao lado de dados quantitativos de outros autores
também interessados na técnica de reparo sem TTPS, permitem inferir que a microestrutura
resultante na ZTA do aço CA-6NM, com dureza de 360 HV após reparo simulado, tenha um

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nível superior de tenacidade. Haja visto que Akhtar [8], na soldagem de aço 13Cr/4Ni com
material de aporte austenítico (15Cr-25Ni) verificou para uma dureza na ZTA de 400 HV
resistência ao impacto de 50-60 J no estado como soldado.

5- CONCLUSÕES
A baixa temperatura Ac1 e a resistência ao revenido do aço CA-6NM impedem a
aplicação eficaz da técnica da dupla-camada.
A alternativa de reparo com reaquecimento por TIG, proposta nesse trabalho, permite
reduzir a dureza máxima na ZTA para o nível de 360 HV, o que conforme dados da literatura
permitiria atender os requisitos de tenacidade.
A técnica de reaquecimento por TIG exige para sua aplicação metais de adição
resistentes a trincas a quente tipo E309L e E309Mo, ficando descartadas as ligas de Níquel
ENiCrFe2 e ENiCrFe3.
Deve ser explorado o uso de metal de adição similar com baixo teor de carbono e
determinada sua resistência à erosão por cavitação.

6- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] AKHTAR, A. Field welding of stainless steel hydraulic turbines. Water Power & Dam
Construction, August 1995, p. 21-25.
[2] STRAUBE, H. Developments for additional improvement of low carbon martensitic Cr-Ni
stainless steels. In: Conference on Materials Development in Turbo-Machinery
Design. Cambridge, UK, Sep. 12-14, 1988.
[3] NIEDERAU H.J. State of development of soft martensitic stainless chromium-nickel
steels. Ed. Kurt H. Miska, Climax Molybdenum Company, 1977.
[4] BREZINA, P. Martensitic CrNi steels with low carbon content. Escher Wyss News, 1/2,
1980, p. 218-235.
[5] BAGGSTRÖM, G. New steel for turbine runners. Water Power, Dec. 1964.
[6] BILMES, P. et al. Microestruturas y propiedades de metales de soldadura de aceros
inoxidables soft martensíticos. Congresso ABM, São Paulo, 1997.
[7] FOLKHARD, E. Welding metallurgy of stainless steels. Ed. Springer Verlag,
Wien/Austria, 1988, 280 p.
[8] AKHTAR, A. Materials technology for turbine performance. Water Power & Dam
Construction, Aug. 1986, p. 13-19.
[9] NIÑO, C.E.; CORRÊA, J.A., BUSCHINELLI, A.J.A. Técnicas de reparo por soldagem em
aços 5Cr-0.5Mo. Soldagem e Materiais, vol 4 n2, 1992, p. 28-33.
[10] HIGUCHI, M. et.al. A study on weld repair through half bead method. IHI Engineering
Review, v 13 n2, 1980, p. 15-19.
[11] HENKE, S.L: Desenvolvimento de procedimento de soldagem do aço inoxidável
martensítico macio CA-6NM sem TTPS, Dissertação de mestrado EMC-UFSC,
1998.

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TABELA 1- Composição química de amostra de aço CA-6NM utilizada e a especificada pela

norma ASTM A743-93.
C Mn Si S P Cr Ni Mo
Análise 0.035 0.50 0.59 0.017 --- 11.80 4.22 0.62
Norma ≤0.060 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.03 ≤0.04 111.5-14.0 3.5-4.5 0.4-1.0

TABELA 2- Propriedades mecânicas de amostra de aço CA-6NM utilizada e valores

requeridos pela norma ASTM A743-93.
σR σe (MPa) alongam (%)
Análise 843 665 23
Norma (mín) 755 550 15

TABELA 3- Composições químicas dos principais eletrodos utilizados.

Eletrodo C Si Mn P S Cr Ni Mo Fe
E 410 NiMo (*) 0.050 0.40 0.49 0.020 0.015 12.3 4.3 0.63 resto
E NiCrFe-2 (**) 0.10 0.75 3.5 0.03 0.02 13-17 62mín 0.5-2.5 11.0
(**)
E 309L-15 0.04 0.90 0.5-2.5 0.04 0.03 22-25 12-14 2.0 resto
(*) valores obtidos na análise química.
(**) valores conforme as normas AWS A5.4 e A5.11, respectivamente.
Os números isolados representam o máximo admissível, exceto o Ni para o eletrodo E NiCrFe-2.

Fig 1- Influência da temperatura de revenido

sobre: a) resistência à tração e limite de
escoamento; b) tenacidade ao impacto; c) teores
das diferentes austenitas formadas. Aço com
0.04% C, 12% Cr, 6% Ni, 1.5% Mo [7].

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Fig.2 - Esquema das sub-regiões da ZTA em uma soldagem multipasses.

Fig. 3- Diagrama pseudo-binário para aços com

relação Cr:Ni=3:1 [7].

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a) b)
Fig. 4- Microestruturas encontradas na ZTA do aço CA-6NM: a) iluminação em campo claro;
b) com luz polarizada.

Fig. 5- Perfis de dureza no metal de solda e ZTA dos cordões depositados sobre placa
temperada (e não revenida) do aço CA-6NM, utilizando eletrodo E NiCrFe-2 e E 410
NiMo com dois níveis de energia (teste de Higuchi).

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ELETRODO E 410NiMo

4
Metal de Metal Depositado
Solda
(mm)
Zona Fundida
2
Fig. 6- Dimensões das várias sub-
Linha de Fusão 0
regiões do metal de solda e da
ZTA em função da energia de
ZTA Zona Endurecida
-2
soldagem, para cordões
(mm) -4 depositados com eletrodo E
Zona Revenida 410NiMo (teste de Higuchi
-6
21,4 16,5 14,3 10,4 5,6 3,8

Energia (kJ/cm)

Fig. 7- Perfis de dureza obtidos

no metal de solda e ZTA,
antes e após o reaque-
cimento com TIG sobre
camada depositada com
E309L-15.

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a)

b) c)

Fig. 8– a) aparência da superfície de fratura de cp. Charpy observada ao MEV, onde

constata-se a presença de dimples contendo partículas de óxidos no seu interior; b)
óxidos alinhados paralelamente à linha de fusão; c) micrografia da região fraturada
indicando o caminho de propagação da fratura.

11