“Año de la consolidación del Mar de Grau”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad el Perú. DECANA DE AMÉRICA)

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

TEMA:

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN

Docente:

ING. VICTOR ROSALES

Integrantes:

REQUEJO MARTEL, ANDRES AYRTON ........................ 13170199

HERNANDEZ CHANGA, JOSE LUIS ............................... 13170180

2016
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
MECANISMOS DE TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO ......................................................................... 3
TRANSMISIÓN POR CORREA ........................................................................................................... 3
TRANSMISION POR RUEDA DENTADA (PIÑONES)........................................................................... 3
TRANSMISIÓN POR TORNILLO SINFIN-CORONA ............................................................................. 3
TRANSMISIÓN POR CADENA ........................................................................................................... 4
TRANSMISION POR FRICCIÓN ......................................................................................................... 4
MECANISMOS DE TRANSFORMACIÓN DEL MOVIMIENTO ................................................................. 5
TORNILLO – TUERCA........................................................................................................................ 5
PIÑON - CREMALLERA ..................................................................................................................... 6
BIELA – MANIVELA .......................................................................................................................... 6
RECONOCIMIENTOS DE MAQUINARIA DEL LABORATORIO ................................................................ 7
ESMERIL ........................................................................................................................................... 7
TALADRO VERTICAL ......................................................................................................................... 7
TORNO ............................................................................................................................................. 8
CEPILLADORA .................................................................................................................................. 8
FRESADORA ..................................................................................................................................... 9
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 10
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 11

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INTRODUCCIÓN
Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución hasta llegar a las máquinas
herramienta de control numérico de nuestros días, que son capaces de llevar a cabo operaciones de
corte complicadas mediante la ejecución de un programa. El desarrollo de estos procesos ha venido
marcado por factores tales como la obtención de mecanismos capaces de articular el movimiento
de corte, la aparición de máquinas de generación de energía como la máquina de vapor, la
implantación de técnicas de control numérico y la investigación acerca de nuevos materiales para
herramientas. El empleo de los procesos de arranque de material para la fabricación de
componentes se remonta a la Prehistoria. Los primeros materiales que fueron conformados por
arranque de material fueron la piedra y la madera. Existen evidencias arqueológicas de que los
egipcios emplearon mecanismos rotatorios formados por palos y cuerdas para realizar taladros.
Posteriormente se trataron de aplicar los procesos que se habían desarrollado para el corte de
materiales como la madera, para la conformación de piezas metálicas. Una de las primeras
máquinas para el corte de metales es el torno de pértiga, que se inventó alrededor de 1250.

Los procesos de mecanizado por arranque de viruta están muy extendidos en la industria. En estos
procesos, el tamaño de la pieza original circunscribe la geometría final, y el material sobrante es
arrancado en forma de virutas. Comparando este tipo de fabricación con otros métodos para
conseguir la geometría final se incluyen ventajas e inconvenientes según los casos. Entre las ventajas
de este tipo de procesos de mecanizado, que son las razones por las que su uso está tan extendido,
están: Se consigue una alta precisión dimensional en sus operaciones Pueden realizar una amplia
variedad de formas No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus propiedades
mecánicas Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseños Son procesos
fáciles de automatizar siendo muy flexibles Requiere poco tiempo de preparación Poca variedad de
herramientas Por otra parte, también tiene desventajas respecto a los otros procesos de fabricación,
sobre todo respecto a los de conformado por deformación plástica y los de fundición: Genera
material de desecho en muchos casos no reciclable Requieren una mayor energía de proceso Los
tiempos de producción son elevados El tamaño de las piezas está limitado al permitido por la
máquina herramienta Suelen ser poco económicos cuando el tamaño de lote es muy elevado

El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es utilizado el término maquinado aunque
debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o tramar algo) convendría usar el
primero. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos
pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

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MECANISMOS DE TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO
La trasmisión mecánica es el mecanismo encargado de transmitir potencia entre los elementos que
conforman una máquina. Así el mecanismo de transmisión transforma el movimiento producido por
un elemento motriz en un movimiento deseado de salida, se diferencia de las transmisiones
neumáticas o hidráulicas, ya que para ejercer su función emplea el movimiento de cuerpos sólidos,
como lo son los engranajes y las correas de transmisión. Existen diversos tipos de transmisión
mecánica en el laboratorio se vio y se mencionaron los siguientes:

TRANSMISIÓN POR CORREA

Este tipo de transmisión está basado en la unión de dos o más poleas, sujetas a un movimiento de
rotación, por medio de una faja o correa continua, la cual abraza a las ruedas ejerciendo fuerza de
fricción suministrándoles energía desde la rueda motriz.

TRANSMISION POR RUEDA DENTADA (PIÑONES)

También conocido como transmisión por engranajes, este tipo de transmisión está formado por el
acoplamiento de dos ruedas dentadas, una motriz y otra conducida, que , al introducir los dientes
de una en los huecos de la contraria y producirse el giro de la rueda motora, arrastra a la conducida
diente a diente.

TRANSMISIÓN POR TORNILLO SINFIN-CORONA

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad
aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cruzan a 90°. Tiene
la desventaja de no ser reversible el sentido del giro.

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TRANSMISIÓN POR CADENA
Este es un mecanismo de transmisión circular que consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos
eslabones engranan con ruedas dentadas (piñones) que están unidas a los ejes de los mecanismos
conductor y conducido. Se comportan como las transmisiones mediante poleas y correa, pero con
la ventaja de que, al ser las ruedas dentadas, la cadena no corre peligro de deslizarse.

TRANSMISION POR FRICCIÓN

Este tipo de transmisión se realiza sobre ejes paralelos y, al contrario que en la transmisión por
correa o cadena, el sentido de giro del eje motriz será contrario al del eje conducido. Se usa cuando
se pretenden transmitir pequeñas potencias, ya que al estar en contacto una rueda con otra se
produce una pérdida de velocidad.

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MECANISMOS DE TRANSFORMACIÓN DEL MOVIMIENTO
En ocasiones no solo es necesario un mecanismo que transmita el movimiento si no a su vez uno
que lo transforme, los mecanismos que hemos considerado hasta ahora no modifica el tipo de
movimiento. Sin embargo, en los mecanismos que vamos a describir el movimiento de entrada es
diferente al movimiento de salida.

TORNILLO – TUERCA
Consta de un tornillo y una tuerca que se desplaza de arriba hacia abajo. Tiene distintas aplicaciones
según cual se mantenga fijo. El sistema tornillo-tuerca presenta una ventaja muy grande respecto a
otros sistemas de conversión de movimiento giratorio en longitudinal: por cada vuelta del tornillo
la tuerca solamente avanza la distancia que tiene de separación entre filetes (las líneas de la rosca)
por lo que la fuerza lineal que se obtiene es muy grande. Permite convertir un movimiento giratorio
en uno lineal continuo.

En la clasificación de una rosca intervienen varios factores, como son: El número de filetes, la
forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el sentido.

 Triangulares: los filetes son triángulos y son las más usadas para fijación.
 Trapezoidales: los filetes son trapecios isósceles y son las más usadas para transmisión de
fuerza o servir de guía.
 Redondas: se emplean para roscas que tengan mucho desgaste y para casos especiales
(casquillos de bombillas).

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PIÑON - CREMALLERA
Este sistema transforma el movimiento circular en rectilíneo por medio de dos elementos dentados:
Un piñón que gira sobre su propio eje y una barra dentada denominada cremallera. Los dientes
pueden ser rectos o helicoidales.

BIELA – MANIVELA
Está formado por una manivela y una barra denominada biela. La biela se encuentra articulada por
un extremo con la manivela, mientras que por el otro extremo describe un movimiento lineal en el
interior de una guía. Habitualmente, la manivela actúa como elemento motriz y la biela, como
elemento conducido. De este modo podemos transformar movimientos circulares en movimientos
alternativos.

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RECONOCIMIENTOS DE MAQUINARIA DEL LABORATORIO
ESMERIL
Este equipo funciona con energía eléctrica de gran uso, ya que se emplea para cortar o desbastar
distintos tipos de materiales, por medio de la rotación de un disco abrasivo. Está compuesto de un
motor eléctrico con su carcasa, un cable de alimentación blindado y un enchufe. Utiliza discos
abrasivos de corte para metal y piedra, así como de desbaste para ambos materiales. Se debe utilizar
el disco de corte para cortar y No el de desbaste.

TALADRO VERTICAL
En el laboratorio el uso que le daremos a esta máquina será para la perforación de metales. Se
deberán emplear mecanismos de sujeción especiales para las piezas de trabajo ya que los taladros
ejercen una mucha potencia. Descripción y partes de la herramienta, Las brocas constan de tres
partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

 El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden ser rectos o
cónicos.
 Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta. Este en su recorrido
tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la
viruta.
 Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma y
condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.

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TORNO
El arranque de viruta en esta máquina se produce al colocar la herramienta de la pieza en rotación,
mediante un movimiento de ajuste. Las partes esenciales del torno son, aparte de la bancada, las
que proporcionen tres movimientos, de ajuste, avance y corte, ya que el mecanizado se ha de
realizar, además de profundidad (según la dirección de ajuste), en longitud (según el eje de rotación
de la pieza), la herramienta deberá llevar un movimiento de avance.

CEPILLADORA
La cepilladora utiliza una herramienta de corte en los cepillos similar a la que se utiliza en los tornos.
La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña cantidad de
desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de inclinación
laterales varían según el material que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10
a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.

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FRESADORA
El fresado se utiliza para generar superficies planas, el principio del mecanizado con la fresadora es
un método muy efectivo en el cual los filos de corte de la herramienta quitan una cierta cantidad de
material a la pieza.

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 CONCLUSIONES

 En esta experiencia se estudiaron los distintos tipos de transmisión y transformación de

movimiento para así poder entender el funcionamiento de los equipos del laboratorio.
 A su vez se pudo reconocer el mecanismo y funcionamiento de cada máquina en el
laboratorio, pudiendo así concretizar lo explicado anteriormente por el profesor.

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 RECOMENDACIONES

 Se debe comprobar antes de usar el esmeril, que el disco a utilizar sea de las revoluciones
por minuto ( R.P.M.) que el motor de la herramienta exija. Se debe evitar utilizar discos muy
gastados o quebrados.
 En el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben manejarse con
seguridad, lo más importante es familiarizarse con el funcionamiento y las partes
principales.
 Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable
refrigerar con taladrina (al igual que en la fresadora). Este es un líquido refrigerante
compuesto de agua, aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros.

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