М инис т е р с т в о о б р а зо в а н ия и науки Р оссийской Федер ации

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА

(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)
имени И. М. ГУБКИНА

К а ф едра г аз охимии

И. А. Голубева
Г. Р. Хайруллина
Л. А. Арзиманова

РАСЧЕТ ПРОЦЕССА «СУЛЬФРИН» –

ДООЧИСТКИ ГАЗОВ, ОТХОДЯЩИХ
С УСТАНОВКИ КЛАУСА

М е то ди ч е с к и е ук а з а н и я
для курсового проектирования

Под редакцией профессора А. Л. Лапидуса

Москва 2017
УДК 66.074.48

Голубева И. А., Хайруллина Г. Р., Арзиманова Л. А.

Расчет процесса «Сульфрин» – доочистки газов, от-
ходящих с установки Клауса: Методические указания. –
М.: Издательский центр РГУ нефти и газа (НИУ) имени
И. М. Губкина, 2017. – 31 с.
Представлена структура курсового проекта, стадии технологиче-
ского расчета процесса «Сульфрин», применяемого на российских
газоперерабатывающих заводах для очистки отходящих газов процес-
са Клауса – основного метода получения серы.
Приведены исходные данные для расчета, в основе которых –
материалы Астраханского ГПЗ.

Голубева И. А., Хайруллина Г. Р.,

Арзиманова Л. А., 2017
РГУ нефти и газа (НИУ)
имени И. М. Губкина, 2017
 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Курсовой проект по технологии углеводородных газов вы-

полняется в соответствии с учебным планом и имеет своей целью
закрепление знаний, полученных при изучении теоретического
курса, более глубокое ознакомление с технологией конкретных
производств, приобретение навыков по расчету и проектирова-
нию технологических установок и основных аппаратов.
Курсовой проект оформляется в виде расчетно-пояснительной
записки и технологической схемы процесса, выполненной в фор-
мате А1[1].
Исходными данными для выполнения курсового проекта яв-
ляются материалы первой или второй производственной практи-
ки на установке по производству газовой серы методом Клауса, а
также литературные источники.

3
 2. СТРУКТУРА РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ
ЗАПИСКИ

Титульный лист
Аттестационный лист
Задание на курсовой проект
Содержание
Введение (1–2 с.)
Назначение процесса
1. Доочистка отходящих газов с установки Клауса (литера-
турный обзор 10–15 с.).
1.1. Краткая характеристика серы и ее применение.
1.2. Производство серы методом Клауса.
1.3. Назначение и разновидности процессов доочистки отхо-
дящих газов.
1.3. Химизм и условия проведения процесса «Сульфрин».
1.4. Технологическое оформление процесса «Сульфрин».
2. Расчет процесса доочистки «Сульфрин».
2.1. Технологическая схема процесса «Сульфрин».
Помимо отдельной технологической схемы, выполненной в
формате А1, в расчетно-пояснительной записке приводится тех-
нологическая схема процесса на формате А4 и ее описание с ука-
занием технологических режимов работы основных аппаратов.
2.2. Исходные данные для проектирования.
2.3. Расчет материальных балансов по стадиям.
2.4. Расчет тепловых балансов аппаратов (по заданию препо-
давателя – руководителя курсового проекта).
2.5. Расчет основного оборудования (по заданию преподавате-
ля – руководителя курсового проекта).
2.6. Заключение.
2.7. Список использованной литературы.
4
 3. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОЦЕССА ДООЧИСТКИ
«СУЛЬФРИН»

3.1. Исходные данные (приложение 1)

1) Производительность установки по сырью G.

2) Состав кислого газа, отходящего с установки Клауса (%,
об.):
Компонентный состав %, об.
H2S
SO2
CO2
H2О
CO
H2
N2
СOS
S8(пары)

3) Число дней работы установки в год, n.

4) Температура технологического газа, поступающего на
«Сульфрин», T.
5) Избыточное давление Ризб .
6) Основные технологические параметры установки «Суль-
фрин»:
процесс адсорбции
процесс регенерации
Температура, С
процесс охлаждения
в печи дожига
адсорбции
Время циклов, час регенерации
охлаждения

5
 3.2. Материальный баланс стадии адсорбции

На установку поступает газ, содержащий H2S, SO2 и другие

сернистые примеси. Каждый из компонентов может расходовать-
ся в реакторе не полностью.
Поэтому:
GH 2S  GpH 2S  GoH 2S ,

где GH 2S – количество H2S, поступающего на установку в техно-

логическом газе, кг/ч; GpH 2S – количество расходуемого H2S, кг/ч;
GoH S – остаточное количество H2S, кг/ч.
2

Расход H2S определяется по формуле:

GpH 2S  GH 2S  x,

x – массовая доля превращенного H2S.

Расход диоксида серы определяем по формуле:
GpH 2S  M SO2
GpSO2  ,
2 M H 2S

здесь M SO2 – молекулярная масса SO2; M H 2S – молекулярная

масса H2S.
Остаточное количество диоксида серы:
GoSO2  GSO2  GpSO2 .

Количество образующейся серы с учетом мольных соотноше-

ний реагирующих веществ (2H2S + SO2 = 3/nSn + 2H2O):
GpH 2S  3M S
GoSn  ,
2 M H 2S

где M S – молекулярная масса серы.

Количество образующейся воды:

6
 GpH 2S  2 M H 2O
Gob.H 2O  .
2 M H 2S

Количество серы, образующейся на выходе из реактора, есть

сумма количеств серы, поступающей на установку с технологи-
GoS n
ческим газом GS , и образующейся в реакторе, , то есть:
GSob.  GSn  GoSn .

За весь цикл адсорбции, равный 48 часам, образуется:

GSad.  GSob.  48.
Сероемкость катализатора (K) принимаем равной 25%, Тогда
общее количество катализатора, необходимое для заполнения ре-
актора:
GSad.
Gkat  ,
K

где К – сероемкость катализатора, %; Gkat – количество катализа-

тора, кг.
Обычно используют смесь катализаторов, например CR-4-6
и AM, в массовом соотношении 1:1. Плотность катализатора
CR-4-6 = 0,67 т/м3; AM = 0,75 т/м3. Тогда:
Vkat1  Vkat 2  Vkat .
На основании полученных данных может быть составлен ма-
териальный баланс реактора на стадии адсорбции (сырье распре-
деляется на два реактора). Аналогично составляется материаль-
ный баланс для десорбции и регенерации.
Объемная скорость подачи сырья определяется как отношение
его количества, поступающего в один реактор Gc (м3/ч), к объему
катализатора Vkat (м3):
Gc
Wc  .
Vkat
7
 Материальный баланс установки
Наименование кг/ч % масс.
Приход
1 .Хвостовой газ
2. Воздух
3.Топливный газ
Итого: 100,00
Расход:
1. Сера
2.Дымовые газы
Итого: 100,00

3.3. Расчет стадии регенерации

Условно цикл регенерации можно разделить на 4 этапа:

I – нагрев катализатора от 150 до 320 С;
II – подача кислого газа в газ регенерации;
III – циркуляция газа регенерации с повышенным содержани-
ем H2S;
IV – сброс H2S из газа регенерации в цикл адсорбции (продув-
ка).
● Затраты тепла на нагрев металла определяются по формуле
(ккал):
Q1  G1  Cст  (tk  tn ),
где Cст – удельная теплоемкость металла ( Cст = 0,12 ккал/кг×
град); tn – начальная температура регенерации (150°С); tk – ко-
нечная температура регенерации (320°С); G1 – вес металла реак-
тора (около 88 тонн).
● Затраты тепла на нагрев теплоизоляции принимают 10% от
количества тепла на нагрев металла:

8
 Q2  Q1  0,1.
● Затраты тепла на нагрев катализатора:
Q3  Gkat  Ckat  (tk  tn ),
Gkat – вес катализатора, кг; Gkat – удельная теплоемкость катали-
ккал
затора (0,2 ).
кг×град
● Затраты тепла на нагрев адсорбированной серы:
Q4  GS  CS  (tk  tn ),
где GS – количество серы, адсорбированной за 1 цикл, кг ( GS 
 Gads ); GS – удельная теплоемкость серы (0,236 ккал ).
кг×град

● Затраты тепла на десорбцию серы:

Q5  GS  qS ,
где GS  Gads (см. выше), кг; qs – теплота испарения серы (qs =
68 ккал/кг).
● Количество тепла на десорбцию воды.
Для предотвращения чрезмерного повышения концентрации
водяного пара в замкнутом цикле регенерации примерно 10% ре-
циркулирующего газа отводится по линии продувки.
Так, если количество рециркулирующего газа 50000 м3/ч, то
количество отводимого газа:
3
Qотв.г  50000  0,1  5000 м .
ч

Количество водяных паров в отводимом газе не менее 30 %

об., тогда принимают:
3
QH 2O  5000  0,3  1500 м .
ч

9
 Время одной фазы десорбции 3часа, тогда общее количество
воды:
GH 2O  GH 2O  3.

Количество тепла, затраченное на десорбцию воды, опреде-

ляют по формуле:
Q6  GH 2O  qH 2O ,

где GH 2O – количество десорбированной воды за одну фазу де-

сорбции, кг; qH 2O – теплота испарения воды ( qH 2O =539 ккал/кг).
Рассчитаем общее количество тепла с учетом потерь:
Qполн  1,05  Q1  Q2  Q3  Q4  Q5  Q6  .

3.4. Расчет расхода газа на регенерацию

Объем газа на регенерацию определяется по формуле:

Qполн
 
Vг.рег ,
Сгаз  tср

где Сгаз – теплоемкость технологического газа при температуре

ккал
конца регенерации 320 С (0,76 ); Δtcp – приближенно рав-
кг×град

но 0,5(tk – tn), т.е. среднее значение между начальной (150 °С) и

конечной (320 °С) температурами регенерации.
Принимаем по исходным данным время регенерации 17 часов.
Тогда часовой расход газа:

Vг.рег
Vг.рег  .
17

По полученным данным осуществляют выбор газоотдувки

стандартной производительности.

10
 Через 11 часов после начала регенерации, когда температура
катализатора достигает 320 С, в систему инжектируется кислый
газ в течение 3 часов. В последующие 3 часа осуществляется за-
мкнутая циркуляция газа регенерации с увеличением содержания
сероводорода.

3.5. Расчет количества кислого газа,

добавляемого в газ регенерации

Кислород, присутствующий в технологическом газе, играет

первостепенное значение в образовании сульфатов на поверхно-
сти катализатора:

MeS  2O 2 
 MeSO 4 ,

MeSO 4  4H 2S 
 MeS  4S  4H 2O.
Такой механизм образования и разложения сульфатов на по-
верхности катализатора наиболее вероятен, т.к. в период разру-
шения сульфатов наблюдается повышенный выход серы.
Суммарная реакция:

2H 2S+O 2 
 2S+2H 2O.
Количество кислорода, поступающего с технологическим га-
зом в первый реактор, определяем по формуле:
0, 2Gc
GO 2  ,
100
где Gc – количество технологического газа на входе в реактор,
м3/ч; 0,2 – содержание O2 в технологическом газе, %об.
За один цикл адсорбции (48 часов) количество кислорода, по-
глощенного катализатором, равно:

GO2  GO 2    GO 2  48.

11
 Тогда количество сероводорода (кг), необходимое для разру-
шения сульфатов, находим из равенства:
GО2  2M H 2 S
G .
32

Количество газа для инжекции составляет, м3:

GH S
G кисл.г  2
,
K
где К – содержание H2S в кислом газе, (%об.); GH 2S – количество
H2S (м3).
Содержание H2S в газе регенерации можно определить по
формуле (%об.):
100  GH 2S
R H2S  ,
3  Vгаз

Vгаз – объем газов регенерации, м3/ч; GH 2S – количество инжекти-

руемого кислого газа (3 часа – продолжительность инжекции),
м3/ч.
Анализ установок «Сульфрин» показывает, что концентрация
H2S в газах регенерации снижается с 9–10 % об. в начале цикла
до 1,0–1,5 %об. в конце его цикла.

3.6. Расчет стадии охлаждения

Охлаждение системы проводится в открытом цикле очищен-

ным газом с температурой 150 С. Количество тепла, которое
необходимо отвести от адсорбционной системы на стадии охла-
ждения, ккал:
Qохл  0,98   Q1  Q2  Q3  ,

где Q1, Q2, Q3 – затраты тепла на нагрев металла, теплоизоляции и

12
катализатора соответственно (см. расчет стадии регенерации),
ккал.
Расход газа на охлаждение равен:
Gохл
G газ.охл  ,
Сгаз  tср

где Δtcp= 0,65×(t1– t2)=0,65×(310 –170) = 91 °С. При этом: t1, t2 –

начальная и конечная температуры охлаждения; Сгаз. – теплоем-
кость технологического газа при 310 °С. (приложения 2,3).
Время охлаждения 7 часов, исходя из чего находим часовой
расход газа охлаждения, м3/ч:

Gгаз.охл Gгаз.охл
G час   .
 7

3.7. Расчет печи подогрева

Подогрев газов регенерации перед поступлением их в печь

дожига осуществляется за счет тепла продуктов сгорания топ-
ливного газа.
Печь подогрева представляет собой П-образный стальной фу-
терованный аппарат со встроенной трубчаткой для подогрева
технологического газа.
По практическим данным принимают: температуру техноло-
гического газа на входе в печь подогрева t1 =150 С; на выходе из
печи t2 =330 С; максимальное давление на входе в печь 0,3 атм.
Состав топливного газа, %об.:
СH4 – 91,42; C2H6 – 1,33; C3H8 и высшие – 1,31; N2 – 5,94.
Определяют низшую теплоту сгорания топлива.
Теплота сгорания топлива зависит от его состава и определя-

13
ется по формуле Д.И. Менделеева для газообразных топлив,
ккал/м3:

Q pH =25,79×H 2 +85,55×CH 4 +141,07×C2 H 4 +152,26×

×C2 H 6 +205,41×C3H 6 ++217,95×C3H8 +283,38×C4 H10 +
+271,11×C4 H 8 +55,85×H 2S+348,90×C5 H12 .
Определяют состав топливного газа, %масс.
Содержание углерода выражают формулой, %масс.:
g i  12  ni
N C   N Ci   ,
Mi

где gi – содержание i-го компонента в топливе, %масс.; ni – число

атомов С в i-ом компоненте; Mi – молекулярная масса i-го компо-
нента.
Аналогично рассчитывают содержание водорода и азота в
топливном газе.
Теоретическое количество кислорода, необходимого для пол-
ного сгорания 1кг топлива, может быть найдено из уравнения
(если топливо состоит из элементов С, H и N):
От  NC  0,5 N H  N N .
Так как в воздухе содержится 21,1 мол.% О2, то теоретический
расход воздуха при сгорании 1 кг топлива составляет:

 в кмоль/кг  : L  O / 0,21,
O T

 в кг/кг  : L  29  O / 0, 21,
O T

 в м /кг  : L  22, 4  O / 0, 21.

3
O T

Коэффициент избытка воздуха определяется по отношению:

L
 ,
LO
14
где L – практический расход воздуха, кг/кг.
Следовательно:
L    LO .
Для газообразного топлива коэффициент избытка воздуха
принимаем   1,1. Тогда:
L  1,1  LO  кг/кг  ,
или
L  кг/кг 

L м3 /кг   
.

Плотность воздуха при 0 С и 0,1 МПа:   1, 293 кг/м3 .

В процессе горения образуются продукты сгорания, состоя-
щие из СО2, SO2, паров Н2О, избыточного О2 и N2. В случае не-
полного сгорания могут присутствовать также СО, несгоревшие
у/в, Н2 и сажа.
Общее количество продуктов сгорания равно, кг/кг:
Gоб   Gi  GCO2  GH 2O  GO2  GN 2 ,

где GСO2  0,0367  NC  кг/кг  ,

GH 2O  0,09  N H  кг/кг  ,

NC и NH – содержание соответственно углерода и водорода в

топливе, %масс.
GO2  0, 23  LO    1 ,

GN 2  0,77  LO    0,01N N 2 .

Объемное количество продуктов сгорания на 1 кг топлива при

нормальных условиях, м3:
GCO2  22, 4
VCO2  ,
M CO2

15
где GCO2 – количество СО2 в продуктах сгорания, кг/кг.
Аналогично рассчитывается VHO2 , VO2 и VN 2 .
Суммарный объем продуктов сгорания:

Vi  VCO2  VHO2  VO2  VN2  м3 /кг  .

Плотность продуктов сгорания при   1,1 и нормальных усло-
виях:
 Gi кг/м3 .
o 
 Vi
 
Молекулярная масса продуктов сгорания:
M o  o  22,4.
Энтальпию продуктов сгорания на 1 кг топлива при различ-
ных температурах определяем по уравнению:
qt  t   GCO2  CCO2  GH 2O  CH 2O  GO2  CO2  GN 2  CN 2  ,

где t – температура продуктов сгорания, С; GCO2 , GH 2O , GO 2 ,

GN 2 – средние массовые теплоемкости продуктов сгорания, нахо-
дим по справочным данным (приложение 4).
Данные по энтальпии при разных температурах сводятся в
таблицу и строится график зависимости q–t (энтальпия продуктов
сгорания – температура) в температурном режиме от 0 до 400 С,
через каждые 50 С.

3.8. КПД печи, ее тепловая нагрузка и расход топлива

КПД печи обычно колеблется в пределах 0,6-0,8 и определя-

ется по формуле:
 q1 q2 
  1  H  H ,
 Qp Qp 
16
где Q pH – низшая теплота сгорания топлива, ккал/кг; q1 – потери
тепла печью в окружающую среду, ккал/кг топлива; q2 – потери
тепла с уходящими из печи дымовыми газами, ккал/кг топлива.
При этом q1 по практическим данным принимают равным 4% от
низшей теплоты сгорания топлива, т.е. q1  0,04 Q pH .
По построенному графику q–t находят q2 при температуре га-
зов на выходе из печи (330 С).
Тепло газа на входе в печь, ккал/ч:
QH  G Cp  tH ,
где G – количество газа, поступающего в печь, кг/ч; Ср – средняя
теплоемкость технологического газа, ккал/кг; tH – температура га-
за на входе в печь (tH = 150 C).
Тепло газа на выходе из печи, ккал/ч:
QК  G C p  t К ,
рассчитывается аналогично, но с учетом температуры газа на вы-
ходе из печи (tК = 330 C).
Тогда тепловая нагрузка на печь подогрева:
QТ  QH  QK ,
и полезное тепло печи: Qполезное  QT .
Часовой расход топлива определяем по формуле, (кг/ч):
Qполезное
B H
.
Qp  

3.9. Расчет радиантной секции печи

Существует много способов расчета радиантной секции печи.

Из проделанных выше расчетов берут следующие значения:
коэффициент избытка воздуха (   1,1);
17
 масса продуктов сгорания одного кг топлива ( Gоб );
низшая теплота сгорания топлива ( Q pH );
температура сырья на выходе и входе из печи (tH = 150 C,
tК = 330 C);
коэффициент полезного действия ( );
количество полезно затраченного тепла ( Qполезное );
расход топлива (В).
На основании этих данных вычисляют:
1) Количество тепла, воспринимаемого радиантными трубами
печи, Qp.
2) Поверхность этих труб, Нр.тр.
3) Температуру дымовых газов над перевальной стенкой, tn.
4) Тепловую напряженность радиантных труб, qр.тр.

3.10. Расчет конвекционной секции печи

Процесс теплопередачи в конвекционной секции (камере)

складывается из передачи тепла от газового потока к трубам кон-
векцией и радиацией. Наиболее трудоемкой частью расчета по-
верхности конвекционных труб является определение коэффици-
ента теплопередачи.
Коэффициент теплопередачи К в камере конвекции – эта сум-
ма коэффициентов теплопередач конвекцией (  k ) и коэффициен-

та радиацией ( p ).
Численное значение: k  10 25 
ккал
м 2×ч ,
p  6  8 
ккал
м 2×ч .
Подробный порядок расчета конвекционной секции необхо-
димо найти в справочной литературе.

18
 3.11. Расчет печи дожига

Печь дожига предназначена для дожига всех сернистых со-

единений до сернистого ангидрида.
Дожигание H2S до SO2 происходит по реакции:

H 2S+1,5O 2 
 SO 2 +H 2O .
Для расчетов необходимо знать количественный состав газов,
поступающих в печь дожига:

Компонент кмоль/ч кг/ч %масс

Вода
Сероводород
Диоксид углеро-
да
Азот
Карбонил-
сульфид
Диоксид серы
Окись углерода
Водород
Дисульфид угле-
рода
Аргон
Сера

По уравнению реакции находят количество образующегося

SO2 и Н2О, а также количество расходуемого кислорода (кг/ч):
GH 2S  M SO2
GSO2  ,
M H 2S

GH 2S  M H 2O
GH2O  ,
M H 2S

19
 GH 2S  1,5M O2
GO2  ,
M H 2S

где GH 2S – количество H2S в технологическом газе, кг/ч; M H 2S ,

M SO2 , M H 2O , M O2 – молекулярные массы компонентов.
Для полного сгорания сернистых соединений температура в
печи дожига должна быть не менее 500 С (за счет сжигания топ-
ливного газа).
В целях обеспечения полноты сгорания топливного газа и при
содержании кислорода в дымовых газах  2% об. принимают ко-
эффициент избытка воздуха   1,5 .

3.12. Расчет процесса горения газа в печи дожига

Теоретическое количество кислорода, необходимое для пол-

ного сгорания 1 кг топлива, найдем из уравнения:
OT  NC  0,5 N H  N S  N N  NW  NO ,
где NC, NH, NS, NN, NW, NO – содержание в топливе элементов и
воды, кмоль/кг. Последние определяются так:
NC  0,01  С / 12, N H  0,01  H / 2, N S  0,01 S / 32,
NO  0,01  O / 32, N N  0,01  N / 28, NW  0,01  W / 18,
где C, H, S, O, N, W – содержание в газе, поступающем в печь до-
жига, углерода, водорода, серы, кислорода, азота и влаги, %.
Так как в воздухе содержится 21,1 мол. % О2, то теоретиче-
ский расход воздуха при сгорании 1 кг топлива составляет:


LO  OT / 0, 21 в кмоль/кг , 
L  29  O / 0, 21 в кг/кг  ,
O T

L  22, 4  O / 0, 21  в м /кг  .
O T
3

20
 Действительный расход воздуха (принимают   1,5 ) выража-
ется уравнением:
L Д    LO .
Общее количество продуктов сгорания (  N , кмоль / кг ) при
полном сгорании топлива:
 N  N CO2  NSO2  N HO2  N O2  N N 2 .
Общий объем (Vпр.сг , м3/ч) продуктов сгорания составляет:

Vпр.сг  22,4   N .
Состав продуктов сгорания, выраженный в мольных едини-
цах, можно определить по нижеприведенным уравнениям (в
кмоль/кг):
 диоксида углерода: N CО2  0,01  С / 12,
 диоксида серы: NSО2  0,01  С / 32,
 водяных паров:
а) за счет содержания Н2 в газе, поступающем на дожиг:
 2  0,01  H / 2,
N HО
б) за счет присутствия воды в газе, поступающем на дожиг:
 2  W / 18.
N HО
Общее количество водяных паров: N HО2  N H 2O  N H 2O .
 азота:
а) в воздухе: N N 2  0,79  L Д ,
б) в топливе: N N 2  1 / 28  N / 100.
Общее количество азота: N N 2  N N 2  N N 2 .
 свободного кислорода:
а) в избытке воздуха: N О 2     1  ОТ ,
б) в топливе: N О 2  0,01  О / 32.

21
 Общее количество кислорода: N О2  N О 2  N О 2 .
Плотность продуктов сгорания (дымовых газов) при 0 С и
760 мм.рт.ст. равна, в кг/м3:
Gпр.сг
пр.сг  .
Vпр.сг

Для газообразного топлива обычно расход топлива и состав

дымовых газов относят к 1м3 топлива (при н.у.). Для этого умно-
жают величины, отнесенные к 1 кг топлива, на Мт/22,4,
Мт – средняя масса 1 кмоль газового топлива, кг,
22,4 – объем 1 кмоль любого газа при н.у. (м3).
Количество продуктов сгорания GCO2 , GSO2 , GH 2O , GN 2 (в кг/кг)
равно: GCO 2  N CO 2  44 и т.п.
Для определения энтальпии продуктов сгорания (дымовых га-
зов) удобно пользоваться графиком зависимости энтальпии от
температуры дымовых газов (приложение 5).
Энтальпию дымовых газов можно определить на основе пра-
вила аддитивности:
J t    N i  J i ,

где Jt – энтальпия дымовых газов при температуре t, ккал/кг; Ni –

число киломолей отдельных компонентов дымовых газов на 1 кг
топлива, кмоль/кг; Ji – энтальпия отдельных компонентов дымо-
вых газов при температуре t, ккал/кмоль.
J i  M i  Ci  t ,
где Mi – масса 1 кмоль отдельных компонентов, кг/кмоль; Сi –
средняя теплоемкость компонентов газа при постоянном давле-
нии (от 0 до t C), ккал/кг*град.
Определив величины Jt при различных температурах, строят
кривую зависимости J от t и по кривой определяют для данного

22
топлива значение Jt при любой заданной температуре (в интерва-
ле от 0 до 500 С).
Расчет КПД печи, ее тепловой нагрузки и расход топлива
(технологического газа, поступающего в печь дожига) проводят
по той же методике, что и для горения топливного газа (см. рас-
чет печи подогрева).

Материальный баланс печей

Компонент кмоль/ч кг/ч %масс
Приход
Хвостовой газ
Вода
Сероводород
СО2
Азот
COS
Диоксид серы
Оксид углерода
Водород
CS2
Аргон
Сера
Воздух
Вода
СО2
Азот
Кислород
Аргон
Топливный газ
Азот

23
 Компонент кмоль/ч кг/ч %масс
Метан
Этан
Пропан
Бутан
Пентан
Расход
Отходящий газ на ды-
мовую трубу
Вода
СО2
Азот
Диоксид серы
Оксид углерода
Кислород
Аргон

24
 Приложение 1

Исходные данные для расчета

1. Производительность установки по сырью G, 1 млрд. м3 газа

в год (задается преподавателем).
2. Число дней работы установки в год n, 330.
3. Температура технологического газа, поступающего на
«Сульфрин»,
Т, 125-130 С.
4. Избыточное давление Ризб , 0,15 атм.
5. Состав кислых газов, отходящих с установки Клауса (%, об.):
Компонентный %, об.
состав/ вариант 1 2
H2S 0,68 1,3
SO2 0,34 0,6
CO2 26,87 22,9
H2О 25,5 26,3
CO 1,46 1,36
H2 0,83 0,61
N2 44,3 46,9
СOS 0,02 0,02
S8(пары) 0,01 0,01

Основные технологические параметры установки «Сульфрин»:

процесс адсорбции 120–150
процесс регенерации 300–320
Температура, С
процесс охлаждения 150
в печи дожига 550
адсорбции 48
Время циклов, ч регенерации 17
охлаждения 7

25
 Приложение 2

26
 Приложение 3

27
 Приложение 4

28
 Приложение 5

29
 Литература

1. Белов П.М., Крылов И.Ф., Тонконогов Б.П. Методические указания по

оформлению графической части курсовых и дипломных проектов.  М.,
1975. – С. 14–29.
2. Бусыгина И.В., Бусыгин И.Г. «Технология переработки природного
газа и газового конденсата». – Оренбург: ИПК «Газпромпечать», 2002. –
432 с.
3. Гилязетдинов Л.П. «Расчет установки получения серы с применени-
ем ЭВМ». – М., 1986. – С. 5–19.
4. И.Ф. Крылов И.Ф., Карпов А.Б., Жагфаров Ф.Г. Методические указа-
ния по выполнению дипломной работы бакалавра по направлению 18.03.01
«Химическая технология», 2015. – С. 17–32.
5. Лапидус А.Л., Голубева И.А., Жагфаров Ф.Г. «Газохимия»: Учеб-
ник. – М.: Издательский центр РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина,
2013. – С. 180–185.
6. Голубева И.А. Газовая сера: Учебное пособие. М.: Издательский
центр РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2015. – 242 с.

30
 СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ........................................................................ 3

2. СТРУКТУРА РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ ....... 4

3. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОЦЕССА ДООЧИСТКИ «СУЛЬ-

ФРИН» ........................................................................................................... 5

Приложение 1 ............................................................................................... 25

Приложение 2 ............................................................................................... 26

Приложение 3 ............................................................................................... 27

Приложение 4 ............................................................................................... 28

Приложение 5 ............................................................................................... 29

Литература.................................................................................................... 30

31
 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ГОЛУБЕВА Ирина Александровна

ХАЙРУЛЛИНА Галия Рашитовна
АРЗИМАНОВА Лолита Александровна

РАСЧЕТ ПРОЦЕССА
«СУЛЬФРИН» – ДООЧИСТКИ
ГАЗОВ, ОТХОДЯЩИХ
С УСТАНОВКИ КЛАУСА

Редактор Л. А. Суаридзе
Компьютерная верстка: И. В. Севалкина

Подписано в печать 09.08.2017. Формат 60×841/16.

Бумага офсетная. Печать офсетная. Гарнитура «Таймс».
Усл. п. л. 2,0. Тираж 50 экз. Заказ № 374

Издательский центр
РГУ нефти и газа (НИУ) имени И. М. Губкина
119991, Москва, Ленинский проспект, дом 65
тел./факс: (499) 507 82 12