INVESTIGACION

MATERIALES CONTAMINANTES

Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados, cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto. Entre
dichos materiales contaminantes, los más comunes son los finos indeseables (limo y
arcilla), la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los terrones de
arcilla y otras partículas desmenuzables.

Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas materias

perjudiciales, en la práctica esto no siempre es factible, por lo cual se hace necesario
tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus efectos nocivos resulten
poco significativos.

a) Limo y Arcilla
El limo es el material granular fino, sin propiedades plásticas, cuyas partículas tienen
amaños normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras aproximadamente, en tanto que la
arcilla corresponde al material más fino, integrado por partículas que son menores de 2
micras y que si poseen propiedades plásticas.

Por lo reducido del tamaño de sus partículas, ambos materiales son indeseables en los
agregados, pues incrementan el requerimiento de agua de mezclado y los cambios
volumétricos del concreto; pero en igualdad de proporciones se considera más perjudicial la
arcilla por su carácter plástico.

La prueba normal para cuantificar el contenido de tales finos contaminantes en los

agregados, consiste en determinar la proporción de material que pasa la malla de 75 micras
(NOM FO. 0757/ASTM No. 200) mediante lavado, en cuya determinación resultan
comprendidos ambos tipos de finos y también el polvo de roca que se produce durante la
trituración para producir agregados manufacturados.

Las especificaciones usuales de agregados para concreto (NOM C-111/ ASTM C33)
limitan los finos totales que pasan la malla de 75 micras , de la manera que se indica en la
tabla 1.16, con las tolerancias adicionales que se permiten cuando los finos son
esencialmente polvo de roca libre de material arcilloso.

Para determinar aproximadamente la proporción de finos con carácter arcilloso contenido

en la arena, es aplicable la prueba del equivalente de arena (ASTM D 2419) que se
acostumbra como prueba de control de campo en el ensayo de agregados para la
construcción de bases y sub bases de carreteras, pero no se halla normalmente incluida en
las especificaciones de agregados para concreto. No obstante, de manera un tanto oficiosa,
suele considerarse que un resultado de 75 a 80 por ciento es esta prueba debe ser el mínimo
requerido en la arena para emplearse en la fabricación de concreto convencional.

Finos que pasan la malla de 75 micras % Max.

ASTM C 33 NOM C-111
Aplicación
Agregado Agregado Agregado Agregado
Fino Grueso Fino Grueso
En agregados para concreto en general:

a. Finos de cualquier tipo 5.0 1.0 5.0(+) 2.0

b. Finos de fragmentos de roca,

libres de arcilla 7.0 1.5 10.0(+) 3.0

En agregados para concreto expuesto a la abrasión:

a. Finos de cualquier tipo 3.0 1.0 3.0(+) 2.0

b. Finos de fragmentos de roca,
5.0 1.5 5.0 (+) 3.0
libres de arcilla
(+) Las arenas que rebasen estos límites deben estar sujetas a la aprobación del usuario.
Tabla 1.16 Limitación de finos indeseables en agregados para concreto.

Como se observa en la tabla anterior, los requisitos de la norma nacional NOM C-111 son
menos estrictos en este aspecto que los de la especificación ASTM C 33, lo cual puede
atribuirse a las experiencias obtenidas con las arenas piro-clásticas del valle de México, que
a pesar de su elevado contenido de finos se han utilizado en la producción de grandes
volúmenes de concreto para numerosas estructuras de diversa importancia, actualmente en
servicio. Tales experiencias han mostrado que, cuando los finos son esencialmente
fragmentos de roca, es posible llegar a contenidos d 15 % en la arena, pero cuando hay
presencia de finos plásticos, es necesario actuar con cautela limitándolos de acuerdo con
sus efectos potenciales sobre los cambios volumétricos del concreto, evaluados mediante
pruebas como la de contracción lineal en dichos finos.

Por lo demás. El exceso de finos indeseables en los agregados no representa un

impedimento insalvable para su aprovechamiento, ya que pueden ser reducidos a límites
tolerables mediante un adecuado tratamiento de lavado. Si los finos se encuentran sueltos,
es decir, sino forman terrones ni están finamente adheridos a las partículas de los
agregados, el procedimiento usual consiste en utilizar chorros de agua a presión durante el
cribado, y a continuación hacer pasar la arena por un tanque lavador y escurridor en donde
por flotación y decantación se eliminen los finos remanentes. De lo contrario, será
necesario procesar primero los agregados en un cilindro giratorio, o similar, para desbaratar
los terrones y/o desprender los finos adheridos a las partículas mediante fricción e impacto.

Previamente a la aplicación de cualquier tratamiento de lavado, es recomendable efectuar

pruebas para ajustar el proceso con el fin de evitar que junto con los finos indeseables se
eliminen también los finos que son necesarios como parte integrante de la arena. En los
casos en que no se dispone del agua requerida para el lavado de los agregados
contaminados, es pertinente considerar otras medidas tales como la explotación selectiva de
zonas no contaminadas en los bancos, la mezcla con otros agregados sin contaminación
para reducir está a límites permisibles, el cambio de la fuente de suministro, e incluso la
producción de agregados manufacturados.

b) Materia Orgánica
La materia orgánica que contamina los agregados suele hallarse principalmente en forma de
humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de madera. La contaminación excesiva con
estos materiales, básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el proceso normal de
hidratación del concreto, afectando la resistencia y durabilidad del concreto.

Para establecer el límite máximo permisible de contaminación con materia orgánica en la

arena para concreto, se aplica la llamada prueba colorimétrica (NOM C-88/ASTM C 40) en
la que se mezcla una pequeña cantidad de arena con una solución de hidróxido de sodio al
3%, y se compara a las 24 horas el color resultante en la solución contra un color estándar
de referencia. Si el color de la solución resulta más obscuro que el de referencia, se
interpreta como síntoma de contaminación excesiva y como causa de rechazo de la arena
por este motivo.

Sin embargo, debe considerarse que este resultado no es concluyente, pues algunas
substancias no dañinas al concreto también pueden producir color en esta prueba. De
acuerdo con ello, cuando la prueba colorimétrica revela una coloración excesiva por
aparente contaminación de materia orgánica en la arena, debe investigarse su efecto en la
resistencia de morteros comparativos ensayados conforme al método de prueba NOM C-76
(ASTM C 87). Si en esta prueba, el mortero con arena inalterada produce 7 a días una
resistencia igual o mayor del 95% de la resistencia del mortero con arena tratada con
hidróxido de sodio, se considera que la arena es aceptable en su estado natural actual. De lo
contrario, se confirma la contaminación con materia orgánica y la arena no debe emplearse
para fabricar concreto, a menos que se le someta a tratamiento para reducir dicha
contaminación a nivel aceptable, juzgado por la misma prueba colorimétrica.

El procedimiento aplicable para eliminar o reducir a un nivel tolerable la contaminación de

los agregados con materia orgánica, depende de la forma en que esta se encuentre. Si la
materia contaminante consiste en minúsculas partículas de humus, es factible eliminarlas en
buena parte junto con otros finos indeseables, mediante un proceso de lavado ordinario;
pero si se compone de fragmentos de vegetación o de madera, su eliminación resulta más
difícil y requiere del empleo de equipos especiales. Para esta finalidad se han utilizado con
cierto éxito los clasificadores hidráulicos que separan la arena en tamaños por
sedimentación, si bien los equipos más eficientes son las cajas lavadoras en que los
agregados se someten a la acción de un flujo de agua pulsátil. También se ha llegado a
emplear en algunos casos un chiflón de aire aplicado a la descarga del agregado grueso,
para separar trozos de madera que por su tamaño se confunden con este.

c) Partículas Inconvenientes
Además de los contaminantes ya mencionados, hay fragmentos de materiales de calidad
inadecuada que con cierta frecuencia se encuentran en los agregados, principalmente en los
de origen natural. Entre dichos materiales inconvenientes cabe mencionar las partículas
suaves y desmenuzables, como los terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas,
las partículas ligeras como las de carbón y lignito y las rocas, muy porosas y débiles.

En los agregados contaminados con arcilla, suele haber fragmentos en que esta funge como
aglutinante de partículas pequeñas. En términos prácticos, estos fragmentos aglutinados con
arcilla presentan tres grados de firmeza: los más suaves, que se deshacen por el simple
contacto con el agua, los intermedios que para desbaratarse requieren, además del
humedecimiento, cierta presión ligera como la que se aplica con los dedos de la mano, y los
más duros que resisten esta presión. Los dos primeros se identifican como terrones de
arcilla, en tanto que los últimos constituyen más bien fragmentos aglomerados cuyo
cementante puede no ser exclusivamente arcilloso.

Los terrones suaves normalmente se deshacen durante la prueba de lavado en la malla de 75

micras (NOM C-84/ASTM C 117), de manera que la arcilla que contienen pasa a formar
parte de los finos indeseables que se eliminan y se cuantifican en esta prueba. Por otra parte
los fragmentos duros aglomerados son detectables y cuantificables mediante la prueba de
sanidad (NOM C-75/ASTM C 88), cuyos efectos normalmente no resisten. Restan entonces
los fragmentos de dureza intermedia, que son propiamente los terrones de arcilla que ahora
interesan, y que se determinan por el método de prueba NOM C-71 (ASTM C 142).
Debido a que estos terrones pueden resistir la acción desintegrante del mezclado en la
revolvedora, existe la posibilidad de que permanezcan en el concreto ya colocado,
afectando su resistencia y durabilidad potencial. En previsión de ello, se acostumbra en las
especificaciones de agregados para concreto (NOM C-111/ASTM C 33) limitar su
contenido máximo permisible con un rigor que depende de las características y condiciones
de exposición y servicio de la estructura. Estas limitaciones incluyen también todas
aquellas partículas que se identifican como desmenuzables, aunque no sean terrones de
arcilla, pero cuya presencia en el concreto es igualmente indeseable. Para la arena, hay un
solo máximo permisible de 3% en el contenido total de partículas desmenuzables, aplicable
en todos los casos, mientras que para la grava este máximo permisible varía entre 2% y 10
%, según el tipo de elemento de concreto y sus condiciones previsibles de exposición y
servicio.

La desintegración de los terrones de arcilla suaves en los agregados, es factible con un

proceso de cribado y lavado ordinario, aplicando el agua sobre las cribas en forma de
chiflones de alta presión. Sin embargo, para los terrones duros este proceso no resulta
eficaz, por lo que se requiere emplear otros equipos tales como los cilindros giratorios en
que el agregado grueso se somete al doble efecto de impacto y frotamiento.

Las partículas inconvenientes de peso ligero, suelen estar representadas por fragmentos de
carbón y lignito y de rocas muy porosas débiles y/o alteradas. La determinación del
contenido de partículas ligeras en los agregados se realiza con el método de prueba NOM
C-72 (ASTM C 123) por medio de flotación en un líquido pesado. Para cuantificar el
carbón, el lignito y las rocas muy ligeras, se acostumbra emplear un líquido con densidad
igual a 2.0 a base de cloruro de zinc que no es excesivamente toxico. Cuando hay sospecha
de partículas inconvenientes algo más pesadas, es necesario emplear líquidos más densos
constituidos por sustancias que requieren un manejo especial por su alta toxicidad. Por
ejemplo, hay una cierta variedad de calcedonia (*Chert*) de baja densidad, que por su
inconveniencia se limita en las especificaciones (NOM C-111/ASTM C 33), y que para
cuantificarla se requiere emplear un líquido con densidad de 2.40.

El contenido máximo permisible de carbón y lignito en la arena y en la grava, puede ser

alternativamente igual a 0.5 o 1.0 por ciento de acuerdo con las características del concreto
y las condiciones de exposición y servicio de la estructura. Para las partículas de calcedonia
con peso específico menor de 2.40, que solo se limitan a la grava, la tolerancia es mayor
pues se permiten máximos que varían entre 3 y 8 por ciento, según tales características y
condiciones.

La separación de las partículas ligeras en los agregados no es fácilmente realizable a escala

de obra, por lo que la demanda del uso de procedimientos y equipos especiales, como los
que se aplican a la remoción de fragmentos de vegetación y madera. Los sistemas más
utilizados, para este fin emplean corrientes de agua o de aire a muy alta velocidad, cajas
lavadoras con flujo de agua pulsátil, o separación por flotación en un medio pesado
constituido por una combinación de agua, ferro-silicón finamente molido y magnetita.

Como experiencia de la CFE en este aspecto, cabe mencionar el concreto empleado en la

construcción de la presa de Santa Rosa, Jalisco, en que fue necesario reducir el exceso de
partículas ligeras en la arena, constituidas por una toba pumítica localmente conocida como
“Jal”. En tal caso, la arena se procesó en un clasificador hidráulico centrífugo, mediante el
cual se la dividió en dos fracciones con las siguientes características: una fracción gruesa
integrada en su mayoría por partículas densas mayores de 0.5 mm, aproximadamente, y una
fracción mixta compuesta por partículas densas menores de 0.5 mm, confundidas con
partículas ligeras de todos los tamaños. Esta fracción mixta se desechó y se suplió con una
arena fina, disponible en las inmediaciones de la obra, que al ser combinada con la fracción
gruesa produjo una arena total en buena condición.

d) Sales Inorgánicas
Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación en los
agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos últimos,
como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales
en el seno del concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien difieren
en su forma de actuar y en la manifestación e intensidad de sus efectos.

Los sulfatos, tienen la facultad de reaccionar con el aluminato tricálcico del cemento
Portland, para producir expansiones capaces de destruir paulatinamente al concreto. Sin
embargo, para que esto ocurra, se requieren altas concentraciones de sulfatos que
normalmente pueden provenir del exterior de la estructura, ya que las cantidades que
eventualmente contienen los agregados no producen concentraciones riesgosas, a menos
que coincidan con altos contenidos de estas sales en el agua de mezclado, y que al sumarse
produzcan una concentración de sulfatos mayor de 3000 ppm, SO4 en el agua total del
concreto (NOM C 122).

En tal situación, lo pertinente es cambiar la fuente de suministro del agua por otra más
favorable en este aspecto, o bien efectuar el lavado de los agregados con agua libre de estas
sales, a un grado tal que le permita reducir su contenido de sulfatos a un valor tolerable.

En cuanto al efecto indeseable de los cloruros en el concreto, se debe fundamentalmente a

que origina un medio favorable para que se produzca corrosión en el acero de refuerzo. Esta
circunstancia puede darse principalmente si el medio de contacto externo con la estructura
tiene un alto contenido de cloruros, como es el caso del agua de mar, pero también puede
ocurrir si los componentes del concreto (agua, agregados o aditivos) aportan cantidades
excesivas de cloruros solubles a la mezcla.
Algunas especificaciones reglamentan el contenido máximo tolerable de cloruros solubles
en los agregados, como por ejemplo las NOM C-252 y NOM C-253, que lo limitan a un
máximo de 0.01% para los agregados que se emplean en la fabricación de tubos de concreto
preforzado. Sin embargo, un criterio más difundido consiste en establecer un límite máximo
permisible de cloruros solubles en la mezcla de concreto, sumando las aportaciones
provenientes de sus diversas componentes.

El contenido crítico de cloruros solubles en el concreto, que en un momento dado

representa condiciones propicias para que se produzca corrosión en el acero de refuerzo,
suele denominarse umbral de riesgo de corrosión por cloruros, y puede variar de acuerdo
con numerosos factores tales como el grado de humedad, la presencia de oxígeno, l calidad
y espesor del recubrimiento de concreto, las características del medio de contacto externo
con la estructura etc.

Para tomar esto en cuenta, en el informe del comité ACI 201 se sugieren diferentes
contenidos máximos permisibles de ion cloruro en el concreto antes de ser expuestos a
servicio, expresados como porcentaje del cemento en peso, según se trata de concreto
presforzado, concreto reforzado expuesto a la humedad en presencia de cloruros, o concreto
reforzado en contacto con un medio húmedo, pero sin cloruros.

En un documento local basado en este informe, se proponen los contenidos máximos

permisibles de ion cloruro que se indican en la tabla 1.17, aplicables al concreto recién
mezclado y expresado por metro cubico de concreto, la cual parece ser una manera más
justa y comparable para establecer esta limitación.

Máximo contenido permisible de cloruros

Condiciones de exposición y servicio de la
en el concreto, Kg/𝑚3
estructura
Reforzado Presforzado
Concreto en ambiente húmedo y expuesto
0.36 0.15
a la acción de los cloruros
Concreto en ambiente húmedo sin estar
0.50 0.25
expuesto a la acción de los cloruros
Construcciones sobre el nivel del terreno, Sin limitación
0.35
en donde el concreto permanece seco especial
Nota: las condiciones de corrosividad del medio de contacto (agua o suelo) pueden
determinarse conforme a la NOM C-346
Tabla 1. Límites máximos permisibles en el contenido de cloruros del concreto recién
mezclado.
En el caso de agregados de origen marino es de esperarse que presenten alto contenido de
cloruros, ya que el agua de mar contiene más de 20,000 ppm de estas sales. Si al efectuar la
determinación de cloruros solubles en los agregados (ASTM D 1411) y hacer la evaluación
correspondiente en el concreto, se exceden los límites indicados, es recomendable
someterlos a un enérgico lavado con agua exenta de estas sales, a fin de obtener valores
inferiores a dichos límites, si se pretende utilizarlos en la fabricación de concreto reforzado.
No se considera prudente correr riesgos usando este tipo de agregados, ni aun lavados, en la
fabricación de concreto presforzado.

Tabla 2. Sustancias y sus efectos en el concreto

MÉTODOS DEL MEZCLADO

Métodos del mezclado de la muestra en el ensayo equivalente de arena de suelos y

agregados finos (ASTM D 2419)

 Método de mezclado mecánico: coloque el cilindro tapado en el mezclador

mecanico de equivalente de arena, fije el tiempo y permita a la maquina agitar el
cilindro y su contenido por 45 +/- 1 seg.
 Método de mezclado manual: asegure el cilindro tapado en las tres pinzas del
aparato y coloque el contador en cero. Agítelo 100veces.
 Método a mano: sostenga el cilindro en posición horizontal y agítelo vigorosamente
con movimiento horizontal de extremo a extremo. Agite el cilindro 90 ciclos en
aproximadamente 30segs. Usando un impulso de 9 +/- pulg. Un ciclo es definido
como un movimiento completo de adelante hacia atrás. Para agitar el cilindro
apropiadamente a esa velocidad, será necesario que el operador lo haga con los
antebrazos solamente, relajando el cuerpo y los hombros, siguiendo la operación de
 agitado, coloque el cilindro en posición vertical en la mesa de trabajo y remueva el
tapón. (Manual de laboratorio de ingenieria civil, 2018)
LEY DE STOKES.
 Ley de Stokes.
El movimiento de un cuerpo en un medio viscoso es influenciado por la acción de una
fuerza viscosa, Fv, proporcional a la velocidad, v, es definida por la relación Fv = bv,
conocida como Ley de Stokes. En el caso de esferas en velocidades bajas Fv = 6pηrv,
siendo r el radio de la esfera y η el coeficiente de viscosidad del medio. Si una esfera de
densidad mayor que la de un líquido fuese soltada en la superficie del mismo, en el instante
inicial la velocidad es cero, pero la fuerza resultante acelera la esfera de forma que su
velocidad va aumentando pero de forma NO uniforme.

Se puede verificar que la velocidad aumenta no uniformemente con el tiempo pero alcanza
un valor límite, que ocurre cuando la fuerza resultante fuese nula. Las tres fuerzas que
actúan sobre la esfera están representadas en la figura y son además la fuerza viscosa, el
peso de la esfera, P y el empuje, e Igualando la resultante de esas tres fuerzas a cero
obtenemos la velocidad límite VL.
Donde ρ y ρ’ son las densidades de la esfera y del medio respectivamente y g es la
aceleración de la gravedad (9,81 cm s-2).
 BIBLIOGRAFIA

 Manual de Tecnología del Concreto. Comisión Federal de Electricidad. Tomo 1.

 Eddy.h, (2011), Notas de concreto, Materiales Potencialmente Perjudiciales para
los Agregados, recuperado de:
http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/materiales-potencialmente-
perjudiciales.html
 Robert L. Mott. (6ta. Edición). Mecánica de Fluidos. Pearson Educación. México.
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