SILICATOS DE SÓDIO

São soluções de sílica (SiO2) e soda (Na2O) em água, obtidas por fusão de areia e barrilha (carbonato de sódio) e
posterior dissolução do vidro resultante com vapor, em autoclaves
Podem ser produzidos com diferentes relações SiO2/Na2O e diferentes teores de água

H2O

líquidos diluídos

líquidos e géis instáveis

líquidos
comerciais

100 poise

1000 poise
líquidos
viscosos e
semisólidos
composições
insatisfatórias

vidros

Na2O SiO2
2,0 3,0 4,0
relações SiO2/Na2O
DENSIDADE DE SOLUÇÕES DE SILICATO DE SÓDIO

25
As relações entre composição e densidade são bem
definidas. 651,5
Os seguintes 4 fatores permitem identificação precisa
de um silicato de sódio: % SiO2, % Na2O, relação 60
SiO2/Na2O e peso específico. 20 2,0
O conhecimento de quaisquer dois deles permite 55
densidade
determinar os outros dois.
(graus Baumé)
50
15
45 3,0

% Na O
40

2
35
10 4,0
30
25
20 5,0
5 15
relação
10 SiO2/Na2O

0
0 10 20 30 40
% SiO2

VISCOSIDADE DE SOLUÇÕES DE SILICATO DE SÓDIO

O aumento da viscosidade com a concentração, isto é, com a redução da % de água, é tanto mais rápido quanto maior a relação SiO2/Na2O

relação
SiO2/Na2O
3,5 3,0 2,5
1000 2,0

10
Viscosidade, poise

10

0,1

0,01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
% Na2O
SILICATOS DE SÓDIO COMERCIAIS
As soluções de silicato de sódio comerciais mais usadas como ligantes de areia em fundição têm relação
SiO2/Na2O entre 2:1 (silicatos de sódio “alcalinos”) e 3:1 (silicatos de sódio “neutros”).
Menores relações SiO2/Na2O permitem obter viscosidades relativamente baixas com elevadas concentrações
(SiO2+Na2O).
Altas relações SiO2/Na2O dão soluções mais reativas.

Relação molar Peso específico Na2O SiO2 Água

SiO2/Na2O @ 20°C % % %
2,00:1 1,560 15,3 30,6 53,1
2,50:1 2,500 12,5 31,1 54,4
3,00:1 1,375 8,6 27,6 63,5

SILICATO DE SÓDIO COMO LIGANTE DE AREIA

Os silicatos de sódio não apresentam uma mudança de estado líquido →sólido
O endurecimento dos silicatos de sódio corresponde a aumento de viscosidade que pode ser conseguida por dois
tipos de mecanismos principais:
•Mecanismos físicos: correspondem à remoção de água da solução por
–Secagem
–Fixação da água como H2O de cristalização de outra substância (p. ex. gesso)
Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) → Na2O.xSiO2.(y-z)H2O (sol.) + z H2O
•Mecanismos químicos: resultam em aumento da relação SiO2/Na2O através de
–Fixação de Na2O por reação com ácidos fracos ou ésteres

Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) → (1-z)Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) + z Na2O

–Aumento da % de SiO2 por reação com silício metálico

Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) + z Si → Na2O.(x+z)SiO2.(y-2z) H2O (sol.) + 2z H2

 PROCESSO SILICATO / CO2

Este processo é empregado na produção tanto de machos quanto de moldes.

Os teores de silicato na areia são altos, da ordem de 3 a 4%.
O endurecimento do silicato de sódio é obtido por “gasagem” com CO2 (passagem de CO2 através da areia
compactada), através de dois grupos de mecanismos:
•Mecanismo químico de endurecimento
Na2O.xSiO2 (aq.) + CO2 → Na2 CO3 + x SiO2 (aq.)

Na2O.xSiO2 (aq.) + 2 CO2 + H2O → 2 NaHCO3 + x SiO2 (aq.)

Alguns autores atribuem o endurecimento resultante da reação química à precipitação de SiO2 na forma de gel. É
possível que essa precipitação também contribua para a ligação, mas a explicação mais aceita parece ser a
elevação de viscosidade que acompanha o aumento da relação SiO2/Na2O do silicato.
O mecanismo químico é favorecido por baixas velocidades (vazões) de gás (ver figuras abaixo).
•Mecanismo físico de endurecimento
- Durante a “gasagem”, o excesso de CO2 (que é um gás seco) carrega água e desidrata o silicato.
- Após a “gasagem”, durante o armazenamento do macho ou molde, ocorre perda de água para o
ambiente.
O mecanismo físico é favorecido por altas velocidades (vazões) de gás CO2 na gasagem.

GASAGEM
Os consumos de CO2 variam amplamente:
0,2 a 5 m3/kg de silicato
dependendo de:
- vazão de gás
- configuração de macho / molde
- método de gasagem
Para economia e desempenho ótimos, deve-se buscar condições que garantam que a maior parte do CO 2 seja
consumida na reação química de formação do gel de sílica.

20 40
60
Resistência à compressão, kgf/cm2

1000 s
CO2 absorvido, % em peso

Água evaporada, % em peso

1000 s 1000 s
Tempo
Tempodede 40 Tempo de
Tempo de
10 20 gasagem
100 s 100 s
gasagem
1000 s
1000 s
100 s 20 Tempo de
gasagem
100 s
100 s
0 0
0 5 15 0
0 5 15 0 5 15
vazão, litros/minuto vazão, litros/minuto vazão, litros/minuto
 SOBREGASAGEM

Relação SiO2/Na2O = 2,0 Relação SiO2/Na 2O = 2,5

10000 10000
50s
17s
60s 34s
2

2
90s 51s

Resistência à compressão, kgf/cm

150s 150s
Resistência à compressão, kgf/cm

1000 300s 1000 300s

100 100

10 10
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
te m po de arm aze nam e nto, dias
tem po de arm aze nam e nto, dias

Relação SiO2/Na 2O = 3,2

10000
A gasagem por tempos excessivos, isto é, a
7s
“sobregasagem”, pode dar altas resistências
imediatas, mas baixas resistências e friabilidade 14s
após armazenamento.
2

21s
Resistência à compressão, kgf/cm

Esse fenômeno é interpretado como decorrente de 50s

desidratação excessiva do silicato durante a 1000 100s
gasagem.
Silicatos de maior relação SiO2/Na2O são mais
propensos à “sobregasagem”.

100

10
0 1 2 3 4
te m po de arm aze nam e nto, dias
MÉTODOS DE GASAGEM
Vários métodos proporcionam diferentes graus de homogeneidade de distribuição do CO2.
Quanto maior essa homogeneidade, maior é a economia de CO2 e melhores propriedades finais.
Os métodos mais usados em ordem crescente de homogeneidade de gasagem são:

(1) Com pequenas campânulas de borracha

O procedimento é inteiramente manual e fortemente dependente do operador

CO
2

(2) Com agulhas dotadas de perfurações laterais

Como a gasagem com campânula, é também um
procedimento manual fortemente dependente do
operador.
As agulhas são, na verdade, tubos com perfurações
laterais para melhor distribuição do gás.
Antes de iniciar a gasagem com agulhas, é preciso efetuar
os furos com uma agulha maciça.

(3) Através de tampa superior

Este método permite manter pressão elevada de CO2 na areia.
A distribuição de gás melhora com alguns respiros na placa.
No entanto, respiros executados sem critério podem agir com vias preferenciais de escape dos gases, deixando
outras áreas sem gasagem.

CO2
(4) Através da placa-modelo ou da caixa de
macho
A distribuição de gás pelo molde é
potencialmente melhor do que nas situações
anteriores.
Requer a incorporação de uma câmara de
distribuição de gás (“plenum”) e de respiros na
placa e nos modelos. Aqui também, respiros
mal distribuídos podem ser contraproducentes.
Pode-se manter uma elevada pressão de CO2 na CO
areia através do uso de uma tampa superior.
2

Métodos não-convencionais de gasagem

Gasagem a vácuo
A câmara é inicialmente evacuada até
uma pressão de pouco mais de 700
mmHg
Admite-se, então, o CO2 à pressão de
1,8 bar e mantém-se bomba de vácuo
em funcionamento, de modo a atingir
51 mmHg, pressão que é mantida por 1
minuto.
Segue-se pressurização e abertura da
câmara.
A gasagem a vácuo permite que se pratiquem consumos de CO 2 da ordem de 0,25 m3/kg de silicato, que é um
consumo excepcionalmente baixo!
•Gasagem através de caixa
permeável
A face interna da caixa de macho
deve ser permeável. Isto pode ser
conseguido de várias maneiras;
duas delas são:
- Usinando a face de trabalho
da caixa de macho a partir
CO CO
de bloco sinterizado feito de 2 2
pó metálico de grãos
esféricos.
- Inserindo grande número de
respiros em uma caixa de
macho convencional.
A gasagem pode se efetuada com
CO2 a pressões estáticas de 0,3 a 1 bar.
O consumo de CO2 neste caso atinge valores ainda mais baixos que na gasagem a vácuo: 0,22 m3/kg de
silicato !!
PROPRIEDADES A ALTAS TEMPERATURAS, COLAPSIBILIDADE, DESMOLDABILIDADE
Com temperaturas crescentes, a resistência a quente de areias ligadas com silicato de sódio cresce até cerca de
400°C e depois cai drasticamente, tornando-se desprezível a cerca de 700°C, quando forma um vidro mais ou
menos fluido ao fundir e reagir com a sílica da areia.

Resistência a quente e após aquecimento

areia com silicato 2:1
90
2
m80
/c após es friam ento
N 70
a
d
, 60
o
ã
s na tem peratura
s 50
e
r
p 40
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o
c 30
à
a
i 20
c
n
ê
t 10
s
i
s
e 0
R
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura, °C

Portanto, as areias ligadas com silicato de sódio apresentam elevada plasticidade a quente, de modo que não
devem provocar mais trincas em peças do que areias com outros tipos de ligantes, inclusive os orgânicos. Assim,
as areias ligadas com silicato de sódio não têm problema de “colapsibilidade”, já que, por definição, essa é uma
característica medida em alta temperatura.
Por outro lado, a resistência mecânica da areia medida após esfriamento reflete a solidificação do vidro
formado, crescendo novamente a partir de 500°C e atingindo um máximo entre 860 e 900°C.
Essa resistência, também denominada residual, é que é problemática, pois dificulta a desmoldagem.
O aumento de resistência a quente até aproximadamente 400°C é parcialmente devido a gasagem incompleta,
correspondendo à desidratação de ligante não reagido, enquanto que a queda posterior é decorrente do
amolecimento da ligação com a elevação da temperatura.
Se desejado, pode-se reduzir a resistência a quente diminuindo o teor de silicato e/ou usando silicatos com
maiores relações SiO2/Na2O. A presença de certas argilas também reduz a resistência a quente.
Quanto à resistência residual, medida após esfriamento, o primeiro pico é explicado também por desidratação
de ligante não reagido, seguida de amolecimento. O segundo aumento de resistência residual é atribuído a uma
reação química entre o silicato de sódio residual (e compostos de sódio resultantes da gasagem) com os grãos de
quartzo da areia, formando uma estrutura monolítica de alta resistência.
A presença de silicato de sódio facilita e apressa a ocorrência de transformações alotrópicas do quartzo acima de
900°C, com formação de tridimita e, no caso de fundição de aços, até mesmo de cristobalita. Essas
transformações são acompanhadas grande expansão e as tensões resultantes tendem a reduzir a resistência
residual.
FATORES QUE AFETAM A RESISTÊNCIA RESIDUAL
As resistências residuais após aquecimento a temperaturas de até 600°C, principalmente nas vizinhanças de
100°C, diminuem com o aumento do tempo de gasagem. Acima de 600°C o efeito da gasagem sobre a
resistência residual é desprezível.
O teor de silicato na mistura afeta a resistência residual para toda a faixa de temperaturas até 1200°C.
Quanto maior a relação SiO2/Na2O do silicato menor a resistência residual: a resistência medida após
aquecimento a 900°C cai de 900 N/cm2 com relação 2,0:1, para cerca de 200 N/cm2 para relação 2,9:1.
Pode-se reduzir a resistência residual por meio de adições de certos materiais inorgânicos à mistura de areia,
tais como sepiolita, silicato de magnésio, argilas caulínicas, principalmente as de alto teor de alumina. Esses
materiais formando com o silicato compostos ternários de alto ponto de fusão, evitando a formação dos vidros de
baixo ponto de fusão, responsáveis pelo segundo pico de resistência.
O pico da resistência residual medida em laboratório é pouco afetado por adições de materiais orgânicos. Esse
comportamento é esperado, uma vez que esses materiais são, em geral, destruídos a temperaturas menores que
900°C. No entanto, observa-se na prática que açúcares, piche, pó de carvão e outros facilitam a desmoldagem. A
causa dessa aparente incoerência deve-se, provavelmente, ao fato de que durante seu aquecimento no molde os
materiais orgânicos acima, não encontrando as condições oxidantes que prevalecem no aquecimento em
laboratório, não chegam a queimar, mas sofrem pirólise e deixam um depósito de carbonoso (negro de fumo,
grafita pirolítica ou coque), que previne a continuidade do vidro formado a partir de 500°C, contribuindo, assim,
para a redução da resistência residual.

PROCESSO SILICATO / ÉSTER

O sistema ligante silicato-éster pode ser empregado na produção de machos e moldes, através de um processo do
tipo cura-a-frio em que o ligante é o silicato de sódio. Como no processo CO2, os teores de silicato na areia são
da ordem de 2 a 4%.
O endurecimento do silicato de sódio ocorre por reação com ésteres. Na verdade, três ésteres podem ser
empregados isoladamente ou combinados:
- Para cura rápida usa-se diacetina (diacetato de glicerol)
- Para cura a velocidade média, usa-se diacetato de glicol dietileno (EGDA)
- Para cura lenta, usa-se triacetina (triacetato de glicerol)
A velocidade de cura pode ser graduada com a mistura desses ésteres.
O endurecimento se dá por dois mecanismos:
•Mecanismo químico de endurecimento
Ao ser misturado à areia contendo o silicato, o éster hidrolisa vagarosamente, formando um ácido fraco e um
álcool. O ácido fraco reage com a soda do silicato, formando um sal (acetato) de sódio. Em decorrência da
indisponibilidade dessa soda na solução de silicato, a relação sílica/soda aumenta, conduzindo a um aumento de
viscosidade que leva ao endurecimento final.
•Mecanismo físico de endurecimento
No processo silicato-éster, como no processo CO2, também ocorre perda de água para o ambiente.Esse
mecanismo acessório de endurecimento, no entanto, tem pouquíssima importância, sendo considerado
irrelevante.
A figura seguinte mostra como o sistema silicato-éster se compara a outros sistemas de cura-a-frio em termos de
velocidade de cura, aqui expressa como evolução da resistência mecânica (à compressão) em função do tempo
após preparo da mistura. Sob esse ponto de vista, ele é mais lento que o sistema furânico-ácido e mais rápido que
os sistemas óleo-uretana e fenólico-ácido.
20

18

16
i
s
p
,
14
o
ã
s
12
s
e
r
10
p
m Fenólico
o8 Uretânico
c
à Novo Fenól.
a
i6 Uretân.
c Fenól.-Ester
n4
ê
t
s Furânico
i
s2
e
R
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
tempo de estripagem, minutos