2015/2016

César Pacho Rodríguez

CONSTRUCCIÓN DE PRESAS
CON HORMIGÓN
COMPACTADO CON RODILLO
Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 3
1.1 Las presas y sus elementos principales ................................................................... 3
1.2 El hormigón compactado con rodillo (HCR)............................................................. 3
1.2.1 Componentes del HCR ................................................................................... 4
1.2.2 Características de los hormigones HCR en España: .......................................... 5
1.3 Ventajas del hormigón compactado con rodillo ...................................................... 5
2. CONSTRUCCIÓN DE UNA PRESA. FASES ............................................................................. 7
2.1 Accesos generales y poblado ................................................................................. 7
2.2 Montaje de instalaciones ...................................................................................... 7
2.3 Desvío del rio........................................................................................................ 8
2.3.1 Presa de Beni Haroun, Wilaya de Mila, Argelia ................................................ 8
2.3.2 Presa de la Breña II, Córdoba, España ........................................................... 10
2.4 Excavación de cimientos...................................................................................... 14
2.4.1 Planificación del trabajo............................................................................... 14
2.4.2 Influencia de la forma de la cerrada en el sistema de excavación ................... 15
2.4.3 Equipos generales ....................................................................................... 17
2.4.4 La cimentación............................................................................................ 20
2.5 Ejecución del cuerpo de presa, elementos de desagüe, toma y obras anejas .......... 22
2.5.1 Cuerpo de presa.......................................................................................... 22
2.5.2 Elementos de desagüe, tomas, galerías, etc .................................................. 31
2.6 Obras de finalización ........................................................................................... 31
3. EJEMPLOS DE CONSTRUCCIÓN DE PRESAS CON HCR .........................................................32
3.1 Presa Pangue, Chile............................................................................................. 32
3.1.1 Descripción general del Proyecto ................................................................. 32
3.1.2 Programa de construcción de la presa ....................................................... 33
3.1.3 Estudio de materiales y dosificaciones .......................................................... 33
3.1.4 Desvío del Bío. Ejecución de la ataguía con HCR ............................................ 34
3.1.5 Descripción de las instalaciones ................................................................... 34
3.1.6 Ejecución del cuerpo de presa...................................................................... 37
3.2 Presa Ralco, Chile................................................................................................ 40
3.2.1 Introducción .............................................................................................. 40

1
 3.2.2 Diseño de la presa ....................................................................................... 41
3.2.3 Programa de construcción .............................................................................. 44
3.2.4 Métodos de construcción y equipamiento..................................................... 45
3.3 Presa de Rialb. Lérida, España.............................................................................. 48
3.3.1 Características de la presa............................................................................ 48
3.3.2 Proyecto ..................................................................................................... 50
3.3.3 Materiales .................................................................................................. 52
3.3.4 Ejecución de las obras.................................................................................. 53
3.3.5 Resumen..................................................................................................... 54
3.4 Presa Breña II. Córdoba, España........................................................................... 57
3.4.1 Ficha técnica de la obra: .............................................................................. 57
3.4.2 Ejecución del cuerpo de presa: ..................................................................... 58
3.5 Presa Trigomil. Jalisco, México ............................................................................. 60
3.5.1 Descripción de la obra: ................................................................................ 60
3.5.2 Cortina (cuerpo de la presa) ......................................................................... 61
3.5.3 Características del HCR ................................................................................ 61
3.5.4 Procedimiento de construcción .................................................................... 61
4. CONCLUSIONES...............................................................................................................63
5. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................64

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1. INTRODUCCIÓN
1.1 Las presas y sus elementos principales

En ingeniería se denomina presa o represa a una barrera fabricada de piedra, hormigón o materiales
sueltos, que se construye habitualmente en una cerrada o desfiladero sobre un río o arroyo. Tiene la
finalidad de embalsar el agua en el cauce fluvial para elevar su nivel con el objetivo de derivarla, mediante
canalizaciones de riego, para su aprovechamiento en abastecimiento o regadío, laminación de avenidas
(evitar inundaciones aguas abajo de la presa) o para la producción de energía mecánica al transformar l a
energía potencial del almacenamiento en energía cinética y ésta nuevamente en mecánica y que así se
accione un elemento móvil con la fuerza del agua. La energía mecánica puede aprovecharse directamente,
como en los antiguos molinos, o de forma indirecta para producir energía eléctrica, como se hace en las
centrales hidroeléctricas.

Los elementos principales de una presa son los siguientes:

 Los paramentos, caras o taludes: son las dos superficies más o menos verticales principales que
limitan el cuerpo de la presa, el interior o de aguas arriba, que está en contacto con el agua, y el
exterior o de aguas abajo.

 La coronación: es la superficie que delimita la presa superiormente.

 Los estribos: son los laterales del muro que están en contacto con la cerrada contra la que se
apoya.

 La cimentación: es la parte de la estructura de la presa, a través de la cual se transmiten las cargas

al terreno, tanto las producidas por la presión hidrostática como las del peso propio de la
estructura.

 El aliviadero: es la estructura hidráulica por la que rebosa el agua excedentaria cuando la presa ya
está llena.

 Las compuertas: son los dispositivos mecánicos destinados a regular el caudal de agua a través de
la presa.

 El desagüe de fondo: permite mantener el denominado caudal ecológico aguas abajo de la presa y
vaciar la presa en caso de ser necesario.

 Las tomas son también estructuras hidráulicas, pero de menor entidad, y son utilizadas para
extraer agua de la presa para un cierto uso, como puede ser abastecimiento a una central
hidroeléctrica o a una ciudad.

1.2 El hormigón compactado con rodillo (HCR)

El HCR es un hormigón muy seco, sin asentamiento de cono, transportado y colocado con equipos
comúnmente utilizados para el movimiento de tierra, que finalmente es compactado mediante el uso de
rodillos vibratorios.

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El Hormigón Compactado con Rodillo (HCR) se ha convertido en un sistema de construcción importante
desde los años ’80, cuando se inició su aplicación en la ejecución de presas. Se dosifica y mezcla en la
misma forma que un hormigón convencional pero con muy poco agua, entregando una apariencia de
gravas húmedas durante el transporte, descarga y compactación.

Se transporta, coloca y compacta con técnicas propias de terraplenes. Esto significa que se logran
rendimientos propios de los movimientos de tierra y que requiere dosis de cementos muy bajas.
Compactadas mediante rodillos o placas vibratorias, las mezclas alcanzan densidades mayores a las de un
hormigón vibrado tradicional.

En la construcción de presas de hormigón, el HCR permitió rebajar los costos casi a la mitad y reducir los
plazos a casi un tercio en comparación con presas de hormigón tradicional. Con esta técnica, las presas se
construyen en una fracción del tiempo empleado para ejecutar las de tierra. Co n el HCR, las presas
gravitacionales de hormigón resultan competitivas.

En las presas de hormigón tradicional, éste se colocaba mediante baldes (capachos) trasladado por grúas o
cable rieles, y se compactaba por vibración interna. El proceso se tornaba rel ativamente lento y costoso. El
ritmo de construcción era fijado por el sistema de transporte, la compactación y los trabajos de instalación
de moldes.

En el HCR, el hormigón se transporta en camiones tolva, se esparce con tractores y se compacta con
rodillos vibratorios. El avance de la faena lo determina la planta dosificadora y mezcladora, y no el
transporte, el esparcido y la compactación. La cantidad de moldes se reduce a un tercio, simplificándose
de manera importante y disminuyendo los costos.

Para presas de gran tamaño se ha generalizado, tanto para el hormigón tradicional y el HCR, el transporte
con cintas transportadoras. En ese caso, en el tradicional resulta crítica la compactación y los trabajos en
los moldes, y además se requiere la refrigeración de la masa, una faena costosa y lenta. En cambio, en el
HCR no se precisa refrigeración debido a las bajas dosis de cemento.

1.2.1 Componentes del HCR

Conglomerante: En sentido amplio [cemento + ceniza volante (puzolana) + finos activos o inertes añadidos
(< tamiz 200 serie ASTM)]

 Que evite el problema térmico: poca cantidad de cemento, puzolanas naturales (si se dispone) y/o
finos activos. En España y países con disponibilidad Cementos fríos, de bajo calor de hidratación,
con alto contenido de CV

 Que su proceso de endurecimiento permita, con o sin material añadido, obtener la calidad de
unión deseada entre tongadas.

Áridos:

 Que no influyan negativamente en el proceso de endurecimiento.

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  Que faciliten la puesta en obra.

 Que tengan una granulometría compacta.

Agua:

 Características comunes a otros hormigones

Aditivos:

 Que faciliten la puesta en obra.

 Que mejoren las características del hormigón endurecido.

1.2.2 Características de los hormigones HCR en España:

Los áridos utilizados son de idéntica calidad a los utilizados en hormigón convencional.

Las puzolanas son cenizas volantes silicoaluminosas.

Lo habitual es la mezcla de cemento y cenizas en obra, si bien se observa una cierta tendencia al uso del
conglomerante de fábrica (cemento tipo V).

El tamaño máximo es en general de 60-80 mm a excepción de los casos de las presas de Bayona (Erizana) y
de Santa Eugenia en que fue de 100 mm. En los últimos años se observa una tendencia a su reducción. En
caso de utilizarse HCR en paramentos, el tamaño máximo es en general de 40 mm.

El número de fracciones utilizadas es de 5 o 6, siguiendo un esquema parecido al de las dosificaciones de

los hormigones convencionales.

La cantidad de conglomerante (cemento + cenizas volantes) es del orden 200 kg/m3.

Ausencia generalizada de aditivos. Tan sólo, y en algunos casos, se ha utilizado aditivos retardadores y
reductores de agua.

La dosificación se realiza utilizando métodos que se basan en la tecnología del hormigón.

1.3 Ventajas del hormigón compactado con rodillo

Una de las mejores cosas del empleo de hormigón compactado con rodillo, es que combina las ventajas de
las presas de hormigón convencional y las de las presas de materiales sueltos, y elimina los inconvenientes
de ambos. A continuación se exponen algunas de las ventajas de emplear HCR a la hora de construir una
persa, respecto al empleo de hormigón convencional o materiales sueltos:

 Coste: Dependiendo de la complejidad del proyecto, el costo de las presas de HCR pueden resultar
entre un 25 y un 50% menor que para presas de hormigón convencional.

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 Velocidad de construcción: En proyectos de gran envergadura, el empleo de HCR puede reducir
hasta en un 25% el plazo de ejecución de la obra respecto de presas con hormigón convencional.

 Vertederos y Toma: comparado con presas de materiales sueltos, las presas de HCR ofrecen la
ventaja técnica y económica de poder incorporar el vertedero y la toma en el cuerpo de la presa.

 Consumo de cemento: el HCR permite alcanzar similares niveles de resistencia del hormigón
convencional con menores contenidos de cemento, presentando una mayor eficiencia en el
consumo de cemento.

 Coste de encofrados: debido a que el hormigón se coloca en capas de espesor delgado, el costo de
encofrados se reduce significativamente respecto de presas construidas con convencional.

 Juntas de contracción: permite mayor espaciamiento entre juntas que el hormigón convencional.

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2. CONSTRUCCIÓN DE UNA PRESA. FASES

Antes de comenzar cualquier trabajo para la construcción de la presa, es muy important e realizar una
planificación, consistente en la definición en función del tiempo de todos los elementos necesarios para la
ejecución de la presa.

El objetivo de esta planificación es ejecutar la obra de la forma más económica posible cumpliendo con las
especificaciones de los términos de referencia, con el aprovechamiento más racional de los recursos
disponibles y minimizando los impactos negativos sobre el medio ambiente.

Para poder llevar a cabo una buena planificación es necesario conocer ciertos de la zona donde se va a
construir la presa, tales como la geología, la geotecnia, la topografía, los medios de comunicación
disponibles, fuentes de suministro de agua, talleres de reparación de maquinaria más próximos, mano de
obra especializada disponible, etc. Para conocer todos estos datos, se realizan diversos estudios e
investigaciones.

2.1 Accesos generales y poblado

Una vez proyectada y licitada la presa, lo primero que hay que hacer, es construir los accesos a la misma,
ya que generalmente, estas están situadas en lugares de difícil acceso, donde no se puede llegar por las
vías de comunicación ya existentes.

En ocasiones, las obras de acceso son realmente dificultosas y costosas, suponiendo una parte importante
del presupuesto, ya que puede ser necesario realizar una red completa de caminos que puede incluir
puentes o incluso túneles, y que permita además tenga unas dimensiones que permitan el paso de
maquinaria pesada. En zonas de Sudamérica donde las presas se encuentran en medio de la selva el acceso
en ocasiones requiere el empleo de helicópteros y/o animales de carga para comenzar a preparar los
accesos.

Si el acceso es realmente difícil y la presa se encuentra en una zona alejada de la civilización, puede ser
necesaria la construcción de un poblado donde albergar a los trabajadores.

2.2 Montaje de instalaciones

Para la construcción de una presa (y cualquier tipo de obra) es necesario tener una serie de instalaciones,
tales como talleres, almacenes, oficinas, polvorines (para guardar los explosivos), l íneas eléctricas,
iluminación, comunicaciones, redes de agua y aire comprimido...

Para las presas de HCR, además serán necesarias además, algunas instalaciones especificas tales como una
cantera, instalaciones para la producción de áridos y hormigón, para el transporte del hormigón (ya sea
por cintas o camiones), etc.

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2.3 Desvío del rio

Uno de los aspectos fundamentales en la construcción de una presa es el diseño general de las obras de
desvío del río, por la repercusión que tiene, no sólo en el propio coste de las obras de desvío, sino también
en el costo global de las obras y en el programa de ejecución del proyecto. En un caso habitual, la
necesidad de construir la presa en seco obliga a plantear el desvío del río íntimamente ligado a tres
factores, que son la cerrada, el régimen fluvial y el tipo de presa. El control del río durante la construcción
de una presa implica proveer una o más áreas de trabajo libres de agua y libres de los escurrimientos del
río, para que las obras permanentes puedan construirse en seco. Para ello es necesario desviar el río para
trabajar en seco. Hay dos formas de conseguirlo:

 Desviando el río totalmente por un cauce artificial.

 Dejando en seco sólo una parte del cauce y concentrando el paso de la corriente por el resto,
ejecutando así de forma sucesiva la obra.

En el caso del desvío total del río consiste en la ejecución de un cauce artificial, para lo cual hay que hacer
una presa provisional que produzca el remanso suficiente para que el agua entre por el nuevo cauce, que
es una conducción que transporta el agua desviada hasta un punto aguas debajo de la obra. La presa
provisional de desvío se llama ataguía. A veces es necesario hacer otra aguas debajo de la obra a proteger,
para evitar que las aguas desviadas puedan inundar aquella por retroceso. Esta segunda presa se llama
contraataguía o ataguía aguas abajo. En cauces de bastante pendiente, ésta puede hacer innecesaria la
contraataguía, pero cuando la pendiente es suave, es inevitable. La conducción de desvío se puede hacer
en presión o sin presión.

Las avenidas a considerar en las obras de desvío para una presa de hormigón se determinan en función del
riesgo asumible durante la construcción de la presa, así pues, para una presa Clase A, se recomienda que la
probabilidad de superación de los caudales durante el periodo efectivo de la construcción sea inferior al
20% y las de Clases B y C entre el 20 y el 25%.

A la hora de plantear la solución más adecuada para el desvío del río para poder construir una gran presa,
se deben tener muy en cuenta los problemas específicos de cada caso en particular, y echar mano de
experiencias previas en casos similares. Habrá ocasiones en las que nos enfrentaremos a problemas
totalmente nuevos, donde habrá que adoptar soluciones innovadoras, como expondremos más adelante,
en los casos de la presa de Beni Haroun, Wilaya de Mila, Argelia y la presa de La Breña II, Córdoba, España.

En lo posible, las obras provisionales para el desvío deberían aprovecharse como parte de la futura obra
definitiva, en aras de la economía.

2.3.1 Presa de Beni Haroun, Wilaya de Mila, Argelia

Se trata de una presa de HCR en la que se decidió utilizar parte de las obras de desvío que fueron
ejecutadas previamente para un tipo de presa diferente anteriormente proyectado (una presa de escollera

8
con núcleo central de arcilla), y en la que la ataguía de HCR fue utilizada como parte de la zona aguas
arriba del cuerpo de presa principal.

2.3.1.1 Aspectos generales

Una vez que se decidió proceder con una solución en HCR para el cuerpo de presa de Beni Haroun, en
lugar de la solución original consistente en una presa de escollera con núcleo central de arcilla, el esquema
para el desvío del río obviamente cambió de una manera substancial. Debido al hecho de que esa solución
fue adoptada cuando se había ejecutado una parte considerable de los dos túneles para el desvío del río
de la solución de escollera, se decidió finalizarlos y utilizarlos para la nueva solución en HCR.

Utilizando los mismos túneles de desvío de 8 m de diámetro, el riesgo de sobrevertidos en la ataguía y en

la presa durante avenidas extraordinarias persistía, pero en este caso, proyectando en HCR tanto la ataguía
como el cuerpo de presa, el potencial efecto destructivo de un importante sobrevertido durante la
construcción sería de mucha menor importancia que en el caso de una presa de materiales sueltos. Como
ventajas, esto posibilitaba el asumir mayores riesgos al diseñar el esquema completo del desvío del río, y
también el hecho de que la dependencia de condiciones estacionales es mucho menor cuando se
construyen presas de hormigón.

Con los objetivos de construir la ataguía lo más rápidamente posible, disponer de una ataguía más segura
construida en hormigón, ahorrar volumen de hormigón, y facilitar el proce so constructivo del cuerpo de
presa principal en HCR, se adoptó una solución muy común en el caso de presas de materiales sueltos:
aprovechar la ataguía como parte de la zona aguas arriba del cuerpo de la presa. Esta es una solución muy
poco habitual para una presa de hormigón, pero las cuatro razones antes mencionadas condujeron a su
adopción.

Sección transversal por el

aliviadero, con la ataguía
de HCR incorporada en el
cuerpo de la presa
principal de HCR.

9
2.3.1.2 Avenida considerada y caudal de diseño
El caudal de diseño para el desvío del río El Kebir fue de 2000 m3/s. Este corresponde al caudal efluente de
una avenida de unos 50 años de periodo de retorno.

2.3.1.3 Descripción de las obras para el desvío del río

Básicamente, las obras para el desvío del río consistían en dos túneles revestidos de hormigón, de 8 m de
diámetro, emplazados en la margen izquierda, de 621 m de longitud el derecho y 665 m el izquierdo. Se
construyó una preataguía de materiales sueltos zonificada de unos 20 m de altura, para desviar el río a los
túneles, y para ejecutar la ataguía de HCR a su resguardo. La ataguía tenía 35 m de altura y adoptaba los
mismos taludes aguas arriba y aguas abajo que la presa principal. Posteriormente, la ataguía quedaría
incorporada en el cuerpo de presa principal.

Salida del túnel de desvío derecho durante una

crecida

2.3.1.4 Fases del desvío del río

Fase I: Excavación y revestimiento de hormigón de los dos túneles de desvío.

Fase II: Construcción de la preataguía de materiales sueltos zonificada de 20 m de altura. El flujo del río es
desviado a los túneles.

Fase III: Desvío del río en servicio. Construcción de la ataguía de HCR de 35 m de altura. Construcción del
cuerpo de presa de HCR de 118 m de altura, incorporando la ataguía previamente construida.

Fase IV: Cierre del desvío. Una vez terminada la presa de HCR de Beni Haroun, los dos túneles de desvío
fueron taponados. El proceso fue el mismo para ambos túneles. Se cerró la toma por medio de una ataguía
metálica, y se ejecutó un tapón de hormigón a unos 90 m de la toma, coincidiendo con el plano vertical del
eje de presa. Una vez que se taponó el segundo túnel, los caudales del río pasaban a ser evacuado s a
través de los órganos de desagüe de la presa.

2.3.2 Presa de la Breña II, Córdoba, España

2.3.2.1 Aspectos generales

Esta presa de HCR se encuentra en una fase muy temprana de su construcción en el momento de escribir
este artículo. Una de las principales dificultades de la obra radica en que el cuerpo de presa ha de ser
construido a tan solo unos 100 m aguas abajo de la actual Presa de La Breña I, presa de gravedad de planta

10
curva y 54 m de altura, y sin afectar a la explotación, tanto de esta presa como de su central hidroeléctrica.
Estos dos aspectos fueron factores determinantes cruciales a la hora de diseñar el desvío del río para la
presa de La Breña II de HCR, de gravedad de planta recta y 124 m de altura, sobre el río Guadiato, la mayor
presa de HCR de Europa cuando esté finalizada. Debido a lo anteriormente mencionado, el desvío del río
ha tenido que ser proyectado para cumplir dos objetivos fundamentales: proteger las obras durante la
construcción, y garantizar los requerimientos de agua. Lo último viene fijado por un caudal de 15 m3 /s
que es turbinado continuamente en la minicentral hidroeléctrica ubicada aguas abajo de la presa, y que
posteriormente es devuelta al cauce del río Guadiato. Este caudal es también necesario para mantener u n
flujo de agua permanente en el tramo del río aguas abajo de la actual presa, hasta su confluencia con el río
Guadalquivir, del cual el Guadiato es afluente. Más aguas abajo, el agua liberada por La Breña I es
necesaria para regadíos. Al combinar los objetivos antes citados con los condicionantes a la construcción
motivados por la proximidad de las presas nueva y vieja, se decidió proyectar un doble desvío del río. Estos
han sido llamados, respectivamente, desvío para caudales extraordinarios (desvío principal), y desvío para
caudales ordinarios.

2.3.2.2 Avenida considerada y caudal de diseño

El caudal de diseño adoptado para el desvío principal del río ha sido el correspondiente a una avenida de
periodo de retorno de 10 de años, pero en un escenario muy conservador en el que las tres presas en el río
Guadiato aguas arriba de la Breña II, que son Sierra Boyera, Puente Nuevo y La Breña I, se encuentren, en
el momento de ese evento, con sus embalses llenos hasta el Nivel Máximo Normal. En esta situación tan
pesimista, el teórico caudal entrante en la cerrada de la Breña II si se ignora el efecto de la presencia de
esos tres embalses, que es de 604 m3/s, es solamente reducido a un caudal de 300 m3/s saliendo por el
aliviadero de la presa Breña I. Esta cifra ha sido la empleada para el caudal de diseño del desvío principal
del río. El caudal de diseño para el desvío para caudales ordinarios ha sido obligatoriamente los
anteriormente mencionados 15 m3/s.

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2.3.2.3 Descripción de las obras para el desvío del río

Las obras de desvío del río para el desvío principal consistirán en una galería de 6 m de ancho por 5 m de
alto y 86,5 m de longitud, en un bloque de hormigón ubicado en la ladera derecha, alineada con el
aliviadero de la presa Breña I. Este bloque de hormigón será parte del cuerpo de presa de la Breña II. Al
final de la obra la galería será taponada en su extremo aguas arriba, y entonces será reconvertida en el
principal acceso a la cámara de compuertas de la presa. Por el lado de aguas arriba la galería será
conectada, por medio de las correspondientes obras de hormigón, con el aliviadero, muy cercano, de la
presa Breña I. La rápida de este aliviadero actuará como el canal de alimentación de la galería de desvío, y
la presa Breña I actuará de ataguía. En el lado de aguas abajo será excavado el canal de salida de 274 m de
longitud, y se construirá una contraataguía de materiales sueltos zonificada (Fig. 4 y 5). El desvío para
caudales ordinarios consistirá en un bypass de la tubería forzada de 2 m de diámetro que conecta el pie de
aguas abajo de la presa Breña I con la minicentral hidroeléctrica. Este bypass será emplazado en la parte
baja del mismo bloque de hormigón a construir para el desvío principal. De este modo, la parte inferior de
la cerrada quedará libre de obstáculos para proceder con la excavación del cimiento de la presa en esta
zona, en el momento en que los dos desvíos estén preparados para entrar en servicio. La longitud total del
bypass de la tubería es aproximadamente 270 m.

Planta general.
(1) Presa de La Breña I,
actuando como ataguía.
(2) Aliviadero de La Breña I.
(3 Galería de desvío.
(4) Canal de salida.
(5) Contraataguía.
(6) Conducción forzada.
(7) Bypass de la conducción
forzada.
(8) Minicentral hidroeléctrica
de La Breña I.
(9) Eje de presa de La Breña II.

12
 Perfil longitudinal.
(1) Presa de La Breña II
en HCR.
(2) Aliviadero de La
Breña I.
(3) Galería de desvío.
(4) Canal de salida.
(5) Futura cámara de
compuertas.

2.3.2.4 Fases del desvío del río

Fase I: Excavaciones para el bloque de hormigón para el desvío principal y para el canal de salida de 274 m
de longitud. Caudales ordinarios: pasando por la actual tubería forzada hacia la minicentral hidroeléctrica.
Los eventuales caudales extraordinarios serán evacuados por los desagües de medio fondo de la presa
Breña I.

Fase II: Hormigonado del bloque para desvío, que alojará la galería para caudales extraordinarios y el
bypass de la tubería forzada de 2 m de diámetro para caudal es ordinarios. Los caudales ordinarios y
extraordinarios, pasando como en la Fase I.

Fase III: Obras de hormigón para conectar la parte aguas arriba del bloque de desvío con el aliviadero de la
presa Breña I, y la parte aguas abajo con el canal de salida. Conexión del bypass de la tubería forzada. Los
caudales ordinarios y extraordinarios, pasando como en la Fase I.

Fase IV: Ambos desvíos en servicio. Retirada del tramo central de la actual tubería forzada y excavación del
cimiento para los bloques centrales de la presa, y para el cuenco amortiguador del aliviadero, en la zona
inferior de la cerrada. Construcción del cuerpo de presa de HCR. Caudales ordinarios: pasando por el
bypass de la tubería forzada hacia la minicentral hidroeléctrica. En un momento d eterminado, la
minicentral tendrá que ser demolida, y los caudales ordinarios serán desaguados directamente al canal de
salida. Los eventuales caudales extraordinarios serán evacuados por el aliviadero de la presa Breña I y la
galería de desvío para caudales extraordinarios.

Fase V: Cierre del desvío. Una vez terminada la Presa de La Breña II, la galería para desvío principal del río
será taponada en su extremo aguas arriba y reconvertida en el acceso principal a la cámara de compuertas
de la presa. Desde este momento, los caudales ordinarios y extraordinarios serán evacuados a través de
los diversos órganos de desagüe de la Presa de La Breña II.

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2.4 Excavación de cimientos

2.4.1 Planificación del trabajo

La excavación en presas de fábrica, al contrario que las de materiales sueltos, puede tener mucha
importancia en la construcción de una presa por varias razones:

 Por su volumen y coste que se estima entre el 3 al 10% del coste total de la obra civil

 Por la accidentada topografía del emplazamiento, frecuente en presas de hormigón, que hace
difícil la ubicación y el trabajo de las máquinas de perforación así como el movimiento y maniobra
de los vehículos de transporte

 Por las dificultades propias que suelen presentar las laderas: roca descomprimida, alterada,
deslizada, estratos cabeceados, dispuestos en “cuesta geológica”, acumulación en ellas de material
cuaternario, etc.

El tratamiento y comportamiento del cimiento de una presa no sólo depende de la elección del
emplazamiento basado en un estudio geológico y en una amplia campaña de reconocimiento sino que
también está influido, en gran manera, por el sistema de excavación empleado y por su calidad final.

A su vez la excavación depende de la cimentación, por lo que es necesario que aquella respete las fo rmas
geométricas y las dimensiones de esta última.

La planificación de las excavaciones es de suma importancia por su directa influencia en el plazo y coste de
las mismas y, más aún, por su repercusión en el resto de la obra, que está condicionada a la terminación de
aquellas.

La zona del cauce es la última que se puede ejecutar y marcará el comienzo del hormigonado. Con las
instalaciones estrictamente necesarias para su ejecución, se comenzarán las excavaciones que deberán
encajarse en el tiempo para que su finalización coincida con la terminación del montaje de las instalaciones
específicas para el hormigonado.

En el proyecto de la presa se debe fijar la geometría y el nivel de la calidad del acabado de la excavación,
así como si ha de emplearse alguna técnica especial de las voladuras como los precortes o recortes.

Está suficientemente contrastado que el volumen real de las excavaciones suele ser superior a un tercio
del hormigón de la estructura, por lo que, si en un proyecto el volumen se separa mucho de esta cifra,
debería revisarse.

Sólo en el caso de que la excavación pueda afectar la estabilidad de zonas importantes de las laderas de la
cerrada, podrá programarse la ejecución simultánea de las excavaciones y las primeras tongadas de los
bloques correspondientes; si es así, deberán estar dispuestas las instalaciones para las labores de
hormigonado.

14
El programa de excavaciones en el cauce deberá planificarse con medios sobreabundantes con el fin de
poder iniciarse cuanto antes el hormigonado de la presa y salir rápidamente de la zona de inundaciones en
avenidas.

Se deberá estudiar anticipadamente los accesos necesarios para las obras que llegarán a la presa por aguas
abajo, siempre que la topografía lo permita. El enlace entre laderas se hará por aguas abajo mediante un
pontón o similar. Algunas veces se hace por aguas arriba aprovechando la coronación de la ataguía.

Debemos considerar que como referencia, el plazo para hacer la caja de excavación para cimentar la presa
oscila entre 8 y 18 meses y que su coste supone del 3 al 10% de la obra total.

2.4.2 Influencia de la forma de la cerrada en el sistema de excavación

Podemos distinguir dos tipos de cerrada: las que tienen laderas suaves (H/V > 1,2) y las laderas escarpadas.

Laderas con pendientes medias suaves permiten generalmente acometer la excavación mediante pistas de
acceso laterales, atacando desde ellas banco hacia arriba y/o hacia abajo sin que se dañen o destruyan los
taludes de aguas arriba o abajo de la excavación del cimiento.

Con pendientes del terreno más empinadas difícilmente se conseguirá acceder a los bancos de excavación
sin dañar o debilitar los contornos, dependiendo esto de la profundidad de la excavación. En estos casos, y
tanto más cuanto más fuerte sea la pendiente del terreno, se hace necesario atacar la excavación desde la
cota superior e ir bajando por rebanadas horizontales sin que la maquinaria salga del propio banco.

Normalmente las excavaciones en las laderas se ejecutarán desde la parte alta de la cerrada hacia abajo.
También podría realizarse simultáneamente a distintos niveles, correspondientes éstos a las plataformas
destinadas a la carga de los materiales extraídos. En este segundo caso las medidas de seguridad deberán
ser mayores para evitar accidentes. Estas medidas serán, entre otras, el hacer unas plataformas más
anchas y con protección de vallas robustas o cualquier otro sistema que impida la caída libre por las
laderas.

Una excavación de forma continua lo hará más difícil que si se hace escalonada, aunque en estos casos se
puede recurrir a realizar la excavación en dos fases, haciendo desaparecer los escalones en la segunda.

2.4.2.1 La naturaleza del terreno y su influencia en las excavaciones

La naturaleza del terreno condiciona la forma en que puede realizarse la rotura y arranque del material
que ha de ser removido para llegar al cimiento deseado. En este aspecto la necesidad de empleo de
explosivos es el factor determinante; y la forma de establecer el límite a partir del cual se aprecia esta
necesidad, se basa fundamentalmente en la velocidad de propagación de ondas sísmicas (mayor de 2.000
m/s).

Otros criterios menos técnicos, consideran como roca no ripable ni rozable aquélla que un tractor de
orugas de 350 CV de potencia, trabajando con un ripper monodiente y con el motor a toda su potencia,

15
obtiene un rendimiento de 150 m³/h. Así mismo se considera terreno no ripable aquel que contiene más
de un 25% de su volumen, de bloques o bolos de roca de tamaño mayor a 1 m³.

A veces no es la ripabilidad el único factor a tener en cuenta ya que en algunos casos la limitación de
espacio, la disposición de los estratos o diaclasas, así como las dificultades de acceso de gran maquinaria
nos obliga a emplear voladura en una zona que en teoría podría ser ejecutado por las máqu inas.

Actualmente el campo de la excavación sin explosivos se está ampliando extraordinariamente con la

difusión y amplia oferta de martillos hidráulicos rompedores y se espera una aplicación más frecuente de
máquinas de corte tipo rozadoras, fresadoras, sobre todo para rocas más blandas.

Tenemos que tener en cuenta que por muy preciso que sea el cálculo de las voladuras y por muy cuidadosa
que sea su ejecución se produce una alteración de las capas superficiales que alcanza, en muchos casos,
profundidades de cinco a diez metros.

2.4.2.2 Tipos y fases de excavación

Las excavaciones pueden tener peculiaridades por las condiciones de espacio o por exigencias del
tratamiento de la roca, así:

 Excavación en zanja o pozo, que limita el espacio de operación, puede ser en tierra o roca.
 Excavación dental, o local, para zonas con falla o zonas débiles, que suelen requerir operaciones y
herramientas manuales.
 Excavación final. A veces los últimos metros exigen cuidado especial y voladuras controladas, con
menores diámetros de perforación y cuadrícula reducida, normalmente con espacio entre
barrenos menor que el espesor de roca a arrancar.
 Estabilización de taludes, que requieren a veces anclaje, o gunitado, con o sin malla, para contener
y proteger la roca durante el lapso de tiempo hasta el hormigonado.
 Superficies obtenidas con técnicas especiales. A veces se exige una definición geométrica más
perfecta de la superficie después de la excavación lo que requiere técnicas de precorte, recorte o
refino.
 Fase particular de la anterior con tratamiento especial de la superficie antes de cimentar. En
ocasiones, la roca tiende a descomprimirse rápidamente y se aconseja que los últimos centímetros
se excaven solo horas antes de hormigonar, únicamente con martillos, sin expl osivos, y a veces con
anclaje previo antes de hormigonar (en particular en zonas estratificadas).
 Sin llegar a estos cuidados especiales, antes de hormigonar hay que remover con barras o cuñas, y
eventualmente con martillos, el material suelto que, en general hay que cargar a mano. Y al final
hacer una limpieza y lavado con agua a presión para dejar la roca limpia.

Aparte de estas fases de ejecución normal, en algunas obras importantes se han realizado las excavaciones
en dos fases separadas por un lapso de tiempo. El objetivo es conocer mejor el estado real de la roca de
cimentación, pues los sondeos, y prospecciones pueden dar una información insuficiente o imprecisa; lo
más completo es realizar una excavación previa hasta descubrir la roca de calidad suf iciente para cimentar.

16
En todo caso, es importante la planificación de las excavaciones, no sólo por su directa influencia en su
plazo y costo sino sobre todo por su repercusión en el resto de la obra, que está condicionada a la
terminación de aquellas. Normalmente el plazo total para las excavaciones oscila entre los nueve y los
dieciocho meses, y su costo entre el 2 y el 10% del total de la presa.

2.4.3 Equipos generales

El terreno podrá excavarse utilizando explosivos o mediante ripado con bulldozer. N o es habitual el
empleo de equipos de serrado o corte mecánico.

En el caso de emplear explosivos, los taladros se realizan, en general, con carros perforadores sobre
orugas que llevan un martillo perforador de gran peso, a veces dos. Son equipos que se de splazan con
facilidad sobre las laderas más escarpadas, incluso con accesos no sencillos. Los diámetros de perforación
son de 1½” a 3″ con velocidades altas de perforación, que según la dureza de la roca están entre 1 y 3
m/min.

Perforadora sobre orugas

Los equipos de perforación, autopropulsados rápidos, con diámetros de 4″ o mayores, se utilizarán

únicamente en cauces abiertos y laderas suaves y con volúmenes importantes de excavación.

Con la utilización de martillos perforadores pesados, los equipos hidráulicos han reemplazado a l os de aire
comprimido. Estos últimos seguirán usándose preferentemente en los equipos ligeros. Los martillos
perforadores manuales no se emplean para realizar las excavaciones; no son ni técnica ni económicamente
rentables, su campo se limita a los trabajos de acabado y refino.

Para la carga se utiliza maquinaria convencional, cargadoras o excavadoras, normalmente neumáticas las
primeras e hidráulicas las segundas. Las excavadoras se reservan para el caso de grandes volúmenes.

En todos los casos existirán tractores para auxiliar en la carga, indispensables para obtener buenos
rendimientos sobre todo si se empuja hacia abajo el escombro. El rendimiento de una cargadora en roca
depende fundamentalmente de la ayuda aportada por el tractor.

17
El transporte se realiza en camiones de alrededor de 20 t, o mejor en dumpers de 30 t y hasta 200 t por su
reducido radio de giro.

Dumper Caterpillar
capacidad 200 toneladas

El ancho de las pistas de acceso a los niveles de carga puede limitarse al necesario para un vehículo, si el
terreno es muy accidentado y los volúmenes de excavación son reducidos, realizándose los cruces en
zonas ensanchadas.

2.4.3.1 Técnica de las voladuras

La excavación de la roca consistente (que puede estar o no fisurada) suele tener dos fases globales:

En la primera etapa se trata de arrancar un gran volumen con el menor costo posible, sin afinar formas, en
la segunda hay que llegar a la forma de la excavación particularmente en su fondo, y se hará con más
cuidado para no dañar la roca así como no obtener sobreexcavaciones que luego hay qu e rellenar con
hormigón.

La primera etapa se realiza por medio de barrenos verticales que limitan las superficies laterales y llegan
hasta una cierta distancia por encima del fondo, cuyo remate es objeto de la segunda fase. Los barrenos se
ordenan en filas parciales, con salida hacia la plataforma de carga, y se disparan con microdetonadores
sucesivos, según progresa su distancia al frente. Normalmente se disparan dos o tres filas por voladura.

El espesor de fondo que se deja para la segunda fase suele se r de 1.50 a 4 m. Esta zona se perfora con
barrenos paralelos a la superficie definitiva del fondo, con el complemento de pequeños barrenos
verticales para ayudar en la fragmentación.

El precorte deja bien definida la superficie lateral de la excavación, l o que es útil para no utilizar más
hormigón del necesario; además evita que la excavación de un bloque pueda extenderse indebidamente al

18
adyacente y afectar a su cimentación. Esta, tiene el inconveniente de provocar niveles altos de vibración, lo
que puede limitar su empleo en algunos casos, y a veces puede afectar a la roca interior.

El recorte es similar, con la diferencia de que la voladura, también instantánea, de un grupo de barrenos se
dispara después de la principal. La superficie tiene peor definición, pero la roca queda poco alterada.

En ambas técnicas los diámetros son de 2½˝ a lo sumo, y las alturas de barrenos menores de 12 o 15 m.

La excavación, en sí misma, significa una descompresión adicional del terreno, por el peso de la masa
extraída, a la que se añade el traumatismo producido por el explosivo que, si no se controla debidamente,
puede afectar a la roca más que la descompresión.

La necesidad de llegar a roca entera viene determinada por las cargas que una presa trasmite al terreno.
Luego si éste es defectuoso, será preciso que las cargas que inciden sobre él tengan el límite que impone
su menor resistencia. Esto se puede conseguir con:

 Zócalos o ensanches en la base de la presa, que repartan las cargas en una mayor superficie o
incluso con mayor uniformidad.

 Cambiando la forma o dimensiones de la presa para que las cargas sean menores o mejor
repartidas. Por ejemplo, aumentando los taludes en una presa de gravedad, o modificando las
curvaturas y espesores en una bóveda.

En cualquier caso, será preciso profundizar la cimentación más de lo normal, para lograr un cierto anclaje
en el terreno. Una cimentación profunda, aun en terreno fracturado, tiene la ventaja de poder contar con
cierta resistencia pasiva de la cuña de roca aguas abajo.

La superficie de unión entre la presa y roca debe ser sensiblemente plana o compuesta de varios planos
con ángulos suaves. Pero conviene que sea rugosa consiguiéndose una mejor resistencia al esfuerzo
cortante en la superficie de contacto.

2.4.3.2 Instalaciones de Aire Comprimido y Agua

Habitualmente se evita la instalación de redes fijas para el suministro de aire comprimido para el tajo de
las excavaciones, prefiriéndose los compresores móviles que alimentan a uno o más equipos de
perforación. Una red fija de aire se instala únicamente para la fase de hormigonado, cuyo volumen de aire
es menor.

La instalación de agua para las excavaciones es de escasa importancia ya que en muchos casos se prefiere
la perforación en seco por ser más económica y porque la protección del personal se asegura por equ ipos
individualizados o por unidades de captación de polvo que incorporan las perforadoras.

19
2.4.3.3 Cartografía geológica de las excavaciones

Una vez terminada la excavación de la presa o de los bloques que se vayan a ejecutar, se levantará una
cartografía geológica de detalle, de las diaclasas, puntos singulares, planos de estratificación y fisuras,
tanto del fondo de la excavación como de sus paredes.

La información podrá presentarse con el fondo en el centro y las paredes abatidas. Se acompañará de la
correspondiente fotografía. Es práctico trasladar toda esta información a una capa independiente del
dibujo que se pueda superponer a la fotografía.

El plano de la cimentación del bloque irá acompañado de la correspondiente descripción de cada uno de
los accidentes señalados.

Esta cartografía es muy útil para definir el tratamiento que pueda necesitar la cimentación, así como para
comprender e interpretar el comportamiento de la obra en explotación.

No olvidemos que en presas de hormigón la excavación para el cimiento debe llegar a una roca de
capacidad portante aceptable, a la vez que debe lograrse una buena calidad en el acabado de la superficie
de la roca del fondo y una estabilidad de los taludes de la trinchera.

Al abrir la excavación, las previsiones geológicas establecidas durante la investigación realizada para el
proyecto se comparan, por primera vez, con la realidad del sitio.

La aceptación de la excavación terminada es un momento decisivo y de gran responsabilidad para los

técnicos que intervienen: proyectistas, constructores y geólogos. Después será demasiado tarde para
lamentar una decisión no correcta sobre la validez de la misma. Por ese motivo, antes de comenzar el
hormigonado de la presa deberá examinarse detenidamente y si es preciso se harán ensayos de
comprobación que se estimen necesarios porque más tarde será impracticable o perjudicial la
rectificación para buscar el correcto funcionamiento del binomio presa-terreno.

2.4.4 La cimentación

Los requisitos generales de las cimentaciones en suelos son igualmente aplicables a cimentaciones en roca.
Las cimentaciones en ningún caso deberán desplantarse sobre tierra vegetal, materiales sueltos o roca
superficial muy alterada.

La profundidad mínima de desplante en roca debe ser de 0.5 m bajo la superficie del terreno, excepto
cuando lo anterior implique el uso de explosivos u otros métodos que puedan empeorar las condiciones de
la roca superficial.

En general, se requieren la planta y los perfiles geológicos del sitio, en los que se defina la distr ibución
horizontal y vertical de las formaciones y la calidad de las mismas. En particular, es necesario conocer el
espesor del material de acarreo y de la zona intemperizada de mala calidad, así como la posición del nivel
freático.

20
El conocimiento del valor de la permeabilidad de la roca bajo el nivel de desplante, obtenido de pruebas de
campo, permite detectar zonas de mala calidad y definir la conveniencia de tratamiento con base en
inyecciones. Cuando el macizo ha sido inyectado con anterioridad debe tomarse nota de la magnitud de
los consumos de lechada, a fin de lograr una mejor idea de su porosidad y agrietamiento.

Deben estudiarse la distribución y el volumen de las corrientes de agua superficiales y la alterabilidad

química y mecánica de las formaciones bajo la cimentación para localizar adecuadamente los sitios de
desplante y diseñar las obras necesarias de drenaje superficial y subterráneo.

2.4.4.1 Levantamiento geológico

Las fracturas, estratos, planos de foliación, zonas de deslizamiento antiguos y fallas geológicas en el sitio
de una presa demandan especial atención. Su levantamiento y la determinación de sus características se
logran a partir de pozos y trincheras a cielo abierto, prospección sísmica y eléctrica, y recuperación de
núcleos. También puede ser necesaria la realización de barrenos orientados e integrales, fotografías del
interior de los sondeos, lumbreras y socavones.

Para el análisis detallado de estabilidad se requiere la posición y orientación precisa de las superficies
potenciales de deslizamiento, presentada en planta y cortes y en gráficas estadísticas.

En las cimentaciones de las presas se ejercen tres tipos de esfuerzos importantes: de compresión, de corte
y los debidos a la presencia del flujo de agua.

La presa y los macizos rocosos sobre los que se apoya deben analizarse integralmente.

La pérdida de agua a través de la roca puede ser o no un factor económico importante, en cambio, la
magnitud y, sobre todo, la distribución de las presiones hidrostáticas constituyen un p arámetro clave en el
diseño.

21
2.5 Ejecución del cuerpo de presa, elementos de desagüe, toma y obras anejas

2.5.1 Cuerpo de presa

2.5.1.1 Producción de áridos y hormigón

Para la producción de áridos es conveniente emplear el material extraído durante la e xcavación para los
cimientos, ya que de otro modo, habría que traer el material desde canteras (lo más cercanas posibles),
además de deshacerse del material excavado, con el sobrecoste que esto supone. Normalmente, lo que
sucede es que se aprovecha parte del material procedente de la excavación y parte se obtiene de canteras.

Para la fabricación de áridos y hormigón se emplean plantas de fabricación, que se instalan lo más
próximas posible a la presa, para evitar problemas con el transporte del material y abaratar costes.

2.5.1.1.1 Características de los áridos

Volumen huecos: Los áridos deben tener una distribución que dé lugar al menor número posible de
huecos entre ellos, con lo cual será menor la demanda de pasta (agua + cemento + puzolanas + finos <
tamiz 200 ASTM) para alcanzar una máxima compacidad (función de relleno).

Superficie específica: La pasta tiene que cementar los granos del árido, es decir, ha de formar una película
que recubra a estos granos para que puedan unirse los unos con otros (funció n ligante). El volumen de
pasta depende superficie específica de los áridos.

Granulometría: Influye en:

22
  dosificación de conglomerante y agua: a mayor tamaño máximo menor cantidad de pasta para
alcanzar una determinada manejabilidad.

 la segregación y exudación de la mezcla.

Los hormigones que cumplen estrictamente las condiciones de huecos con pasta y la creación de película
de unión no son los más manejables, es preciso que exista un exceso de pasta.

2.5.1.1.2 Proceso de fabricación de áridos

Localización: las tres principales fuentes de las que proceden los áridos son:

 roca no consolidada (suelta): áridos procedentes de depósitos naturales (originados en ríos, lagos y
mares). Los productos finales tienen forma redondeada.

 roca consolidada: caliza y piedra dura. Los productos finales son angulosos.

 materiales reciclados: con frecuencia tienen origen industrial, ya que proceden de demoliciones,
de hormigón reciclado, etc.

Extracción: La extracción es una fase fundamental durante la producción. Se trata de un proceso que varía
según la roca sea consolidada o no consolidada: en el caso de la primera, la extracción se lleva a cabo,
directamente, mediante medios mecánicos; mientras que, para extraer la segunda, se requiere el uso de
explosivos.

Triturado y clasificación: Una vez extraídos, los materiales se transportan al centro de procesamiento para
someterlos a una primera clasificación. Este proceso consiste en eliminar los materiales no deseados,
como arcilla, tamaños gruesos... Posteriormente, se procede a un proceso sucesivo de trituración
(molinos) y clasificación (cribas) hasta obtener el tamaño deseado.

En ocasiones, debido a la presencia de impurezas, es necesario recurrir a un proceso de lavado, que se

realiza siempre en un circuito de agua cerrado.

23
 Ejempl o pl a nta fa bri ca ci ón de á ri dos

2.5.1.1.3 Dosificación del HCR

Hay gente que distingue entre hormigones HCR ricos o pobres en pasta, sin embargo, esta distinción es un
grave error, ya que lo que existen son hormigones bien y mal dosificados.

Un hormigón HCR bien dosificado es aquel que, para una granulometría dada, tiene una cantidad de finos -
cemento + ceniza volante (puzolana) + finos añadidos (< tamiz 200 serie ASTM) y de agua –aditivos, que
hacen que:

 La porosidad después de su puesta en obra sea mínima (función de relleno).

 El hormigón endurecido tenga las características físicas (durabilidad) y mecánicas exigidas (función
de ligante).

En todo hormigón, y para cualquier tipo de puesta en obra, si se varía su contenido de agua, a partir de
una cantidad de agua, la porosidad inicial no depende de la puesta en obra y su incremento es el agua
añadida en demasía sobre la óptima.
Los HCR, y los hormigones convencionales, se deben diseñar por el lado húmedo.
 La garantía de obtener un hormigón homogéneo es mucho mayor frente a cualquier contingencia
de puesta en obra.
 La aptitud de las mezclas HCR frente a unión de tongadas es mejor.

24
  En el entorno de una dosificación adecuada, los hormigones son menos segregables cuanto mayor
es la cantidad de agua.
Un hormigón es homogéneo si es uniformemente heterogéneo, es decir, que en cualquier parte de su
masa sus componentes estén perfectamente mezclados y en la proporción prevista en el diseño de la
mezcla.
Con una composición adecuada de áridos la homogeneidad de la masa del hormigón se logra en la
amasadora con determinado tiempo de mezclado, pero, durante el transporte, vertido y compactado, los
elementos constitutivos del hormigón pueden separarse unos de otros.
 Si se tiene un hormigón con una curva granulométrica compacta, con una dosificación pobre en
agua, los áridos más gruesos tienden a separarse (segregación).
 Si se aumenta la cantidad de agua, se mejora su cohesión y se irá eliminando la segregación.
 Si la cantidad de agua es excesiva, existe el riesgo de que se separe la pasta y el agua de la mezcla
(exudación).
 Tiempo de amasado: a mayor cantidad de agua, menor tiempo de amasado.

2.5.1.2 Transporte del material

El mejor medio para el transporte del HCR es mediante bandas transportadoras de alta veloci dad.
Utilizando una banda móvil sobre la presa y otra principal para alimentarla, se puede suministrar el HCR
rápidamente desde la mezcladora a la presa sin utilizar camiones. Para grandes proyectos éste es el
método más económico, así como también en cañones estrechos, donde la excavación de vías de acceso
es problemática.

Un sistema alterno, es el uso conjunto de una banda transportadora desde la planta de mezclas al sitio de
presa que descargue directamente sobre los camiones. A medida que la presa se va construyendo, la
banda transportadora se va elevando. En esta forma los camiones nunca dejan la superficie de la presa y
así se evita la contaminación del HCR.

Si el transporte se realiza en camiones volcadores (los mismos que para movimiento de tierras), se deberá
evitar la segregación del material y las variaciones de humedad provocadas por alta temperatura, viento, etc.
Para ello puede resultar conveniente cubrir con un toldo adecuado al material.

El tiempo de duración del suministro de HCR y la segre gación de la mezcla son dos aspectos muy
importantes a tener en cuenta. Se debe minimizar el número de puntos de transferencia y la caída libre del
hormigón para así evitar la segregación del HCR.

2.5.1.3 Extendido y compactación

2.5.1.3.1 Colocación de HCR

La tecnología del HCR se basa en la extensión continua y compactación con rodillo del hormigón, en
tongadas que van a lo largo de toda la presa.

25
La colocación se hace normalmente con bulldozer, en tongadas, de unos 30 cm una vez compactadas. No
es aconsejable el uso de equipos de llantas por la dificultad de empujar el material sin que las llantas
patinen en el HCR.

Hasta disponer de un mínimo de superficie horizontal, no se puede emplear la metodología de la puesta en

obra típica de HCR. El fondo de la cerrada, una vez excavado, debe limpiarse y si fuese el caso, tratar con
hormigón (hormigón proyectado) las deficiencias de la roca. Terminadas estas labores, comienza la puesta
en obra propiamente dicha, que suele hacerse con medios convencionales y vibración por inmersión hasta
alcanzar la superficie horizontal mínima que nos permita iniciar el trabajo con rodillo.

2.5.1.3.2 Compactación

El hormigón se compacta usualmente mediante un rodillo vibratorio y tan pronto como sea posible
después de la colocación de la tongada. En algunas obras se han empleado tractores sobre orugas para la
compactación, pero no es lo habitual. Normalmente la compactación se lleva a cabo unos 10 minutos
después de haber sido esparcido el HCR y unos 30 minutos después de haber sid o mezclado.

Dependiendo del peso y la potencia de los compactadores, será necesario realizar un número determinado
de pasadas, para conseguir la compactación óptima, normalmente entre 6 y 8 pasadas.

2.5.1.3.3 Curado

Se realiza inmediatamente después de terminada la compactación, con el objetivo de evitar las pérdidas
de humedad y lograr que el conglomerante pueda desarrollar las reacciones que conducen al fraguado
(hidratación del cemento).

2.5.1.3.4 Unión de tongadas

De acuerdo con los condicionantes funcionales y estructurales hay que definir qué tipo de unión se
requiere (resistencia y permeabilidad).

La unión entre tongadas o subtongadas depende de:

 que se realice o no algún tipo de tratamiento.

 características y composición de la pasta.

 cantidad de pasta.

 composición del hormigón y su comportamiento en estado fresco.

 tiempo entre subtongadas.

 estado medio ambiental hasta que se recubra la superficie.

 mantenimiento de la tongada.

26
  compactación y puesta en obra en general.

 etc.

Tipos de unión:

 junta caliente o fresca: antes del principio de fraguado

 junta templada: entre el principio y el fin de fraguado
 junta fría: después del final de fraguado

Dependiendo del tiempo de espera entre una tongada y otra, se actúa de una forma u otra, para garanti zar
su perfecta unión:

 Si el tiempo es menor a unas 4 horas, se puede colocar la siguiente tongada sin la necesidad de
colocar ningún mortero de unión entre ellas.

 Si el tiempo es inferior a 24 horas, se debe realizar una limpieza con chorro de aire de la superficie,
para colocar un mortero de unión y posteriormente la siguiente tongada.

 Si el tiempo es superior a 24 horas, se debe limpiar la superficie con chorro de aire y agua, colocar
el mortero de unión y la siguiente tongada.

Otra forma de ejecutar las tongadas es mediante tongadas inclinadas: se extienden con una ligera
pendiente (del orden de 1 V/ 10 H a 15H) de estribo a estribo, además de la inclinación habitual entre
aguas abajo y aguas arriba, de forma que la parte superior de la tongada se sitúa 3 m por encima de la
base. La inclinación de la tongada se elige de forma que el área de la superficie de la tongada, y con ello el
volumen de la misma, pueda ser colocada dentro del plazo de fraguado de la anterior. La compactación se
realiza de arriba hacia abajo.

Ventajas:

 menor tiempo entre la colocación de las sucesivas, lo que se traduce en una mejor adherencia y
cohesión entre las superficies de las mismas

 ausencia de encofrados transversales

 posible mayor ritmo de puesta en obra

Inconvenientes:

 el paramento aguas abajo necesita un ajuste continuo de los encofrados.

 hay que prestar una atención particular al pie de la tongada inclinada para conseguir una unión
con el bloque inferior que presente una impermeabilidad adecuada, y eliminar una cuña de CC R al

27
 comienzo de cada tongada mediante la construcción de una banda horizontal de reducida
longitud.

2.5.1.3.5 Juntas funcionales

La separación entre juntas depende de:

 Restricciones de la fundación (rigidez y homogeneidad).

 Cambios de volumen de origen térmico (tipo de cemento, de adicciones, colocación, clima...).
 Propiedades del HCR (extensibilidad, coeficiente de dilatación térmica...)
 Tipo de paramento aguas arriba.

Esta separación puede oscilar entre los 40 y 80 metros. El método más habitual para la realización de estas
juntas consiste, en una vez ejecutada toda la tongada, se provoca el corte transversal de la tongada
insertando un inductor de juntas, de plástico o acero, de una altura aproximada de 20 cm en la línea de
junta, y deforma no necesariamente continua (basta hacer una inserción y no la contigua).

Finalmente, es necesario sellar las juntas del paramento de aguas arriba. El sellado se hace de formas muy
diversas, en general cubriendo exteriormente la zona de la junta con una tela o plancha metálica, bajo la
cual pueden disponerse elementos complementarios de la propia impermeabilización, o exigidos por la
geometría del paramento.

2.5.1.3.6 Climatología y puesta en obra

2.5.1.3.6.1 Temperaturas bajas

En tiempo frío el trabajo debe limitarse a las horas en que la temperatura ambiente en el tajo supere los
0ºC. La dificultad está en hacer previsiones para iniciar o no los trabajos.

Un criterio práctico puede ser que si al comienzo de la tongada la temperatura es del orden de +2ºC con
tendencia a bajar, no debe empezarse la colocación del hormigón.

Una vez comenzada la colocación del hormigón, este debe continuar hasta su terminación, salvo descensos
bruscos y persistentes de la temperatura, por debajo de los 0ºC. La tongada compactada y terminad a
puede ser protegida como en el hormigón convencional.

2.5.1.3.6.2 Temperaturas elevadas

En épocas de temperatura alta, interesan mezclas más ricas en cenizas que retarden el proceso de
fraguado.

La colocación de hormigón no tiene porque interrumpirse, salvo condiciones exageradamente extremas.

28
2.5.1.3.6.3 Lluvia

La puesta en obra del HCR es incompatible con la lluvia, en caso de lluvia debe interrumpirse la colocación.
En cambio, una vez terminada la compactación, la lluvia no le afecta.

2.5.1.4 Ejemplo gráfico de la presa Gral. Francisco J. Mújica. Nueva Italia, Michoacán, México

1. Área para el desplante de la presa y 2. Lavado de roca para colocar el hormigón convencional y el HCR
colocación de la cimbra para
habilitarla

3. Limpieza de toda el área a trabajar 4. Suministro de hormigón convencional

5. Colocación de mortero de liga 6. Acarreo y colocación del HCR

29
7. Colocación de Junta fría 8. Compactación de plataforma

9. Vista panorámica de la 10. Capa terminada, se cura en el día para evitar grietas
compactación

30
2.5.2 Elementos de desagüe, tomas, galerías, etc.

El aliviadero se suele ubicar en la presa, y se ejecuta como en las presas de hormigón convencional. Un
método práctico de construcción de aliviaderos, consiste en aliviaderos escalonados, que se ejecutan de
igual forma que el cuerpo de la presa. Estos aliviaderos tienen 2 ventajas principales:

 Gran parte de la energía se disipa en ellos, permitiendo reducir al mínimo el cuenco amortiguador.
 El coste de la formación de escalones es muy bajo.

Presa de Beni Haroun, Wilaya de Mila, Argelia

El a l iviadero ubicado en el centro de la presa

permi te eva cuar 13.500 m3/s eg.

Muchos proyectos contemplan los conductos para tomas, desagües intermedios o desagües de fondo de la
misma manera que si se tratara de una presa convencional.

No hay ningún inconveniente en colocar tuberías, válvulas, etc. a través del HCR, aunque se altera el ritmo
de puesta en obra del mismo. Es, pues, en este aspecto del diseño donde debería hacerse un esfuerzo
mayor para colocar estos productos en las laderas, bien en túneles o en zanjas y antes de comenzar l a
puesta en obra del HCR.

En cuanto a las galerías, el esquema ideal para las presas de HCR sería: galerías horizontales en la presa;
pozos verticales de conexión y galería perimetral en zanja, en cauce y laderas, es decir, fuera del cuerpo de
HCR.

2.6 Obras de finalización

Una vez construida la presa, se procede al cierre del desvío, los remates de la presa, el desmontaje de las
instalaciones y el poblado, así como al acondicionamiento del paisaje.

31
3. EJEMPLOS DE CONSTRUCCIÓN DE PRESAS CON HCR

3.1 Presa Pangue, Chile

3.1.1 Descripción general del Proyecto

La Presa de Pangue se engloba en el proyecto hidroeléctrico PANGUE que se está construyendo en el

curso alto del río Bíobío, en Chile, a unos 87 km al sureste de la ciudad de Los Ángeles, 600 km al sur de
Santiago de Chile.

El proyecto general consta de una presa de hormigón compactado y de una central subterránea, en
la que se montarán 2 grupos generadores con turbina tipo Francis con una potencia total instalada de
450 Mw. El propietario de las obras es la Empresa Eléctrica Pangue S.A., filial de la Empresa Nacional
de Electricidad de Chile (ENDESA). La consultoría técnica está a cargo de la Empresa de Ingeniería
INGENDESA.

La construcción de las Obras del Proyecto Hidroeléctrico Pangue se ha dividido en cinco contratos
principales:

 Excavación de las laderas para la fundación de la presa.

 Obras subterráneas, incluyendo la central y el túnel de desvío.
 Presa de hormigón compactado, incluyendo la presa, las ataguías, la excavación del cauce y
los tratamientos del terreno. Este contrato fue adjudicado en Diciembre de 1993 a la UTE
DRAGADOS-GTMI.
 Fabricación y montaje de equipos electro-mecáni cos.
 Fabricación y montaje de equipos hidromecáni cos.

La Presa de hormigón compactado con rodillo (HCR), primera que se construye en Chile, es de
gravedad y planta recta, de 121 metros de altura y 410 metros de longitud de coronación. El
volumen de HCR es de aproximadamente 660.000 m3.

32
La presa tiene un aliviadero de superficie en su zona central diseñado para evacuar 8.000 m3fs,
con cuatro compuertas de 13,2x17,6 m. Los hormigones convencionales suman un total de
130.000 m3, de los cuales cerca de 80.000 m3 son hormigones vibrados en paramentos y contactos
con roca, así como hormigones en juntas horizontales, que se incluyen en el cuerpo de presa junto
con el HCR.

En el interior del cuerpo de presa existen tres niveles de galería, para la ejecución de los
tratamientos del terreno y control de filtraciones.

El desvío del río Bíobío, uno de los más caudalosos de Chile (aportaciones medias en la cerrada de
100-200 m3fseg en verano y 300-500 m3/seg en invierno). Se compone de un túnel de 350 metros
de longitud y sección en herradura de 13 m de dimensión máxima. La capacidad de desagüe es
de 1.350 m3/s para la cota de la ataguía. La preataguía y contraataguía se ejecutaron con
materiales sueltos, y la ataguía es una estructura también de HCR, de 25 metros de altura y un
volumen de 17.000 m3 de hormigón.

La geología de la zona de la cerrada presenta principalmente una roca volcánica andesítica sobre la
que se cimienta la presa, con rocas intrusivas en zonas de fallas.

La climatología de la zona se caracteriza por una elevada precipitación anual, del orden de 3.800
mm como promedio. Las máximas intensidades de lluvia se dan entre los meses de Junio y Agosto.
La colocación del hormigón en el cuerpo de presa se interrumpe para precipitaciones horarias por
encima de los 5 mm/hora. Las temperaturas medias ambiente oscilan entre los 3°C-10°C en
invierno y los 10°C-25°C en verano.

3.1.2 Programa de construcción de la presa

La colocación del hormigón compactado en el cuerpo de presa se comenzó en enero de 1995 y se

ha terminado en febrero-marzo de 1996. En la figura 3 aparece el programa de las actividades
principales para la ejecución de la presa. El hormigón se ha programado en 14 meses, con
producciones máximas mensuales de 115.000 m3 y diarias máximas de 4.500-5.000 m3. En esta
programación han sido determinantes las consideraciones hechas respecto a los descensos de
producción en épocas lluviosas.

3.1.3 Estudio de materiales y dosificaciones

Durante la fase de proyecto, Pangue S.A. realizó una extensa campaña de ensayos con objeto de ir
estableciendo dosificaciones de hormigones para el cuerpo de presa que cumpliesen con los
requerimientos que exigía el proyecto. En este período se consideraron entre otros, hormigones
pobres (del orden de 140 kg/m3 de conglomerante) extendidos en capas de 15 cm de espesor y
compactados con bulldozer, para establecer en definitiva mezclas más ricas en conglomerante y
con mayor contenido de agua, llegando a unos 160- 170 kg/m3 de contenido cementicio, y
consideran- do capas de 30 cm compactadas con rodillos vibratorios.

33
En cuanto a las juntas entre tongadas, tras la citada fase de ensayos, se estimó necesario disponer
un hormigón de junta (tamaño máximo 20 mm) que enriqueciese la zona de contacto entre
tongadas de HCR y permitiera asegurar las características resistentes en esta zona.

Los áridos empleados son de naturaleza fluvial y se extraen de un yacimiento próximo a la zona de
obras, aguas abajo de la cerrada. Se emplean tres tamaños producto del machaqueo de este
material (40/20, 20/5 y 5/0). Adicionalmente se está empleando también una puzolana natural
para corregir la fracción fina de la arena de machaqueo.

La granulometría del HCR especificada (incluidos los materiales cementicios) corresponde a una
curva tipo Faury M-18.

El contenido de agua debe estar en torno a los 150 l/m3. Este elevado contenido es debido a la
naturaleza del árido. El contenido de materiales cementicios que se está empleando finalmente
en la ejecución del HCR es de 180 kgffm3, y se compone de una mezcla que procede de fábrica con
el 55% de puzolana natural y el 45% de clinker. La resistencia característica de la mezcla de
hormigón compactado es de 15 MPa a 180 días.

La mezcla de hormigón compactado especificada debe tener un tiempo VeBe inferior a los 40
segundos. En la actualidad se está empleando una mezcla con VeBe entre 18 y 24 segundos.

3.1.4 Desvío del Bío. Ejecución de la ataguía con HCR

En el mes de Octubre de 1994, tras el cierre y desvío del río Bíobío con la preataguía y
contraataguía de materiales sueltos, se ejecutó la ataguía definitiva empleando una mezcla de
hormigón compactado. Las necesidades resistentes de esta estructura eran lógicamente más bajas
que las del cuerpo de presa, unos 5 MPa a compresión a los 28 días.

Para ello se dimensionó una mezcla rica en pasta, con 220 kgffm3 de un conglomerante 30%
clinker y 70% puzolana, mezcla realizada en fábrica. Todo el árido empleado se obtuvo por
machaqueo. La granulometría se ajustó al huso de la fi- gura 4.

El resultado fue una mezcla con un contenido de arena del 32,5% y unos 130-140 litros de agua por
m3 de HCR, con lo que se obtuvo un hormigón con 15 segundos VeBe. Este HCR se colocó a razón
de 4 tongadas por día (1,20 metros de altura al día), sin empleo de mezcla de junta entre tongadas. El
sistema de fabricación, transporte y colocación fue similar al previsto para la fase inicial de la presa
que más adelante se describe.

3.1.5 Descripción de las instalaciones

La construcción de la Presa de Pangue con hormigón compactado se ha planteado de manera

continua, con tongadas completas de una ladera a la otra dentro de los tiempos de recubrimiento
previstos en las especificaciones. Para ello ha sido necesario disponer unas instalaciones importantes
Y, en ocasiones novedosas, como es el caso del sistema integral de transporte por cintas, con
capacidad nominal para colocar de 450-500 m3fhora de hormigón.

34
3.1.5.1 Extracción y procesamiento de áridos

El material del yacimiento empleado en la fabricación de áridos se está explotando de manera

combinada con carga directa y con voladuras. Se carga empleando una Cat 245 y se transporte
hasta la planta de machaqueo situada en un punto intermedio entre el préstamo y la planta de
fabricación de hormigón. La capacidad de producción de áridos es de 650 tn/hora.

La puzolana natural que sirve de arena de corrección se extrae también de esta zona, aunque con
mayor dificultad debido a que se encuentra bajo el manto de 12 metros de altura que se está
explotando para los áridos, y presenta además un alto grado de humedad. Esta puzolana se criba
por el tamiz de 5 mm antes de su incorporación a la mezcla de hormigón.

3.1.5.2 Acopio y manejo de materiales

Los áridos se acopian por tamaños en una ex- planada de unos 35.000 m2 situada junto a la planta
de machaqueo. De allí se cargan en camiones de 25 t y se transportan hasta las tolvas de recepción
de 40 m3 de capacidad situadas en la parte superior de la planta de fabricación de hormigón, en
la margen derecha, aguas arriba de la cerrada. En el momento de iniciarse el hormigonado había
acopiados un 40% del total de áridos necesarios. De las tolvas de recepción pasan, a través de
cintas transportadoras, a 9 silos metálicos con una capacidad total para 8.000 m3 de árido.

El conglomerante, mezcla de cemento y puzolana, se recibe ya mezclado en fábrica. La fábrica está

situada a unos 700 km de la obra y se transporta por ferrocarril en "big-bags" o en camión cisterna
hasta dos estaciones intermedias de acopio. De éstas se llevan en camión cisterna de 25 t hasta la
obra, dónde se almacena en 6 silos metálicos de 500 t de capacidad cada uno. El cemento para
hormigones estructurales se almacena en otros 2 silos con capacidad total para 300 t, situados junto a
las plantas de fabricación de hormigón. El sistema de transporte del conglomerante desde los silos
hasta las plantas de hormigón consiste en unos aerodeslizadores provistos de tres elementos
independientes de impulsión (uno en stand-by} de 50 t/h de capacidad cada uno.

El agua necesaria para la fabricación, limpieza y curado del hormigón se bombea del propio río Bíobío
hasta unos depósitos con capacidad para 1.000 m3 que abastecen a toda la obra a través de una red de
distribución.

3.1.5.3 Planta de fabricación de hormigón

En la Presa de Pangue se han montado dos plantas idénticas de fabricación de hormigón con
capacidad para producir 250 m3fh cada una. Se trata de dos Ross-Mobiliner discontinuas que
constan cada una de dos amasadoras de 6 y 7 m3 de capacidad nominal, de tipo basculante y eje
inclinado. Ambas plantas están preparadas para trabajar con 4 tamaños de árido (2 gravas y 2 arenas) que
se dosifican automáticamente por pesada acumulativa.

Bajo las amasadoras se han colocado dos tolvas reguladoras de 1Om3 de capacidad, provistas de un
tornillo sinfín en su parte inferior, que pro- duce un flujo continuo de hormigón hacia el sistema de
cintas, o que alimenta alternativamente a otros medios de transporte de hormigón (camiones

35
volquete o camión hormigonera).

3.1.5.4 Transporte del hormigón hasta la presa. Sistema integral de cintas

Uno de los elementos más novedosos entre las instalaciones dispuestas en la presa de Pangue ha sido
el sistema integral de cintas de alta velocidad para el transporte del hormigón hasta el punto de
extendido en el cuerpo de presa.

Desde el punto de vista del transporte de hormigón, la construcción de la presa se ha dividido en varias
fases:

 Fase 1.- Desde cimientos en la zona del cauce hasta la cota 413: unos 55.000 m3 de
hormigón y 73 tongadas de 0,30 m de espesor. Esta fase se ejecutó transportando el hormigón
en camiones de 20 tn de capacidad hasta una tolva reguladora de 1O m3, como la situada bajo
las amasadoras, y ubicada en la margen derecha junto a la presa. Esta tolva alimentaba de manera
continua a un sistema de cintas de 24" de ancho y alta velocidad. En el otro extremo de estas
cintas un brazo distribuidor cargaba los camiones dispuestos en el interior de la presa. Con este
sistema se alcanzaron ritmos próximos a los 150 m3/hora y puntas de 2.250 m3/día.

 Fase 2.- A partir de superficies de tongada superiores a los 5.000 m2, (cota 413) y hasta la 435:
unos 110.000 m3 de hormigón y 74 tongadas de 0,30 m de espesor. Se dispuso un sistema
de cintas de 36" de ancho descendentes directamente desde las plantas de fabricación de
hormigón hasta la presa. Este conjunto vierte en una máquina distribuidora móvil, de-
nominada Crawler Placer, situada sobre el hormigón que coloca finalmente el material sobre la
tongada. Este distribuidor se compone de una pluma telescopable de tres cuerpos con
cinta de 27 metros de alcance máximo y 36 pulgadas de ancho. El equipo va montado sobre
una estructura de una cargadora Cat-235.

 Fase 3.- Desde la cota 435,- hasta coronación: unos 495.000 m3 en 260 tongadas de
hormigón. Cuando la longitud de la tongada aumenta, se hace necesaria una distribución
longitudinal del punto de descarga al Crawler que opera sobre la presa. Esta distribución en el
sentido longitudinal se consigue mediante una cinta con tripper que va paralela al
paramento de presa. El sistema de cintas de 36" exteriores a la presa alimenta a la cinta
tripper por uno de sus extremos, y ésta a su vez des- carga a través del tripper en la cinta de
alimentación al Crawler Placer. Las cintas exteriores se apoyan en unos castilletes colocados
en la margen derecha, que van variando su altura y posición a medida que sube la cota del
hormigón en la presa.

Este sistema no precisa el empleo de camiones sobre la tongada para llevar el hormigón hasta el punto
de extendido y compactación. Esto conlleva además una reducción considerable del tráfico .dentro de la
presa reduciendo la alteración de la superficie de la tongada que se produce con otros sistemas. En la
figura 5 se puede observar un esquema correspondiente a la disposición del sistema de cintas en la
tercera fase.

36
3.1.6 Ejecución del cuerpo de presa

En el diseño del cuerpo de presa del proyecto de Pangue se han considerado tres mezclas que se deben
colocar de manera casi simultánea sobre la tongada: el HCR, el hormigón de junta y el hormigón
vibrado en paramentos y contacto con roca. Se trabaja de manera continua, día y noche, todos los días
del mes, para lo cual se han organizado turnos de trabajo que van rotando convenientemente para
cubrir todas las horas del día. A continuación describimos la colocación de los distintos hormigones, así
como las operaciones auxiliares correspondientes.

3.1.6.1 Colocación del hormigón compactado

Cada tongada se ejecuta por "calles" de unos 6 a 8 metros de anchura, comenzando por la margen
izquierda, desde el paramento de aguas abajo hacia el de aguas arriba. Esta distribución favorece la
recogida del material suelto que pudiese haber sobre la tongada y principalmente el escurrimiento de
las aguas de lluvia hacia el paramento de aguas arriba por donde se evacúan. El distribuidor móvil
situado sobre la tongada va colocan- do el hormigón en el frente de avance de la "calle" en montones de
poca altura gracias a su gran flexibilidad de movimientos. Manejando el sistema con habilidad se
pueden disminuir mucho los tiempos necesarios para el extendido final. Para dicho extendido se está
empleando un tractor CAT 05. La nivelación de las capas se controla con "láser".

La compactación se realiza con rodillos vibratorios tándem (2-3 uds) de 16 t de peso estático (Oynapac
CC501) y con otros menores (lngersoll Rand 0022) de 2,6 t (2-3 uds) que compactan las zonas próximas
a los paramentos. El número de pasadas depende de la trabajabilidad del hormigón que llega al tajo;
como término medio se están dando una pasada estática (ida y vuelta) y cuatro dinámicas.

3.1.6.2 Colocación de los hormigones de paramentos y juntas

Estos hormigones, que se fabrican en las mis- mas plantas que el HCR, y llegan a la presa por medios
independientes al sistema de cintas, principalmente camiones hormigonera que los reparten sobre la
tongada. El hormigón de junta (20 mm de tamaño máximo y 340 kg/m3 de conglomeran- te) se extiende
manual o mecánicamente (con el cazo de una pala pequeña), en espesores de 2 cm e inmediatamente
por delante del HCR. El hormigón vibrado (40 mm de tamaño máximo y 250 kg/m3 de conglomerante)
se coloca y se vibra por delante del HCR en una zona de un metro de espesor junto a los paramentos
(salvo en la zona escalonada del paramento aguas abajo, en la cual el HCR llega hasta el encofrado) y
también en zonas de contacto con la roca de cimentación.

3.1.6.3 Descripción del encofrado de los paramentos

En la Presa de Pangue se está empleando un encofrado diseñado especialmente por DRAGADOS para
presas de HCR. Este encofrado tiene la ventaja, respecto a otros sistemas trepantes para presas, de
permitir un hormigonado continuo, evitando las juntas frías que se producen obligadamente con
aquellos otros sistemas. Básicamente cada módulo de 5 metros consta de 4 paneles metálicos de 60
cm de altura cada uno (2 tongadas de HCR) colocados uno sobre otro y rigidizados entre sí por vigas
que transmiten la carga al hormigón a través de barras de anclaje embebidas en el mismo. También

37
dispone de una plataforma de trabajo, independiente del panel encofrante, desde la que se desencofra
el tablero inferior, que por medio de una grúa automóvil de 10 t, que opera sobre la tongada de
hormigón, se coloca sobre el último panel hormigonado para recibir las nuevas tongadas de HCR. El
sistema, que ha sido empleado por el contratista en otras presas de este tipo, está dando resultados
altamente satisfactorios, en cuanto a rapidez y continuidad del trabajo.

3.1.6.4 Creación de juntas transversales

Las juntas transversales se construyen hincando una chapa de acero galvanizado de 2 metros de
longitud, 22 cm de altura y 2 mm de espesor en el hormigón fresco antes de la primera pasada
dinámica de los compactadores. Para ello se emplea un útil que va acoplado al brazo de una
retroexcavadora, y que por vibración introduce la chapa en el hormigón.

Para impermeabilizar la junta transversal se coloca una junta de 35 cm de ancho en el paramento de aguas
arriba, embebida en el hormigón vibrado de un metro de espesor que va entre el paramento y el
hormigón compactado. La distancia entre juntas es de 20 metros, si bien una de cada dos consiste
únicamente en un inicio de junta que profundiza 5 metros en el cuerpo de presa; el 50% de juntas
restante llega hasta el paramento de aguas abajo.

3.1.6.5 Juntas horizontales. Tratamientos

El tratamiento habitual de las superficies de hormigón consiste en un curado con agua y en la limpieza
de charcos y material suelto. Antes de colocar el HCR se extiende el hormigón de junta. Para el curado
de la junta horizontal entre tongadas se emplea un equipo de riego montado en un camión cisterna
provisto de mangueras que lanzan una lluvia fina de agua sobre la superficie de hormigón. La limpieza
se realiza con un equipo de vacío con capacidad para 260 m3/minuto.

Los tratamientos de junta fría consisten en la retirada de la lechada de las superficies de las tongadas,
hasta dejar el árido visto. Esta labor se realiza con un equipo de agua a alta presión (75 Mpa) montado
sobre camión cisterna. Tras la retirada del material suelto y antes de continuar con el hormigón
compactado, se extiende el hormigón de junta.

3.1.6.6 Ejecución de otros hormigones. Aliviadero

Queremos hacer también una breve mención a la construcción del aliviadero situado sobre el hormigón
compactado, en la zona central de le presa.

Para ejecutar estos hormigones, se montó una grúa torre de 50 metros de alcance máximo. Desde una
primera posición, sobre el HCR a la cota 427 ,0 se ejecutan los hormigones del salto de esquí y pared del
canal de descarga. En segunda fa- se, situando la grúa sobre la cota 467 ,0 en la zona central del vertedero,
se construye el perfil "Creager", las pilas y el puente.

El aliviadero se hormigona en tongadas de 3 metros de altura, empleando un encofrado trepan- te

tradicional de madera. Para la pared del canal de descarga se ha construido una pantalladora de 15
metros de longitud que rueda sobre vía. Para desplazar la pantalladora se usa un sistema de trácteles

38
anclados a un punto fijo situado en el hormigón compactado a la cota 469, 1. El hormigonado de la
losa, de 30 cm de espesor, se realiza una vez concluido el HCR en la zona del aliviadero.

Al i viadero

39
3.2 Presa Ralco, Chile

3.2.1 Introducción

El proyecto hidroeléctrico Ralco aporta un promedio de generación eléctrica anual de 3.100 GWh,
utilizando un caudal promedio de 232 m3/s y una altura de caída de 175 m. El proyecto es
propiedad de Endesa Chile, filial del Grupo Enersis, y está localizado en el río Biobío, entre la octava
y novena región de Chile.

Un embalse de 3.467 hectáreas fue formado por la construcción de una presa gravitacional de
hormigón compactado con rodillo (HCR). Esta presa es la segunda en su tipo en Chile y tiene
una altura máxima de 155 metros, una longitud de 360 metros en su coronamiento y un
volumen total de 1,5 millones de metros cúbicos. La presa Ralco, al momento de la puesta en
servicio, fue la tercera más alta del mundo y la quinta en volumen del tipo gravitacional en HCR.

El embalse cubre territorios pertenecientes a comunidades Pehuenches, por esa razón Endesa
implemento un amplio programa de relocalización para las familias afectadas y un plan de
monitoreo del medio ambiente con el objetivo de mitigar los impactos resultantes de la
construcción y operación del proyecto hidroeléctrico.

El diseño de la presa consideró un paramento vertical aguas arriba y escalonado aguas abajo
con una pendiente de 0,8:1 (horizontal/vertical). Las obras del embalse incluyen un vertedero
equipado con tres compuertas radiales, localizado cerca del centro de la presa con una capacidad de
evacuación máxima de 6.550 m3/s. La presa también incluye un desagüe de fondo que proporciona un
caudal ecológico al río de 27,1 m3/s para la zona comprendida entre la presa y la salida del túnel de

40
evacuación de la casa de máquinas.

La casa de máquinas está localizada en una caverna subterránea que tiene 110 m de largo, 26 m de
ancho y 48 m de alto. El agua desde el embalse será conducida a la casa de máquinas a través de
un túnel en presión de 9,2 m de diámetro y 7 km de longitud.

Tipo de presa Gravitacional de HCR

Altura máxima (m) 155

Longitud coronamiento (m) 360

Ancho coronamiento (m) 8,5

Cota de coronamiento (m.s.n.m.) 727,3

Volumen total de HCR (m3) 1.500.000

Nivel máximo del embalse (m.s.n.m.) 725

Superficie máxima inundada (ha) 3.467

Volumen total embalsado (m3) 1.222.000.000

Volumen máximo de regulación (m3) 800.000.000

Caudal de diseño del vertedero (m3/s) 6.550

3.2.2 Diseño de la presa

3.2.2.1 Análisis Estructural

Para una presa como Ralco, con una altura total de 155 metros entre el punto más bajo de su
fundación y su coronamiento, uno de los mayores desafíos ha sido la necesidad de realizar estudios
exhaustivos para definir su geometría, de manera de garantizar su estabilidad y resistencia frente a
distintas condiciones de solicitación, entre las cuales destacan las de peso propio, empuje
hidrostático del agua, empuje de sedimentos, subpresión, acciones sísmicas y térmicas. En tal

41
sentido se han efectuado diversos análisis mediante modelos computacionales bi y tridimensionales
de elementos finitos, pudiéndose mencionar análisis estáticos, pseudo estáticos, dinámicos y
térmicos. En cada uno de los análisis realizados se ha representado la geometría de la
presa, las condiciones de borde y las cargas solicitantes. Además, se consideró la división de la
presa en 18 bloques, limitados entre sí por juntas transversales de contracción situadas a 20 m en
promedio una de otra aproximadamente, evaluándose en todos estos análisis las interacciones
entre bloques sucesivos y entre éstos y la roca de fundación y el agua embalsada.

Debido a que la presa se ubica en un área de alta sismicidad, el diseño de la estructura consideró
una aceleración máxima del terreno de 0,18 g para el sismo de operación, el cual corresponde a
un sismo de ocurrencia durante la vida útil de la presa, y un valor de aceleración de 0,28 g
para el sismo máximo probable. La resistencia requerida del hormigón fue establecida a partir del
análisis estructural, tomando en cuenta las diferentes combinaciones de carga y factores de
seguridad, determinando un valor máximo a la tracción directa de 2,08 MPa a 365 días de edad
del HCR. Adicionalmente, fue necesario estudiar las características y determinar la disponibilidad
de los materiales pétreos existentes en la zona para producir HCR, definiendo en último término las
dosis necesarias, tanto de estos materiales como las mínimas de cemento por utilizar, a fin de
cumplir con los requerimientos de resistencia establecidos en los análisis estructurales. En orden
a optimizar el uso del cemento, la sección de la presa fue dividida en tres zonas con diferentes
requerimientos de resistencia.

3.2.2.2 Diseño de las mezclas de HCR

Los estudios de laboratorio y la ejecución de un terraplén de pruebas permitieron establecer las dosis
mínimas de cemento Portland puzolánico (30% de puzolana) para satisfacer los requerimientos de
las tres zonas de la presa, cantidades que correspondieron a de 190, 165 y 135 kg/m3. Para la
definición de las dosis de cemento se consideró un nivel de confianza del 80% y un coeficiente de
variación del 15%. El diseño de la dosificación del HCR fue determinado utilizando el método de Faury, el
cual fue adaptado para el HCR sobre la base de la experiencia adquirida por Ingendesa durante la
construcción de la primera presa de HCR construida en Chile, la presa Pangue. Debido a las
características de los áridos disponibles, fue necesario considerar la adición de material fino para
asegurar la trabajabilidad del HCR. Para ello, se dispuso de una planta de molienda en seco que
entrega un material denominado “filler” que poseía una granulometría inferior a la malla #100
ASTM, con una finura Blaine promedio de 3.000 cm2/g. El requerimiento de material filler se basó
en la falta de disponibilidad de arenas finas en las cercanías de la presa y la falta de
disponibilidad de ceniza volante en la región. El diseño de la mezcla de HCR estableció una dosis de
agua para obtener una trabajabilidad Vebe en terreno de 15 segundos (controlada según norma
EM 1110-2-2006 del U.S. Corp of Engineers).

3.2.2.3 Tratamiento de las juntas

El diseño de la presa Ralco definió la colocación del HCR en capas de 30 cm de espesor

compactado. Para asegurar una buena adherencia entre las capas de HCR, se estableció el uso de
un mortero de junta de un centímetro de espesor que se coloca con una trabajabilidad de 26-28

42
cm de asentamiento de cono. Se ha procedido a eliminar el uso del mortero de junta cuando la
superficie de la capa no ha superado una madurez de 100°C-Hr, es decir, antes del inicio de
fraguado del hormigón definido sobre la base de las características del cemento en uso. El
tratamiento de junta es exigido en caso de superar una madurez de 1.000 °C-Hr, de lo contrario
la superficie de la capa requiere una limpieza con agua y aire a presión para retirar todo el
material suelto. La madurez es calculada con la temperatura promedio ambiente en grados Celsius
más diez grados multiplicado por las horas de exposición de las capas.

3.2.2.4 Condiciones de colocación del HCR con lluvia o tiempo frío

La construcción de la presa no fue interrumpida durante las épocas de invierno, procediendo de

acuerdo con las especificaciones técnicas establecidas para colocación de HCR en tiempo frío y con
lluvia. Sobre la base de la experiencia obtenida durante la construcción de la presa Pangue,
ubicada 30 km aguas abajo de la presa Ralco, se estableció la posibilidad de mantener la colocación
de HCR con intensidades de lluvia inferiores a 3 mm/hr y temperatura ambiente superior a –4,5°C;
ello siempre y cuando se cumplieran ciertas restricciones y requerimientos especiales, tales
como el uso de protecciones o mantas térmicas sobre las superficies expuestas y calentamiento
del agua del hormigón. Las mantas térmicas fueron confeccionadas con una geomembrana de
polietileno blanca de 0,20 mm de espesor en la cara inferior y otra de color negro de 0,10 mm en la
parte superior para capturar la radiación solar, entre las cuales se colocó un geotextil Bidim OP 30.

3.2.2.5 Uso de la técnica del HCR-EL

En la construcción de la presa se empleó la técnica del HCR enriquecido con lechada (HCR-EL)
aplicado en todo su contorno, esto es, en los paramentos y en los contactos con la roca de las
laderas. La mezcla de HCR-EL contiene una dosis de 100 l/m3 de lechada, cuyas características
principales fueron una razón A/C=0,78:1, con uso de aditivo superplastificante al 2% de la dosis de
cemento, que le proporcionaba una viscosidad Marsh de 34-36 segundos para garantizar la
penetración en la masa de HCR y obtener un asentamiento de cono del HCR-EL entre 6-8 cm, el
cual permitía entonces ser vibrado internamente como si fuese un hormigón convencional.

3.2.2.6 Juntas de contracción

En las juntas transversales de contracción, se especificó la colocación de una doble lámina de

estanqueidad en el paramento de aguas arriba confeccionado de HCR-EL y la materialización de un
dren aguas abajo de las láminas, todo ello con el objetivo de asegurar la impermeabilidad y buen
funcionamiento de las juntas.

3.2.2.7 Trabajos de inyección de la fundación

El diseño de la presa estableció trabajos de inyecciones de consolidación para sellar el agrietamiento

de la roca de fundación y mejorar de esa manera las características geotécnicas del macizo
rocoso. Las perforaciones de inyección definidas son de 8 metros de profundidad, utilizando el
método GIN para establecer los límites máximos de presión de 10 kg/cm2 y volumen de admisión

43
de 800 l/m. Inyecciones secundarias fueron necesarias en aquellos casos que las primeras no
alcanzaban el valor de presión máxima establecida, y se efectuaron inyecciones terciarias cuando
la secundaria indicaba una presión inferior a 7 kg/cm2. La lechada de inyección tenía una razón
agua/cemento de 0,72, con un peso específico de 1,63 t/m3, una viscosidad Marsh de 33 segundos y
una decantación máxima de 5% a las 2 horas.

La presa Ralco incluye en su interior la ejecución de tres galerías de drenaje ubicadas a diferentes
niveles de elevación y entre 8 a 13 metros de paramento de aguas arriba. Estas galerías están
destinadas a facilitar los trabajos de ejecución de la cortina de impermeabilización y funcionar como
drenaje durante la operación de la central. La cortina de impermeabilización fue diseñada con
inyecciones separadas a 3 m y que alcanzaron hasta 130 metros de profundidad en el lecho del río.
Se utilizaron presiones máximas entre 10 y 30 kg/cm2, dependiendo de la sobrecarga de hormigón de
la presa, y un volumen de admisión límite de 800 l/m. El procedimiento de inyección fue el mismo
utilizado para las inyecciones de consolidación, siendo necesario efectuar inyecciones adicionales en
aquellas áreas de la cortina donde la admisión de lechada superó 75 l/m.

3.2.3 Programa de construcción

La construcción de la presa Ralco comenzó en febrero de 1999 con los trabajos de excavación
de la fundación sobre el nivel del cauce del río Biobío. Simultáneamente se iniciaron los trabajos
de excavación de un túnel de desvío, de 13,5 m de diámetro y 500 m de largo, por la ribera norte.
En diciembre de 2000 se desvió el río y se iniciaron los trabajos de excavación de la fundación
bajo el nivel del cauce.

Para aislar la zona de fundación de la presa, se construyeron a partir de diciembre de 2000 las
ataguías gravitacionales con núcleo impermeable.. En mayo de 2001, antes de que la ataguía de
aguas arriba estuviera terminada, una crecida del río Biobío sobrepasó el coronamiento y causó la
destrucción parcial de ella y la destrucción total de la ataguía de aguas abajo. La restitución
de la sección erosionada de la ataguía de aguas arriba se ejecutó con HCR. Para minimizar el
atraso al proyecto se redujo la altura de dicha ataguía, reduciendo el tiempo de reconstrucción de
ésta. Esta configuración consideró una alta probabilidad de vertimiento sobre la ataguía durante
el primer invierno de construcción de la Presa por lo que se debieron proteger todas las zonas
expuestas de la ataguía original.

La colocación de HCR en la presa comenzó en enero de 2002. Durante el año 2002, las altas
precipitaciones registradas produjeron que el río Biobío vertiera en dos ocasiones por sobre la
presa en construcción, destruyendo nuevamente la ataguía de aguas abajo y los caminos de
acceso a la presa. El primer vertimiento ocurrió en el mes de agosto 2002 cuando la presa
presentaba una altura de 43 m, y el caudal máximo que escurrió por sobre la presa alcanzó a 250
m3/s aproximadamente. El segundo evento se produjo en octubre 2002,. En esa oportunidad, la
presa tenía 52 m de elevación, controlándose un caudal por sobre la presa cercano a 550 m3/s,
equivalente a un nivel de agua cercano a un metro sobre la superficie en construcción.

44
En ambas oportunidades se tomaron todas las acciones tendientes a evitar daños en equipos y
maquinarias, y se protegieron las estructuras que soportaban el sistema de cintas transportadoras.
Los caminos de acceso fueron rápidamente recuperados, por otra parte, la pendiente de 1% hacia
aguas abajo que consideraba la sección de la presa facilitó la limpieza de la superficie expuesta,
permitiendo reanudar los trabajos en un plazo de aproximadamente una semana. La presa no
sufrió ningún tipo de daño estructural, ni se detectaron daños significativos en la última capa de
HCR colocada. Los escalones de aguas abajo de la presa, cuya pendiente es 0.8:1 (H:V) y altura
de escalón 60 cm, tampoco presentaron daños a pesar de que trabajaron como elementos
disipadores de energía del escurrimiento, lo que evidenció el buen comportamiento del HCR-EL
frente a la acción erosiva del agua.

El rendimiento máximo de colocación fue de 7.793 m3/día y 149.215 m3/mes (enero 2003). Durante
el período punta de la construcción (noviembre de 2002 a abril de 2003) se colocaron un total de
661.900 m3 de hormigón, lo que representó un rendimiento medio mensual de 132.380 m3. Los
primeros 500.000 m3 de hormigones se colocaron en 267 días lo que correspondió a un rendimiento
medio de 1.873 m3/día. Asimismo, 1.000.000 m3 de hormigones se colocaron en 387 días, con un
rendimiento medio de 2.584 m3/día.

Los trabajos para la ejecución de las obras del vertedero, el cual involucra un volumen adicional de
40.000 m3 de hormigón convencional, se iniciaron a mediados de marzo de 2003, y el término de
las obras civiles del vertedero está programado para diciembre de 2003.

3.2.4 Métodos de construcción y equipamiento

La presa Ralco es una de las presas de HCR más altas y grandes en el mundo. El sitio de la presa
está localizado en un cajón muy estrecho y profundo del río Biobío, con condiciones climáticas
extremas, todo lo cual representaba un significativo desafío de construcción. El programa de
construcción de la presa Ralco consideró elevadas tasas de colocación de HCR, lo que requirió de
eficientes y confiables sistemas de producción, suministro, almacenamiento y transporte de
todos los insumos involucrados. La construcción de la Presa Ralco requirió un suministro diario,
durante el período punta de colocación de HCR, de 9.600 toneladas de áridos y de 760 ton de
cemento, aproximadamente.

3.2.4.1 Suministro de áridos

Las especificaciones técnicas del contrato indican 4 tamaños de áridos para la fabricación de los
hormigones: dos áridos gruesos (grava tamaño máximo

40 mm y gravilla tamaño máximo 20 mm) y dos áridos finos (arena gruesa tamaño máximo #4 y
arena fina tamaño máximo #16). Adicionalmente, se requirió de un material bajo malla #100
proveniente de la molienda de arena denominado “filler”. Para la producción del filler se
instaló una planta equipada con un molino de bolas de 25 ton/hr de capacidad de producción.

45
Para el suministro de todos los áridos requeridos se consideró la explotación de yacimientos de
origen fluvial ubicados en las cercanías de la obra. Se consideró además la instalación de 3 plantas
de áridos, con capacidad individual de producción teórica de 300 ton/hr, que incluyen, cada una,
chancadores primarios de mandíbula, chancadores secundarios de cono, harneros para el lavado y
separación de los tamaños de los áridos y un clasificador de arena para la producción de las dos
arenas.

3.2.4.2 Producción de hormigón

Las condiciones del terreno hicieron necesario localizar las plantas de hormigón sobre un relleno de
tierra armada de 35 metros de altura, reforzado con geotextiles, colocado sobre una quebrada
ubicada a la derecha del paramento de aguas arriba de la presa. La producción de HCR se realizó a
través de dos plantas, con un total de 3 mezcladores de tambor de 9,5 m3 de capacidad. La
producción de los morteros de junta y hormigones convencionales del vertedero se realizaron con
una tercera planta con un mezclador de eje vertical de 2 m3 de capacidad.

La capacidad máxima teórica de las plantas de HCR es de 700 m3 por hora. Durante todo el
período de construcción fue necesario incorporar continuas modificaciones en las plantas con el
propósito de optimizar la capacidad de producción. Con el objetivo de mejorar los tiempos de
amasado se ejecutaron modificaciones en el sistema de control de la planta y en la secuencia de
carga de los materiales. Se adaptaron además las paletas de los mezcladores con el fin de mejorar el
vaciado del HCR, ya que al tener una baja trabajabilidad, parte del material se adosaba a estas
paletas.

La gran humedad ambiental que presentaba la zona, fundamentalmente en invierno, generó

dificultades en el sistema de transporte del cemento y filler desde los silos de acopio hasta las
plantas de HCR, ya que en presencia de humedad estos materiales formaban grumos producto de
la condensación los cuales obstruían las cañerías del sistema. Asimismo, las temperaturas bajo
cero formaban en las arenas grumos congelados, que a veces no eran disueltos en su totalidad
durante el mezclado del HCR. Para reducir estos efectos se incorporó a la planta, durante los meses
de invierno, una caldera para calentar el agua de amasado, y se incorporaron protecciones a los
silos para evitar que fuesen afectados por las condiciones climáticas.

3.2.4.3 Sistema de transporte del HCR

El diseño, disposición y montaje del sistema de transporte de HCR fue extremadamente complicado
debido a las condiciones topográficas del terreno entre las plantas de hormigón y la fundación de
la presa. El proyecto de este sistema fue ejecutado por la empresa Rotec Industries Inc, quién
diseñó un sistema de cintas de alta velocidad de capacidad máxima teórica de 600 m3 por
hora, conformado principalmente por 3 tramos, no obstante el rendimiento máximo registrado
alcanzó a 500 m3 por hora.

Un primer tramo, que transporta el hormigón desde las plantas hasta un buzón regulador, corresponde

46
a una cinta de 1.220 mm de ancho y 35 m de longitud. Posteriormente, entre el buzón
regulador y el sitio más alto de la presa ubicado en la ribera derecha, se utilizaba una cinta de 760
mm de ancho y 100 m de largo. Las condiciones del terreno hicieron necesario la construcción
de un túnel para la disposición de esta cinta transportadora.

El tercer tramo que bajaba por la superficie del empotramiento derecho de la presa con
aproximadamente una pendiente de 45 grados correspondía a una cinta de 910 mm de ancho y
cerca de 150 m de largo. Debido a la pendiente fue necesario utilizar una segunda cinta montada
sobre la cinta principal, cuyo objetivo era confinar el hormigón entre las 2 cintas y así evitar que
deslizara o cayera fuera de la correa (Cinta tipo “sandwich”).

La cinta de 910 mm que bajaba por el empotramiento derecho de la presa se extendía

horizontalmente para cruzar hasta el empotramiento izquierdo, ya sin la cinta de cubierta. El
diseño de este tramo de cinta permitía adaptarse al nivel de colocación de HCR en la presa
mediante un sistema de sustentación sobre pilares metálicos denominados "Jackpost". Este
último tramo poseía un sistema móvil denominado “Tripper” que permitía la descarga del HCR
hacia una cuarta cinta que conectaba el sistema de transporte con el equipo distribuidor del HCR
llamado “Crawler Placer”. La “Crawler Placer” consiste en un equipo diesel dotado de orugas y una
cinta telescópica, que le permite distribuir directamente el hormigón en cualquier punto del área de
trabajo.

3.2.4.4 Colocación del HCR

El promedio anual de lluvia en el sitio del proyecto es aproximadamente de 3.000 mm, de los cuales
cerca de un 80% ocurre durante el período invernal (abril a septiembre). Durante el invierno es
común que se presenten temperaturas bajo cero (de hasta –12° C) y nieve. Asimismo durante el
verano la temperatura ambiente puede alcanzar los 39° C.

Durante el primer año de colocación de HCR (2002), las lluvias fueron sustancialmente más
altas que lo normal, alanzando un total de 4.230 mm. El segundo año (2003) de construcción de
la presa fue más seco que lo normal, con excepción del mes de junio cuando se registró un total
de agua caída de 1.097 mm en ese mes. Durante todo el período de construcción se registraron
140 días con lluvias de intensidad superior a 10 mm y con un máximo diario de 197 mm.

El rango de temperaturas durante la colocación de HCR fue de –5,9°C a 36,4°C, registrándose 115
días con temperaturas bajo cero y 130 días con temperaturas superiores a 25°C.

Se estableció la posibilidad de mantener la colocación de HCR con intensidades de lluvia de hasta

3 mm/hr y con temperaturas ambiente superior a −4,5°C, cumpliendo ciertas restricciones y
requerimientos especiales. Las precauciones para el hormigonado en tiempo lluviosos fueron:
control continuo de la intensidad de la lluvia y detención cuando se presentaban más de 3
mm/hora; incremento de la trabajabilidad Vebe del HCR producido de 15 a 25 segundos, y
limitación del área de extensión del mortero de junta próximo al HCR que se estaba colocando
para evitar su saturación.

47
Durante el tiempo frío se consideró el calentamiento del agua de amasado y protección de la
superficie expuesta de HCR mediante el uso de mantas térmica. Por otra parte, cuando la
temperatura ambiente excedía los 25° C, se consideró la disminución de la temperatura a través de un
riego permanente mediante aspersores y aumentó de la trabajabilidad del HCR producido, de manera
que, por la pérdida de humedad durante el transporte, se cumpliese con la trabajabilidad
especificada para la colocación (15 segundos Vebe). Durante las condiciones climáticas más
extremas se procedió a la detención de los trabajos de colocación de HCR, situación que se
produjo aproximadamente durante 40 días completos.

3.3 Presa de Rialb. Lérida, España

3.3.1 Características de la presa

La presa de Rialb, cuyas obras de construcción terminaron en marzo de 2000, constituye una notable obra
hidráulica, tanto por sus magnitudes como por los procesos y tecnología empleados en su construcción.
Está situada en la provincia de Lérida, entre las comarcas de La Noguera y L’Alt Urgell.

Las litologías más frecuentes en la zona son margas, limonitas y areniscas de edad Stamprense dispuestas
en una estratificación subhorizontal con un buzamiento máximo de 10º hacia el nordeste, favorable a
efectos de la estabilidad de la estructura. Desde el punto de vista sismotectónico, la zona es de sismicidad
media, debido a la presencia de una falla regional tardihercínica fosilizada que discurre a unos 25 km al
este de la cerrada.

48
La presa de Rialb ha creado un embalse de 402 hm3, situado inmediatamente aguas abajo del de Oliana.
Ambos embalses ocupan el cauce del río en una longitud de 38 km, con una máxima capacidad conjunta de
503 hm3.

La finalidad del embalse de Rialb es la regulación del río Segre para atender las demandas de las siguientes
zonas regables:

 Canal de Urgell: 60.000 ha

 Canal Segarra-Garrigues: 31.200 ha
 Garrigues altas: 9.000 ha
 Garrigues bajas: 8.945 ha.

Así mismo, se refuerza el abastecimiento de una población de 200.000 habitantes, distribuida en 80

núcleos, se consigue un caudal ecológico de 3,50 m3/s y se laminan las avenidas extraordinarias.
Adicionalmente se ha construido una central hidroeléctrica a pie de presa para su aprovechamiento.

Se trata de una presa de gravedad de planta recta y hormigón compactado con rodillo. Su longitud total es
de 605,90 m. La coronación de la presa se sitúa a la cota 436 sobre nivel del mar, lo que supone una altura
de presa de 101,00 y 76,00 m respecto a cimientos y cauce respectivamente.

Está catalogada en la clasificación A, según el “Reglamento Técnico sobre seguridad de presas y embalses”
de España, que en su Artículo 3 indica que son “Presas cuya rotura o funcionamiento incorrecto pued e
afectar gravemente a núcleos urbanos o servicios esenciales, así como producir daños materiales o
medioambientales muy importantes”. En el momento de redacción de este artículo todavía no se había
podido realizar su puesta en carga completa.

49
3.3.2 Proyecto

La longitud total de la presa es de 605,90 m, repartidos a lo largo de 17 bloques de entre 28,50 y 42,40 m
de longitud. En los tres bloques centrales se sitúa el aliviadero de la presa, mientras que en el bloque 5 se
disponen los conductos de toma.

Existen tres niveles de galerías de inspección: una superior a la cota 400,70, una intermedia a la cota
376,50 y una galería perimetral cuya cota inferior es la 352,00. Los tres niveles de galería se hayan
conectados entre sí.

Adicionalmente, una galería de drenaje a la cota 359,90 se extiende a lo largo del pie de aguas abajo de los
bloques 0, 1 y 2, continuando ortogonalmente a lo largo de los muros cajeros del cuenco amortiguador.

Por otra parte, una galería permite el paso a la cámara de válvulas de los desagües de fondo situada en el
pie del bloque 0 de la presa.

La presa dispone de un aliviadero mixto de longitud total de 82,20 m, dotado de cinco vanos de los que dos
son de labio fijo, de 16,50 m de longitud cada uno con su umbral a la misma cota del máximo nivel
ordinario de embalse, y tres están regulados por compuertas Taintor de 7,40 m de altura y 12,00 m de
longitud cada una.

El cuenco amortiguador es de planta recta, con una anchura de 70,00 metros y una longitud de 112,35 m.

La presa tiene tres desagües de fondo, coincidiendo el conducto central con el eje del aliviadero.

50
En el paramento de aguas arriba se dispone la embocadura de los conductos, con el umbral a la cota
364,20. Tienen un diámetro interior de 1,80 m.

En el pie de aguas abajo de la presa hay una cámara donde se alojan las compuertas de los tres conductos,
con dos de tipo Bureau de 1,40 x 1,80 m en serie para cada uno.

La estructura de toma está formada por cuatro tuberías de 2,75 m de diámetro interior ortogonales al eje
de la presa. Se trata de 4 conductos cuya cota de entrada es, en el eje de los mismos, la 373,173,
situándose a la salida de la presa su eje a la cota 363,365.

En la cámara de accionamiento de las compuertas se alojan ocho compuertas Bureau montadas en tándem
a razón de dos por conducto.

De los dos conductos de toma situados más próximos al cauce salen sendas tuberías de 1,60 m de
diámetro que constituyen un by-pass de la central hidroeléctrica. El final de estas tuberías se aloja en la
caseta de accionamiento de válvulas, en el cajero izquierdo del cuenco amortiguador, y allí se dispone una
válvula de chorro hueco de 1,50 m de diámetro para cada conducto, además de una válvula de chorro
hueco de diámetro 600 mm para suministrar el caudal ecológico.

El volumen de hormigón colocado en la estructura es de 1.200.000 m3, de los cuales 1.000.000 m3

corresponden a hormigón compactado con rodillo (HCR) y el resto a hormigón vibrado. Este último
únicamente se dispuso en la zona de 1 m que está más próxima a los paramentos de aguas arriba y aguas
abajo.

Los 17 bloques que constituyen el cuerpo de presa están separados por 16 juntas verticales continuas, que
van desde la cimentación a la coronación. La ejecución de estas juntas transversales durante la fase de
construcción se llevó a cabo de dos maneras: una, utilizando encofrados; y la otra, mediante el hincado en
el hormigón recién colocado en obra de una chapa de acero galvanizado, instalada en un martillo
neumático acoplado al brazo de una retroexcavadora. El criterio de ejecución de junta (chapa o encofrado)
se eligió en función del hormigón colocado.

Otras características de la presa son las siguientes:

 Cota de coronación: 436,00

 Cota más baja de cimentación: 335,00
 Talud de aguas arriba:
 0,35 /1,00 desde cimientos hasta la cota 386
 0,15 /1,00 desde la cota 386,00 hasta la cota 435,00
 Resto superior en voladizo
 Talud de aguas abajo:
 0,65 /1,00 desde cimientos hasta la cota 427,57
 0.18 /1,00 desde la cota 427,50 hasta la cota 434,70
 Resto superior en voladizo
 Aliviadero: 3 vanos de 12,00 m de longitud y 7,40 m de altura

51
El espesor aproximado de la presa en la cota 377 es de 48 m y a la cota 392 de 34,5 m, entendiendo por
espesor la distancia entre el paramento de aguas arriba y el de aguas abajo.

El centro de la presa corresponde a los bloques denominados 1, 0 y 2, estando ocupado por el aliviadero,
que tiene una longitud de 82,20 m.

3.3.3 Materiales

Los áridos naturales utilizados en la fabricación del hormigón procedían de sedimentos detríticos no
consolidados, de naturaleza poligénica, que presentan una composición petrográfica compleja debido a
que provienen de la erosión de los diferentes materiales que atraviesan tanto el río Segre como todos sus
afluentes. Tan solo los coeficientes de forma en ciertas fracciones y la falta de finos de 0,08 mm motivada
por su lavado, al tener naturaleza plástica, supusieron aspectos a tener en cuenta.

Los hormigones HCR que constituyen la presa son de tres tipos, que se han denominado HC-0, HC-1 y HC-2:

 HC-0: Hormigón colocado sobre la cimentación en 1,00 m de espesor.

 HC-1: Hormigón colocado en el cuerpo de presa.
Entre la cimentación y la cota 400,70, se extiende desde el paramento de aguas arriba hasta el
plano vertical que contiene el eje longitudinal de la estructura.
Por encima de la cota 400,70 comprende una banda prismática hasta 5 m del paramento de aguas
arriba.
 HC-2: Colocado en toda la presa aguas abajo del hormigón HC-1.

El peso específico del cemento utilizado fue 3,1 g/cm3, el de la ceniza volante 2,53 g/cm3 y el de los áridos
2,65 g/cm3.

Las dosificaciones teóricas por m3 de los hormigones HC-1 y HC-2 fueron las que se indican a continuación.

Hormigón HC-1 Hormigón HC-2

Cemento 65 kg 60 kg

Ceniza volante 145 kg 145 kg

Árido grueso 1.484 kg 1.529 kg

Árido fino y filler 686 kg 652 kg

Agua 90 l 81 l

La consistencia VeBe era del orden de unos 6 segundos.

El hormigón HC-1 tiene un tamaño máximo de árido de 70 mm y 200 kp/cm2 de resistencia característica,
mientras que el HC-2 es de tamaño máximo 100 mm y 175 kp/cm2 de resistencia característica.

52
3.3.4 Ejecución de las obras

Inicialmente se contempló construir con bordilladora los paramentos, además de los hastíales de las
galerías. Sin embargo, la extremada sensibilidad del hormigón a extender al contenido de humedad se
traducía en una nivelación dificultosa; y, por otra parte, las frecuentes obstrucciones en la tolva de
alimentación de las bordilladoras requirieron una serie de importantes mejoras en los moldes y un ajuste
de la dosificación tendente a lograr unas elevadas resistencias del hormigón en el más breve plazo posible.

Tras estos análisis, la fisuración que se producía en los bordillos, con contenidos en cemento superiores a
300 kg/m3, y las dudas sobre la adherencia del paramento de aguas arriba al hormigón compactado
condujeron a que se descartara esta opción, pasándose a partir de la cota 348 a ejecutarse todos los
paramentos con encofrado trepante, con paneles de 2,40 metros de altura. Con ello era posible colocar 8
tongadas hasta la siguiente operación.

Un problema a resolver fue el talud de los paramentos de la presa (0,35 aguas arriba y 0,65 aguas abajo).

La imposibilidad de compactar con rodillo contra los encofrados ofrecía como solución alternativa la
pantalla de hormigón convencional, lo que llevaba aparejados varios problemas: por una parte, la
retracción y consiguiente fisuración de la pantalla; y por otra, el cambio de dosificación y el transporte a
obra del hormigón convencional.

Después de algunos tanteos, se comprobó que, con dosificaciones más ricas en pasta (5 kg/m3 de cemento
y 10 kg/m3 de cenizas volantes y aumentando el agua hasta en 20 l/m3) se podía vibrar el HCR de tamaño
máximo 70 mm en el paramento de aguas arriba. Resuelto este problema, eran insuficientes los vibradores
convencionales, lo que llevó a utilizar cuatro vibradores de diámetro 160 mm acoplados a una
retroexcavadora. Con ello se lograron velocidades de ejecución acordes con los tiempos de madurez
previstos.

Estas agujas necesitaban espesor suficiente para vibrar el hormigón, lo que obligaba a colocar 2 tongadas
de HCR y luego el hormigón para vibrar. En los bloques de mayor superficie, en caso de prever superar el
horario previsto de junta caliente, se vertía la segunda tongada en un ancho que permitía, una vez
compactada, montar la máquina con los vibradores.

La anchura de la zona vibrada era de 1,30 m en la parte más baja y de 0,70 m en la parte alta del
encofrado. No obstante, en el transcurso de la obra se acabó utilizando el sistema de consolidación
empleado para el paramento de aguas abajo, debido a la irregular consecución del paramento y a la
dificultad creciente, conforme la superficie útil disminuía, de alojar la maquinaria y los postes de las cintas
de alta velocidad de transporte del hormigón.

El paramento de aguas abajo, más inclinado que el de aguas arriba, requería ser vibrado manualmente, por
lo que se vertía el hormigón H-200 en tongadas de 30 cm, cuidando especialmente su consistencia y
disminuyendo el tamaño máximo de árido a 35 cm.

53
Una vez depositado el HCR sobre la superficie, se extendía en tongadas de 35 cm, para lo cual se disponía
de dos tractores sobre cadenas. Luego se compactaba con rodillos vibratorios tipo tándem de 13,5 t,
dejando las tongadas con un espesor final de 30 cm. Para lograr un buen acabado de cada capa, se contaba
con un nivel láser cuyos receptores se situaban en las extendedoras, lo que permitía una correcta
nivelación de las mismas.

En cuanto a las juntas horizontales calientes, se tomó como referencia el factor de madurez 180 ºC. Las
juntas frías llevaban un tratamiento previo de la superficie mediante barrido con cepillos acoplados a palas
cargadoras. El problema de esta forma de tratamiento radicaba en el tiempo en que esta tarea se debía
realizar, variable con las condiciones climáticas y con el tipo de cerda empleada en los cepillos. Entrar a
barrer pronto provocaba desprendimientos de áridos, dejando la superficie irregular para recibir la
siguiente; por el contrario, una entrada tardía no permitía descarnar el árido, dejando una junta lisa con
poco poder adherente. Todo ello estaba en directa relación con la falta de caras de fractura del árido
rodado.

Los tiempos manejados no superaban las seis horas y un mínimo de una hora de espera. Hay que hacer
notar que el árido rodado ofrecía poca resistencia al lavado o cepillado, lo que no permitía descarnarlo
fácilmente. Esto llevó a colocar hormigones más secos en la última tongada que se preveía como junta fría.

Estos detalles, como también las variaciones climáticas diarias y estacionales o la longitud de cintas
transportadoras llevaron a plantear cambios en los tiempos VeBe establecidos en laboratorios o losas de
ensayo, pasando de 10–15 s a 5–10 s, con temperaturas altas en horarios diurno. Ello representaba unos
10 l /m3 de aumento de agua.

El mortero de retoma se colocó con el árido de tamaño máximo de 15 mm y un espesor de 2 a 3 cm,

cubriendo toda la superficie de la tongada para poder recibir la siguiente.

La dosificación empleada fue de 140 kg/m3 de cemento y 170 kg/m3 de cenizas volantes.

3.3.5 Resumen

La presa de Rialb con su altura de 101 metros sobre cimientos, sus 600 de longitud en coronación y sus
1.100.000 m3 de hormigón HCR es una de las presas más importantes del mundo entre las de HCR. El
terreno de apoyo está constituido por una serie de areniscas y de margas con un suave buzamiento hacia
aguas arriba y sin fallas dignas de mención. Sus características de cimentación e hidrológicas habían
condicionado de forma determinante los proyectos previos. El aliviadero, de 3.100 m3/sg de máxima
capacidad, es mixto y tiene cinco vanos, con dos de vertido libre y tres con compuertas de sector de
12x7,40 metros. El cuenco amortiguador tiene 112 metros de longitud, 70 de anchura y está limitado
lateralmente por muros de 23 metros de altura.

El cuerpo de presa se dividió en 16 bloques separados por 11 juntas verticales continuas desde el
hormigón vibrado de cimentación hasta la coronación. La estanqueidad de las juntas se consiguió con un
primer tapajuntas de neopreno de 400 mm de ancho a 1,30 metros del paramento, un molde circular de
200 mm a una distancia de 1,30 metros y otro tapajuntas de caucho o PVC de 400 mm colocado a 1,30

54
metros del pocillo. La junta se generaba con la introducción, mediante retroexcavadora y útil auxiliar, de
chapas de acero galvanizado.

El cuerpo de presa está formado esencialmente por dos hormigones HCR:

 Hormigón HCR-1, de cinco tamaños de áridos, tamaño máximo de 70 mm y contenido de

conglomerante alrededor de 200 kg/m3.
 Hormigón HCR-2, de seis tamaños de áridos, tamaño máximo de 100 mm y contenido de
conglomerante de 195 kg/m3.

El cemento utilizado fue del tipo I-35 en proporciones variables entre el 33 y el 35% de total del
conglomerante y los áridos de naturaleza diversa: caliza, granítica y silícea. La falta de árido fino hizo
necesaria su obtención mediante machaqueo de caliza.

Se dispuso de dos plantas de fabricación de hormigón: la principal con una capacidad de 350 m3/hora y la
secundaria con 210 m3/hora. El HCR se transportó a la obra mediante cintas Rotec de alta velocidad de 36”
de anchura y un total de 650 metros de longitud, realizándose el hormigonado en dos fases:

55
 Fase I o de hormigonado desde cimentación hasta aproximadamente 46 metros por encima. En
esta fase se colocó una cinta de 98 metros de longitud, un canto de 2,30 metros y una anchura de
36”, que partiendo de la planta cruzaba el canal de desvío y acababa apoyando en un marco de
acero diseñado para la transferencia del hormigón al siguiente tramo de cinta de otros 98 metros,
que apoyaba en otro marco similar pero con la particularidad de poder girar 360º alrededor de su
eje. Este marco se situaba sobre un poste de aluminio empotrado en la cimentación que mediante
dispositivos hidráulicos se elevaba a medida que se extendían las sucesivas tongadas, permitiendo
la transferencia de hormigón a una cinta de aluminio de 40 metros, articulada a un colocador
sobre orugas con brazo telescópico de 27 metros de alcance máximo, que giraba en torno al eje de
descarga 360º.
 Fase II o de hormigonado desde la cota anterior hasta coronación. En ella la cinta de acero que
cruzaba el canal se desmontaba y colocaba partiendo de la planta, ascendiendo por la ladera de la
margen izquierda hasta un punto de dicho estribo. La cinta acababa, como en la fase anterior, en
otro marco de acero que permitía la transferencia del hormigón a una cinta de aluminio
conformada por numerosos vanos de 30 metros, denominada “tripper line”. Debido a la gran
cantidad de apoyos, constituidos por pilares también de aluminio y que también era posible elevar
a medida que crecía la presa, esta cinta tenía una gran flexibilidad y, estando colocada a 1 metro
del eje de presa, adquiriría sucesivas geometrías, comenzando por la curva que se le imponía al
descender por la ladera y acabando en la posición final horizontal por encima de la cota de
coronación de la presa.

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3.4 Presa Breña II. Córdoba, España

3.4.1 Ficha técnica de la obra:

Cuenca hidrográfica: Guadalquivir

Río: Guadiato

Afluente: Guadalquivir

Comunidad: Andalucía

Superficie de la cuenca punto de cierre: 1.490 km2

Superficie de la subcuenca de la Breña: 510 km2

Aportación natural del río en punto de cierre: 223,86 hm3/año

Capacidad total del embalse: 823,38 hm3

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Tipo de presa: Gravedad de hormigón compactado con rodillo

Altura máxima de presa sobre cimientos: 124 metros

Longitud de coronación: 685 metros

Hormigón Cuerpo de presa (únicamente): 1.472.544 m3

Capacidad de producción de áridos: 550 Tn/h de áridos

Ensilado Cemento/Cenizas/Filler: 2 x 1000 m3 / 3 x 1000 m3 / 2 x 400 m3

Fábrica de escamas de hielo: 2 fábricas hielo total producción 90 Tn/días

Amasadoras de hormigón HCR: 4 amasadoras x 4m3 (cada una)

Producción de HCR: 500 m3/hora

Amasadoras hormigón auxiliar: 2 amasadoras x 1,5 m3 (cada una)

3.4.2 Ejecución del cuerpo de presa:

Inicialmente hay que construir un by-pass a la tubería que lleva el agua a la pequeña central actual, para
que no cese a lo largo de toda la obra el cauce del río Guadiato, que abastece los riegos todo el año.
Además, hay que construir un sistema de desvío del río para crecidas del río, así como preparar el
aliviadero de la presa. El desvío del río ha sido explicado con anterioridad en este trabajo.

Se excavan las laderas de ambos márgenes, el cuenco, y los ramales. Se procede a desbrozar la zona
afectada por las excavaciones y se excava toda la tierra que forma la capa superior de la formación
geológica sobre la que se apoyará la presa, aproximadamente unos 42.000 m3. La excavación de la roca
por medios mecánicos supone unos 170.000 m3, en parte haciendo uso de voladuras.

Antes de fabricar el HCR, se ejecutan tres bloques de hormigón, el cual se fabrica en dos plantas auxiliares
que posee la obra. En estos bloques se aloja el portillo para el desvío de futuras avenidas extraordinarias
del río, los conductos y los elementos hidromecánicos para la generación hidroeléctrica y bombeo de agua,
para posteriormente hormigonar hasta las cotas superiores.

En el punto exacto donde se instalan los elementos hidromecánicos para la generación hidroeléctrica,
hubo que realizar un hormigón armado que quedaba embebido dentro de estos bloques de hormigón
cubriendo dichos elementos mecánicos.

Se acometen otras acciones, además de estas, previas al HCR, como son el saneamiento de la cimentación,
eliminando las irregularidades de la piedra mediante agua a presión, regularizando la superficie del cuenco
para que quede plana sobre la que irá el HCR y en las laderas también, con un hormigón vibrado .

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Con carácter previo, se ensaya un HCR que atendía a los parámetros claves para su idoneidad en esta
presa. Aun así, es preciso verificar a escala real tres meses antes, y para ello se realiza una losa de ensayo,
que servía para determinar el tiempo máximo de recubrimiento para las capas, aspecto y colocación del
hormigón, acabado sobre piedra, densidades, colocación de juntas, etc.

La importante repercusión en el HCR que tienen las duras condiciones climáticas de la zona se tuvieron en
cuenta desde el inicio, para lo cual la planta se habilitó con tres mecanismos de enfriamiento del HCR, el
primero enfriando los áridos en unas galerías previas a la entrada en planta. Otro mecanismo posibilita la
fabricación con agua fría, y un tercer mecanismo da la posibilidad de incorporar escamas de hielo en lugar
de agua al HCR.

Se comenzó el cuerpo de presa con un plazo de ejecución de 18 meses, con rendimientos medios
mensuales de 82.000 a 120.000 m3 de hormigón, 24 horas al día 7 días a la semana, con volúmenes medio
de tongada de 30 cm, de 3000 a 4000 m3.

El transporte de hormigón HCR desde la planta hasta la presa se realiza por cintas móviles de alta
movilidad, que terminan en un distribuidor giratorio y telescópico que soporta todo ese mecanismo y
distribuye el hormigón del cuerpo de presa.

El distribuidor deposita hormigón sobre dúmperes, de 35 tn, que descargan en el lugar, cuando no sea
posible la descarga directa, se extiende en capas de35 cm con bulldozers D5-CAT nivelados con láser,
compactado por compactadores mixtos de único tambor, ejecutados en calles paralelas al eje de presa de
10 a 12m.

El hormigón junto a los paramentos de la presa vibrado, el de las galerías, y el de las losas superiores
prefabricadas se fabrica en las plantas auxiliares.

Las galerías internas de la presa se ejecutan a la vez que se levanta el cuerpo de Presa. Alcanzan la ro ca del
cimiento y se adentra en ella mediante unos túneles ejecutados con gunita por vía húmeda.

59
3.5 Presa Trigomil. Jalisco, México

3.5.1 Descripción de la obra:

En la construcción de la cortina se utilizó Concreto Compactado con Rodillo y fue la segunda vez que
se empleó esta técnica en nuestro país y la de mayor altura en el mundo cuando fue construida. La
resistencia de CCR que se utilizó es de 150 kg/cm2. Se levantaron 2 ataguías, para obturar el
almacenamiento de 324 millones de m3 de agua. La presa Trigomil ha sido diseñada para tener una
capacidad de almacenamiento de 324 millones de metros cúbicos de agua, extraída del rio Ayuquila y
para dar paso, por su cresta vertedora, a un gasto de 3.655 metros cúbicos por segundo. Las
dimensiones de las ataguías de aguas arriba son 40 m de longitud, ancho medio de 15 m y altura de 7 m;
y aguas abajo, 25 x 12 x 3 m.

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3.5.2 Cortina (cuerpo de la presa)

La presa consta de una cortina sección gravedad de hormigón compactado con rodillo, con una
altura desde el desplante de ciento siete metros; una longitud también en metros de 250 y un ancho
de corona de 5.8m. El paramento aguas arriba es vertical hasta la elevación de 1.165 m.s.n.m. Y de
esta elevación hasta su desplante cambia a un talud de 0.24:1. El paramento de aguas arriba es vertical
hasta la elevación 1.202,15 m.s.n.m. Y desde esta elevación hasta su desplante tiene un talud de 0.8:1.

Las galerías en los niveles inferiores en las laderas izquierda y derecha quedaron comunicadas por
otras que atraviesan la cortina. Cuyos accesos son por aguas abajo. Las galerías permiten extraer los
gastos de filtraciones y para inspección. Una vez terminada la limpia y amacice de la roca en la zona del
cauce, se colaron monolitos de concreto masivo de f’c= 150 kg/cm2 hasta la elevación 1212.00 msnm, 30
cm debajo de la corona.

El elemento impermeable de la cortina se localiza en el paramento aguas arriba, formando una pantalla
de concreto convencional de f’c= 150 kg/cm2 entre el CCR y formas prefabricadas autosoportables de
concreto de 0.6 x 0.9 m, que sirvieron como cimbra durante la construcción y forman la cara de aguas
arriba; la pantalla tiene un espesor mínimo de 1.5 m entre las elevaciones 1 125.6 y 1 151 msnm., 1.00
entre esta última y la 1 176 msnm y 0.5 de la anterior hasta la corona. Entre las laderas y el CCR, se
colocó concreto convencional con un ancho mínimo de 0.5m y la misma resistencia que en la pantalla
impermeable.

3.5.3 Características del HCR

El hormigón se elaboró en una mezcladora de producción ( Pugmill ), se transportó por medio de bandas
y tubería de acero, se colocó y compactó con maquinaria para terraplenes.

El dosificación utilizada para un metro cubico fue de 148kg de cemento tipo II, 127 litros de agua, 47
kg de ceniza volante y 2091 kg de grava con arena con tamaño de agregado de 76,2 mm.

Para obtener una buena unión entre las capas del CCR cuando se producía una junta fría (más de 6
horas), se colocó en toda la superficie, una capa de 8 cm de hormigón compactado con rodillo de liga.

3.5.4 Procedimiento de construcción

El hormigón se elaboró dosificando el peso de los agregados en una mezcladora continua de paletas con
capacidad para 300 ton/h, ubicada en la ladera izquierda a la elevación de la corona; de este sitio a la
cortina, se transportó inicialmente el CCR por medio de una tubería de acero de 61cm de diámetro,
colocada sobre la ladera, que con frecuencia se obstruyó, por lo que se modificó a un sistema de
tubos verticales con tolvas de descarga y bandas transportadoras horizontales; de la descarga de este
sistema al sitio final de colocación, se utilizaron camiones de volteo de 10 m3 de capacidad, se extendió
con cargadores frontales, en capas de 30 cm y se compacto con seis pasadas de rodillo liso vibratorio de
10 ton de peso. Cuando fue necesario, se curó superficialmente con aspersión de agua 4 horas después
de compactado.

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El extendido se llevó a cabo con un tractor D5 y la compactación con un compactador vibratorio CA-25 o
similar. La planta ya mencionada producía, asimismo, el hormigón de liga y de la capa intermedia, que se
colocaba utilizando el mismo sistema antes descrito.

Con un sistema de bombatanque elevado, conducción por tubería y manguera con rociador fino en el
extremo, se hacia el riego de humedecimiento y el curado continuo. Por su parte, mediante un soplete
de aire -agua se efectuó la preparación de juntas frías. Una vez elaborado el HCR, se procedía de
inmediato a transportarlo con camiones de acarreo para hormigón seco. Se le conducía al silo donde se
iba a colocar, para ser tendido con un tractor sobre neumáticos, en capas de veinticinco o treinta
centímetros de espesor, uniformemente en toda el área de la cortina y siguiendo una misma
dirección, para su posterior compactación con rodillo liso vibratorio de diez toneladas
aproximadamente. Fue necesario tender hormigón convencional, de un espesor de unos ocho
centímetros y que sirve de liga entre capas, con el fin de obtener una óptima compacidad y eliminar zonas
de filtraciones en el hormigón, antes de colocar la capa siguiente.

Una vez terminada la cortina, se perforaron drenes verticales de 10 cm de diámetro con separación de
10m desde la corona hasta la galería supe ri or a la elevación de 1.180 m.s.n.m., de esta, a la galería
inferior de elevación 1140 m.s.n.m y de esta última hasta penetrar en la roca de cimentación, con una
longitud total de 1.845m.

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4. CONCLUSIONES
El HCR es actualmente uno de los materiales más utilizados en el mundo para la construcción de presas,
por la gran cantidad de ventajas técnicas y económicas que aporta, al ser una opción que puede competir
con las presas de materiales sueltos en velocidad y con las presas de hormigón convencional en calidad.

El desarrollo del HCR es debido a los menores costes de construcción, al desarrollo de equipos de
mezclado, transporte, compactación, y al uso de conglomerantes de bajo calor de hidratación que han
permitido un avance significativo de la técnica, resolviendo en gran medida los problemas que
presentaban las construcciones de presas en hormigón convencional o en materiales sueltos.

El aprendizaje que conlleva la ejecución de cada nueva presa de HCR se aprovecha posteriormente en la
metodología de construcción, adecuación de plantas, equipo, comportamiento estructural... logrando así
incrementar el nivel de confianza y el camino a la perfección en la construcción de una presa.

Para que una presa de HCR resulte exitosa, se deben cumplir tres requisitos:

 Diseño razonable que permita que sea construida rápidamente.

 Mezcla de HCR cohesiva y sin segregación.

 Construcción de forma continua en la producción de hormigón y abastecimiento de sus agregados.

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5. BIBLIOGRAFIA
Apuntes de clase de la asignatura Presas del catedrático D. Joaquín Díez-Cascón Sagrado.

Ingeniería de Presas. Presas de fábrica. Joaquín Díez-Cascón Sagrado. Francisco Bueno Hernández.

Experiencias en presas de HCR. Dr. Ing. Claudio Rocco.

Presas de HCR en el aprovechamiento del río Bio Bio. Revista Cemento Año 5, nº 23.

Características presa Ralco. Luis Uribe. Ingendesa.

Boletín Hormigón al día. Nº 42 Junio 2009. Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile.

Construcción de la presa de Pangue con HCR. J.A. Marsellá Andía. F. Ortega Santos. Revista de obras
públicas Abril 1996 Nº 3353.

Cierre de Cauces y Obras de Desvío. Julio O Lozoya Corrales. Capítulo 16 del Manual de Ingeniería de Ríos.

HCR en la presa La breña II. Francisco Rodríguez Lucena. Comité Nacional Español de Grandes Presas.

Excavación en presas de fábrica. Blog del profesor D. Víctor Flórez Casillas.

Hispagua. Artículos. Ingeniería Civil.

ISAGEN. Curso de presas de CCR. Profesor Dr. Miembro del ICOLD Yuri Lyapichev (Rusia).

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