Capítulo 1

Fundamentos del Concreto

El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos Cemento Agua Aire Agreg. Fino Agreg. Grueso
15% 18% 8% 28% 31%
componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de
cemento portland y agua, une los agregados, normalmente Mezcla 1

arena y grava (piedra triturada piedra machacada, Concreto

con aire
pedrejón), creando una masa similar a una roca. Esto 7% 14% 4% 24% 51% incluido
ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia Mezcla 2
de la reacción química del cemento con el agua (Fig. 1-1).
Otros materiales cementantes (cementícios, cementosos) y 15% 21% 3% 30% 31%
adiciones minerales se pueden incluir en la pasta*. Mezcla 3
Generalmente los agregados (áridos) se dividen en dos Concreto
grupos: finos y gruesos. Los agregados finos pueden ser sin aire
7% 16% 1% 25% 51% incluido
arena natural o artificial (manufacturadas) con partículas
Mezcla 4
de hasta 9.5 mm (3⁄8 pulg.); agregados gruesos son las
partículas retenidas en la malla 1.18 mm (tamiz no.16) y
Fig. 1-2. Variación de las proporciones usadas en concreto,
pueden llegar hasta 150 mm (6 pulg.). El tamaño máximo en volumen absoluto. Las barras 1 y 3 representan mezclas
del agregado grueso comúnmente empleado es 19 mm o 25 ricas con agregados de pequeño tamaño. Las barras 2 y 4
mm (3⁄4 pulg. o 1 pulg.). Un agregado de tamaño interme- representan mezclas pobres con agregados gruesos
grandes.

dio, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) es, algunas veces,

Fig. 1-1. Componentes del concreto: cemento, agua, agre-
gado fino, agregado grueso, son combinados para formar el
concreto. (IMG12501)
* El texto está dirigido para la utilización del cemento portland en la
producción del concreto. El término “cemento portland” se refiere al
cemento hidráulico de silicato de calcio, producido por el calen-
tamiento de los materiales que contienen calcio, silicio, aluminio y
hierro. El término “cemento” usado a lo largo del texto se refiere al
cemento portland o al cemento adicionado (mezclado o compuesto),
a menos que se señale de otra manera. El término materiales cemen-
tantes significa cemento portland o cemento adicionado, usados con
o sin materiales cementantes suplementarios.
adicionado para mejorar la granulometría general del agre-
gado.
La pasta se compone de materiales cementantes, agua
y aire atrapado o aire incluido (intencionalmente incorpo-
rado). La pasta constituye aproximadamente del 25% hasta
40% del volumen total del concreto. La Figura 1-2 muestra
que el volumen absoluto del cemento está normalmente
entre 7% y 15% y el volumen del agua está entre 14% y
21%. El contenido de aire atrapado varía del 4% hasta 8%
del volumen.
Como los agregados constituyen aproximadamente
del 60% al 75% del volumen total del concreto, su selección
es muy importante. Los agregados deben componerse de
partículas con resistencia mecánica adecuada y con
resistencia a las condiciones de exposición y no deben
contener materiales que puedan causar deterioro del
concreto. La granulometría continua de tamaños de
partículas es deseable para el uso eficiente de la pasta. A lo
largo de este texto, se asumirá que se usan agregados
apropiados, a menos que se señale de otra manera.

1
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 1-3. Sección transversal del concreto endurecido, confeccionado con grava redondeada de silicio (izquierda) y calcáreo
triturado (derecha). La pasta de cemento y agua cubre completamente cada partícula de agregado y llena todos los espacios
entre las partículas. (IMG12297, IMG12298)
La calidad del concreto depende de la calidad de la
pasta y del agregado y de la unión entre los dos. En un
concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda
partícula de agregado es completamente cubierta por la
pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados
se llenan totalmente con pasta, como se enseña en la Figura
1-3.
Para cualquier grupo de materiales y condiciones de
curado, la calidad del concreto endurecido es fuertemente
influenciada por la cantidad de agua usada con relación a
la cantidad de cemento (Fig. 1-4). Cuando grandes canti-
dades de agua son innecesariamente empleadas, ellas
diluyen la pasta de cemento (la cola o pegamento del
concreto). Las ventajas de la disminución de la cantidad de
agua son:
• Aumento de la resistencia a la compresión (resistencia
en compresión) y de la resistencia a flexión
• Disminución de la permeabilidad, entonces disminu-
ción de la absorción y aumento de la estanquidad
(hermeticidad)
Fig. 1-4. Diez cilindros de pasta de cemento con relaciones
agua-cemento de 0.25 a 0.70. La faja indica que cada
cilindro contiene la misma cantidad de cemento. El aumento
del agua, diluye el efecto de la pasta de cemento,
aumentando el volumen, reduciendo la masa volumétrica y
disminuyendo la resistencia.
2
• Aumento de la resistencia a la intemperie
• Mejor unión entre concreto y armadura
• Reducción de la contracción (retracción, encogimiento)
y de la fisuración (agrietamiento, fisuramiento)
• Menores cambios de volumen causado por el
humedecimiento y el secado
Cuanto menos agua se usa, mejor es la calidad del
concreto, si es que la mezcla se puede consolidar adecuada-
mente. Menores cantidades de agua de mezcla (mezclado)
resultan en mezclas más rígidas (secas); pero, con
vibración, aún las mezclas más rígidas pueden ser fácil-
mente colocadas. Por lo tanto, la consolidación por
vibración permite una mejoría de la calidad del concreto.
Tanto las propiedades del concreto fresco (plástico)
como del concreto endurecido se pueden cambiar con la
adición al concreto de aditivos químicos, normalmente en
la forma líquida, durante la dosificación. Los aditivos
químicos comúnmente se emplean para (1) el ajuste del
tiempo de fraguado o de endurecimiento, (2) la reducción
de la demanda de agua, (3) el aumento de la trabajabilidad
(manejabilidad, docilidad), (4) la inclusión intencional de
aire y (5) el ajuste de otras propiedades del concreto fresco
o endurecido.
Después de terminar el proporcionamiento, dosifi-
cación, colocación (hormigonado, puesta, colado), consoli-
dación, acabamiento (terminación, acabado) y curado
adecuados, el concreto se endurece, se transforma en un
material no-combustible, durable, resistente a la abrasión e
impermeable lo cual requiere poca o ninguna conservación
(mantenimiento). Además, el concreto es un excelente
material de construcción porque se lo puede moldear en
una gran variedad de formas, colores y texturas para ser
utilizado en un número ilimitado de aplicaciones.
CONCRETO RECIÉN MEZCLADO
El concreto recién mezclado (amasado) debe ser plástico o
semifluido y generalmente capaz de ser moldeado a mano.
Una mezcla de concreto muy húmeda se puede moldear en
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

el sentido de que puede colarse (colocarse) en el molde o diferentes tipos de coloca-

cimbras (encofrado), pero no está dentro de la definición de ción requieren diferentes
“plástico” – aquél que es flexible y capaz de ser moldeado niveles de trabajabilidad.
de la misma manera que un terrón de arcilla para moldear. Los factores que
En una mezcla plástica de concreto todos los granos de influyen en la trabajabili-
arena y las partículas de grava o piedra son envueltos y dad del concreto son: (1) el
sostenidos en suspensión. Los ingredientes no son propen- método y la duración del
sos a la segregación durante el transporte; y cuando el transporte; (2) cantidad y
concreto se endurece, se transforma en una mezcla características de los mate-
homogénea de todos los componentes. Durante la colo- riales cementantes; (3)
cación, el concreto de consistencia plástica no se consistencia del concreto
desmorona, mas fluye lentamente sin segregarse. (asentamiento en cono de
En la práctica de la construcción, las piezas o elementos Abrams o revenimiento);
muy delgados de concreto y fuertemente armados (reforza- (4) tamaño, forma y tex-
dos) requieren mezclas trabajables para facilitar su colo- tura superficial de los
cación, pero no con consistencia muy fluida. Es necesaria agregados finos y gruesos;
Fig. 1-5. El concreto de buena
una mezcla plástica para la resistencia y el mantenimiento (5) aire incluido (aire trabajabilidad debería fluir
de la homogeneidad durante el manejo y la colocación. incorporado); (6) cantidad lentamente hacia el lugar, sin
Como una mezcla plástica es apropiada para la mayoría de de agua; (7) temperatura segregación. (IMG12299)
las obras en concreto, se pueden usar los aditivos plastifi- del concreto y del aire y (8)
cantes (fluidificantes) para que el concreto fluya más fácil- aditivos. La distribución
mente en elementos delgados y fuertemente reforzados. uniforme de las partículas de agregado y la presencia de
aire incorporado ayudan considerablemente en el control
de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. La
Mezclado
Figura 1-6 enseña el efecto de la temperatura de colocación
La Figura 1-1 muestra separadamente los componentes sobre la consistencia o revenimiento (asentamiento en cono
básicos del concreto. Son necesarios esfuerzo y cuidado de abrams) y sobre la trabajabilidad potencial de las
para que se asegure que la combinación de estos elementos mezclas.
sea homogénea. La secuencia de carga de los ingredientes Las propiedades relacionadas con la trabajabilidad
en la mezcladora (hormigonera) puede desempeñar un incluyen consistencia, segregación, movilidad, bombeabili-
papel importante en la uniformidad del producto acabado. dad, sangrado (exudación) y facilidad de acabado. La
La secuencia, sin embargo, puede variar y aún producir un consistencia es considerada una buena indicación de traba-
concreto de buena calidad. Las diferentes secuencias jabilidad. El revenimiento (asentamiento en cono de
requieren ajustes en el momento de la adición del agua, el abrams) se usa como medida de la consistencia y de la
número total de revoluciones del tambor de la mezcladora humedad del concreto. Un concreto de bajo revenimiento
y la velocidad de la revolución (rotación). El volumen del
concreto mezclado en relación con el tamaño del tambor de
la mezcladora, el tiempo transcurrido entre el propor- Temperatura de colocación, OF
cionamiento y el mezclado, y el diseño, configuración y 32 52 72 92
200 8
condiciones del tambor y de las paletas de la mezcladora
son otros factores importantes en el mezclado. Las Cemento A
mezcladoras aprobadas, correctamente operadas y conser- Cemento B
150 6
vadas garantizan un intercambio de materiales de extremo
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

a extremo a través de la acción del rolado, plegado y

mezclado (amasado) del volumen del concreto sobre si
mismo mientras que el concreto se mezcla. 100 4

Trabajabilidad
50 2
La facilidad de colocación, consolidación y acabado del
concreto fresco y el grado que resiste a la segregación se
llama trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero 0 0
0 10 20 30 40
los ingredientes no deben separarse durante el transporte y Temperatura de colocación, OC
el manejo (Fig. 1-5).
El grado de la trabajabilidad que se requiere para una Fig. 1-6. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado
o puesta en obra) en el revenimiento (asentamiento en cono
buena colocación del concreto se controla por los métodos
de abrams) (y la trabajabilidad relativa) de dos concretos con-
de colocación, tipo de consolidación y tipo de concreto. Los feccionados con diferentes cementos. (Burg 1996)

3
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

tiene una consistencia rígida o seca. Si la consistencia es concreto usado para rellenar vacíos, proporcionar soporte o
muy seca y rígida, la colocación y compactación del proporcionar impermeabilidad con una buena adhesión
concreto serán difíciles y las partículas más grandes de debe presentar bajo sangrado para evitar formación de
agregados pueden separarse de la mezcla. Sin embargo, no bolsas de agua. Consulte Powers (1939), Steinour (1945) y
debe suponerse que una mezcla más húmeda y fluida es Kosmatka (1994).
más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda, pueden ocu-
rrir segregación y formación de huecos. La consistencia
debe ser lo más seca posible para que aún se permita la
Consolidación
colocación empleándose los equipos de consolidación La vibración mueve las partículas del concreto recién
disponibles. Véase Powers (1932) y Scanlon (1994). mezclado, reduce el rozamiento (fricción) entre ellas y les
da la movilidad de un fluido denso. La acción vibratoria
Sangrado y Asentamiento permite el uso de mezclas más rígidas con mayores propor-
ciones de agregado grueso y menores proporciones de
Sangrado (exudación) es el desarrollo de una lámina de agregados finos. Si el agregado es bien graduado, cuanto
agua en el tope o en la superficie del concreto recién colo- mayor es su tamaño máximo, menor es el volumen para
cado. Es causada por la sedimentación (asentamiento) de llenarse por la pasta y menor es el área superficial para ser
las partículas sólidas (cemento y agregados) y simultánea- cubierta por la pasta, así menos agua y cemento son nece-
mente la subida del agua hacia la superficie (Fig. 1-7). El sarios. El concreto con la granulometría óptima del agre-
sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del gado es más fácil de consolidarse y colocarse (Fig. 1-8,
concreto adecuadamente colocado, acabado y curado. Un izquierda). La consolidación del agregado grueso, bien
poco de sangrado es útil en el control de la fisuración por
como de mezclas más rígidas mejoran la calidad y la
contracción (retracción) plástica. Por otro lado, si es
economía. Por otro lado, la mala consolidación puede
excesiva aumenta la relación agua-cemento cerca de la
resultar en un concreto poroso y débil (Fig. 1-9) con poca
superficie; puede ocurrir una capa superficial débil y con
durabilidad (Fig. 1-8, derecha).
poca durabilidad, particularmente si se hace el acabado
cuando el agua de sangrado aún está presente. Los vacíos
y bolsas de agua pueden ocurrir, resultantes del acabado
prematuro de la superficie.
Después que toda el agua de sangrado (exudación) se
evapore, la superficie endurecida va a quedar un poco más
baja que la superficie recién colocada. Esta disminución de
la altura desde el momento de la colocación (puesta,
colado) hasta el inicio del fraguado se llama contracción
(retracción) por sedimentación.
La tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de
sangrado (sedimentación total por unidad de peso del
concreto original) aumentan con la cantidad inicial de
agua, altura del elemento de concreto y presión. El uso de
agregados de granulometría adecuada, ciertos aditivos
químicos, aire incluido, materiales cementantes suplemen-
tarios y cementos más finos reducen el sangrado. El

Fig. 1-8. Una buena consolidación (superior) es necesaria

para lograrse un concreto denso y durable. Una
consolidación pobre (inferior) puede resultar en corrosión
Fig. 1-7. Agua de sangrado (exudación) en la superficie del temprana de la armadura (refuerzo) y baja resistencia a
concreto recién colado en la losa. (IMG12300) compresión. (IMG12491, IMG12490)

4

Reducción en las propiedades del concreto, % 0 tación. Cada tipo de cemento portland contiene los mismos
20
40
60
80
Resistencia a compresión
100
0 5
Fig. 1-9. Efecto de los vacíos, resultantes de la carencia de
consolidación, sobre el módulo de elasticidad, resistencia a
compresión y resistencia a flexión del concreto.
Fig. 1-10. Concreto con con-
sistencia rígida (bajo asenta-
miento o bajo revenimiento) en
cono de Abrams o cono de
revenimiento). (IMG12291)
Hidratación, Tiempo de Fraguado y
Endurecimiento
La calidad de unión (adhesión, adherencia) de la pasta de
cemento portland se debe a las reacciones químicas entre el
cemento y el agua, conocidas como hidratación.
El cemento portland no es un compuesto químico
sencillo, es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de
ellos totalizan 90% o más del peso del cemento portland:
silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y
ferroaluminato tetracálcico (alumino ferrito tetracálcico).
Además de estos compuestos principales, muchos otros
desempeñan un papel importante en el proceso de hidra-
Resistencia a flexión
Módulo de elasticidad
10 15 20 25 30
Vacios, %
La vibración me-
cánica tiene muchas
ventajas. Los vibradores
permiten una colo-
cación económicamente
viable de mezclas que
no se pueden consoli-
dar manualmente bajo
muchas condiciones.
Por ejemplo, la Figura
1-10 presenta un con-
creto con consistencia
rígida (bajo reveni-
miento). Este concreto
se vibró mecánica-
mente en las cimbras,
contiendo armadura
(refuerzo) poco espa-
ciada. Para una consoli-
dación con varilla (vara)
manual, sería necesaria
una consistencia bas-
tante más húmeda.
5
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
cuatro compuestos principales, pero en proporciones dife-
rentes.
Cuando se examina el clínker (clinquer) (el producto
del horno que se muele para fabricar el cemento portland)
al microscopio, la mayoría de sus compuestos individuales
se puede identificar y sus cantidades se pueden determi-
nar. Sin embargo, los granos más pequeños no se pueden
detectar visualmente. El promedio del diámetro de las
partículas de un cemento típico es aproximadamente 15
micrómetros. Si todas las partículas tuviesen este diámetro
promedio, el cemento portland contendría aproximada-
mente 300 billones de partículas por kilogramo, pero en
realidad, existen unos 16,000 billones de partículas por
kilogramo, debido a la amplia variación del tamaño de las
partículas. Las partículas en un kilogramo de cemento
portland tienen un área superficial de aproximadamente
400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen 75%
del peso del cemento portland, reaccionan con el agua para
formar dos compuestos: hidróxido de calcio y silicato de
calcio hidrato (hidrato de silicato de calcio). Este último es,
sin duda, el más importante compuesto del concreto. Las
propiedades de ingeniería del concreto – fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional –
dependen principalmente del silicato de calcio hidratado.
Éste es el corazón del concreto.
La composición química del silicato de calcio
hidratado es un tanto variable, pero contiene cal (CaO) y
dióxido de silicio (SiO2) en una proporción de 3 a 2. El área
superficial del silicato de calcio hidratado es unos 300
metros cuadrados por gramo. En pastas endurecidas de
cemento, el silicato de calcio hidratado forma un vínculo
denso entre las otras fases cristalinas y los granos de
cemento aún no hidratados; también se adhiere a los
granos de arena y a los agregados gruesos, cementándolo
todo junto (Copeland y Schulz, 1962).
Mientras el concreto se endurece, su volumen bruto
permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido
contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen
resistencia. La resistencia está en las partes sólidas de la
pasta, sobre todo en el silicato de calcio hidratado y en los
compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más
resistente es el concreto. Por lo tanto, al mezclarse el
concreto, no se debe usar más agua que aquélla estricta-
mente necesaria para obtenerse un concreto plástico y
trabajable. Incluso, la cantidad de agua usada es normal-
mente mayor que la necesaria para la hidratación completa
del cemento. Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de
agua por gramo de cemento para la hidratación completa
del cemento (Powers 1948 y 1949). Sin embargo, la hidra-
tación completa es rara en los concretos de las obras,
debido a una falta de humedad y al largo periodo de
tiempo (décadas) que se requiere para obtener la hidra-
tación total.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la 600

hidratación del cemento puede ser útil para el Curado húmedo todo el tiempo 8

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

planeamiento de la construcción. En invierno, el calor de 500

Resistencia a compresión, kg/cm2

hidratación va a ayudar a proteger el concreto contra los Al aire después de 28 días
de curado húmedo
daños causados por las temperaturas muy bajas. Sin Al aire después de 7 días 6
400 de curado húmedo
embargo, el calor puede ser perjudicial, como por ejemplo
en estructuras masivas, tales como las presas, pues puede En ambiente de laboratorio
todo el tiempo
producir temperaturas diferenciales indeseables. 300
4
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el
cemento y el agua es importante porque determina el
200
tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial
debe ser suficientemente lenta para que haya tiempo para 2
transportar y colocar el concreto. Una vez que el concreto 100
ha sido colocado y acabado, es deseable un endurecimiento MPa = 10.2 kg/cm2
rápido. El yeso, que se añade en el molino de cemento
0 0
cuando al molerse el clínker, actúa como un regulador del 0 7 28 91 365
fraguado inicial del cemento portland. La finura del Edad del ensayo, días
cemento, aditivos, cantidad de agua adicionada y tempe- Fig. 1-12. La resistencia del concreto aumenta con la edad,
ratura de los materiales en el momento de la mezcla son desde que haya adecuada humedad y temperatura
otros factores que influyen la tasa (velocidad) de hidra- favorable para la hidratación del cemento (Gonnerman y
Shuman 1928).
tación. La Figura 1-11 muestra las propiedades de fraguado
de mezclas de concreto en diferentes temperaturas.
de hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del
7 concreto baja hasta cerca de 80% o la temperatura del
Curado a 32OC (90OF) ASTM C 403
(AASHTO T 22)
concreto baja para menos del cero, la hidratación y la
ganancia de resistencia se interrumpen. La Figura 1-12
Resistencia a penetración, 1000 lb/pulg 2

6
400 MPa = 10.2 kg/cm 2 enseña la relación entre incremento de resistencia y curado
Resistencia a penetración, kg/cm 2

23OC (73OF) húmedo, mientras que la Figura 1-13 muestra la relación

5
entre el aumento de resistencia y la temperatura del
300 Fraguado final curado.
4
Si se vuelve a saturar el concreto después del periodo
10OC (50OF)
de secado (desecación), la hidratación empieza nueva-
3
200

2 500 7000
MPa = 10.2 kg/cm 2
100
1 6000
Fraguado Inicial 400

Resistencia a compresión, lb/pulg2

Resistencia a compresión, kg/cm 2

0 0 5000
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo, hr 300
4000
Fig. 1-11. Tiempo de inicio y fin de fraguado para una mezcla
de concreto en diferentes temperaturas (Burg 1996).
200 3000
Temperatura de colocación/curado, °C (°F)
10/10 (50/50)
2000
CONCRETO ENDURECIDO 23/10 (73/50)
100
Curado 23/23 (73/73) 1000
32/32 (90/90)
El aumento de la resistencia con la edad continúa desde 0 0
que (1) el cemento no hidratado aún esté presente, (2) el 0 10 20 30
Edad, días
concreto permanezca húmedo o la humedad relativa del
Fig. 1-13. Efecto de la temperatura de colocación y de
aire esté arriba de aproximadamente 80% (Powers 1948),
curado sobre el desarrollo de la resistencia. Observe que
(3) la temperatura del concreto permanezca favorable y (4) las temperaturas más frías resultan en resistencias
haya suficiente espacio para la formación de los productos tempranas menores y resistencias mayores a altas edades.

6
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

1000 a/c = 0.40 MPa = 10.2 kg/cm2

Un buen ejemplo de esto es la superficie de los pisos en
14000
concreto que no tuvo suficiente curado húmedo. Como se

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

a/c = 0.53
Resistencia a compresión, kg/cm 2

a/c = 0.71 12000 ha secado rápidamente, el concreto en la superficie es débil

800 y el tráfico sobre él crea polvo. Así también, al secarse, el
10000 concreto se retrae por la pérdida de agua (Fig. 1-15), de la
600 misma manera que ocurre con la madera y la arcilla (pero
8000 no tanto). La contracción (retracción) por secado es la prin-
6000
cipal causa de fisuración y el ancho de las fisuras (grietas,
400
rajaduras) es función del grado de desecación, espaci-
4000 amiento y frecuencia de las fisuras y edad de la aparición
200 Exposición externa - Skokie, Illinois de las fisuras.
Cubos modificados de 150-mm (6 pulg) 2000
Cemento tipo I ASTM
0 0
3d 7d 28d 3m 1y 3y 5y 10y 20y 100
Edad del ensayo Contenido de cemento: 270 kg/m 3 (454 lb/yd 3 )

Humedad relativa, porcentaje

Concreto de densidad normal
90 Relación a/c: 0.66
Fig. 1-14. Desarrollo de la resistencia del concreto a lo largo
del tiempo de exposición al aire libre. El concreto continúa profundidad 75 mm (3 pulg.)
a desarrollar resistencia por muchos años siempre que la 80 45 (13/4)
humedad sea aportada por la lluvia u otras fuentes 20 (3/4)
medioambientales (Wood 1992).
70 6 (1/4)

60
mente y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo, es
mucho mejor que el curado húmedo sea aplicado continu-
50
amente desde el momento de la colocación hasta que el
concreto haya alcanzado la calidad deseada; una vez que el 800
concreto se haya secado completamente, es muy difícil
Contracción, millonésimos

volver a saturarlo. La Figura 1-14 ilustra el aumento de

resistencia de un concreto expuesto al aire libre por un pe- 600
riodo largo de tiempo. La exposición al aire libre normal-
mente proporciona humedad a través del contacto con el
400
suelo y la lluvia. Los concretos en ambientes internos
normalmente secan completamente después del curado y
no continúan desarrollando resistencia (Fig. 1-12). 200
Concreto de densidad normal

Velocidad de Secado del Concreto

0
El concreto no se endurece o se cura con el secado. El 0.6
concreto (o más precisamente el cemento en él) necesita de
humedad para hidratarse y endurecerse. Cuando el 0.5
Pérdida de masa, kg

concreto se seca, la resistencia para de crecer; el hecho es

que el secado no indica que haya ocurrido suficiente 0.4
hidratación para que se obtengan las propiedades físicas
deseables. 0.3
El conocimiento de la velocidad de desecación (tasa de
0.2
secado) es útil para el entendimiento de las propiedades o
condiciones físicas del concreto. Por ejemplo, como se 0.1 Concreto de densidad normal
mencionó, el concreto necesita tener suficiente humedad
durante el periodo de curado para que el concreto se 0
hidrate hasta que se puedan lograr las propiedades 0 75 150 225 300 375
deseables. Los concretos recién colocados normalmente Tiempo de secado, días
tienen abundancia de agua, pero a medida que el secado Fig. 1-15. Distribución de la humedad relativa, retracción
progresa de la superficie hacia el interior del concreto, el (contracción, encogimiento) por secado (desecación) y
aumento de resistencia continúa solo hasta cada profundi- pérdida de masa de cilindros de 150 x 300-mm (6 x 12-pulg.)
dad, desde que la humedad relativa en aquella profundi- sometidos a curado húmedo por 7 días y posteriormente al
secado al aire del laboratorio a 23°C (73°F) (Hanson 1968).
dad permanezca arriba de los 80%.

7
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Mientras que la superficie del elemento de concreto se 180

Porcentaje de la resistencia a los 28 días

seca rápidamente, mucho más tiempo es necesario para el 160
secado de su interior. La Figura 1-15 (superior) muestra la
tasa de secado en varias profundidades en cilindros de 140
28 días
concreto expuestos al ambiente de laboratorio. Los miem- 120
bros de concreto en el campo tendrían perfiles de secado
100
distintos debido a las condiciones ambientales, los efectos
del tamaño y las propiedades del concreto. 80
La cantidad de humedad en el concreto depende de 60
sus componentes, cantidad original de agua, condiciones
40
de secado y el tamaño del miembro de concreto
20 Cilindros de concreto
(Hedenblad 1997 y 1998). Después de varios meses de
secado al aire con humedad relativa del 50% al 90%, la 0
cantidad de humedad es cerca del 1% al 2% del peso del 1 10 100 1000 10000
Edad, días
concreto. La Figura 1-15 enseña la pérdida de humedad y
la contracción resultante. Fig. 1-16. Desarrollo de la resistencia a compresión de
El tamaño y la forma de los miembros de concreto varios concretos, expresado como porcentaje de la
resistencia a los 28 días (Lange 1994).
desempeñan un papel importante en la velocidad de
secado. Los elementos con área superficial grande con
relación a su volumen (como en los pisos) se secan mucho
más rápidamente que los miembros con gran volumen de edad del concreto. La correspondencia entre resistencia y la
concreto y relativamente pequeñas áreas superficiales relación agua-cemento ha sido estudiada desde el final del
(como en los estribos de los puentes). siglo XIX y principio del siglo XX (Feret 1897 y Abrams
Muchas otras propiedades del concreto endurecido 1918). La Figura 1-17 presenta las resistencias a compresión
también son afectadas por la cantidad de humedad, tales para una gran variedad de mezclas de concreto y relaciones
como elasticidad, fluencia (flujo plástico, deformación agua-cemento a los 28 días de edad. Observe que las
deferida), valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencias aumentan con la disminución de la relación
resistencia a abrasión, conductividad eléctrica, resistencia agua-cemento. Estos factores también afectan la resistencia
al congelamiento (congelación), resistencia al descas-
a flexión y la tracción y la adherencia entre concreto y
caramiento (descascarillado, astilladura, desonchadura,
acero.
despostilladura, engalletamiento y desmoronamiento) y
resistencia a reactividad álcali-agregado. La correspondencia entre relación agua-cemento y
resistencia a compresión en la Figura 1-17 son valores típi-
cos para concretos sin aire incluido. Cuando valores más
Resistencia
precisos son necesarios, se deben desarrollar gráficos para
La resistencia a compresión se puede definir como la
medida máxima de la resistencia a carga axial de espe-
cimenes de concreto. Normalmente, se expresa en kilo-
gramos por centímetros cuadrados (kg/cm 2), mega- 800
MPa = 10.2 kg/cm 2
pascales (MPa) o en libras por pulgadas cuadradas 10000
700
Resistencia a compresión, kg/cm2

(lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal

Resistencia a compresión, lb/pulg2
Resistencia a los 28 días
equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado 600 Cilindros curados húmedos
(N/mm 2) o 10.2 kilogramos-fuerza por centímetro 8000
500
cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas,
pero es importante saber la relación entre la resistencia a los 400
6000
28 días y la resistencia en otras edades. La resistencia a los
7 días normalmente se estima como 75% de la resistencia a 300 4000
los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproxi-
200
madamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28
2000
días, como se puede observar en la Figura 1-16. La resisten- 100
cia a compresión especificada se designa con el símbolo ˘
0 0
y la resistencia a compresión real del concreto ¯ debe 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85
excederla. Relación agua-cemento
La resistencia a compresión que el concreto logra, ¯, es Fig. 1-17. Variación de resistencias típicas para relaciones
función de la relación agua-cemento (o relación agua-mate- agua-cemento de concreto de cemento portland basadas en
riales cementantes), de cuanto la hidratación ha progre- más de 100 diferentes mezclas de concreto moldeadas
sado, del curado, de las condiciones ambientales y de la entre 1985 y 1999.

8

materiales y proporciones de mezcla específicos para que
sean usados en la obra.
Para una cierta trabajabilidad y un contenido de
cemento, el concreto con aire incluido (incorporado)
requiere menos agua de mezclado (amasado) que un
concreto sin aire incluido. La posibilidad de empleo de
relaciones agua-cemento menores en el concreto con aire
incluido compensa las resistencias menores en estos
concretos, especialmente en mezclas pobres o con medio
contenido de cemento.
La determinación de la resistencia a compresión se
obtiene a través de ensayos (experimentación, prueba) en
probetas (muestras de prueba, muestras de ensayo, especi-
menes) de concreto o mortero. En los EE.UU., a menos que
sea especificado de manera diferente, los ensayos en
mortero se hacen en cubos de 50 mm (2 pulg.), mientras
que los ensayos en concreto se realizan en cilindros de
150 mm (6 pulg.) de diámetro y 300 mm (12 pulg.) de altura
(Fig. 1-18). Cilindros menores 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.)
también se pueden usar para el concreto.
La resistencia a compresión es una propiedad princi-
palmente física y frecuentemente usada en los cálculos para
diseño de puentes, edificios y otras estructuras. Los concre-
tos para uso general tienen una resistencia a compresión
entre 200 y 400 kg/cm2 o 20 y 40 MPa (3000 y 6000
lb/pulg2). Concretos con resistencias a compresión de 700
y 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2)
han sido empleados en puentes especiales y edificios altos.
La resistencia a flexión o el módulo de ruptura (rotura)
se usa en el diseño de pavimentos u otras losas (pisos,
placas) sobre el terreno. La resistencia a compresión, la cual
es más fácil de se medir que la resistencia a flexión, se
puede usar como un índice de resistencia a flexión, una vez
que la relación empírica entre ambas ha sido establecida
para los materiales y los tamaños de los elementos involu-
crados. La resistencia a flexión de concretos de peso normal
Fig. 1-18. Ensayo a compresión de cilindro de concreto de
150 x 300-mm (6 x 12-pulg.). La carga en el ensayo es
registrada en la carátula. (IMG12500)
9
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
es normalmente de 0.7 a 0.8 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en megapascales o de 1.99 a 2.65
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en libras por
pulgadas cuadradas). Wood (1992) presenta la relación
entre resistencia a flexión y resistencia a compresión para
concretos expuestos a curado húmedo, curado al aire y
exposición al aire libre.
La resistencia a la tensión (resistencia a tracción,
resistencia en tracción) directa del concreto es aproxi-
madamente de 8% a 12% de la resistencia a compresión y
se estima normalmente como siendo de 0.4 a 0.7 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapas-
cales o de 1.3 a 2.2 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en kilogramos por centímetro cúbico (5 a 7.5
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
libras por pulgada cuadrada).La resistencia a esfuerzos
por cortante (cisallamiento, corte o cizalladura) es del 8%
al 14% de la resistencia a compresión (Hanson 1968). La
resistencia a tensión por cisallamiento en función del
tiempo es presentada por Lange (1994).
La resistencia a torsión en el concreto está relacionada
con el módulo de ruptura y las dimensiones de los miem-
bros de concreto. Hsu (1968) presenta correlaciones para la
resistencia a torsión.
Las correlaciones entre resistencia al cortante (corte) y
resistencia a compresión se discuten en el ACI 318 código
de construcción. La correlación entre resistencia a compre-
sión y resistencia a flexión, tensión, torsión y cortante varía
con los componentes del concreto y el medio ambiente.
El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E,
se puede definir como la razón entre el esfuerzo normal a
una deformación correspondiente para el esfuerzo de
tensión o compresión abajo del límite de proporcionalidad
del material. En concretos de peso normal, el E varía de
140,000 a 420,000 kg/cm2 o de 14,000 a 41,000 MPa (2 a 6
millones de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetros cuadrados o 5,000 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales
(57,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compre-
sión en libras por pulgada cuadrada). Como en otras rela-
ciones de resistencia, la relación entre el módulo de
elasticidad y la resistencia a compresión es específica para
una mezcla de ingredientes y se la debe verificar en el labo-
ratorio (Word 1992).
Masa Volumétrica
(Masa Unitaria, Densidad)
El concreto convencional, normalmente usado en pavi-
mentos, edificios y otras estructuras, tiene masa
volumétrica (masa unitaria, densidad) que varía de 2200
hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La masa
volumétrica del concreto varía dependiendo de la cantidad
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 1-1. Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Concreto Fresco (unidades del SI)*

Tamaño Masa específica, kg/m3 **

máximo del Contenido Masa específica relativa del agregado†
agregado, de aire, Agua, Cemento,
mm porcentaje kg/m3 kg/m3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
19 6.0 168 336 2194 2227 2259 2291 2323
37.5 4.5 145 291 2259 2291 2339 2371 2403
75 3.5 121 242 2307 2355 2387 2435 2467
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4.
** Concreto con aire incluido, con la cantidad de aire indicada.
† En condición saturada, con superficie seca. Multiplique la masa específica relativa del agregado por 1000 para obtenerse la masa específica
de las partículas de agregado en kg/m3.

Tabla 1-1. Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Concreto Fresco (unidades en pulgadas-
libras)*

Tamaño Masa específica relativa, lb/pies3 **

máximo del Contenido Masa específica relativa del agregado†
agregado, de aire, Agua, Cemento,
pulgadas porcentaje lb/yd 3 lb/yd 3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
⁄4
3
6.0 283 566 137 139 141 143 145
11⁄2 4.5 245 490 141 143 146 148 150
3 3.5 204 408 144 147 149 152 154
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4.
** Concreto con aire incluido, con la cantidad de aire indicada.
† En condición saturada, con superficie seca. Multiplique la masa específica relativa del agregado por 62.4 para obtenerse la masa específica
de las partículas de agregado en libras por yardas cúbicas.

y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de
agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del
agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad
de agregado), se aumenta la masa volumétrica. Algunos
valores de masa volumétrica para el concreto fresco se
presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado
(reforzado), la masa volumétrica de la combinación del
concreto con la armadura (refuerzo) normalmente se
considera 2400 kg/m3 (150 libras/pie3).
El peso del concreto seco es igual al peso de los ingre-
dientes del concreto fresco menos el peso del agua de
mezclado evaporable. Parte del agua de la mezcla combina
químicamente con el cemento durante el proceso de hidra-
tación, transformando el cemento en un gel de cemento.
Además, parte del agua permanece fuertemente retenida
en los poros y en los capilares y no se evapora bajo las
condiciones normales. La cantidad del agua de mezclado
que se evaporará del concreto expuesto en un medio am-
biente con humedad relativa del 50% es cerca del 1⁄ 2% al 3%
del peso del concreto; la cantidad real depende del
contenido inicial de agua, de las características de absor-
ción de los agregados y del tamaño y forma de los miem-
bros del concreto.
Aparte del concreto convencional, hay una gran canti-
dad de concretos especiales para atender a las más va-
riadas necesidades, los cuales varían de concretos aislantes
ligeros (livianos) con masa volumétrica de 240 kg/m3 (15
libras por yarda cúbica) hasta los concretos pesados con
masas volumétricas de 6000 kg/m3 (375 libras por yardas
cúbicas), usados como contrapesos o blindajes contra
radiación.
Permeabilidad y Estanquidad
El concreto usado en estructuras de retención de agua o
expuestas a condiciones del tiempo u otras condiciones
severas de exposición deben ser casi impermeables o
estancas. La estanquidad (hermeticidad) es normalmente
conocida como la habilidad del concreto en retener el agua
sin escurrimiento o escape visible. La permeabilidad es la
cantidad de agua que migra a través del concreto, mientras
que el agua está bajo presión o la habilidad del concreto en
resistir a la penetración del agua u otra sustancia (líquidos,
gases o iones). Generalmente, la misma propiedad que
hace el concreto menos permeable también lo hace más
estanco.
La permeabilidad total del concreto al agua es función
de: (1) la permeabilidad de la pasta; (2) la permeabilidad y
la granulometría del agregado; (3) la calidad de la pasta y de
la zona de transición del agregado y (4) la proporción rela-
tiva de pasta y agregado. La disminución de la permeabili-
dad aumenta la resistencia al congelamiento y deshielo del

10
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

Escurrimiento kg/(m2.h) , promedio para 48 horas

concreto, la resaturación, la penetración de sulfatos y de 12.5
Concreto sin aire incluido 2.5
iones cloruro y otros ataques químicos.
Probetas: discos de mortero
La permeabilidad de la pasta es particularmente 25 x 150 mm (1 x 6 pulg.)

Escurrimiento, lb/pies2 por hora

importante pues la pasta cubre todos los componentes en el 10.0 Presión: 1.4 kg/cm 2 2.0
concreto. La permeabilidad es afectada por la relación 140 kPa (20 lb/pulg 2 )
agua-cemento, el grado de hidratación del cemento y el 7.5 1.5
periodo del curado húmedo. Un concreto de baja
permeabilidad requiere una relación agua-cemento baja y relación
un periodo de curado adecuado. El aire incluido ayuda la 5.0 a/c: 0.80 1.0
estanquidad, pero tiene poco efecto sobre la permeabilidad. relación
La permeabilidad aumenta con el secado. a/c: 0.64
2.5 relación 0.5
La permeabilidad de una pasta de cemento endure- a/c: 0.50
cida, mantenida continuadamente húmeda, varía de 0.1 x
10-12 hasta 120 x 10 -12 cm por segundo, con relaciones agua- 0.0 0.0
0 7 14 21 28
cemento que varían de 0.3 hasta 0.7 (Powers y otros 1954). Periodo de curado húmedo y edad del ensayo, días
La permeabilidad de la roca comúnmente usada como
Fig. 1-20. Efecto de la relación agua-cemento y duración del
agregado para concreto varía de aproximadamente 1.7 x curado sobre la permeabilidad del mortero. Observe que
10 -9 hasta 3.5 x 10-13 cm por segundo. La permeabilidad de hay una disminución del escurrimiento con la reducción de
un concreto maduro, de buena calidad es aproximada- la relación agua-cemento y con el aumento del periodo de
mente 1 x 10 -10 cm por segundo. curado (McMillian y Lyse 1929 y PCA Major Series 227).
En la Figura 1-19 se enseña la dependencia entre
permeabilidad, relación agua-cemento y curado inicial de
(20 lb/pulg2) de presión de agua. En estos ensayos (prue-
cilindros de concreto con 100 x 200 (4 x 8 pulgadas), ensaya-
bas), no hubo escurrimiento a través de los discos de
dos después de 90 días de secado al aire y sujetos a 200
kg/cm2 o 20 MPa (3000 lb/pulg2) de presión. A pesar de mortero con relación agua-cemento de 0.50 o menor, los
que los valores de permeabilidad serían diferentes para cuales fueron curados con humedad por siete días. Cuando
otros líquidos y gases, la dependencia entre relación agua- el escurrimiento ocurrió, fue mayor en los discos de
cemento, periodo de curado y permeabilidad sería similar. mortero con relaciones agua-cemento mayores. También,
La Figura 1-20 presenta los resultados obtenidos de las para cada relación agua-cemento, el escurrimiento fue
pruebas sometiéndose discos de mortero sin aire incluido menor para periodos de curado mayores. En los discos con
con 25 mm (1 pulg.) de espesor a 1.4 kg/cm2 o 140 kPa relación agua-cemento de 0.80, el mortero permitía
escurrimiento incluso cuando el concreto había sido curado
con humedad por un mes. Los resultados muestran
50 claramente que baja relación agua-cemento y periodo de
Concreto sin aire incluido curado húmedo adecuado reducen grandemente la
Probetas: cilindros 100 x 200-mm (4 x 8 pulg.) permeabilidad.
Permeabilidad hidráulica, cm/seg x 10 -10

40 Presión del agua: 20 MPa (3000 lb/pulg.2 )

Curado:
4000
1 día de curado húmedo, 90 días
30 de curado al aire Contenido de aire
2%
Carga acumulada, coulombs

7 días de curado húmedo, 90 4%

días de curado al aire 3000
6%
20

2000

10
1000
ASTM C 1202
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0
Relación agua-cemento, en masa 0.2 0.3 0.4 0.5
Relación agua-cemento
Fig. 1-19. Relación entre permeabilidad al agua, relación
agua-cemento y curado inicial de la probeta de concreto Fig. 1-21. Carga total en el final del ensayo acelerado de
(Whiting 1989). permeabilidad a los cloruros en función de la relación agua-
cemento (Pinto y Hover 2001).

11
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La Figura 1-21 ilustra el efecto de diferentes relaciones que la resistencia a abrasión está fuertemente relacionada
agua-cemento sobre la resistencia del concreto a la pene- con la resistencia a compresión del concreto. Un concreto
tración de los iones de cloruro, como indicado por conduc- con mayor resistencia a compresión tiene más resistencia a
tancia eléctrica. La carga total en coulombs ha sido abrasión que el concreto con menor resistencia a compre-
considerablemente reducida con una baja relación agua- sión. Como la resistencia a compresión depende de la
cemento. Los resultados también muestran que una carga relación agua-cemento y curado, una relación agua-
más baja pasó cuando el concreto contenía mayor cantidad cemento baja y el curado adecuado se hacen necesarios para
de aire incluido. la resistencia a abrasión. El tipo de agregado y el acabado de
Una baja relación agua-cemento también reduce la la superficie o el tratamiento usado también tienen gran
segregación y el sangrado (exudación), además de contribuir
para la estanquidad. Evidentemente, el concreto estanco no 120
debe tener fisuras, huecos y vacíos visibles grandes.
Capa superior Tratamiento superficial
Ocasionalmente, el concreto poroso– concreto sin finos 100 de basalto con basalto
que permite el pasaje del agua – se diseña para aplicaciones

Tiempo, minutos
especiales. En estos concretos, la cantidad de agregado fino 80 Tratamiento superficial con
agregado metálico
es muy reducida o eliminada completamente, produciendo
60
un gran volumen de vacíos de aire. El concreto poroso ha
sido usado en pistas (canchas) de tenis, pavimentos, 40
aparcamientos, invernaderos y estructuras de drenaje. El Losa monolítica
concreto poroso también ha sido empleado en edificios 20
Ensayo de abrasión con ruedas
debido a sus propiedades de aislamiento térmico.
0
0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50
Resistencia a Abrasión Profundidad de abrasión, mm
Fig. 1-23. Efecto del alisamiento y del tratamiento de la
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son superficie sobre la resistencia a abrasión del concreto
(ASTM C 779). La resistencia a compresión de la losa de la
expuestos a abrasión o al desgaste, por lo que en estas apli-
base era de 40 MPa (6000 lb/pulg2) a los 28 días. Todas las
caciones el concreto necesita tener alta resistencia a losas fueron alisadas con llanas de acero (Brinkerhoff 1970).
abrasión. Los resultados de los ensayos (pruebas) indican

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

3 4 5 6 7 8 9 10
10
Pérdida por abrasión-erosión, porcentaje en masa

Tipo de agregado
Caliza
2
Cuarcita
Basalto
Calcedonia
0
200 300 400 500 600 700
Resistencia a compresión, kg/cm 2 Fig. 1-24. Aparato de prueba para medir la resistencia a
Fig. 1-22. Efecto de la resistencia a compresión y del tipo de abrasión del concreto. La máquina se puede ajustar para el
agregado sobre la resistencia a abrasión del concreto uso de ambos discos o ruedas de afilar. En una máquina
(ASTM C 1138). El concreto de alta resistencia confeccio- diferente, las pelotas de acero bajo presión se ruedan
nado con agregado duro es bastante resistente a abrasión encima de la superficie de la probeta. Los ensayos se
(Liu 1981). describen en la ASTM C 779. (IMG12293)

12

influencia sobre la resistencia a abrasión. Un agregado duro
es más resistente a abrasión que un agregado más blando y
una superficie acabada con llana de metal resiste mejor al
desgaste que una superficie que no ha sido alisada.
La Figura 1-22 muestra los resultados de ensayos de
resistencia a abrasión en concretos con diferentes resisten-
cias a compresión y diferentes tipos de agregados. La
Figura 1-23 ilustra el efecto en la resistencia a abrasión del
alisamiento con llana de metal y de los tratamientos de la
superficie, tales como los endurecedores de superficie de
agregado metálicos o minerales. Los ensayos de abrasión se
pueden realizar por la rotación de pelotas de acero, ruedas
de afilar o discos bajo presión sobre la superficie (ASTM C
779). Uno de los aparatos de ensayo se presenta en la
Figura 1-24. Otros tipos de ensayos de abrasión también
están disponibles (ASTM C 418 y C 944 y NMX-C-196, NTP
400.019, UNIT-NM 51).
Estabilidad de Volumen y Control de
Fisuración (agrietamiento)
El concreto endurecido cambia de volumen con los
cambios de temperatura, humedad y tensiones. Este
cambio de volumen o de longitud puede variar del 0.01%
al 0.08%. Los cambios de volumen por temperatura en el
concreto endurecido son similares a los de acero.
El concreto bajo tensión se deforma elásticamente. Si se
mantiene la tensión (esfuerzo), va a ocurrir una deforma-
ción adicional llamada fluencia (deformación diferida, flujo
plástico). La tasa de la fluencia (deformación por unidad de
tiempo) disminuye con el tiempo.
El concreto mantenido continuadamente húmedo se
expande (dilata) ligeramente. Pero cuando se permite su
secado, el concreto se retrae. El factor que más influye en la
magnitud de la contracción (retracción) por secado es el
contenido de agua en el concreto recién mezclado. La
contracción por secado aumenta directamente con el
aumento del contenido de agua. La magnitud de la
contracción también depende de muchos otros factores,
tales como: (1) la cantidad de agregado usado; (2)
propiedades del agregado; (3) el tamaño y la forma del
miembro de concreto; (4) la humedad relativa y la tempe-
ratura del medio ambiente; (5) el método de curado; (6) el
grado de hidratación y (7) el tiempo.
Las dos causas básicas de la fisuración en el concreto
son: (1) las tensiones por la aplicación de carga y (2) las
tensiones resultantes de la contracción por secado o
cambios de la temperatura cuando el concreto tiene alguna
restricción (coacción, sujeción, fijeza).
La contracción por secado es una propiedad inherente
del concreto y que no se puede evitar, pero se usa la
armadura (refuerzo) adecuadamente posicionada para
reducirse el largo de las grietas o entonces se usan juntas
para predeterminar y controlar la localización de las
fisuras. Las tensiones térmicas debidas a fluctuaciones de la
13
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
temperatura del medio ambiente también causan agrie-
tamiento, particularmente a edades tempranas.
Las grietas (fisuras) por contracción en el concreto
pueden ocurrir por la restricción. Cuando la contracción
por secado ocurre y no hay sujeción, el concreto no se
fisura. La restricción se puede causar por varios factores. La
contracción por secado es normalmente mayor cerca de la
superficie del concreto; la humedad de las partes más inter-
nas restringe el concreto más cerca de la superficie, lo que
causa agrietamiento. Otras fuentes de restricción son la
armadura embebida en el concreto, las partes de la estruc-
tura interconectadas entre sí y la fricción de la subrasante
en la cual el concreto es colocado.
Juntas. Las juntas son el método más eficiente para el
control de las fisuras. Si no se permite el movimiento del
concreto (muros, losas, pavimentos) a través de juntas
adecuadamente espaciadas para que la contracción por
secado y la retracción por temperatura sean acomodadas,
la formación de fisuras aleatorias va a ocurrir.
Juntas de contracción (juntas de control de contracción)
son ranuradas, formadas o serradas en los paseos (vías,
calzadas, caminos, andenes, veredas), pavimentos, pisos y
muros para que el agrietamiento ocurra en estas juntas y no
de manera aleatoria. Las juntas de contracción permiten el
movimiento en el plano de la losa o del muro. Estas juntas
se extienden hasta una profundidad aproximada de 1⁄4 del
espesor del concreto.
Juntas de aislamiento separan una parte del concreto
de otras partes de la estructura y permiten movimientos
horizontales y verticales. Estas juntas deben ser usadas en
la unión de pisos con muros, columnas, bases y otros
puntos donde pueda ocurrir restricción. Estas juntas se
extienden por todo el espesor de la losa y deben incluir
relleno premoldeado de junta.
Las juntas de construcción ocurren donde se ha
concluido la jornada de trabajo; estas juntas separan áreas
en el concreto coladas en diferentes días. En las losas sobre
el terreno, las juntas de construcción normalmente se
alinean con las juntas de aislamiento y tienen también esta
función. Las juntas pueden necesitar de armadura
(pasadores) para la transferencia de carga.
DURABILIDAD
La durabilidad del concreto se puede definir como la habili-
dad del concreto en resistir a la acción del ambiente, al
ataque químico y a la abrasión, manteniendo sus propie-
dades de ingeniería. Los diferentes tipos de concreto necesi-
tan de diferentes durabilidades, dependiendo de la expo-
sición del ambiente y de las propiedades deseables. Los
componentes del concreto, la proporción de éstos, la interac-
ción entre los mismos y los métodos de colocación y curado
determinan la durabilidad final y la vida útil del concreto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

6000

14 días de curado con niebla

5000 76 días de secado a 50% HR

Ciclos de congelación-deshielo para 25% de pérdida en masa

Concreto con
4000 aire incluido
Concreto sin
3000 aire incluido

2000

1000

0
Fig. 1-25. El concreto con aire incluido (barra de abajo) es
muy resistente a ciclos repetidos de congelamiento y 4000
deshielo. (IMG12294)

Resistencia al Congelamiento y Deshielo
Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavi-
mentos tenga una vida larga y poco mantenimiento. El
concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a
condiciones de exposición anticipadas. El factor de intem-
perismo potencialmente más destructivo es la congelación y
deshielo (hielo-deshielo) mientras el concreto está húmedo,
principalmente en la presencia de anticongelantes (descon-
gelantes). El deterioro es causado por la congelación del agua
y su posterior expansión en la pasta, agregado o ambos.
Con el empleo de aire incluido, el concreto es alta-
mente resistente a este tipo de deterioro, como se puede
observar en la Figura 1-25. Durante la congelación, el agua
desplazada por la formación de hielo en la pasta se
acomoda, no siendo perjudicial; las burbujas microscópicas
de aire en la pasta ofrecen cámaras para que el agua entre
y entonces alivíese la presión hidráulica generada.
Cuando la congelación ocurre en el concreto que
contiene agregado saturado, presiones hidráulicas perjudi-
ciales se pueden crear también en el agregado. El agua,
desplazada de las partículas de agregado durante la forma-
ción del hielo, no se puede escapar hacia la pasta circun-
dante suficientemente rápido para el alivio de presión. Sin
embargo, para la mayoría de las condiciones de exposición,
una pasta de buena calidad (baja relación agua-cemento)
va a prevenir la saturación de la mayoría de los agregados.
Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la
pequeña cantidad de agua en exceso que se pueda expeler
de los agregados, protegiendo así el concreto contra el daño
del congelamiento y deshielo.
La Figura 1-26 enseña, para una serie de relaciones
agua-cemento, que (1) el concreto con aire incluido es más
resistente a los ciclos de congelamiento y deshielo que un
concreto sin aire incluido, (2) el concreto con baja relación
3000
28 días de curado con niebla
sin periodo de secado
2000
1000
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Relación agua-cemento, en masa
Fig. 1-26. Relación entre la resistencia al congelamiento y
deshielo, relación agua-cemento y desecación de concretos
con aire incluido y concretos sin aire incluido, confe-
ccionados con cemento tipo 1 (ASTM). La alta resistencia a
congelamiento y deshielo es asociado al aire incluido, baja
relación agua-cemento y desecación antes de la exposición
al congelamiento y deshielo (Backstrom y otros 1955).
agua-cemento es más durable que un concreto con alta
relación agua-cemento y (3) un periodo de secado antes de
la exposición a la congelación y deshielo beneficia grande-
mente la resistencia al congelamiento y deshielo del
concreto con aire incluido. El concreto con aire incluido y
baja relación agua-cemento, con un contenido de aire del
5% al 8% va a resistir a un gran número de ciclos de
congelación y deshielo sin presentar fallas.
La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede
determinar a través de ensayos (pruebas) de laboratorio
como la ASTM C 666, Standard Test Method for Resistance of
Concrete to Rapid Freezing and Thawing (AASHTO 161)
(Norma de método de ensayo acelerado para la resistencia
a congelamiento y deshielo), IRAM 1661 (Hormigones.
Método de ensayo de resistencia a la congelación en aire y
deshielo en agua), NCh2185 of 1992 (Hormigón y mortero
- Método de ensayo – Determinación de la resistencia a la

14

congelación y el deshielo) y NMX-C-205-79
(Determinación de la resistencia del concreto a la
congelación y deshielo acelerados). A través del ensayo de
la ASTM se calcula un factor de durabilidad que refleja el
Expansión en 30 meses, porcentaje
número de ciclos de congelación y deshielo necesario para
producir una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al
descascaramiento por anticongelantes puede ser determi-
nada por la ASTM C 672, Norma de método de ensayo para
resistencia al descascaramiento de superficies de concreto
expuestas a anticongelantes (Standard Test Method for
Scaling Resistance of Concrete Surfaces Exponed to Deicing
Chemicals).
Reactividad Álcali-Agregado
La reactividad álcali-agregado es un tipo de deterioro que
ocurre cuando los constituyentes minerales activos de
algunos agregados reaccionan con los hidróxidos de los
álcalis en el concreto. La reactividad es potencialmente
peligrosa sólo cuando produce expansión considerable. La
reactividad álcali-agregado ocurre de dos formas – reacción
álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-carbonato (RAC). La
reacción álcali-sílice es más preocupante que la reacción
álcali-carbonato pues es más común la ocurrencia de agre-
gados conteniendo minerales de sílice.
Las manifestaciones de la presencia de reactividad
álcali-agregado son red de agrietamiento, juntas cerradas o
lascadas o dislocación de diferentes partes de la estructura
(Fig.1-27). Como el deterioro por reactividad álcali-agre-
gado es un proceso lento, el riesgo de rotura catastrófica es
bajo. La reacción álcali-agregado puede causar problemas
de utilización (servicio, funcionalidad) y empeorar otros
mecanismos de deterioro, como aquellos de la exposición a
congelamiento, anticongelantes o sulfatos.
Las prácticas corrientes para el control de la reacción
álcali-sílice incluyen el uso de materiales cementantes
suplementarios o cementos adicionados. Estos materiales
Fig. 1-27. La fisuración, el cerramiento de las juntas y
la dislocación lateral fueron causados por la severa
reactividad álcali-agregado en este muro de parapeto.
(IMG12295)
15
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
0.7
Cemento tipo II (ASTM), álcalis=1.00%
0.6 Ceniza volante clase F
Agregado reactivo riolítico
Barras de mortero ASTM C 227
0.5
0.4
0.3
0.2
Criterio de falla
0.1
0
0 10 20 30 40
Dosificación de ceniza volante, porcentaje
Fig. 1-28. Algunas cenizas volantes cuando usadas en la
proporción adecuada pueden controlar la reactividad álcali-
agregado.
han sido verificados y comprobadamente pueden controlar
la reacción álcali-sílice. Los materiales cementantes suple-
mentarios incluyen cenizas volantes, escoria granulada de
alto horno, sílice activa (humo de sílice, microsílice) y
puzolanas naturales (Fig. 1-28). Los cementos adicionados
también contienen estos materiales para el control de la
reactividad álcali-sílice. Esta práctica permite el uso de
agregados y materiales cementantes disponibles en la
región. La reducción del contenido de álcalis en el concreto
también puede controlar la reacción.
El uso de materiales cementantes suplementarios o de
cementos adicionados no controla la reacción álcali-carbo-
nato. Felizmente, esta reacción es rara. Si los ensayos (prue-
bas) de los agregados indican que un agregado es
susceptible a la reacción álcali-carbonato, la reacción se
puede controlar a través del uso de mezcla de agregados,
reducción del tamaño máximo del agregado o uso de
agentes inhibidores de la reacción.
Para más informaciones sobre las reacciones álcali-
sílice y álcali-carbonato, consulte Farny y Kosmatka (1997).
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el
dióxido (bióxido) de carbono del aire penetra en el concreto
y reacciona con los hidróxidos, tales como los hidróxidos
de calcio para formar carbonatos (Verbeck, 1958). En la
reacción con el hidróxido de calcio hay formación de
carbonato de calcio. La carbonatación y el secado rápido
del concreto fresco pueden afectar la durabilidad de la
superficie, pero esto se puede evitar con el curado
adecuado. La carbonatación del concreto endurecido no
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
hace daño a la matriz del concreto. Sin embargo, la carbo-
natación reduce considerablemente la alcalinidad (pH) del
concreto. La alta alcalinidad es necesaria para la protección
de la armadura (refuerzo) contra la corrosión y, por
consiguiente, el concreto debe ser resistente a la carbona-
tación para prevenirse la corrosión del acero de refuerzo.
Se aumenta considerablemente el grado de la carbo-
natación en el concreto que tiene alta relación agua-cemento,
bajo contenido de cemento, corto periodo de curado, baja
resistencia y pasta altamente permeable (porosa). La
profundidad de la carbonatación en el concreto de buena
calidad y bien curado tiene generalmente poca importancia
desde que la armadura (refuerzo) en el concreto tenga
suficiente recubrimiento (Fig. 1-29). Las superficies
Fig. 1-29. La carbonatación destruye la habilidad del
concreto de proteger el acero embebido contra la corrosión.
Todo concreto carbonata hasta una pequeña profundidad,
pero la armadura debe tener un recubrimiento adecuado
para prevenir que la carbonatación alcance el acero. Esta
barra de armadura en un muro tenía menos de 10 mm (0.4
pulg.) de recubrimiento de concreto; El código de cons-
trucción del ACI requiere un recubrimiento mínimo de 38
mm (11⁄2 pulg.). Después de años de exposición al aire, el
concreto carbonató hasta la profundidad de la barra,
permitiendo que el acero se oxidara y que la superficie del
concreto se desprendiera. (IMG12499)
acabadas tienden a tener menos carbonatación. La carbo-
natación de las superficies acabadas normalmente se
observa a una profundidad de 1 hasta 10 mm (0.04 hasta 0.4
pulg.) y de las superficies no acabadas de 2 hasta 20 mm
(0.1 hasta 0.9 pulg.), después de muchos años de exposi-
ción, dependiendo de las propiedades del concreto, sus
componentes, edad y condiciones de exposición
(Campbell, Sturm y Kosmatka, 1991). El ACI 201 2R , Guía
del concreto durable (Guide to Durable Concrete), tiene más
informaciones sobre la carbonatación atmosférica y en
agua y el ACI 318 código de construcción presenta los
16
requisitos del recubrimiento de la armadura (refuerzo)
para diferentes exposiciones.
Resistencia a los Cloruros y
Corrosión de la Armadura
El concreto protege a la armadura (refuerzo) embebida de
la corrosión, debido a su alta alcalinidad. El ambiente de
pH alto en el concreto (normalmente mayor que 12.5)
promueve la pasivación y la formación sobre el acero de
una película de protección de óxido no corrosivo. Sin
embargo, la presencia de iones de cloruros de los anticon-
gelantes y del agua del mar puede destruir o penetrar en la
película. Cuando se alcanza el límite de corrosión por
cloruros (aproximadamente 0.15% cloruro solubles en agua
por peso de cemento), una célula eléctrica se forma a lo
largo del acero y entre las barras de acero y el proceso elec-
troquímico de la corrosión empieza. Algunas regiones del
acero a lo largo de las barras se vuelven en ánodos, descar-
gando corriente en la célula eléctrica; y de allá el hierro
entra en solución. Las áreas del acero que reciben corriente
son los cátodos donde los iones de hidróxido se forman.
Los iones de hierro e hidróxido forman el hidróxido de
hierro, FeOH, el cual más tarde se oxida, formando polvo
(óxido de hierro). La formación de polvo es un proceso
expansivo – el polvo se expande hasta cuatro veces su volu-
men original – el cual induce a la formación de tensiones
internas y descascaramientos o descacarillados del
concreto sobre el acero de refuerzo. El área de la sección
transversal del acero también se puede reducir
considerablemente.
Una vez que empieza, la tasa (velocidad) de corrosión
del acero es influenciada por la resistividad eléctrica del
concreto, la humedad y la tasa de migración del oxigeno
del concreto hacia el acero. Los iones de cloruro pueden
también penetrar en la capa pasivadora del refuerzo; éstos
se combinan con los iones de hierro, formando un
compuesto de cloruro de hierro soluble, el cual lleva el
hierro para dentro del concreto para más tarde oxidarse
Fig. 1-30. Armadura revestida con epoxis usada en el tablero
de un puente. (IMG12498)

(polvo) (Whiting 1997, Taylor, Whiting y Nagi 2000,
Whiting, Taylor y Nagi 2002).
La resistencia del concreto a los cloruros es buena, pero
se la puede mejorar con una baja relación agua-cemento
(0.40), por lo menos siete días de curado y el uso de mate-
riales cementantes suplementarios, tales como cenizas
volantes, para reducirse la permeabilidad. El aumento del
recubrimiento encima del acero también reduce la
migración de cloruros.
Otros métodos de reducción de corrosión de acero
incluyen el uso de aditivos inhibidores de corrosión, acero
revestido con epoxi, tratamientos de superficie, reves-
timiento del concreto y protección catódica.
El revestimiento del acero con epoxi previene que los
iones de cloruro alcancen el acero (Fig. 1-30). Los tratamien-
tos de superficie y los revestimientos de concreto intentan
parar o reducir la penetración de los iones de cloruros en la
superficie del concreto. Silanos, siloxanos, metacrilato,
epoxies y otros materiales se usan como tratamiento de la
superficie.
Materiales impermeables, tales como epoxies, no se
deben usar en losas sobre el terreno o en otro concreto
donde la humedad se pueda congelar bajo el revestimiento.
El agua congelada puede causar descascaramiento de la
superficie bajo la capa impermeable del revestimiento. Los
concretos de cemento portland modificado por látex,
concreto con bajo revenimiento y concreto con sílice activa
se usan en revestimientos para reducirse el ingreso de los
iones cloruro.
Los métodos de protección catódica invierten el flujo
de corriente a través del concreto y del refuerzo. Se hace
ésto con la inserción en el concreto de un ánodo no estruc-
tural, forzando el acero a volverse en cátodo por la carga
eléctrica del sistema. El ánodo se conecta al polo positivo
del rectificador. Como la corrosión ocurre donde la corrien-
te deja el acero, éste no puede corroerse si está recibiendo
la corriente inducida.
La presencia del cloruro en el concreto sin armadura
(refuerzo) normalmente no trae problemas de durabilidad.
Kerkhoff (2001) discute la corrosión de metales no
ferrosos en el concreto.
Resistencia Química
El concreto de cemento portland es resistente a la mayoría de
los medio ambientes; sin embargo, el concreto a veces es
expuesto a substancias que pueden atacar y causar deterioro.
El concreto en la industria química y en las instalaciones de
almacenamiento es especialmente propenso al ataque
químico. El efecto del sulfato y de los cloruros se discute en
este capítulo. En el ataque ácido del concreto hay disolución
de la pasta de cemento y de los agregados calcáreos. Además
del uso de concreto con baja permeabilidad, los tratamientos
de superficie pueden ayudar a evitar que las substancias
agresivas entren en contacto con el concreto. Kerkhoff 2001
analiza los efectos de centenas de productos químicos en el
17
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
concreto y trae una lista de tratamientos que pueden ayudar
en el control del ataque químico.
Sulfatos y Cristalización de Sales
Muchos sulfatos presentes en el suelo y en el agua pueden
atacar y destruir un concreto que no fue adecuadamente
diseñado. Los sulfatos (por ejemplo sulfato de calcio,
sulfato de sodio y sulfato de magnesio) pueden atacar un
concreto pues reaccionan con los compuestos hidratados
en la pasta de cemento hidratada. Estas reacciones pueden
crear presiones suficientes para romper la pasta de
cemento, resultando en desintegración del concreto
(pérdida de cohesión de la pasta y de resistencia). El sulfato
de calcio ataca el aluminato de calcio hidratado y forma
etringita. El sulfato de sodio reacciona con el hidróxido de
calcio y aluminato de calcio hidratado, formando etringita
e yeso. El sulfato de magnesio ataca, de manera similar, al
sulfato de sodio y forma etringita, yeso y también brucita
(hidróxido de magnesio). La brucita se forma primera-
mente en la superficie del concreto, consume el hidróxido
de calcio, baja el pH en la solución de los poros y entonces
descompone el silicato de calcio hidratado (Santhanam y
otros 2001).
La taumasita se puede formar durante el ataque de
sulfato en condiciones de humedad con temperatura entre
0°C y 10°C (32°F y 50°F) y ocurre como resultado de la
reacción entre silicato de calcio hidratado, sulfato, carbo-
nato de calcio y agua (Report of the Thaumasite Expert
Group 1999). En los concretos, donde el deterioro está
asociado al exceso de taumasita, las fisuras se pueden
llenar de taumasita y un halo de taumasita blanca puede
encontrarse alrededor de los agregados. En la superficie
entre el concreto y el suelo, la superficie del concreto
puede ser “mole” con total sustitución de la pasta de
cemento por taumasita (Hobbs 2001).
Como en las rocas naturales, tales como en las piedras
calizas, el concreto poroso está susceptible al ataque de las
intemperies causado por cristalización de sales. Estas sales
pueden o no contener sulfatos y pueden o no reaccionar
con los compuestos hidratados en el concreto. Algunas
sales conocidas por causar deterioro en concreto son el
carbonato de sodio y sulfato de sodio (los estudios de labo-
ratorio también relataron soluciones saturadas de cloruro
de calcio y otras sales como responsables por el deterioro
de concreto). El mayor daño ocurre con el secado de las
soluciones saturadas de estas sales, normalmente en am-
bientes con ciclos de cambios de humedad relativa y de
temperatura que alteran las fases mineralógicas. En concre-
tos permeables, expuestos a condiciones de secado, las
soluciones de sales pueden ascender hacia la superficie por
la acción de los capilares y, posteriormente, – como resul-
tado de la evaporación en la superficie – la fase de solución
se vuelve supersaturada y la cristalización de la sal ocurre,
algunas veces generando presiones suficientes para causar
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

la fisuración. Si la tasa de 1.0

migración de la solución Clasificación
de sal a través de los 1.0 = sin deterioro
poros es menor que la 5.0 = deterioro severo
tasa de evaporación, se 2.0

forma una zona de

Clasificación visual
secado debajo de la Tipo I ASTM
superficie, ocurriendo Tipo II ASTM
3.0
cristalización en los Tipo V ASTM
poros y causando expan-
Fig. 1-31. El ataque de sulfatos sión y descascaramiento
es frecuentemente más severo (Mehta 2000). Ambas, las
en la región sometida a partículas de agregado y 4.0
mojado y secado, la cual es,
normalmente, cerca del nivel del la pasta de cemento
suelo. Aquí los postes han sido pueden ser atacadas por
atacados por sulfatos cerca del sales.
nivel del suelo. Véase también la 5.0
El ataque de sulfatos 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
foto menor a la derecha de la
Fig. 1.32. El concreto está en y la cristalización de Relación agua-cemento en masa
mejor condición a mayores sales son más severos
profundidades donde hay hu- donde el concreto está Fig. 1-33. Promedio (media) de vigas de concreto con tres
medad. (IMG12497) cementos portland y varias relaciones agua-cemento, ex-
expuesto a ciclos de
puestas durante 16 años a suelos con sulfatos.
mojado y secado, que
donde el concreto está constantemente mojado. Ésto
normalmente puede ser visto en postes de concreto donde
el concreto se ha deteriorado sólo pocos centímetros
encima y abajo del nivel del suelo. La porción del concreto
en la parte más profunda del suelo (donde está continua-

Fig. 1-32. Vigas de concreto después de muchos años de exposición a un suelo con alta concentración de sulfatos en Sacra-
mento, California, terreno de ensayo. Las vigas en mejores condiciones tienen bajas relaciones agua-materiales
cementantes y muchas de ellas tienen cemento resistente a sulfatos. La foto menor, a la derecha en la parte superior, enseña
dos vigas inclinadas sobre sus laterales para mostrar niveles decrecientes de deterioro con la profundidad y el nivel de
humedad. (IMG12296, IMG12496)

18

mente mojado) está en buenas condiciones (Fig. 1-31 y 1-
32). Sin embargo, si la exposición al sulfato es muy severa,
las secciones continuadamente mojadas pueden incluso,
con el tiempo, ser atacadas por los sulfatos si el concreto no
ha sido adecuadamente diseñado.
Para que se obtenga la mejor protección contra el
ataque externo por los sulfatos: (1) diseñe el concreto con
baja relación aguamateriales cementantes (aproximada-
mente 0.4) y (2) use cementos especialmente formulados
para ambientes con sulfatos, tales como ASTM C 150
(AASHTO M 85) cementos tipo II y tipo V, C 595 (AASHTO
M 240) cementos con moderada resistencia a los sulfatos o
C 1157 tipos MS o HS. La resistencia superior a los sulfatos
de los cementos tipo II y tipo V ASTM C 150 se presentan en
la Figura 1-33.
Exposición al Agua del Mar
El concreto se ha usado en ambientes marinos por décadas
con buen desempeño. Sin embargo, son necesarios cuida-
dos especiales en el diseño de las mezclas y en la selección
de los materiales para estos ambientes severos. Una estruc-
tura expuesta al agua del mar o la salpicadura del agua del
mar es más vulnerable en la zona de marea o salpicadura,
donde hay ciclos repetidos de mojado y secado y/o conge-
Fig. 1-34. Los concretos de puentes expuestos al agua del
mar se deben diseñar y proporcionar especialmente para la
durabilidad. (IMG12495)
lamiento y deshielo. Los sulfatos y los cloruros presentes en
el agua del mar requieren el uso de concretos de baja
permeabilidad para minimizar la corrosión de la armadura
(refuerzo) y el ataque de sulfatos (Fig. 1-34).
Un cemento resistente a exposición moderada a
sulfatos es útil. Los cementos con contenido de aluminato
tricálcico (C3A) del 4% al 10% ofrecen protección satisfac-
toria contra el ataque de sulfatos del agua del mar, bien
como protección contra la corrosión de la armadura por
cloruros. Se debe garantizar un cubrimiento adecuado
19
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
sobre el refuerzo (consulte ACI 318). La relación agua-
material cementante no debe exceder 0.40. En climas más
fríos, el concreto debe contener un mínimo del 6% de aire
incluido. El concreto de alta resistencia se puede utilizar
donde las grandes formaciones de hielo desgastan la
estructura. Consulte Stara (1995 y 2001), Farny (1996) y
Kerkhoff (2001).
Etringita y Expansión Retardadas por
Calor Inducido
La etringita, una forma de sulfoaluminato de calcio, se
encuentra en cualquier parte de cemento. Las fuentes de
sulfato de calcio, tal como yeso, se adicionan al cemento
portland durante la molienda final en el molino de
cemento para prevenir el fraguado rápido y para mejorar el
desarrollo de resistencia. El sulfato está presente, también,
en los materiales cementantes suplementarios y en los
Fig. 1-35. Depósitos blancos de etringita secundaria en un
vacío. Ancho del campo 64 µm (IMG12494)
aditivos. El yeso y otros compuestos de sulfatos reaccionan
con el aluminato de calcio en el cemento y forman etringita
durante un periodo de pocas horas después del mezclado
con el agua. La mayoría de los sulfatos en el cemento
normalmente se consume para formar etringita o monosul-
foaluminato en un periodo de 24 horas (Klemm y Miller
1997). En esta etapa, la etringita se dispersa uniforme y
discretamente por la pasta de cemento en un nivel submi-
croscópico (menos de un micrómetro en sección transver-
sal). Esta etringita se llama frecuentemente de etringita
primaria.
Si el concreto se expone a la humedad por un periodo
largo de tiempo (muchos años), la etringita puede disol-
verse lentamente y volver a formarse en áreas menos limi-
tadas. En el examen de microscopio, se pueden observar
los cristales de etringita blancos y en forma de aguja
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
forrando los vacíos de aire. Esta etringita que ha vuelto a
formarse se llama normalmente de etringita secundaria
(Fig. 1-35).
El deterioro del concreto acelera la velocidad en la
cual la etringita deja su posición original en la pasta para
entrar en solución y recristalizarse en espacios grandes,
tales como los vacíos de aire o los agrietamientos. Hay
que tener suficiente agua y espacio para la formación de
los cristales. Los agrietamientos pueden formarse debido
al daño causado por la acción del congelamiento, reactivi-
dad álcali-agregado, contracción (retracción) por secado,
efectos térmicos, deformación resultante de esfuerzos
excesivos u otros mecanismos.
Los cristales de etringita en los vacíos de aire y en las
fisuras son típicamente de dos hasta cuatro micrómetros
en sección transversal y de veinte hasta treinta micróme-
tros de largo. Bajo condiciones de deterioro extremo o
décadas en ambiente húmedo, los cristales de etringita
blanca pueden rellenar completamente los vacíos y las
fisuras. Sin embargo, la etringita secundaria, como
cristales grandes en forma de agujas, no se debe consi-
derar peligrosa para el concreto (Detwiler y Power-
Couche 1997).
Expansión Retardada por Calor Inducido. La expansión
retardada por calor inducido (ERCI), también llamada de
formación retardada de etringita (FRE), se refiere a una
condición rara de ataque de sulfatos internos* a través de la
cual el concreto maduro se expande y se fisura. Sólo los
concretos con composiciones químicas particulares son
afectados cuando alcanzan temperaturas altas, después de
algunas horas de su colocación (entre 70°C y 100°C [158°F
y 212°F], dependiendo de los componentes del concreto y
del tiempo transcurrido desde la colocación hasta que la
temperatura se alcance). Esto puede ocurrir pues las altas
temperaturas decomponen cualquier etringita que inicial-
mente se forme y retiene fuertemente el sulfato y el
alumina en el gel de silicato de calcio hidratado (C-S-H) de
la pasta de cemento. Se impide, entonces, la formación
normal de etringita.
En presencia de humedad, el sulfato se libera del
confinamiento del C-S-H y reacciona con el monosul-
foaluminato de calcio, formando etringita en el concreto
frío y endurecido. Después de meses o años de liberación,
la etringita se forma en lugares confinados a lo largo de la
pasta. Tal etringita puede ejercer presión de cristalización
pues se forma en un espacio limitado bajo super-
saturación. Una teoría: como el concreto es rígido y si no
hay suficientes vacíos para acomodar la etringita, puede
ocurrir aumento de volumen, expansión y agrietamiento.
Además, parte de la etringita inicial (primaria) puede
convertirse en monosulfoaluminato bajo altas tempera-
*El ataque de sulfatos internos se refiere al mecanismo de deterioro que
ocurre en conexión con sulfatos que están presentes en el concreto en el
momento de su colocación.
20
Fig. 1-36. La expansión retardada inducida por calor se
caracteriza por la expansión de la pasta que se suelta de los
componentes no-expansivos, tales como los agregados,
creando espacios en la interfaz pasta-agregado. El espacio
se puede llenar posteriormente por cristales oportunistas de
etringita más grandes, como mostrado aquí. Esta foto es
cortesía de Z. Zhang y J. Olek (Purdue University)
(IMG12493)
turas y bajo enfriamiento revertirse nuevamente en etrin-
gita. Como la etringita ocupa más espacio que el monosul-
foaluminato del cual se forma, esta transformación es una
reacción expansiva. El mecanismo que causa la expansión
en la pasta aún no es totalmente entendido y la real in-
fluencia de la formación de etringita en la expansión
todavía está siendo investigada. Algunas investigaciones
indican que hay poca relación entre la formación de la
etringita y la expansión.
En la expansión retardada por calor inducido, se
observa una separación de la pasta hacia los agregados,
como resultado del aumento de volumen de la pasta. Esta
separación se caracteriza por el desarrollo de bordes de
etringita alrededor de los agregados (Fig. 1-36). En las
etapas iniciales de la expansión retardada por calor
inducido, los vacíos entre pasta y agregados no están llenos
(no hay etringita presente). Se debe observar que el
concreto sostiene una pequeña cantidad de expansión sin
daño. Sólo casos extremos resultan en fisuración y normal-
mente la expansión retardada por calor inducido está aso-
ciada con otros mecanismos de deterioro, especialmente
reactividad álcali-sílice.
Sólo los concretos en elementos masivos que retienen
el calor de hidratación o elementos expuestos a muy altas
temperaturas en edades tempranas corren el riesgo de FRE
y de ellos sólo pocos tienen una composición química o un
perfil de temperatura para causar expansión perjudicial.
Elementos de concreto de tamaño normal colados y
mantenidos en temperaturas próximas a las temperaturas
ambientes no pueden sufrir ERCI, si los materiales usados
son sanos.
Las cenizas volantes y las escorias pueden ayudar a
controlar la expansión retardada por calor inducido, junta-
mente con el control del desarrollo de la temperatura en
edades tempranas. Para más informaciones, consulte Lerch

(1945), Day (1992), Klemm y Millar (1997), Thomas (1998) y
Famy (1999).
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

24
Capítulo 2
Cementos Portland, Cementos Adicionados y
Otros Cementos Hidráulicos

La hidratación continúa desde que existan condiciones

favorables de temperatura y humedad (curado) y espacio
disponible para la formación de los productos de hidra-
tación. A medida que la hidratación continúa, el concreto se
vuelve más duro y resistente. Gran parte de la hidratación
y del desarrollo de la resistencia ocurre a lo largo del primer
mes, pero si hay humedad y temperatura adecuadas, con-
tinúa de manera más lenta, por un largo periodo. Se ha
reportado el aumento continuo de resistencia, excediendo
30 años (Washa y Wendt 1975 y Word 1992).

Fig. 2-1. El cemento portland es un polvo fino que cuando EL INICIO DE UNA INDUSTRIA
se mezcla con el agua se convierte en un pegamento que
mantiene los agregados unidos en el concreto. (IMG12628) Los constructores antiguos usaban la arcilla para unir
piedras para formar una estructura sólida de protección. El
Los cementos portland son cementos hidráulicos concreto más antiguo descubierto data de cerca de 7000 AC
compuestos principalmente de silicatos hidráulicos de y fue encontrado en 1985, cuando se destapó un piso de
calcio (Fig. 2-1). Los cementos hidráulicos fraguan y concreto durante la construcción de una carretera en Yiftah
endurecen por la reacción química con el agua. Durante la El en Galilea, Israel. Éste consiste en un concreto de cal,
reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con preparado con caliza calcinada para producir cal rápida
el agua para formar una masa similar a una piedra, (cal viva, cal virgen), la cual al mezclarse con el agua y a la
llamada pasta. Cuando se adiciona la pasta (cemento y piedra, se endureció formando el concreto (Brown 1996 y
agua) a los agregados (arena y grava, piedra triturada Auburn 2000).
piedra machacada, pedrejón u otro material granular), la En aproxima-
pasta actúa como un adhesivo y une los agregados para damente 2500 AC,
formar el concreto, el material de construcción más versátil se empleó un ma-
y más usado en el mundo. terial cementante
La hidratación empieza cuando el cemento entra en entre los bloques
contacto con el agua. En la superficie de cada partícula de de piedras en la
cemento se forma una capa fibrosa que gradualmente se construcción de la
propaga hasta que se enlace con la capa fibrosa de otra gran pirámide en
partícula de cemento o se adhiera a las substancias adya- Giza, en el Egipto
centes. El crecimiento de las fibras resulta en rigidización, antiguo. Algunos
endurecimiento y desarrollo progresivo de resistencia. La informes dicen
rigidización del concreto puede reconocerse por la pérdida que era un mor-
de trabajabilidad, la cual normalmente ocurre después de 3 tero de cal, mien-
horas de mezclado, pero es dependiente de la composición tras que otros
Fig. 2-2. Piedra de cantera de la isla de
y finura del cemento, de cualquier aditivo usado, de las dicen que el mate- Portland (que inspiró el nombre de ce-
proporciones de la mezcla y de las condiciones de tempe- rial cementante se mento portland) cerca de un cilindro
ratura. Consecuentemente, el concreto fragua y se endurece. produjo por la del concreto moderno. (IMG12472)

25
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Equipo de perforación
Sobrecarga

A la trituradora
Esquisto Se almacena cada
materia prima separadamente

rio
ato
ibr
ov
az
Caliza ced
Al
Las materias primas consisten en
combinaciones de caliza,
marga y esquisto, arcilla,
arena o mineral de hierro
Trituradora primaria
Las materias primas se
Trituradora secundaria transportan a los molinos

1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un tamaño de

20 mm (3/4 pulg.) para entonces almacenarla.
Al separador de aire

ño
de hierro
Arcilla

Mezcla
Caliza

Arena

ma do Colector
Mineral

cruda
Ta leva de polvo
e
Finos

Calentador
de aire

Se dosifican Molino A la bomba Air

las materias primas neumática Silos de mezclado Almacenamiento del
seco material crudo molido
O 2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y se las mezcla.

Cedazo vibratorio

vad o
ño ele
Tama
Se adiciona
de hierro
Arcilla
Caliza

Lechada
Arena

Mineral

agua aquí
Finos

Molino
Se dosifican Bombas Bomba
Se mezcla la lechada Depósitos de
las materias primas de lechada de lechada almacenamiento

2. Las materias primas se muelen, se mezclan con el agua para formar una lechada (pasta)
y se mezclan.

Los metriales se
almacenan separadamente

La materia prima en el horno Clínker

Colector
de polvo hasta la fusión parcial
Carbón, aceite, gas,
u otro combustible Yeso

Air
Ventilador Depósito Horno rotatorio Enfriador de clínker
de polvo El clínker y el yeso se
transportan hasta el molino

3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de cemento.

Separador Colector
de aire de polvo
Clínker

Yeso

ño
T a ma d o
eleva Fino
s

Se dosifican
los materiales
Molino
Bomba de Almacenamiento Camión Vehículo Vagón Empaquetadora Camión
cemento a granel a granel de carga de carga

4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se lo despacha.

Fig 2-3. Etapas en la producción tradicional del cemento portland.

26
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Equipo de perforación
Sobrecarga

A la trituradora
Esquisto Se almacena cada
materia prima separadamente
io
tor
ibra
z ov
da
Caliza ce
Al
Las materias primas consisten en
combinaciones de caliza,
marga y esquisto, arcilla,
arena o mineral de hierro
Trituradora primaria
Las materias primas se
Trituradora secundaria transportan a los molinos

1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un tamaño de

20 mm (3/4 pulg.) para entonces almacenarla.
Rodillo de molienda de alta presión
(opcional, normalmente utilizados en
conjunto con el molino de bolas)
Alimentación
de hierro
Arcilla
Caliza

Arena

Al precalentador
Mineral

Mezcla
Descarga Colector

cruda
de polvo
Puerta para
descarga
Se dosifican del producto
las materias primas Materia prima

A la bomba Aire Pala

Molino de clasificadora
cilindros neumática Silos de Almacenamiento del
mezclado seco material crudo triturado

Canaleta alimentadora
2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y Molino de cilindros Puerta de
se las mezcla. entrada de
aire
Gas caliente
del horno,
precalentador
Gases calientes de los precalentadores o del o enfriador
enfriados de clínker para el molino Detalle del molino de cilindros, que combina
Alimentación de trituración, molienda, secado y clasificación,
la materia prima en una unidad vertical.
Precalentador. Los gases calientes del molino
calientan la materia prima y suministran cerca del
40% de la calcinación antes que la materia prima
entre en el horno. Algunas fábricas incluyen un horno
instantáneo que provee cerca del 85% al 95% de la
calcinación antes que la materia prima entre Los metriales se
en el horno. almacenan separadamente
Clínker
Colector Tubería terciaria de aire
de polvo
Yeso

Aire
Ventilador Depósito Horno rotatorio Enfriador de clínker
de polvo
El clínker y el yeso se
transportan hasta el molino
3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de cemento. Observe el precalentador de cuatro etapas,
el horno instantáneo y el horno con menor longitud.
Tubo de Colector de
polvo de Cemento y
escape aire para el
de gas alta Separador de
eficiencia colector de
polvo alta eficiencia
Producto del
Ventilador molino y aire
Aire
Clínker

secundario
Yeso

Aire primario eliminado

por el molino

Producto final, el
Separador cemento, para los silos
yeso
er e de rechazos re-
Se dosifican Clínk torna para el molino
los materiales Aire Aire
ambiente
Descarga
Rodillo de alta presión del molino
para pretriturar el clínker Molino
que entra en el molino (opcional) Cubo del Sólidos
ascensor
para el
separador Bomba de cemento Almacenamiento Camión Vehículo Vagón Empaquetadora Camión
a granel a granel de carga de carga

4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se lo despacha.

Fig. 2-4. Etapas en la producción moderna del cemento portland, a través del proceso seco.

27
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
quema de sulfato de calcio. En 500 AC, el arte de la produc-
ción de morteros a base de cal llegó a Grecia antigua. Los
griegos usaban materiales a base de cal como aglomerantes
(conglomerantes) entre piedras y ladrillos y como material
para una capa de revestimiento de calizas porosas normal-
mente usadas en la construcción de sus templos y palacios.
Fueron encontrados ejemplos del concreto del antiguo
imperio romano, que datan de 300 AC. La palabra concreto
es derivada del latín “concretus”, que significa crecido
junto o compuesto. Los romanos perfeccionaron el uso de
puzolanas como material cementante. En un momento del
siglo II AC, los romanos extrajeron cenizas volcánicas cerca
de Pozzuoli; pensando que era arena, la mezclaron con cal
y descubrieron que la mezcla era mucho más resistente que
las que se produjeron anteriormente. El descubrimiento
tuvo un efecto importante en la industria de la cons-
trucción. El material no era arena, sino una ceniza volcánica
fina, conteniendo sílice y alúmina, las cuales combinadas
químicamente con la cal, producen lo que se llama cemento
puzolánico.
Los constructores de los famosos muros de Roma,
acueductos y otras estructuras históricas, incluyendo el
teatro en Pompeya (con capacidad para 20,000 especta-
dores), el Coliseo y el Panteón en Roma usaron este mate-
rial. Parece que la puzolana fue ignorada durante la edad
media, cuando las prácticas de construcción eran mucho
menos refinadas que las antiguas y la calidad de los mate-
riales cementantes deteriorada. La práctica de calcinación
de la cal y el uso de puzolanas no se usó nuevamente hasta
el siglo XIV.
No se hicieron esfuerzos hasta el siglo XVIII para
determinarse porque algunas cales poseían propiedades
hidráulicas mientras que otras (aquellas producidas de
calizas fundamentalmente puras) no las poseían. John
Smeaton, frecuentemente llamado el “padre de la inge-
niería civil en Inglaterra”, concentró su trabajo en este
campo. Descubrió que las calizas impuras y blandas, conte-
niendo materiales arcillosos, producían los mejores cemen-
tos hidráulicos. Él ha empleado este cemento combinado
con la puzolana, importada de Italia, en su proyecto para la
reconstrucción del faro de Eddystone en el Canal de la
Mancha, sudoeste de Plymouth, Inglaterra. El proyecto
llevó tres años para que se terminara y la operación
comenzó en 1759. Se ha reconocido esta obra como una
importante realización en el desarrollo de la industria del
cemento. Un gran número de descubrimientos se siguieron
en la industria del cemento natural, provenientes de los
esfuerzos direccionados para la producción de un material
de calidad consistente.
La diferencia entre la cal hidráulica y el cemento natu-
ral es función de la temperatura alcanzada durante la calci-
nación. Además, una cal hidráulica puede hidratarse en
una forma de “terrón”, mientras que los cementos natu-
rales deben ser finamente molidos antes de la hidratación.
El cemento natural es más resistente que la cal hidráulica,
pero menos resistente que el cemento portland. El cemento
28
natural se fabricó en Rosendale, Nueva York en el inicio del
siglo XIX (White 1820) y se empleó en la construcción del
canal Erie en 1818 (Snell y Snell 2000).
El desarrollo del cemento portland es el resultado de la
investigación persistente de la ciencia y la industria para
producir un cemento natural de calidad superior. La inven-
ción del cemento portland se atribuye normalmente a
Joseph Aspdin, un albañil inglés. En 1824, obtuvo la
patente para este producto, al cual lo denominó cemento
portland pues producía un concreto con color semejante a
la caliza natural que se explotaba en la isla de Portland en
el Canal de la Mancha (Fig. 2-2) (Aspdin 1824). Este nombre
permanece hasta hoy y se usa en todo el mundo, con la
adición de las marcas y nombres comerciales de sus
productores.
Aspdin fue el primero en prescribir una fórmula para el
cemento portland y el primero en patentarlo. Sin embargo,
en 1845, I. C. Johnson de White and Sons, Swanscombe,
Inglaterra, afirmó que había “quemado el cemento crudo
con una temperatura extraordinariamente alta hasta que la
masa casi se vitrificó”, produciendo un cemento portland
como ahora lo conocemos. Este cemento se volvió la elec-
ción popular en la mitad del siglo XIX y se exportó de
Inglaterra para varias partes del mundo. La producción
también empezó en Bélgica, Francia y Alemania aproxi-
madamente en el mismo periodo y la exportación de estos
productos de Europa para los Estados Unidos comenzó en
1865. El primer embarque de cemento portland para los
EE.UU. fue en 1868. El primer cemento portland producido
en EE.UU. se fabricó en una planta en Coplay, Pensilvania,
en 1871. La producción de cemento en Latinoamérica
empezó al final del siglo XIX y principio del siglo XX: 1888
en Brasil, 1897 en Guatemala, 1898 en Cuba, 1903 en
México, 1907 en Venezuela, 1908 en Chile, 1909 en
Colombia, 1912 en Uruguay, 1916 en Perú, 1919 en
Argentina, 1923 en Ecuador, 1926 en Paraguay, 1928 en
Bolivia y más recientemente en 1936 en Puerto Rico, 1941
en Nicaragua y 1949 en El Salvador (Bowles, Taeves 1946).
PRODUCCIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND
El cemento portland se produce por la pulverización del
clínker, el cual consiste principalmente en silicatos de calcio
hidráulicos. El clínker también contiene algunos alumina-
tos de calcio y ferroaluminatos de calcio y una o más for-
mas de sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente
con el clínker para la fabricación del producto final.
Los materiales usados para la producción del cemento
portland deben contener cantidades apropiadas de los
compuestos de calcio, sílice, alúmina e hierro. Durante la
fabricación, se hace análisis químico frecuente de todos los
materiales para garantizarse una calidad alta y uniforme
del cemento.
Los diagramas en las Figuras 2-3 y 2-4 muestran las
etapas de la fabricación del cemento. Como las operaciones
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

calcio), tal como la

caliza y material
arcilloso (sílice y
alúmina), tal como
arcilla, pizarra (es-
quisto) o escoria de
alto horno. El ce-
mento se fabrica
tanto por vía seca
como por vía hú- Fig. 2-7. Las rocas extraídas son
meda. En el pro- llevadas por los camiones hasta los
triturados primarios. (IMG12436)
ceso de vía seca,
Fig. 2-5. Vista aérea de una planta de cemento. (IMG12442) las operaciones de
molienda y mezcla se efectúan con los materiales secos, ya
en el proceso vía húmeda los materiales se mezclan con
de las plantas de cemento no son básicamente iguales, no agua en la forma de lechada. En otros aspectos, el proceso
se pueden ilustrar adecuadamente por un mismo gráfico seco y el proceso húmedo son muy similares. La Figura 2-4
todas las plantas. No hay instalaciones típicas para la ilustra desarrollos tecnológicos importantes, los cuales
producción del cemento; cada planta tiene diferencias pueden mejorar considerablemente la productividad y la
significativas en disposición, equipos o apariencia general eficiencia energética de las plantas con proceso seco.
(Fig. 2-5). Después del mezclado, se alimenta la materia prima
Las materias primas seleccionadas (Tabla 2-1) se trans- molida en la parte superior del horno (Fig. 2-8). La harina
portan de la can- cruda pasa a lo largo del horno en una tasa controlada por
tera (Fig. 2-6), se la inclinación y la velocidad de rotación del horno. El
trituran (Fig. 2-7), combustible (carbón, aceite nuevo o reciclado, fuel-oil, gas
se muelen y se do- natural, llantas de goma y subproductos) se fuerza hacia la
sifican de tal ma- parte inferior del horno donde las temperaturas de 1400°C
nera que la harina a 1550°C cambian químicamente el material crudo en
resultante tenga la clínker, pelotitas grises con tamaño predominante de cani-
composición de- cas (Fig. 2-9). La Figura 2-10 muestra el proceso de
seada. La harina producción del clínker desde la alimentación de la mate-
Fig. 2-6. Caliza, una de las principales cruda es general- ria prima hasta el producto final.
materias primas, provee el calcio para
la producción de cemento y se extrae
mente una mezcla Después de esto, el clínker se enfría y se pulveriza.
cerca de la planta de cemento. de material cal- Durante esta operación, se adiciona una pequeña cantidad
(IMG12437) cáreo (carbonato de de yeso (Fig. 2-11) para controlar el tiempo de fraguado

Tabla 2-1. Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento Portland

Yeso o Sulfato,
Cal, CaO Hierro Fe2O3 Sílice SiO2 Alúmina Al2O3 CaSO4· 2H2O
Desechos industriales Polvo de humo de horno Silicato de calcio Mineral de aluminio* Anhidrita
Aragonita* de fundición Roca calcárea Bauxita Sulfato de calcio
Calcita* Arcilla* Arcilla* Roca calcárea Yeso*
Polvo del horno Mineral de hierro* Ceniza volante Arcilla*
de cemento Costras de laminado* Greda Escoria de cobre
Roca calcárea Lavaduras de mineral Caliza Ceniza volante*
Creta Cenizas de pirita Loes Greda
Arcilla Esquisto Marga* Granodiorita
Greda Lavaduras de mineral Caliza
Caliza* Cuarcita Loes
Mármol Ceniza de Lavaduras de mineral
Marga* de arroz Esquisto*
Coquilla Arena* Escoria
Esquisto* Arenisca Estaurolita
Escoria Esquisto*
Escoria
Basalto
Nota: Muchos subproductos industriales tienen potencial como materia prima para la producción del cemento portland.
* Las fuentes más comunes

29
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-8. Horno rotatorio para la manufactura del clinker de
cemento. La foto menor, abajo y a la derecha trae una vista
del interior del horno. (IMG12307, IMG12435)
Fig. 2-9. El clinker de cemento portland se forma por la
calcinación en el horno del material crudo calcáreo y sílice.
Este clinker específico tiene un diámetro de 20 mm (3⁄4 pulg.)
(IMG12434)
Fig. 2-11. El yeso, la fuente de sulfato, se muele juntamente
con el clinker para formar el cemento portland. El yeso
ayuda a controlar el tiempo de fraguado, las propiedades de
contracción (retracción) por secado y el desarrollo de
resistencia. (IMG12489)
(fragüe) del cemento y para que se mejoren las propie-
dades de contracción (retracción) y el desarrollo de
resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). En el molino, el
clínker se muele tan fino que puede pasar, casi completa-
mente, a través de un tamiz (cedazo) de 45 micrómetros
(malla No. 325). Este polvo gris extremamente fino es el
cemento portland (Fig. 2-1).
30
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
EN LOS EE.UU.
Se fabrican diferentes tipos de cemento por-
tland para satisfacer a varios requisitos físicos y
químicos para aplicaciones específicas. Los
cementos portland se producen de acuerdo con
las especificaciones ASTM C 150, AASHTO M
85 o ASTM C 1157.
La ASTM C 150, Especificaciones de
Norma para el Cemento Portland (Standard
Specification for Portland Cement), designa ocho
tipos de cementos, usando los números
romanos, como sigue:
Tipo I Normal
Tipo IA Normal con aire incluido
Tipo II Moderada resistencia a los
sulfatos
Tipo IIA Moderada resistencia a los
sulfatos con aire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (alta
resistencia temprana)
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con
aire incluido
Tipo IV Bajo calor de hidratación
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos
La AASHTO M 85, Especificaciones para el Cemento
Portland (Specification for Portland Cement), también usa
cinco designaciones para el cemento portland del I al V. Los
requisitos de la M 85 son casi idénticos a los de la ASTM C
150. Las especificaciones de la AASHTO se usan por
algunos departamentos de transporte estatales en lugar de
las normas ASTM.
La ASTM C 1157, Especificaciones de Desempeño para
los Cementos Hidráulicos (Performance Specification for
Hydraulic Cements), trae seis tipos de cementos, conforme
se discutirá más adelante en “Cementos Hidráulicos”.
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 150 y de la AASHTO M 85.
Tipo I
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apro-
piado para todos los usos donde las propiedades especiales
de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos en
concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto
armado, puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado y
precolado (Fig. 2-12).
Tipo II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precau-
ciones contra el ataque por sulfatos. Se lo puede utilizar en
estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

H2O

H2O

CO2 CO2

CO2

Fig. 2-10. Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.

31
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-12. El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha) pavimentos de autopistas,
pisos, puentes y edificios. (IMG12488, IMG12487, IMG12486, IMG12485)

agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea
más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla 2-2
y las Fig. 2-13 a 2-15). El cemento tipo II tiene propiedades
de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no
más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en
el concreto y reaccionan con el C3A hidratado, ocasionando
expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto.
Algunos compuestos de sulfato, tales como los sulfatos de
magnesio, atacan directamente el silicato de calcio
hidratado.
Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos,
se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de
baja relación agua-material cementante y baja permeabi-

1 1
a/c = 0.38
a/c = 0.47
a/c = 0.68
2 2
Clasificación visual
Clasificación visual

ASTM Tipo V
3 a/c = 0.37 3
ASTM Tipo II
a/c = 0.38
ASTM Tipo I
4 a/c = 0.39 4

Contenido de cemento = 390 kg/m3 (658 lb/yd3)

5 5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Edad, años Edad, años
Fig. 2-13. (Izquierda) Desempeño en suelos con sulfatos de concretos preparados con diferentes tipos de cemento. Los
cementos tipos II y V tienen menor contenido de C3A, lo que mejora la resistencia a los sulfatos. (Derecha) La mejoría de la
resistencia a los sulfatos resultante de la baja relación agua-materiales cementantes, como lo demuestran las vigas de
concreto expuestas a suelos con sulfatos en un ambiente de mojado y secado. Se presentan los promedios para concretos
conteniendo una gran variedad de materiales cementantes, incluso los cementos tipos I, II, V, cementos adicionados,
puzolanas y escorias. Véase la Fig. 2-15 para la ilustración de las tasas y la descripción de las vigas de concreto. (Stark 2002)

Tabla 2-2. Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo o en Agua
Sulfato soluble Mínima resistencia
en agua (SO4) Relación a compresión
en suelo, agua-material de diseño,
Exposición a porcentaje Sulfato (SO4) cementante ˘, kg/cm2
los sulfatos de la masa en agua, ppm Tipo del cemento** máxima, en masa (MPa) [lb/pulg2]
Insignificante Menos que 0.10 Menos de 150 Ningún tipo especial requerido — —
Moderado* 0.10 hasta 0.20 150 hasta 1500 II, MS, IP(MS), IS(MS), 0.50 280 (28) [4000]
P(MS), I(PM)(MS), I(SM)(MS)
Severa 0.20 hasta 2.00 1500 hasta 10,000 V, HS 0.45 320 (31) [4500]
Muy severa Más de 2.00 Más de 10,000 V, HS 0.40 350 (35) [5000]
* Agua de mar.
** También se pueden utilizar puzolanas o escorias que, a través de ensayos o registro de servicio, mostraron ser capaces de mejorar la resisten-
cia a los sulfatos. Método de ensayo: Método para la determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en el Suelo (Suelo o Rocas) y
Muestras de Agua, Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation, 1977).
Fuente: Adaptada del Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation).

32
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Fig. 2-14. Los cementos de moderada resistencia a los sulfatos y alta resistencia a los sulfatos mejoran la resistencia a los
sulfatos de los miembros de concreto, tales como (de la izquierda a la derecha) losas sobre el suelo, tubería y postes de
concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfatos. (IMG12484, IMG12483, IMG12482)
Fig. 2-15. Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de
sulfatos en ambiente externo en Sacramento, California son
vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.).Se ilustra la
comparación de las tasas: (superior) la tasa de concretos de
5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2
hasta 16 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.38 (Stark 2002). (IMG12481, IMG12480)
lidad. La Figura 2-13 (izquierda) ilustra la mejoría de la
resistencia a los sulfatos del cemento tipo II en compara-
ción al cemento tipo I.
El concreto expuesto al agua del mar normalmente se
produce con el cemento tipo II. El agua del mar contiene
cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A pesar de
la capacidad de los sulfatos del agua del mar en atacar el
33
concreto, la presencia de los cloruros inhibe la reacción
expansiva, que es una característica del ataque por sulfatos.
Los cloruros y los sulfatos están ambos presentes en el
concreto y compiten por las fases aluminato. Los productos
de la reacción del ataque por sulfatos son mucho más
solubles en la solución de cloruros y se pueden lixiviar del
concreto. Las observaciones de muchas fuentes muestran el
desempeño en agua del mar de los concretos con cemento
portland con un contenido de C3A tan alto cuanto 10%.
Estos concretos han presentado durabilidad satisfactoria,
desde que su permeabilidad sea baja y haya un recubri-
miento adecuado del acero de refuerzo (armadura) (Zhang,
Bremner, y Malhotra 2003).
Los cementos tipo II, especialmente producidos para
satisfacer a los requisitos de moderado calor de hidra-
tación, una opción de la ASTM C 150 (AASHTO M 85), van
a generar una tasa de liberación de calor más lenta que el
cemento tipo I y la mayoría de los cementos tipo II. El
comprador tiene la opción de especificar el requisito de
moderado calor de hidratación. Un cemento en el cual se
especifica el máximo calor de hidratación se lo puede
utilizar en estructuras de gran volumen, tales como pilares
(pilas, estribos) y cimientos (cimentaciones, fundaciones)
grandes y muros (paredes) de contención de gran espesor
(Fig. 2-16). Su empleo va a disminuir la subida de tempe-
ratura y la temperatura relacionada con la fisuración, la
cual es especialmente importante cuando se coloca el con-
creto en clima caluroso.
Debido a su disponibilidad, el cemento tipo II se
utiliza, algunas veces, en todas las partes de la cons-
trucción, sin tener en cuenta la necesidad de resistencia a
los sulfatos o de moderado calor de hidratación. Algunos
cementos se pueden etiquetar con más de una designación,
por ejemplo Tipo I/II. Esto simplemente significa que tal
cemento atiende a los requisitos de ambos los cementos
tipo I y tipo II.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-16. Los cementos de moderado calor y bajo calor de
hidratación minimizan el calor generado en miembros de
concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda)
apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de
Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para
controlar el aumento de temperatura (IMG12479, IMG12478)
Tipo III
El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas,
normalmente una semana o menos. Este cemento es
química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción
de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más
temprano posible o cuando la estructura será puesta en
servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una
reducción en el tiempo de curado (Fig. 2-17). A pesar de
que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I para
el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III
puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más
económicamente.
Tipo IV
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa
y la cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo
Fig. 2-17. Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria, tales como (de la
izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para minimizar
los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras del concreto premoldeado. (IMG12350, IMG12477, IMG12476)
34
tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más
lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento
tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón
masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la
subida de temperatura derivada del calor generado
durante el endurecimiento deba ser minimizada (Fig. 2-16).
El cemento tipo IV raramente está disponible en el
mercado.
Tipo V
El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la
acción severa de sulfatos – principalmente donde el suelo y
el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos
(Fig. 2-13 hasta 2-15). Su desarrollo de resistencia es más
lento que en el cemento tipo I. La Tabla 2-2 trae la lista de
las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del
cemento tipo V. La alta resistencia a los sulfatos del
cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato
tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja relación agua-
materiales cementantes y baja permeabilidad son funda-
mentales para el buen desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos. Incluso el concreto con cemento
tipo V no puede soportar una exposición severa a los
sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes
(Fig. 2-15 superior). El cemento tipo V, como otros cemen-
tos, no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente
corrosivas.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85) permite un enfoque
físico y químico (ASTM C 452 ensayo de expansión) para la
garantía de la resistencia a los sulfatos del cemento tipo V.
Se puede especificar cualquiera de los enfoques tanto físico
como químico, pero no ambos simultáneamente.
Cementos con Aire Incluido
La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especifica-
ciones para tres cementos con aire incluido (incorporado)
(Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la composición
de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a
excepción de que, durante su producción, se muelen
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor)
de aire juntamente con el clínker. Estos cementos producen
un concreto con una resistencia a congelamiento y deshielo
mayor. Tales concretos contienen burbujas minúsculas de
aire, bien distribuidas y completamente separadas. El aire
incluido en la mayoría de los concretos se logra a través del
uso de aditivos inclusores de aire, y no del uso de cemento
con aire incluido. Los cementos con aire incluido están
disponibles apenas en algunas regiones.
Cemento Portland Blanco
El cemento portland blanco es un cemento portland
distinto del gris básicamente en el color. Este cemento se
produce de acuerdo con las especificaciones de la ASTM C
150, normalmente tipo I o tipo III. El proceso de producción
se controla de tal manera que el producto final sea blanco.
El cemento portland blanco se fabrica con materias primas
seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de
óxidos de hierro y magnesio, pues son estas substancias las
que le dan el color gris al cemento. El cemento portland
blanco se usa principalmente con finalidades arquitectóni-
cas en muros estructurales, concreto prefabricado
(premoldeado) y concreto reforzado con fibras de vidrio
(CRFV), paneles de fachada, superficies de pavimento,
estuco, pinturas en cemento, mortero para ladrillos y
concreto decorativo (Fig. 2-18). Se recomienda su empleo
siempre que sean deseados concretos, lechadas o morteros
blancos o coloridos. Se debe especificar el cemento por-
tland blanco como: cemento portland atendiendo a las
especificaciones ASTM C 150, tipos (I, II, III o V). El
cemento blanco también se usa en la fabricación de
cemento de albañilería (mampostería) blanco de acuerdo
con la norma ASTM C91 y el cemento plástico blanco de
acuerdo con la ASTM C 1328 (PCA 1999).El cemento blanco
se produjo por primera vez en EE. UU. en York, Pensilvania
en 1907. Consulte Farny (2003 o 2003a) para más infor-
maciones.
Fig. 2-18. El cemento portland blanco se utiliza en concreto arquitectónico blanco o de colores claras, variando de (de la
izquierda para la derecha) terrazos para pisos, enseñado aquí con cemento blanco y agregado de granito verde (IMG12475),
para miembros decorativos estructurales premoldeados o moldeados en obra (68981), para el exterior de los edificios. La
foto de la derecha muestra el edificio en concreto premoldeado blanco de la sede de la ASTM en West Conshohocken,
Pennsylvania. La foto es cortesía de la ASTM.
35
CEMENTOS HIDRÁULICOS
ADICIONADOS (MEZCLADOS O
COMPUESTOS) EN LOS EE.UU.
En la construcción en concreto, se usa el cemento
adicionado (mezclado, compuesto o mezcla) de la misma
manera que el cemento portland. Se lo puede emplear
como el único material cementante en el concreto o se lo
puede usar en combinación con otros materiales cemen-
tantes suplementarios, adicionados en la planta de concreto
o mezcladora (hormigonera). Normalmente, se especifica
el uso del cemento mezclado en combinación con
puzolanas y escorias locales. Si se emplea un cemento
mezclado o un cemento portland sólo o en combinación
con puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para
la verificación de la resistencia, durabilidad y otras
propiedades requeridas por la especificación del proyecto
(PCA 1995 y Detwiler, Bhatty y Bhattacharja 1996).
Los cementos adicionados se producen por la molienda
uniforme y conjunta o por la mezcla de dos o más tipos de
materiales finos. Los materiales principales son cemento
portland, escoria granulada de alto horno, ceniza volante,
humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal
hidratada y combinaciones premezcladas de estos mate-
riales (Fig. 2-19). Los cementos hidráulicos mezclados nece-
sitan estar en conformidad con la ASTM C 595 (AASHTO M
240), Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados
(Specification for Blended Hydraulic Cements) o ASTM C 1157,
especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements).
La ASTM C 595 establece cinco clases principales de
cementos adicionados:
Tipo IS Cemento portland alto horno
Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con
puzolana
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con
escoria
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-19. Los cementos adicionados usan una combinación
de cemento portland o clinker y yeso mezclados o molidos
conjuntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante. La
ASTM C 1175 permite el uso y la optimización de todos
estos materiales, simultáneamente si necesario, para
producirse un cemento con propiedades óptimas. Se
enseñan el cemento adicionado (al centro) rodeado por
(derecha y en el sentido del reloj) clinker, yeso, cemento
portland, ceniza volante, escoria, humo de sílice y arcilla
calcinada. (IMG12473)
Los cementos tipos IS, IP, P, I(PM) y I(SM) son de uso
general (Fig. 2-12), más adelante, se presentan estos tipos
de cemento y las subcategorías.
La AASHTO M 240 también usa estas clases para los
cementos mezclados. Los requisitos de la M240 son casi
idénticos a los de ASTM C 595.
La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cementos
mezclados, los cuales van a ser discutidos bajo “Cementos
Hidráulicos”. Los cementos mezclados que estén de
acuerdo con los requisitos de la C 1157, satisfacen a los
requisitos de los ensayos (pruebas) de desempeño físico sin
restricciones de ingredientes o composición química del
cemento. Esto permite que el productor de cemento,
buscando optimizar las propiedades de resistencia y
durabilidad, use una gran variedad de materiales
cementantes, tales como clínker portland, escoria de alto
horno, humo de sílice y arcilla calcinada (Fig. 2-19).
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 595 y de la AASHTO M 240:
Tipo IS
Se puede usar el cemento portland de alto horno, tipo IS,
para la construcción en concreto en general. El uso histórico
de cementos mezclados con escorias data del inicio del
siglo XX en Europa, Japón y América del Norte (Abrams
1925). En la producción de estos cementos, la escoria gra-
nulada de alto horno tanto se muele juntamente con el
clínker del cemento portland como se la muele separada-
mente y se la mezcla con el cemento portland o entonces se
lo produce con la combinación de molienda conjunta y
mezclado. El contenido de escoria de alto horno en este
cemento está entre 25% y 70% de la masa del cemento. Hay
otras subcategorías (propiedades especiales opcionales)
36
tales como aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos
o moderado calor de hidratación que se especifican con la
adición de los sufijos A, MS, MH. Por ejemplo, un cemento
portland de alto horno con aire incluido que tiene
moderada resistencia a los sulfatos sería llamado Tipo
IS-A (MS). Consulte Klieger y Isberner (1967) y PCA (1995).
Tipo IP y Tipo P
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo
IP o tipo P. El tipo IP se lo puede usar para la construcción
en general y el tipo P se usa en construcciones que no
requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican estos
cementos a través de la molienda conjunta del clínker de
cemento portland con una puzolana adecuada, o por el
mezclado de cemento portland o cemento de alto horno
con puzolana, o por la combinación de la molienda y del
mezclado. El contenido de puzolana de estos cementos está
entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los ensayos
(pruebas) de laboratorio indican que el desempeño de los
concretos preparados con el cemento tipo IP es similar al
concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el tipo IP
con aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o
moderado calor de hidratación a través de la adición de los
sufijos A, MS o MH. Se puede especificar el tipo P con bajo
calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los
sulfatos (MS) o aire incorporado (A).
Tipo I (PM)
Los cementos portland modificados con puzolana, Tipo
I(PM), se usan en construcciones de concreto en general. El
cemento se fabrica con la combinación del cemento por-
tland o el cemento portland de alto horno y una puzolana
fina. Esta combinación se puede lograr por: (1) el mezclado
del cemento portland con la puzolana, (2) el mezclado del
cemento portland de alto horno con la puzolana, (3) la
molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana
o (4) la combinación de la molienda y el mezclado. El
contenido de puzolana es menor que 15% de la masa del
cemento final. Se puede especificar aire incorporado,
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación en cualquier combinación por la adición de los
sufijos A, MS o MH. Un ejemplo del cemento tipo I (PM)
con aire incorporado y moderado calor de hidratación sería
designado con el tipo I (PM)-A(MH).
Tipo S
El cemento de escoria de alto horno se usa con el cemento
portland para la confección de concreto o con cal para la
preparación de mortero, pero no se lo emplea separada-
mente en concreto estructural. El cemento de escoria se
produce por: (1) mezclado de la escoria granulada de alto
horno y el cemento portland, (2) mezclado de la escoria
granulada de alto horno con la cal hidratada o (3) mezclado
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
de una combinación de escoria granulada de alto horno,
cemento portland y cal hidratada. El contenido mínimo de
escoria es del 70% de la masa del cemento. Se puede especi-
ficar el aire incluido en el cemento de escoria con la adición
del sufijo A, por ejemplo, tipo S-A.
Tipo I (SM)
El cemento portland modificado con escoria, tipo I(SM), se
usa para construcciones de concreto en general. Este
cemento se produce por: (1) molienda conjunta del clínker
de cemento portland con la escoria granulada de alto
horno, (2) mezcla del cemento portland con la escoria gra-
nulada de alto horno finamente molida o (3) una combi-
nación de molienda conjunta y mezcla. El contenido de
escoria es menor que 25% de la masa del cemento final. Se
lo puede especificar con aire incorporado, moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a
través de la adición de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo
sería el tipo I(SM)-A (MH) para el cemento portland modi-
ficado con escoria con aire incorporado y moderada
resistencia a los sulfatos.
CEMENTOS HIDRÁULICOS EN
LOS EE.UU.
Los cementos hidráulicos se fraguan y se endurecen por su
reacción química con el agua. También se mantienen duros
y estables bajo el agua. Se usan en todos los aspectos de la
construcción con concreto. Todos los cementos portland y
los cementos mezclados son cementos hidráulicos.
“Cemento Hidráulico” es meramente un término más
genérico Consulte también ASTM C 219 para los términos
relacionados a los cementos hidráulicos.
En los años 90 se crearon las especificaciones de
desempeño para los cementos hidráulicos – ASTM C 1157,
Especificación de Desempeño para Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements). Esta
especificación se indica genéricamente para los cementos
hidráulicos que incluyen cemento portland, cemento por-
tland modificado y cemento hidráulico mezclado. Los
cementos en acuerdo con los requisitos de la C 1157 satis-
facen a los requisitos de ensayos (pruebas) de desempeño
físico, oponiéndose a restricciones de ingredientes o de
composición química del cemento, las cuales se pueden
encontrar en otras especificaciones. La ASTM C 1157
presenta seis tipos de cementos hidráulicos:
Tipo GU Uso general
Tipo HE Alta resistencia inicial
Tipo MS Moderada resistencia a los sulfatos
Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos
Tipo MH Moderado calor de hidratación
Tipo LH Bajo calor de hidratación
Además, estos cementos pueden también tener la
opción R –baja reactividad con agregados álcali-reactivos –
37
especificados para ayudar en el control de la reactividad
álcali-agregado. Por ejemplo, el cemento tipo GU-R sería
un cemento hidráulico de uso general con baja reactividad
con agregados álcali-reactivos.
Al especificar un cemento C 1157, el especificador usa
la nomenclatura de “cemento hidráulico”, “cemento por-
tland”, “cemento portland con aire incluido”, “cemento
portland modificado” o “cemento hidráulico mezclado”
conjuntamente con la designación del tipo. Por ejemplo, la
especificación puede llamar un cemento hidráulico tipo
GU, un cemento hidráulico mezclado tipo MS o un
cemento portland tipo HS. Si no se especifica el tipo,
entonces se asume el tipo GU.
La ASTM C 1157 define un cemento adicionado como
aquél que tiene más de 15% de adición mineral y el
cemento portland modificado aquél con un contenido de
hasta 15% de adiciones minerales. La adición mineral
normalmente aparece al final de la nomenclatura del
cemento portland modificado, por ejemplo, cemento por-
tland modificado con escoria.
La ASTM C 1157 también permite la especificación de
una gama de resistencias a partir de una tabla de la norma.
Si no se especifica la gama de resistencias, sólo las resisten-
cias mínimas son aplicables. La gama de resistencias se usa
raramente en los EE.UU.
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 1157:
Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas
las aplicaciones donde las propiedades especiales de los
otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes,
tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplica-
ciones donde se usa el cemento tipo I (Fig. 2-12).
Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades
tempranas, usualmente menos de una semana. Este
cemento se usa de la misma manera que el cemento por-
tland tipo III (Fig. 2-17).
Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las
precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos,
tales como en estructuras de drenaje, donde las concentra-
ciones de sulfatos en el agua subterránea son mayores que
lo normal pero no llegan a ser severas (consulte Tabla 2-2).
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento
portland tipo II (Fig. 2-14). Como el tipo II, se debe preparar
el concreto de cemento tipo MS con baja relación agua-
materiales cementantes para que se garantice la resistencia
a los sulfatos.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tipo HS CEMENTO HIDRÁULICO DE ESCORIA EN

El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción
severa de los sulfatos – principalmente donde el suelo o el
agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato
(consulte Tabla 2-2). Este cemento se emplea de la misma
manera que el cemento portland tipo V (Fig. 2-14).
Tipo MH
El cemento tipo MH se usa donde el concreto necesite tener
un calor de hidratación moderado y se deba controlar el
aumento de la temperatura. El cemento tipo MH se usa de
la misma manera que el cemento portland de moderado
calor tipo II (Fig. 2-16).
Tipo LH
El cemento tipo LH se usa donde la tasa y la cantidad del
calor generado por la hidratación deban ser minimizadas.
Este cemento desarrolla resistencia en una tasa más lenta
que los otros cementos. El cemento tipo LH se aplica en
estructuras de concreto masivo donde se deba minimizar el
aumento de la temperatura resultante del calor generado
durante el endurecimiento. Este cemento se usa de la
misma manera que el cemento portland tipo IV (Fig. 2-16).
La Tabla 2-3 presenta una matriz de los cementos
comúnmente usados y donde son usados en la cons-
trucción de concreto.
LOS EE.UU.
Los cementos hidráulicos de escoria son como los otros
cementos que se fraguan y se endurecen por la reacción
química con el agua. Se indica la aplicación del concreto
preparado con el cemento hidráulico de escoria para las
mismas finalidades que los otros cementos hidráulicos. Los
cementos hidráulicos de escoria consisten en escoria gra-
nulada de alto horno que contiene los mismos compuestos
químicos que el cemento portland. Normalmente, se los
mezclan con cal hidratada o cemento portland. La combi-
nación del cemento hidráulico de escoria con el agua
produce esencialmente el mismo material aglomerante
(silicato de calcio hidratado) que el producido por el
cemento portland al combinarse con el agua. El cemento
hidráulico de escoria está de acuerdo con la norma ASTM
C 595 tipos IS y S, ASTM C 989 y ASTM C 1157.
CEMENTOS PORTLAND MODIFICADOS
NORTEAMERICANOS
El término “cemento portland modificado” usualmente se
refiere a un cemento adicionado que contiene principal-
mente cemento portland, mezclado con pequeñas canti-
dades (menos que 15%) de adiciones minerales. Sin
embargo, algunas regiones poseen cementos portland
modificados que no contienen una adición mineral. El

Tabla 2-3. Aplicaciones para los Cementos Más Populares en los EE.UU.
Aplicaciones*
Moderado Alta Bajo Moderada Alta Resistencia a la
Especificación Uso calor de resistencia calor de resistencia a resistencia a reacción álcali-
del cemento general hidratación inicial hidratación los sulfatos los sulfatos sílice (RAS)**
ASTM C 150 I II (opción de III IV II V Opción
(AASHTO M 85) moderado de bajo
cementos portland calor) álcalis
ASTM C 595 IS IS(MH) P(LH) IS(MS) Opción
(AASHTO M 240) IP IP(MH) IP(MS) de baja
Cementos I(PM) I(PM)(MH) P(MS) reactividad
hidráulicos I(SM) I(SM)(MH) I(PM)(MS)
mezclados S, P I(SM)(MS)
ASTM C 1157 GU MH HE LH MS HS Opción R
Cementos
hidráulicos***
* Verifique la disponibilidad local de los cementos específicos pues ni todos los cementos están disponibles en todas las regiones.
** La opción de baja reactividad con agregados susceptibles a la RAS se puede aplicar a cualquier tipo de cemento en las columnas a la
izquierda.
*** Para los cementos ASTM C 1157, la nomenclatura de cemento hidráulico, cemento portland, cemento portland con aire incluido, cemento
portland modificado o cemento portland adicionado se usa con la designación del tipo.

38
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

“modificado” se refiere simplemente a una propiedad
especial que el cemento posee o se refiere a un cemento que
tiene las características de más de un tipo de cemento por-
tland. Para más informaciones, consulte las discusiones
anteriores sobre los cementos tipo I(SM), cemento portland
modificado con escoria y tipo I(PM), cemento portland
modificado con puzolana y las discusiones en “Cementos
Hidráulicos”.
Consisten en una mezcla de cemento portland, cemento
hidráulico adicionado y materiales plastificantes (tales
como caliza o cal hidratada), junto con otros materiales
introducidos para mejorar una o más propiedades, tales
como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de
agua y durabilidad. Se proporcionan y se empacan estos

CEMENTOS ESPECIALES EN LOS EE.UU.

Los cementos especiales se producen para aplicaciones
especiales. La Tabla 2-4 resume los cementos especiales
discutidos abajo. Para más informaciones, consulte Odler
(2000) y Klemm (1998).

Cementos de Albañilería (Mampostería) y

Cementos Mortero
Los cementos de albañilería y los cementos mortero son Fig. 2-20. El cemento de albañilería y el cemento de mortero
cementos hidráulicos diseñados para que se empleen en se usan para la preparación de mortero para la unión de
morteros en la construcción de mampostería (Fig. 2-20). unidades de mampostería. (IMG12471)

Tabla 2-4. Aplicaciones de los Cementos Especiales

Cemento especial
Cemento Blanco,
ASTM C 150
Cemento blanco de albañilería,
ASTM C 91
Cementos de Albañilería,
ASTM C 91
Cementos mortero,
ASTM C 1329
Cementos plásticos, ASTM C 1328
Cementos expansivos, ASTM C 845
Cementos para pozos petroleros, API 10
Cementos repelentes al agua
Cementos de fraguado regulado
Cemento con adiciones funcionales,
ASTM C 595 (AASHTO M 240),
ASTM C 1157
Cemento molido finamente (ultra fino)
Cemento de aluminato de calcio
Cemento de fosfato de magnesio
Cemento de geopolímero
Cemento de etringita
Cemento hidráulico de endurecimiento
rápido
Tipo Aplicación
I, II, II, V Concreto blanco o colorido, mampostería,
mortero, lechada, revoque y estuco
M, S, N Mortero blanco entre las unidades de
mampostería
M, S, N Mortero entre las unidades de mampostería*,
revoque y estuco
M, S, N Mortero entre las unidades de mampostería*
M, S Revoque y estuco**
E-1(K), E-1(M), E-1(S) Concreto de contracción (retracción) compensada
A, B, C, D, E, F, G, H Cementación o selladura (sello) de pozos
Mortero para baldosas y azulejos, pintura y reves-
timiento final de estuco
Resistencia temprana y reparos***
Construcción de concreto en general que
necesite de características especiales, tales
como reductor de agua, inclusor de agua, controle
de fraguado y propiedades aceleradas
Selladura (sello) geotécnica
Reparaciones, resistencia química, exposición a
altas temperaturas
Reparaciones y resistencia química
Construcción general, Reparaciones,
estabilización de desechos***
Estabilización de desechos***
VH, MR, GC Pavimentación general donde sea requirido
desarrollo rápido de resistencia (aproximadamente
4 horas)

* Los cementos portland tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IS, IP y I(PM) también se emplean en la producción de morteros.
** Los cementos portland tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IP, I(SM) y I(PM) también se emplean en la producción de revoques.
*** Los cementos portland y los cementos hidráulicos adicionados se emplean también para estas aplicaciones.

39
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
componentes en la planta de cemento bajo condiciones
controladas para que se garantice la uniformidad del
desempeño.
Los cementos de albañilería satisfacen a los requisitos
de la ASTM C 91, la cual clasifica los cementos de albañi-
lería como tipo N, Tipo S y tipo M. El cemento blanco de
albañilería y el cemento colorido de albañilería están de
acuerdo con la ASTM C 91 y están disponibles en algunas
regiones. Los cementos mortero siguen los requisitos de la
norma ASTM C 1329, la cual también clasifica los cementos
para mortero en tipo N, tipo S y tipo M. Sigue una breve
descripción de cada tipo:
El cemento tipo N de albañilería y el cemento tipo N
para mortero se usan en morteros tipo N y tipo O de la
ASTM C 270. Se los puede emplear con cemento portland
o cemento portland adicionado para la producción de los
morteros tipo S y tipo M.
El cemento de albañilería tipo S y el cemento mortero
tipo M se usan en el mortero tipo S de la ASTM C 270. Se los
puede emplear también con cemento portland y cemento
portland adicionado para la producción del mortero tipo M.
El cemento de albañilería tipo M y el cemento mortero
tipo M se usan en morteros tipo M de la ASTM C 270 sin la
adición de otros cementos o de cal hidratada.
Los tipos N, S y M generalmente tienen niveles de
cemento portland y resistencias crecientes, siendo que el
tipo M tiene la mayor resistencia. El cemento más
empleado es el cemento tipo N.
El aumento del uso de mamposterías en aplicaciones
con exigencias estructurales, tales como áreas con actividad
sísmica, resultó en el desarrollo del cemento para mortero.
El cemento para mortero es similar al cemento de albañi-
lería en el sentido de que es un cemento preparado indus-
trialmente y usado principalmente para la producción de
morteros para mamposterías. La ASTM C 1329 pone
límites máximos de contenido de aire inferiores en el
cemento para mortero que los límites permitidos para los
cementos de albañilería; además, la ASTM C 1329 es la
Fig. 2-21. El cemento de albañilería y el cemento plástico se usan para la producción de revoques o estucos para edificios
comerciales, institucionales y residenciales. Las fotos enseñan una Iglesia y una casa con estuco exterior. La foto menor, a la
derecha, muestra la textura convencional del estuco. (IMG12470, IMG12469, 68805)
40
única especificación de la ASTM para materiales de
mampostería que incluye un criterio de desempeño para la
resistencia de adherencia.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos
de albañilería y los cementos para mortero están en el más
alto nivel de uniformidad, debido al control de la produc-
ción. Los cementos de albañilería y los cementos mortero
no sólo se emplean en la construcción de mamposterías
pero también en aplanados. Los cementos de albañilería se
emplean también en revoque y estuco a base de cemento
portland (Fig. 2-21) (consulte ASTM C 926). No se deben
usar los cementos de albañilería y los cementos para
mortero en la preparación de concreto.
Cementos Plásticos
El cemento plástico es un cemento hidráulico que satisface
a los requisitos de la ASTM C 1328. Se lo usa para la
preparación de revoques y estucos a base de cemento
portland (ASTM C 926), normalmente en las regiones
sudoeste y costa oeste de los EE.UU. (Fig. 2-21). El cemento
plástico consiste en una mezcla de cemento portland,
cemento adicionado y materiales plastificantes (tales como
caliza, cal hidratada, cal hidráulica), conjuntamente con
materiales introducidos para la mejoría de una o más
propiedades, tales como tiempo de fraguado, trabajabi-
lidad, retención de agua y durabilidad.
La ASTM C 1328 define requisitos separados para los
cementos plásticos tipo M y tipo S, siendo que el tipo M
posee más altos requisitos de resistencias. El código de
construcciones uniformes (Uniform Building Code – UBC)
25-1 no clasifica el cemento plástico en diferentes tipos,
pero define un sólo grupo de requisitos, el cual co-
rresponde a aquéllos de la ASTM C 1328 para el cemento
plástico tipo M. Cuando se usa el cemento plástico, ni cal ni
plastificantes se pueden adicionar en el revoque en el
momento del mezclado.
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

E-1(S) contiene cemento portland

Fig. 2-22. (izquierda) La lechada de cemento finamente molido y agua se puede tipo pueden variar considerable-
inyectar en el suelo, como se enseña aquí, para la estabilización de los materiales, mente dentro de un rango.
para garantizarse la resistencia de cimientos (cimentación, fundación, zapata) o
para retener químicamente los contaminantes en el suelo. (IMG12468) Ilustración sión, por ejemplo por el acero del
(derecha) de la penetración de la lechada (groute) en el suelo.
El término “plástico” en el cemento plástico no se
refiere a ninguna adición de cualquier compuesto orgánico
al cemento, pero “plástico” se refiere a la habilidad del
cemento de conferir al revoque un alto grado de plastici-
dad (docilidad) o trabajabilidad. El revoque preparado con
este cemento debe mantenerse trabajable por un periodo
de tiempo suficientemente largo para que sea retrabajado,
obteniéndose así la densificación y la textura deseadas. No
se debe usar el cemento plástico en la preparación de
concreto. Para más informaciones sobre el uso del cemento
plástico y revoques, consulte Melander e Isberner (1996).
Cemento Finamente Molido (Cementos
Ultra Finos)
Los cementos finamente molidos, también llamados de
cementos ultra finos, son cementos hidráulicos los cuales se
muelen muy finamente para usarlos en selladura de suelos
finos o en fisuras muy finas de rocas (Fig. 2-22). Las partícu-
las de cemento son más pequeñas que 10 micrómetros de
diámetro y 50% de las partículas son menores que 5
micrómetros. Su finura Blaine normalmente excede a 800
m2/kg. Estos cementos muy finos consisten en cemento
con alto contenido de aluminato
tricálcico y sulfato de calcio. El tipo
E-1(K) es el cemento expansivo más
disponible comercialmente en los
EE.UU.
Los cementos expansivos
también se pueden producir con
composiciones diferentes de las
mencionadas anteriormente. Las
propiedades expansivas de cada
Cuando se restringe la expan-
refuerzo (armadura), el concreto de
cemento expansivo (también
llamado de contracción (retracción) compensada o
contracción compensada) se lo puede usar para: (1)
compensar la disminución de volumen derivado de la
contracción por secado, (2) inducir esfuerzos de tracción
(esfuerzos de tensión) en la armadura (concreto
postensado) y (3) estabilizar, a largo plazo, las dimensiones
de las estructuras de concreto postensado con respecto al
diseño original.
Una de las mayores ventajas en el uso de los cementos
expansivos en concreto ha sido citada arriba en el (1);
cuando se pueden compensar los cambios de volumen
ocasionados por la contracción por secado, se controlan y
reducen las fisuras de retracción por secado. La Figura 2-23
ilustra el histórico de cambios de longitud (expansión
temprana y contracción por secado) de concretos con
retracción compensada y de concretos convencionales de
cemento portland. Para más informaciones, consulte
Pfeifer y Perenchio (1973), Russell (1978) y PCA (1998).
0.10
Curado húmedo por 7 días, seguido por
0.08 curado al aire a 23oC (73oF)
Restringido por el acero
Cambio de longitud, porcentaje

portland, escoria granulada de alto horno y adiciones 0.06 del refuerzo p = 0.35%
minerales. Concreto de contracción
0.04
compensada

Cementos Expansivos 0.02

El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se 0

expande ligeramente durante el inicio del periodo de
endurecimiento, después del fraguado. Este cemento debe -0.02
Concreto de
estar de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cemento portland
-0.04
cual está designado como el tipo E-1. Actualmente, se
reconocen tres variedades de cemento expansivo, llamadas -0.06
0 7 50 100 150 200
de K, M y S, las cuales se añaden como sufijo al tipo. El tipo Tiempo, días
E-1(K) contiene cemento portland, trisulfoaluminato
Fig. 2-23. Histórico de los cambios de longitud de un cemento
tetracálcico, sulfato de calcio y óxido de calcio no combi- de contracción compensada, de concreto conteniendo
nado (cal). El tipo E-1(M) contiene cemento portland, cemento tipo E-1 (S) y de concreto conteniendo cemento
cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. El tipo portland tipo I (Pleifer y Perenchio 1973).

41
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Cementos para Pozos Petroleros
(Petrolíferos)
Los cementos para pozos petroleros, usados para sellar
pozos de petróleo, también llamados de cementación de
pozos petroleros, se fabrican normalmente con clínker de
cemento portland o de cementos hidráulicos adicionados.
Generalmente, deben tener tiempo de fraguado lento y
deben ser resistentes a altas temperaturas y presiones. La
especificación para cementos y materiales para selladura
(sello) de pozos del Instituto de Petróleo Americano
(American Petroleum Institute’s Specification for Cements
and Materials for Well Cementing) incluye requisitos para
ocho clases de cementos para pozos (clases A hasta H) y
tres grados (Grado O – común, MSR – moderada resisten-
cia a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los sulfatos).
Cada clase se aplica para el uso hasta una cierta gama de
profundidades del pozo, temperaturas, presiones y am-
bientes sulfatados. La industria de petróleo también usa los
tipos de cemento portland convencionales con modifi-
cadores de cemento adecuados. Los cementos expansivos
han presentado un buen desempeño como cemento para
pozos.
Cementos con Adiciones Funcionales
Las adiciones funcionales se pueden moler con el clínker de
cemento para modificar las propiedades del cemento
hidráulico. Estas adiciones deben cumplir con los requisi-
tos de la ASTM C 226 o C 688. La ASTM C 226 indica la
adición de inclusor de aire, mientras que la ASTM C 688
indica las siguientes adiciones: reductores de agua, retar-
dadores (retardantes), aceleradores (acelerantes), reduc-
tores de agua y retardadores, reductores de agua y
aceleradores y adiciones para control de fragüe. Las especi-
ficaciones para el cemento ASTM C 595 (AASHTO M 240)
y C 1157 permiten las adiciones funcionales. Estos cemen-
tos se pueden utilizar en construcciones de concreto
normales o especiales, cementación y otras aplicaciones.
Gaida (1996) estudió una adición funcional para el control
de la reactividad álcali-sílice.
Cementos Repelentes al Agua
Cementos repelentes al agua, algunas veces llamados
cementos impermeables, se producen normalmente con la
adición al clínker de pequeñas cantidades de aditivos repe-
lentes al agua, tales como estearato (sodio, aluminio y
otros) durante la molienda final (Lea 1971). Fabricados
tanto en el color blanco como en el color gris, los cementos
repelentes al agua reducen la transmisión de agua por capi-
laridad cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran
la transmisión de vapor de agua. Se usan en morteros para
baldosas y azulejos, pinturas y revestimiento final en
estuco.
42
Cementos de Fraguado Regulado
Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos
de fluoraluminato de calcio que se pueden formular y
controlar para la producción de concreto con tiempo de
fraguado que varíen de pocos minutos hasta una hora y
con correspondiente desarrollo rápido de la resistencia
(Greening y otros 1971). Éste es un cemento a base de
cemento portland con adiciones funcionales y que se puede
producir en el mismo horno usado en la fabricación
convencional del cemento portland. El cemento de
fraguado regulado incorpora componentes de control de
fraguado y de desarrollo de resistencia a las edades
tempranas. Las propiedades físicas finales del concreto
resultante son, en su mayoría, similares a las de los concre-
tos de cemento portland comparables.
Cementos de Geopolímeros
Los cementos de geopolímeros son cementos hidráulicos
inorgánicos que se basan en la polimerización de minerales
(Davidovits, Davidovits y James 1999). El término se refiere
más específicamente a cementos alumino-silicato activados
por álcalis, también llamados de cementos zeolíticos o
polisialato. Se los han usado para la construcción en
general, aplicaciones de concreto de alta resistencia inicial
y estabilización de desechos. Estos cementos no contienen
polímeros orgánicos o plásticos.
Cementos de Etringita
Los cementos de etringita son cementos de sulfoaluminato
de calcio que se formulan especialmente para aplicaciones
especiales, tales como la estabilización de materiales de
desecho (Klemm 1998). Estos cementos se pueden formular
con grandes cantidades de etringita para la estabilización
de iones metálicos específicos a lo largo de la estructura de
la etringita. También se los han empleado en aplicaciones
de fraguado rápido, incluyendo su uso en minas de carbón.
Consulte “Cementos Expansivo” arriba.
Cementos de Endurecimiento Rápido
El cemento hidráulico de endurecimiento rápido, alta
resistencia inicial, se usa en construcciones tales como pavi-
mentos de rápida habilitación al tránsito (fast track), donde
el desarrollo rápido de la resistencia se hace necesario
(resistencia de diseño [resistencia de cálculo] en aproxi-
madamente cuatro horas). Estos cementos normalmente
usan sulfoaluminato de calcio para la obtención de la
resistencia temprana. Se clasifican como tipo VH (muy alta
resistencia temprana), MR (resistencia temprana de medio
rango) y (GC) construcción general.
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Cementos de Aluminato de Calcio
El cemento de aluminato de calcio no tiene como base el
cemento portland. Se lo utiliza en aplicaciones especiales
para desarrollo rápido de resistencia (resistencia de diseño
en un día), resistencia a altas temperaturas y resistencia a los
sulfatos, ácidos débiles y agua de la mar. La combinación
del cemento portland y del cemento de aluminato de calcio
se ha empleado para la preparación de concretos y
morteros de fraguado rápido. Las aplicaciones típicas de
los concretos de aluminato de calcio incluyen: pisos indus-
triales con resistencia química, resistencia a altas tempera-
turas y resistencia a corrosión; revestimientos refractarios
moldeados y reparación. Las normas que tratan de estos
cementos incluyen la norma británica BS 915-2 y la norma
francesa NF P 15-315.
El concreto de cemento de aluminato de calcio se lo
debe preparar con baja relación agua-cemento (menos de
0.40), para minimizar la conversión de los productos
hidratados menos estables de aluminato de calcio hexago-
nal (CAH10) en: aluminato tricálcico hidratado cúbico
(C3AH6), el cual es más estable, alúmina hidratada (AH3) y
agua. A lo largo del tiempo y en condiciones particulares de
humedad y temperatura, esta conversión puede causar una
disminución del 53% del volumen del material hidratado.
Sin embargo, este cambio interno de volumen ocurre sin
una alteración dramática de las dimensiones totales del
miembro de concreto, resultando en un aumento de porosi-
dad de la pasta y reducción de la resistencia a compresión.
Con relaciones agua-cemento bajas, no hay espacio sufi-
ciente para que todo el aluminato de calcio reaccione y
forme CAH10. El agua liberada por la conversión reacciona
con más aluminato de calcio, compensando parcialmente
los efectos de la conversión. La resistencia de diseño del
concreto se debe basar en la resistencia convertida. Debido
a este fenómeno de conversión, el cemento de aluminato de
calcio se emplea normalmente en aplicaciones sin finali-
dades estructurales y se lo usa con cautela (o sencillamente
no se lo usa) en aplicaciones estructurales (Taylor 1997).
Cementos de Fosfato de Magnesio
El cemento de fosfato de magnesio es un cemento de
fraguado rápido y alta resistencia inicial. Se lo utiliza
normalmente en aplicaciones especiales, tales como
reparación de pavimentos y estructuras de concreto o por
ejemplo en ciertos productos químicos. Este cemento no
contiene cemento portland.
CEMENTOS EN LATINOAMÉRICA
Cementos en Argentina
Los cementos en Argentina se clasifican según las normas
IRAM 50000 e IRAM 50001, en cementos para uso general
y cementos con propiedades especiales, respectivamente.
43
Los cementos para uso general son: 1) el cemento por-
tland normal (CPN), el cual es un cemento que puede tener
hasta 10%, en masa, de escoria de alto horno; 2) el cemento
portland con “filler”calcáreo (CPF), el cual puede tener
hasta 20% de “filler”calcáreo, en masa; 3) el cemento por-
tland con escoria (CPE), el cual tiene del 11% al 35% de
adición de escoria de alto horno; 4) el cemento portland
compuesto, que es un cemento con hasta 35% de dos o más
adiciones (puzolana, escoria o filler); 5) el cemento portland
puzolánico (CPP), el cual tiene del 15% al 50% de adición
de puzolana y 6) el cemento de alto horno (CAH), el cual
posee del 35% al 75% de adición de escoria. Todos estos
cementos deben tener una finura blaine mayor que
225 m2/kg, tiempo de fraguado inicial superior a 45 minu-
tos y tiempo de fraguado final inferior a 10 horas. Se los
puede clasificar en tres rangos de resistencias: CP30
(resistencia mínima a los 28 días de 30 MPa), CP40
(resistencia mínima a los 28 días de 40 MPa, 400 kg/cm2 o
5800 lb/pulg2) y CP50 (resistencia mínima a los 28 días de
50 MPa, 500 kg/cm2 o 7300 lb/pulg2).
Los cementos con propiedades especiales son: 1) el
cemento de alta resistencia inicial (ARI), el cual debe
presentar resistencia a compresión a los 7 días superior a
40 MPa, 400 kg/cm2 o 5800 lb/pulg2 y a los 28 días supe-
rior a 50 MPa, 500 kg/cm2 o 7300 lb/pulg2 ; 2) el cemento
altamente resistente a los sulfatos (ARS), el cual tiene un
contenido máximo de C3A de 4%; 3) los cementos mode-
radamente resistentes a los sulfatos (MRS), con contenido
máximo de C3A de 8%; 4) el cemento de bajo calor de hidra-
tación (BCH); 5) el cemento resistente a la reacción álcali-
agregado (RRAA) y 6) el cemento blanco, con blancura
superior a 70%. Normalmente todos los cementos con
propiedades especiales atienden a los requisitos de uno de
los cementos de uso general, pero ni todo cemento de uso
general atiende a los requisitos del cemento con
propiedades especiales. Los cementos en acuerdo con los
requisitos de IRAM 50001 satisfacen a los requisitos de
ensayos de desempeño físico, oponiéndose a restricciones
de ingredientes.
Los cementos son normalmente designados por letras,
las cuales indican el tipo de cemento, seguidas por números
que indican la resistencia a compresión en MPa los 28 días.
Por ejemplo CPN40 es un cemento portland normal con 40
MPa de resistencia a compresión a los 28 días. Cuando el
cemento atiende a los requisitos de más de un tipo de
cemento, se lo debe designar con las letras de ambos
cementos, como por ejemplo el CPN40 (MRS) (cemento
portland normal con moderada resistencia a los sulfatos).
Los cementos comercialmente disponibles en
Argentina son: CPN, CPN (MRS), CPN (ARI, MRS), CPN
(ARS), ARI, ARI (MRS), CPP (BCH), CPP (ARS), CPP (ARS,
BCH, RRAA), ARS, CPF, CPC, CPC (ARS), CAH, CAH
(RRAA) y ARS. Además, Argentina produce el cemento de
albañilería tipo M (según IRAM 1685) y el cemento para
pozos petroleros tipo G (MRS), G (ARS) y H (según las
normas IRAM 1518 y API 10A).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Cementos en Bolivia
La Norma Boliviana del Cemento (NB 011): Cemento –
Definiciones, Clasificación y especificaciones, presenta los
siguientes tipos de cementos:
1) Cementos Portland, los cuales se subdividen en:
cemento portland tipo I (con hasta 5% de adiciones
minerales), cemento portland con puzolana tipo IP (de 6%
a 30% de puzolana y hasta 5% de otras adiciones
minerales), cemento portland con filler calizo tipo IF (hasta
15% de filler y hasta 5% de otras adiciones minerales),
cemento puzolánico tipo P, con hasta 40% de puzolana y
5% de otras adiciones minerales. 2) Cementos con carac-
terísticas especiales, los cuales pueden tener propiedades
especiales como resistencia a los sulfatos, bajo calor de
hidratación y cemento blanco. Los cementos se pueden,
aún, clasificar por su categoría de resistencia como alta,
media y corriente, respectivamente para las resistencias a
compresión a los 7 días de 40 MPa, 30 MPa y 25 MPa
(400 kg/cm2 [5800 lb/pulg2], 300 kg/cm2 [4350 lb/pulg2] y
250 kg/cm2 [3600 lb/pulg2]).
Los cementos comercialmente disponibles en Bolivia
son el IF e IP de media resistencia y el IP de alta resistencia.
Cementos en Chile
Los cementos en Chile se clasifican, según la norma
NCh148 (Cemento – terminología, clasificación y especifi-
caciones generales), en cinco clases y 2 grados: 1) cemento
portland, el cual tiene como máximo 3% de adiciones,
2) cemento siderúrgico. El cemento portland siderúrgico
puede tener hasta 30% de adición de escoria de alto horno,
mientras que el cemento siderúrgico tiene del 30% al 75%
de adición de escoria, en masa, 3) cemento con agregado
tipo A. El cemento portland con agregado tipo A puede
tener hasta 30% de agregado tipo A, mientras que el
cemento con agregado tipo A tiene del 30% al 50% de
adición de agregado tipo A. El agregado tipo A es una
mezcla de material calcáreo-arcilloso que ha sido calcinado
a una temperatura superior a 900°C y materiales a base de
óxido de aluminio, silicio e hierro; 4) cemento puzolánico.
El cemento portland puzolánico puede recibir hasta 30% de
adición de puzolana, mientras que el cemento puzolánico
tiene del 30% al 50% de puzolana y 5) cemento con fines
especiales. Los cementos de las clases anteriores pueden
estar de acuerdo con dos grados de resistencia, cemento
corriente (resistencia compresión mínima a los 28 días de
25 MPa [250 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2]) y cemento de alta
resistencia (resistencia compresión mínima a los 28 días de
35 MPa [350 kg/cm2 o 5100 lb/pulg2]).
Los cementos comercialmente disponibles en Chile
son el cemento portland siderúrgico de alta resistencia el
cemento siderúrgico corriente, el cemento portland -
puzolánico de alta resistencia, el cemento puzolánico
44
corriente y los productos especialmente producidos para
aplicaciones particulares.
Cementos en Colombia
La NTC 30 (Cemento Portland – clasificación y nomen-
clatura) clasifica los cementos colombianos en seis tipos
básicos: 1) cemento portland tipo 1, para el uso general.
Este cemento puede, también, ser tipo 1-M, el cual presenta
resistencias más elevadas, tipo 1-M-A y tipo 1-A, ambos
con materiales inclusores de aire, 2) cemento portland de
moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación, el cual puede recibir material inclusor de aire
(tipo 2-A), 3) cemento portland tipo 3, el cual presenta alta
resistencia inicial y puede recibir inclusor de aire (tipo 3-A),
4) cemento portland tipo 4, el cual desarrolla bajo calor de
hidratación, 5) cemento portland de alta resistencia a los
sulfatos y 6) el cemento portland blanco.
La NTC 31 define el cemento portland como un
material que se puede obtener tanto por la pulverización
del clínker con el sulfato, como también puede recibir
adiciones, que no interfieran en las propiedades de cada
tipo de cemento. Esta norma presenta más seis tipos de
cemento: 1) cemento portland de escoria de alto horno, la
cual permite la adición del 15% al 85% de escoria
granulada de alto horno, 2) cemento siderúrgico
supersulfatado, producto que contiene escoria granulada
de alto horno y pequeñas cantidades de clínker portland,
cemento portland y cal hidratada o una combinación de
estos materiales y sulfato de calcio. El contenido de escoria
de alto horno debe ser superior al 70% de la masa total,
3) cemento portland puzolánico, el cual posee un contenido
de puzolana entre el 25% y el 50% de la masa total,
4) cemento portland con adiciones, el cual puede presentar
un contenido de adiciones de el 15% a el 30% de la masa
total, 5) cemento de albañilería que es un producto
obtenido por la pulverización conjunta de clinker y mate-
riales con propiedades hidráulicas o puzolánicas y la
adición de sulfato de calcio. El contenido de materiales
adicionales debe estar comprendido entre el 15% y el 50%
de la masa total, 6) cemento aluminoso, producido a través
de la pulverización del clínker aluminoso, el cual debe
presentar una cantidad de óxido de aluminio superior al
30% y la de óxido de hierro inferior a 20% de la masa total.
Los cementos comercialmente disponibles en el
mercado colombiano son: tipo 1, tipo 1M, tipo 2, tipo 3,
cemento siderúrgico, cemento ASTM tipo II y cemento
blanco tipos 1 y 2.
Cementos en Costa Rica
Los cementos en Costa Rica se clasifican según la norma
NCR 40 (Norma para Cementos Hidráulicos) en ocho tipos
diferentes: 1) Cemento hidráulico portland tipo I, el cual
puede tener adición de hasta 10% de otros materiales que
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
no el clínker, tales como fillers (rellenos) calizos, puzolanas,
cenizas volantes y sulfato de calcio, siendo que éste último
no debe exceder 5% de la masa total del cemento. Este
cemento también puede presentar características de bajo
contenido de álcalis; 2) Cemento portland 1 modificado con
puzolana – Tipo I (MP), el cual tienen hasta 5% de caliza y
hasta 15% de puzolana; 3) Cemento portland puzolánico –
Tipo P, que tiene hasta 5% de caliza y hasta 40% de puzolana
; 4) Cemento portland I modificado con caliza – Tipo I (MC),
el cual tiene del 5% al 15% de adición de caliza; 5) Cemento
portland Tipo II, que es un cemento de moderada resisten-
cia a sulfatos, compuesto básicamente por clínker y un
regulador de fraguado. Este cemento también puede
presentar características especiales de moderado calor de
hidratación y bajo contenido de álcalis; 6) Cemento portland
Tipo III, que es un cemento de elevada resistencia temprana
a compresión; 7) Cemento tipo IV, es un cemento de bajo
calor de hidratación, compuesto básicamente por clínker y
un regulador de fraguado. Este cemento también puede
presentar características de moderada y alta resistencia a
sulfatos y bajo contenido de álcalis; 8) Cemento portland
Tipo V, que es un cemento de alta resistencia a sulfatos, el
cual puede presentar características de bajo contenido de
álcalis. Además de estos, los cementos tipo I, II y III pueden
tener características especiales de moderada resistencia a
sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de
hidratación (MH).
Los cementos disponibles comercialmente en Costa
Rica son Tipo I, Tipo I (MP), Tipo I (MC), Tipo P, ARI (alta
resistencia inicial) y el cemento de albañilería.
Cementos en El Salvador
Los cementos fabricados en El Salvador, normalmente
cumplen con las normas ASTM C 150, ASTM C 595,
ASTM C 91 y ASTM C 1157. Los disponibles en el
mercado son: tipo I, tipo IP, albañilería M, tipo HE, tipo
GU, blanco tipo I y un cemento que se asemeja al tipo I,
pero tiene adición de puzolana y filler y se usa para la
producción de prefabricados.
Cementos en México
Los cementos mexicanos se especifican según la norma
NMX –C-414- ONNCCE. De acuerdo con esta norma, hay
seis tipos básicos de cementos:
CPO – cemento portland ordinario, el cual puede tener
hasta 5% de adición de materiales tales como escoria,
puzolanas, humo de sílice o caliza;
CPP – cemento portland puzolánico, que posee del 6%
al 50% de material puzolánico, con relación a la masa total
del cemento;
CPEG – cemento portland con escoria de alto horno, el
cual tiene del 6% al 60% de escoria;
CPC – cemento portland compuesto, se compone de
clínker, yeso y dos o más adiciones. Las adiciones se
45
pueden componer del 6% al 35% de escoria, del 6% al 35%
de material puzolánico, del 1% al 10% de humo de sílice y
del 6% al 35% de caliza. Independientemente del tipo y
cantidad de material adicionado, la cantidad de clínker e
yeso debe ser del 50% al 94%;
CPS – cemento portland con humo de sílice, que recibe
del 1% al 10% de humo de sílice;
CEG – cemento con escoria de alto horno, el cual tiene
una cantidad de escoria que varía del 61% al 80%.
Además, estos cementos pueden presentar característi-
cas especiales, tales como RS – resistente a sulfatos; BRA –
baja reactividad álcali-agregado; BCH – bajo calor de hidra-
tación; B – blanco.
Los cementos aún se dividen en clases de resistencia:
20, 30, 40, las cuales designan resistencias a compresión
mínima a los 28 días de 20 MPa, 30 MPa y 40 MPa
(200 kg/cm2, 300 kg/cm2 y 400 kg/cm2), respectivamente.
Hay dos clases más de resistencia: 30R y 40R, que además
de presentar resistencia a compresión mínima a los 28 días
de 30 MPa y 40 MPa, respectivamente, también deben
presentar resistencia a compresión a los 3 días de 20 MPa
(200 kg/cm2) y 30 MPa (300 kg/cm2), respectivamente. La
norma también especifica resistencias máximas a los 28
días, para las clases 20, 30 y 30R. El tiempo mínimo de
fraguado inicial de todas las clases es 45 minutos.
Los cementos se designan por uno de los 6 tipos de
cementos, seguido por la clase de resistencia y por la carac-
terística especial. Por ejemplo, un cemento portland
puzolánico de clase resistente 30R, de baja reactividad
álcali-agregado y bajo calor de hidratación, se designaría
como CPP 30R BRA/BCH.
La norma NMX – C – 184 presenta el cemento de esco-
ria, que se compone del 65% al 90% de escoria de alto
horno.
Además de estos cementos, aún están disponibles en el
mercado mexicano, el cemento para servicios de albañilería
y el cemento para cementaciones de pozo de petróleo tipo
G (según la norma NMX – C – 315).
Cementos en Perú
Perú tiene una gran variedad de cementos, definidos por
las normas NTP 334.009 (Cementos. Cemento portland –
requisitos), NTP 334.090 (Cemento. Cemento portland
adicionado – requisitos) y NTP 334.082 (Cementos portland
especificación de la performance). Los cementos portland
definidos en la norma NTP 334.009 son: tipo I (normal) con
resistencia a los 7 días de 19 MPa (190 kg/cm2 o
2800 lb/pulg2), tipo II (moderada resistencia a los sulfatos),
con resistencia a los 7 días de 17 MPa (170 kg/cm2 o
2500 lb/pulg2) y C3A máximo 8%, tipo III (alta resistencia
inicial), tipo IV (bajo calor de hidratación), con resistencia a
los 28 días de 17 MPa (170 kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y tipo
V (alta resistencia a los sulfatos) con resistencia a los 28 días
de 21 MPa (210 kg/cm2 o 3000 lb/pulg2) y C3A máximo
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
5%. Esta norma trae tanto requisitos químicos como
también físicos para estos cementos.
Los cementos adicionados son: el cemento portland
puzolánico (IP y P), el cual puede tener del 15% al 40% de
puzolana en masa, cemento portland puzolánico modifi-
cado – I(PM), que tiene hasta 15% de puzolana, cemento
portland de escoria, el cual tiene del 25% al 70% de adición
de escoria de alto horno, cemento portland de escoria
modificado – I(SM), que puede tener hasta 25% de escoria,
el cemento portland compuesto (I Co) que puede tener una
adición de caliza o material inerte de hasta 30%, desde que
este material tenga, como mínimo, 75% de CaCO3. Estos
cementos pueden presentar una combinación de otras
propiedades, como la moderada resistencia a los sulfatos y
moderado calor de hidratación, a través da adición de los
sufijos MS y MH, respectivamente. El requisito de resisten-
cia a los 28 días de estos cementos es de 25 MPa
(260 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2), a excepción de los cementos
IS(MH) y IP(MH), los cuales deben presentar, por lo menos,
20 MPa (200 kg/cm2 o 2900 lb/pulg2) y el cemento P, el
cual debe presentar, por lo menos, 21 MPa (210 kg/cm2 o
3100 lb/pulg2) a los 28 días.
La norma NTP 334.082 trae los requisitos de desem-
peño para los cementos portland para aplicaciones
generales y especiales, sin restricciones a la composición o
a los constituyentes de los cementos. Esta norma tiene
como base la ASTM C 1157. La norma diferencia los cemen-
tos portland modificados (con hasta 15% de adiciones) de
los cementos adicionados (con más del 15% de adiciones) y
los clasifica según sus propiedades: tipo GU (construc-
ciones generales), HE (alta resistencia inicial), MS (mode-
rada resistencia a los sulfatos), tipo HS (alta resistencia a los
sulfatos), tipo MH (moderado calor de hidratación) y LH
(bajo calor de hidratación) y la opción R de baja reactividad
a los álcalis con agregados reactivos.
Los cementos comercialmente disponibles en el
mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de
álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V,
tipo IP, tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento de albañi-
lería.
Cementos en Uruguay
La norma UNIT 512 (Cemento. Definiciones y nomen-
clatura) clasifica los cementos en: 1) cemento portland,
2) cemento portland de escoria, el cual puede tener del 25%
al 65% de escoria, 3) cemento portland puzolánico, con un
contenido de puzolana entre 15% y 40%, 4) cemento
adicionado, que puede contener hasta 30% de adiciones y
46
cemento de albañilería. La UNIT 1011 trae los requisitos
para el cemento con filler calcáreo, la UNIT 1024, los requi-
sitos para el cemento de bajo calor de hidratación y la UNIT
984 presenta los requisitos del cemento de albañilería.
Las Tablas 2-5, 2-6 y 2-7 presentan los cementos por-
tland en Latinoamérica y las normas de especificación de
estos cementos.
Cementos en Venezuela
Los cementos en Venezuela se especifican de acuerdo con
COVENIN 28 (Cemento Portland – Especificaciones) y
COVENIN 3134 (Cemento Portland con Adiciones.
Especificaciones).
La COVENIN 28 presenta cinco tipos básicos de
cemento: Tipo I, para uso general. Este cemento debe
presentar resistencia a compresión a los 28 días de, por lo
menos, 27.4 MPa; el cemento Blanco se encuentra en esta
categoría; Tipo II, cemento de moderada resistencia, a
sulfatos; Tipo III, cemento de alta resistencia inicial. Éste
debe presentar una resistencia a compresión mínima a los 3
días de 246 kg/cm2 o 24.1 MPa; Tipo IV, cemento de bajo
calor de hidratación y Tipo V, de alta resistencia a sulfatos.
Estos cementos deben tener un tiempo de fraguado inicial
que supere los 45 minutos y un promedio de finura Blaine
de 280 m2/kg, a excepción del cemento Tipo II que no
posee límites para finura.
La COVENIN 3134 presenta cuatro tipos más de
cemento: Cemento portland con adición de caliza (CPCA),
el cual tiene una adición de caliza del 5% al 15% de la masa
del cemento; Cemento portland con adición de puzolana
(CPPZ1, CPPZ2 y CPPZ3), el CPPZ1 tiene un contenido de
puzolana que varía del 5% al 15%, el CPPZ2, tiene un
contenido de puzolana que está entre 15% y 30% y el
CPPZ3 tiene una cantidad de puzolana que varía del 30%
al 40% de la masa del cemento; Cemento portland con
adición de ceniza volante (CPCV), cuyo contenido de
ceniza es mayor que 5% y menor que 40% y el Cemento
portland con adición de escoria. Estos cementos deben
tener un promedio de finura Blaine de 280 m2/kg, tiempo
de fraguado inicial que supere los 45 minutos y una
resistencia a compresión mínima a los 28 días de 250
kg/cm2 o 24.5 MPa, a excepción del CPPZ3, cuya resisten-
cia a compresión mínima es de 210 kg/cm2 o 20.6 MPa.
También se producen en Venezuela los cementos de
albañilería tipo M, S y P y los cementos para pozos de
petróleo A, B, G y H (según la API 10A).
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-5. Normas y Tipos de Cementos Portland Disponibles en Latinoamérica

Tipo de Cemento Portland
Moderada resistencia a
País Normal los Sulfatos Alta Resistencia Inicial
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CPN IRAM 50000 IRAM 50001 ARI IRAM 50001
Bolivia IF NB 011 — — — —
Chile Cemento Nch 148 — — ARI Nch 148
portland
Colombia I NTC 121 NTC 321 II NTC 121 III NTC 121
NTC 321 NTC 321
Costa Rica I2 NCR 40 II3 NCR 40 III4 o ARI NCR 40
Ecuador I INEN 151 y 152 II INEN 151 y 152 III INEN 151 y 152
El Salvador I ASTM C 150 — — III ASTM C150
Guatemala I NGO41001 — — — —
México CPO NMX – C – 414 – 5 NMX – C – 414 – 6 NMX – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE ONNCCE
Panamá I COPANIT 5 II COPANIT 5 III COPANIT 5
Paraguay I–P NP 70 — — — —
Perú I NTP 334.009 II y MS NTP 334.009 — —
y NTP 334.082
Uruguay P UNIT 20 — — ARI UNIT 20
Venezuela I COVENIN 28 II COVENIN 28 III COVENIN 28
Alta Resistencia a
País Bajo Calor de Hidratación los Sulfatos Blanco
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina 7 IRAM 50001 ARS IRAM 50001 — —
Chile — — — — I Blanco Nch 148
Colombia — — V NTC 121 Portland NTC 1362
NTC 321 Blanco
Costa Rica IV NCR 40 V NCR 40 — —
Ecuador — — — — Blanco INEN 151 y 152
El Salvador — — — — I – Blanco ASTM C150
Guatemala — — V NGO41001 Blanco NGO41001
México 8 NMX – C – 414 – — — CPO B NMX – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE
Panamá — — — — I – Blanco ASTM C150
Perú — — V NTP 334.009 Blanco NTP334.050
Uruguay BCH UNIT 1024 — — Blanco UNIT 20
Venezuela IV COVENIN 28 V COVENIN 28 Blanco I COVENIN 28
1 En Argentina, la propiedad de moderada resistencia a los sulfatos está presente en los cementos CPN y ARI.
2 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
3 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
4 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
5 Esta propiedad está presente como una característica especial que se puede añadir a los tipos básicos de cemento (CPO, CPP, CPEG, CPC,
CPS, CEG) y se designa como RS.
6 Esta característica se encuentra en los tipos básicos de cemento y se designa por las clases 30R y 40R.
7 La característica de bajo calor de hidratación está disponible en Argentina en el cemento portland puzolánico.
8 Esta propiedad está presente como una característica especial que se puede añadir a los tipos básicos de cemento (CPO, CPP, CPEG, CPC,
CPS, CEG) y se designa como BCH.

47
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-6. Normas y Tipos de Cementos Modificados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados
Cemento Portland Cemento Portland Cemento Portland
País con filler calcáreo modificado con escoria modificado con puzolana
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CPF IRAM 50000 CAH IRAM 50000 — —
Bolivia — — — — IP NB 011
Chile — — Cemento Nch 148 Cemento Nch 148
portland portland
siderúrgico puzolánico
Colombia — — — — 1M NTC 121 NTC 321
Costa Rica I (MC) NCR 40 — — I (MP) NCR 40
Ecuador — — — — 1 (PM) INEN 490
Guatemala — — — — 1 PM NGO41001
México — — — — CPS NMX – C – 414 –
ONNCCE
Perú 1 Co NTP 334.090 — — IPM NTP334.090
Venezuela CPCA COVENIN 28 Cemento COVENIN 935 CPPZ1 y COVENIN 28
con escoria CPPZ2

Tabla 2-7. Normas y Tipos de Cementos Adicionados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados
Cemento Portland Cemento Cemento Portland Cemento con
País de Alto Horno Puzolánico Compuesto Escoria de alto horno
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CAH IRAM 50000 CPP IRAM 50000 CPC IRAM 50000 CPE IRAM 50000
Bolivia — — — — — — — —
Chile Cemento Nch 148 Cemento Nch 148 — — — —
siderúrgico puzolánico
Colombia Cemento NTC 121 — — — — — —
portland de NTC 321
escoria de
alto horno
Costa Rica — — P NCR 40 — — — —
Ecuador — — 1P, P INEN 490 — — — —
El Salvador — — IP ASTM 595 — — — —
México CPEG NMX – CPP NMX – CPC NMX – CEG NMX –
C – 414 – C – 414 – C – 414 – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE ONNCCE ONNCCE
Paraguay S NP 70 PZ NP 70 — — — —
Perú — — IP NTP 334.090 — — — —
Venezuela — — CPPZ3 y COVENIN 28 — — — —
CPCV

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 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Usos de los Principales Tipos de
Cementos en Latinoamérica
Cemento Portland Normal, Común u Ordinario. Éste es
un cemento para uso general, empleado cuando no sean
necesarias propiedades especiales. Pero a este cemento se
pueden añadir características especiales como en Argentina
donde puede tener alta resistencia inicial, moderada o alta
resistencia a los sulfatos, en Colombia donde puede tener
alta resistencia, en México donde puede tener resistencia a
sulfatos, baja reactividad álcali-agregado, bajo calor de
hidratación o blanco y en Perú donde puede presentar bajo
contenido de álcalis. Se lo puede utilizar en concreto
armado, pavimentos, prefabricados, mampostería, con-
creto postensado y concreto pretensado.
Moderada Resistencia a los Sulfatos. Ha sido diseñado
para estructuras que necesiten moderada resistencia a los
sulfatos o bajo calor de hidratación. Se recomienda en edifi-
cios y construcciones industriales, puentes, estructuras
expuestas a suelos agresivos, al agua con concentración
moderada de sulfatos o al agua del mar o estructuras con
gran volumen de concreto. En estos cementos el contenido
de C3A se limita a 8%.
Alta Resistencia Inicial. Normalmente se lo conoce como
ARI. La alta resistencia inicial de este cemento normal-
mente es resultado de la mayor área superficial Blaine y no
de los productos de hidratación del C3A. En la mayoría de
los países, este cemento se compone de clínker e yeso, pero
en Costa Rica puede recibir también pequeñas cantidades
de caliza. Se lo utiliza en estructuras de concreto que nece-
sitan de alta resistencia a edades tempranas, tales como
pavimentos “fast-track”, concreto prefabricado, concreto
de alto desempeño, concreto colocado en tiempo frío,
concreto postensado y concreto pretensado.
Bajo Calor de Hidratación. Esta es una propiedad encon-
trada en cementos indicados para estructuras de concreto
masivo. Como el C3A y el C3S producen alto calor de hidra-
tación, el contenido de estos compuestos se limita a 7% y
35%, respectivamente.
Alta Resistencia a los Sulfatos. Este cemento se usa
cuando la estructura va a estar en contacto con ambientes
con alto contenido de sulfatos solubles, tales como cimenta-
ciones en suelos agresivos, pavimentos, estructuras en
contacto con el agua del mar, plantas industriales, plantas
de tratamiento de agua potable y de aguas residuales.
Normalmente el contenido de C3A permitido es inferior al
5%, a excepción de Argentina que limita el C3A a 4%.
Blanco. Este cemento puede seguir los requisitos de otros
cementos, por ejemplo del cemento portland común, pero
49
diferenciándose en su color. Se lo utiliza en elementos
prefabricados de concreto, concreto arquitectónico, pisos y
acabado de fachadas.
Cementos Portland Modificados. Estos cementos se
producen por la molienda conjunta del clínker y pequeñas
cantidades de adiciones, tales como calizas, puzolanas y
escorias. Son para uso general, cuando el concreto no nece-
site desarrollar alta resistencia inicial, a excepción del
cemento ARI de Costa Rica. El área superficial Blaine de
estos cementos es, normalmente, mayor para compensar
las modificaciones de algunas propiedades (tasa de desa-
rrollo de la resistencia, tiempo de fraguado).
Los cementos portland con filler calcáreo son cementos
que reciben pequeñas cantidades de caliza. En Costa Rica y
Venezuela el contenido de caliza es de hasta 15 %, en Bolvia
hasta 15%, en Argentina hasta 20% y en Colombia hasta
30%, en masa.
En los cementos portland modificados con escoria se
permiten cantidades mayores de adiciones: Argentina 35%,
Chile 30% y Perú 25%.
En los cementos portland modificados con puzolana la
cantidad de puzolana adicionada es de hasta15% en Perú y
hasta 30% en Chile, Bolivia y Venezuela.
Cementos Portland Adicionados (Mezclados). La dife-
rencia entre un cemento adicionado y uno modificado es la
mayor cantidad de adición mineral en los adicionados, la
cual influye en las principales propiedades del concreto:
menor calor de hidratación, desarrollo más lento de la
resistencia, menor permeabilidad y mayor durabilidad.
El cemento portland de escoria se usa en construc-
ciones en general, cuando sea necesaria resistencia a la
reacción álcali-agregado o cuando se deseen baja per-
meabilidad y bajo calor de hidratación. Además, su uso es
indicado en estructuras expuestas al agua del mar o a
sulfatos. Ejemplos de empleo de este cemento son las
presas y las estructuras de concreto masivo. Colombia es el
país que permite el mayor contenido de escoria (85%),
seguido de México y Paraguay (80%), Argentina y Chile
(75%), Perú (70%) y Uruguay (65%).
El cemento portland puzolánico se usa en concretos
expuestos a condiciones severas, tales como sulfatos y
también cuando se van a emplear agregados potencial-
mente reactivos. El concreto expuesto al agua del mar y el
concreto prefabricado sometido al curado térmico son
ejemplos de utilización de este tipo de cemento. En
Argentina, Chile, Colombia y México el contenido de
puzolana puede llegar al 50% y en Bolivia, Perú, Uruguay
y Venezuela al 40%.
La Tabla 2-8 presenta un resumen de las aplicaciones
de los principales cementos en Latinoamérica.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-8. Aplicación de los cementos más comúnmente usados

País Aplicaciones
Alta Moderada Alta Resistencia
Bajo calor resistencia resistencia resistencia álcali-
Uso general de hidratación inicial a los sulfatos a los sulfatos agregado
Argentina CPN, CPF, CPP (BCH, CPN (ARI, CPN (ARI, CPN (ARS), CPP (BCH,
CPC, CPP ARS, RRAA), MRS), ARI MRS), CPE, CPN (ARI, ARS, RRAA),
CPE, CPP CPP, CPN MRS), CPP CAH
(BCH), CAH (MRS), ARI (BCH, ARS,
(MRS) RRAA), ARS,
CPC (ARS)
Bolivia IF, IP
Chile Cemento portland Cemento Cemento portland Cemento
puzolánico, puzolánico puzolánico de alta puzolánico,
cemento portland resistencia inicial, cemento
de alta resistencia, cemento portland siderúrgico
cemento portland de alta resistencia
inicial siderúrgico
Colombia 1 Cemento 3 2 Cemento
siderúrgico siderúrgico, V
Costa Rica I, I(MP) IV ARI P V
Ecuador IP II, P III II 1P, P
El Salvador I, IP HE
México CPO, CPP CPO – BCH, Cualquier CPO-RS, CEG CPO - BRA,
CPP, CPEG, cemento de las CPEG, CPC CPP, CPC
CPC, CPS, CEG clases 30R y 40R
Perú I, I(PM), IP, 1Co II, MS V I (bajo contenido
de álcalis),
II (bajo contenido
de álcalis)
Uruguay Cemento portland, Cemento portland Cemento portland
cemento de escoria, de escoria,
adicionado cemento cemento
cemento con puzolánico puzolánico
filler calcáreo
Venezuela I, CPPZ1, CPCA IV, CPPZ2, III II, CPPZ1, V, CPPZ3, CPCV CPPZ1, CPPZ2,
CPPZ3, CPCV, CPPZ2, CPPZ3 CPPZ3
cemento con
escoria

ELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN en particular. Las especificaciones de proyecto deben enfo-

DE CEMENTOS
Al especificarse el cemento para un proyecto, se debe estar
seguro de la disponibilidad de los tipos de cemento,
además, la especificación debe permitir flexibilidad en la
selección del cemento. La limitación de un proyecto a un
sólo tipo de cemento, una marca o una norma de cemento
puede resultar en retrasos del proyecto y puede impedir el
mejor uso de materiales locales. No se deben requerir los
cementos con propiedades especiales, a menos que carac-
terísticas especiales sean necesarias. Además, el uso de
materiales cementantes suplementarios no debe inhibir el
uso de cualquier cemento portland o cemento adicionado
carse en la necesidad de la estructura de concreto y permi-
tir la utilización de una variedad de materiales para que se
alcancen estas necesidades.
Si no se requieren propiedades especiales (tales como
bajo calor de hidratación o resistencia a los sulfatos), se
permite el uso de todos los cementos de uso general. Se
debe observar que algunos tipos de cementos siguen
también los requisitos de otros tipos de cemento, por ejem-
plo, todos los cementos ASTM tipo II atienden a los requi-
sitos del cemento tipo I, pero no todo cemento tipo I
atiende a los requisitos del cemento tipo II. Consulte las
Tablas 2-3 y 2-8 para la orientación sobre el uso de los
diferentes tipos de cementos.

50
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Disponibilidad de Cementos
Algunos tipos de cementos pueden no estar disponibles
prontamente en todas las regiones de los diferentes países.
Por lo tanto, antes de se especificar un determinado tipo de
cemento, se debe verificar su disponibilidad en la región
donde será utilizado.
El cemento portland común normalmente se encuen-
tra en reserva y se lo suministra cuando no se ha especifi-
cado ningún tipo de cemento. En los Estados Unidos, los
cementos portland normal y de moderada resistencia a los
sulfatos corresponden al 90% de los despachos de las plan-
tas de cemento. Algunos cementos pueden recibir más de
una designación, por ejemplo, cemento normal con mode-
rada resistencia a los sulfatos, lo que significa que atiende a
los requerimientos de las especificaciones de ambos cemen-
tos. El cemento de alta resistencia inicial y el cemento blanco,
normalmente están disponibles en grandes áreas metropoli-
tanas o se los puede pedir especialmente. El cemento de bajo
calor de hidratación, normalmente se fabrica cuando ha sido
especificado en un proyecto específico (estructuras masivas
como una presa) y, por lo tanto, corrientemente no está
disponible para la entrega inmediata. El cemento de alta
resistencia a los sulfatos sólo se encuentra disponible en
algunas regiones para las cuales se pueden solicitar. Los
cementos con aire incluido son difíciles de obtenerse,
pues su popularidad disminuyó con el aumento de la
popularidad de los aditivos inclusores de aire. Consulte
PCA (2002) para las estadísticas del uso del cemento en los
Estados Unidos.
Si un determinado cemento no está disponible,
normalmente se pueden obtener resultados similares con el
uso de otro cemento que esté disponible. Por ejemplo, el
concreto de alta resistencia inicial se puede preparar con el
empleo de mayores contenidos de cemento y relaciones
agua-cemento menores. También, se disminuyen los efec-
tos del calor de hidratación con el uso de mezclas pobres,
menores volúmenes de colado (vaciado), enfriamiento arti-
ficial o la adición de puzolana. El cemento de alta resisten-
cia a los sulfatos es más difícil de obtenerse, pero debido a
la variedad de compuestos permitida por las especifica-
ciones, el cemento de moderada resistencia a los sulfatos
puede atender a los requisitos del cemento de alta resisten-
cia a los sulfatos.
En los Estados Unidos, aproximadamente la mitad de
los departamentos de transporte de los estados utiliza las
especificaciones del cemento AASHTO, a pesar de que la
AASHTO designa cementos que no están disponibles en
todos los sitios.
Los cementos adicionados se los puede obtener con
cierta facilidad, pero ciertos cementos pueden no estar
disponibles en todas las regiones. Cuando los cementos
adicionados sean necesarios, pero no estén disponibles, se
puede alcanzar propiedades similares con el uso del
cemento portland común y la adición al concreto, en la
planta de concreto premezclado (elaborado, preparado,
industrializado), de puzolana o escoria finamente
51
granulada de alto horno, según las normas vigentes en el
país. Como cualquier otra mezcla de concreto, se las debe
ensayar antes de su utilización, para la verificación del
tiempo de fraguado, del desarrollo de resistencia, de la
durabilidad y de otras propiedades.
Aplicaciones Relacionadas con el
Almacenamiento de Agua Potable
Por décadas, se ha usado el concreto de manera segura en
aplicaciones relacionadas con el almacenamiento de agua
potable. Los materiales en contacto con el agua deben satis-
facer a requisitos especiales para el control de la entrada de
elementos en el abastecimiento de agua. Algunos sitios
pueden solicitar que el cemento y el concreto atiendan a
requisitos especiales del Instituto Nacional de Normas
Norteamericanas/Norma de la Fundación Sanitaria
Nacional (American National Standard Institute/Nacional
Sanitation Foundation Standard) ANSI/NSF 61,
Componentes del Sistema de Agua Potable – Efectos en la
Salud (Drinking Water System Components – Health Effects) o
normas específicas de cada país. La ANSI/NSF 61 está
adaptándose para cada estado de los EE.UU., para garanti-
zar que los productos tales como tubería, recubrimientos y
capas y procesos de abastecimiento sean seguros para su
uso en sistemas de agua potable para la población.
Los cementos que se usen en componentes de los
sistemas de abastecimiento de agua potable, tales como
tuberías y depósitos, se deben someter a los ensayos
(pruebas) bajo la ANSI/NSF 61. Kanare (1995) resume las
especificaciones y los programas de pruebas necesarios
para la certificación del cemento para su uso en aplica-
ciones de agua potable. Consulte el código de construcción
local o las autoridades locales para determinar si se
requiere el uso de cementos certificados para proyectos de
agua, tales como tuberías en concreto y depósitos en
concreto (Fig. 2-24).
Fig. 2-24. El concreto ha demostrado décadas de uso
seguro en aplicaciones relacionadas con el almacena-
miento de agua potable, tales como tanques de concreto.
(IMG12467)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Especificaciones Canadienses y
Europeas
En algunos casos, los proyectos diseñados por compañías
de ingeniería de otros países se refieren a normas de
cemento diferentes de las normas nacionales y de las
normas ASTM y AASHTO. Por ejemplo, la norma europea
de cemento, EN 197, aparece algunas veces en las especifi-
caciones de proyecto. En la norma EN 197, los cementos
tipos CEM I, II, III, IV y V no corresponden a los tipos de
cementos en las normas Latinoamericanas y en los EE.UU.,
ni tampoco los cementos de la ASTM o los de las normas
Latinoamericanas pueden sustituir los cementos EN
especificados sin la aprobación del diseñador. El cemento
CEM I es un cemento portland y los cementos CEM de II a
V son cementos adicionados. La EN 197 también tiene
clases (32.5, 42.5 y 52.5 MPa).
A veces, no hay equivalencia directa entre los cemen-
tos de la ASTM y otras normas de cemento de los diferentes
países, debido a las diferencias en los ensayos (pruebas) y
límites de las propiedades requeridas. Cuando se ha
especificado un cemento según una norma que no sea na-
cional o se ha especificado un cemento que no esté dispo-
nible en el mercado nacional, la mejor solución es informar
al diseñador cuales son los cementos disponibles en la
región y pedirle que modifique las especificaciones del
proyecto para que se permita el uso del cemento disponible
según las normas locales.
Los cementos canadienses CSA A5 tipos 10, 20, 30,
40 y 50 son esencialmente los mismos de los tipos I a V de la
ASTM C 150 (AASHTO m 85), respectivamente, excepto
por permitir hasta 5% de caliza en los cementos tipos 10
y 30.
Los cuatro tipos de cementos hidráulicos adicionados
indicados en la CSA A362 son:
Cemento portland de alto horno (S)
Cemento portland de ceniza volante (F)
Cemento portland de humo de sílice (SF)
Cemento adicionado ternario
Sigue la nomenclatura de los cementos adicionados
canadienses:
TE-A/B
Siendo:
T = el desempeño equivalente para los cementos por-
tland tipos 10, 20, 30, 40 o 50;
E = una indicación que el cemento tiene un desem-
peño equivalente de las propiedades físicas especi-
ficadas en la CSA A 362, Tabla 2;
A = el material suplementario predominante y
B = el material suplementario secundario, sólo especi-
ficado en el caso del cemento ternario.
52
Ejemplos:
10E-S es un cemento portland de alto horno que tiene
un desempeño equivalente al cemento portland tipo 10.
40E-F es un cemento portland de ceniza volante que
tiene un desempeño equivalente al cemento portland
tipo 40.
50E-S/SF es un cemento adicionado ternario que tiene
un desempeño equivalente al cemento portland tipo
50, con escoria como el principal material cementante
suplementario y el humo de sílice el material cemen-
tante suplementario secundario.
COMPUESTOS QUÍMICOS E
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante
la calcinación, el calcio combina con otros componentes de
la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales
que corresponden al 90% de la masa del cemento. Durante
la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de
sulfato de calcio y otros auxiliadores de molienda. Los
químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas
químicas para describir los compuestos:
A = Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S
= SiO2 y Æ = SO3.
Se usa el término “fase” preferiblemente al término
“compuesto” para describirse los componentes del clínker.
Siguen los cuatro compuestos principales en el cemento por-
tland, sus fórmulas químicas aproximadas y abreviaturas:
Silicato tricálcico 3CaO·SiO 2 = C3S
Silicato dicálcico 2CaO·SiO 2 = C2S
Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O 2 = C3A
Ferroaluminato 4CaO·Al2O 2 ·Al2O 2 = C4AF
tetracálcico
Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas
químicas y abreviaturas:
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
CaSO4 = CaO· SO3 = C Æ
Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
CaSO4 · 2H2O · = CaO · SO3 · 2H2O = C Æ H2
Hemidrato de sulfato de calcio
CaSO4 · 1⁄2H2O · = CaO · SO3 · 1⁄2H2O = C Æ H1/2
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de
sulfato más empelada en el cemento.
El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y
belita, respectivamente. La alita constituye del 50% al 70%
del clínker, mientras que la belita es responsable por sólo
15% al 30%. Los compuestos de aluminato constituyen
aproximadamente del 5% al 10% del clínker y los
compuestos de ferrita del 5% al 15% (Taylor 1997). Estos y
otros compuestos se los pueden observar y analizar a
través del uso de técnicas microscópicas (consulte Fig. 2-25,
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Fig. 2-25. (izquierda) El examen de secciones finas pulidas de clinker portland muestra la alita (C3S) como cristales angulares
y claros. Los cristales más oscuros y redondeados son la belita (C2S). Aumento 400X. (derecha) Micrografía del microscopio
electrónico de barrido (SEM) de los cristales de alita en el clinker portland. Aumento 3000X. (IMG12466, IMG12465)

ASTM C 1356 y Campbell 1999). La Tabla 2-9 trae algunas Tabla 2-9. Normas para el Análisis Químico del
normas empleadas para el análisis químico. Clínker y del Cemento
En presencia de agua, estos compuestos se hidratan (se
País Normas
combinan químicamente con el agua) para formar nuevos
compuestos, los cuales son la infraestructura de la pasta de Argentina IRAM 1504, 1591-1, 1692
cemento endurecida en el concreto (Fig. 2-26). Los silicatos Chile NCh147
de calcio, C3S y C2S, se hidratan para formar los com- Colombia NTC 184
puestos de hidróxido de calcio y silicato de calcio hidratado Ecuador NTE 160, 192, 193, 194, 203
(arcaicamente llamado gel de tobermorita). El cemento EE.UU. ASTM C 1356
portland hidratado contiene del 15% al 25% de hidróxido
México NMX – C – 131
de calcio y aproximadamente 50% de silicato de calcio
Perú NTP 334.086
hidratado, en masa. La resistencia y otras propiedades del
cemento hidratado se deben principalmente al silicato de Uruguay* UNIT-NM 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19,
20, 21, 125, UNIT 22, 520, 1013
calcio hidratado (Fig. 2-27). El C3A reacciona con el agua y
el hidróxido de calcio para formar aluminato tetracálcico Venezuela COVENIN 0109
hidratado. El C4AF reacciona con el agua para formar * Las normas UNIT –NM son normas para el Uruguay y también
ferroaluminato de calcio hidratado. El C3A, sulfato (yeso, para el MERCOSUR.

Fig. 2-26. Micrografías electrónicas de (izquierda) silicato dicálcico hidratado, (medio) silicato tricálcico hidratado y (derecha)
cemento portland normal hidratado. Observe la naturaleza fibrosa de los productos hidratos de silicato de calcio.
Fragmentos rotos de cristalitas de hidróxido de calcio angular también están presentes (derecha). La unión de las fibras y
la adhesión de las partículas de hidratación son responsables por el desarrollo de la resistencia de las pasta de cemento
portland. Referencias (izquierda y el medio) Brunauer 1962 y (derecha) Copeland y Schulz 1962. (IMG12464, IMG12463,
IMG12462)
53
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-27. Micrografías electrónicas de barrido de una pasta endurecida de cemento (izquierda) aumento 500X y (derecha)
aumento 1000X). (IMG12461, IMG12460)

anhidrita u otra fuente de sulfato) y el agua se combinan
para formar etringita (trisulfoaluminato de calcio
hidratado), monosulfato de calcio y otros compuestos
afines. Estas transformaciones básicas de los compuestos se
presentan en la Tabla 2-10. Brunauer (1957), Copeland y
otros (1960), Lea (1971), Powers y Brownyard (1947),
Powers (1961) y Taylor (1997) presentaron la estructura de
los poros y la química de las pastas de cemento. La Figura
2-28 muestra los volúmenes relativos estimados de los
compuestos en las pastas hidratadas de cemento portland.
Un modelo computacional para la hidratación y el
desarrollo de la microestructura, en la Web, se encuentra en
NIST (2001) [http://vcctl.cbt.nist.gov].
El porcentaje aproximado de cada compuesto se puede
calcular a través del análisis químico de los óxidos del
cemento anhidro (cálculos de Bogue). Debido a las impre-
cisiones de los cálculos de Bogue, se pueden determinar los
porcentajes de los compuestos de manera más precisa a
través de las técnicas de difracción de rayos X (ASTM C
1365, IRAM 1714, NTP 334.108). La Tabla 2-11 presenta la
composición típica de los compuestos elementales así como
la finura de cada uno de los principales tipos de cemento
portland en los EE.UU.
Normalmente se describen los elementos como óxidos
sencillos para la consistencia de las normas. Sin embargo,
raramente se encuentran en el cemento en la forma de
óxidos. Por ejemplo, el azufre del yeso normalmente se
designa como SO3 (trióxido de azufre), sin embargo el
cemento no contiene ningún trióxido de azufre. Las canti-
dades de calcio, sílice y alúmina establecen la cantidad de

Tabla 2-10. Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland (Expresados en óxidos)
2 (3CaO • SiO2) + 11 H2O = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O + 3 (CaO • H2O)
Silicato tricálcico agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio
(C-S-H)
2 (2CaO • SiO2) + 9 H2O = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O + CaO • H2O
Silicato dicálcico agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio
(C-S-H)
3CaO • Al2O3 + 3 (CaO • SO3 • 2H2O) + 26 H2O = 6CaO • Al2O3 • 3SO3 • 32H2O
Aluminato tricálcico Yeso agua Etringita
2 (3CaO • Al2O3) + 6CaO • Al2O3 • 3SO3 • 32H2O + 4 H2O = 3 (4CaO • Al2O3 • SO3 • 12H2O)
Aluminato tricálcico Etringita agua Monosulfoaluminato de calcio
3CaO • Al2O3 + CaO • H2O + 12 H2O = 4CaO • Al2O3 • 13H2O
Aluminato tricálcico Hidróxido de calcio agua Aluminato tretacálcico
hidratado
4CaO • Al2O3 • Fe2O3 + 10 H2O + 2 (CaO • H2O) = 6CaO • Al2O3 • Fe2O3 • 12H2O
Ferroaluminato tretracálcico agua Hidróxido de calcio Ferroaluminato de calcio
hidratado
Nota: Esta tabla enseña sólo las transformaciones principales y no todas las transformaciones que ocurren. La composición del silicato de calcio
hidratado (C-S-H) no es estequiométrica (Tennis y Jennings 2000).

54
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

100 Porosidad
Porosidad C-S-H capilar

C-S-H
75

Volumen relativo, %
Hidróxido de calcio

AFt y
Ca(OH)2 AFm
Cantidad

50
Sulfato de calcio

C4(A, F)H13 C4 AF
25
lfato
su C3A
ono
M
Etringita 0 C 2S
0 25 50 75 100
0 5 30 7 2 6 7 2 7 28 90 C 3S
Grado de hidratación, %
Edad: Minutos Horas Días
Otro

Fig. 2-28. Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de cemento en proceso de
hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del grado
de hidratación, estimado por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0.50 (adaptado de Tennis y
Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I (Gebhardt 1995): C3S = 55%, C2S = 18%,
C3A = 10% y C4AF = 8%. “AFt y AFm” incluyen etringita (AFt) y monosulfoaluminato de calcio (AFm) y otros compuestos
hidratados de aluminato de calcio. Consulte la Tabla 2-5 para la transformación de los compuestos.

Tabla 2-11. Composición Química, Composición de los Compuestos y Finura de los Cementos de los EE.UU.
Composición potencial de
Tipo de Composición química, % los compuestos, % Finura
cemento Blaine
portland SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O eq C3S C2S C3A C4AF m2/kg
I (min-max) 18.7-22.0 4.7-6.3 1.6-4.4 60.6-66.3 0.7-4.2 1.8-4.6 0.11-1.20 40-63 9-31 6-14 5-13 300-421
I (promedio) 20.5 5.4 2.6 63.9 2.1 3.0 0.61 54 18 10 8 369
II** (min-max) 20.0-23.2 3.4-5.5 2.4-4.8 60.2-65.9 0.6-4.8 2.1-4.0 0.05-1.12 37-68 6-32 2-8 7-15 318-480
II** (promedio) 21.2 4.6 3.5 63.8 2.1 2.7 0.51 55 19 6 11 377
III (min-max) 18.6-22.2 2.8-6.3 1.3-4.9 60.6-65.9 0.6-4.6 2.5-4.6 0.14-1.20 46-71 4-27 0-13 4-14 390-644
III (promedio) 20.6 4.9 2.8 63.4 2.2 3.5 0.56 55 17 9 8 548
IV (min-max) 21.5-22.8 3.5-5.3 3.7-5.9 62.0-63.4 1.0-3.8 1.7-2.5 0.29-0.42 37-49 27-36 3-4 11-18 319-362
IV (promedio) 22.2 4.6 5.0 62.5 1.9 2.2 0.36 42 32 4 15 340
V (min-max) 20.3-23.4 2.4-5.5 3.2-6.1 61.8-66.3 0.6-4.6 1.8-3.6 0.24-0.76 43-70 11-31 0-5 10-19 275-430
V (promedio) 21.9 3.9 4.2 63.8 2.2 2.3 0.48 54 22 4 13 373
Blanco (min-max) 22.0-24.4 2.2-5.0 0.2-0.6 63.9-68.7 0.3-1.4 2.3-3.1 0.09-0.38 51-72 9-25 5-13 1-2 384-564
Blanco (promedio) 22.7 4.1 0.3 66.7 0.9 2.7 0.18 63 18 10 1 482
* Estos valores representan un resumen de estadísticas combinadas. Los cementos con aire incluido (incorporado) no están incluidos. Para una
homogeneización de la información, los elementos están expresos en la forma padrón de óxidos. Esto no significa que la forma de óxidos esté
presente en el cemento. Por ejemplo, el azufre se reporta como SO3, trióxido de azufre, pero el cemento portland no contiene trióxido de
azufre. La “composición potencial de los compuestos” se refiere a los cálculos de la ASTM C 150 (AASHTO M 85) usando la composición
química del cemento. La composición real de los compuestos puede ser menor, debido a reacciones químicas incompletas o alteradas.
** Incluyendo los cementos finamente molidos.
Adaptado de PCA (1996) y Gebhardt (1995).

los compuestos principales en el cemento y efectivamente
las propiedades del cemento hidratado. El sulfato está
presente para controlar el tiempo de fraguado, bien como
la contracción por secado y el aumento de resistencia (Tang
1992). Batí (1995) y PCA (1992) discuten los elementos
menores y su efecto en las propiedades del cemento. El
conocimiento actual de la química del cemento indica que
los compuestos principales del cemento tienen las si-
guientes propiedades:
Silicato Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápida-
mente y es responsable, en gran parte, por el inicio del
fraguado y la resistencia temprana (Fig. 2-29). En general,
la resistencia temprana del concreto de cemento portland
es mayor, cuando el porcentaje de C3S aumenta.

55
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
100%
Grado de la reacción, % de la masa
80%
60%
40%
20%
0%
0 20 40
Edad, días
Fig. 2-29. Reactividad relativa de los compuestos del
cemento. La curva llamada “total” tiene una composición del
55% de C3S, 18% de C2S, 10% de C3A y 8% de C4AF, una com-
posición media del cemento tipo I (Tennis y Jennings 2000).
Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lenta-
mente y contribuye grandemente para el aumento de
resistencia en edades más allá de una semana.
Aluminato Tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de
calor durante los primeros días de hidratación y endure-
cimiento. También contribuye un poco para el desarrollo de
las resistencias tempranas. Los cementos con bajos
porcentajes de C3A resisten mejor a suelos y aguas con
sulfatos.
Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el producto resul-
tante del uso de las materias primas de hierro y aluminio
para la reducción de la temperatura de clinkerización (clin-
querización o cocción) durante la fabricación del cemento.
Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia.
La mayoría de los efectos de color para la producción del
cemento gris se deben al C4AF y sus hidratos.
Sulfato de Calcio, como anhidrita (sulfato de calcio an-
hidro), yeso (sulfato de calcio dihidratado) o hemidrato,
comúnmente llamado de yeso de parís (sulfato de calcio
hemidrato), se adiciona al cemento durante la molienda
final, ofreciendo sulfato para la reacción con el C3A y la
formación de etringita (trisulfoaluminato de calcio). Esto
controla la hidratación del C3A. Sin sulfato, el fraguado del
cemento sería rápido. Además del control del fraguado y
del desarrollo de resistencia, el sulfato también ayuda a
controlar la contracción (retracción) por secado y puede
influenciar la resistencia hasta 28 días (Lerch 1946).
Además de los compuestos principales arriba, existen
también otras formulaciones de compuestos (PCA 1997,
Taylor 1997, Tennis y Jennings 2000).
◆ EB201
Agua (Evaporable y No-evaporable)
El agua es un ingrediente clave de las pastas, morteros y
concretos, pues las fases en el cemento portland tienen que
reaccionar químicamente con el agua para desarrollar resis-
tencia. La cantidad de agua adicionada a la mezcla también
controla la durabilidad. El espacio en la mezcla inicialmente
lleno de agua, con el tiempo, se sustituye parcial o comple-
C3S
tamente mientras que las reacciones de hidratación ocurren
(Tabla 2-10). Si se usa más que aproximadamente 35% de
C2S
agua en masa de cemento – relación agua-cemento de 0.35
C3A – va a permanecer una porosidad en el material endurecido,
C4AF incluso después de la hidratación completa. Ésta se llama
Total porosidad capilar. La Figura 2-30 muestra que pastas de
cemento con alta y baja relación agua-cemento tienen masas
iguales después del secado (el agua evaporable fue remo-
60 80 100
vida). El cemento consume la misma cantidad de agua en
ambas pastas resultando en un volumen mayor en la pasta
con relación agua-cemento mayor. A medida que la relación
agua-cemento aumenta, la porosidad capilar aumenta y la
resistencia disminuye. Las propiedades de transporte, tales
como permeabilidad y difusividad también aumentan,
permitiendo que substancias perjudiciales ataquen el
concreto o la armadura (refuerzo) más fácilmente.
El agua en los materiales cementantes se encuentra en
muchas formas. Agua libre es el agua de la mezcla que no
reaccionó con las fases del cemento. La retenida es el agua
químicamente combinada en las fases sólidas o físicamente
adherida a las superficies del sólido. No es posible una
separación confiable del agua químicamente combinada y
del agua físicamente adsorbida. Por lo tanto, Powers (1949)
distinguió agua evaporable y agua no-evaporable. El agua
no-evaporable es la cantidad de agua retenida por un
espécimen después de que se lo ha sujeto a procedimientos
de secado para la remoción de toda el agua libre (tradi-
Fig. 2-30. Cilindros de pastas de cemento de pesos iguales y
el mismo contenido de cemento, pero mezclados con
diferentes relaciones agua-cemento, enseñados después que
toda el agua se ha evaporado. (IMG12302)
56
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

cionalmente a través del calentamiento a 105°C). El agua
evaporable ha sido originalmente considerada como agua
libre, pero ahora se reconoce que parte de la adsorbida
también puede ser perdida bajo calentamiento a esa tempe-
ratura. Toda el agua no-evaporable es agua combinada,
pero el opuesto no es verdadero.
Para la completa hidratación del cemento portland,
sólo aproximadamente 40% de agua es necesaria (relación
agua-cemento de 0.40). Si la relación agua-cemento es
mayor que 0.40, el exceso del agua que no se utiliza para la
hidratación permanece en los poros capilares o se evapora.
Si la relación agua-cemento es menor que 0.40, parte del
cemento va a permanecer anhidro.
Para estimarse el grado de hidratación del material
hidratado, normalmente se usa el contenido de agua no-
evaporable. Para convertir la cantidad de agua no-eva-
porable medida en el grado de hidratación, se hace
necesario el conocimiento del valor de la relación agua no-
evaporable – cemento (an/c) para la hidratación completa.
La determinación de esta relación se hace experimental-
mente con la preparación de una pasta de alta relación
agua-cemento (por ejemplo 1.0) y su molienda continua en
un molino de bolas mientras que se hidrata. En este proce-
dimiento, la completa hidratación del cemento se logrará
después de 28 días.
Alternativamente, se puede obtener de la composi-
ción potencial de Bogue del cemento un valor estimado de
la relación agua no-evaporable – cemento (an/c) para la
completa hidratación. El contenido de agua no-eva-
porable para la mayoría de los compuestos del cemento
portland se presenta en la Tabla 2-12. Para un cemento
ASTM tipo I típico, estos coeficientes van a resultar en un
(an/c) calculado para la hidratación completa del cemento
de 0.22 a 0.25.
Tabla 2-12. Contenido de Agua No-evaporable
para la Hidratación Completa de los Compuestos
del Cemento
Contenido de agua non-evaporable
Compuesto del (combinada) (g agua/g
cemento hidratado compuesto del cemento)
C3S hidratado 0.24
C2S hidratado 0.21
C3A hidratado 0.40
C4AF hidratado 0.37
Cal libre (CaO) 0.33
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO
Las especificaciones de cemento presentan límites para las
propiedades físicas y para la composición química. La
comprensión de la importancia de las propiedades físicas
es útil para la interpretación de los resultados de los
ensayos (pruebas) de los cementos. Los ensayos de las
propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para
la evaluación de las propiedades del cemento y no del
concreto. Las especificaciones del cemento limitan las
propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la
fabricación, se monitorean continuamente la química y las
siguientes propiedades del cemento:
Tamaño de las Partículas y Finura
El cemento portland consiste en partículas angulares indi-
viduales, con una variedad de tamaños resultantes de la
pulverización del clínker en el molino (Fig. 2-31 izquierda).
Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son
menores que 45 micrómetros, con un promedio de partícu-

100
Masa acumulada, porcentaje

Curva de la distribución típica del

tamaño de partículas para los
80 cementos ASTM Tipo I o Tipo II

60

40

20

0
100 50 20 10 5 2 1 0.5
Diámetro esférico equivalente, µm

Fig. 2-31. (izquierda) Micrografía electrónica de barrido de un polvo de cemento con aumento de 1000X y (derecha)
distribución del tamaño de las partículas del cemento portland. (IMG12459)

57
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

las de 15 micrómetros. La Figura 2-31 (derecha) ilustra la
distribución del tamaño de las partículas para el cemento
portland. La distribución total del tamaño de las partículas
del cemento se llama “finura”. La finura del cemento afecta
el calor liberado y la velocidad de hidratación. La mayor
finura del cemento (partículas menores) aumenta la veloci-
dad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto, ace-
lera el desarrollo de la resistencia. Los efectos de la mayor
finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan, prin-
cipalmente, durante los primeros siete días.
A principio del siglo XX, la finura del cemento se
expresaba como masa del cemento por fracción de tamaño
(porcentaje de la masa retenida en tamaños de tamices espe-
cíficos). Hoy en día, la finura normalmente se mide por el
ensayo (prueba) de permeabilidad al aire Blaine (Tabla 2-13)
que mide indirectamente el área superficial de las partícu-
las de cemento por unidad de masa. Cementos con partícu-
las más finas tienen mayor área superficial en metros
cuadrados por kilogramo de cemento. Se han empleado, en
el pasado, centímetros cuadrados por gramo, pero, actual-
mente, se consideran estas medidas arcaicas. A excepción
de la AASHTO M 85, la mayoría de las normas de cemento
no tienen un límite máximo para la finura, sólo mínimo. Se
puede utilizar en los ensayos de finura, el ensayo del
turbidímetro de Wagner (Fig. 2-32, Tabla 2-14), el tamiz de
45 micrómetros (No. 325) (Fig.2-33, Tabla 2-14) o los
tamices de 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) (Tabla 2-14)
y el analizador electrónico de tamaño de partículas (Rayos
X o láser) (Fig. 2-34). Los datos de la finura Blaine para los
cementos Norteamericanos se presentan en la Tabla 2-11.

Tabla 2-13. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura por el Método de Permeabilidad Blaine
País Norma Nombre
Argentina IRAM 1623 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y por determinación de
la superficie específica por permeabilidad al aire (método de Blaine).
Chile NCh159 Cemento - Determinación de la superficie específica por el permeabilímetro según Blaine
Colombia NTC 4985 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por
medio del equipo de barrido por aire
Ecuador NTE 0196 Cementos. Determinación de la finura. Método de Blaine
EE.UU. ASTM C 204 Método de ensayo para la determinación de la finura del cemento hidráulico a través del
aparato de permeabilidad al aire
AASHTO T 153 Finura del cemento hidráulico a través del aparato de permeabilidad al aire
Guatemala NGO 41014 h2 Cemento portland. Determinación de la finura con el aparato Blaine para medir per-
meabilidad al aire
México NMX – C – 056 – 1997 Determinación de la finura de los cementantes hidráulicos (Método de per-
– ONNCCE meabilidad al aire)
Perú NTP 334.002 Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie específica (Blaine)
Uruguay UNIT-NM 76 Cemento portland. Determinación de la finura mediante la permeabilidad al aire (método
de Blaine)
Venezuela COVENIN 0487 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del aparato Blaine de per-
meabilidad

Fig. 2-32. Aparato

del ensayo de
Blaine (izquierda)
y turbidímetro de
Wagner (derecha)
para la
determinación de
la finura del
cemento. Los
valores de finura
de Wagner son un
poco mayores que
la mitad de los
valores de Blaine.
(IMG12303,
IMG12458)

58
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-14. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1621 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado húmedo
IRAM EXP 1623 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y por determinación
de la superficie específica por permeabilidad al aire (método de Blaine).
Chile NCh150 Cemento - Determinación de la finura por tamizado
NCh149 Cemento - Determinación de la superficie específica por el turbidímetro de Wagner
Colombia NTC 226 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por medio
de los tamices de 75 µm - (No. 200) - y 150 µm - (No. 100).
NTC 294 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método para determinar la finura del cemento
hidráulico sobre el tamiz ICONTEC 45 µm (No. 325)
NTC 597 Determinación de la finura del cemento portland por medio del turbidímetro.
Ecuador NTE 0489 Cementos. Determinación de la finura por tamizado seco
NTE 0957 Cementos. Determinación de la finura por tamizado húmedo.
NTE 0197 Cementos. Determinación de la finura. Método del turbidímetro de Wagner
EE.UU. ASTM C 430 Método de ensayo para la finura del cemento hidráulico por tamizado 45 µm (No. 325)
AASHTO T 192 Finura del cemento hidráulico por tamizado 45 µm (No. 325)
ASTM C 184 Método de ensayo para la finura del cemento hidráulico por tamizado 150 µm (No. 100)
y 75 µm (No. 200)
AASHTO T 128 Finura del cemento hidráulico por tamizado 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200)
ASTM C 115 Método de ensayo para la finura por turbidímetro
AASHTO T 98 Finura del cemento portland por turbidímetro
Guatemala NGO 41003 h8 Cementos hidráulicos. Determinación de finura por tamizado seco con tamices No. 100
(150 µm) y No. 200 (75 µm)
NGO 41003 h22 Cementos hidráulicos. Determinación de la finura usando un tamiz No. 325 (45 µm)
NGO 41014 h3 Cemento portland. Determinación de la finura por turbidimetría.
México NMX – C – 049 – 1997 Método de prueba para la determinación de la finura de los cementantes hidráulicos
– ONNCCE mediante el tamiz 130 µm.
NMX-C-150 Determinación de la finura de cementantes hidráulicos mediante el tamiz 80 µm (No. 200)
NMX – C - 55 Método de prueba para determinar finura de los cementantes hidráulicos (método
turbidimétrico)
Perú NTP 334.058 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado seco con tamices
ITINTEC 149 µm (No. 100) e ITINTEC 74 µm (No. 200)
NTP 334.046 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
ITINTEC 149 µm (No. 100) y 74 µm (No. 200)
NTP 334.045 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
normalizado 45 µm (No. 325).
NTP 334.072 Cementos. Determinación de la finura del cemento portland por medio del turbidímetro
Uruguay UNIT 327 Cementos. Método de determinación de finura por tamizado seco con tamices.
UNIT 149 y 74.
UNIT 1064 Cementos. Método de determinación de la finura por tamizado húmedo con tamiz 75 µm
Venezuela COVENIN 0489 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del cedazo (45 micras) No. 325
COVENIN 0488 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del turbidímetro

59
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-34. Un analizador de partículas a láser que usa

difracción de láser para determinar la distribución del
Fig. 2-33. Ensayos acelerados (ensayos rápidos), tales como tamaño de las partículas en el polvo. La Fig. 2-31 (derecha)
el lavado de cemento encima de este tamiz de 45 ilustra los valores típicos. (IMG12455)
micrómetros, ayudan a controlar la finura del cemento
durante la producción. Se presenta una vista del receptáculo
del tamiz (cedazo). La foto más pequeña, a la derecha,
presenta una vista, de arriba, de una muestra de cemento en
el tamiz antes que sea lavada con agua (IMG12457,
IMG12456).

Sanidad (Constancia de Volumen)

La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento
en mantener su volumen. La falta de sanidad o la expan-
sión destructiva retardada se puede causar por la cantidad
excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La
mayoría de las especificaciones para cemento portland
limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la expansión
máxima que se mide por el ensayo de expansión en auto-
clave. Desde la adopción del ensayo de expansión en auto-
clave en 1943 en los EE.UU. (Tabla 2-15), pocos casos de
expansiones se han atribuido a la falta de sanidad
(Fig. 2-35) (Gonnerman, Lerch y Whiteside 1953). Fig. 2-35. En el ensayo de sanidad, las barras con sección
cuadrada de 25 mm son expuestas a altas temperaturas y a
la presión en autoclave para determinarse la estabilidad de
volumen de la pasta de cemento. (IMG12454)

Tabla 2-15. Ensayos de Expansión en Autoclave del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1620 Cemento portland. Método de determinación de la constancia de volumen mediante
ensayo en autoclave
Chile NCh157 Cemento - Ensayo de expansión en autoclave
Ecuador NTE 0200 Cemento Portland. Determinación de la expansión. Método del autoclave
EE.UU. ASTM C 151 Método de ensayo para la expansión en autoclave del cemento portland
AASHTO T 107 Expansión en autoclave del cemento portland
Guatemala NGO 41014 h1 Cemento portland. Determinación de la expansión en autoclave
México NMX-C 062-97 Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.004 Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen
Uruguay UNIT 514 Cementos. Ensayo de autoclave para determinar la estabilidad de volumen
Venezuela COVENIN 0491 Cemento Portland. Determinación de la expansión en autoclave

60
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Consistencia de la adición del agua

hasta cuando la pasta
La consistencia se re- deja de tener fluidez y
fiere a la movilidad rela- de ser plástica (llamado
tiva de la mezcla fresca fraguado inicial) y (2)
de pasta o mortero de del tiempo requerido
cemento o su habilidad para que la pasta ad-
de fluir. Durante los quiera un cierto grado
ensayos (pruebas) de de endurecimiento (lla-
cemento, se mezclan mado fraguado final).
pastas de consistencia Para determinar si
normal, definidas como un cemento se fragua de
la penetración de 10 ± 1 acuerdo con los límites
mm de la aguja de Vicat especificados en las
(ASTM C 187, AASHTO especificaciones de ce-
T 129, COVENIN 494, mento, los ensayos se
IRAM 1612, Nch151, realizan con el uso del
NMX–C–057–1997– aparato de Vicat (Tabla
Fig. 2-36. Ensayo de consisten-
cia normal para pastas usando
ONNCCE, NTC 110, 2-16) (Fig. 2-38) o la
la aguja de Vicat. (IMG12304) NTE 0157, NTP 334.074, aguja de Gillmore (Tabla
UNIT-NM 43) (Fig. 2- 2-17) (Fig. 2-39).
36). Se mezclan los El ensayo de Vicat
morteros para obte- gobierna si no se especi- Fig. 2-38. El ensayo del tiempo
de fraguado en pasta usando la
nerse una relación agua- fica ningún ensayo por aguja de Vicat. (IMG12502)
cemento fija o pro-
porcionar una fluidez
dentro de un rango
prescrito. La fluidez de
los morteros se deter-
mina en una mesa de
fluidez (mesa de caídas,
mesa de sacudidas)
como se describe en las
normas ASTM C 230,
ASTM C 1437, AASHTO
M 152, COVENIN 0485,
Fig. 2-37. Ensayo de consis- Nch 2257/1, NMX-C-
tencia para morteros usando la
144, NTC 111, NTP
mesa de fluidez. El mortero se
coloca en un molde de latón cen- 334.057 (Fig. 2-37). Am-
tralizado en la mesa (foto pe- bos métodos, el de
queña, a la derecha). El técnico consistencia normal y el
debe usar guantes al manejar de fluidez, se usan para
el mortero para la protección de Fig. 2-39. El tiempo de fraguado determinado por la
regular la cantidad de
su piel. Después que se remueve aguja de Gillmore. (IMG12451)
el molde y se somete la mesa a agua en las pastas
una sucesión de caídas, se mide y morteros, respectiva-
el diámetro del mortero para mente, para que se los
determinarse la consistencia. utilice en ensayos parte del comprador. El inicio del fraguado de la pasta de
(IMG12453, IMG12452)
subsecuentes. Ambos cemento no debe ocurrir demasiado temprano y el final
permiten la compara- del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de
ción de ingredientes distintos con la misma penetrabilidad fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reac-
o fluidez. ciones normales de hidratación. El sulfato (del yeso u
otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del
Tiempo de Fraguado fraguado, pero este tiempo también se afecta por la
finura, relación agua-cemento y cualquier aditivo
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene
la determinación (1) del tiempo que pasa desde el momento correlación directa con el de las pastas debido a la

61
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-16. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Vicat

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1619 Cemento portland. Método de determinación del tiempo de fraguado.
Chile NCh152 Cemento - Método de determinación del tiempo de fraguado.
Colombia NTC 118 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado del cemento hidráulico mediante el aparato de Vicat.
Ecuador NTE 0158 Cementos. Determinación del tiempo de fraguado. Método de Vicat.
EE.UU. ASTM C 191 Método de ensayo para la determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico
con la aguja de Vicat.
AASHTO T 131 Tiempo de fraguado con la aguja de Vicat.
Guatemala NGO 41003 h10 Cementos hidráulicos. Determinación del tiempo del fraguado usando agujas de Vicat.
México NMX – C – 059 – 1997 Determinación del tiempo de fraguado de cementantes hidráulicos (método de Vicat).
– ONNCCE
Perú NTP 334.006 CEMENTOS. Determinación del fraguado utilizando la aguja de Vicat.
Uruguay UNIT-NM 65 Cemento portland. Determinación del tiempo de fraguado.
Venezuela COVENIN 0493 Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de Vicat.

Tabla 2-17. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Gillmore

País Norma Nombre
Colombia NTC 109 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método para determinar los tiempos de fraguado
del cemento hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.
Ecuador NTE 0159 Determinación del tiempo de fraguado. Método de Gillmore.
EE.UU. ASTM C 266 Método de ensayo para el tiempo de fraguado de pastas de cemento hidráulico, a través
de las agujas Gillmore.
AASHTO T 154 Tiempo de fraguado del cemento hidráulico a través de las agujas Gillmore.
Guatemala NGO 41003 h9 Cementos hidráulicos. Determinación del tiempo de fraguado usando agujas de Gillmore.
México NMX C 58-67 Determinación del tiempo de fraguado en cementantes hidráulicos (Método Gillmore).
Perú NTP 334.056 Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado del cemento
hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.

pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presen- Endurecimiento Prematuro (Falso
cia de agregado y diferencias de temperatura en la obra Fraguado y Fraguado Rápido)
(en contraste con las temperaturas controladas en el labo-
ratorio). La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiem- El endurecimiento prematuro es el desarrollo temprano de
pos de fraguado para cementos portland. la rigidez en las características de trabajabilidad o plastici-
dad de la pasta, mortero o concreto de cemento. Esto
incluye ambos fraguados, el falso y el rápido.
Tipo V* El falso fraguado se evidencia por la pérdida conside-
rable de plasticidad, inmediatamente después del
Tipo IV** mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el punto
de vista de la colocación y manejo, las tendencias de
Tipo III fraguado falso en el cemento no van a causar problemas, si
se mezcla el concreto por un tiempo más largo que el usual
Fraguado
Tipo II inicial
o si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional
Fraguado antes de su transporte y colocación. El falso fraguado
Tipo I final ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata
en el molino de cemento formando yeso. La causa del
0 50 100 150 200 250 030 350 400 450 endurecimiento prematuro es la rápida cristalización o el
Tiempo de fraguado, minutos (Método de Vicat)
entrelazamiento de las estructuras en forma de aguja con el
*Promedio de dos valores para el fraguado inicial y un
valor para el fraguado final yeso secundario. El mezclado complementario sin la
**Promedio de dos valores para el fraguado final adición del agua rompe estos cristales y restablece la traba-
Fig. 2-40. Tiempo de fraguado para cementos portland jabilidad. La precipitación de etringita también puede
(Gebhardt 1995 y PCA 1996). contribuir para el falso fraguado.

62
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

El fraguado rápido se evidencia por una pérdida muy cortos, menos de un minuto, tienden a ser más
rápida de trabajabilidad en la pasta, mortero o concreto a susceptibles al endurecimiento rápido (ACI 225).
una edad aún temprana. Esto es normalmente acom-
pañado de una evolución considerable de calor, resultante
Resistencia a Compresión
principalmente de la rápida reacción de los aluminatos. Si
la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio no están La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la
disponibles para controlar la hidratación del aluminato de prueba (ensayo), por ejemplo, de cubos o cilindros de mor-
calcio, el endurecimiento es aparente. El fraguado rápido tero de acuerdo con las normas nacionales de la Tabla 2-18.
no se lo puede disipar, ni tampoco se puede recuperar la La Figura 2-41 enseña el ensayo según la norma ASTM C
plasticidad por el mezclado complementario sin la adición 109. Se debe preparar y curar los especimenes de acuerdo
de agua. con la prescripción de la norma y con el uso de arena
El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio estándar.
cuidadoso de los compuestos de sulfato y aluminato, bien
El tipo de cemento, o más precisamente, la composi-
como de temperatura y finura adecuadas de los materiales
ción de los compuestos y la finura del cemento influyen
(las cuales controlan la hidratación y la tasa de disolución).
La cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un
efecto significante. Por ejemplo, con un cemento específico,
2% de yeso permitieron un tiempo de fraguado de 5 horas,
mientras que 1% de yeso promovió el fraguado rápido y
3% permitieron el falso fraguado (Helmuth y otros 1995).
Los cementos se ensayan para endurecimiento
prematuro usando las pruebas del método de la pasta:
ASTM C 451 (AASHTO T 186), COVENIN 0365, IRAM
1615, NMX-C-132-1997-ONNCCE, NGO 41014 h4, NTC
297, NTE 0875, NTP 334.052; o las pruebas del método del
mortero: ASTM C 359 (AASHTO T 185), NTC 225,
NTE 0201, NTP 334.053. Sin embargo, estos ensayos (prue-
bas) no consideran todos los factores relacionados con el
mezclado, colocación, temperatura y condiciones de obra
que puedan causar endurecimiento temprano. Ellos Fig. 2-41. Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se
tampoco consideran el endurecimiento prematuro causado los prensan para la determinación de las características de
por las interacciones con los otros ingredientes del resistencia del cemento. (IMG12450, IMG12449)
concreto. Por ejemplo, concretos mezclados por periodos

Tabla 2-18. Normas para la Determinación de la Resistencia del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1622 Cemento portland. Determinación de resistencias mecánicas.
Chile NCh158 Cementos - Ensayo de flexión y compresión de morteros de cemento
Colombia NTC 220 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Determinación de la resistencia de morteros de
cemento hidráulico usando cubos de 50 mm o 50,8 mm de lado
Ecuador NTE 0488 Cementos. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50
mm de arista
EE.UU. ASTM C 109 Norma de método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento
hidráulico (usando especimenes cúbicos de 50 mm)
AASHTO T 106 Resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico (usando especimenes
cúbicos de 50 mm o 2 pulg.)
México NMX–C–061–ONNCCE Determinación de la resistencia a la compresión de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.051 CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de
Cemento Portland cubos de 50 mm de lado
Uruguay UNIT 525 Cementos. Método de ensayo. Determinación de resistencias mecánicas
UNIT 21 Ensayos físicos y mecánicos del cemento portland
Venezuela COVENIN 0484 Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en
probetas cúbicas de 50,8 mm de lado

63
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

fuertemente la resistencia a compresión. Algunas normas que la ASTM C 150 y la ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M
como, por ejemplo, la ASTM C 1157, la IRAM 50000, la 240), bien como la mayoría de las normas de los países
MNX-C-414-ONNCCE y la NTP 334.082, traen los requisi- Latinoamericanos, presentan solamente los requisitos de
tos de ambas resistencias, la mínima y la máxima, mientras resistencia mínima. Los requisitos de resistencia mínima de
las especificaciones de cemento se cumplen por la mayoría
de los fabricantes de cemento. Pero, no se debe asumir que
100 dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de
Cemento de los años 90
90 resistencia van a producir morteros o concretos con la
misma resistencia, sin que se hagan modificaciones de las
Porcentaje de la resistencia a los 28 días

80
proporciones de la mezcla.
70 En general, la resistencia del cemento (basada en
ensayos en cubos de mortero) no se la puede usar para el
60 Cemento pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado
50
Tipo I de precisión, debido a las muchas variables en las carac-
Tipo II terísticas de los agregados, mezclado del concreto, proce-
40 dimientos de construcción y condiciones del medioam-
Tipo III
30 Tipo IV biente en la obra (Weaver, Isabelle y Williamson 1970 y
Tipo V
Dehayes 1990). Las Figuras 2-42 y 2-43 ilustran el desarrollo
20 de la resistencia en morteros estándares, preparados con
mortero ASTM C 109
10 a/c = 0.485 varios tipos de cemento portland. Word (1992) presenta las
resistencias a largo plazo de morteros y concretos prepara-
0 dos con cemento portland y cemento adicionado. La
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días uniformidad de la resistencia del cemento de una única
Fig. 2-42. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de fuente se puede determinar de acuerdo con los proce-
morteros de cemento como un porcentaje de la resistencia dimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.
a los 28 días. Los promedios fueron adaptados de Gebhardt
1995.

600 600 600

MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000
500 7000 500 7000 500 7000
Resistencia, lb/pulg2

Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, kg/cm2

Resistencia, kg/cm2
Resistencia, kg/cm2

400 6000 400 6000 400 6000

5000 5000 5000
300 300 300
4000 4000 4000
200 3000 200 3000 200 3000

Cemento ASTM Tipo I 2000 Cemento ASTM Tipo II 2000 Cemento ASTM Tipo III 2000
100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109
1000 1000 1000
a/c = 0.485 a/c = 0.485 a/c = 0.485
0 0 0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días Tiempo, días Tiempo, días

600 600
MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000
500 7000 500 7000
Resistencia, lb/pulg2

Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, kg/cm2

Resistencia, kg/cm2

400 6000 400 6000

5000 5000
300 300
4000 4000
200 3000 200 3000

Cemento ASTM Tipo IV 2000 Cemento ASTM Tipo V 2000

100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109
1000 1000
a/c = 0.485 a/c = 0.485
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días Tiempo, días

Fig. 2-43. Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de varias estadísticas combinadas. La línea
rayada representa los valores promedios y el área rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).

64
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Calor de Hidratación Para la mayoría de los elementos de concreto, tales

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reac-
ción entre el cemento y el agua. La cantidad de calor gene-
rado depende, principalmente, de la composición química
del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más
importantes para la evolución de calor. La relación agua-
cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado
también son factores que intervienen en la generación de
calor. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y
de la temperatura de curado aumentan el calor de hidra-
tación. A pesar del cemento portland poder liberar calor
por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor
en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de
calor en los tres primeros días, con la mayor tasa de
liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de
las primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de
hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186,
COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-
ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP 334.064, UNIT 326 o
por calorímetro de conducción (Fig. 2-44).
como losas, el calor generado no trae preocupación porque
el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo,
en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor
de un metro (yarda), la tasa y la cantidad de calor generado
son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura
del concreto. Este aumento de temperatura puede ser inde-
seable, pues después del endurecimiento a altas tempera-
turas, el enfriamiento no uniforme de la masa de concreto
hasta la temperatura ambiente puede crear esfuerzos de
tracción (esfuerzos de tensión) indeseables. Por otro lado,
el aumento de la temperatura en el concreto causado por el
calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en clima
frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables
para el curado.
La Tabla 2-19 presenta valores de calor de hidratación
para varios tipos de cemento portland. Estos datos limita-
dos muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene
calor de hidratación más alto que los otros tipos de
cemento, mientras que el tipo IV (ASTM C 150) tiene el

Fig. 2-44. El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y por (derecha) calorímetro de conducción.
(IMG12447, IMG12448)

Tabla 2-19. Calor de Hidratación de Cementos Portland de los EE.UU. Seleccionados de la Década de 90,
según la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*
Cemento tipo II –
Cemento Cemento Moderado calor Cemento Cemento Cemento
tipo I tipo II de hidratación tipo III tipo IV tipo V
7 días 28 días 7 días 28 días 7 días 7 días 28 días 7 días 28 días 7 días
No. de muestras 15 7 16 7 4 2 2 3 1 6
Promedio 349 400 344 398 263 370 406 233 274 310
Máximo 372 444 371 424 283 372 414 251 - 341
Mínimo 320 377 308 372 227 368 397 208 - 257
% del tipo I
(7 días) 100 99 75 106 67 89
* Esta tabla se basa en datos muy limitados.
1 cal/g = 4.184kJ/kg. PCA (1997).

65
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
calor más bajo. También se debe observar la diferencia en la
generación de calor entre el tipo II (ASTM C 150) normal y
el moderado calor de hidratación tipo II (ASTM C 150).
Los cementos no generan calor a una tasa constante. La
producción de calor durante la hidratación de un cemento
portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la Figura 2-45.
El primer pico presentado en el perfil de calor se debe a la
liberación de calor por las reacciones iniciales de los
compuestos del cemento, tales como aluminato tricálcico.
Algunas veces llamado de calor de humedecimiento, este
primer pico de calor se sigue por un periodo de baja reac-
tividad conocido como periodo de incubación o inducción.
Después de algunas horas, aparece un segundo pico
atribuido a la hidratación del silicato tricálcico, señalizando
el comienzo del proceso de endurecimiento de la pasta.
Finalmente, hay un tercer pico debido a la reacción reno-
vada del aluminato tricálcico; su intensidad y localización
dependen normalmente de la cantidad de aluminato tricál-
cico y de sulfato en el cemento.
En el ensayo (prueba) de calorimetría, las primeras
medidas de calor se obtienen aproximadamente 7 minu-
tos después de la mezcla de la pasta; como resultado, sólo
se puede observar la inclinación descendente del primer
pico (Etapa 1, Fig. 2-45). El segundo pico (pico de C3S)
normalmente ocurre entre 6 y 12 horas. El tercer pico (pico
de C3A renovado en la conversión de AFt para AFM)
ocurre entre 12 y 90 horas. Esta información puede ser útil
en el control del aumento de temperatura en el concreto
masivo (Tang 1992).
Cuando es necesario minimizar la generación de calor
en el concreto, los diseñadores deben escoger un cemento
con más bajo calor, tales como el cemento portland tipo II
Etapa 1
Etapa 2 Etapas 3 y 4
Hidratación C 3 S
Evolución del calor
Hidratación C 3 A
Tiempo
Fig. 2-45. Evolución del calor como función del tiempo para
pasta de cemento. La etapa 1 es el calor de humedecimiento
o de la hidrólisis inicial (hidratación del C3A y del C3S). La
etapa 2 es el período de incubación relacionado al tiempo
de fraguado inicial. La etapa 3 es una reacción acelerada de
los productos de hidratación que determina la tasa de
endurecimiento y el tiempo de fraguado final. En la etapa 4
hay una desaceleración de la formación de los productos de
hidratación y determina la tasa de aumento de resistencia
inicial. La etapa 5 es lenta, caracterizada por la formación
estable de productos de hidratación, estabilizando la tasa
de aumento de resistencia a edades avanzadas.
(ASTM C 150, AASHTO M 85), con la opción de los requi-
sitos de moderado calor de hidratación. Como no todos los
cementos tipo II se fabrican para el desarrollo de un nivel
moderado de calor, la opción de moderado calor de hidra-
tación se debe solicitar especialmente. El cemento de bajo
calor de hidratación se puede utilizar para el control de la
subida de la temperatura, pero raramente está disponible.
Los cementos de moderado calor y bajo calor también están
disponibles en las especificaciones de la ASTM C 595
(AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los materiales
cementantes suplementarios es también una opción para
reducir la subida de temperatura.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la
NCR40, NTP 334.009, NTP 334.090 tienen tanto un
enfoque químico como físico para el control del calor de
hidratación. Se puede especificar cualquiera de los enfo-
ques, pero no ambos. La ASTM C 595 (AASHTO M 240) y
C 1157, IRAM 50001, NMX–C–414–ONNCCE y NTP
334.082 usan límites físicos. Para más informaciones,
consulte PCA (1997).
Pérdida por Ignición (Pérdida por
Calcinación, Pérdida al Fuego)
La pérdida por ignición (pérdida por calcinación) del
cemento portland se determina por el calentamiento de
una muestra de cemento con masa conocida a una tempe-
ratura de 900°C a 1000°C, hasta que la masa se mantenga
constante. Se determina entonces la pérdida de masa de la
muestra. Normalmente, una gran pérdida por ignición es
una indicación de prehidratación y carbonatación, las
cuales pueden ser resultantes del almacenamiento prolon-
gado o de manera incorrecta, o de la adulteración durante
el transporte. El ensayo (prueba) de pérdida por ignición se
realiza de acuerdo con las normas de ASTM C 114
(AASHTO T 105), COVENIN 0109, IRAM 1504, NCh147,
NGO 41003 h18, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184, NTE
Etapa 5 0160, NTP 334.086 y UNIT-NM 18 (Figura 2-46).
Fig. 2-46. Ensayo de pérdida por ignición del cemento.
(IMG12305)
66
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Masa Específica y Masa Específica Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser

Relativa
La masa específica del cemento (peso específico, densidad)
se define como el peso de cemento por unidad de volumen
de los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las
partículas. La masa específica se presenta en megagramos
por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor
numérico es el mismo en las dos unidades). La masa
específica del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con prome-
dio de 3.15 Mg/m 3. El cemento portland de alto horno y el
portland puzolánico tienen masas específicas que varían de
2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m 3. La masa
específica del cemento (Tabla 2-20) no es una indicación de
la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos
de las proporciones de la mezcla.
más útil expresar la masa específica como masa específica
relativa, también llamada de gravedad específica, densidad
relativa o densidad absoluta. La densidad relativa es un
número adimensional determinado por la división de la
masa específica del cemento por la densidad del agua a
4°C, la cual es 1.0 Mg/m 3 (1.0 g/cm 3, 1000 kg/m3 o 62.4
lb/pies3).
Se supone la masa específica relativa del cemento
portland como siendo 3.15 para su uso en los cálculos
volumétricos del proporcionamiento de la mezcla de
concreto. Como las proporciones de la mezcla traen las
cantidades de los ingredientes del concreto en kilogramos
o libras, se debe multiplicar la masa específica relativa por
la densidad del agua a 4°C, establecida como 1000 kg/m 3
(62.4 lb/pies3), para la determinación de la masa específica
de las partículas de cemento en kg/m 3 o lb/pies3. Este
producto se divide por la masa de cemento para que se
determine el volumen absoluto de cemento por metro
cúbico o pié cúbico.

Fig. 2-47. La masa específica del cemento se puede
determinar por (izquierda) el uso del frasco volumétrico de
Le Chatelier y queroseno (kerosene) o por (derecha) el uso
de un picnómetro de helio. (IMG12446, IMG12445)
Masa Unitaria
La masa unitaria (densidad aparente) del cemento se define
como masa de las partículas de cemento más el aire entre
las partículas por unidad de volumen. La masa unitaria del
cemento puede variar considerablemente, dependiendo de
como se maneja y almacena el cemento. Si el cemento
portland está muy suelto, puede pesar sólo 830 kg/m 3 (52
4 lb/pies3), mientras que cuando se consolida el cemento
a través de vibración, el mismo cemento puede pesar
tanto como 1650 kg/m 3 (103 4 lb/pies3) (Toler 1963). Por
esta razón, las buenas prácticas indican que se debe medir
el cemento en masa y no en volumen (Fig. 2-48).

Tabla 2-20. Normas para la Determinación de la Masa Específica y de la Masa Específica Relativa
País Norma Nombre
Argentina IRAM 1624 Cemento portland. Método de determinación de la densidad absoluta
Chile NCh154 Cemento – Determinación del peso específico relativo
Colombia NTC 221 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad
del cemento hidráulico
Ecuador NTE 0156 Cementos. Determinación de la densidad
EE.UU. ASTM C 188 Método de ensayo para la determinación de la densidad del cemento hidráulico
AASHTO T 133 Densidad del cemento hidráulico
México NMX-C-152 Cementantes hidráulicos – método de prueba para la determinación del peso especifico
de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.005 Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento portland
Uruguay UNIT-NM 23 Cemento portland. Método de determinación de la densidad absoluta
Venezuela COVENIN 0492 Cemento Portland. Determinación de la densidad real

67
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-48. Los dos recipientes contienen 500 gramos de
polvo de cemento seco. A la izquierda, el cemento ha sido
solamente colocado en el recipiente. A la derecha, el
cemento ha sido ligeramente vibrado – imitando la
consolidación durante el transporte o la compactación
mientras que se lo almacena en los silos. La diferencia del
20% del volumen aparente enseña la necesidad de medirse
el cemento por su peso y no por su volumen, al mezclarse
el concreto. (IMG12444)
ANÁLISIS TÉRMICO
Las técnicas de análisis térmico están disponibles hace
muchos años para el análisis de las reacciones hidráulicas y
de las interacciones del cemento tanto con adiciones
minerales como con aditivos químicos (Figs. 2-45 y 2-49).
Tradicionalmente, el análisis térmico no eran parte de los
programas de ensayos de rutina. Sin embargo, reciente-
mente, el análisis térmico ha ganado popularidad en el
análisis de las propiedades físicas y químicas de los mate-
riales cementantes y de las materias primas para la fabri-
cación del cemento (Bhatty 1993, Shkolnik y Miller 1996,
Tennis 1997).
En el análisis térmico, se calienta una pequeña muestra
a una tasa controlada hasta altas temperaturas (hasta
1000°C o más). A medida que los compuestos reaccionan o
se decomponen, se registran los cambios que ocurren en
función del tiempo y de la temperatura. Con el aumento de
la temperatura de la muestra, hay una serie de cambios,
Fig. 2-49. Equipamiento de análisis térmico. (IMG12443)
68
tales como cambios de la masa, temperatura, energía o
estado de la muestra. Un sólido puede derretirse, vapo-
rizarse, decomponerse en un gas con sólidos residuales o
reaccionar con un gas (a temperaturas elevadas) para
formar un sólido diferente o un sólido diferente y otro gas.
Los usos más comunes del análisis térmico incluyen:
• Identificación de cuales productos de hidratación se
formaron y en que cantidades
• Resolución de problemas de endurecimiento pre-
maturo
• Identificación de la presencia de impurezas en las
materias primas
• Determinación del grado de envejecimiento del clínker
o del cemento
• Estimación de la reactividad de las puzolanas y esco-
rias para su empleo en cementos adicionados
• Identificación de la cantidad de materia orgánica y sus
variaciones en las canteras
• Cuantificación del grado de carbonatación de una
muestra expuesta
• Análisis de problemas de durabilidad en el concreto.
Abajo, se discuten algunas técnicas específicas de
análisis térmico.
Análisis por Termogravimetría (TGA)
El análisis por termogravimetría (TGA) es una técnica que
mide la masa de una muestra a medida que se calienta (o
se enfría) a una tasa controlada. El cambio de masa de la
muestra depende de la composición de la muestra, de la
temperatura, de la tasa de calentamiento y el tipo del gas en
el horno (aire, oxígeno, nitrógeno, argón u otro gas). Un
cambio de masa en una temperatura específica identifica la
presencia de un compuesto químico particular. La magni-
tud del cambio de masa indica la cantidad del compuesto
en la muestra.
El agua libre de la muestra se evapora, disminuyendo
la masa, cuando la temperatura se eleva de la temperatura
ambiente hasta 100°C. La muestra también pierde cierta
cantidad de agua adsorbida en los productos de hidra-
tación, principalmente el agua en los aluminatos de calcio.
Entre 100°C y 400°C, el agua combinada en los produc-
tos hidratados, principalmente en el gel de C-S-H, se
pierde, juntamente con el resto del agua en los aluminatos
de calcio. Entre 400°C y 500°C, el hidróxido de calcio
presenta una pérdida de masa muy distinta, pues se
decompone en óxido de calcio (sólido) y vapor de agua. La
cantidad de la pérdida de masa se puede usar para la deter-
minación de la cantidad de hidróxido de calcio presente
originalmente en la muestra. Arriba de los 500°C, se puede
perder más una pequeña cantidad de agua de los produc-
tos de hidratación. Las fases carbonatadas pierden dióxido
de carbono a aproximadamente 800°C.
Con la determinación de la cantidad de hidróxido de
calcio, un TGA presenta una indicación del grado de hidra-
tación de una muestra. Se puede obtener la reactividad de
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
las puzolanas por la evaluación del desaparecimiento del
hidróxido de calcio debido a la reacción puzolánica.
Análisis Térmico Diferencial (DTA)
El análisis térmico diferencial (DTA) es un método analítico
a través del cual se mide la diferencia de temperatura entre
una muestra y el control mientras que la muestra se calienta.
El control normalmente es un material inerte, tal como
alúmina en polvo, que no reacciona en la temperatura
empleada en el ensayo (prueba). Si la muestra reacciona a
una cierta temperatura, entonces su temperatura aumenta o
disminuye en relación al material inerte de control, pues la
reacción emite energía (exotérmica) o absorbe energía
(endotérmica). Un termopar mide la temperatura de cada
material, permitiendo que se registre la diferencia de
temperaturas. El DTA es ideal para el control de la transfor-
mación de los compuestos del cemento durante la hidra-
tación. Se puede realizar el DTA juntamente con el TGA.
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)
En la calorimetría diferencial de barrido (DSC), se mide
directamente el calor absorbido o liberado en función de la
temperatura y del tiempo y se compara con una referencia.
Una ventaja de los métodos DTA y DSC es que no se
requiere ningún cambio de masa, entonces si una muestra
se funde sin vaporizarse, aún se pueden tomar las medidas.
De la misma manera que en DTA, se puede emplear el
DSC para la determinación de que compuestos están
presentes en las diferentes etapas de la hidratación. La
Figura 2-50 muestra dos curvas diferentes de calorimetría
a
C
S b
G S
C
E
Exotérmica
20 mw
100 200 300 400 500
Temperatura, °C
Fig. 2-50. Termograma de calorimetría diferencial de barrido
de una pasta de cemento después de (a) 15 minutos y (b)
24 horas de hidratación. C = hidróxido de calcio; E =
etringita; G = yeso y S = singenita.
69
de barrido o termogramas. La curva superior (a) presenta
una pasta de cemento portland después de 15 minutos de
hidratación. Los picos en la curva entre 100°C y 200°C son
resultado de la descomposición endotérmica (absorbición
de calor) del yeso y de la etringita, mientras que el pico a
270°C se debe al sulfato de calcio y potasio hidratado.
Cerca de los 450°C, se puede observar un pico menor,
debido al hidróxido de calcio.
La curva inferior (B) en la Figura 2-50 enseña la misma
pasta de cemento después de 24 horas de hidratación.
Observe la desaparición del pico debido a la etringita, la
reducción del tamaño del pico debido a singenita y el cre-
cimiento de los picos debidos a la etringita y al hidróxido
de calcio. El tamaño de las áreas bajo las curvas está rela-
cionado a la cantidad de material en la muestra.
ENSAYOS VIRTUALES DE CEMENTO
La tecnología computacional permite, hoy en día, la simu-
lación de los compuestos del cemento (Fig. 2-51), su hidra-
tación, el desarrollo de su microestructura y de sus
propiedades físicas. Se pueden observar las combinaciones
de materiales, compuestos del cemento o distribución del
tamaño de las partículas para la predicción del desempeño
del cemento. Algunas de las propiedades que se pueden
pronosticar son calor de hidratación, calor adiabático,
resistencia a compresión, tiempo de fraguado, reología
(tensión de escurrimiento y viscosidad), percolación,
porosidad, difusividad, conductividad térmica, conducti-
vidad eléctrica, carbonatación, propiedades elásticas, perfil
de secado, susceptibilidad a los mecanismos de
degradación, contracción (retracción) autógena y volú-
menes de los reactivos y de los productos de hidratación en
función del tiempo. Se pueden observar los efectos de
Fig. 2-51. Imagen en dos dimensiones del cemento portland.
Los colores son: rojo – silicato tricálcico, azul claro - silicato
dicálcico, verde – aluminato tricálcico, amarillo – ferro-
aluminato tetracálcico, verde claro – yeso, blanco – cal libre,
azul oscuro – sulfato de potasio y magenta – periclase. La
imagen ha sido obtenida por una combinación de SEM e
imágenes de Rayo X (NIST 2001).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-52. Los cementos portland se despachan a granel de los silos en las plantas para el consumidor por (de la izquierda para
la derecha) carril, camión y agua. (IMG12306, IMG12441, IMG12440)

varios contenidos de sulfato y álcalis, juntamente con la Chile, Costa Rica, Paraguay y Colombia, entre otros, la
interacción de los materiales cementantes suplementarios y mayor parte del cemento se comercializa en sacos (bolsas).
de los aditivos químicos. El modelo computacional predice La manera más comúnmente usada para el manejo del
el desempeño sin los gastos y el tiempo necesarios para los cemento a granel es la carga y descarga neumática. Pero, la
ensayos físicos (NIST 2001). reciente introducción de bolsones con capacidad de volu-
men de una hasta doce toneladas ofrece una nueva alter-
nativa para el manejo del cemento. El cemento a granel se
TRANSPORTE Y ENVASE mide por toneladas métricas (1000 kg) o toneladas cortas
(2000 libras).
La Tabla 2-21 presenta la producción de cemento en diver- El cemento envasado en bolsas es conveniente para su
sos países. En los EE.UU., la mayor parte del cemento uso en las obras de construcción (Fig. 2-53) y pequeñas
comercializado es a granel por tren, camiones, barcazas o obras. La masa de cemento en cada saco varía en cada país,
barcos, mientras que en otros países tales como Bolivia, diferentes productores y tipos de cemento. La Tabla 2-22
muestra la cantidad de cemento en las bolsas en diversos
países. Informaciones específicas sobre la masa de cada
tipo de cemento y productor se encuentran en la bolsa.
Tabla 2-21. Producción de Cemento en 2000
Debido a gran variedad de tamaño de bolsas y de la
Producción (Millones de presencia de materiales cementantes suplementarios, la
País toneladas métricas) terminología del factor de la bolsa de cemento, tal como
Argentina 6.12 “una mezcla de bolsa seis” no se debe usar para la descrip-
Bolivia 1.30 ción del contenido del cemento en una mezcla de concreto.
Al final del siglo XIX y comienzo del XX, el cemento
Canadá 12.01
se transportaba en barriles, siendo que un barril contenía
Chile 3.38
Colombia 7.07
Costa Rica 1.15
Ecuador 2.80
El Salvador 1.12
Estados Unidos 82.85
Guatemala 2.00
Honduras 1.28
México 31.70
Nicaragua 0.65
Panamá 1.00
Paraguay 0.65
Perú 3.62
Puerto Rico 1.60
Uruguay 0.70
Fig. 2-53. El cemento puede despacharse en bolsas,
Venezuela 8.20 principalmente para aplicaciones en morteros y pequeñas
Suriname 0.07 obras. (IMG12439)

70
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-22. Masa de las Bolsas de Cemento en normalmente rodando los sacos sobre el suelo. En el
Diversos Países momento del uso, el cemento debe fluir libremente y no
Masa en cada
debe poseer terrones. Si los terrones no se rompen fácil-
País bolsa de cemento (kg) mente, se debe ensayar el cemento antes de que se lo emplee
en trabajos importantes. Se deben hacer ensayos (pruebas)
Argentina 1, 4, 5, 8, 25 y 50
de resistencia y pérdida por ignición, siempre que haya
Bolivia 50
cualquier duda en cuanto a la calidad del cemento.
Canadá 25 y 50 Normalmente, los cementos no permanecen almacena-
Chile 5, 20, 42.5 y bolsones de 1.5 ton dos por mucho tiempo, pero se pueden almacenar por
Colombia 25, 42.5 y 50 largos periodos sin presentar deterioro. El cemento a granel
Costa Rica 50 y bolsones de 1 a 1.5 ton se debe almacenar en silos o depósitos de concreto imper-
Ecuador 50 meable o acero. Se debe usar aeración seca a baja presión o
El Salvador 42.5 vibración en los silos para mantener la fluidez del cemento
Estados Unidos 42
y evitarse la formación de grumos. Como el cemento se
queda suelto, no se debe almacenar un volumen de
México 5, 10, 25, 42 y 50
cemento mayor que 80% de la capacidad del silo.
Perú 42.5
Uruguay 50
Venezuela 42.5

4 sacos (171 kgs o 376 lb o 4 pies cúbicos) de cemento. La

utilización de la unidad de barril es arcaica y no se la
debe usar.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es un material sensible a la humedad; si se
mantiene seco, va a retener su calidad indefinidamente. El
cemento almacenado en contacto con el aire húmedo o
humedad fragua más lentamente y tiene menos resistencia
que un cemento mantenido seco. En la planta de cemento y Fig. 2-54. Cuando almacenado en la obra, el cemento se debe
en las instalaciones de las plantas de concreto premezclado, proteger de la humedad. (IMG12438)
el cemento a granel se almacena en silos. La humedad rela-
tiva en los almacenes o cobertizos usados para guardar los
sacos de cemento debería ser la más baja posible. Todas las
fisuras y aberturas de los muros y techos deberían ser CEMENTO CALIENTE
cerradas. No se debería almacenar los sacos de cemento en
Cuando se pulveriza el clínker de cemento en el molino, la
pisos húmedos pero sí deben descansar sobre tarimas
fricción genera calor. Entonces, el cemento recién molido
(palets, estrados). Los sacos se deben apilar juntos para
reducir la circulación del aire, pero no se deben nunca está aún caliente cuando se lo coloca en los silos de alma-
apilar cerca de los muros externos. Los sacos que se almace- cenamiento en las plantas de cemento. Este calor se disipa
nen por un largo periodo se deben cubrir con lonas lentamente, por lo tanto en el verano, cuando la demanda
(mantas) u otra cobertura impermeable. de cemento es mayor, el cemento puede estar todavía
En pequeñas obras donde el cobertizo no esté caliente cuando es enviado a una planta de concreto
disponible, los sacos se deben colocar sobre plataformas de premezclado o a la obra. Algunos ensayos han mostrado
madera elevadas (palet) sobre el suelo. Las coberturas que el efecto del cemento caliente en la trabajabilidad y en
impermeables deben cubrir toda la pila y extenderse para el desarrollo de la resistencia del concreto no es relevante
allá de los bordes de la plataforma para prevenir que la (Lerch 1955). Las temperaturas del agua de mezclado y de
lluvia llegue hasta al cemento y a la plataforma (Fig. 2-54). los agregados son mucho más importantes para la tempe-
Las plataformas mojadas pueden dañar lo sacos inferiores. ratura final del concreto.
El cemento almacenado por periodos prolongados
puede sufrir lo que se llama de “compactación por almace-
namiento” o “compactación de bodega”. Esto se corrige

71
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

76
Capítulo 3
Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y
Puzolanas Naturales
Fig. 3-1. Materiales cementantes suplementarios. De la
izquierda para la derecha, ceniza volante (Clase C),
metacaolinita (arcilla calcinada), humo de sílice, ceniza
volante (Clase F), escoria y esquisto. (IMG12187)
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno, el
humo de sílice (sílice activa, microsílice) y las puzolanas
naturales, tales como esquisto calcinado, arcilla calcinada o
metacaolinita, son materiales que, cuando son usados con-
juntamente con el cemento portland o el cemento
adicionado, contribuyen para la mejoría de las propiedades
del concreto endurecido, debido a sus propiedades
hidráulicas o puzolánicas o ambas (Fig. 3-1). La puzolana
es un material silícico o silícico aluminoso que, cuando está
en la forma de polvo fino y en presencia de humedad, reac-
ciona químicamente con el hidróxido de calcio liberado por
la hidratación del cemento portland para formar silicato de
calcio hidratado y otros compuestos cementantes. Las
puzolanas y las escorias se clasifican como material cemen-
tante suplementario o aditivo (adición) mineral. Las Tablas
3-1 y 3-2 listan las especificaciones definidas para estos
materiales. El uso de estos materiales en los cementos
adicionados se discute en el Capítulo 2 y por Detwiler,
Bhatty y Bhattacharja (1996).
El uso de materiales cementantes suplementarios en
concreto viene creciendo desde la década de 70. La mayoría
de estos materiales son subproductos de procesos indus-
77
triales. Su empleo sensato es deseable no sólo bajo el punto
de vista de la conservación del medio ambiente y de la
energía, sino también por los beneficios que estos mate-
riales pueden ofrecer al concreto.
Los materiales cementantes suplementarios se adicio-
nan al concreto como parte del sistema cementante. Se los
puede utilizar como adición o como sustitución parcial del
cemento portland o del cemento adicionado, dependiendo
de las propiedades de los materiales y de los efectos espe-
rados en el concreto.
Los materiales cementantes suplementarios se usan
para mejorar una propiedad particular del concreto, tal
como resistencia a la reactividad álcali-agregado. La canti-
dad óptima de adición se debe establecer a través de prue-
bas para determinar (1) si el material realmente mejora la
propiedad y (2) la correcta cantidad, pues una sobredosis o
Tabla 3-1. Especificaciones y Clases de los Materiales
Cementantes Suplementarios en los Estados Unidos
Escorias granuladas de alto horno de hierro —ASTM C 989
(AASHTO M 302)
Grado 80
Escorias con bajo índice de actividad
Grado 100
Escorias con índice moderado de actividad
Grado 120
Escorias con alto índice de actividad
Ceniza volante y puzolana natural—ASTM C 618 (AASHTO
M 295)
Clase N
Puzolanas naturales crudas o calcinadas, incluyendo:
Tierras diatomaceas (tobas)
Sílex opalino y esquistos
Tufo y cenizas volcánicas o pumitas (piedras
pómez)
Arcillas calcinadas, incluyendo metakaolinita y
esquisto
Clase F
Ceniza volante con propiedades puzolánicas
Clase C
Ceniza volante con propiedades puzolánicas y
cementantes
Humo de sílice —ASTM C 1240
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 3-2. Normas de Especificación de las el material fundido se enfría y se solidifica como pequeñas
Puzolanas, Escorias, Ceniza Volante y Humo de Sílice esferas vítreas llamadas cenizas volantes (Fig. 3-2). Luego,
se colecta la ceniza volante de los gases de escape a través
País Norma
de precipitadores electrostáticos o de filtros de manga. La
Argentina IRAM 1668, IRAM 1506, IRAM 1557, IRAM 1667
ceniza volante es un polvo finamente dividido parecido al
Chile NCh161.EOf1969 cemento portland (Fig. 3-3).
Colombia NTC 3493, NTC 4637 La mayoría de las partículas de ceniza volante son
Ecuador NTE 0491, NTE 0494 esferas y algunas son cenosferas huecas. También se
México NMX-C-146 pueden presentar en la forma de plerosferas, que son
Perú NTP 334.104, NTP 334.087 esferas que contienen esferas menores. Los materiales moli-
Uruguay UNIT 1047 dos, como el cemento portland, tienen partículas sólidas
angulares. Los tamaños de las partículas de la ceniza
volante varían de menos de 1 µm (micrómetro) hasta más
Tabla 3-3. Normas de Ensayo de las Cenizas Volantes
de 100 µm, siendo que el tamaño de una partícula típica es
y las Puzolanas
de 20 µm. Sólo el 10% al 30% de la masa de las partículas es
País Norma mayor que 45 µm. El área superficial es normalmente de
Argentina IRAM 1654, IRAM 1668 300 a 500 m2/kg, a pesar de que algunas cenizas pueden
Colombia NTC 1784, NTC 3823 tener área superficial tan baja como 200 m2/kg o tan alta
Ecuador NTE 0495, NTE 0496, NTE 0497, NTE 0498 como 700 m2/kg. Las cenizas volantes que no estén fuerte-
mente compactadas presentan una masa unitaria (masa
Estados Unidos ASTM C 311
por unidad de volumen, incluyendo el aire entre las
México NMX-C-179
Perú NTP 334.055, NTP 334.066, NTP 334.117
Uruguay UNIT 1035, UNIT 1038, UNIT 1039
Venezuela COVENIN 3135

una dosis insuficiente pueden ser perjudiciales o los efectos

deseados no se logran. Los materiales cementantes suple-
mentarios también reaccionan de manera diversa con los
diferentes tipos de cemento.
Tradicionalmente, la ceniza volante, escoria, arcilla
calcinada, esquisto calcinado y humo de sílice se usaban
separadamente en el concreto. Actualmente, debido a la
facilidad del acceso a estos materiales, los productores de
concreto pueden combinar dos o más de estos materiales,
para optimizar las propiedades del concreto. Las mezclas Fig. 3-2. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
(SEM) de partículas de ceniza volante con aumento de
que usan tres materiales cementantes, llamadas mezclas
1000X. A pesar de que la mayoría de las cenizas volantes
ternarias, se están haciendo comunes. En los Estados son esferas sólidas, algunas partículas, llamadas cenos-
Unidos, los materiales cementantes suplementarios se usan, feras, son huecas (como se enseña en la micrografía).
por lo menos, en 60% del concreto premezclado (PCA 2000). (IMG12309)
La Tabla 3-3 presenta las normas de ensayo de las cenizas
volantes y las puzolanas en varios países.

CENIZAS VOLANTES
La ceniza volante es un subproducto de la combustión del
carbón pulverizado en plantas generadoras de electricidad
y es el material cementante suplementario más utilizado en
los Estados Unidos. Bajo la ignición (combustión) en el
horno, la mayor parte de la materia volátil y el carbono del
carbón se queman. Durante la combustión, las impurezas
minerales del carbón (tales como arcilla, feldespato, cuarzo
y esquisto) se funden en suspensión y se transportan hacia Fig. 3-3. La ceniza volante es un polvo que se parece con el
cemento y ha sido usada desde los años 30. (IMG12190)
afuera de la cámara por los gases de escape. En el proceso,

78
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Fig. 3-4. La ceniza volante, escoria, arcilla calcinada o esquisto calcinado se emplean en la construcción en general, tal como
(de la izquierda hacia la derecha) muros en edificios residenciales, pavimentos, rascacielos y presas (represas). (IMG12431,
IMG12310, IMG12430, IMG12429)

partículas) que puede variar de 540 a 860 kg/m3 (34 a 54

lb/pies3), mientras que las cenizas compactadas o vibradas
presentan masa unitaria que varía de 1120 a 1500 kg/m3
(70 a 94 lb/pies3).
La ceniza volante es básicamente un vidrio de silicato
que contiene sílice, alúmina, hierro y calcio. Los consti-
tuyentes menores son magnesio, azufre, sodio, potasio y
carbono. Los compuestos cristalinos están presentes en pe-
queñas cantidades. La masa específica relativa de la ceniza
volante normalmente varía de 1.9 a 2.8 y el color es general-
mente gris o marrón.
Las cenizas volantes Clase F y Clase C de la ASTM C
618 (AASHTO M 295) se emplean comúnmente como
Fig. 3-5. Escoria granulada de alto horno molida. (IMG12191)
aditivos (adiciones) puzolánicos en concretos de uso
universal (Fig. 3-4). Los materiales de Clase F son normal-
mente cenizas volantes con bajo contenido de calcio de 1500°C (2730°F) se enfría rápidamente y se apaga en el
(menos del 10% de CaO) y contenido de carbono menor
agua para formar un material granulado vítreo. El material
que 5%, pero algunas pueden contener hasta 10%. Los
granulado, el cual es molido hasta menos de 45 µm, tiene
materiales de la Clase C normalmente presentan alto
un área superficial Blaine de 400 a 600 m2/kg. La masa
contenido de calcio (del 10% al 30% de CaO) y contenido de
específica relativa para la escoria granulada de alto horno
carbono menor que 2%. Muchas de las cenizas volantes de
la Clase C cuando se exponen al agua, se hidratan y se molida es de 2.85 a 2.95 y la masa unitaria varía de 1050 a
endurecen en menos de 45 minutos. Algunas cenizas 1375 kg/m3 (66 a 86 lb/pies3).
volantes se encuadran en ambas Clases F y C. La escoria granulada es áspera y tiene forma angular
La ceniza volante se emplea en cerca del 50% de los (Fig. 3-6). En presencia del agua y de un activador, NaOH
concretos premezclados de los Estados Unidos (PCA 2000).
La ceniza volante Clase F se usa con una dosis del 15% al
25% de la masa del material cementante y la ceniza volante
Clase C con una dosis del 15% al 40% de la masa del mate-
rial cementante. La dosificación varía con la reactividad de
la ceniza volante y con los efectos deseados en el concreto
(Helmuth 1987 y ACI 232 1996).

ESCORIA
La escoria granulada de alto horno molida (Fig. 3-5),
también llamada cemento de escoria, se produce de la esco-
ria siderúrgica de alto horno, la cual es un cemento
hidráulico no metálico que consiste básicamente en sili-
catos y aluminosilicatos de calcio. Este producto se desa-
rrolla en el estado fundido simultáneamente con el acero en Fig. 3-6. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
un alto horno. La escoria fundida a la temperatura de cerca de partículas de escoria con aumento de 2100X. (IMG12428)

79
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
o CaOH, ambos suministrados por el cemento portland, la
escoria se hidrata y se endurece de una manera similar al
cemento portland. Sin embargo, las escorias enfriadas por
el aire no presentan las propiedades hidráulicas de las
escorias enfriadas por el agua.
La escoria granulada de alto horno fue desarrollada en
Alemania en 1853 (Malhotra 1996) y se ha usado desde el
inicio del siglo XX (Abrams 1925). La escoria granulada
de alto horno molida, cuando es empleada en los concretos
para uso general en los Estados Unidos, normalmente
constituye del 30% al 45% de la masa del material cemen-
tante en la mezcla (Fig. 3-4) (PCA 2000), pero algunos
concretos de escoria tienen 70% o más de escoria. La ASTM
C 989 (AASHTO M 302) clasifica la escoria por su nivel
creciente de reactividad como grado 80, 100 o 120
(tabla 3-1). La ASTM C 1073 presenta un método para la
determinación de la actividad hidráulica de la escoria gra-
nulada de alto horno molida y el ACI 233 (1995) presenta
una amplia discusión sobre las escorias.
HUMO DE SÍLICE
El humo de sílice, también llamado de microsílice, humo de
sílice condensado o sílice activa, es un subproducto que se
usa como una puzolana (Fig. 3-7). Este subproducto es el
resultado de la reducción del cuarzo de alta pureza con
carbón en hornos eléctricos durante la producción de liga de
silicio o ferrosilicio. El humo de sílice sube como un vapor
oxidado de los hornos a 2000°C (3620°F). Cuando se enfría,
el humo se condensa y se colecta en bolsas de tela enormes.
El humo de sílice condensado se procesa para removerle las
impurezas y para controlar el tamaño de las partículas.
El humo de sílice condensado es básicamente dióxido
de silicio (normalmente más del 85%) en una forma no
cristalina (amorfa). Por ser un material transportado por el
aire, tal como la ceniza volante, presenta una forma esférica
(Fig. 3-8). Se trata de un material extremamente fino, con
partículas con menos de 1 mm de diámetro y con diámetro
promedio de cerca de 0.1 µm, aproximadamente cien veces
menor que el promedio de las partículas de cemento.
Fig. 3-7. Polvo de humo de sílice. ( IMG12192)
80
Fig. 3-8. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
de partículas de humo de sílice con aumento de 20,000X.
(IMG12311)
El área superficial del humo de sílice condensado es
aproximadamente 20,000 m2/kg (método de la adsorción
de nitrógeno). Para efectos de comparación, el humo de
tabaco tiene un área superficial de 10,000 m2/kg. Los
cementos ASTM tipos I y III tienen un área superficial de
300 m2/kg a 400 m2/kg y de 500 a 600 m2/kg, respectiva-
mente.
La masa específica relativa del humo de sílice es gene-
ralmente de 2.20 a 2.5, mientras que la masa específica rela-
tiva del cemento portland es cerca de 3.15. La masa unitaria
del humo de sílice varía de 130 a 430 kg/m3 (8 a 27
lb/pies3).
El humo de sílice se vende en forma de polvo pero es
más comúnmente encontrado en la forma líquida. El humo
de sílice se usa en cantidades que varían del 5% al 10% de
la masa total de material cementante. Se emplea donde sea
necesario un alto grado de impermeabilidad (Fig. 3-9) y
alta resistencia del concreto. El humo de sílice sigue las
normas ASTM C 1240, NTC 4637 y NTP 334.087, UNIT
1047. El ACI 234 (1994) y SFA (2000) presentan una amplia
discusión sobre el humo de sílice.
PUZOLANAS NATURALES
Las puzolanas naturales se usan desde hace siglos. El
término “puzolana” viene de una ceniza volcánica extraída
en Pozzuoli, un pueblo de Nápoles, Italia. Esta ceniza fue
resultado de la erupción del Monte Vesuvio, en 79 DC. Sin
embargo, el empleo de la ceniza volcánica y de la arcilla
calcinada en otras culturas data de 2000 AC o tal vez antes.
Muchas de las estructuras romanas, griegas, indianas y
egipcias, producidas con concreto de puzolana, se las
pueden visitar aún hoy, comprobando la durabilidad de
estos materiales.
La experiencia americana con puzolanas naturales
data del principio del siglo XX en proyectos de obras públi-
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Fig. 3-9. A pesar de que el humo de sílice y la metacaolinita se indican para el uso de construcciones en general,
normalmente estos materiales se emplean en aplicaciones tales como (izquierda) puentes y (derecha) garajes con la
intención de disminuirse la penetración de cloruros en el concreto. (IMG12427, IMG12426)

cas, tales como presas, donde fueron utilizadas para contro-
lar el aumento de la temperatura en concreto masivo y
actuar como material cementante. Además del control del
aumento de la temperatura, las puzolanas naturales se
usan para mejorar la resistencia al ataque de sulfato y está
entre los primeros materiales a controlar, comprobada-
mente, la reacción álcali-agregado.
Las puzolanas naturales más comúnmente empleadas
hoy en día son los materiales procesados, los cuales se
tratan por altas temperatura en los hornos y después se
muelen hasta que se transformen en un polvo fino (Fig.
3-10, 3-11 y 3-12). Estos materiales incluyen arcillas calci-
nadas, esquisto calcinado y metacaolinita.
Las arcillas calcinadas se emplean en construcciones en
concreto para uso universal, de la misma manera que las
otras puzolanas (Fig. 3-4). Las arcillas calcinadas se pueden
utilizar como substitutas parciales del cemento, normal-
mente entre 15% y 35% y también para aumentar la
resistencia al ataque de sulfato, controlar la reactividad
álcali-agregado y reducir la permeabilidad. Su masa especí-
fica relativa es de 2.40 a 2.61 y su finura Blaine es de 650
m2/kg a 1350 m2/kg. El esquisto calcinado puede contener
del 5% al 10% de calcio, resultando en un material con
alguna propiedad cementante o hidráulica. Debido a la
cantidad de calcita residual, la cual no es totalmente calci-
nada, y a las moléculas de agua adsorbida en el mineral de
arcilla, el esquisto calcinado tiene una pérdida por ignición
del 1% al 5%. La pérdida por ignición del esquisto calci-
nado no es una medida o indicación de la cantidad de
carbono, como podría ser en la ceniza volante.
La metacaolinita, una arcilla calcinada especial, se
produce por la calcinación a baja temperatura de la arcilla
caolin de alta pureza. El producto se muele hasta un
tamaño de partícula promedio de cerca de 1 a 2 micróme-
tros. La metacaolinita se usa en aplicaciones especiales,
donde se necesite baja permeabilidad y muy alta resisten-
cia. En estas aplicaciones, la metacaolinita se usa mucho
más como un aditivo (adición) al concreto que como un
substituto del cemento. La adición típica es de aproxi-
madamente 10% de la masa del cemento.

Fig. 3-10. Micrografía por microscopio electrónico de

barrido de partículas de esquisto calcinado con aumento de Fig. 3-11. La metacaolinita es una arcilla calcinada.
5000X. (IMG12433) (IMG12193)

81
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

varía considerablemente. Los atributos de estos materiales,

cuando adicionados separadamente a la mezcla de
concreto, se los pueden encontrar también en los cementos
adicionados con materiales cementantes suplementarios.

Fig. 3-12. Micrografía por microscopio electrónico de
barrido de partículas de arcilla calcinada con aumento de
2000X. (IMG12432)
Las puzolanas naturales se clasifican por la ASTM C
618 (AASHTO M 295) como puzolana Clase N (Tabla 3-1).
El ACI 232 (2000) presenta una discusión sobre las
puzolanas naturales. La Tabla 3-4 enseña el análisis
químico típico y las propiedades seleccionadas de las
puzolanas.
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO
Esta sección presenta una breve discusión a respecto de las
propiedades del concreto fresco que se afectan por los
materiales cementantes suplementarios, además de su
grado de influencia. En primer lugar, se debe observar que
el efecto de estos materiales sobre las mezclas de concreto
Demanda de Agua
Las mezclas de concreto que contienen ceniza volante
requieren normalmente menos agua (cerca de 1% a 10%
menos agua para dosis normales de cenizas) que un
concreto que contenga sólo cemento portland, para un
mismo asentamiento (revenimiento) del cono de Abrams.
Dosis más altas de ceniza pueden resultar en reducciones
mayores del agua (Tabla 3-5). Sin embargo, algunas cenizas
volantes pueden aumentar la demanda de agua en hasta
5% (Gebler y Klieger 1986). La ceniza volante disminuye la
demanda de agua de la misma manera que los reductores
de agua químicos líquidos (Helmuth 1987). La escoria
molida normalmente disminuye la demanda de agua del
1% al 10%, dependiendo de su dosis.
Cuanto mayor es la cantidad de humo de sílice, mayor
la demanda de agua en el concreto, a menos que se use un
reductor de agua o un plastificante. En algunas mezclas
pobres puede no ocurrir un aumento de la demanda de
agua, cuando se empleen pequeñas cantidades (menos del
5%) de humo de sílice.
Las arcillas calcinadas y los esquistos calcinados en
dosis normales generalmente tienen poco efecto sobre la
demanda de agua, pero otras puzolanas naturales pueden
aumentar o disminuir considerablemente la necesidad
de agua.

Tabla 3-4. Análisis Químico y Propiedades Seleccionadas de Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice, Arcilla
Calcinada, Esquisto Calcinado y Metacaolinita Típicos
Clase F Clase C Escoria Humo de Arcilla Esquisto
(ASTM) (ASTM) granulada sílice calcinada calcinado Metacaolinita
SiO2, % 52 35 35 90 58 50 53
Al2O3, % 23 18 12 0.4 29 20 43
Fe2O3, % 11 6 1 0.4 4 8 0.5
CaO, % 5 21 40 1.6 1 8 0.1
SO3, % 0.8 4.1 9 0.4 0.5 0.4 0.1
Na2O, % 1.0 5.8 0.3 0.5 0.2 — 0.05
K2O, % 2.0 0.7 0.4 2.2 2 — 0.4
Total Na eq.
alc, % 2.2 6.3 0.6 1.9 1.5 — 0.3
Pérdida por
ignición 2.8 0.5 1.0 3.0 1.5 3.0 0.7
Finura Blaine,
m2/kg 420 420 400 20,000 990 730 19,000
Masa especí-
fica relativa 2.38 2.65 2.94 2.40 2.50 2.63 2.50

82
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Tabla 3-5. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Demanda de Agua de Mezcla en Concretos con Aire Incluido
(incorporado)
Identificación Contenido de ceniza Cambio en el agua de
De la mezcla de Clase de ceniza volante, % de la masa mezcla necesaria
ceniza volante volante del material cementante comparada con el control
C1A C 25 -6
C1D F 25 -2
C1E F 25 -6
C1F C 25 -8
C1G C 25 -6
C1J F 25 -6
C2A C 50 -18
C2D F 50 -6
C2E F 50 -14
C2F C 50 -16
C2G C 50 -12
C2J F 50 -10
kg/m3
Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de 335 (565lb/yd3),un asentamiento (revenimiento) del cono de Abrams
de 125 ± 25 mm (5 ± 1 pulg.) y un contenido de aire de 6 ± 1%. La relación agua-cemento más ceniza volante ha variado de 0.40 a 0.48
(Whiting 1989).

Trabajabilidad pueden utilizar concretos con revenimiento (asentamiento)

mayor. La arcilla calcinada, el esquisto calcinado y la meta-
Ceniza volante, escoria, arcilla calcinada y esquisto calci- caolinita tienen poca influencia sobre el sangrado.
nado normalmente mejoran la trabajabilidad de concretos
con el mismo revenimiento (asentamiento). El humo de
sílice puede contribuir para la cohesión de la mezcla del
concreto. Algunos ajustes, tal como el uso de reductores de
Tabla 3-6. Efecto de la Ceniza Volante sobre el
agua de alto rango, pueden ser necesarios para la manu- Sangrado del Concreto (ASTM C 232, AASHTO T 158)*
tención de la trabajabilidad y para permitir la com-
Mezclas de ceniza volante Sangrado (exudación)
pactación y acabado adecuados.
Clase de la ceniza
Identificación volante (ASTM) Porcentaje mL/cm2**
Sangrado y Segregación A C 0.22 0.007
B F 1.11 0.036
Los concretos con ceniza volante normalmente presentan C F 1.61 0.053
menos sangrado (exudación) y segregación que el concreto D F 1.88 0.067
convencional (Tabla 3-6). Este efecto es especialmente E F 1.18 0.035
valioso, principalmente en mezclas producidas con agrega- F C 0.13 0.004
dos deficientes en finos. La reducción del agua exudada se G C 0.89 0.028
debe principalmente por la disminución en la demanda de H R 0.58 0.022
agua. Gebler y Klieger (1986) relacionan la reducción del I C 0.12 0.004
agua exudada del concreto con la disminución de la J F 1.48 0.051
demanda de agua en los morteros con ceniza volante. Promedio de:
Clase C 0.34 0.011
Los concretos, conteniendo escoria molida con finura Clase F 1. 31 0.044
comparable a la finura del cemento, tienden a presentar un Mezcla de
aumento tanto de la tasa como de la cantidad de sangrado, control 1. 75 0.059
pero esto parece no tener ningún efecto adverso sobre la
* Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de
segregación. Las escorias más finas que el cemento dismi- 307 kg/m3 (517 lb/yd3), un asentamiento del cono de Abrams de
nuyen el sangrado. 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un contenido de aire de 6 ± 1%. Las
mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante con
El humo de sílice es muy efectivo en la reducción de relación a la masa de material cementante (Gebler y Klieger 1986).
ambas, el sangrado y la segregación, y, como resultado, se ** Volumen de agua exudada por área superficial.

83
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Contenido de Aire Calor de Hidratación

La cantidad de aditivo inclusor (incorporador) de aire nece-
saria para la obtención de una cantidad específica de aire
incluido es normalmente mayor cuando se usa ceniza
volante. La ceniza volante Clase C (ASTM C 618, AASHTO
M 295) necesita de menos aditivo incorporador de aire que
la ceniza volante Clase F (ASTM C 618, AASHTO M 295) y
tiende a perder menos aire durante el mezclado (Tabla 3-7).
La escoria molida tiene un efecto variable sobre la dosis
necesaria de aditivo inclusor de aire. El humo de sílice tiene
una influencia notable sobre los requisitos de aditivos inclu-
sores de aire, aumentándolos rápidamente con el aumento
de la cantidad de humo de sílice en el concreto. La adición de
ambos, ceniza volante y humo de sílice en concretos sin aire
incluido, normalmente reduce la cantidad de aire atrapado.
La cantidad de aditivo inclusor de aire necesaria para
una cierta cantidad de aire en el concreto es en función de
la finura, contenido de carbono, contenido de álcalis,
Las cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granu-
ladas tienen un calor de hidratación más bajo que el
cemento portland, consecuentemente su empleo reduce el
calor liberado en las estructuras de concreto (Fig. 3-13). La
arcilla calcinada libera un calor de hidratación similar al del
cemento de moderado calor de hidratación (Barrer y otros
1997). Algunas puzolanas liberan sólo 40% del calor de hi-
dratación de aquél del cemento ASTM tipo I. Esta reducción
en el aumento de la temperatura es especialmente benéfica
en el concreto usado en estructuras masivas. El humo de
sílice puede o no reducir el calor de hidratación. Detwiler y
otros (1996) ofrecen una discusión sobre el efecto de las
puzolanas y escorias sobre el calor de hidratación.

Calor, porcentaje en relación al cemento

120
contenido de material orgánico, pérdida por ignición y
presencia de impurezas en la ceniza volante. El aumento de Cemento tipo I ASTM
100

tipo I ASTM a los 28 días

la cantidad de álcalis disminuye la dosis (dosificación) de
aditivo incorporador de aire, mientras que el aumento de 80 70% de escoria
las otras propiedades, aumenta la demanda de dosis. El
ensayo del índice de espuma provee una indicación de la 60
demanda de dosis de los aditivos inclusores de aire para
mezclas con ceniza volante con relación a mezclas sin 40

ceniza. Se lo puede usar para anticipar la necesidad de

20
aumento o disminución de la dosis, basado en los cambios
del índice de espuma (Gebler y Klieger 1983). 0
La dosis del incorporador de aire y las características 0 5 10 15 20 25 30
de retención de aire de concretos conteniendo escorias o Tiempo, días
puzolanas naturales son similares a las mezclas producidas Fig. 3-13. Comparación del calor de hidratación a 20°C
sólo con cemento portland. (68°F) entre la escoria y el cemento Tipo I (ASTM C 150).

Tabla 3-7. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Dosis de Aditivo Inclusor de aire y sobre la Retención del Aire
Mezclas de ceniza volante Contenido de aire, %
Porcentaje del aditivo Minutos después
Clase de la ceniza inclusor de aire con del mezclado inicial
Identification volante (ASTM) relación al control 0 30 60 90
A C 126 7.2 6.0 6.0 5.8
B F 209 5.3 4.1 3.4 3.1
C F 553 7.0 4.7 3.8 2.9
D F 239 6.6 5.4 4.2 4.1
E F 190 5.6 4.6 4.3 3.8
F C 173 6.8 6.5 6.3 6.4
G C 158 5.5 4.8 4.5 4.2
H R 170 7.6 6.9 6.5 6.6
I C 149 6.6 6.5 6.5 6.8
J F 434 5.5 4.2 3.8 3.4
Mezcla de control 100 6.6 6.0 5.6 5.3
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3 (517 lb/yd3),
un revenimiento de 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un
contenido de aire de 6 ± 1%. Las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante en relación a la masa de material cementante
(Gebler y Klieger 1983).

84
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Tiempo de Fraguado Fisuración por Contracción Plástica

El uso de ceniza volante y escoria granulada de alto horno
molida normalmente retarda el tiempo de fraguado
(Tabla 3-8). El grado de retardo depende de factores como
la cantidad de cemento portland, la demanda de agua, el
tipo, la reactividad y la dosis de escoria o puzolana y la
temperatura del concreto. El retardo del tiempo de
fraguado puede ser una ventaja en clima caluroso, permi-
tiendo más tiempo para la colocación y el acabado del
concreto. Sin embargo, en el clima frío, puede ocurrir un
retardo grande con ciertos materiales, retardando conside-
rablemente las operaciones de acabado. Se pueden usar los
aditivos aceleradores para disminuir el tiempo de
fraguado. Las arcillas y esquistos calcinados tienen poco
efecto sobre el tiempo de fraguado.
Acabado
El concreto que contiene materiales cementantes suple-
mentarios se puede acabar de manera igual o más fácil que
el concreto sin material cementante suplementario. Las
mezclas que contienen cantidades altas de estos materiales,
especialmente humo de sílice, pueden ser pegajosas y difí-
ciles de acabar.
Bombeabilidad
El uso de materiales cementantes suplementarios general-
mente ayuda a la bombeabilidad del concreto. El humo de
sílice es el material más eficiente, especialmente en mezclas
pobres.
Debido a su bajo sangrado (exudación), el concreto con
humo de sílice puede presentar un aumento de la fisu-
ración por contracción (retracción) plástica (agrietamiento
por contracción plástica). Se puede evitar este problema
garantizándose que el concreto esté protegido de la dese-
cación, tanto durante como después del acabado. Otras
puzolanas y escorias tienen normalmente poco efecto sobre
el agrietamiento por contracción plástica. Los materiales
cementantes suplementarios que aumentan significante-
mente el tiempo de fraguado pueden aumentar los riesgos
de la fisuración por contracción plástica.
Curado
Los efectos de las condiciones de temperatura y humedad,
sobre las propiedades de fraguado y desarrollo de resisten-
cia de los concretos con materiales cementantes suplemen-
tarios, son similares a sus efectos sobre el concreto
producido sólo con cemento portland. Sin embargo, el
tiempo de fraguado necesita ser mayor para ciertos mate-
riales con desarrollo de resistencia temprana lento.
Cantidades elevadas de humo de sílice pueden
producir concretos con muy alta cohesión, baja segregación
de los agregados y bajo sangrado (exudación). Como hay
poca o ninguna agua de sangrado disponible para la eva-
poración sobre la superficie del concreto, la fisuración plás-
tica se puede desarrollar rápidamente, especialmente en
clima caluroso, días ventosos, si no se toman precauciones
especiales.

Tabla 3-8. Efecto de la Ceniza Volante sobre el Tiempo de Fraguado del Concreto
Retraso con relación
Mezclas de ceniza volante Tiempo de fraguado, hr:min al control, hr:min
Clase de la ceniza
Identificación volante (ASTM) Inicio Fin Inico Fin
A C 4:30 5:35 0:15 0:05
B F 4:40 6:15 0:25 0:45
C F 4:25 6:15 0:10 0:45
D F 5:05 7:15 0:50 1:45
E F 4:25 5:50 0:10 0:20
F C 4:25 6:00 0:10 0:30
G C 4:55 6:30 0:40 1:00
H R 5:10 7:10 0:55 1:40
I C 5:00 6:50 0:45 1:20
J F 5:10 7:40 0:55 2:10
Promedio de:
Clase C 4:40 6:15 0:30 0:45
Clase F 4:50 6:45 0:35 1:15
Mezcla de control 4:15 5:30 — —
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3 (517 lb/yd3)y las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza
volante con relación a la masa de material cementante. La relación agua-cemento más ceniza volante era de 0.40 a 0.45. Los ensayos se realizaron
a una temperatura de 23°C (Gebler y Klieger 1986).

85
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

El curado adecuado del concreto, especialmente de requeridos. Sin embargo, esto afecta menos el concreto
aquéllos conteniendo materiales cementantes suplementa- que contiene humo de sílice, cuya resistencia normalmente
rios, debe empezar inmediatamente después del acabado. se iguala o supera la resistencia a un día de la mezcla de
El curado húmedo por siete días o el curado con control con sólo cemento portland. El humo de sílice
membranas es adecuado para los concretos con cantidades contribuye para el desarrollo de la resistencia principal-
normales de la mayoría de los materiales cementantes mente entre 3 y 28 días, cuando la resistencia del concreto
suplementarios. De la misma manera que ocurre en el con humo de sílice excede la resistencia de la mezcla con
concreto con cemento portland, el curado con bajas tempe- sólo cemento portland. El humo de sílice también ayuda el
raturas puede reducir el desarrollo de la resistencia desarrollo de la resistencia de concretos con ceniza volante.
temprana (Gebler y Klieger 1986). El desarrollo de la resistencia del concreto con ceniza
volante, escoria granulada, arcilla calcinada o esquisto
calcinado es similar al concreto normal si es curado a una
EFECTOS SOBRE EL CONCRETO temperatura de aproximadamente 23°C (73°F). La Figura
ENDURECIDO 3-15 muestra que la tasa de desarrollo de resistencia, con
relación a la resistencia a los 28 días, del concreto con ceniza
Resistencia volante es similar a la tasa del concreto sin ceniza volante.
Los concretos producidos con algunas cenizas volantes
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno altamente reactivas (especialmente las cenizas tipo C, con
molida, la arcilla calcinada, la metacaolinita, el esquisto alto contenido de calcio) o escorias granuladas pueden
calcinado y el humo de sílice contribuyen para el aumento igualar o exceder la resistencia de control de 1 a 28 días.
de la resistencia del concreto. Sin embargo, la resistencia Algunas cenizas volantes y puzolanas naturales requieren
del concreto con estos materiales puede ser tanto mayor de 28 a 90 días para exceder la resistencia de control a los
como menor que la resistencia del concreto que contenga 28 días, dependiendo de las proporciones de la mezcla. Los
sólo cemento portland. La Figura 3-14 muestra esto para concretos conteniendo cenizas Clase C (ASTM C 618,
diversas cenizas volantes. La resistencia a tracción, a fle- AASHTO M 295) normalmente desarrollan resistencia
xión, a torsión y de adherencia se afectan de la misma temprana mayor que los concretos con cenizas Clase F
manera que la resistencia a compresión. (ASTM C 618, AASHTO M 295).
Debido a la reacción puzolánica lenta de ciertos mate- Se puede mejorar el desarrollo de la resistencia del
riales cementantes suplementarios, el curado húmedo concreto: (1) aumentando la cantidad del material cemen-
continuo y con temperaturas favorables puede ser nece- tante del concreto; (2) adicionando materiales cementantes
sario por periodos más largos que los normalmente de alta resistencia inicial; (3) disminuyendo la relación
agua-material cementante; (4) aumentando la temperatura
de curado o (5) empleando un aditivo acelerador. La Figura
3-16 muestra el beneficio del uso de ceniza volante en vez
de la sustitución del cemento con relación al desarrollo de
6
resistencia el clima frío. El diseño de concreto masivo
400
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

MPa = 10.2 kg/cm 2

Resistencia a compresión, kg/cm 2

300 180
4
160
porcentaje en relación a la
Resistencia a compresión,

140
resistencia a los 28 días

28 días
Nada 3 120
200
Ceniza volante A 100
Ceniza volante D
150 80
Ceniza volante E
2 60
Ceniza volante F
Ceniza volante G 40 Con ceniza volante
Ceniza volante J
20 Sin ceniza volante
0 1
1 10 100 0
Edad, días 1 10 100 1000 10000
Edad, días
Fig. 3-14. Desarrollo de la resistencia a compresión a 1, 3, 7,
28 y 90 días de edad de mezclas de concreto conteniendo Fig. 3-15. Aumento de la resistencia a compresión como
307 Kg/m3 (517 lb/yardas3) de materiales cementantes, de porcentaje de la resistencia a compresión a los 28 días de
los cuales 25% de la masa es ceniza volante (Whiting 1989). concretos con y sin ceniza volante (Lange 1994).

86
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

600 Curado húmedo por 28 días,

Curado en clima frío: 8500
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
Primeras 24 hrs a 23OC (73OF) 3 4 5 6
550 7800 2.2
Restante a 4OC (39OF)
Resistencia a compresión, kg/cm 2

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

500 7100 MPa = 10.2 kg/cm2
2.0

450 6400

Profundidad de desgaste, mm
MPa = 10.2 kg/cm2
1.8
400 5700

350 5000
Control 1.6

300 Ceniza volante A 20% S 4300

Ceniza volante A 20% P 1.4
250 3600
Ceniza volante A 20% A

0 2900 1.2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Edad, días
1.0
Fig. 3-16. Resistencias a compresión de concretos curados 200 250 300 350 400
a 23°C (73°F) durante las primeras 24 horas y curados a 4°C Curado húmedo por 28 días,
(40°F) durante el resto del tiempo. El concreto de control Resistencia a compresión, kg/cm 2
tenía un contenido de cemento de 322 Kg/m3 (560
Fig. 3-17. Comparación de la resistencia a abrasión y de la
lb/yardas3) y una relación a/c de 0.45. Las curvas de ceniza
resistencia a compresión de varios concretos con 25% de
volante muestran sustitución por cemento (S), substitución
ceniza volante. La resistencia a abrasión aumenta con el
parcial (igual) por cemento y arena y adición de ceniza
aumento de resistencia a compresión (Gebler y Klieger
volante con relación a la masa de cemento (A). La
1986).
sustitución parcial del cemento o la adición de ceniza
volante presentan desarrollo de resistencia similar a la
mezcla de control que posee sólo cemento, incluso en clima
frío (Detwiler 2000).

cia. Concretos que contienen ceniza volante son tan re-

sistentes a la abrasión cuanto un concreto de cemento por-
tland sin ceniza (Gebler y Klieger 1986). La Figura 3-17
frecuentemente se aprovecha del retraso del desarrollo de
ilustra que la resistencia a abrasión de concretos con ceniza
la resistencia de las puzolanas, pues estas estructuras no se
volante se relaciona con la resistencia a compresión.
las pone en servicio inmediatamente. El desarrollo lento de
la resistencia temprana que resulte del uso de materiales
cementantes suplementarios es una ventaja en la construc- Resistencia a Congelación-Deshielo
ción en clima caluroso, pues da más tiempo para la colo-
Es imprescindible que, para el desarrollo de la resistencia al
cación y el acabado del concreto. Con los ajustes adecuados
deterioro por ciclos de congelación-deshielo, el concreto
de la mezcla, se pueden utilizar todos los materiales
tenga adecuada resistencia y cantidad de aire incluido.
cementantes suplementarios en todas las estaciones.
Para que el concreto con material cementante suplemen-
Los materiales cementantes suplementarios son esen-
tario presente la misma resistencia a los ciclos de
ciales para la producción de los concretos de alta resisten-
congelación-deshielo de un concreto que contenga sólo
cia. La ceniza volante se usa principalmente para la cemento portland, los dos tipos de concreto deben respetar
producción de concreto con resistencias de hasta 1000 cuatro condiciones:
kg/cm2 o 100 MPa (15,000 lb/pulg2). Los productores de
1. Deben tener la misma resistencia a compresión.
concreto premezclado pueden, hoy en día, producir concre-
tos con hasta 1400 kg/cm2 o 140 MPa (20,000 lb/pulg2), con 2. Deben tener una cantidad adecuada de aire incluido,
el empleo de humo de sílice, reductores de agua de alto con características apropiadas de vacíos de aire.
rango y agregados adecuados (Burg y Ost 1994).
3. Se deben curar adecuadamente.
4. Se deben secar al aire un mes antes de su exposición a
Resistencia al Impacto y a la Abrasión
las condiciones de congelación.
La resistencia a abrasión y al impacto del concreto se rela- La Tabla 3-9 muestra una resistencia a la congelación
cionan con la resistencia a compresión y el tipo de agregado. igual en concretos con y sin ceniza volante. La Figura 3-18
Los materiales cementantes suplementarios normalmente muestra la durabilidad a largo plazo de concretos con
no afectan estas propiedades tanto como afectan la resisten- ceniza volante, escoria o esquisto.

87
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 3-9. Resistencia a la Congelación y a los Descongelantes de Concretos con Ceniza Volante
Resultados en 300 ciclos
Resistencia al congelamiento en agua, Resistencia al descascaramiento
Mezclas de ceniza volante ASTM C 666 Método A (AASHTO T 161) por sales ASTM C 672**
Clase de la Pérdida Factor de Curado Compuesto
Identificación volante (ASTM) Expansión, % de masa, % durabilidad con agua de curado
A C 0.010 1.8 105 3 2
B F 0.001 1.2 107 2 2
C F 0.005 1.0 104 3 3
D F 0.006 1.3 98 3 3
E F 0.003 4.8 99 3 2
F C 0.004 1.8 99 2 2
G C 0.008 1.0 102 2 2
H F 0.006 1.2 104 3 2
I C 0.004 1.7 99 3 2
J F 0.004 1.0 100 3 2
Promedio de:
Clase C 0.006 1.6 101 3 2
Clase F 0.004 1.8 102 3 2
Mezcla de
control 0.002 2.5 101 2 2
* Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3
(517 lb/yd3) y la relación agua-material cementante era de 0.40 a 0.45, un
contenido de aire incluido de 5% a 7% y un asentamiento (revenimiento) de
75 mm a 100 mm (3 pulg. a 4 pulg.). El contenido de ceniza volante era de
25% de la masa del material cementante (Gebler y Klieger 1986a).
** Grado de descascaramiento (consulte a la derecha)
0 = sin descascaramiento
1 = descacaramiento ligero
2 = descacaramiento de ligero a moderado
3 = descacaramiento moderado
4 = descacaramiento de moderado a severo
(IMG12330)
5 = descacaramiento severo

A C

B D

Fig. 3-18. Vista de losas de concreto en el área externa de pruebas de la PCA (Skokie, Illinois) conteniendo (A) ceniza volante,
(B) escoria, (C) esquisto calcinado y (D) cemento portland después de una exposición a sales anticongelantes y congelación de
30 años. Estas muestras enseñan la durabilidad del concreto con varios tipos de material cementante. Fuente: RX 157, Cemento
LTS No. 51, losas con 335 Kg/m3 (564 lb/yardas3) de material cementante y aire incluido. (IMG12336, IMG12334, IMG12335,
IMG12333)
88
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Resistencia a Sales Descongelantes tland, una cantidad adecuada de aire incluido, acabado y
curado apropiados y un periodo de secado al aire antes de
Décadas de experiencia en campo han demostrado que los la exposición del concreto a las sales y a las temperaturas de
concretos con aire incluido, que contienen cantidades congelación. El concreto pobre con contenido de material
normales de ceniza volante, escoria, humo de sílice, arcilla cementante de 240 kg/m3 (405 lb/ yd3) o menos puede ser
calcinada o esquisto calcinado, son resistentes al descas- especialmente vulnerable a los descongelantes y al descas-
caramiento causado por la aplicación de sales desconge- caramiento. Se recomienda un contenido mínimo de mate-
lantes (anticongelantes) en un ambiente de congelación- rial cementante de 335 kg/m3 (564 lb/ yd3) y una relación
deshielo. Las pruebas de laboratorio indican que la agua-materiales cementantes máxima de 0.45. Un sistema
resistencia a los descongelantes del concreto producido con de vacíos de aire satisfactorio también es un factor crítico.
materiales cementantes suplementarios es normalmente La importancia del uso de bajas relaciones agua-
igual a la resistencia del concreto sin material cementante cemento para la resistencia al descascaramiento se presenta
suplementario. en la Figura 3-19. El efecto de altas cantidades de cenizas
La resistencia al descascaramiento puede disminuir volantes y bajos contenidos de material cementante se
con el aumento del contenido de ciertos materiales cemen- muestra en la Figura 3-20. El desempeño de concretos
tantes suplementarios. Sin embargo, los concretos diseña- resistentes al descacaramiento conteniendo 25% de ceniza
dos, colocados y curados adecuadamente han demostrado volante (con relación a la masa del material cementante) se
buena resistencia al descascaramiento aun cuando son presenta en la Tabla 3-9. La tabla muestra que los concretos
producidos con altas cantidades de estos materiales. bien diseñados, colados y curados con y sin ceniza volante
La resistencia al descascaramiento de todos los concre- son igualmente resistentes a los descongelantes.
tos se mejora significantemente con el uso de baja relación El código de construcción ACI 318 (Building Code)
agua-cemento, un contenido moderado de cemento por- declara que el contenido máximo de ceniza volante, escoria
y humo de sílice debe ser 25%, 50% y 10% de la masa del
Grado de descascaramiento

5 material cementante, respectivamente para exposición a

ASTM C 672
después de 50 ciclos

descongelantes. Cantidades mayores o menores que estos

4
límites se mostraron durables en algunos casos y no
3 durables en otros. Diferentes materiales responden de
manera diversa a los ambientes. La selección de los mate-
2 riales y de las proporciones se debe basar en la experiencia
1
local y se debe comprobar la durabilidad a través del
Curado húmedo
desempeño en campo o en laboratorio.
0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Relación agua-cemento portland Contracción por Secado y Fluencia
Fig. 3-19. Relación entre la resistencia al descascaramiento Cuando se usan en pequeñas cantidades, el efecto de la
por descongelantes y la relación agua-cemento de varios
concretos con aire incluido con y sin ceniza volante. El
ceniza volante, escoria granulada de alto horno molida,
grado 0 en la escala significa que no hubo descas- arcilla calcinada, esquisto calcinado y humo de sílice sobre
caramiento y el grado 5 significa descascaramiento severo la contracción por secado y la fluencia del concreto es
(Whiting 1989).

5 5
25% 50%
Grado de descascaramiento después

Grado de descascaramiento después

de reemplazo de reemplazo
de 150 ciclos (ASTM C 672)

de 150 ciclos (ASTM C 672)

4 Curado húmedo 4 Curado húmedo

3 Material 3 Material
cementante cementante
250 kg/m3 250 kg/m3
2 (417 lb/yd3) 2
(417 lb/yd3)
305 kg/m3 305 kg/m3
1 (508 lb/yd3) 1 (508 lb/yd3)
335 kg/m3 335 kg/m3
(588 lb/yd3) (588 lb/yd3)
0 0
Ninguna A D E F G J Ninguna A D E F G J
Ceniza volante Ceniza volante
Fig. 3-20. Relación entre la resistencia al descascaramiento por descongelantes y la cantidad de ceniza volante en concretos
con aire incluido, producidos con relaciones agua-material cementante que varían de medianas a altas. Reemplazo de
cemento portland por ceniza volante: (izquierda) 25% y (derecha) 50%. El grado 0 en la escala significa que no hubo
descascaramiento y el grado 5 significa descascaramiento severo (Whiting 1989).

89
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

generalmente pequeño y tiene poco significado práctico. 0.7

Algunos estudios indican que el humo de sílice puede
reducir la fluencia (Burg y Ost 1994). Sin puzolana
0.6

Permeabilidad y Absorción
Ceniza volante, escoria molida y puzolana natural general- 0.5
mente reducen la permeabilidad y la absorción del

Expansión, porcentaje
concreto bien curado. El humo de sílice y la metacaolinita ASTM C 441
son especialmente eficientes en este sentido. El humo de 0.4 Cemento: 0.92% de álcalis
sílice y la arcilla calcinada pueden producir un concreto con Vidrio pirex
resistencia a los sulfatos de 1000 Coulombs, usando el
ensayo acelerado de permeabilidad a cloruros ASTM C
0.3
1202 (Barrer y otros 1997). Las pruebas demuestran que la
permeabilidad de los concretos disminuye a medida que la
cantidad de material cementante hidratado aumenta y a
medida que la relación agua-material cementante dismi- 0.2
nuye. La absorción del concreto con ceniza volante es 20% de esquisto calcinado
prácticamente la misma del concreto sin ceniza, a pesar que
algunas cenizas pueden reducir la absorción en 20% o más. 0.1 20% de arcilla calcinada

Reactividad Álcali-Agregado
0
La reactividad álcali-agregado se puede controlar a través 0 2 4 6 8 10 12
del empleo de ciertos materiales cementantes suplementa- Edad, meses
rios. El humo de sílice, la ceniza volante, la escoria granu-
Fig. 3-22. Reducción de la reactividad álcali-sílice por la
lada de alto horno, la arcilla calcinada, el esquisto calcinado arcilla calcinada y el esquisto calcinado (Lerch 1950).
y otras puzolanas pueden reducir considerablemente la
reacción álcali-sílice (Fig. 3-21 y 3-22). Las cenizas de bajo
contenido de calcio F (ASTM C 618, AASHTO M 295) han
0.25
reducido, en algunos casos, en más del 70% la expansión
Expansión a 14 días ASTM C 1260, porcentaje

por la reactividad. Con una cantidad óptima, las cenizas

0.20
0.15
0.10
0.05
0
15% 25%
Ceniza
volante
Bajo-CaO
Fig. 3-21. Efecto de diferentes cenizas volantes y escorias
sobre la reactividad álcali-sílice. Observe que algunas
cenizas volantes son más eficientes que otras en el control
de la reacción y que la cantidad de ceniza volante y escoria
es un factor crítico. Se ha empleado un agregado natural
altamente reactivo en este ensayo. Un agregado menos
reactivo necesitaría menos ceniza o escoria para el control
de la reacción. Un límite usual para la evaluación de la
eficiencia de puzolanas o escorias es 0.10% de expansión
en el método de ensayo acelerado en barras de mortero
(Detwiler 2002).
Clase C (ASTM C 618, AASHTO M 295) también pueden
reducir la reactividad, pero en un grado menor que las
cenizas de la Clase F. Los materiales cementantes suple-
mentarios proveen hidratos de silicato de calcio adicionales
para fijar los álcalis en el concreto (Bhatty 1985 y Bhatty y
Greening 1986). La determinación de la dosificación
óptima del material cementante suplementario es impor-
tante para maximizar la reducción de la reactividad y para
evitar dosificaciones y materiales que pueden agravar la
reactividad. La dosificación debe ser verificada a través de
ensayos, tales como: ASTM C 1260 (AASHTO T 303),
15% 25% 15% 25% 35% 50% Control ASTM C 1293, NTP 334.117 y UNIT 1038.
Ceniza Ceniza Escoria Los materiales cementantes suplementarios que
volante volante
Mediano-CaO Alto-CaO reducen la reacción álcali-sílice no reducen la reacción
álcali-carbonato, que es un tipo de reacción que envuelve
los álcalis del cemento y ciertos calcáreos dolomíticos.
Resistencia a los Sulfatos
Con una correcta dosificación y selección de materiales, el
humo de sílice, la ceniza volante, el esquisto calcinado y la
escoria granulada pueden mejorar la resistencia del
concreto al ataque de sulfatos o al agua de mar. Esto ocurre

90
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales
principalmente por la disminución de la permeabilidad y
por la reducción de la cantidad de elementos reactivos (tal
como el calcio) necesarios para las reacciones expansivas
del sulfato. En concretos pobres, un estudio ha mostrado
que para una ceniza particular de la Clase F (ASTM C 618,
AASHTO M 295), la cantidad adecuada de ceniza para la
mejoría de la resistencia a los sulfatos fue 20% del cemento
más la ceniza volante. Los contenidos elevados de ceniza
volante presentaron un efecto perjudicial sobre el concreto,
lo que ilustra la necesidad de determinarse el contenido
óptimo de ceniza (Stark 1989).
La resistencia a los sulfatos de concretos con alto
contenido de cemento y baja relación agua-cemento
producidos con cementos resistentes a sulfatos es tan
grande que las cenizas volantes tienen poca oportunidad
de mejorar tal resistencia. Los concretos con ceniza Clase F
son normalmente más resistentes a los sulfatos que aqué-
llos producidos con ceniza Clase C. Algunas cenizas Clase
C han reducido la resistencia a los sulfatos en dosifica-
ciones normales.
La escoria molida es generalmente considerada benefi-
ciosa en ambientes con sulfatos. Sin embargo, un estudio a
largo plazo en un ambiente muy severo mostró una
pequeña reducción de la resistencia a los sulfatos en concre-
tos conteniendo escoria molida si son comparados con
concretos conteniendo sólo cemento portland (Stark 1986 y
1989). Una razón para la disminución del desempeño con la
escoria es que, en este estudio, las mezclas probablemente
no fueron optimizadas para la resistencia a los sulfatos.
Otros estudios indican que el concreto con escoria
molida tiene una resistencia a los sulfatos igual o mayor
que el concreto producido con el cemento portland
resistente a sulfatos tipo V (ASTM C 150) (ACI 233 y
Detwiler, Bhatty y Bhattacharja 1996). La arcilla calcinada
ha mostrado una resistencia mayor que el cemento
resistente a sulfatos tipo V (Barrer y otros 1997).
Corrosión de la Armadura
Algunos materiales cementantes suplementarios reducen la
corrosión de la armadura (refuerzo) a través de la reducción
de la permeabilidad a agua, aire y iones cloruro de concretos
adecuadamente curados. La ceniza volante puede reducir
considerablemente la entrada de los iones cloruro. El humo
de sílice disminuye grandemente la permeabilidad y la
entrada de iones cloruro y también aumenta la resistividad
eléctrica y, de esta forma, disminuye la reacción electroquí-
mica de corrosión. El concreto conteniendo humo de sílice o
metacaolinita se usa normalmente en revestimiento y losas
de puentes y garajes. Estas estructuras son particularmente
susceptibles a la corrosión por la entrada de iones cloruro.
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el
dióxido de carbono del aire penetra en el concreto y reac-
91
ciona con los hidróxidos, tales como los hidróxidos de
calcio, para formar carbonatos. En la reacción con el hidróxi-
do de calcio se forma carbonato de calcio. La carbonatación
baja la alcalinidad del concreto. La alta alcalinidad es nece-
saria para proteger la armadura (refuerzo) de la corrosión.
De esta manera, el concreto debe ser resistente a la carbona-
tación para ayudar a prevenir la corrosión.
La cantidad de carbonatación es ampliamente aumen-
tada en concretos con relación agua-material cementante
alta, bajo contenido de cemento, periodo de curado corto,
baja resistencia y pasta altamente permeable o porosa. La
profundidad de carbonatación de un concreto de buena
calidad es normalmente de poca importancia práctica. La
ceniza volante en dosificación normal ha aumentado
ligeramente la carbonatación, pero no en gran cantidad en
concretos con periodos de curado húmedo corto (normal)
(Campbell, Sturm y Kosmatka 1991).
Resistencia Química
Los materiales cementantes suplementarios frecuente-
mente reducen el ataque químico por la reducción de la
permeabilidad del concreto. Aunque muchos de estos
materiales aumenten la resistencia química, los concretos
pueden no estar completamente inmunes al ataque. El
concreto expuesto a condiciones químicas severas se lo
debe proteger con sistemas de barrera. Kerkhoff (2001)
presenta una discusión sobre los métodos y los materiales
para la protección del concreto contra la exposición severa
y los productos químicos agresivos.
Sanidad
Dosificaciones normales de ceniza volante, escoria, humo
de sílice y puzolanas naturales no afectan la sanidad del
concreto, que se protege por los requisitos de sanidad de
los materiales, tales como límites de expansión en auto-
clave. La dosificación en el concreto no debe exceder la
dosificación estimada como segura en los ensayos de auto-
clave.
Color del Concreto
Los materiales cementantes suplementarios pueden alterar
ligeramente el color del concreto endurecido. Los efectos
del color se relacionan con el color y la cantidad del mate-
rial empleado en el concreto. Muchos materiales cemen-
tantes suplementarios se parecen con el color del cemento
portland y por lo tanto tienen poco efecto en el color del
concreto. Algunos humos de sílice dan un color azulado o
agrisado oscuro cuando son usados en grandes cantidades.
La escoria molida y la metacaolinita pueden dar un color
blanqueado al concreto. La escoria molida puede dar
inicialmente un color azulado o verdoso.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
PROPORCIONAMIENTO DE LAS
MEZCLAS DE CONCRETO
La cantidad óptima del material cementante suplementario
usado con el cemento portland o con el cemento
adicionado se determina a través de pruebas, en función
del costo relativo y disponibilidad de los materiales y de las
propiedades especificadas del concreto.
Se necesitan varias mezclas de ensayo para determi-
narse la cantidad óptima de puzolana o escoria. Estas
mezclas deben cubrir una gama de combinaciones para
establecerse la correlación entre resistencia y relación agua-
material cementante. Estas mezclas se deben establecer de
acuerdo con el ACI Standard 211.1 y 211.2, considerándose
las masas específicas relativas de los materiales cemen-
tantes suplementarios. Éstas normalmente son diferentes
de la masa específica relativa del cemento portland. Los
resultados de los ensayos dan origen a una familia de
curvas de resistencia para cada edad en la cual el concreto
debe obedecer a ciertos requisitos especificados. La dosifi-
cación del material cementante suplementario normal-
mente se expresa como un porcentaje de todos los
materiales cementantes en la mezcla de concreto.
El uso de ceniza volante, escoria, humo de sílice, arcilla
calcinada o esquisto calcinado como una adición al
cemento portland o como sustituto parcial del cemento
portland es una práctica común en los Estados Unidos y
algunos países de Latinoamérica. Los cementos adiciona-
dos que ya poseen puzolana o escoria se diseñan para que
se usen con o sin materiales cementantes suplementarios
adicionales.
Las mezclas de concreto con más de un material
cementante suplementario también se usan. Por ejemplo,
una mezcla de concreto puede contener cemento portland,
ceniza volante y humo de sílice. Estas mezclas se llaman
mezclas ternarias. Cuando la ceniza volante, la escoria, el
humo de sílice o las puzolanas naturales se emplean en
combinación con el cemento portland o el cemento
adicionado, se debe probar la mezcla de concreto para
demostrar si satisface a las propiedades del concreto nece-
sarias en el proyecto.
DISPONIBILIDAD
No todos los materiales cementantes suplementarios están
disponibles en todas las regiones. Consulte a los provee-
dores sobre los materiales disponibles.
ALMACENAMIENTO
En la mayoría de los casos, la humedad no afecta el desem-
peño físico de los materiales cementantes suplementarios.
Sin embargo, se los debe mantener secos para evitar difi-
cultades de manejo y descarga. La ceniza Clase C y el
esquisto calcinado se deben mantener secos pues en con-
92
tacto con la humedad se fraguan y se endurecen. Los
aparatos para manejo y almacenamiento de estos mate-
riales son similares a aquéllos usados para el cemento.
Modificaciones adicionales pueden ser necesarias cuando
se usa humo de sílice, pues no tiene las mismas caracterís-
ticas de los otros materiales cementantes suplementarios y
su abastecimiento puede ser en líquido.
Estos materiales normalmente se mantienen en instala-
ciones de almacenamiento a granel o silos, a pesar de que
ciertos materiales están disponibles en bolsas. Como estos
materiales se parecen al cemento portland en cuanto al
color y a la finura, las instalaciones de almacenamiento se
deben marcar claramente para evitar la posibilidad del uso
indebido y de la contaminación con otros materiales en la
planta de mezclado. Todas las válvulas y tuberías se deben
marcar claramente y se deben sellar adecuadamente para
evitar vaciamiento y contaminación. La ceniza volante, la
escoria y las puzolanas naturales se deben pesar después
del cemento portland o del cemento adicionado en la
secuencia del mezclado para evitarse una sobredosis en
caso de que las válvulas se obstruyan.
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 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales
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Capítulo 4
Agua de Mezcla para el Concreto

Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no

presente fuerte sabor u olor se la puede usar como agua de
mezcla (de mezclado, de amasado) para la preparación del
concreto (Fig. 4-1). Sin embargo, también se pueden emplear
en concreto algunas aguas que no se consideran potables.
La Tabla 4-1 muestra seis análisis típicos de abaste-
cimiento (suministro) de agua de algunas ciudades y agua
de mar. Estas aguas poseen composición similar al agua de
abastecimiento doméstico para la mayoría de las ciudades
con más de 20,000 personas en los EE.UU. y Canadá. El
agua de cualquiera de estas fuentes es adecuada para la
preparación de concreto. Una fuente de agua con análisis
equivalente a cualquiera de las aguas en la tabla es proba-
blemente satisfactoria para el uso en concreto (Fig. 4-2).
Fig. 4-1. El agua que es buena para beber es buena para el
La Tabla 4-2 presenta las normas que tratan específica- concreto. (IMG12312)
mente de la calidad del agua para empleo en morteros y
concretos.
Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se especimenes de referencia preparados con agua potable o
debe verificar su desempeño. Por ejemplo, se aconseja que agua destilada. Además, se debe garantizar a través de
los cubos de mortero (ASTM C 109 o AASHTO T 106) ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el
preparados con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 agua de amasado no van a disminuir o aumentar adversa-
días igual a por lo menos 90% de la resistencia de los mente el tiempo de fraguado del cemento. Las normas

Tabla 4-1. Análisis Típicos del Agua de Abastecimiento de Las Ciudades y Agua de Mar, Partes Por Millón
Análisis No.
Sustancia química 1 2 3 4 5 6 Agua de mar*
Sílice (SiO2) 2.4 0.0 6.5 9.4 22.0 3.0 —
Hierro (Fe) 0.1 0.0 0.0 0.2 0.1 0.0 —
Calcio (Ca) 5.8 15.3 29.5 96.0 3.0 1.3 50 a 480
Magnesio (Mg) 1.4 5.5 7.6 27.0 2.4 0.3 260 a 1410
Sodio (Na) 1.7 16.1 2.3 183.0 215.0 1.4 2190 a 12,200
Potasio (K) 0.7 0.0 1.6 18.0 9.8 0.2 70 a 550
Bicarbonato (HCO3 ) 14.0 35.8 122.0 334.0 549.0 4.1 —
Sulfato (SO4 ) 9.7 59.9 5.3 121.0 11.0 2.6 580 a 2810
Cloruro (Cl) 2.0 3.0 1.4 280.0 22.0 1.0 3960 a 20,000
Nitrato (NO3 ) 0.5 0.0 1.6 0.2 0.5 0.0 —
Total de sólidos
disueltos 31.0 250.0 125.0 983.0 564.0 19.0 35,000
* Diferentes mares contienen diferentes cantidades de sales disueltas.

95
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ASTM C 94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26 presentan

Fig. 4-2. Análisis de agua en laboratorio, en este caso
usando un espectrofotómetro de absorción atómica para
detectar la concentración de los elementos. (IMG12313)
criterios de aceptación para el agua que será usada en el
concreto (Tablas 4-3 y 4-4).
El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo
puede afectar el tiempo de fraguado y las resistencia del
concreto, sino también puede causar eflorescencias,
manchado, corrosión del refuerzo, instabilidad del volu-
men y reducción de la durabilidad. Por lo tanto, se pueden
establecer ciertos límites opcionales para cloruros, sulfatos,
álcalis y sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar
ensayos adecuados para la determinación del efecto de las
impurezas sobre varias propiedades. Algunas impurezas
pueden tener un pequeño efecto sobre la resistencia y el
tiempo de fraguado y aun afectar la durabilidad y otras
propiedades.

Tabla 4-2. Normas de la Calidad del Agua para Empleo en Morteros y Concretos
País Norma Nombre de la norma
Argentina IRAM 1601 Agua para morteros y hormigones de cemento portland
Chile NCh1498.Of1982 Hormigón - Agua de amasado – Requisitos
Colombia NTC 3459 Concretos. Agua para la elaboración de concreto
Ecuador 1 855-1:01 Hormigón premezclado; requisitos
1 855-2:02 Hormigón preparado en obra; requisitos
EE.UU. ASTM C 94 Standard specification for ready mixed concrete
Perú NTP 339.088-1982 Hormigón (concreto). Agua para morteros y hormigones de cementos portland.
Requisitos
México NMX-C-122-82 Agua para concreto
Venezuela CONVENIN 2385:2000 Concreto y mortero. Agua de mezcla. Requisitos

Tabla 4-3. Criterios de Aceptación para Abastecimiento de Aguas Dudosas (ASTM C 94 o AASHTO M 157)
Límites Método de ensayo
Resistencia a compresión, porcentaje mínima en relación al
control, a los siete días 90 C 109* o T 106
De 1:00 más temprano a
Tiempo de fraguado, diferencia en relación al control, hr:min C 191* o T 131
1:30 más tarde
* La comparación debe estar basada en proporciones fijas, así como en el mismo volumen de agua de ensayo comparado con una mezcla de
control preparada con agua de la ciudad o agua destilada.

Tabla 4-4. Límites Químicos para Aguas de Lavado Usadas con Agua de Mezcla (ASTM C 94 o AASHTO M 157)
Sustancia química o tipo de construcción Concentración máxima en ppm* Método de ensayo**
Cloruro, como Cl ASTM D 512
Concreto pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) o
concreto para tablero de puentes 500†
Otros tipos de concreto reforzado (armado) en ambiente húmedo o
conteniendo elementos de aluminio o metales distintos embebidos o
cimbras permanentes de metal galvanizado 1,000†
Sulfato, como SO4 3,000 ASTM D 516
Álcalis, como (Na2O + 0.658 K2O) 600
Total de sólidos 50,000 AASHTO T 26
* El agua de lavado usada como agua para la preparación del concreto puede exceder a los límites de concentraciones de cloruros y sulfatos
presentados si se puede mostrar que las concentraciones totales calculadas en el agua de mezcla, incluyendo agua de mezcla en los agrega-
dos y otras fuentes, no excedan a los límites establecidos.
** Se puede usar otros métodos de ensayos que han enseñado resultados semejantes.
† Para las condiciones que permitan el uso de aditivos aceleradores a base de CaCl2, los compradores pueden ignorar los límites de cloruros.

96

Se puede utilizar satisfactoriamente el agua para la
preparación del concreto con menos de 2000 partes por
millón (ppm) de sólidos disueltos. El agua que contiene
más de 2000 ppm de sólidos disueltos se debe analizar para
verificar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado. Más información sobre el efecto de las impurezas
del agua de mezcla se encuentra en Steinour (1960) y
Abrams (1924), donde se discuten más de 100 tipos difer-
entes de compuestos e iones.
Sigue el resumen de los efectos de ciertas impurezas
del agua de mezcla sobre la calidad del concreto normal.
CARBONATO ALCALINO Y
BICARBONATO
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen
diferentes efectos sobre el tiempo de fraguado de diferentes
cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado
rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar
el fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes
concentraciones, pueden reducir la resistencia del concreto.
Cuando la suma de las sales disueltas excede a1000 ppm, se
hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia
sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. También se
debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de reac-
ciones álcali-agregado fuertes.
CLORURO
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de
la armadura (refuerzo) es la principal razón de preocu-
pación a respecto del contenido de cloruros en el agua
usada para la preparación del concreto. Los iones cloruro
atacan el filme (capa) de óxido protector que se forma sobre
el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que
12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruros
solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el
concreto, es de aproximadamente del 0.2% al 0.4% en peso
de cemento (0.15% al 0.3% soluble en agua). Del total del
contenido de iones cloruro en el concreto, sólo aproxi-
madamente del 50% al 85% es soluble en agua. El resto
combina químicamente en las reacciones del cemento
(Whiting 1997, Whiting, Taylor y Nagi 2002 y Taylor,
Whiting y Nagi 2000).
Los cloruros se introducen en el concreto con los ingre-
dientes de la mezcla – aditivos, agregados, materiales
cementantes y agua de mezcla – o a través de la exposición
a las sales anticongelantes, agua de mar o aire cargado de
sales en ambientes marinos. Es difícil el establecimiento de
límites aceptables del contenido de cloruros para
cualquiera de los ingredientes, tal como el agua, pues hay
muchas fuentes de iones de cloruro en el concreto. Un
límite aceptable depende principalmente del tipo de estruc-
tura y del medio al cual esté expuesta durante su vida útil
(vida de servicio).
Una alta concentración de sólidos disueltos en el agua
natural se debe al alto contenido de cloruro de sodio o
97
Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto
sulfato de calcio. Ambos se pueden tolerar en grandes
cantidades. La concentración de 20,000 ppm de cloruro de
sodio es tolerable en el concreto que se mantendrá seco
durante su vida y tiene bajo potencial de corrosión. El agua
empleada en el concreto pretensado (presfuerzo, pres-
forzado, pretensado, precomprimido) o en el concreto que
vaya a tener elementos de aluminio embebidos, no debe
contener cantidades nocivas de iones cloruro. La contribu-
ción de los cloruros de los otros ingredientes también se
debe considerar. Debe evitarse el uso de aditivos a base de
cloruro de calcio en el concreto armado (reforzado).
El código de construcción ACI 318 limita el contenido
de iones solubles en agua en el concreto armado en los
siguientes porcentajes en peso de cemento:
Concreto pretensado 0.06%
Concreto reforzado expuesto
a cloruros durante su vida 0.15%
Concreto reforzado que va a ser
mantenido seco y protegido de
la humedad durante su vida 1.00%
Otras construcciones en concreto reforzado 0.30%
El ACI 318 no limita la cantidad de cloruros en el
concreto simple, o sea el concreto que no contiene acero.
Más información sobre los límites y ensayos se puede
encontrar en el ACI 222, Corrosión de Metales en Concreto
(Corrosion of Metals in Concrete). El contenido de cloruros
solubles en ácido y cloruros solubles en agua se puede
determinar con el uso de ASTM C 1152 y C 1218, NTC 4049
y NTP 339.076.
SULFATO
La preocupación a respecto del alto contenido de sulfato en
el agua usada para la preparación del concreto se debe a las
reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el
ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el
concreto será expuesto a suelos o aguas con alto contenido
de sulfatos. No obstante, se han usado satisfactoriamente
aguas de mezcla conteniendo 10,000 ppm de sulfato de
calcio, se debe considerar el límite de la Tabla 4-4, a menos
que se tomen cautelas especiales.
OTRAS SALES COMUNES
Los carbonatos de calcio y magnesio no son muy solubles
en agua y raramente se encuentran en concentraciones sufi-
cientes para afectar la resistencia del concreto. Los bicar-
bonatos de calcio y magnesio están presentes en algunas
aguas municipales. No se consideran perjudiciales las
concentraciones menores que 400 ppm.
El sulfato de magnesio y el cloruro de magnesio
pueden estar presentes en altas concentraciones sin que
causen daños sobre la resistencia. Se han obtenido buenas
resistencias con el uso de agua con concentraciones de
hasta 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentra-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
ciones de sulfato de magnesio deben ser menores que
25,000 ppm.
SALES DE HIERRO
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más
de 20 a 30 ppm de hierro, sin embargo las aguas ácidas de
mina pueden contener grandes cantidades de hierro. Las
sales de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm
normalmente no afectan las resistencias del concreto.
DIVERSAS SALES INORGÁNICAS
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el
agua de mezclado pueden causar una significante reduc-
ción de la resistencia y grandes variaciones del tiempo de
fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las
más activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de sodio,
arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente
activas como retardadores (retardantes). Todas ellas
pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado
como también el desarrollo de la resistencia, siempre que
estén en concentraciones de pocas décimas de porcentuales
del peso del cemento. Normalmente, se pueden tolerar
concentraciones de hasta 500 ppm de estas sales en el agua
usada para la preparación del concreto.
El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial
al concreto, incluso requiere análisis en una concentración
de sólo 100 ppm. Más informaciones sobre el efecto de
otras sales se encuentran en las referencias.
AGUA DEL MAR
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas
de hasta 35,000 ppm, normalmente es adecuada para el uso
como agua de mezclado del concreto que no contenga
acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio
y 15% es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resisten-
cia temprana del concreto preparado con agua de mar
pueda ser más elevada que la resistencia del concreto
normal, la resistencia a edades mayores (después de 28
días) puede ser menor. Esta reducción de la resistencia se
puede compensar con la reducción de la relación agua-
cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de
concreto reforzado con acero y no se debe usar en concreto
pretensado, debido al riesgo de la corrosión de la
armadura, principalmente en ambientes cálidos y húme-
dos. Si se usa agua de mar para la preparación de concreto
sin refuerzo (sin acero) en aplicaciones marítimas, se deben
emplear cementos de moderada resistencia a los sulfatos y
baja relación agua-cemento.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua
de mar, usada en la preparación del concreto, pueden
98
agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se
debe usar agua de mar en la mezcla del concreto donde
estén presentes agregados potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el concreto también
tiende a causar eflorescencias y manchas en la superficie
del concreto expuesta al aire y al agua (Steinour 1960). Los
agregados procedentes del dragado del mar se analizan en
el Capítulo 5.
AGUAS ÁCIDAS
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del concreto se
debe basar en la concentración de los ácidos en el agua.
Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una
medida de la concentración de los iones hidrógenos en una
escala logarítmica. El valor de pH es un índice de intensi-
dad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de
un ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0;
valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores
a 7.0 indican alcalinidad (una base).
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido
clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos
comunes en concentraciones de hasta 10,000 ppm no tiene
efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con
pH menor que 3.0 pueden crear problemas de manejo y,
si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el
ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un
fuerte efecto sobre la resistencia (Fig. 4-3).
100
Resistencia, porcentaje en relación al control
Ensayos de cilindros de
concreto a los 28 días
80 75 mm x 150 mm
(3 pulg. x 6 pulg.)
60
40
20
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Ácido tánico, porcentaje del agua de mezcla
Fig. 4-3. Efecto del ácido tánico sobre la resistencia
(Abrams 1920)

AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del
0.5% en peso de cemento no afectan considerablemente la
resistencia del concreto desde que no se induzca el
fraguado rápido. Sin embargo, concentraciones más
elevadas pueden reducir la resistencia del concreto.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta
1.2% en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resisten-
cia del concreto con algunos tipos de cemento, pero la
misma concentración puede reducir significantemente la
resistencia a los 28 días de concretos con otros tipos de
cemento.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la
reactividad álcali-agregado.
AGUAS DE ENJUAGUE
La agencia de protección ambiental y las agencias estatales
de los EE.UU. prohíben que se descarguen en las vías
fluviales del país cualquier agua de enjuague o lavado no
tratada, que se ha usado en la recuperación de arena y
grava de concretos retornados o en la operación de lavado
de las mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se
utiliza normalmente en el concreto premezclado (Fig. 4-4)
(Yelton 1999).El agua de enjuague debe atender a los
límites de las Tablas 4-3 y 4-4 y a las especificaciones de las
normas de la Tabla 4-2.
Fig. 4-4. Los sistemas de recuperación permiten el uso
inmediato del agua de lavado en el mezcla. (IMG12425)
AGUAS DE DESECHOS INDUSTRIALES
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales
tienen menos de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se
usa esta agua para preparar el concreto, la reducción de la
resistencia a compresión no supera 10%-15%. Las aguas de
desechos industriales tales como curtidurías, fábricas de
pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galva-
nización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor
99
Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto
es verificar cualquier agua de desecho que contenga unos
pocos cientos de partes por millón de sólidos poco
comunes.
AGUAS SANITARIAS RESIDUALES
(AGUAS NEGRAS)
Un agua residual típica puede contener aproximadamente
400 ppm de materia orgánica. Después que el agua residual
se diluye en un buen sistema de tratamiento, la concen-
tración se reduce para aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta concentración es muy baja para afectar considerable-
mente la resistencia del concreto.
IMPUREZAS ORGÁNICAS
El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de
fraguado del cemento portland y sobre la resistencia última
del concreto es un problema muy complejo. Tales substan-
cias, como marga de superficie, se pueden encontrar en
aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor
apreciable o con algas verdes o marrones visibles se deben
considerar sospechosas y por lo tanto hay que analizarlas.
Las impurezas orgánicas provienen normalmente de
humus conteniendo ácido tánico (Fig. 4-3).
AZÚCAR
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03% al 0.15% en
peso de cemento, normalmente es suficiente para retardar
el fraguado del cemento. El límite superior de este rango
varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia
a los 7 días se puede reducir mientras que la resistencia a
los 28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades
iguales o superiores al 0.25% en peso de cemento puede
causar fraguado rápido y grande reducción de la resisten-
cia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en el tiempo
de fraguado y en la resistencia de manera diferente.
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones infe-
riores a 500 ppm, normalmente no presenta efecto nocivo
sobre la resistencia, pero si la concentración supera este
valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y
resistencia.
SEDIMENTOS O PARTÍCULAS EN
SUSPENSIÓN
Se pueden tolerar aproximadamente 2000 ppm de arcilla en
suspensión o partículas finas de rocas en el agua de
mezclado. Cantidades más elevadas, posiblemente, no
afecten la resistencia pero pueden influenciar otras
propiedades de algunas mezclas de concreto. Antes de
utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
través de estanques de sedimentación o se la debe clarificar
por cualquier otro medio para la disminución de la canti-
dad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a
través del agua de mezcla. Se pueden tolerar hasta 50,000
ppm cuando los finos del cemento se retornan al concreto
por el uso de agua de lavado reciclada.
ACEITES
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en
el agua. El aceite mineral (petróleo) sin mezcla de aceites
vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin
embargo, el aceite mineral en concentraciones superiores al
2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en
más del 20%.
ALGAS
Las aguas que contienen algas no son adecuadas para el
uso en concreto, pues éstas pueden causar una gran reduc-
ción de la resistencia, sea por su influencia sobre la
hidratación del cemento, sea por provocar la inclusión de
grandes cantidades de aire en el concreto. Las algas
también pueden estar presentes en los agregados,
reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se
recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
INTERACCIÓN CON LOS ADITIVOS
Al evaluarse el efecto de las aguas sobre las propiedades, es
importante que se analice el agua con los aditivos que serán
usados en el concreto. Algunos compuestos en el agua
pueden influenciar el desempeño y la eficiencia de ciertos
aditivos. Por ejemplo, algunas veces se necesita aumentar
la cantidad de aditivo inclusor (incorporador) de aire al
usarse el aditivo con agua dura conteniendo altas concen-
traciones de ciertos compuestos o minerales.
REFERENCIAS
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Concrete (Efecto del Ácido Tánico sobre la Resistencia del
Concreto), Bulletin 7, Structural Materials Research Lab-
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org/pdf_files/LS007.pdf, 1920, 34 páginas (disponible a
través de la PCA como LS007).
Abrams, Duff A., Tests of Impure Waters for Mixing Concrete
(Ensayos del Agua Impura para el mezclado del Concreto),
Bulletin 12, Structural Materials Research Laboratory,
Lewis Institute, Chicago, http://www.portcement.org/
pdf_files/LS012.pdf, 1924, 50 páginas (disponible a través
de la PCA como LS012).
100
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Concreto Durable), ACI 201.2R-92, American Concrete
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Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997, 30
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cios para el Concreto estructural y Comentarios), ACI 318-02,
American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
1999, 369 páginas. Disponible a través de la PCA como
LT125.
Bhatty, Javed I., Effects of Minor Elements on Cement
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la Producción y Uso de los Cementos), Research and Devel-
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1995, 48 páginas.
Bhatty, J.; Miller, F.; West, P.; y Ost, B., Stabilization of Heavy
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Matrices de de Cemento Portland, Humo de Sílice/ Cemento
Portland y Cementos de Masonería), RP348, Portland Cement
Association, 1999, 106 páginas.
Gaynor, Richard D., “Calculating Chloride Percentages
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www.portcement.org/pdf_files/PL983.pdf, Diciembre,
1998, 2 páginas.
Meininger, Richard C., Recycling Mixer Wash Water (Reciclaje
de Agua de Lavado de Mezcladoras), National Ready Mixed
Concrete Association, Silver Spring, Maryland.
NRMCA, A System for 100% Recycling of Returned Concrete:
Equipment, Procedures, and Effects on Product Quality
(Reciclaje de Concreto Devuelto: equipos, Procedimientos y
Efectos sobre la Calidad del Producto), National Ready Mixed
Concrete Association, Silver Spring, Maryland, 1975.
Steinour, H. H., Concrete Mix Water—How Impure Can It Be?
(Agua de Mezclado de Concreto – ¿cuán impura puede ser?),
Research Department Bulletin RX119, Portland Cement
Association, http://www.portcement.org/pdf_files/
RX119.pdf, 1960, 20 páginas.
Taylor, Peter C.; Whiting, David A.; y Nagi, Mohamad A.,
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Cloruros Límite para el Acero en el Concreto), R&D Serial No.
2169, Portland Cement Association, http://www.port
cement.org/pdf_files/SN2169.pdf, 2000, 32 páginas.
 Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto

Whiting, David A., Origins of Chloride Limits for Reinforced

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Reforzado), R&D Serial No. 2153, Portland Cement
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Whiting, David A.; Taylor, Peter C.; y Nagi, Mohamad A.,
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Concreto Reforzado), R&D Serial No. 2438, Portland Cement
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Yelton, Rick, “Answering Five Common Questions about
Reclaimers (Respuestas para Las Cinco Preguntas más
Comunes sobre Saneamiento),” The Concrete Producer,
Addison, Illinois, Septiembre, 1999, páginas 17 a 19.

101
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

102
Capítulo 5
Agregados para Concreto
La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del
agregado (árido) no se puede subestimar. Los agregados
fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del
concreto (70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en
las propiedades tanto en estado fresco como endurecido,
en las proporciones de la mezcla y en la economía del con-
creto. Los agregados finos (Fig. 5-1) generalmente consis-
ten en arena natural o piedra triturada (partida, macha-
Fig. 5-1. Primer plano de agregado fino (arena). (IMG12185)
Fig. 5-2. Agregado grueso. Grava redondeada (izquierda) y
piedra triturada (derecha). (IMG12184)
103
cada, pedrejón arena de trituración) con la mayoría de sus
partículas menores que 5 mm (0.2 pulg.). Los agregados
gruesos (Fig. 5-2) consisten en una o en la combinación de
gravas o piedras trituradas con partículas predominante-
mente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y generalmente entre
9.5 mm y 37.5 mm ( 3⁄8 y 11⁄2 pulg.) Algunos depósitos natu-
rales de agregado, llamados de gravas de mina, consisten
en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en el
concreto, después de un procesamiento mínimo. La grava
y la arena naturales normalmente se excavan o dragan de
la mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra tri-
turada se produce triturando la roca de cantera, roca
redondeada, guijarros o gravas grandes. La escoria de alto
horno enfriada al aire y triturada también se usa como
agregados fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan
en la mina o en la planta. Se puede esperar alguna varia-
ción en el tipo, calidad, limpieza, granulometría (grada-
ción), contenido de humedad y otras propiedades. Cerca
de la mitad de los agregados gruesos en el concreto de
cemento portland en Norteamérica es grava, la mayoría del
resto es piedra triturada.
Los agregados naturales para concreto son una mezcla
de rocas y minerales (véase Tabla 5-1). Mineral es una
sustancia sólida natural con una estructura interna orde-
nada y una composición química que varía dentro de
límites estrechos. Las rocas, que se clasifican según su
origen en ígneas, sedimentarias o metamórficas, general-
mente se componen de varios minerales. Por ejemplo, el
granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otros pocos
minerales, la mayoría de las calizas consiste en calcita,
dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y
arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen
partículas de piedra, grava, arena, limo y arcilla.
El concreto reciclado o el concreto de desperdicio
triturado es una fuente viable de agregados y una realidad
económica, especialmente donde los buenos agregados son
escasos. Se pueden utilizar equipos convencionales de tri-
turación de piedras y se han desarrollado nuevos equipos
para reducir el ruido y el polvo.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-1. Rocas y Constituyentes Minerales en los Los agregados deben cumplir con algunas normas para
Agregados que su uso en ingeniería se optimice: deben ser partículas
limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos
Minerales Rocas ígneas Rocas metamórficas
químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros mate-
Sílice Granito Mármol riales finos en cantidades que puedan afectar la hidratación
Cuarzo Sienita Metacuarcita y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
Ópalo Diorita Pizarra
agregados friables (disgregables, deleznables o desmenu-
Calcedonia Gabro Filita
Tridimita Periodita Esquisto
zables) o capaces de rajarse son indeseables. Se deben
Cristobalita Pegmatita Anfibolita evitar agregados que contienen cantidades apreciables de
Silicatos Vidrio volcánico Hornfels (roca córnea) esquisto u otras rocas esquistosas, de materiales blandos y
Feldespato Obsidiana Gneis porosos. Se deben evitar, en especial, algunos tipos de
Ferromagnesiano Piedra pómez Serpentinita cherts, pues tienen poca resistencia al intemperismo y
Hornblenda (pumita) causan defectos superficiales tales como las erupciones.
Augita Tufa (toba Solamente la identificación de los constituyentes de un
Arcilla volcánica) agregado no puede dar una base para el pronóstico del
Ilitas Cagafierro comportamiento del agregado en servicio. La inspección
Caolines Perlita visual normalmente revela debilidades en los agregados
Cloritas Vidrio volcánico gruesos. Los registros de servicio son inestimables en la
Montmorinollita Felsita evaluación de los agregados. En la ausencia de registros de
Mica Basalto desempeño, se deben ensayar los agregados antes que se
Ceolita Rocas los use en el concreto. Los agregados más frecuentemente
Carbonato Sedimentarias utilizados – arena, grava y escoria de alto horno enfriada al
Calcita Conglomerado aire – producen concretos frescos de peso normal con masa
Dolomita Arenisca volumétrica (masa unitaria) de 2200 a 2400 kg/m3 (140 a
Sulfato Cuarcita 150 lb/pies3). Agregados de esquisto, arcilla, pizarra y
Yeso Grauvaca
escoria expandidos (Fig. 5-3) se usan para producir estruc-
Anhidrita Subgrauvaca
turas de concreto ligero (liviano) con la masa volumétrica el
Sulfuro de hierro (molasa)
concreto fresco variando de cerca de 1350 a 1850 kg/m3 (90
Pirita Arcosa
Marcasita Piedra arcillosa, a 120 lb/pies3). Otros materiales ligeros tales como la
Pirolita limonita, piedra pomez (pumita), cagafierro, perlita, vermiculita y
Óxido de hierro argilita y esquisto diatomita se emplean para producir concreto ligero aislante
Magnetita Carbonatos con masas volumétricas que varían de 250 a 1450 kg/m3
Hematita Caliza (15 a 90 lb/pies3). Materiales pesados, tales como barita,
Goetita Dolomita limonita, magnetita, ilmenita, hematina y esferas de hierro
Ilmenita Marga se usan para producir concreto de densidad elevada
Limonita Greda (creta) (concreto de gran peso) y blindaje para la radiación (ASTM
Chert C 637 y C 638). Solamente los agregados de peso normal
van a ser presentados en este capítulo. Consulte el Capítulo
Para una breve descripción, véanse las descripciones de las rocas en
la ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305 y UNIT-NM 66.
18 para los tipos especiales de agregados y concretos.
Los agregados de peso normal deben atender a los
requisitos de la ASTM C 33 o AASHTO M 6/M80,
COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 y
UNIT 102. Estas especificaciones limitan las cantidades
permisibles de sustancias deletéreas y proveen requisitos
para las características de los agregados. Se determina el
cumplimiento con estos requisitos a través de varias prue-
bas normalizadas que se van a citar en las próximas
secciones y tablas. Sin embargo, el uso de agregado que
cumple con las normas ASTM C 33 o AASHTO M 6/M80,
COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84,
UNIT 102 no garantiza que el concreto necesariamente
estará libre de defectos.
La cantidad deseable de aire, agua, cemento y agre-
Fig. 5-3. Agregado ligero. Arcilla expandida (izquierda) y
esquisto expandido (derecha). (IMG12186) gado fino (o sea el mortero) debe ser cerca del 50% al 65%
del volumen absoluto (45% a 60% de la masa) del concreto

104
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

para que se tenga una consolidación adecuada. Los agre-
gados redondeados, como las gravas, requieren cantidades
un poco menores, mientras que agregados triturados
requieren cantidades un poco más elevadas. El contenido
de agregado fino es normalmente del 35% al 45% de la
masa o volumen del contenido total de agregado.
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS
Las características más importantes de los agregados para
concreto se presentan en la Tabla 5-2 y la mayoría se discute
en la próxima sección:

Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados

Característica Importancia Requisito o característica reportada
Resistencia a abrasión y degradación Índice de calidad del agregado: resistencia Porcentaje máximo de pérdida de masa.
al desgaste de pisos y pavimentos Profundidad de desgaste y tiempo
* ASTM C 131 (AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51
ASTM C 535, COVENIN 0267-78, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.020, UNIT-NM 51
ASTM C 779, NTE 0860
Resistencia a congelación-deshielo Descascaramiento superficial, aspereza, Número máximo de ciclos o período de
pérdida de sección y estética inmunidad a congelación, factor de du-
rabilidad.
* ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205
ASTM C 682
AASHTO T 103
Resistencia a desintegración por sulfatos Sanidad contra el intemperismo Pérdida de masa, partículas que muestren
fallas
* ASTM C 88 (AASHTO T 104), COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016, NTE0863
Forma y textura superficial de las partículas Trabajabilidad del concreto fresco Porcentaje máximo de partículas planas y
elongadas
* ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681, IRAM 1687, UNIT 1029
Granulometría Trabajabilidad del concreto fresco y Porcentajes mínimo y máximo que pasan
economía por los tamices estándar
* ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
ASTM C 136 (AASHTO T 27), COVENIN 0255, IRAM 1505, IRAM 1627, NCh165, NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012,
UNIT 48, NTE 0872
Degradación del agregado fino Índice de la calidad del agregado: Cambio de la granulometría
resistencia a degradación durante el
mezclado
* ASTM C 1137
Contenido de vacíos no compactado del Trabajabilidad del concreto fresco Contenido de vacíos no compactado del
agregado fino agregado fino y gravedad específica
* ASTM C 1252 (AASHTO T 304)
masa volumétrica (masa unitaria) Cálculos del diseño de la mezcla, Peso compactado y peso suelto
clasificación
* ASTM C 29 (AASHTO T 19), COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45, NTE 8581
Masa específica relativa Cálculos del diseño de la mezcla —
* ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM | 53
ASTM C 128 (AASHTO T84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52,
NTE 0857, NTE 0856
Absorción y humedad superficial Control de la calidad del concreto (relación —
agua-cemento)
* ASTM C 70, COVENIN 0272
ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM | 53
ASTM C 128 (AASHTO T84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52
ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185

105
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados (Continuación)

Característica Importancia Requisito o característica reportada
Resistencia a compresión y a la flexión Aceptación del agregado fino que no haya La resistencia que exceda 95% de la
pasado en los otros ensayos resistencia lograda con arena purificada
* ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573,
NTP 339.034, UNIT-NM 101
ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078, UNIT-NM 55
Definiciones de los constituyentes Entendimiento y comunicación claros —
* ASTM C 125, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011, UNIT-NM 2
ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66
Constituyentes del agregado Determinar la cantidad de material Porcentaje máximo permitido de los
deletéreo y orgánico constituyentes individuales
* ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49,
ASTM C 87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013,
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015, UNIT-NM 44
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
Resistencia a la reactividad con los álcalis Sanidad contra cambios de volumen Cambio máximo longitudinal, const-
y cambio de volumen tuyentes, cantidad de sílice y alcalinidad.
* ASTM C 227 , COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM C 342, NMX-C-282
ASTM C 586, COVENIN 1303,
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
ASTM C 1293, IRAM 1700
*El ACI 221R-96 presenta métodos y propiedades adicionales del concreto que se influencian por las características de los agregados.

Granulometría (Gradación)
La granulometría es la distribución del tamaño de las
partículas de un agregado, que se determina a través del
análisis de los tamices (cedazos, cribas) (ASTM C 136,
AASHTO T 27, COVENIN 0255, IRAM 1505, NCh165,
NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012 y UNIT 48).
La variación del tamaño de partículas se muestra en la
Figura 5-4. El tamaño de las partículas del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre con
aberturas cuadradas. Los siete tamices normalizados para
el agregado fino tienen aberturas que varían de 150 µm a
9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8 pulg.) (ASTM C 33, AASHTO Fig. 5-4. Varios tamaños de partículas que se encuentran
en los agregados para uso en concreto. (IMG12320)
M6/M80, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-
111, NTC 174, NTP 400.037) de 0.160 mm a 10 mm
(NCh163) y Venezuela especifica 8 tamices, que varían de Los números de tamaño (tamaño de granulometría) de
75 µm a 9.51 mm (COVENIN 277). Mientras que el agre- los agregados gruesos se aplican a las cantidades de agre-
gado grueso se ensaya con 13 tamices estándar, con aber- gado (en masa), en porcentaje que pasa a través de un
turas que varían de 1.18 mm a 100 mm (0.046 pulg. a 4 conjunto de tamices (Fig. 5-5). En la construcción de
pulg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, NMX-C-111, NTC autopistas, la ASTM D 448 (AASHTO M 43) lista los
174, NTP 400.037). En Argentina se usan tamices cuyas mismos 13 números de tamaño de la ASTM C 33 (AASHTO
aberturas varían de 4.75 mm a 63.0 mm (IRAM 1627), en M 6/M 80), más seis números adicionales de agregados
Chile las aberturas varían de 1.25 mm a 80 mm (NCh 163) gruesos. El agregado fino o la arena tiene solamente un
y en Venezuela de 595 µm a 75 mm (COVENIN 277). Las rango de tamaño de partículas para la construcción en
tolerancias para las aberturas de la malla de los tamices se general y para la construcción de carreteras. Algunos
encuentran en ASTM E 11 (AASHTO M 92), IRAM 1501, países, tales como Argentina, Chile y México no usan
NCh1022, NCh1024 y UNIT-ISO 565). números para tratar de tamaños específicos de agregados,

106
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Hay muchas razones para que se especifiquen los

límites granulométricos y el tamaño máximo nominal de
los agregados, pues afectan las proporciones relativas de
los agregados, bien como la demanda de agua y de
cemento, trabajabilidad, bombeabilidad, economía, porosi-
dad, contracción (retracción) y durabilidad del concreto.
Las variaciones en la granulometría pueden afectar seria-
mente la uniformidad del concreto de una mezcla a otra.
Las arenas muy finas son normalmente antieconómicas,
mientras que arenas y gravas gruesas pueden producir
mezclas sin trabajabilidad. En general, los agregados que
no tienen una gran deficiencia o exceso de cualquier
tamaño y presentan una curva granulométrica suave,
producirán los resultados más satisfactorios.
El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el
volumen total de vacíos entre los agregados se ilustra por
un simple método enseñado en la Figura 5-7. La probeta de
la izquierda se llena con partículas grandes de agregados
con tamaño y forma uniformes. La probeta del medio se
llena con el mismo volumen de partículas pequeñas de

Fig. 5-5. Realización del ensayo de análisis granulométrico

del agregado grueso en el laboratorio. (IMG15129)

pero usan los tamaños nominales o grados (tamaños

límites).
La granulometría y los límites granulométricos se
expresan generalmente en porcentaje de material que pasa
a través de cada tamiz. La Figura 5-6 enseña estos límites
para el agregado fino y un tamaño de agregado grueso.

Fig. 5-7. El nivel del líquido en las probetas, que

100
representan a los vacíos, es constante para volúmenes
absolutos iguales de agregados con tamaños uniformes,
aunque diferentes. Cuando se combinan tamaños
80 diferentes, el contenido de vacíos disminuye. La ilustración
Porcentaje pasante, en masa

no está en escala.
a

no
Fin

 Fi

60
na

do

esa
Are

ga

agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la

gru
re

No. eso
Ag

derecha se llena con partículas de ambos tamaños. Debajo

na

57
Are

año  gru

40
de cada probeta con agregado se enseña una probeta gra-
Tam egado

duada con la cantidad de agua necesaria para llenar los

Agr

20 vacíos en la probeta con agregado. Nótese que cuando la

Opcional, probeta se llena con un solo tamaño de partículas, un
véase texto
mismo volumen de agregado contiene una cantidad de
0
m .
vacíos constante, independientemente del tamaño del agre-
µm
0 00 0 0
µm µm
0 0 8m 6
m
m
m
m
m
m
m m
m g. m ulg
6 5
15 o. 1 30 o. 5 60 o. 3 1.1 o. 1 2.3 o. 8 4.7 o. 4 2.5 in. 25 pul 7.5 1 /2 p gado. Cuando se combinan dos tamaños de agregados, la
N N N N N N 1 1 /2 1 3 1
cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación
Tamaños de los tamices
con la inclusión adicional de varios tamaños, ocurriría una
Fig. 5-6. Las curvas indican los límites especificados en la reducción aún mayor en la cantidad de vacíos. La demanda
AASHTO M6, IRAM 1512, Nch 163, NMX-C-111, NTC 174
para el agregado fino y para un tamaño granulométrico de
de pasta de cemento para el concreto se relaciona con la
agregado grueso comúnmente utilizado. cantidad de vacíos de la combinación de agregados.

107
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Durante los primeros años de la tecnología del
concreto, se asumía, algunas veces, que el menor porcentaje
de vacíos (mayor densidad del agregado) era más
adecuado para el concreto. En la misma época, se crearon
límites para las cantidades y tamaños de las partículas más
pequeñas. Ahora se sabe que, incluso en estas bases restric-
tas, este no es el mejor enfoque para el diseñador de la
mezcla. Sin embargo, la producción de un concreto satis-
factorio y económico requiere agregados con baja cantidad
de vacíos, pero no la más baja. Se pueden ensayar los vacíos
de los agregados según ASTM C 29 (AASHTO T 19),
COEVNIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-
073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45.
En realidad, la cantidad de pasta de cemento necesaria
en el concreto es mayor que el volumen de vacíos entre los
agregados. La Figura 5-8, dibujo A, representa solamente
agregados grandes, con todas las partículas en contacto. El
dibujo B representa la dispersión de los agregados en la
matriz de la pasta. La cantidad de pasta es necesariamente
mayor que la cantidad de vacíos en el dibujo A, a fin de que
se provea trabajabilidad al concreto. La cantidad real se
influencia por la trabajabilidad y la cohesión de la pasta.
A
B NTC permiten que los porcentajes mínimos (por masa) de
Fig. 5-8. Ilustración de la dispersión de los agregados en
mezclas de concreto cohesivas.
Granulometría del Agregado Fino
Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO
M6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-
111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado
fino, pero las especificaciones de otras organizaciones, a
veces, son más restrictivas. La granulometría más deseable
para el agregado fino depende del tipo de obra, si la mezcla
es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En
108
mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos
de pequeñas dimensiones, es conveniente, para que se
logre una buena trabajabilidad, que la granulometría se
aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa por
cada tamiz. En general, si se mantiene constante la relación
agua-cemento y se elige correctamente la relación agregado
fino-agregado grueso, se puede usar un amplio rango de
granulometrías, sin efectos considerables sobre la resisten-
cia. Sin embargo, algunas veces, se logrará la mayor
economía con el ajuste de la mezcla de concreto para que se
adapte a la granulometría de los agregados locales.
La granulometría de los agregados finos de acuerdo
con las normas ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277,
IRAM 1512, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037,
UNIT 84, es generalmente satisfactoria para la mayoría de
los concretos. Los límites de estas normas, con respecto a la
granulometría se enseñan en la Tabla 5-3.
Tabla 5-3. Límites granulométricos del Agregado
Fino (ASTM C 33/AASHTO M6, COVENIN 277, IRAM
1512, Nch 163, NMX-C-111, NTC 174 y NTP 400.037)
Tamiz† Porcentaje que pasa (en masa)
3
9.5 mm ( ⁄8 pulg.) 100
4.75 mm (No. 4) 95 a 100
2.36 mm (No. 8) 80 a 100
1.18 mm (No. 16) 50 a 85
600 µm (No. 30) 25 a 60
300 µm (No. 50) 10 a 30*
150 µm (No. 100) 2 a 10**
† Las aberturas de los tamices especificados en la Nch 163 son,
respectivamente, 10 mm, 5 mm, 2.5 mm, 1.25 mm, 0.630 mm,
0.315 mm y 0.160 mm.
* De acuerdo con la ASTM C 33 y la NTP 400.037 este límite es del
5% a 30%. De acuerdo con la COVENIN 277, el límite de
porcentaje que pasa en este tamiz es del 8%.
** De acuerdo con la ASTM C 33 y la NTP 400.037 este límite es del
0% al 10%.
Las especificaciones de la AASHTO, de la NMX y de la
material que pasa en los tamices de 300 µm (No.50) y
150 µm (No.100) se reduzcan a 5% y 0%, respectivamente,
desde que:
1. Se use el agregado en un concreto con aire incluido
(incorporado) que contenga más de 237 kg de cemento
por m3 de concreto (400 lb de cemento por yarda3 de
concreto) y más del 3% de contenido de aire (AASHTO
y NTC). En el caso de México, la mezcla debe contener
más de 250 kg/m3 de cemento.
2. Se use el agregado en un concreto que contenga más de
297 kg de cemento por m3 de concreto (500 lb de
cemento por yarda3 de concreto), cuando el concreto
no tenga aire incluido (AASHTO y NTC). En el caso de
México, la mezcla debe contener más de 300 kg/m3 de
cemento.
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

3. Se use material cementante suplementario aprobado, a Tabla 5-4. Determinación del Módulo de Finura de
fin de suministrar la deficiencia de material que pasa Agregados Finos
en los dos tamices. Porcentaje de
la fracción Porcentaje Porcentaje
Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), individual acumulado retenido
COVENIN 277, IRAM 1501 (parte II), NMX-C-111 y NTC retenida, que pasa, acumulado,
174 son: Tamiz en masa en masa en masa
1. El agregado fino no debe contener más del 45% de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) 0 100 0
4.75 mm (No. 4) 2 98 2
material retenido entre cualquiera de dos tamices
2.36 mm (No. 8) 13 85 15
normalizados consecutivos. 1.18 mm (No. 16) 20 65 35
2. El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor 600 µm (No. 30) 20 45 55
que 3.1, y no debe variar más que 0.2 del valor típico 300 µm (No. 50) 24 21 79
150 µm (No. 100) 18 3 97
de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el Fondo 3 0 —
agregado se debe rechazar, a menos que se hagan Total 100 283
ajustes adecuados en la proporción entre los agregados Módulo de finura
fino y grueso. = 283 ÷ 100 = 2.83
Las cantidades de agregado fino que pasan a través de
los tamices de 300 µm (No. 50) y de 150 µm (No. 100) Granulometría del Agregado Grueso
afectan la trabajabilidad, la textura superficial, el contenido
de aire y el sangrado (exudación) del concreto. La mayoría Los requisitos de granulometría (gradación) del agregado
de las especificaciones permite un porcentaje que pasa en el grueso de las normas ASTM C 33 (AASHTO M 80),
tamiz 300 µm (No. 50) del 5% al 30%. El límite más bajo COVENIN 277, IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC
puede ser suficiente para condiciones fáciles de colocación 174, NTP 400.037 y UNIT 102.permiten límites amplios en
o donde se acabe el concreto mecánicamente, como ocurre la granulometría y una gran variedad de tamaños granu-
en los pavimentos. Sin embargo, en pisos acabados lométricos (véanse Tablas 5-5 y 5-6). La granulometría del
manualmente, o donde se desee una textura superficial agregado grueso con un determinado tamaño máximo
lisa, se debe usar un agregado fino con, por lo menos, 15% puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que
de masa que pase en el tamiz 300 µm (No. 50) y 3% o más afecte apreciablemente las demandas de cemento y agua de
la mezcla, si las proporciones del agregado fino, con
en el tamiz 150 µm (No. 100).
relación a la cantidad total de agregados, producen un
Módulo de Finura. El módulo de finura (MF) tanto del concreto con buena trabajabilidad. Las proporciones de la
agregado fino como del grueso se calcula, se acuerdo con mezcla se deben cambiar para producir un concreto traba-
ASTM C 125, COVENIN 255, IRAM 1627, NCh 165, NMX- jable si ocurrieran grandes variaciones en la granulometría
C-111, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011 y UNIT-NM 2, del agregado grueso. Como estas variaciones son difíciles
sumándose los porcentajes acumulados de la masa de predecir, frecuentemente es más económico mantener la
retenida en cada uno de los tamices de la serie especificada uniformidad de la producción y el manejo del agregado
y dividiéndose esta suma por 100. La serie especificada de grueso, para que se reduzcan las variaciones de la granu-
tamices para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), lometría.
300 µm (No. 50), 600 µm (No. 30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 El tamaño máximo del agregado grueso influye en la
mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3⁄8 pulg.), 19.0 mm (3⁄4 economía del concreto. Normalmente, se requiere más
pulg.), 37.5 mm (11⁄2 pulg.), 75 mm (3 pulg.) y 150 mm (6 agua y cemento en concretos con agregados gruesos de
pulg.). La serie especificada de tamices para la determi- tamaño máximo menor si es comparado con agregados de
nación del MF en la norma NMX-C-111 no incluye el tamiz tamaño máximo mayor, debido al aumento del área super-
ficial total del agregado. El agua y cemento necesarios para
de malla 150 mm (6 pulg.).
que se obtenga un revenimiento (asentamiento) de 75 mm
El MF es un índice de finura del agregado – cuanto
(3 pulg.), con el uso de una gran variedad de tamaños de
mayor el MF, más grueso es el agregado. Agregados con
agregados gruesos, se presentan en la Figura 5-9. La Figura
granulometrías diferentes pueden tener el mismo MF. El MF 5-9 enseña que, para una cierta relación agua-cemento, la
de los agregados finos es útil para estimar las proporciones demanda de cemento disminuye a medida que el tamaño
de agregados fino y grueso en el concreto. Un ejemplo de máximo del agregado aumenta. El costo elevado para la
como se determina el MF del agregado fino (de un análisis obtención y manejo de agregados mayores que 50 mm (2
granulométrico asumido) se presenta en la Tabla 5-4. pulg.) puede compensar el ahorro por la utilización de
La degradación del agregado fino debido al roza- menos cantidad de cemento. Además, agregados de
miento y a la abrasión decrece el MF y aumenta la cantidad tamaños diferentes pueden producir concretos con
de materiales más finos que 75 µm (No. 200). resistencias ligeramente diferentes, para una misma

109
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-5. Requisitos Granulométricos para Agregados Gruesos (ASTM C 33, AASHTO M 80, IRAM 1627,
Número Cantidades más finas que cada tamiz de laboratorio,
del Tamaño nominal, tamices 100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm
tamaño con abertura cuadradas* (4 pulg.) (31⁄2 pulg.) (3 pulg.) (21⁄2 pulg.) (2 pulg.)
1 90 a 37.5 mm (31⁄2 a 11⁄2 pulg.) 100 90 a 100 — 25 a 60 —
2 63 a 37.5 mm (21⁄2 a 11⁄2 pulg.) — — 100 90 a 100 35 a 70
3 50 a 25.0 mm (2 a 1 pulg.) — — — 100 90 a 100
357 50 a 4.75 mm (2 pulg. a No. 4) — — — 100 95 a 1001
4 37.5 a 19.0 mm (11⁄2 a 3⁄4 pulg.) — — — — 100
467 37.5 a 4.75 mm (11⁄2 pulg. a No. 4) — — — — 100
5† 25.0 a 12.5 mm (1 a 1⁄2 pulg.) — — — — —
56† 25.0 a 9.5 mm (1 a 3⁄8 pulg.) — — — — —
57 25.0 a 4.75 mm (1 pulg. a No. 4) — — — — —
6† 19.0 a 9.5 mm (3⁄4 a 3⁄8 pulg.) — — — — —
67 19.0 a 4.75 mm (3⁄4 pulg. a No. 4) — — — — —
7 12.5 a 4.75 mm (1⁄2 pulg. a No. 4) — — — — —
8 9.5 a 2.36 mm (3⁄8 pulg. a No. 8) — — — — —
† No se especifica en la Nch 163, ni tampoco en la NMX-C-111.
* Los tamaños nominales pueden variar ligeramente de un país al otro. Por ejemplo, en Argentina, los tamaños nominales especificados en
mm, mientras que en Chile, la Nch 163, trae los siguientes grados: 63-40 mm, 50-25 mm, 40-20 mm, 40-5 mm, 25-5 mm, 50-5 mm, 12.5-5 mm,
1 La Nch 163 especifica del 90% a 100%.

Tabla 5-6. Límites de los porcentajes en peso que pasan los tamices de aberturas cuadradas (COVENIN 277)
75 m 64.0 mm 50.8 mm 38.1 mm 25.4 mm 19.0 mm
Piedra picada o grava (3") (21⁄2") (2") (11⁄2") (1") (3⁄4")
No 0 — — — — — 100
a
80
No 1 — — — 100 100 90
a a
90 50
No 2 — — 100 90 70 30
a a a a
95 75 35 5
No 3 100 100 95 60 10 5
a a a a a
90 65 20 0 0

Tamaño maximo nominal del agregado, pulg. Tamaño maximo nominal del agregado, pulg.
3/16 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8 3/16 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8
300 500 450

700

Concreto sin aire incluido 400 400

Concreto sin aire incluido

200
600
Cemento, kg/m3

Cemento, lb/yd3
Agua, kg/m3

Agua, lb/yd3

300 350

Concreto con
aire incluido 200 300 Concreto con 500
100 aire incluido

100 250
Revenimiento de Revenimiento de 400
aproximadamente 75 mm (3 pulg.) aproximadamente 75 mm (3 pulg.)
Relación a/c: 0.54 en masa Relación a/c: 0.54 en masa
0 0 200
4.75 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0 75.0 112.0 4.75 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0 75.0 112.0
Tamaño maximo nominal del agregado, mm Tamaño maximo nominal del agregado, mm

Fig. 5-9. Contenidos de cemento y agua con relación al tamaño máximo del agregado de concreto con y sin aire incluido. Se
requiere menos cemento y agua en mezclas con agregados gruesos grandes (Bureau of Reclamation 1981).

110
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Nch 163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037)

porcentaje que pasa
37.5 mm 25.0 mm 19.0 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm
(11⁄2 pulg.) (1 pulg.) (3⁄4 pulg.) (1⁄2 pulg.) (3⁄8 pulg.) (No. 4) (No. 8) (No. 16)
0 a 15 — 0a5 — — — — —
0 a 15 — 0a5 — — — — —
35 a 70 0 a 15 — 0a5 — — — —
— 35 a 70 — 10 a 30 — 0a5 — —
90 a 100 20 a 55 0 a 15 — 0a5 — — —
95 a 1001 — 35 a 70 — 10 a 30 0a5 — —
100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 — — —
100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 — —
100 95 a 1001 — 25 a 60 — 0 a 10 0a5 —
— 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 — —
— 100 90 a 100 — 25 a 55 0 a 10 0a5 —
— — 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 —
— — — 100 85 a 1001 10 a 30 0 a 10 0a5

los límites de la IRAM 1627 son 53.0 a 4.75 mm, 37.5 a 4.75 mm, 26.5 a 4.75 mm, 19.0 a 4.75 mm, 13.2 a 4.75 mm, 53.0 a 26.5 mm y 37.5 a 19.0
10-2.5 mm. La norma mexicana se diferencia, en este aspecto, de la norma chilena solamente en el tamaño 64 a 40 mm.

12.7 mm 9.51 mm 6.35 mm 4.76 mm 2.38 mm 1.19 mm 595 µm 297 µm

(1⁄2") (3⁄8") (1⁄4") (No. 4) (No. 8) (No. 16) (No. 30) (No. 50)
100 85 60 40 20 10 5 —
50 a a a a a a
25 15 5 0 0
45 20 7 — — — — —
a a a
15 0 0
10 5 — — — — — —
a a
0 0
— — — — — — — —

relación agua-cemento. Por ejemplo, con una misma
relación agua-cemento, el concreto con un agregado de
tamaño máximo menor podría tener una resistencia a
compresión mayor. Esto se verifica principalmente en los
concretos de alta resistencia. El tamaño máximo óptimo del
agregado grueso para resistencias más elevadas depende
de factores, tales como resistencia relativa de la pasta de
cemento, adherencia entre cemento y agregado y resisten-
cia de las partículas de agregado.
La terminología que se usa para especificar el tamaño
del agregado se debe elegir cuidadosamente. El tamaño de
la partícula se determina por el tamaño de la abertura del
tamiz y se aplica al agregado que pasa a través de éste y
que se queda retenido en el tamiz inmediatamente menor.
Cuando se habla de una clasificación de tamaños de
partículas, se usa en algunos países (Colombia, EE.UU.,
Perú y Venezuela) el número de tamaño (o tamaño granu-
lométrico), mientras que en otros países (Argentina, Chile,
México) se refiere a una clasificación a través del tamaño
máximo nominal. El número del tamaño se aplica a una
cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un
conjunto de tamices. Como se puede observar en las Tablas
5-5 y 5-6, la cantidad de agregado que pasa a través del
respectivo tamiz se representa en porcentaje y se llama de
análisis granulométrico.
Algunas veces, hay una confusión entre el significado
del tamaño máximo del agregado. La ASTM C 125, Nch
163, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.037, UNIT-NM 2 y el
ACI 116 definen este término como el menor tamiz por el
cual toda la muestra de agregado grueso debe pasar. El
tamaño máximo nominal se define por la ASTM C 125 y
por el ACI 116 como el menor tamiz por el cual la mayor
parte de la muestra de agregado grueso debe pasar. El
tamiz del tamaño máximo nominal puede retener del 5% a
15% de la masa, dependiendo del número de tamaño. Por
ejemplo, un agregado con número de tamaño 67 tiene un
tamaño máximo de 25 mm (1 pulg.) y un tamaño máximo
nominal de 19 mm (3⁄4 pulg.), 91% de este agregado debe

111
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

pasar por el tamiz de 19 mm (3⁄4 pulg.) y todas las partícu- 25

las deben pasar el tamiz de 25 mm (1 pulg.). La NTP
400.037 define el tamaño máximo nominal del agregado 20
como el menor tamiz que produce el primer retenido, pero

Porcentaje retenido
no especifica el límite del porcentaje retenido, mientras que
15
la Nch 163 define el tamaño máximo nominal (Dn) como la
abertura del tamiz inmediatamente inferior al tamaño
máximo absoluto (equivalente al que se llama de tamaño 10
máximo en las normas de los otros países citados aquí),
cuando por este tamiz pase 90% o más de la muestra. 5
Cuando menos del 90% pasa por este tamiz, se considera
como Dn el propio tamaño máximo absoluto.
El tamaño máximo de agregado que se puede utilizar 0

5
0
0
5
9.5
5

00

00

50

75

45
depende del tamaño y de la forma del miembro de concreto

37.
25.
19.
12.

4.7

2.3

1.1

0.6

0.3

0.1

0.0

y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo
(armadura). Normalmente, el tamaño máximo del agre-
gado no puede exceder:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro
de concreto.
2. Tres cuartos del espacio libre entre las barras de acero
del refuerzo y entre las varillas de refuerzo y las
cimbras (encofrados).
3. Un tercio de la profundidad de las losas.
Se puede renunciar a estos requisitos si, en la opinión
del ingeniero, la mezcla poseyera una trabajabilidad sufi-
ciente para que el concreto se coloque adecuadamente sin
la formación de agujeros y vacíos.
Granulometría Combinada del Agregado
Algunas veces, se analiza el agregado con el uso de la gra-
nulometría combinada de los agregados fino y grueso, de
la misma manera como se presentarán en el concreto. Esto
provee un análisis más minucioso de cómo los agregados
actuarán en el concreto. Algunas veces, hay una carencia en
el abastecimiento de agregados de tamaños medianos,
aproximadamente 9.5 mm (3⁄8 pulg.), resultando en alta
contracción, alta demanda de agua, baja trabajabilidad,
baja bombeabilidad y dificultad de colocación. La resisten-
cia y la durabilidad también se pueden afectar.
La Figura 5-10 ilustra una granulometría ideal. Sin
embargo, la granulometría ideal no existe en el campo –
pero podemos acercarnos de ella. Se debe considerar el uso
de agregados alternativos, combinación de agregados o
tamizados especiales de agregados existentes si se desa-
rrollen problemas debido a la granulometría pobre.
Consulte Shilstone (1990) para opciones para obtener la
granulometría óptima del agregado.
La granulometría combinada se puede usar para con-
trolar mejor la trabajabilidad, la bombeabilidad, la contrac-
ción (retracción), además de otras propiedades del
concreto. Abrams (1918) y Shilstone (1990) demostraron los
beneficios del análisis del agregado combinado:
• Para un contenido constante de cemento y una consis-
tencia constante, existe una combinación óptima de
0.0
Tamaño del tamiz en mm
Fig. 5-10. Granulometría óptima combinada de agregado
para concreto.
agregados que producirá la relación agua-cemento
más eficiente y la mayor resistencia.
• La mezcla óptima tiene la menor interferencia de las
partículas y responde mejor a los vibradores de alta
frecuencia y alta amplitud.
Sin embargo, la mezcla óptima no se puede utilizar en
todas las obras debido a la variación de las necesidades de
colocación y acabado, bien como de su disponibilidad.
Crouch (2000) encontró, en su estudio de concretos con aire
incluido, que la relación agua-cemento podría reducirse
más del 8% con el uso de la granulometría combinada.
Shilstone (1990) también analiza la gradación del agregado,
a través de factores de aspereza y trabajabilidad, para mejo-
rar la granulometría del agregado.
Agregado con Granulometría Discontinua
En los agregados con granulometría discontinua, ciertos
tamaños de partículas se omiten intencionalmente. Para el
concreto mezclado en obra, los agregados discontinuos
típicos consisten en un solo tamaño de agregado grueso
con todas las partículas de agregado fino capaces de pasar
a través de los vacíos en el agregado grueso compactado.
Las mezclas discontinuas se usan en el concreto arquitec-
tónico (a la vista) para obtener texturas uniformes en
concretos con agregados expuestos. También se los pueden
usar en concretos estructurales normales, debido a posibles
mejorías en algunas propiedades del concreto y por permi-
tir el uso de las granulometrías de agregados locales
(Houston 1962 y Litvin y Pfeifer 1965).
En un agregado con tamaño máximo de 19 mm (3⁄4
pulg.), las partículas de 4.75 mm a 9.5 mm (No. 4 a 3⁄8 pulg.)
se pueden omitir, sin que el concreto se vuelva excesiva-
mente áspero o propenso a segregarse. En el caso del agre-

112

gado con 37.5 mm (11⁄2 pulg.), normalmente se omiten los
tamaños 4.75 a 19 mm (No.4 a 3⁄4 pulg.).
Se debe tener cuidado al elegirse el porcentaje de agre-
gado fino en la mezcla discontinua. Una elección incorrecta
puede resultar en un concreto que esté propenso a segre-
garse o a formar agujeros, debido al exceso de agregado
grueso. Además, un concreto con exceso de agregado fino
puede tener una alta demanda de agua, resultando en un
concreto con baja densidad. El agregado fino ocupa,
normalmente, del 25% al 35% del volumen total de agrega-
dos. El porcentaje más bajo se usa con agregados redondea-
dos y el más elevado con los agregados triturados. Para que
se obtenga un acabado liso al retirarse el concreto de la
cimbra (encofrado), se puede usar un porcentaje de agre-
gado fino con relación al agregado total un poco más
elevado que aquél utilizado en el concreto con agregado
expuesto, pero ambos utilizan una cantidad menor de agre-
gados finos que los concretos con granulometría continua.
La cantidad de agregado fino también depende del
contenido de cemento, del tipo de agregado y de la traba-
jabilidad.
Normalmente se requiere la inclusión de aire para la
mejoría de la trabajabilidad, pues los concretos de bajo
revenimiento (asentamiento) y con granulometría discon-
tinua usan bajos porcentajes de agregado fino y producen
mezclas ásperas si no hay inclusión de aire.
Se debe prevenir la segregación de las mezclas con
agregado discontinuo, restringiéndose el revenimiento
(asentamiento) al menor valor consistente con una buena
consolidación. Esto puede variar de cero a 75 mm (hasta 3
pulg.), dependiendo del espesor de la sección, de la canti-
dad de refuerzo y la altura de colocación. También se hace
necesario un control más restricto de la granulometría y del
contenido de agua, pues las variaciones pueden causar
segregación. Si se requiere una mezcla áspera, los agrega-
dos discontinuos pueden producir resistencias superiores a
las de los concretos con agregados normales que tengan
contenidos de cemento comparables. Debido a sus bajos
volúmenes de agregado fino y relación agua-cemento, las
mezclas de granulometría discontinua se pueden conside-
rar no trabajables en algunos tipos de obras. Sin embargo,
estos concretos, si son proporcionados adecuadamente, se
consolidan fácilmente a través de vibración.
Forma y Textura Superficial de las
Partículas
La forma y la textura superficial de las partículas de un
agregado influyen en las propiedades del concreto fresco
más que las del concreto endurecido. Las partículas con
textura áspera, angulares o elongadas requieren más agua
para producir un concreto trabajable que agregados lisos,
redondeados y compactos. Además, las partículas de agre-
gado angulares requieren más cemento para mantener la
misma relación agua-cemento. Sin embargo, con la granu-
lometría satisfactoria, tanto los agregados triturados como
los no triturados (de un mismo tipo de roca), generalmente,
113
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
producen concretos con la misma resistencia, si se
mantiene el contenido de cemento. Los agregados angu-
lares o con granulometría pobre también pueden ser más
difíciles de bombear.
La adherencia entre la pasta de cemento y un determi-
nado agregado generalmente aumenta con el cambio de
partículas lisas y redondeadas por las ásperas y angulares.
Cuando la resistencia a flexión es importante o cuando se
necesite alta resistencia a compresión, se debe considerar
este aumento de la adherencia al elegirse el agregado para
el concreto.
La cantidad de vacíos de los agregados fino y grueso
compactados se puede usar como un índice de las diferen-
cias en la forma y la textura de los agregados con la misma
granulometría. La demanda de agua de mezcla y cemento
normalmente aumentan con el aumento de la cantidad de
vacíos. Los vacíos entre las partículas de agregados aumen-
tan con la angularidad del agregado.
El agregado debe ser relativamente libre de partículas
planas y elongadas. Una partícula se considera plana y
elongadas cuando la relación entre longitud y espesor
supera un valor especificado. Consulte la ASTM D 4791
para la determinación de las partículas planas y/o alon-
gadas. La ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681,
IRAM 1687, UNIT 1029 suministran un método indirecto
para establecer un índice como una medida general de la
textura y forma de las partículas, mientras que la ASTM C
295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y UNIT-NM 54
presentan procedimientos para el examen petrográfico del
agregado.
Las partículas planas y elongadas se deben evitar o,
por lo menos, limitar a cerca del 15% de la masa total del
agregado. Este requisito es igualmente importante para el
agregado grueso y para el agregado fino triturado, pues el
agregado fino obtenido por la trituración de la roca
frecuentemente contiene partículas planas y elongadas.
Estas partículas de agregado requieren un aumento del
agua de mezcla y, por lo tanto, pueden afectar la resistencia
del concreto, principalmente a flexión, si no se ajusta la
relación agua-cemento.
Están disponibles varias máquinas de ensayo para la
determinación rápida de la distribución del tamaño de las
partículas del agregado. Diseñadas para dar una alterna-
tiva más rápida al ensayo normalizado de análisis gra-
nulométrico, estas máquinas captan y analizan imágenes
digitales de las partículas de agregado para determinar la
granulometría. La Figura 5-11 enseña un “videograder” qu
mide el tamaño y la forma de un agregado, usando
cámaras para el escáner de línea, donde se construyen
imágenes en dos dimensiones para una serie de imágenes
en línea. Otras máquinas usan cámaras con escáner de
matriz que captan fotos bi-dimensionales del agregado que
cae. Maerz y Lusher (2001) desarrollaron un prototipo de
un sistema de imágenes dinámicas que provee informa-
ciones sobre el tamaño y la forma de las partículas con el
uso de sistema de mini esteras transportadoras para hacer
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 5-11. Videograder para medir el tamaño y la forma de
los agregados. (IMG12424)
que los fragmentos individuales pasen delante de dos
cámaras sincronizadas y orientadas ortogonalmente.
Masa Volumétrica (Masa Unitaria)
y Vacíos
La masa volumétrica (masa unitaria) de un agregado es la
masa o el peso del agregado necesario para llenar un reci-
piente con un volumen unitario especificado. El volumen a
que se refiere aquí es aquél ocupado por los agregados y
por los vacíos entre las partículas de agregado.
La masa volumétrica aproximada del agregado
comúnmente usado en el concreto de peso normal varía de
1200 a 1750 kg/m3 (75 a 110 lb/pie3). La cantidad de vacíos
entre las partículas afecta la demanda de pasta en el diseño
de la mezcla (véase la sección anterior, “Forma y Textura
Superficial de las Partículas”). La cantidad de vacíos varía
de cerca del 30% a 45% para el agregado grueso y de cerca
del 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad
aumenta la cantidad de vacíos, mientras que los tamaños
mayores de un agregado bien graduado y la mejoría de la
granulometría disminuyen el contenido de vacíos
(Fig. 5-7). Los métodos para la determinación de la masa
volumétrica del agregado y el contenido de vacíos se
encuentran en las normas ASTM C 29 (AASHTO T 19),
COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-
073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45. En estas normas,
se describen tres métodos para la consolidación del agre-
gado en el recipiente, dependiendo del tamaño máximo del
agregado: varillado, sacudido y vaciado con pala. La
114
medición del contenido de vacíos suelto del agregado fino
se presenta en la ASTM C 1252.
Masa Específica Relativa (Densidad
Relativa, Gravedad Específica)
La masa específica relativa (densidad relativa, gravedad
específica) de un agregado es la relación entre su masa y la
masa de agua con el mismo volumen absoluto. Se la usa en
algunos cálculos de proporcionamiento y del control de la
mezcla, tales como el volumen ocupado por el agregado en
el método del volumen absoluto de diseño de mezcla.
Normalmente no se la usa como una medida de la calidad
del agregado, aunque algunos agregados porosos que
exhiben deterioro acelerado por congelación-deshielo
presentan baja gravedad específica. La mayoría de los agre-
gados naturales tiene masas específicas relativas que varían
de 2.4 a 2.9, con masa específica correspondiente de las
partículas de 2400 a 2900 kg/m3 (150 y 181 lb/pie3).
Los métodos de ensayo (prueba) para la determinación
de la masa específica relativa de los agregados fino y
grueso se describen en las normas ASTM C 127 (AASHTO
T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NCh1117, NMX-C-164,
NTC 176, NTE 0856, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM
53 y ASTM C 128 (AASHTO T 84), COVENIN 0268, IRAM
1520, NCh1239, NTE 857, NMX-C-165, NTC 237, NTP
400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52, respectivamente. La
masa específica relativa de un agregado se puede determi-
nar en la condición seca al horno o saturada con superficie
seca. Ambas masas específicas se pueden utilizar en los
cálculos del proporcionamiento del concreto. Los agregados
secados al horno no contienen ninguna agua absorbida ni
tampoco agua libre. Se las seca en un horno hasta la constan-
cia de masa. Los agregados saturados con superficie seca son
aquéllos cuyos poros de cada partícula de agregado están
llenos de agua, pero no hay exceso de agua en la superficie
de las partículas.
Masa Específica (Densidad)
La masa específica (densidad) de las partículas que se usa
en los cálculos de proporcionamiento (no incluyen los
vacíos entre las partículas) se determina por la multipli-
cación de la masa específica relativa de los agregados por la
densidad del agua. Se usa un valor para la densidad del
agua de aproximadamente 1000 kg/m3 (62.4 lb/pie3). La
masa específica del agregado, juntamente con valores más
precisos de la densidad del agua, se presentan en la normas
ASTM C 127 (AASHTO T 85) y ASTM C 128 (AASHTO
T 84). La masa específica de las partículas de la mayoría de
los agregados naturales está entre 2400 y 2900 kg/m3 (150
y 181 lb/pie3).

Absorción y Humedad Superficial
La absorción y la humedad superficial de los agregados se
deben determinar de acuerdo con las normas ASTM C 70,
COVENIN 0272, ASTM C 127, COVENIN 0269, IRAM
1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-
NM 30, UNIT-NM 53; ASTM C 128, COVENIN 0268, IRAM
1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-
NM 64, UNIT-NM 52; ASTM C 566 (AASHTO T 255),
COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185 así
el agua total del concreto se puede controlar y las masas
correctas de los materiales de la mezcla se pueden deter-
minar. La estructura interna de una partícula de agregado
se constituye de materia sólida y vacíos que pueden o no
contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se
presentan en la Figura 5-12 y se las puede definir como:
1. Secado al horno – totalmente absorbente
2. Secado al aire – la superficie de las partículas está seca,
pero su interior contiene humedad y, por lo tanto, aún
es ligeramente absorbente
3. Saturado con superficie seca (SSS) – no absorben ni
ceden agua al concreto
4. Húmedos – Contiene un exceso de humedad sobre la
superficie (agua libre)
Secado Saturado con Húmedo
Estado al horno Secado al aire superficie seca
Humedad Ninguna Menor que la Igual a la Mayor que la
total: absorción potencial absorción absorción
potencial potencial
Fig. 5-12. Condiciones de humedad de los agregados.
La cantidad de agua que se adiciona en la planta de
concreto se debe ajustar para las condiciones de humedad
de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda de
agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el
contenido de agua del concreto no se mantiene constante,
la relación agua-cemento variará de una amasada a la otra,
resultando en la variación de otras propiedades, tales como
la resistencia a compresión y la trabajabilidad.
Los agregados grueso y fino generalmente tienen nive-
les de absorción (contenido de humedad a SSS) que varían
del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente. Los
contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al
115
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
2% para el agregado grueso y del 2% al 6% para el agre-
gado fino. El contenido máximo de humedad del agregado
grueso drenado es normalmente menor que aquél del agre-
gado fino. La mayoría de los agregados finos puede
mantener un contenido máximo de humedad drenada de
cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede
mantener del 1% al 6%.
Abundamiento (Hinchamiento, Abultamiento). El abun-
damiento (hinchamiento, abultamiento) es el aumento del
volumen total del agregado fino húmedo con relación a la
misma masa seca. La tensión superficial en el agua
mantiene las partículas separadas, resultando en un
aumento de volumen. El abundamiento del agregado fino
(como la arena) ocurre cuando se lo manipula o se lo
mueve en la condición húmeda, aunque se lo haya conso-
lidado totalmente de antemano. La Figura 5-13 presenta
como el abundamiento del agregado fino varía con el
contenido de humedad y la granulometría: el agregado
más fino hincha más que agregados con granulometrías
más gruesas para una dada cantidad de humedad. La
Figura 5-14 enseña una información similar en términos de
masa para un agregado en particular. Como la mayoría de
los agregados se entregan en la condición húmeda, pueden
ocurrir grandes variaciones en las cantidades de la mezcla,
si se hace la dosificación en volumen. Por esta razón, una
buena práctica es la dosificación en masa y el ajuste de la
humedad.
40
Granulometría fina
Porcentaje del aumento de volumen en
Granulometría
30 media
relación al secado al horno,
agregado fino varillado
20 Granulometría
gruesa
10
0
0 5 10 15 20
Porcentaje de humedad adicionada en
masa al agregado fino varillado y seco
Fig. 5-13. La humedad superficial en el agregado fino puede
causar un abundamiento considerable, cuya magnitud
varía con la cantidad de humedad y con la granulometría
del agregado (PCA Major Series 172 y PCA ST20).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Suelto, porcentaje en volumen 30

partícula fallará cuando estuviera críticamente saturada.
El tamaño crítico depende de la velocidad de congelación
20 y de la porosidad, permeabilidad y resistencia a la tensión
(tracción) de la partícula. En los agregados de granos finos
10 con baja permeabilidad (por ejemplo, chert), el tamaño
crítico de las partículas puede estar dentro del rango de
0 tamaños normales del agregado. El tamaño crítico es
mayor para los agregados con granos más gruesos o para
2480 aquéllos con un sistema de capilaridad interrumpido por
150 muchos macroporos (vacíos tan grandes que no
mantienen la humedad por acción capilar). Para estos
2280
140 agregados, el tamaño crítico de partícula puede ser sufi-

Masa volumétrica suelta, lb/pie3

Masa volumétrica suelta, kg/m3

cientemente grande para que no tenga ninguna conse-

2080 130 cuencia, aunque la absorción sea elevada. Si se utilizan
Masa del agregado fino y del agua en un
volumen unitario medido suelto al aire
agregados potencialmente vulnerables en el concreto que
120 se mantenga permanentemente seco, estos agregados
1880
nunca pueden volverse suficientemente saturados para
110
que causen daños al concreto.
1680
100
El agrietamiento (fisuración) de los pavimentos,
causado por el deterioro por congelación-deshielo del agre-
1480 gado en el concreto, se llama agrietamiento en D. Este tipo
90
de fisuras se ha observado en algunos pavimentos después
1280 80 de tres o más años de servicio. El concreto con fisuras en D
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
se parece al concreto dañado por el congelamiento que
Humedad en el agregado fino, porcentaje en masa
causa el deterioro de la pasta. Las grietas en D son fisuras
Fig. 5-14. Comparación de la masa volumétrica con el poco espaciadas y paralelas a las juntas transversal y longi-
contenido de humedad para una arena en particular (PCA tudinal que posteriormente se multiplican desde las juntas
Major Series 172) hacia el centro del panel del pavimento (Fig. 5-15). El agrie-
tamiento en D es función de las propiedades de los poros
de ciertos tipos de agregados y del ambiente de exposición
Resistencia a Congelación y Deshielo del pavimento. Debido a la acumulación natural de agua
bajo los pavimentos en las capas de subbase y base, los
La resistencia a la congelación de un agregado, que es una agregados eventualmente se pueden volver saturados.
característica importante para el concreto que se aplique
exteriormente, se relaciona con su porosidad, absorción,
permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de
agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación
crítica) que no puede soportar la expansión y la presión
hidráulica que ocurren durante al congelamiento del agua.
Si hay una cantidad suficiente de partículas afectadas,
puede haber una expansión del agregado y una posible
desintegración del concreto. Si una única partícula pro-
blemática está cerca de la superficie del concreto, puede
ocurrir una erupción. Las erupciones generalmente apare-
cen con fragmentos cónicos que se desprenden de la super-
ficie del concreto. En este caso, la partícula de agregado
afectada se encuentra en el fondo del hueco. Normalmente
son las partículas del agregado grueso, más que del fino,
que presentan valores más elevados de porosidad y poros
con tamaños medianos (0.1 a 5 µm), las que más fácilmente
se saturan y causan el deterioro del concreto y el apare-
cimiento de erupciones. Los poros más grandes normal-
mente no se saturan o causan fallas en el concreto y el agua
en los poros más finos tal vez no se congele fácilmente.
Fig. 5-15. Agrietamiento tipo D a lo largo de la junta trans-
En cualquier velocidad de congelamiento, puede versal, causado por la falla del agregado grueso de carbo-
haber un tamaño de partícula crítico que al superar la nato (Stark 1976). (IMG12314)

116

Entonces, con los ciclos de congelación y deshielo, el agrie-
tamiento del concreto empieza en los agregados saturados
(Fig. 5-16), en el fondo de la losa y se propaga hacia arriba
hasta que alcance la superficie. Este problema se puede
reducir o con la elección de los agregados con mejor desem-
peño en los ciclos de congelación-deshielo o, cuando se
deben utilizar agregados susceptibles a daños por conge-
lamiento, con la reducción del tamaño máximo de las
partículas. Además, la instalación de bases permeables o de
un sistema de drenaje eficiente que retire el agua de abajo
del pavimento, puede ser útil (Harrigan 2002).
Fig. 5-16. Partícula fracturada de agregado de carbonato
como una fuente de falla en el agrietamiento tipo D
(aumento de 2.5X) (Stark 1976). (IMG12315)
El comportamiento de los agregados expuestos a conge-
lamiento y deshielo se puede evaluar de dos maneras: (1)
desempeño anterior en campo y (2) ensayos de laboratorio
en probetas de concreto. Si los agregados de una misma
fuente presentaron un comportamiento en servicio satis-
factorio cuando son usados en el concreto, se los podría
considerar adecuados. Los agregados que no tengan un
registro de servicio se pueden considerar aceptables si
tuvieran un comportamiento satisfactorio en el ensayo de
congelación-deshielo ASTM C 666 (AASHTO T 161),
COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205. En este ensayo,
probetas de concreto producidas con el agregado en
cuestión se someten a ciclos alternados de congelación y
deshielo en agua. El deterioro se mide por: (1) la reducción
en el módulo de elasticidad dinámico, (2) expansión lineal y
(3) pérdida de masa del espécimen. Muchos departamentos
de autopistas de los Estados Unidos usan el criterio de la
falla cuando se atinge una expansión de 0.035% en 350 ciclos
o menos para ayudar a indicar si un agregado es susceptible
al agrietamiento en D. Los diferentes tipos de agregados
pueden cambiar los niveles del criterio y las correlaciones
empíricas de los ensayos de laboratorio de congelación-
deshielo. Se deben hacer registros de servicio de campo para
elegirse el criterio adecuado (Vogler y Grove 1989).
117
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
Las especificaciones pueden requerir que la resistencia
a la intemperie se demuestre a través de ensayos con sulfato
de sodio y sulfato de magnesio (ASTM C 88 o AASHTO T
104, COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-
1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016). El ensayo consiste
en un número de ciclos de inmersiones del agregado en una
solución de sulfato, pues la presión interna que se establece
con el crecimiento de los cristales de sal en los poros de los
agregados se asemeja con aquélla producida por el conge-
lamiento del agua. Entonces, se seca la muestra en el horno
y se calcula el porcentaje de pérdida de masa. lamentable-
mente, este ensayo, algunas veces, es engañoso. Los agre-
gados que se comportan de manera satisfactoria en este
ensayo pueden producir concretos con baja resistencia a
congelación-deshielo y, por el contrario, agregados con un
desempeño pobre pueden producir concretos con la
resistencia adecuada. Esto se atribuye, al menos en parte, a
que los agregados en el ensayo no están confinados por la
pasta de cemento (como estarían en el concreto) y los
mecanismos de ataque no son los mismos de la
congelación-deshielo. El ensayo es más confiable para rocas
estratificadas con capas porosas o planos de estratificación.
Un ensayo (prueba) adicional, que se puede utilizar en la
evaluación del agregado cuanto al aparecimiento potencial
de fisuras en D, es el método de liberación rápida de presión.
El agregado se coloca en una cámara presurizada y, entonces,
se libera la presión rápidamente causando la fractura del
sistema de poros dudoso (Jansen y Zinder 1994). El grado de
fisuración indica el potencial de agrietamiento en D.
Propiedades de Humedecimiento y
Secado
El intemperismo debido al humedecimiento y secado
puede afectar la durabilidad del agregado. Los coeficientes
de expansión y contracción de las rocas varían con la
temperatura y el contenido de humedad. En algunos agre-
gados, pueden ocurrir deformaciones elevadas si ocurren
humedecimientos y secados alternos y, en el caso de
algunos tipos de rocas, esto puede causar un aumento
permanente de volumen y su eventual ruptura. Los
terrones de arcilla y otras partículas friables (deleznables,
disgregables o dezmenuzables) se pueden degradar rápi-
damente con el humedecimiento y secado repetidos.
También se pueden desarrollar erupciones, resultantes de
las características de hinchazón por la humedad, de
algunos agregados, principalmente en arcillas y esquistos.
A pesar de que no existen ensayos específicos para deter-
minar esta tendencia, un petrógrafo experimentado puede
frecuentemente ayudar a determinar el potencial de falla.
Abrasión y Resistencia al Derrapamiento
La resistencia a la abrasión (desgaste) de un agregado
frecuentemente se usa como un índice general de su cali-
dad. La resistencia a la abrasión es esencial cuando el agre-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
gado se usará en un concreto sujeto al desgaste, como en
los pisos para servicio pesado (industriales) o pavimentos.
La baja resistencia al desgaste de un agregado puede
aumentar la cantidad de finos en el concreto durante el
mezclado y, consecuentemente, puede haber un aumento
en la demanda de agua, requiriéndose ajustes de la relación
agua-cemento.
El ensayo más común de resistencia a la abrasión es el
ensayo de abrasión Los Angeles (método del tambor gira-
torio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131 (AASHTO
T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978,
NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51 o ASTM C 535,
COVENIN 0267-78, NCh1369, NMX-C-196, NTP 400.020,
UNIT-NM 51. En este ensayo, una cantidad especificada de
agregado se coloca en un tambor de acero que contiene
esferas de acero, se gira el tambor y se mide el porcentaje
de material desgastado. Las especificaciones normalmente
establecen un límite máximo de pérdida de masa. Sin
embargo, una comparación de los resultados de los
ensayos de abrasión con la resistencia a abrasión de un
concreto producido con el mismo agregado, generalmente
no muestra una clara relación. La pérdida de masa resul-
tante del impacto en el tambor, frecuentemente, es compa-
rable con aquélla por abrasión. La resistencia al desgaste
del concreto se determina más precisamente por la
abrasión del propio concreto (véase el Capítulo 1).
Para lograr una buena resistencia al derrapamiento
(resbalón) en los pavimentos, el contenido de partículas
silíceas del agregado fino debe ser, por lo menos, 25%. Para
propósitos de especificación, el contenido de partículas
silíceas se considera igual al residuo insoluble, después del
tratamiento en ácido clorhídrico bajo condiciones norma-
lizadas (ASTM D 3042). Algunas arenas manufacturadas
producen superficies resbalosas de pavimentos y se las
debe investigar para aceptación antes de su uso.
Resistencia y Contracción
La resistencia del agregado raramente se ensaya y, general-
mente, no influye en la resistencia del concreto conven-
cional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de la
adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la resistencia del
agregado se vuelve importante en el concreto de alta
resistencia. Los niveles de esfuerzos (tensiones) en el agre-
gado son, frecuentemente, mucho mayores que el esfuerzo
promedio en toda la sección del concreto. Las resistencias a
tensión (tracción) de los agregados varían de 20 a 150
kg/cm2 o de 2 a 15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resisten-
cia a compresión varía de 660 a 2750 kg/cm2 o de 65 a 270
MPa (10,000 a 40,000 lb/pulg2). La resistencia se puede
medir de acuerdo con la ASTM C 170.
Los diferentes tipos de agregados tienen compresi-
bilidad, módulo de elasticidad, propiedades de contrac-
ción relacionada con humedad diferentes que pueden
afectar las mismas propiedades del concreto. Los agrega-
dos con absorción elevada pueden tener alta contracción
por secado. Los agregados de cuarzo y feldespato,
118
0.14
Contracción por secado después de un año, en porcentaje
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
Arenisca Pizarra Granito Caliza Cuarzo
Fig. 5-17. Concretos conteniendo arenisca o pizarra
presentan alta contracción. Granito, calizas y cuarzo son
agregados que producen concretos con baja contracción
(ACI 221R).
además de calizas, dolomitas y granitos, se consideran
como agregados de baja contracción, mientras que los
agregados con arenisca, pizarra, hornblenda y grauvaca
frecuentemente están asociados con una alta contracción
del concreto (Fig. 5-17).
Resistencia a Ácidos y Otras Sustancias
Corrosivas
El concreto de cemento portland es durable en la mayoría
de los ambientes naturales, pero, sin embargo, el concreto
se puede exponer ocasionalmente a sustancias que lo
atacarán.
La mayoría de las soluciones ácidas se desintegran
lenta o rápidamente en concreto de cemento portland,
dependiendo del tipo y la concentración del ácido. Ciertos
ácidos, tales como el ácido oxálico, son inofensivos. Las
soluciones débiles de algunos ácidos tienen efectos
insignificantes. A pesar de que normalmente los ácidos
atacan y lixivian los compuestos de calcio de la pasta de
cemento, pueden no atacar fácilmente ciertos agregados,
como los agregados silíceos. Los agregados calcáreos
frecuentemente reaccionan rápidamente con los ácidos. Sin
embargo, el efecto de sacrificio del agregado calcáreo es
normalmente benéfico comparándose con el agregado
silíceo en un ambiente de exposición a ácidos suaves o en
áreas donde no haya agua fluyendo. Con los agregados
calcáreos, el ácido ataca uniformemente toda la superficie
expuesta del concreto, reduciendo la tasa de ataque de la
pasta y previniendo la pérdida de las partículas de agrega-
dos en la superficie. Los agregados calcáreos también tien-
den a neutralizar al ácido, especialmente en sitios
estancados. Los ácidos también pueden decolorar el
concreto. Se deben evitar los agregados silíceos cuando

soluciones fuertes de hidróxido de sodio estén presentes,
pues estas soluciones atacan este tipo de agregado.
La lluvia ácida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5)
puede marcar levemente la superficie del concreto, normal-
mente sin afectar el desempeño de las estructuras de
concreto expuestas. La lluvia extremamente ácida o con-
diciones con agua muy ácida pueden justificar diseños o
precauciones especiales para el concreto, especialmente en
áreas sumergidas. El abastecimiento continuo de ácido con
pH de menos de 4, como ocurre en tuberías, se considera
altamente agresivo y suficiente para quemar el concreto
(Scanlon 1987). El concreto continuadamente expuesto a
líquidos con pH menor que 3 se debe proteger de manera
similar al concreto expuesto a soluciones ácidas diluidas
(ACI 515.1R).
Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor
que 7 y raramente menor que 6. Las aguas con pH mayor
que 6.5 pueden ser agresivas si contienen bicarbonatos. Las
soluciones de ácido carbónico con concentraciones entre 0.9
y 3 partes por millón se consideran destructivas para el
concreto (ACI 515.1R y Kerkhoff 2001).
Una relación agua-cemento baja, baja permeabilidad y
un contenido de cemento de bajo a moderado pueden
aumentar la resistencia a ácidos o la resistencia a corrosión
del concreto. Una baja permeabilidad que resulte de una
baja relación agua-cemento o el uso de humo de sílice u
otras puzolanas, ayudan a evitar la penetración del agente
corrosivo en el concreto. El contenido de cemento de bajo a
moderado resulta en menos pasta susceptible al ataque. El
uso de agregados calcáreos de sacrificio se debe considerar
donde sea necesario.
Ciertos ácidos, gases, sales y otras sustancias que no se
mencionaron aquí también pueden desintegrar el concreto.
Se debe evitar el contacto del concreto con ácidos y otros
productos químicos que atacan severamente el concreto a
través de recubrimientos de protección (Kerkhoff 2001).
Resistencia al Fuego y Propiedades
Térmicas
La resistencia al fuego y las propiedades térmicas del
concreto – conductividad, difusibilidad y coeficiente
térmico de expansión – dependen hasta un cierto punto de
los constituyentes minerales de los agregados empleados.
Los agregados ligeros manufacturados y algunos de los
naturales son más resistentes al fuego que los agregados de
peso normal debido a sus propiedades aislantes y su esta-
bilidad en temperaturas elevadas. Los concretos que
contienen agregado grueso calcáreo tienen un compor-
tamiento mejor, bajo la exposición al fuego, que los concre-
tos que contienen cuarzo o agregados silíceos, tales como
los granitos y cuarcita. A aproximadamente 590°C (1060°F),
el cuarzo expande 0.85%, causando una expansión perjudi-
cial (ACI 216 y ACI 221). El coeficiente térmico de expansión
de los agregados varía de 0.55 x 10-6 por °C a 5 x 10-6 por °C
(1 x 10-6 por °F a 9 x 10-6 por °F). Para más información sobre
119
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
cambios de volumen inducidos por la temperatura, consulte
el Capítulo 15 y para conductividad térmica y considera-
ciones sobre el concreto masivo, véase Capítulo 18.
MATERIALES POTENCIALMENTE
PERJUDICIALES
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en
los agregados incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla,
esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito y ciertas
partículas ligeras y suaves (Tabla 5-7). Además, rocas y
minerales, como el chert y el cuarzo deformado (Buck y
Mather 1984) y ciertas calizas dolomíticas son reactivas con
álcalis (Tabla 5-8). El yeso y la anhidrita pueden causar
ataque de sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos
causan erupciones por el abundamiento (sencillamente por
la absorción de agua) o por el congelamiento del agua
absorbida (Fig. 5-18). La mayoría de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias. La
historia del comportamiento de un agregado debe ser un
factor determinante para la elección de los límites para las
sustancias perjudiciales. Los métodos de ensayo para la
detección cualitativa y cuantitativamente de las sustancias
perjudiciales se presentan en la Tabla 5-7.
Los agregados son potencialmente peligrosos si
contienen compuestos considerados químicamente
reactivos con el concreto de cemento portland y si
producen: (1) cambio significativo del volumen de la pasta,
agregados o ambos, (2) interferencia en la hidratación
normal del cemento y (3) otros productos secundarios
dañinos.
Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y
el endurecimiento del concreto, reducir el desarrollo de la
resistencia y, en algunos casos poco usuales, causar el dete-
rioro. Las impurezas orgánicas, como las turbas, los humus
y las margas orgánicas pueden no ser tan perjudiciales,
pero se las debe evitar.
Los materiales más finos que 75 µm (tamiz No. 200),
especialmente el limo y la arcilla, pueden estar presentes
como polvo suelto y pueden formar un revestimiento en
las partículas de agregados. Incluso hasta los revestimien-
tos finos de limo o arcilla, sobre las partículas de agregado
grueso, pueden ser dañosos, pues debilitan la adherencia
entre la pasta de cemento y el agregado. Si ciertos tipos de
limo o arcilla están presentes en cantidades excesivas, la
demanda de agua puede aumentar significantemente.
Hay una tendencia de algunos agregados finos en
degradarse por la acción de molienda en la mezcladora de
concreto. Este efecto, que se mide por la ASTM C 1137,
puede alterar la demanda de agua de mezcla, de aire in-
cluido y los requisitos de revenimiento (asentamiento).
El carbón mineral o el lignito u otros materiales de baja
densidad como la madera y los materiales fibrosos, cuando
están presentes en grandes cantidades, afectan la durabili-
dad del concreto. Si estas impurezas ocurren en la superfi-
cie o cerca de ella, se pueden desintegrar, causar erupciones
o manchas. Los cherts potencialmente dañinos en el agre-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-7. Materiales Perjudiciales en Agregados

Sustancia Efecto en el concreto
Impurezas orgánicas Afecta el tiempo de fraguado y el endurecimiento, puede causar deterioro.
ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49
ASTM C87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013,
Material más fino que 75 µm (tamiz No. 200) Afecta adherencia, aumenta la demanda de agua
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
Carbón, lignito u otro material ligero Afecta la durabilidad, puede causar manchas y erupciones.
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
Partículas blandas Afecta la durabilidad
ASTM C 235, IRAM 1644, UNIT-NM 32
Terrones de arcilla y partículas desmenuzables Afecta la trabajabilidad y la durabilidad, puede causar erupciones
ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015,
UNIT-NM 44
Chert con masa específica relativa menor que 2.40 Afecta la durabilidad, puede causar erupciones
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
Agregados reactivos con los álcalis Causa expansión anormal, ("viboritas", acocodrilamiento, piel de
cocodrilo) Fisuración en forma de mapa
ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM C 342, NMX-C-282
ASTM C 586, COVENIN 1303,
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
ASTM C 1293, IRAM 1700

Tabla 5-8. Algunos Minerales Reactivos

Potencialmente Perjudiciales y Materiales Sintéticos
Sustancias
reactivas
Sustancias reactivas álcali-sílice* álcali-carbonato**
Andesitas Esquistos Calizas dolomíticas
Argilitas Filitas Dolomitas calcíticas
Calcedonia Gneis granítico Dolomitas finamente
Cherts Grauvacas granuladas
Cherts calcedónicos Material volcánico vitrifi-
Ciertas calizas cado o criptocristalino
silíceas y Metagrauvacas
dolomitas Ópalo
Cristobalita Pizarras opalinas
Cuarcitas Pizarras silícicas
Cuarzo deformado Riolitas Fig. 5-18. La erupción es el desprendimiento de un pequeño
y otras formas de Vidrio silícico natural fragmento de la superficie de concreto debido a la presión
cuarzo y sintético interna, que deja una depresión típicamente cónica y poco
profunda. (IMG12316)
Cuarzosas Tridmita
Dacita
* Varias rocas listadas (por ejemplo, granito, gneis y ciertas forma-
ciones de cuarzo) reaccionan muy lentamente y tal vez no muestran
evidencias de cualquier grado nocivo de reactividad hasta que el Las partículas blandas en el agregado grueso son
concreto tenga más de 20 años de edad.
** Sólo algunas fuentes de estos materiales han mostrado reactividad. especialmente indeseables pues pueden causar erupciones
y pueden afectar la durabilidad y la resistencia al desgaste
del concreto. Si son desmenuzables, se pueden romper y
gado grueso se pueden identificar a través de las normas aumentar, aun más, la demanda de agua. Donde la
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C- resistencia a la abrasión sea importante, como en los pisos
072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, industriales, los ensayos pueden indicar que se justifica
UNIT-NM 31. una investigación u otra fuente de agregados.

120
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Los terrones de arcilla en el concreto pueden absorber • La mayoría de los agregados son estables en concreto
parte del agua de mezcla, causar erupciones en el concreto de cemento hidráulico.
endurecido y afectar la durabilidad y la resistencia al • Agregados con buenos registros de servicio son abun-
desgaste. También se pueden fracturar durante el mezclado dantes en muchas áreas.
y, como consecuencia, aumentar la demanda de agua. • La mayoría de los concretos en servicio están suficien-
Los agregados pueden temente secos para inhibir RAS.
eventualmente contener par- • En muchas mezclas de concreto, el contenido de álcalis
tículas de óxido de hierro y del concreto es suficientemente bajo para controlar la
sulfuro de hierro que resultan RAS.
en manchas antiestéticas so- • Algunas formas de RAS no producen expansión
bre las superficies expuestas nociva significativa.
del concreto (Fig. 5-19). El Para reducir el potencial de la RAS se hace necesario
agregado debe cumplir con entender su mecanismo, usar adecuadamente los ensayos
los requisitos de manchado para identificar los agregados potencialmente reactivos y, si
de la ASTM C 330 (AASHTO es necesario, tomar precauciones para minimizar el poten-
M 195), cuando son ensaya- cial de expansión y el agrietamiento resultante.
dos conforme la ASTM C 641
o cumplir con COVENIN Reacción Álcali-Sílice
1895, IRAM 1688, NMX-C- Fig. 5-19. Mancha de óxido
de hierro provocada por Síntomas Visuales de la Expansión por RAS. Los indi-
348, NMX-C-299, NTC 4045, impurezas en el agregado.
UNIT-NM 35 y el frente de la (IMG12422) cadores de RAS pueden ser: red de grietas (fisuras) (Fig.
cantera y las pilas del mate- 5-20), juntas cerradas o lascadas, desplazamiento relativo
rial no deben presentar manchas. de diferentes partes de la estructura o la aparición de
Se puede sumergir el agregado en una lechada de cal
para ayudar en la identificación de manchas. Si las partícu-
las que provocan manchas están presentes, se forma un
precipitado gelatinoso verde azulado en un periodo de 5 a
10 minutos, que rápidamente se vuelve marrón al ser
expuesto al aire y a la luz. La reacción se debe completar en
30 minutos. Si no se forma el precipitado gelatinoso marrón
cuando se coloca el agregado en la lechada, existe poca
probabilidad de que ocurra cualquier reacción en el
concreto. Estos ensayos son necesarios cuando se usan
agregados sin ningún registro de empleo anterior en
concreto arquitectónico.

REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO
Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden
reaccionar con los hidróxidos alcalinos en el concreto. La
reactividad es potencialmente perjudicial sólo cuando
produce una expansión significativa (Mather 1975). Esta
reactividad álcali-agregado (RAA) se presenta en dos
formas—reacción álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-
carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC
porque la ocurrencia de agregados que contienen
minerales reactivos de sílice es más común. Los agregados
de carbonatos reactivos con álcalis tienen una composición
específica que no es muy común.
La reactividad álcali-sílice se ha reconocido como una
fuente potencial de deterioro desde finales de los años 30
(Stanton 1940 y PCA 1940). A pesar de que existan agrega-
dos reactivos en toda América Latina y EE.UU., la ocu-
rrencia de RAS no es tan común. Existen muchas razones
para esto: Fig. 5-20. (Superior e inferior). Fisuración del concreto
debido a la reacción álcali-agregado. (IMG12421, IMG13049)

121
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
erupciones en la superficie (Fig. 5-21). Como el deterioro
por RAS es lento, el riesgo de la falla catastrófica es bajo. La
RAS puede causar problemas de funcionalidad o utili-
zación y puede exacerbar otros mecanismos de deterioro,
como aquéllos que ocurren en la exposición a congelación,
a descongelantes y a sulfatos.
Fig. 5-21. Erupciones causadas por RAS de partículas del
tamaño de la arena. La foto interna enseña un primer plano
de la erupción. (IMG12318, IMG12983)
Mecanismo de la RAS. La reacción álcali-sílice forma un
gel que se expande cuando absorbe agua de la pasta de
cemento de su alrededor. Los productos de la reacción de
RAS tienen una gran afinidad con la humedad. Este gel, al
absorber agua, puede inducir presión, expansión y
fisuración del agregado y de la pasta. La reacción se puede
visualizar en dos etapas:
1. Hidróxido alcalino + gel de sílice reactiva → producto
de la reacción (gel álcali-sílice)
2. Gel del producto de la reacción + humedad → expan-
sión
La cantidad de gel que se forma en el concreto depende de
la cantidad y del tipo de sílice y concentración del hidró-
xido alcalino. La presencia de gel no siempre coincide con
el daño y, por lo tanto, la presencia de gel no indica necesa-
riamente la ocurrencia de RAS.
Factores que Afectan la RAS. Para que la RAS ocurra,
tres condiciones deben estar presentes:
1. Una forma reactiva de sílice en el agregado,
2. Una solución en el poro altamente alcalina (pH) y
3. Humedad suficiente.
Si una de estas condiciones está ausente, la reacción RAS no
puede ocurrir.
Métodos de Ensayo para Identificar el Daño por RAS.
Es importante que se distinga entre la reacción y el daño re-
sultante de la reacción. En el diagnóstico del deterioro del
concreto, es más probable que se identifique el gel, pero, en
algunos casos, se forma una cantidad significativa de gel sin
haber daño al concreto. Para que se determine que la RAS
es la causa del daño, se debe verificar la presencia del gel
nocivo. Se puede definir el lugar de la reacción expansiva
122
como una partícula de agregado reconocidamente reactivo
que se haya reemplazado parcialmente por el gel. El gel
puede estar presente en las fisuras y vacíos y también puede
estar presente como un anillo alrededor de los bordes de las
partículas de agregado. Una red interna de grietas,
conectando las partículas de agregado reactivo, es una indi-
cación casi segura de que la RAS es responsable por el agrie-
tamiento. El examen petrográfico (ASTM C 856) es el
método más seguro para la identificación del gel de RAS en
concreto (Powers 1999). La petrografía, cuando se la usa
para estudiar una reacción conocida (AATH, 2001), puede
confirmar la presencia de los productos de reacción y veri-
ficar la RAS como la causa principal del deterioro (Fig. 5-22).
Fig. 5-22. Vista de una sección pulida de un agregado reactivo
con álcalis en el concreto. Obsérvese la reacción álcali-sílice
que contorna el agregado reactivo y la formación de fisuras.
(IMG13650)
Control de la RAS en el Concreto Nuevo. La mejor
manera de evitar la RAS es tomar precauciones apropiadas
antes de la colocación del concreto. Las especificaciones de
norma pueden requerir modificaciones para tratar de RAS.
Estas modificaciones se deben establecer cuidadosamente
para evitar que se limiten las opciones de los productores
de concreto. Esto permite un análisis cuidadoso de los
materiales cementantes y agregados y la elección de la
estrategia de control que mejore la eficiencia y la economía
de los materiales elegidos. Si la identificación histórica o los
ensayos muestran que el agregado no es reactivo, no se
necesitan de requisitos especiales.
Identificación de los Agregados Potencialmente Reac-
tivos. El comportamiento histórico en campo es el mejor
medio de evaluarse la susceptibilidad de un agregado a la
RAS. Para una evaluación más definitiva, el concreto exis-
tente debe estar en servicio, por lo menos, por 15 años. Se
deben hacer las comparaciones entre el concreto existente y
las proporciones de mezcla del concreto propuesto, sus
componentes y el ambiente de servicio. Este proceso debe
decir si se hacen necesarios requisitos especiales o si son
necesarios ensayos de los agregados o del concreto. Los
métodos de ensayo más nuevos y rápidos se pueden
utilizar para la investigación inicial. Cuando aparezcan
incertidumbres, se deben usar ensayos más demorados
para confirmar los resultados. La Tabla 5-9 describe dife-
 Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Farny y Kosmatka 1997)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Reactividad potencial Ensayar la suscepti- Barras de mortero Por lo menos 4 Varias: primera Cambio de longitud Expansión máxima El ensayo puede no
a álcalis de combina- bilidad de las combi- almacenadas sobre barras de mortero medida a los 14 días, de 0.10% en 6 meses producir expansión
ciones de cemento- naciones cemento- agua a 37.8°C con dimensión están- entonces a 1, 2, 3, 4, y de 0.05% en 3 significativa, especial-
agregado (método de agregado a las reac- (100°F) y alta dar 25 x 25 x 285 6, 9 y 12 meses. meses. mente para el agre-
la barra de mortero) ciones expansivas humedad relativa mm (1 x 1 x 111⁄4 Después de esto a gado de carbonato.
involucrando álcalis pulg.) cada 6 meses, si Ensayo de larga
necesario. duración.
Expansiones pueden
no ser de una reac-
ción álcali-agregado.
ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
Reactividad potencial Determinar el poten- Muestra atacada con Tres muestras de 25 24 horas Disminución de la Puntos del gráfico Resultados rápidos.
álcali-sílice de los cial de reactividad de solución alcalina a gramas de agregado alcalinidad y de la que se encuentren en Algunos agregados
agregados (método agregados silícicos 80°C (176°F) triturado y tamizado cantidad de sílice en el área deletérea o presentan baja
químico) la solución potencialmente expansión aún
deletérea cuando tienen alto
contenido de sílice.
No es confiable.
123

ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099, IRAM 1650

Constituyentes de los Presentar una Identificación visual Varios, pero deben Corta duración – lo Descripción del tipo y No se aplica Estas descripciones
agregados minerales nomenclatura ser representativos que sea necesario de la proporción de se usan para carac-
naturales descriptiva de los de toda la fuente para examinar visual- los minerales en el terizar minerales
más comunes e mente la muestra agregado naturales que están
importantes presentes en las
minerales naturales – fuentes más
ayudar a determinar comunes de agre-
su comportamiento gado.

Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66
Examen petrográfico Presentar un perfil de Examen visual y Varios con Corta duración – el Características de las No se aplica Normalmente incluye
de agregados para los procedimientos de microscópico de conocimiento de la examen visual no partículas, tales como microscopia óptica.
concreto examen petrográfico muestras preparadas cantera: testigos de involucra periodos forma, tamaño, También puede incluir
de agregados – – análisis granu- 53 a 100 mm de largos de ensayo textura, color, análisis DRX, análisis
ayudar a determinar lométrico, micros- diámetro (21⁄8 a 4 composición mine- térmico diferencial o
su comportamiento copia y rajado pulg.) 45 kg (100 lb) ralógica y condición espectroscopia –
o 300 piezas, o 2 kg física. véase C 294 (IRAM
(4 lb) 1517, NMX-C-305,
UNIT-NM 66) para la
nomenclatura
descriptiva.
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto
Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Cambio de volumen Determinar el poten- Barras de mortero Tres barras de mor- 52 semanas Cambio de volumen El agregado es insa- Se usa principal-
potencial de combi- cial de la expansión almacenadas a 23°C tero por combinación tisfactorio si su mente para agrega-
naciones de por RAS de combina- (73.4°F) y alta cemento-agregado expansión es igual o dos de Oklahoma,
cemento-agregado ciones de cemento- humedad relativa con dimensiones mayor que 0.200% Kansas, Nebraska e
agregado estándar: 25 x 25 x en 1 año Iowa.
285 mm (1 x 1 x 111⁄4
pulg.)

◆
ASTM C 342, NMX-C-282

EB201
Eficiencia de Determinar la eficien- Barras de mortero Por lo menos tres Varias: primera Cambio de volumen Por la ASTM C 989, El agregado artificial
puzolanas o escoria cia de los materiales –usando vidrio pirex barras de mortero y medida a los 14 días, reducción mínima de altamente reactivo
granulada de alto cementantes como agregado – también tres barras entonces a 1, 2, 3, 4, 75% de la expansión puede no representar
horno en la preven- suplementarios en el almacenadas en de mortero de la 6, 9 y 12 meses. o 0.200% de expan- las condiciones
ción de la expansión control de la agua a 37.8°C mezcla de control Después de esto a sión máxima o por la reales del agregado.
124

excesiva del concreto expansión debida (100°F) y alta cada 6 meses, si es C 618, comparable Pirex contiene álcalis.
resultante de la reac- a RAS humedad relativa necesario. con el control de bajo
ción álcali-sílice álcalis

ASTM C 441, IRAM 1648, NMX-C-298, NTC 3828, NTP 334.110

Examen petrográfico Presentar un perfil de Examen Visual (sin Por lo menos un Corta duración – ¿Se sabe que el Véase medidas – Las probetas se
del concreto endure- los procedimientos de aumento) y testigo con 150 mm incluye preparación agregado es reac- este examen deter- pueden examinar con
cido examen petrográfico microscópico de de diámetro por 300 de las muestras y tivo? Orientación y mina si la RAS ocurre estereomicroscopio,
del concreto endure- muestras preparadas mm de longitud (6 examen visual y geometría de las y sus efectos sobre el microscopio pola-
cido-útil en la deter- pulg x 12 pulg.) microscópico fisuras. ¿Hay algún concreto. Usado en rizador, microscopio
minación de las gel presente? conjunto con otros metalográfico y
condiciones y del ensayos microscopio elec-
desempeño trónico de barrido.
ASTM C 856
 Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Procedimiento de Identificar los produc- Manchado de la Varios: testigo con Resultados Intensidad de la fluo- Falta de fluorescen- Identifica pequeñas
tratamiento con tos de RAS en el superficie de superficie esmerilada inmediatos rescencia cia cantidades de gel de
uranilo-acetato concreto endurecido concreto recién o con la superficie RAS aún que no
expuesta y vista bajo rota causen expansión.
luz UV Ópalo, un agregado
natural, y la pasta
carbonatada pueden
brillar – interprete los
ASTM C 856 (AASHTO T 299)
resultados adecuada-
Método de manchado Identificar los produc- Manchado de la Varios: testigo con Resultados Color de la mancha Manchas rosa oscuro mente. Los ensayos
Los Alamos tos de RAS en el superficie de superficie esmerilada inmediatos corresponde al gel de se deben comple-
(Powers 1999) concreto endurecido concreto recién o con la superficie RAS e indica una mentar con examen
expuesta a dos tipos rota etapa avanzada de petrográfico y
de reactivos degradación ensayos físicos para
determinar la expan-
sión del concreto.
Reactividad potencial Ensayar el potencial Inmersión de barras Por lo menos tres 16 días Cambio de volumen Si es mayor que Una alternativa bien
a álcalis de agrega- de la reacción álcali- de mortero en una barras de mortero 0.10%, consulte los rápida para el ASTM
dos (método de la sílice deletérea de solución alcalina a procedimientos de C 277.Útil para agre-
barra de mortero) agregados en barras 80°C (176°F) ensayo complemen- gados con reactividad
125

de mortero tarios; si es mayor lenta o aquéllos que

que 0.20%, indica un producen expansión
potencial de reacción retardada en la reac-
deletérea expansiva ción.
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
Determinación del Determinar el poten- Prismas de concreto Tres prismas por Varias: primera Cambio de volumen Por el apéndice X1 Requiere una larga
cambio de longitud cial de la expansión almacenados en combinación medida a los 7 días, de la ASTM C 1293, duración de ensayo
debido a la reacción por RAS de combina- agua a 38°C cemento-agregado entonces a los 28 el agregado es para obtenerse resul-
álcali-sílice (ensayo ciones cemento- (100.4°F) con dimensiones días y 56 días, 3, 6, 9 potencialmente reac- tados significativos.
del prisma de agregado estándar: 75 x 75 x y 12 meses. Después tivo si la expansión Se usa como comple-

Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

concreto) 285 mm (3 x 3 x 111⁄4 de esto a cada 6 es igual o superior a mento para la ASTM
pulg.) meses, si es nece- 0.04% en un año C 277, C 295, C 289
sario. y C 1260. Similar a
CSA A23.2-14A.
ASTM C 1293, IRAM 1700
Ensayo acelerado del Determinar el poten- Prismas de concreto Tres prismas por 3 meses (91 días) Cambio de volumen La reacción es poten- Una alternativa
prisma de concreto cial de la expansión almacenados sobre combinación cialmente deletérea si rápida para ASTM C
por RAS de combina- agua a 60°C (140°F) cemento-agregado la expansión se 277. Buena
ciones cemento-agre- con dimensiones iguala o supera a correlación con
gado estándar: 75 x 75 x 0.04% a 91 días ASTM C 227 para
285 mm (3 x 3 x 111⁄4 rocas carbonáticas y
pulg.) sedimentarias.
ASTM C 1293 modificado
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

rentes métodos de ensayos usados para evaluar la reactivi- 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 o ASTM C
dad álcali-agregado potencial. Estos ensayos no se deben 1293, IRAM 1700. Cuando es aplicable, se deben ensayar
usar para descalificar el uso de un agregado potencial- cantidades diferentes de puzolanas o escorias para que se
mente reactivo, pues los agregados reactivos se pueden determine la dosis ideal. La expansión normalmente
usar sin problemas con la elección cuidadosa de los mate- disminuye con el aumento de la dosis de puzolana o esco-
riales cementantes, como se discute en seguida. ria (Fig. 5-23). Los aditivos a base de litio también están
Materiales y Métodos para Control de la RAS. El medio disponibles para el control de RAS. El ablandamiento con
más eficiente de control de la expansión causada por la caliza (término popular para el reemplazo de aproximada-
RAS es el diseño de mezclas especiales, preferentemente mente 30% del agregado reactivo por caliza triturada) es
con el uso de materiales disponibles localmente. Las si- eficiente en el control del deterioro en algunos concretos
guientes opciones no se listan en orden de prioridad y, con agregado de arena-grava. Consulte AASHTO (2001),
aunque normalmente no sean necesarias, se las pueden Farny y Kosmatka (1997) y PCA (1998) para más informa-
utilizar en combinación de una con la otra. ción sobre los ensayos para la determinación de la eficien-
En América del Norte, las prácticas actuales incluyen cia de las medidas descritas anteriormente.
el uso de materiales cementantes suplementarios o cemen-
tos mezclados (adicionados) que, comprobado a través de
ensayos, controlan o limitan el contenido de álcalis en el Reacción Álcali-Carbonato
concreto. Los materiales cementantes suplementarios
Mecanismo de la RAC. Las reacciones que se observan en
incluyen ceniza volante, escoria granulada de alto horno,
ciertas rocas dolomíticas están asociadas con la reacción
humo de sílice y puzolanas naturales. Los cementos
álcali-carbonato (RAC). Las rocas reactivas contienen
mezclados usan escoria, ceniza volante, humo de sílice y
cristales grandes de dolomita dispersos y rodeados por una
puzolanas naturales para controlar la RAS. El cemento con
matriz de granos finos de calcita y arcilla. La calcita es una
bajo contenido de álcalis (ASTM C 150, NCR 40, NMX-C-
de las formas minerales del carbonato de calcio y la dolomita
414 y NTP 334.009), inferior a 0.60% (óxido de sodio equi-
es el nombre común para el carbonato de calcio-magnesio.
valente) se puede usar para controlar la RAS. Su empleo ha
La RAC es relativamente rara porque los agregados suscep-
sido bien sucedido con agregados ligera o medianamente
reactivos. Sin embargo, los cementos con bajo contenido de tibles a esta reacción normalmente no son apropiados para el
álcalis no están disponibles en todas las regiones. Por lo uso en concreto por otras razones, tales como la resistencia
tanto, se prefiere la utilización de los cementos disponibles potencial. Las calizas dolomíticas arcillosas contienen calcita
localmente en combinación con puzolanas, escorias o y dolomita con cantidades apreciables de arcilla y pueden
cementos adicionados para controlar la RAS. Cuando las contener pequeñas cantidades de sílice reactiva. La reactivi-
puzolanas, escorias o cementos adicionados se usan para dad a álcalis de las rocas carbonáticas normalmente no
controlar la RAS, su eficiencia se debe determinar a través depende de la composición mineralógica de la arcilla
de ensayos tales como ASTM C 1260 (modificado), IRAM (Hadley 1961). Los agregados tienen un potencial para la
RAC expansiva si están presentes las siguientes caracterís-
ticas litológicas (Ozol 1994 y Swenson 1967):
0.3 • Contenido de arcilla, o residuo insoluble, en el rango
Agregado de Sudbury
del 5% al 25%;
0.25 • Relación entre calcita y dolomita de aproximadamente
Expansión a los 14 días, %

1:1;
0.2
El límite de 0.10% de expansión para la • Aumento en el volumen de la dolomita hasta el punto
evaluación de los materiales cementantes
suplementarios contra RAS
que la textura entrelazada se vuelva un factor de
restricción y
0.15
• Cristales dolomíticos discontinuos de pequeño tamaño
dispersos en la matriz de arcilla.
0.1
Dedolomitización. La dedolomitización, o la ruptura de la
dolomita, se asocia normalmente con la RAC expansiva
0.05 (Hadley 1961). El concreto que contiene dolomita y se
expandió también contiene brucita (hidróxido de magne-
0 sio, Mg(OH)2), que se forma por la dedolomitización. La
20 30 56 35 50 65 7.5 10 12.5 dedolomitización prosigue de acuerdo con la siguiente
Control % Ceniza volante % Escoria % Humo de sílice
ecuación (Ozol 1994):
Fig. 5-23. Influencia en la expansión de la barra de mortero CaMgCO3 (dolomita)+ solución de hidróxido de
(ASTM C 1260) de diferentes cantidades de ceniza volante, alcalino → MgOH2 (brucita) + CaCO3 (carbonato de
escoria y humo de sílice con relación a la masa de material
calcio) + K2CO3 (carbonato de potasio) + hidróxido
cementante después de 14 días, al usarse agregado
reactivo (Fournier 1997). alcalino

126

La reacción de dedolomitización y la cristalización
subsiguiente de la brucita pueden causar una expansión
considerable. La expansión causada directa o indirecta-
mente por la dedolomitización frecuentemente es un
prerrequisito para otros procesos expansivos (Tang, Deng y
Lon 1994).
Métodos de Ensayo para la Identificación de los Daños
por RAC. Los tres métodos normalmente usados para la
identificación de la reactividad potencial álcali-carbonato
de los agregados son:
• Examen petrográfico (ASTM C 295);
• Método del cilindro de roca (ASTM C 586) y
• Ensayo del prisma de concreto (ASTM C 1105).
Materiales y Métodos de Control de RAC. El agregado
susceptible a RAC tiene una composición específica que se
identifica fácilmente por los ensayos petrográficos. Si la
roca indica susceptibilidad a RAC, se pueden tomar las
siguientes precauciones:
• Cantera seleccionada para evitar completamente la
reacción del agregado;
• Agregado mezclado de acuerdo con el apéndice de la
ASTM C 1105 o
• Limitar el tamaño del agregado al menor posible.
El cemento de bajo contenido de álcalis y las puzolanas
no son generalmente muy efectivos en el control de la RAC
expansiva.
BENEFICIO DE AGREGADOS
El procesamiento del agregado consiste en: (1) proce-
samiento básico – trituración, tamizado y lavado – para
obtener la granulometría y la limpieza adecuadas y (2)
beneficio – mejoramiento de la calidad a través de métodos
de procesamiento, tales como separación en un medio
pesado, tamizado con agua, clasificación por corriente
ascendiente y trituración.
En la separación en medio pesado, los agregados
pasan a través de un líquido pesado compuesto de
minerales pesados finamente granulados y agua, propor-
cionado para tener una masa específica relativa (densidad
relativa) menor que las partículas de agregado deseadas
pero mayor que las partículas dañinas. Las partículas más
pesadas se hunden en el fondo mientras que las partículas
más livianas flotan en la superficie. Este proceso se puede
usar cuando las partículas aceptables y las dañinas tienen
masas específicas relativas muy diferentes.
El tamizado separa las partículas con pequeñas dife-
rencias de masa específica pulsando una corriente de agua.
Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de un tamiz
(una caja con el fondo perforado) mueven el material más
ligero para formar una capa sobre el material más pesado.
Entonces, se remueve la capa de arriba.
La clasificación por corriente ascedente separa las
partículas con grandes diferencias de masa específica. Los
materiales ligeros, como la madera y el lignito, flotan en
una rápida corriente ascendiente de agua.
127
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
La trituración también se usa para remover las partícu-
las blandas y desmenuzables de los agregados gruesos.
Este proceso es, algunas veces, el único medio para lograr
la utilización de este material. Infelizmente, en cualquier
proceso, parte del material aceptable algunas veces se
pierde y la remoción de las partículas dañinas puede ser
difícil y costosa.
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
AGREGADOS
Los agregados se deben manejar y almacenar de manera
que se minimicen la segregación y la degradación y que se
prevenga la contaminación con sustancias deletéreas (Fig. 5-
24). Las pilas se deben construir en capas delgadas de espe-
sor uniforme para minimizar la segregación. El método más
económico y aceptable de formación de pilas de agregados
es el método de volteo con camión, que descarga el material
de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el
agregado con un cargador frontal. El cargador debe
remover porciones de los bordes de la pila desde la parte
inferior hacia la parte superior, de manera que cada porción
contenga una parte de cada capa horizontal.
Cuando no se entregan los agregados en camiones, se
pueden obtener resultados aceptables y económicos con la
formación de pilas en capas con un cucharón de quijadas
(método de tirar y extender). En el caso de agregados no
sujetos a degradación, se pueden tender los agregados con
un tractor de neumático (llantas) de caucho y recuperar con
un cargador frontal. Al tender el material en capas finas, la
segregación se minimiza. Sea el manejo con camión, con
cargador, con cucharón de quijadas o estera (banda) trans-
portadora, no se deben construir pilas altas en forma de
cono, pues resultan en segregación. Sin embargo, si las
circunstancias demandan la construcción de pilas cónicas,
o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granu-
lometría se pueden disminuir cuando se recupera la pila.
Fig. 5-24. Pila de agregados en una planta de concreto
premezclado. (IMG12420)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
En estos casos, los agregados se deben cargar con un
movimiento continuo alrededor de la pila para que se
mezclen los tamaños, en vez de comenzar en un lado y
trabajar en línea recta a través de la pila.
Los agregados triturados segregan menos que los agre-
gados redondeados (grava) y los agregados mayores segre-
gan más que los agregados menores. Para evitar la
segregación del agregado grueso, las fracciones de tamaño
se pueden amontonar y dosificar separadamente. Sin
embargo, los procedimientos de amontonamiento adecua-
dos, deben eliminar esta necesidad. Las especificaciones
ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material
en cada fracción debido a la segregación en las operaciones
de amontonamiento y dosificación.
Los agregados que han sido lavados se deben amon-
tonar con anticipación suficiente para que se drenen, hasta
una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino
húmedo tiene una tendencia menor para segregar que el
material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en
los cubos o esteras (bandas) transportadoras, el viento
puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para
evitar la contaminación de las pilas de agregados. Las divi-
siones entre las pilas deben ser suficientemente altas para
prevenir el mezclado de los materiales. Los depósitos de
almacenamiento deben ser circulares o casi cuadrados. Su
fondo debe tener una inclinación mayor que 50 grados con
la horizontal en todos los lados hasta un escurridero
central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verti-
calmente sobre el escurridero dentro del depósito. El va-
ciado del material dentro del depósito en un ángulo y
contra los lados del depósito causará segregación. Las
placas de desviación o divisores ayudarán a minimizar la
segregación. El depósito se debe mantener lleno si es posi-
ble, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y
la tendencia de segregación. Los métodos recomendados
de manejo y almacenamiento de agregados se discuten
profundadamente en Matthews (1965 a 1967), NCHRP
(1967) y Bureau of Reclamation (1981).
AGREGADO DRAGADO DEL MAR
Los materiales dragados del mar, de los estuarios de las
mareas y la arena y grava del litoral se pueden usar con
prudencia en algunas aplicaciones de concreto cuando
otras fuentes de agregados no estén disponibles. Los agre-
gados obtenidos del mar tienen dos problemas: (1) las
conchas marinas y (2) la sal.
Las conchas marinas pueden estar presentes en la
fuente de agregado. Estas conchas son un material duro
que puede producir un concreto de buena calidad, pero, sin
embargo, la demanda de cemento puede aumentar.
También, debido a su angularidad, se requiere pasta
adicional de cemento para que se obtenga la trabajabilidad
deseable. Los agregados conteniendo conchas completas
(no trituradas) se deben evitar pues su presencia puede
128
resultar en vacíos en el concreto y disminución de la
resistencia a compresión.
Los agregados dragados del mar frecuentemente
contienen sal. Las sales principales son el cloruro de sodio
y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal en los agrega-
dos es frecuentemente mayor que 1% de la masa del agua
de mezcla. El mayor contenido de sal ocurre en las arenas
que se encuentran justo encima del nivel de la marea alta.
El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla
potable normalmente contribuye con menos sal a la mezcla
que el uso de agua del mar (como agua de mezcla) con
agregados libres de sal.
Los agregados marinos pueden ser una fuente aprecia-
ble de cloruros. La presencia de estos cloruros puede afec-
tar el concreto: (1) alterando el tiempo de fraguado,
(2) aumentando la contracción (retracción) por secado, (3)
aumentando significantemente el riesgo de corrosión del
acero de refuerzo (armadura) y (4) causando eflorescencia.
Generalmente, los agregados marinos que contengan
grandes cantidades de cloruros no se deben usar en el
concreto reforzado (armado).
Los agregados dragados del mar se pueden lavar con
agua fresca para reducir el contenido de sal. No hay un
límite máximo de contenido de sal de los agregados fino y
grueso, pero, los límites de cloruros presentados en el
Capítulo 9 se deben seguir.
AGREGADOS DE CONCRETO
RECICLADO
En los últimos años, el concepto del uso de concreto viejo
de pavimentos, edificios y otras estructuras como fuente de
agregados se ha indicado en muchos proyectos, resultando
en ahorro de material y energía (ECCO 1999). El proce-
dimiento involucra: (1) demoler y remover el concreto
viejo, (2) trituración en los trituradores primarios y secun-
darios (Fig. 5-25), (3) remoción del acero de refuerzo y otros
artículos embebidos, (4) tamizado y lavado y (5) finalmente
Fig. 5-25. El concreto con cantidades elevadas de refuerzo
se trituran con un triturador de vigas. (IMG12419)
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

12

Absorción de agua en % de la masa

10

0
150 µm a 2.36 mm a 4.75 mm a 2.36 mm a 2.36 mm a
Fig. 5-26. Pila de agregado de concreto reciclado. 4.75 mm 9.5 mm 19 mm 9.5 mm 9.5 mm
(IMG12219) (No. 100 a (No. 8 a (No. 4 a (No. 8 a (No. 8 a
No. 4) 3/8 pulg.) 3/4 pulg.) 3/8 pulg.) 3/8 pulg.)
Reciclado Natural Ligero
amontonamiento de los agregados fino y grueso resul- Tamaño del agregado
tantes (Fig. 5-26). Se debe evitar que el producto final se
Fig. 5-27. Comparación de la absorción de agua de tres
contamine con polvo, yeso, madera y otros materiales tamaños diferentes de partículas de agregado reciclado y un
extraños. tamaño de agregado grueso ligero natural. (Kerkhoff y Siebel
El concreto reciclado es simplemente el concreto viejo 2001).
que se trituró para producir agregado. El agregado de
concreto reciclado se usa principalmente en la reconstruc-
ción de pavimentos. Se lo ha usado satisfactoriamente deshielo se han mostrado similares o hasta mejores que el
como un agregado en subbases granulares, subbases de concreto con agregado convencional. El concreto
concreto magro, suelo-cemento y en el concreto nuevo producido con agregado grueso reciclado y agregado fino
como la única fuente o como reemplazo parcial del agre- convencional puede lograr una resistencia a compresión
gado nuevo. adecuada. El uso de agregado fino reciclado puede resultar
El agregado de concreto reciclado generalmente tiene en una pequeña disminución de la resistencia a compre-
una mayor absorción y una masa específica relativa menor sión. Sin embargo, la contracción por secado y la fluencia
que el agregado convencional. Esto resulta de la alta absor-
del concreto con el agregado reciclado es hasta 100% mayor
ción del mortero poroso y de la pasta de cemento endure-
que el concreto con agregado convencional. Esto se debe a
cido en el agregado de concreto reciclado. Los valores de
la gran cantidad de pasta de cemento y mortero viejos,
absorción típicamente varían del 3% al 10%, dependiendo
especialmente en el agregado fino. Por lo tanto, valores
del concreto que se recicla. Esta absorción se encuentra
entre los valores de agregados naturales y ligeros. Los considerablemente menores de contracción por secado se
valores aumentan a medida que el tamaño del agregado pueden lograr con el uso de agregado grueso reciclado y
grueso disminuye (Fig. 5-27). La alta absorción del agre- arena natural (Kerkhoff y Siebel 2001). De la misma manera
gado reciclado aumenta la demanda de agua para que se que cualquier fuente nueva de agregado, el agregado de
obtenga la misma trabajabilidad y revenimiento (asen-
tamiento) si es comparado con un concreto con agregado
convencional. El agregado reciclado seco absorbe agua
durante y después del mezclado. Para evitar esto, el agre-
gado reciclado se debe pre-humedecer o las pilas se deben
mantener húmedas.
La forma de las partículas de los agregados de concreto
reciclado es similar a las rocas trituradas, como se enseña en
la Figura 5-28. La masa específica relativa disminuye progre-
sivamente a medida que el tamaño de las partículas dismi-
nuye. El contenido de sulfatos de los agregados de concreto
reciclado se debe determinar para que se evalúe la posibili-
dad de la reactividad deletérea de los sulfatos. El contenido
de sulfatos se debe determinar donde sea necesario.
El concreto nuevo producido con agregado de concreto
reciclado generalmente tiene una buena trabajabilidad. La
carbonatación, permeabilidad y resistencia a congelación- Fig. 5-28. Agregado de concreto reciclado. (IMG12220)

129
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
concreto reciclado se debe ensayar con relación a durabili-
dad, granulometría y otras propiedades.
El concreto reciclado que se usa como agregado
grueso en el concreto nuevo posee algún potencial de reac-
ción álcali-sílice si el concreto viejo contiene agregado reac-
tivo. El contenido de álcali del cemento empleado en el
concreto viejo tiene poco efecto en la expansión debido a la
reacción álcali-sílice. Para agregados altamente reactivos
producidos del concreto reciclado, se deben usar las medi-
das especiales para prevención de la RAS, discutidas en
“Reacción Álcali-Sílice”. Aunque la RAS expansiva no se
haya desarrollado en el concreto original, no se puede
asumir que no se vaya a desarrollar en el concreto nuevo,
caso no se tomen medidas preventivas. El examen petro-
gráfico y los ensayos de expansión se recomiendan para
esta evaluación (Stark 1996).
Se deben producir mezclas de pruebas para la
comprobación de la calidad del concreto y para determi-
nar las proporciones adecuadas de la mezcla. Uno de los
problemas potenciales del uso de concreto reciclado es la
variabilidad en las propiedades del concreto viejo, que, a
su vez, puede afectar las propiedades del concreto nuevo.
Se lo puede evitar parcialmente con el control frecuente
de las propiedades del concreto viejo que se esté reci-
clando. Se pueden hacer necesarios ajustes de las propor-
ciones de la mezcla.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

134
Capítulo 6
Aditivos para Concreto

Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto

que, además del cemento portland, del agua y de
los agregados, se adicionan a la mezcla inmediata-
mente antes o durante el mezclado (Fig. 6-1). Los
aditivos se pueden clasificar según sus funciones,
como sigue:
1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de
aire)
2. Aditivos reductores de agua
3. Plastificantes (fluidificantes)
4. Aditivos aceleradores (acelerantes)
5. Aditivos retardadores (retardantes)
6. Aditivos de control de la hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Reductores de retracción Fig. 6-1. Aditivos líquidos, de la izquierda hacia la derecha: aditivo anti-
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado deslave, reductor de retracción, reductor de agua, agente espumante,
10. Aditivos colorantes inhibidor de corrosión y incorporador de agua. (IMG12188)
11. Aditivos diversos, tales como aditivos para
mejorar la trabajabilidad (manejabilidad),
para mejorar la adherencia, a prueba de hu- 4. Superación de ciertas emergencias durante las opera-
medad, impermeabilizantes, para lechadas, forma- ciones de mezclado, transporte, colocación y curado;
dores de gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de
A pesar de estas consideraciones, se debe observar que
bombeo.
ningún aditivo de cualquier tipo o en cualquier cantidad se
La Tabla 6-1 muestra una clasificación mucho más lo puede considerar como un sustituto de las buenas prác-
amplia de los aditivos. ticas de construcción.
El concreto debe ser trabajable, fácilmente acabado, La eficiencia de un aditivo depende de factores tales
fuerte, durable, estanco y resistente al desgaste. Estas cali- como: tipo, marca y cantidad del material cementante;
dades se las puede obtener fácil y económicamente con la contenido de agua; forma, granulometría y proporción de
selección de los materiales adecuados, preferiblemente al los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del
uso de aditivos (a excepción de los inclusores de aire concreto.
cuando son necesarios). Los aditivos para uso en concreto deben cumplir con las
Las razones principales para el uso de aditivos son: especificaciones, como se presenta en la Tabla 6-1. Las
1. Reducción del costo de la construcción de concreto; mezclas que se van a ensayar, se las deben producir con los
2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de aditivos y materiales usados en la obra en la temperatura y
manera más efectiva que otras; humedad previstas para la obra. De esta manera, se puede
3. Manutención de la calidad del concreto durante las observar la compatibilidad de los aditivos y de los mate-
etapas de mezclado, transporte, colado (colocación) y riales de la obra, bien como los efectos de los aditivos sobre
curado en condiciones de clima adverso; las propiedades del concreto endurecido. Se debe usar la

135
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su Clasificación

Tipo de Aditivo y Normas Efecto Deseado Material
Acelerador Acelerar el tiempo de fraguado y el Cloruro de calcio, (ASTM D 98 and AASHTO M 144)
desarrollo de la resistencia temprana trietanolamina, tiocianato de sodio, formiato de calcio
nitrito de calcio, nitrato de calcio
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo C), COVENIN 0356, IRAM 1663,
NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NMX-C-356, NTC 1299 (tipo C), NTP 334.088
Adherencia Aumentar la resistencia de adherencia Cloruro polivinilo, acetato polivinilo, acrílicos, copolímeros
de butadienoestireno
Aditivo para Lechada Ajustar las propiedades de la lechada Consulte los aditivos inclusores de aire, aceleradores,
para aplicaciones específicas retardadores y reductores de agua
Agente Espumante Producir concreto ligero y concreto Surfactantes catiónicos o aniónicos
celular con baja densidad Proteína hidrolizada
Anti-deslave Aumentar la cohesión del concreto Celulosa, polímero acrílico
para su colocación bajo agua
A Prueba de Humedad Retrasar la penetración de humedad Jabones de estearato de calcio o amonio u oleato
en el concreto seco Estearato butilo
Productos de petróleo
Auxiliar de bombeo Mejorar las condiciones de bombeo Polímeros orgánicos y sintéticos
Floculantes orgánicos
Emulsiones orgánicas de parafina, alquitrán, asfalto,
acrílicos
Bentonita y sílice pirogénica
Cal hidratada (ASTM C 141)
Colorante Producir concreto coloreado Negro de humo modificado, óxido férrico, tierra de sombra,
óxido de cromio, óxido de titanio y azul cobalto
ASTM C 979, NMX-C 313, NTC 3760
Control de Hidratación Suspender y reactivar la hidratación Ácidos carboxílicos
del cemento con un estabilizador y Sales de ácidos orgánicos conteniendo fósforo
un activador
Formador de gas Causar expansión antes del fraguado Polvo de aluminio
Fungicida, germicida e Inhibir o controlar el crecimiento de Fenoles polihalogenados
insecticida bacterias y hongos Emulsiones de dieldrin
Compuestos de cobre
Impermeabilizantes Disminuir la permeabilidad Látex
Estearato de calcio
Inclusores (incorporador) Mejorar la durabilidad en los Sales de resinas de madera (resina vinsol)
de Aire ambientes sujetos a congelación- Algunos detergentes sintéticos
deshielo, sales, sulfatos y Sales de lignina sulfonatada
ambientes álcali reactivos Sales de ácidos de petróleo
Mejorar la durabilidad Sales de material protaináceo
Ácidos grasos y resinosos y sus sales
Sulfonatos de alkilbenceno
Sales de hidrocarburos sulfonatados
ASTM C 260, AASHTO M 154, COVENIN 0357, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NGO 41069,
NMX-C-200, NTC 3502, NTP 334.089, NGO 41016
Inhibidor de reacción Reducir la expansión por reactividad Sales de bario, nitrato de litio, carbonato de litio,
álcali-agregado álcali-agregado hidróxido de litio
Inhibidor de Corrosión Reducir la corrosión del acero en Nitrito de calcio, nitrito de sodio, benzoato de sodio,
ambientes con alta concentración ciertos fosfatos y fluosilicatos, fluoaluminatos, esteramina
de cloruros
Purgador de aire Disminuir el contenido de aire Fosfato tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres
(reductor de aire) insolubles en ácidos carbónico y bórico, silicones
Reductor de agua Reducir en hasta 5% el contenido Lignosulfonatos
de agua Ácido carboxílico hidroxilato
Carbohidratos
(también tienden a retardar el fraguado, entonces normal-
mente se añade un acelerador)
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo A), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299, NTP 334.088

136
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su Clasificación (Continuación)

Tipo de Aditivo y Normas Efecto Deseado Material
Reductor de agua y Reducir en hasta 5% el contenido de Véase reductor de agua (se añade acelerador)
acelerador agua y acelerar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo E), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua y Reducir en hasta 5% el contenido de Véase reductor de agua (se añade retardador)
retardador agua y retardar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo D), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el contenido Véanse superplastificantes
rango de agua
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo F), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088,
Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el contenido de Véanse superplastificantes y reductores de agua
rango y retardador agua y retardar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo G), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua de Reducir el contenido de agua de 6% Lignosulfonatos
medio rango a 12% sin retardo del fraguado Policarboxilatos
Reductor de contracción Disminuir la contracción por secado Éter alkil polioxialkileno
Propileno glicol
Retardador Retardar el tiempo de fraguado Lignina
Bórax
Azúcares
Ácido tartárico y sales
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Superplastificante Aumentar la fluidez del concreto Formaldehido condensado de melamina sulfonato
Disminuir la relación agua-cemento Formaldehido condensado de naftaleno sulfónico
Lignosulfonatos
Policarboxilatos
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Superplastificante y Aumentar la fluidez del concreto con Véanse superplastificantes y reductores de agua
Retardador tiempo de fraguado retardado
Disminuir la relación agua-cemento
ASTM C 1017 (tipo 2), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo G)

cantidad de aditivo recomendada por el fabricante o la canti-
dad óptima determinada por los ensayos de laboratorio.
ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE
Los aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) se
usan para introducir y estabilizar, de propósito, burbujas
microscópicas de aire en el concreto. El inclusor de aire
mejora considerablemente la durabilidad de concretos
expuestos a ciclos de congelación-deshielo (hielo-deshielo)
(Fig. 6-2). El aire incorporado mejora la resistencia del
concreto al descascaramiento de la superficie causado por
el uso de productos descongelantes (anticongelantes) (Fig.
6-3). Además, también se mejora la trabajabilidad del
concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la segregación
como el sangrado (exudación).
El concreto con aire incluido contiene diminutas
burbujas de aire distribuidas uniformemente por toda la
pasta de cemento. Se puede producir el aire incorporado en
el concreto a través del uso de cemento con inclusor de aire,
de aditivos inclusores de aire o de la combinación de
ambos métodos. Un cemento con inclusor de aire es un
cemento portland con adiciones de inclusor de aire, las
cuales se muelen conjuntamente con el clínker durante la
fabricación del cemento. Por otro lado, el aditivo incorpo-
rador de aire se lo adiciona directamente a los materiales
del concreto antes o durante el mezclado.
Los ingredientes básicos usados en los aditivos incor-
poradores de aire se listan en la Tabla 6-1, bien como sus
especificaciones y los métodos de ensayo. Además de
aquellas normas hay también la ASTM C 233 (AASHTO M
154 y T 157) y la COVENIN 0355. Los inclusores de aire
usados en la producción del cemento con inclusor de aire
deben cumplir con la ASTM C 226. Los requisitos de los
cementos con inclusor de aire se presentan en la ASTM C
150 y AASHTO M 85. Para más información, consulte el
Capítulo 8, Concretos con Aire Incluido, Klieger (1996) y
Whiting y Nagi (1998).

137
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 6-3. Descascaramiento del concreto resultante de una

carencia de aire incorporado, uso de descongelantes y
prácticas inadecuadas de acabado y curado. (IMG12414)

revenimiento. Sin embargo, la tasa de pérdida de

revenimiento no se disminuye y en algunos casos se
aumenta (Fig. 6-4). La pérdida rápida de revenimiento
resulta en reducción de la trabajabilidad y en menos
tiempo para la colocación del concreto.
Con los aditivos reductores de agua normalmente se
obtiene un aumento de la resistencia porque se disminuye
la relación agua-cemento. En concretos con los mismos
contenidos de cemento y de aire y revenimiento (asen-
tamiento), la resistencia a los 28 días de un concreto conte-
niendo un reductor de agua (y reducción de la cantidad de
agua) puede ser del 10% al 25% mayor que la resistencia de
un concreto sin aditivo. A pesar de la reducción del
contenido de agua, los aditivos reductores de agua pueden
aumentar la retracción por secado (contracción por dese-
cación). Normalmente, el efecto del aditivo reductor de

125 5
Control
Reductor de agua L
Reductor de agua H 4
Fig. 6-2. Daños causados por la congelación (frag- 100
mentación) en la juntas de un pavimento (superior), Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

fisuración por congelación inducida cerca de las juntas

(inferior) y ampliación de la vista de las fisuras (foto menor, 75 3
en la parte interna). (IMG12417, IMG12416, IMG12415)

50 2
ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA
Los aditivos reductores de agua se usan para disminuir la 25 1
cantidad de agua de mezcla necesaria para la producción
de un concreto con un revenimiento (asentamiento) especí-
0 0
fico, para reducir la relación agua-cemento, para disminuir 0 20 40 60 80 100 120 140
el contenido de cemento y para aumentar el revenimiento. Tiempo transcurrido, minutos
Los reductores de agua típicos disminuyen el contenido de
Fig. 6-4. Pérdida de revenimiento a 23°C (73°F) en concretos
agua aproximadamente del 5% al 10%. La adición al conteniendo reductores de agua convencionales (ASTM C
concreto del aditivo reductor de agua sin la reducción del 494 y AASHTO M 194 Tipo D) comparados con mezclas de
contenido de agua puede producir una mezcla con mayor control (Whiting y Dziedzic 1992).

138
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

agua sobre la contracción (retracción) por secado es
pequeño si lo comparamos a otros factores más significa-
tivos que causan la fisuración (agrietamiento) por contrac-
ción en concreto. El uso de reductores de agua para la
disminución del contenido de cemento y de agua,
manteniéndose la misma relación agua-cemento, puede
resultar en una resistencia a compresión igual o menor y
puede aumentar la pérdida de revenimiento (asen-
tamiento) en dos o más veces (Whiting y Dziedzic 1992).
Los reductores de agua disminuyen, aumentan o no
tienen ningún efecto sobre el sangrado (exudación), depen-
diendo de su composición química. La disminución del
sangrado (exudación) puede dificultar las operaciones de
acabado de superficies planas cuando las condiciones de
secado son rápidas. Los aditivos reductores de agua se
pueden modificar para ofrecer varios grados de retraso,
mientras que otros no afectan considerablemente el tiempo
de fraguado. Por ejemplo, el aditivo tipo A de la ASTM C
494 (AASHTO M 194) puede tener un pequeño efecto sobre
el tiempo de fraguado, el tipo E lo acelera y el tipo D
normalmente lo retarda de 1 a 3 horas (Fig. 6-5). Algunos
aditivos reductores de agua también pueden incorporar
aire. Los aditivos a base de lignina pueden aumentar el
contenido de aire en 1% a 2%. Los concretos con reductores
de agua habitualmente tienen buena retención de aire
(Tabla 6-2).
La eficiencia de los reductores de agua es función de su
composición química, de la temperatura del concreto, de la
finura y composición del cemento, del contenido de
cemento y de la presencia de otros aditivos. La clasificación
y los componentes de los reductores de agua se presentan
en la Tabla 6-1. Para más información sobre los efectos de
los reductores de agua sobre las propiedades del concreto,
consulte Whiting y Dziedzic (1992).
REDUCTORES DE AGUA DE MEDIO
RANGO
Los reductores de agua de medio rango se emplearon por
primera vez en 1984. Estos aditivos proporcionan una
reducción significativa de la cantidad de agua (entre 6 y
12%) para concretos con revenimiento (asentamiento) de
125 a 200 mm (5 a 8 pulg.), sin el retraso asociado a altas
dosificaciones de reductores de agua convencionales
(normales). Los reductores de agua normales se indican

Fraguado inicial Fraguado final

4 Cemento 1 3 Cemento 1
Cemento 2 Cemento 2

3
2
Retardo, horas
Retardo, horas

1
1

0 0
L H N M B X L H N M B X
Aditivo Aditivo
Fig. 6-5. Retraso del fraguado en mezclas con aditivo reductor de agua con relación a la mezcla de control. Los concretos L
y H contienen reductores de agua convencionales y los concretos N, M, B y X contienen reductores de agua de alto rango
(Whiting y Dziedzic 1992).

Tabla 6-2. Pérdida de Aire en Mezclas de Concreto con Reducido Contenido de Cemento
Contenido de Contenido de Porcentaje de Tasa de pérdida
Mezcla aire inicial %* aire final† aire retenida de aire, %/minuto
C Control 5.4 3.0 56 0.020
L Reductor 7.0 4.7 67 0.038
H agua 6.2 4.6 74 0.040
N Reductor 6.8 4.8 71 0.040
M agua 6.4 3.8 59 0.065
B alto 6.8 5.6 82 0.048
X rango 6.6 5.0 76 0.027
* Representa el contenido de aire medido después de la adición del aditivo.
† Representa el contenido de aire medido cuando el revenimiento disminuye para menos de 25 mm (1 pulg.)
Whiting y Dziedzic, 1992.

139
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

para concretos con revenimiento (asentamiento) de 100 a
125 mm (4 a 5 pulg.). Se puede usar el reductor de agua de
medio rango para reducir la viscosidad y facilitar el
acabado, mejorar la bombeabilidad y facilitar la colocación
de concretos conteniendo humo de sílice y otros materiales
cementantes suplementarios. Algunos de estos aditivos
pueden incorporar aire y se los puede usar en concretos
con bajo revenimiento (Nmai, Schlagbaum y Violetta 1998).
REDUCTORES DE AGUA DE
ALTO RANGO
Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de
alta actividad, aditivos de alto efecto) se pueden usar para
conferir al concreto las mismas propiedades obtenidas por
los aditivos reductores de agua normales, pero con mayor
eficiencia. En la ASTM C 494 (AASHTO M 194), correspon-
den a los tipos F (reductor de agua) y G (reductor de agua
y retardador de fraguado). Estos aditivos pueden reducir
grandemente la demanda de agua y el contenido de
acabado en superficies planas cuando hay secado rápido.
Algunos de estos aditivos pueden causar una gran pérdida
de revenimiento (asentamiento) (Fig. 6-7) y también un
gran retraso del tiempo de fraguado, lo que puede agravar
la fisuración por contracción (retracción) plástica si no hay
protección y curado correctos. (Fig. 6-5). Otras propiedades
de los concretos con reductores de agua de alto rango, tales
como contracción por secado, permeabilidad a cloruros,
retención de aire (Tabla 6-2) y desarrollo de resistencia, son
comparables con aquéllas de los concretos sin los aditivos
plastificantes de alto rango, pero con la misma relación
agua-cemento (reducción del contenido de cemento y de
agua) (Fig. 6-8).
150 6
C
125
N 5
M
B

Revenimiento, pulg.
X 4
Revenimiento, mm
100
cemento y pueden producir concretos con baja relación
agua-cemento, alta resistencia y trabajabilidad normal o
75 3
alta. Esta reducción de la demanda de agua está entre 12%
y 30%, lo que permite producir concretos con: (1) resisten-
cia a compresión última mayor que 715 kg/cm2 o 70 MPa 50 2
(10,000 lb/pulg2), (2) desarrollo mayor de las resistencias
tempranas, (3) menor penetración de los iones cloruro y (4) 25 1
otras propiedades benéficas asociadas a baja relación agua-
cemento del concreto (Fig. 6-6). Los aditivos reductores de 0 0
agua de alto rango normalmente son más eficientes en la 0 20 40 60 80 100 120 140
mejora de la trabajabilidad del concreto que los aditivos Tiempo transcurrido, minutos

reductores de agua regulares. La gran reducción del Fig. 6-7. Pérdida del revenimiento a 23°C (73°F) de mezclas
contenido de agua puede disminuir considerablemente el conteniendo reductores de agua de alto rango (N, M, B y X)
sangrado (exudación), resultando en dificultades de comparadas con la mezcla de control (C) (Whiting y
Dziedzic 1992).

9
600 MPa = 10.2 kg/cm2

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

8
Resistencia a compresión, kg/cm2

500 7

6
400
5

300
4
C
N 3
200
M
X 2
100
1
1 10 100 1000
Edad, días
Fig. 6-6. El concreto con baja relación agua-cemento y baja
permeabilidad a los cloruros, ideal para el tablero de Fig. 6-8. Desarrollo de resistencia a compresión de: mezcla
puentes, se produce fácilmente con reductores de agua de de control (C) y concretos con reductores de agua de alto
alto rango. (IMG12413) rango (N, M y X) (Whiting y Dziedzic 1992).

140
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

Los concretos con reductores de agua de alto rango

pueden tener vacíos mayores de aire incorporado y mayor
factor de separación entre los vacíos si son comparados con
los concretos normales con aire incluido. Esto generalmente
podría indicar una resistencia a congelación-deshielo
menor. Sin embargo, ensayos de laboratorio han mostrado
que concretos con revenimiento (asentamiento) moderado,
conteniendo reductores de agua de alto rango, tienen buena
durabilidad a congelación-deshielo, incluso con factor de
espaciamiento de aire un poco mayor, probablemente por la
menor relación agua-cemento en estos concretos.
Cuando los productos químicos usados como reduc-
tores de agua de alto rango se usan para producir un
concreto fluido (plástico), normalmente se llaman plastifi-
cantes (fluidificantes) o superplastificantes (superfluidifi-
cantes, superfluidizantes) (véase la discusión abajo).

SUPERPLASTIFICANTES PARA
CONCRETOS FLUIDOS
Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, super-
fluidizantes) son aditivos reductores de agua de alto rango
que obedecen las normas en la Tabla 6-1. En algunos países,
tales como EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el
término plastificante como sinónimo del término super-
plastificante. Pero, en países tales como Argentina, Chile, y
Ecuador el término superplastificante se refiere a los reduc-
tores de agua de alto rango, mientras que el término plasti-
ficante (fluidificante) se refiere a los reductores de agua
convencionales y por lo tanto, en estos casos, los términos
superplastificante y plastificante no se pueden usar como
sinónimos. En este texto, se empleará el término superplas-
tificante sólo para designar los reductotes de agua de alto
rango.
Estos aditivos se adicionan al concreto de
revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal
para producir un concreto fluido, con alto revenimiento
(asentamiento) (Fig. 6-9). El concreto fluido o plástico es un
concreto con consistencia bien fluida, pero trabajable, y que
se puede colocar con poca o ninguna vibración o
compactación mientras que se lo mantiene prácticamente Fig. 6-9. El concreto fluido con alto revenimiento (superior)
libre de sangrado (exudación) o segregación excesivas. se coloca fácilmente (medio), incluso en áreas con alta
Algunas aplicaciones para el concreto fluido son: (1) colado congestión de armadura (inferior). (IMG12324, IMG12325,
de concreto en secciones muy delgadas (Fig. 6-10), (2) áreas IMG12326)
con poco espaciamiento del acero (refuerzo) de refuerzo,
(3) colado bajo el agua, (4) concreto bombeado, para Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995,
reducir la presión de bombeo, (5) áreas donde no se pueden NMX C 255 y NTP 334.088, entre otras, proporcionan dos
usar los métodos convencionales de consolidación y (6) tipos de aditivos superplastificantes, (1) superplastificante
para la reducción de los costos de manejo. La adición de los y (2) superplastificantes y retardadores. Los aditivos super-
superplastificantes en concretos con revenimiento de 75 plastificantes normalmente son más eficientes para
mm (3 pulg.) permite que se produzca un concreto con producir concretos fluidos que los aditivos reductores de
revenimiento de 230 mm (9 pulg.). El concreto fluido se agua regulares y de medio rango. El efecto de ciertos super-
define por la ASTM C 1017 como un concreto que tiene un plastificantes en el aumento de la trabajabilidad o en la
revenimiento mayor que 190 mm (71⁄2 pulg.), pero todavía producción de concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minu-
mantiene sus propiedades cohesivas. tos, siendo que a este periodo se sigue una pérdida rápida

141
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

250 10

TC
TN
200 TM 8

Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm
TB
TX
150 6

100 4

50 2

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo transcurrido, minutos
Fig. 6-10. El concreto fluido con plastificantes se coloca
fácilmente en secciones delgadas, tales como este revesti-
miento unido que no es más espeso que 11⁄2 diámetro de Fig. 6-11. Pérdida del revenimiento a 32°C (90°F) en con-
una moneda de cuarto de dólar (aproximadamente 4 cm). cretos fluidos (TN, TM, TB y TX) comparados con mezclas
(IMG12207) de control (TC) (Whiting y Dziezic 1992).

de trabajabilidad o pérdida de revenimiento (asen-

tamiento) (Fig. 6-11). Las altas temperaturas también
pueden agravar la pérdida de revenimiento. Debido a su
tendencia de pérdida de revenimiento, estos aditivos algu-
Fraguado inicial
nas veces se los añade al concreto en la mezcladora 4 Cemento 1
(hormigonera) en la obra. Estos aditivos están disponibles Cemento 2
en la forma de líquido y de polvo. Los aditivos para la
extensión de la vida de los superplastificantes, adicionados 3
Retardo, horas

en las plantas mezcladoras, ayudan a reducir los problemas

de pérdida de revenimiento.
El tiempo de fraguado se puede acelerar o retardar 2
dependiendo de la composición química de los aditivos, su
dosificación y su interacción con otros aditivos y materiales
cementantes presentes en la mezcla de concreto. Algunos 1
superplastificantes pueden retardar el fraguado de una a
casi cuatro horas (Fig. 6-12). El desarrollo de la resistencia
de los concretos fluidos se compara con aquél de los 0
N M B X
concretos normales (Fig. 6-13). Aditivo
A pesar de que los concretos con superplastificantes
son esencialmente libres de sangrado (exudación) excesivo, Fraguado final
4 Cemento 1
pruebas demostraron que algunos concretos con super-
Cemento 2
plastificantes sangran (exudan) más que los de control con
la misma relación agua-cemento (Fig. 6-14). Sin embargo,
3
los concretos con superplastificantes sangran mucho
Retardo, horas

menos que los de control con el mismo revenimiento

(revenimiento alto) y mayor contenido de agua. Los 2
concretos con revenimiento alto, baja relación agua-
cemento y superplastificante presentan mucho menos
contracción (retracción) por secado que concretos conven- 1
cionales con revenimiento alto y alto contenido de agua,
pero este concreto con superplastificante tiene mayor
contracción por secado que los convencionales con bajo 0
asentamiento y bajo contenido de agua (Whiting 1979, N M B X
Gebler 1982 y Whiting y Dziedzic 1992). Aditivo
La eficiencia de los superplastificantes aumenta con el Fig. 6-12. Fraguado retardado en concretos fluidos con plas-
aumento de la cantidad de cemento y de finos en el concreto tificantes (N, M, B y X) con relación a mezclas de control
y también se influencia por su revenimiento inicial. (Whiting y Dziedzic 1992).

142
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

8
ADITIVOS RETARDADORES

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

MPa = 10.2 kg/cm2
500
Resistencia a compresión, kg/cm2

7
Los aditivos retardadores (retardantes) se usan para
6 retrasar la tasa de fraguado del concreto. Pero hay otras
400
maneras de hacerlo. Uno de los métodos más prácticos es
5 la reducción de la temperatura del concreto a través del
300 enfriamiento del agua de la mezcla y/o de los agregados.
4
Esto porque las temperaturas elevadas del concreto fresco
C
3 (30°C [86°F]) normalmente son la causa del aumento de la
200 FN
FM tasa de endurecimiento, que torna la colocación y el
FX 2 acabado del concreto más difíciles. Los retardadores no
100 disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio
1
1 10 100 1000 aumentan la tasa de sangrado (exudación) y la capacidad
Edad, días de sangrado del concreto.
Los aditivos retardadores son muy útiles para exten-
Fig. 6-13. Desarrollo de la resistencia a compresión en con-
der el tiempo de fraguado del concreto, pero también se
cretos fluidos. C es la mezcla de control. Las mezclas FN,
FM y FX contienen plastificantes (Whiting y Dziezic 1992). usan para disminuir la pérdida de revenimiento y
extender la trabajabilidad, especialmente antes de la colo-
cación del concreto en ambientes con altas temperaturas.
El error de este enfoque se enseña en la Figura 6-15, donde
la adición del retardador resultó en un aumento de la tasa
15 de pérdida de revenimiento comparativamente con los
concretos de control (Whiting y Dziedzic 1992).
Los retardadores algunas veces se usan para: (1)
Sangrado, porcentaje

compensar el efecto acelerador de la temperatura sobre el

10
fraguado del concreto; (2) retardar el fraguado inicial del
concreto o de la lechada cuando ocurren condiciones de
colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del
5 concreto en pilares o cimentaciones de gran tamaño, la
cementación de pozos de petróleo o el bombeo de concreto
o lechadas a grandes distancias o, (3) retrasar el fraguado
para la ejecución de técnicas de acabado especiales, tales
0 como superficies con agregados expuestos.
C N M B X
Aditivo

Fig. 6-14. Sangrado de concretos fluidos con plastificantes

(N, M, B y X) comparados con mezclas de control (C)
125 5
(Whiting y Dziezic 1992). Sin aditivo, 23°C (73°F)
Sin aditivo, 32°C (90°F)
Retardador, 32°C (90°F) 4
100
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

Los concretos fluidos con superplastificante pueden 3

75
tener mayor cantidad de vacíos de aire atrapado y mayor
factor de espaciamiento de vacíos que un concreto conven-
50 2
cional. La pérdida de aire también puede ser significativa.
Estudios en algunos concretos fluidos, expuestos a un
ambiente de humedad permanente sin ningún período de 25 1
secado, indicaron una resistencia a la congelación-deshielo
y al descararamiento baja (Whiting y Dziedzic 1992). Sin
0 0
embargo, el desempeño de los concretos fluidos con baja 0 20 40 60 80 100 120 140
relación agua-cemento se ha mostrado bueno en la mayoría Tiempo transcurrido, minutos
de los ambientes sujetos a congelación.
Fig. 6-15. Pérdida del revenimiento, en varias temperaturas,
La Tabla 6-1 presenta los componentes principales y las de concretos convencionales preparados con y sin aditivos
especificaciones para los aditivos superplastificantes. retardadores de fraguado (Whiting y Dziezic 1992).

143
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La reducción del agua obtenida con el aditivo retar-
dador tipo B ASTM C 494 (AASHTO M 194) es normal-
mente menor que aquélla obtenida con el reductor de agua
tipo A. Los aditivos tipo D se crearon para dar ambos,
reducción y retraso.
En general, alguna reducción en la resistencia a edades
tempranas (de uno a tres días) puede acompañar el uso de
los retardadores. Los efectos de estos materiales sobre otras
propiedades del concreto, tales como contracción (retrac-
ción), pueden ser impredecibles. Por lo tanto, se deben
hacer ensayos de aceptación de los retardadores con los
materiales de la obra bajo las condiciones de la obra. La
clasificación y los componentes de los retardadores se
presentan en la Tabla 6-1.
ADITIVOS DE CONTROL DE LA
HIDRATACIÓN
Los aditivos de control de la hidratación se tornaron
disponibles al final de los años 80. Consisten en un sistema
químico de dos partes: (1) un estabilizador o retardador
que básicamente detiene la hidratación de los materiales
cementantes y (2) un activador que, cuando es adicionado
al concreto estabilizado, reestablece la hidratación y el
fraguado normales. El estabilizador puede suspender la
hidratación por 72 horas y el activador se adiciona al
concreto poco antes de que se lo use. Estos aditivos pueden
suspender el fraguado por toda la noche, posibilitando la
reutilización de concretos retornados al camión de concreto
premezclado. Este aditivo también es útil en la manuten-
ción del concreto estabilizado, sin endurecer, durante el
transporte por largos periodos. En este caso, se reactiva el
concreto cuando llega a la obra. Este aditivo actualmente
no tiene una norma de especificación (Kinney 1989).
ADITIVOS ACELERADORES
Los aditivos aceleradores (acelerantes) se usan para ace-
lerar la tasa de hidratación (fraguado) y el desarrollo de la
resistencia del concreto en edades tempranas. El desarrollo
de la resistencia del concreto también se puede acelerar por
otros métodos: (1) usando el cemento de alta resistencia
inicial, (2) bajando la relación agua-cemento, a través de la
adición de 60 a 120 kg/m3 (100 a 200 lb/yd3) de cemento,
(3) usando un reductor de agua o (4) curando el concreto a
altas temperaturas.
El cloruro de calcio (CaCl2) es el compuesto químico
más comúnmente empleado en aditivos aceleradores, espe-
cialmente en concretos sin armadura (refuerzo) y debe
cumplir con los requisitos de la ASTM D 98 (AASHTO M
144) y NMX C 356.
El uso difundido de los aceleradores a base de cloruro
de calcio ha proporcionado muchos datos y experiencia
sobre su efecto sobre las propiedades del concreto. Además
de acelerar el desarrollo de resistencia, el cloruro de calcio
144
promueve un aumento de la contracción por secado,
corrosión potencial de la armadura, decoloración (oscure-
cimiento del concreto) y un aumento del potencial de
descascaramiento.
El cloruro de calcio no es un agente anticongelante. Si es
usado en las cantidades permitidas, el cloruro de calcio no
va a reducir el punto de congelación del concreto más que
unos pocos grados. Los intentos de proteger el concreto de
la congelación por este método son imprudentes. En vez de
esto, se deben tomar precauciones comprobadamente
fiables durante el clima frío (Consulte el Capítulo 14,
Colado en Clima Frío).
Cuando es usado, el cloruro de calcio se debe añadir al
concreto en la forma de solución, como parte del agua de
mezcla. Si es adicionado en la forma de hojuelas secas, ni
todas las partículas secas se van a disolver durante el
mezclado. Los terrones no disueltos pueden causar reven-
tones, descascarillamiento o manchas oscuras en el
concreto endurecido.
La cantidad de cloruro de calcio adicionada al concreto
no debe ser mayor que la necesaria para la producción de
los efectos deseados y nunca mayor que 2% de la masa del
material cementante. Al calcularse el contenido de cloruro
de los cloruros de calcio comercialmente disponibles, se
puede asumir que:
1. Una hojuela regular contiene un mínimo de 77% de
CaCl2
2. La hojuelas concentradas, en la forma de esferas o en la
forma granular, contienen un mínimo de 94% de CaCl2
Una sobredosis puede resultar en problemas en el
colado (colocación), en endurecimiento rápido, en un gran
aumento de la contracción (retracción) por secado, en
corrosión del refuerzo y en pérdida de resistencia a lo largo
del tiempo y, por lo tanto, puede ser perjudicial al concreto
(Abrams 1924 y Lackey 1992).
Se recomienda prudencia en el uso de cloruro de calcio
en las siguientes condiciones:
1. Concretos sujetos al curado a vapor
2. Concretos que tengan metales distintos inmersos, prin-
cipalmente si estuvieren conectados a la armadura de
refuerzo
3. Losas de concreto soportadas por cimbras (encofrados)
permanentes de acero galvanizado
4. Concretos coloridos
No se deben usar cloruros de calcio o aditivos conte-
niendo cloruros solubles en los siguientes casos:
1. Construcción de estacionamientos
2. En concreto pretensado debido al riesgo de la corro-
sión del acero
3. En concreto con aluminio inmerso (por ejemplo tubo-
conductos), pues puede ocurrir corrosión severa del
aluminio, especialmente si el aluminio está en contacto
con la armadura inmersa de acero y el concreto está en
un ambiente húmedo
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

4. En concreto que contenga agregados que, bajo las INHIBIDORES DE CORROSIÓN

condiciones de ensayos normalizados, se han
mostrado potencialmente reactivos Los inhibidores de corrosión se usan en concreto de estruc-
5. En concreto expuesto a suelos o agua que contengan turas de estacionamientos, estructuras marinas y puentes
sulfatos donde las sales de cloruro estén presentes (Fig. 6-16). Los
6. En losas de pisos que se van a acabar en seco con llanas óxidos ferrosos, aunque estables en el ambiente alcalino del
(fratas, flotas) metálicas concreto, reaccionan con los cloruros para formar comple-
7. Durante el clima caluroso en general jos que se alejan del acero para formar polvo. Los iones
8. En la colocación de concretos masivos cloruro continúan a atacar el acero hasta que la capa de
óxidos pasivadora se destruya. Los aditivos inhibidores de
La Tabla 6-3 presenta las recomendaciones del ACI 318
la corrosión detienen químicamente la reacción de
– código de construcción – para el contenido máximo de
iones cloruro para la protección contra la corrosión de la corrosión.
armadura pretensada y de la de refuerzo. Se mejora mucho
la resistencia a la corrosión del acero inmerso con el
aumento del espesor de la capa de recubrimiento del
concreto y con la disminución de la relación agua-cemento.
Stark (1989) demostró que los concretos producidos con 1%
de CaCl2 ·2H2O, con relación a la masa de cemento, desa-
rrollaron corrosión activa del acero cuando son almacena-
dos continuamente en niebla. Cuando se usó 2% de
CaCl2 ·2H2O, se detectó la corrosión activa en concretos
almacenados en la cámara de niebla con humedad relativa
de 100%. El riesgo de corrosión se disminuyó grandemente
cuando la humedad relativa bajó para 50%. Gaynor (1998)
mostró como calcular el contenido de cloruros del concreto
fresco y como compararlo con los límites recomendados.
Muchos aceleradores sin cloruros y no corrosivos están
disponibles para el uso en concretos donde no se recomien-
dan los cloruros (Tabla 6-1). Sin embargo, algunos acele-
radores sin cloruros no son tan eficientes como los cloruros Fig. 6-16. Los daños en esta estructura de estacionamiento
de calcio. Ciertos aceleradores sin cloruro se formulan en concreto son resultado de la corrosión de la armadura,
inducida por cloruros. (IMG12322)
especialmente para el uso en aplicaciones en climas fríos,
con temperatura ambiente menor que -7°C (20°F).

Los aditivos inhibidores de corrosión comercialmente

Tabla 6-3. Contenido Máximo de Iones Cloruro para disponibles incluyen: nitrito de calcio, nitrito de sodio,
la Protección de la Armadura contra la Corrosión* etanolamina dimetil, aminas, fosfatos y esteraminas. Los
inhibidores anódicos, tales como los nitritos, bloquean la
Contenido máximo de
reacción de corrosión y estabilizan la película pasivadora
iones solubles en agua
(Cl -) en el concreto, de protección del acero. Esta película de óxido férrico se
porcentaje de la masa crea por el ambiente de pH alto en el concreto. Los iones
Tipo de elemento de cemento nitrito ayudan a estabilizar los óxidos férricos. En realidad,
Concreto Pretensado (presfuerzo, se previene la penetración de los iones cloruro en la
0.06 película pasivadora y su contacto con el acero.
presforzado, precomprimido)
Concreto reforzado (armado) Una cierta cantidad de nitrito puede detener la
expuesto a cloruros durante su 0.15 corrosión hasta un cierto nivel de iones cloruro. Por lo
servicio tanto, el aumento en los niveles de iones cloruro requiere
Concreto reforzado que va a un aumento en los niveles de nitritos para paralizar la
secar o va a estar protegido de 1.00 corrosión.
la humedad durante su servicio Los inhibidores catódicos reaccionan con la superficie
Otras construcciones de concreto del acero para interferir en la reducción del oxigeno.Esta
0.30
reforzado reducción es la principal reacción catódica en ambientes
* Requisitos del ACI 318 ensayados por la ASTM C 1218. alcalinos (Berke y Weil 1994).

145
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

0.70
ADITIVOS REDUCTORES DE
CONTRACCIÓN (RETRACCIÓN) 0.60

Los aditivos reductores de contracción (retracción), intro-

Expansión, porcentaje
0.50
ducidos en el mercado en los años 80, tienen su uso poten- Dosificación Li2CO3
(% de la masa de cemento)
cial en tableros de puentes, losas de pisos críticos y edificios 0.40 Ningún
donde se deban minimizar las fisuras (grietas) y la defor- 0.25
mación por razones de durabilidad y estéticas (Fig,. 6-17). 0.30 0.50
1.00
El éter alkil polioxialkileno y el propileno glicol se usan
0.20
como reductores de contracción. Ensayos en laboratorio
han mostrado reducciones de la contracción por secado ASTM C 227
0.10
entre 25% y 50%. Estos aditivos tienen efectos insignifi-
cantes sobre el revenimiento (asentamiento) y la pérdida de 0.00
aire, pero pueden retardar el fraguado. Normalmente son 0 6 12 18 24 30 36
Edad, meses
compatibles con otros aditivos (Nmai, Tomita, Hondo y
Buffenbarger 1998 y Shah, Weiss y Yang 1998). Fig. 6-18. Expansión de probetas producidas con aditivos
de carbonato de litio (Stark 1992).

ADITIVOS COLORANTES
Se usan materiales naturales y sintéticos para colorear el
concreto sea por razones estéticas, sea por seguridad (Fig.
6-19). El color rojo se usa alrededor de líneas eléctricas
subterráneas o líneas de gas como una advertencia a
cualquier persona cerca de las instalaciones. El concreto
amarillo se usa en las guías de seguridad en los pavimen-
tos. Generalmente, la cantidad de pigmentos usada en
concreto no debe exceder 10% de la masa del cemento. Los
pigmentos usados en cantidades inferiores a 6% no afectan
Fig. 6-17. Fisuras por contracción, tales como las enseñadas las propiedades del concreto.
en este tablero de puente, se pueden reducir con prácticas
adecuadas de colocación, acabado y curado de concreto y
El negro de humo no modificado reduce significante-
con el uso de aditivos reductores de contracción. mente el contenido de aire. La mayoría de los negros de
(IMG12418) humo para la coloración del concreto contiene un aditivo
para compensar este efecto sobre el aire. Antes de usar el
aditivo colorante en un proyecto, se debe ensayar su esta-
ADITIVOS QUÍMICOS PARA LA bilidad bajo la luz del sol y autoclave, su estabilidad
REDUCCIÓN DE LA REACTIVIDAD
ÁLCALI-AGREGADO (INHIBIDORES
DE RAS)
Los aditivos químicos para el control de la reactividad
álcali-agregado (expansión álcali-agregado) se introdu-
jeron en el mercado en los años 90 (Fig. 6-18). Nitrito de
litio, carbonato de litio, hidróxido de litio, silicato de
aluminio y litio (espodumenio calcinado) y sales de bario
han reducido la reacción álcali-sílice (RAS) en ensayos de
laboratorio (Thomas y Stokes 1999 y AASHTO 2001).
Algunos de estos materiales tienen su uso potencial como
aditivos para cemento (Gajda 1996). Hay poca expe-
riencia de campo disponible sobre la eficiencia de estos
materiales.
Fig. 6-19. Se emplearon pigmentos rojos y azules para
colorear este piso de terrazo. (IMG12208)

146

química en cemento y su efecto sobre las propiedades del
concreto. No se debe usar el cloruro de calcio con pigmento
para que se eviten distorsiones del color. Los pigmentos
deben estar de acuerdo con las normas ASTM C 979, NMX-
C 313 y NTC 3760.
ADITIVOS A PRUEBA DE AGUA
El pasaje del agua a través del concreto normalmente es
una evidencia de la existencia de fisuras o de áreas con
consolidación incompleta. El concreto sano y denso,
producido con relación agua-cemento menor que 0.50 es
estanco si es adecuadamente colado (colocado) y curado.
Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua
incluyen ciertos jabones, estearatos y productos del
petróleo. Pueden reducir, pero generalmente no lo hacen, la
permeabilidad del concreto con bajo contenido de cemento,
alta relación agua-cemento o deficiencia de finos en los
agregados. Su empleo en mezclas bien proporcionadas
puede aumentar el agua necesaria y, en realidad, resulta en
un aumento de la permeabilidad.
Los aditivos a prueba de agua se usan, a veces, para
reducir la transmisión de humedad a través del concreto
que esté en contacto con el agua o con el suelo húmedo.
Muchos de los llamados aditivos a prueba de agua no son
eficientes, especialmente cuando son usados en concretos
en contacto con agua bajo presión.
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes reducen la tasa en la cual
el agua bajo presión se transmite a través del concreto. Uno
de los mejores métodos para disminuir la permeabilidad
del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado
húmedo y la reducción de la relación agua-cemento para
menos de 0.50. La mayoría de los aditivos que reducen la
relación agua-cemento, como consecuencia, reducen
también la permeabilidad.
Algunos materiales cementantes suplementarios, prin-
cipalmente el humo de sílice, reducen la permeabilidad
durante el proceso de hidratación y de la reacción
puzolánica. Otros aditivos que actúan para bloquear la
capilaridad del concreto se muestran eficientes en la reduc-
ción de la corrosión en ambientes químicamente agresivos.
Tales aditivos, diseñados para el uso en concretos con alto
contenido de cemento y baja relación agua-cemento,
contienen ácido graso alifático y una emulsión acuosa de
glóbulos poliméricos y aromáticos (Aldred 1988).
AUXILIAR DE BOMBEO
Los auxiliares de bombeo se adicionan al concreto para
mejorar la bombeabilidad. El auxiliar de bombeo no puede
solucionar todos los problemas de bombeo, pero se usa de
147
Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto
manera más eficiente para transformar concretos con poca
bombeabilidad en concretos bombeables. Estos aditivos
aumentan la viscosidad o la cohesión del concreto,
reduciendo la separación del agua de la pasta que está bajo
la presión de la bomba.
Algunos auxiliares de bombeo pueden aumentar la
demanda de agua, reducir la resistencia a compresión, atra-
par aire o retardar el tiempo de fraguado. Se pueden corre-
gir estos efectos colaterales con el ajuste de las
proporciones de la mezcla o con la adición de otros aditivos
que los compensen.
Una lista parcial de los materiales que se emplean
como auxiliares de bombeo se encuentra en la Tabla 6-1.
Algunos de los aditivos que tienen otros propósitos princi-
pales, pero que también mejoran la bombeabilidad, son los
agentes inclusores de aire y algunos reductores de agua y
retardadores.
ADITIVOS DE ADHERENCIA Y AGENTES
DE ADHERENCIA
Los aditivos de adherencia son normalmente emulsiones
de agua de materiales orgánicos incluyendo hule, cloruro
de polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos, copolímeros
de butadieno estireno y otros polímeros. Se adicionan a las
mezclas de cemento portland para aumentar la resistencia
de adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo.
La resistencia a flexión y la resistencia al ingreso de iones
cloruro también se aumentan. Estos aditivos se adicionan
en proporciones que varían del 5% al 20% de la masa del
material cementante. La cantidad real depende de las
condiciones de la obra y del tipo de aditivo empleado.
Algunos aditivos pueden aumentar el contenido de aire.
Los aditivos del tipo no emulsionantes son resistentes al
agua y más apropiados en aplicaciones exteriores y usados
en sitios donde haya humedad.
El resultado final obtenido con el aditivo de adheren-
cia va a ser, en el mejor de los casos, tan bueno como la
superficie a la cual esté aplicado. La superficie debe estar
seca, limpia, sana, libre de suciedad, polvo, pintura y grasa
y en la temperatura adecuada. Los concretos orgánicos o
modificados se aceptan para remiendos y recubrimientos
con capas delgadas, principalmente donde se deseen
remiendos con bordes adornados.
Los agentes de adherencia no se deben confundir con
los aditivos de adherencia. Los aditivos son ingredientes
del concreto, mientras que los agentes se aplican a la super-
ficie del concreto existente inmediatamente antes que se
coloque el concreto nuevo. Los agentes de adherencia
ayudan a pegar el material existente y el nuevo material y
se usan en trabajos de restauración y reparaciones.
Consisten en lechadas de cemento portland o de cemento
portland modificado con látex o polímeros tales como las
resinas epoxi (ASTM C 881 o AASHTO M 235, NMX C 241)
o látex (ASTM C 1059).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
ADITIVOS PARA LECHADAS
Las lechadas de cemento portland se usan para una gran
variedad de propósitos: estabilizar cimientos (funda-
ciones), bases de máquinas, rellenar fisuras y juntas de
concreto, cementar pozos de petróleo, rellenar el núcleo de
los muros de mampostería, cementar tendones de preten-
sado y pernos de anclaje y rellenar vacíos en concretos con
agregados precolocados. Se usan varios aditivos inclusores
de aire, aceleradores, retardadores y aditivos sin contrac-
ción (retracción) para modificar las propiedades de la
lechada en aplicaciones específicas.
ADITIVOS FORMADORES DE GAS
El polvo de aluminio y otros materiales formadores de gas
se adicionan algunas veces al concreto y a la lechada en
cantidades muy pequeñas para causar una pequeña expan-
sión de la mezcla antes de su endurecimiento. Esto puede
ser benéfico donde sea necesaria la cementación completa
de un espacio confinado, tal como bajo las bases de
máquinas o en ductos de postensados en concretos preten-
sados. Estos materiales se usan también en mayores canti-
dades para producir concretos celulares en autoclave. La
cantidad de expansión que ocurre depende de la cantidad
de material formador de gas que se emplee, la temperatura
de la mezcla fresca, el contenido de álcali del cemento y
otras variables. Donde la cantidad de expansión sea crítica,
se deben controlar cuidadosamente las mezclas y las
temperaturas. Los agentes formadores de gas no van a
superar la contracción (retracción) causada por secado o
carbonatación, después del endurecimiento.
PURGADOR DE AIRE
Los aditivos purgadores (reductores) de aire reducen el
contenido de aire en el concreto. Se usan cuando no se
puede reducir el contenido de aire con el ajuste de la
proporción o con el cambio de la dosis del agente inclusor
de aire y de otros aditivos. Sin embargo, los aditivos
purgadores de aire se emplean muy raramente y su eficien-
cia y dosis se deben establecer en mezclas de prueba antes
de su empleo en las mezclas de obra. Los materiales usados
en los agentes purgadores de aire se presentan en la Tabla
6-1.
ADITIVOS FUNGICIDA, GERMICIDA E
INSECTICIDA
El crecimiento de bacterias y hongos en el concreto endure-
cido se puede controlar parcialmente a través del empleo
de aditivos fungicida, germicida e insecticida. Los mate-
riales más eficientes son los fenoles polihalogenados, las
emulsiones de dieldrin y los compuestos de cobre. La
148
eficiencia de estos materiales generalmente es temporal y,
si son empleados en grandes cantidades, pueden reducir la
resistencia a compresión de concreto.
ADITIVOS ANTI-DESLAVE
Los aditivos anti-deslave aumentan la cohesión del
concreto hasta un nivel que permita su exposición limitada
al agua, resultando en poca pérdida de cemento. Esto
permite el colado (colocación) del concreto en agua y bajo
el agua sin el uso de tubos sumergidos (tubo tremie). Estos
aditivos aumentan la viscosidad del agua en la mezcla,
resultando en una mezcla con mayor tixotropía y resisten-
cia a la segregación. Normalmente, estos aditivos consisten
en éter de celulosa soluble en agua o polímeros acrílicos.
COMPATIBILIDAD DE LOS ADITIVOS Y
LOS MATERIALES CEMENTANTES
Los problemas en el concreto fresco muchas veces resultan
de la incompatibilidad entre el cemento y el aditivo o entre
los aditivos. La incompatibilidad entre los materiales
cementantes suplementarios y los aditivos o cementos
también puede ocurrir. Tales incompatibilidades pueden
resultar en pérdida de revenimiento (asentamiento),
pérdida de aire, fraguado rápido y otros factores. Como
estos problemas afectan principalmente el concreto en el
estado fresco, el desempeño a largo plazo del concreto
endurecido también se puede modificar adversamente. Por
ejemplo, el fraguado rápido puede dificultar la consoli-
dación del concreto, comprometiendo su resistencia.
Aún no se encuentran disponibles ensayos fiables para
la determinación de las incompatibilidades debidas a
variaciones en los materiales, equipos de mezcla, tiempo de
mezclado y factores ambientales. Las pruebas realizadas en
laboratorio no reflejan las condiciones experimentadas por
el concreto en la obra. Cuando se descubre la incompatibi-
lidad en la obra, normalmente la solución usada es el
cambio del aditivo o del material cementante (Helmuth,
Hills, Whiting y Bhattacharja 1995, Tagni-Hamou y Aïtcin
1993 y Tang y Bhattacharja 1997).
ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE
LOS ADITIVOS QUÍMICOS
Los aditivos químicos se pueden almacenar en toneles o
cisternas. Los aditivos en polvo se pueden poner en cajas
especiales y algunos están disponibles en bolsas plásticas
con las proporciones preestablecidas. Los aditivos
adicionados a los camiones mezcladores en la obra,
normalmente están en bolsas. Los aditivos en polvo, como
algunos superplastificantes o los toneles de aditivos se
deben almacenar en obra.
Las cisternas en las plantas de concreto se deben iden-
tificar adecuadamente para que se evite la contaminación o

el mezclado del aditivo errado. La mayoría de los aditivos
líquidos no se deben congelar, por lo tanto se deben alma-
cenar en ambientes calientes o calentados. Consulte al
fabricante del aditivo sobre la temperatura de almace-
namiento adecuada. Los aditivos en polvo normalmente
son menos sensibles a las temperaturas, pero pueden ser
sensibles a la humedad.
Los aditivos químicos líquidos normalmente se dosifi-
can separadamente en el agua de la mezcla de manera
volumétrica (Fig. 6-20). Los aditivos líquidos y en polvo se
pueden medir en masa, pero los aditivos en polvo no se
deben medir en volumen. Se deben tomar algunas precau-
ciones para no combinar ciertos aditivos antes de su dosifi-
cación, pues algunas combinaciones pueden neutralizar el
efecto deseado. Consulte a los fabricantes de los aditivos
sobre las combinaciones de aditivos compatibles o sobre los
ensayos de laboratorio que comprueben su desempeño.
Fig. 6-20. El dosificador de aditivo líquido en una planta de
concreto premezclado da una medida volumétrica precisa
de los aditivos. (IMG12323)
149
Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto
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150
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

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151
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

152
Capítulo 7
Fibras
Las fibras fueron usadas como material de construcción
por muchos siglos. En las últimas tres décadas hubo un
crecimiento por el interés en el uso de fibras en concreto
premezclado, concreto prefabricado y concreto lanzado
(hormigón proyectado, gunitado). Las fibras de acero,
plástico, vidrio y materiales naturales (celulosa de
madera) están disponibles en una amplia variedad de
formas, tamaños y espesor; pueden ser cilíndricas, llanas,
onduladas (rizadas) y deformadas con longitud típica de
60 mm a 150 mm (0.25 pulg. a 6 pulg.) y espesor variando
de 0.005 mm a 0.75 mm (0.0002 pulg. a 0.03 pulg.) (Fig. 7-
1). Las fibras se añaden al concreto durante el mezclado.
Los factores principales que controlan el desempeño del
material compuesto son:
1. Propiedades físicas de las fibras y de la matriz
2. Resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz
A pesar de que los principios básicos gobernantes en
los refuerzos convencionales y en los sistemas con fibras
son los mismos, hay varias características que los diferen-
cian:
1. Las fibras se distribuyen aleatoriamente por toda la
sección transversal, mientras que las barras de re-
fuerzo o armadura se ponen sólo donde son nece-
sarias
Fig. 7-1. Se pueden usar en concreto fibras de acero, de
vidrio, sintéticas y naturales, con diferentes longitudes y
formas. (IMG12412)
153
2. La mayoría de las fibras son relativamente cortas y
poco espaciadas si son comparadas a las barras con-
tinuas de refuerzo
3. Generalmente no es posible lograrse la misma
relación de área de refuerzo- área de concreto con el
uso de fibras si es comparado a la red de refuerzo con
barras.
Las fibras se adicionan al concreto normalmente en
bajos volúmenes (frecuentemente menos del 1%) y han
mostrado eficiencia en el control de la fisuración por con-
tracción (retracción).
En general, las fibras no alteran considerablemente la
contracción libre del concreto, pero, si son empleadas en
cantidades adecuadas, pueden aumentar la resistencia al
agrietamiento (fisuración) y disminuir la abertura de las
fisuras (Shah, Weiss e Yang 1998).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO
DE FIBRAS
Las fibras se distribuyen aleatoriamente por la sección
transversal del concreto. Por lo tanto, muchas fibras se
localizan inadecuadamente con relación a la resistencia a
los esfuerzos de tensión (tensión de tracción) resultantes
de las cargas aplicadas. Dependiendo del método de fabri-
cación, la orientación aleatoria puede ser bi-dimensional
(2-D) o tri-dimensional (3-D). Normalmente el método de
rociado promueve una orientación 2-D de las fibras, mien-
tras que los métodos de producción con mezcladoras pro-
mueven una orientación 3-D. Además, se pueden
observar que muchas fibras cruzan las fisuras con ángulos
diferentes de 90° o pueden tener una longitud embebida
(anclaje) menor que la necesaria para el desarrollo de una
unión fibra-matriz adecuada. Así, apenas un pequeño
porcentaje del contenido de fibras puede resistir eficiente-
mente a las tensiones de tracción (esfuerzo de tensión) o
flexión. Los “factores de eficiencia” pueden ser tan bajos
cuanto 0.4 para la orientación 2-D y 0.25 para la orien-
tación 3-D. El factor de eficiencia depende de la longitud
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
de la fibra y de la longitud crítica embebida. Del punto de
vista conceptual, el refuerzo con fibras no es un método
altamente eficiente para la obtención de la resistencia del
compuesto.
Los concretos con fibras son más adecuados para el
uso en secciones muy delgadas, donde la correcta colo-
cación de la armadura (refuerzo) convencional sería
extremamente difícil. Además, el concreto con fibras
rociado es ideal para la fabricación de productos con
formas irregulares. Se puede disminuir considerable-
mente el peso con el uso de secciones relativamente del-
gadas de concreto con fibras, las cuales poseen resistencia
equivalente a secciones mucho más gruesas de concreto
reforzado (armado) convencional.
TIPOS Y PROPIEDADES DE FIBRAS Y SU
EFECTO EN EL CONCRETO
Fibras de Acero
Las fibras de acero cortas son pequeños pedazos discon-
tinuos de acero con un aspecto o esbeltez (relación entre
longitud y diámetro) que varía entre 20 y 100 y con
muchas secciones transversales. Algunas fibras de acero
tienen extremos conformados para mejorar la resistencia
al arrancamiento de la matriz a base de cemento (Fig. 7-2).
La norma ASTM A 820 clasifica las fibras de acero en
cuanto a su manufactura en cuatro tipos: Tipo 1 – las fibras
de alambre conformadas en frío son las más fácilmente
encontradas en el mercado, fabricadas de alambre de
acero conformado. Tipo II – las fibras cortadas de chapas
se fabrican como el propio nombre dice: las fibras de acero
se cortan de las chapas de acero. Tipo III – las fibras
extraídas de fundición, las cuales se fabrican por técnicas
relativamente complicadas donde una rueda en rotación
Fig. 7-2. Las fibras de acero con extremos conformados se
pegan para formar haces que facilitan el manejo y el
mezclado. Durante el mezclado, los haces se separan en
fibras individuales. (IMG12411)
154
se usa para levantar el metal liquido de una superficie de
metal fundido, a través de la acción de capilaridad. El
metal fundido extraído se congela rápidamente en forma
de fibras y se quita de la rueda por la fuerza centrífuga.
Las fibras resultantes tienen una sección transversal en
forma de medialuna. Tipo IV – otras fibras. Para las tole-
rancias de longitud, diámetro y esbeltez, bien como las
resistencias a tracción (tensión) mínimas y los requisitos a
flexión, consulte la ASTM A 820.
Los volúmenes de fibras de acero usados en concreto
normalmente varían del 0.25% al 2%. Volúmenes mayores
que 2% generalmente reducen la trabajabilidad y la dis-
persión de las fibras y requieren un diseño especial de las
mezclas o técnicas especiales de colado.
La presencia de las fibras afecta ligeramente la
resistencia a compresión. La adición del 1.5% (en vo-
lumen) de fibras de acero puede aumentar la resistencia a
tracción directa hasta 40% y la resistencia a la flexión hasta
150%.
Las fibras de acero no afectan la contracción (retrac-
ción) libre. Las fibras de acero retardan la fractura del con-
creto restringido durante la contracción y mejoran la
relajación de tensiones por el mecanismo de fluencia
(Altoubat y Lange 2001).
La durabilidad del concreto reforzado con fibras de
acero depende de los mismos factores que el concreto con-
vencional. No se disminuye la resistencia a la congelación-
deshielo con la adición de fibras de acero, siempre que
haya incorporación de aire, se consolide correctamente el
concreto y haya un ajuste de la mezcla para que pueda
acomodar las fibras. Si se proporciona y coloca el concreto
correctamente, va a ocurrir poca o ninguna corrosión de
las fibras. Cualquier corrosión de las fibras en la superficie
del concreto es sencillamente un problema de apariencia y
no una condición estructural.
Las fibras de acero presentan módulo de elasticidad
relativamente alto (Tabla 7-1). Se puede aumentar su
adherencia o unión con la matriz de cemento a través del
anclaje mecánico o de la rugosidad superficial. Las fibras
están protegidas de la corrosión por la alta alcalinidad del
ambiente en la matriz de cemento (ACI 544.1R-96).
Las fibras de acero se usan comúnmente en pavi-
mentos de aeropuertos y en las capas de revestimiento de
las pistas. También se usan en los tableros de puentes
(cubiertas para puentes) (Fig. 7-3), pisos industriales y
pavimentos de autopistas. El concreto con fibras de acero
en estructuras sometidas al agua en alta velocidad han
mostrado que pueden durar hasta tres veces más que las
alternativas en concreto convencional. El concreto
reforzado con fibras de acero se emplea en muchas aplica-
ciones de concreto prefabricado donde sea necesario un
aumento de la resistencia al impacto o de la tenacidad. En
los tanques sépticos, las fibras de acero sustituyen el
refuerzo convencional.
Las fibras de acero también se usan ampliamente en el
concreto lanzado (proyectado) en aplicaciones de capas
 Capítulo 7 ◆ Fibras

Tabla 7-1. Propiedades de Tipos de Fibras Seleccionadas

Resistencia a Módulo de Deformación
Masa específica Diámetro, µm tracción, MPa elasticidad, MPa en la
Tipo de fibra relativa (0.001 pulg.) [kg/cm2] (ksi) [kg/cm2] (ksi) rotura, %
Acero 500-2600 210,000
7.80 100-1000 (4-40) 0.5-3.5
[5,100-27,000] (70-380) [2100,000] (30,000)
Vidrio
E 2000-4000 72,000
2.54 8-15 (0.3-0.6) 3.0-4.8
[20,000-41,000] (290-580) [730,000] (10,400)
RA 1500-3700 80,000
2.70 12-20 (0.5-0.8) 2.5-3.6
[15,000-38,000] (220-540) [820,000] (11,600)
Sintética
Acrílica 200-1000 17,000-19,000
1.18 5.17 (0.2-0.7) [2,000-10,000] [170,000-190,000] 28-50
(30-145) (2,500-2,800)
Aramida 2000-3100 62,000-120,000
1.44 10-12 (0.4-0.47) [20,000-32,000] [630,000-1220,000] 2-3.5
(300-450) (9,000-17,000)
Carbón 1800-2600 230,000-380,000
1.90 8-9 (0.3-0.35) [18,000-27,000] [2300,000-3900,000] 0.5-1.5
(260-380) (33,400-55,100)
Nylon 1000 5,200
1.14 23 (0.9) 20
[10,000] (140) [53,000] (750)
Poliéster 280-1200 10,000-18,000
1.38 10-80 (0.4-3.0) [2900-12,000] [100,000-180,000] 10-50
(40-170) (1,500-2,500)
Polietileno 80-600 5,000
0.96 25-1000 (1-40) 12-100
[800-6100] (11-85) [50,000] (725)
Polipropileno 450-700 3,500-5,200
0.90 20-200 (0.8-8) [4600-7100] [36,000-53,000] 6-15
(65-100) (500-750)
Natural
Celulosa 350-2000 10,000-40,000
de madera 1.50 25-125 (1-5) [3600-20,000] [100,000-400,000]
(51-290) (1,500-5,800)
Sisal 280-600 13,000-25,000
[2900-6100] [130,000-250,000] 3.5
(40-85) (1,900-3,800)
Coco 120-200 19,000-25,000
1.12-1.15 100-400 (4-16) [1200-2000] [190,000-250,000] 10-25
(17-29) (2,800-3,800)
Bambú 350-500 33,000-40,000
1.50 50-400 (2-16) [3600-5100] [340,000-410,000]
(51-73) (4,800-5,800)
Yute 250-350 25,000-32,000
1.02-1.04 100-200 (4-8) [2500-3600] [250,000-330,000] 1.5-1.9
(36-51) (3,800-4,600)
Pasto elefante 180 4,900
425 (17) 3.6
[1800] (26) [50,000] (710)

Adaptado de PCA (1991) y ACI 544.1R-96.

delgadas, especialmente en la estabilización de la incli-
nación de rocas y revestimiento de túneles. El humo de
sílice y los acelerantes han permitido que se coloque el
concreto lanzado en capas más espesas. El humo de sílice
reduce la permeabilidad del concreto lanzado (Morgan
1987). El concreto lanzado con fibras de acero se ha
empleado con altos volúmenes de fibras (hasta 2%) con
éxito.
El concreto con fibras impregnadas por lechada
(SIFCON) con volúmenes de hasta 20% de fibras se ha
usado desde finales de los años 70. El concreto impreg-
nado por lechada se puede emplear para producir un
componente o una estructura con resistencia y ductilidad
mucho mayores que las encontradas en el concreto con-
vencional y en concreto lanzado. El concreto con fibras
impregnadas por lechada (SIFCON) no es barato y nece-

155
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 7-2. Diseño de Mezcla del SIFCON

Cemento
Agua
Arena siliciosa ≤ 0.7mm (≤ 0.028 pulg.)
Lechada de sílice
Reductor de agua de alto rango
Fibras de acero (cerca de 10% vol.)
1000 kg/m3 (1686 lb/yd3)
330 kg/m3 (556 lb/yd3)
860 kg/m3 (1450 lb/yd3)
13 kg/m3 (1.3 lb/yd3)
35 kg/m3 (3.7 lb/yd3)
800 kg/m3 (84 lb/yd3)

Fig. 7-3. Tablero de puente (cubiertas para puentes) con
fibras de acero. (IMG12410)
sita de ajuste minucioso, pero aún mantiene su potencial
para las aplicaciones expuestas a condiciones severas y
que requieran alta resistencia y tenacidad. Estas aplica-
ciones incluyen estructuras resistentes al impacto y a la ex-
plosión, refractarios, muros de protección (contención,
atraque) y reparaciones de pavimentos y pistas (Fig. 7-4).
La Tabla 7-2 presenta las proporciones de las mezclas de
este material.
Fig. 7-4. Haces de fibras de acero se ponen en la cimbra
(encofrado), antes que la pasta de cemento se derrame en
esta aplicación de concreto con fibras de acero
impregnadas por lechada. (IMG12409)
Fibras de Vidrio
La primera investigación sobre fibras de vidrio a principio
de los años 60 usó vidrio convencional de borosilicato
(fibras de vidrio-E) (Tabla 7-1) y fibras de vidrio de sílice-
cal-soda (fibra de vidrio-A). Los resultados de las pruebas
mostraron que la reactividad entre las fibras de vidrio–E y
la pasta de cemento reduce la resistencia del concreto. El
avance de las investigaciones ha resultado en la creación
de las fibras de vidrio resistentes a álcalis (Fibras de vidrio
RA) (Tabla 7-1), las cuales aumentaron la durabilidad a
largo plazo, pero fueron observadas otras fuentes de pér-
dida de resistencia. Una fuente conocida es la rigidización
de los filamentos por la infiltración de partículas de
hidróxido calcio (producto de la hidratación del cemento)
entre los haces de fibras. La reactividad con los álcalis y
la hidratación del cemento son la base para las dos
teorías más aceptadas sobre la pérdida de la resistencia y
de la ductilidad, principalmente en concreto reforzado con
fibras de vidrio en áreas externas:
• El ataque de las fibras de vidrio por álcalis reduce la
resistencia a tensión (tracción) de las fibras y, conse-
cuentemente, baja la resistencia a compresión.
• El proceso de hidratación del cemento promueve la
penetración de partículas de hidróxido de calcio en
los haces de fibras, aumentando la resistencia de
adherencia entre fibra y matriz y la rigidez, siendo
que ésta última disminuye la resistencia a tensión por
inhibir el arrancamiento de la fibra.
Las modificaciones de las fibras con intención de
aumentar la durabilidad comprende: (1) revestimientos
químicos especialmente formulados para ayudar en el
combate de la rigidización inducida por la hidratación, y
(2) uso de una lechada con humo de sílice dispersa para
rellenar los vacíos entre las fibras, reduciendo la
capacidad de infiltración del hidróxido de calcio.
Japón ha desarrollado un cemento con bajo contenido
de álcalis, que no produce hidróxido de calcio durante su
hidratación. Ensayos acelerados del concreto producido
con este cemento y reforzado con fibras de vidrio
resistentes a álcalis han logrado mucho más durabilidad
que otros tipos de cemento.
Se puede usar la metacaolinita en concretos refor-
zados con fibras de vidrio sin afectar considerablemente la
resistencia a flexión, la deformación, el módulo de elasti-
cidad y la tenacidad (Marikunte, Aldea, Shah 1997).
La mayor aplicación del concreto reforzado con fibras
de vidrio es la producción de paneles de fachada (Fig. 7-5).
Otras aplicaciones se presentan en PCA (1991).

156
 Capítulo 7 ◆ Fibras

bajo módulo de elasticidad de las fibras de polipropileno

y polietileno y (4) el alto costo de las fibras de carbón y
aramida.
Las fibras de polipropileno (Fig. 7-6), las más popu-
lares de las fibras sintéticas, son químicamente inertes,
hidrofóbicas y ligeras (livianas). Se producen como mono-
filamentos cilíndricos continuos que se pueden cortar en
longitudes específicas o como filmes y cintas. Estas fibras
se componen de finas fibrillas de sección transversal rec-
tangular (Fig. 7-7).
Usadas en un volumen mínimo de 0.1% del volumen
del concreto, las fibras de polipropileno reducen la
fisuración (agrietamiento) por contracción (retracción)
plástica y disminuyen el agrietamiento (fisuración) sobre
la armadura de acero (Suprenant y Malish 1999). La pre-
sencia de las fibras de polipropileno en el concreto puede
reducir el revenimiento (asentamiento) o la sedimentación
de las partículas de agregados, así, reduciendo los canales
capilares de sangrado (exudación). Las fibras de polipro-
pileno pueden reducir el descascaramiento del concreto

Fig. 7-5. (Superior) Los paneles de concreto reforzado con

fibras de vidrio son ligeros y suficientemente fuertes para
reducir los requisitos estructurales de este edificio. (Infe-
rior) La fabricación por rociado ha facilitado sus perfiles
curvados (IMG12404, IMG12327)

Fibras Sintéticas Fig. 7-6. Fibras de polipropileno. (IMG12189)

Las fibras sintéticas son las fibras que se fabrican por el

hombre y son resultado de la investigación y el desarrollo
de las industrias petroquímicas y textiles. Los tipos de
fibras usadas en concreto son: acrílicas, aramida, carbón,
nylon, poliéster, polietileno y polipropileno. La Tabla 7-1
resume la variación en las propiedades físicas de estas
fibras.
Las fibras sintéticas pueden reducir la contracción
(retracción) plástica y consecuentemente la fisuración y
pueden ayudar al concreto después que se fisura. La capa
ultra delgada de concreto (whitetopping ultra delgado)
normalmente usa fibras sintéticas para la contención
potencial de las propiedades para retardar el desarrollo de
baches. Los problemas asociados con fibras sintéticas
incluyen: (1) baja adherencia fibra-matriz; (2) pruebas de Fig. 7-7. Las fibras de polipropileno se producen como (iz-
desempeño no concluyentes para volúmenes bajos de quierda) fibrillas finas con sección transversal rectangular
fibras de polipropileno, polietileno, poliéster y nylon; (3) o (derecha) monofilamentos cilíndricos. (IMG12403)

157
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
de alta resistencia y del concreto de baja permeabilidad
expuesto al fuego en un ambiente con humedad.
Los nuevos desarrollos muestran que las fibras
monofiladas son capaces de fibrilar durante el mezclado si
son producidas con ambas resinas de polipropileno y
polietileno. Los dos polímeros son incompatibles y
tienden a separarse cuando son manipulados. Por lo tanto,
durante el proceso de mezclado, cada fibra se convierte en
una unidad con varias fibrillas en su extremo. Las fibrillas
proporcionan una adherencia mecánica mejor que los
monofilamentos convencionales. El gran número de finas
fibrillas también reduce la fisuración por contracción
(retracción) plástica y puede aumentar la ductilidad y la
tenacidad del concreto (Trottier y Mahoney 2001).
Las fibras acrílicas se han mostrado como el sustituto
más prometedor para las fibras de asbestos. Se usan en
tablones de cemento y en la producción de tejas, donde el
volumen de fibras de hasta 3% puede producir un com-
puesto con propiedades mecánicas similares a aquéllas de
los compuestos de asbesto-cemento. Los compuestos de
concreto con fibras acrílicas exhiben alta tenacidad pos-
fisuración y alta ductilidad. A pesar de que la resistencia a
flexión de los concretos reforzados con fibras acrílicas sea
menor que la de los compuestos de cemento-asbesto, aún
es más que suficiente para muchas aplicaciones en cons-
trucción.
Las fibras de aramida tienen alta resistencia a tensión
(tracción) y alto módulo de tensión (tracción). La fibras de
aramida son dos veces y media más resistentes que las
fibras de vidrio E y cinco veces más resistentes que las
fibras de acero. PCA (1991) presenta una comparación de
las propiedades mecánicas de diferentes fibras de
aramida. Además de las excelentes características de
resistencia, las fibras de aramida también tienen excelente
retención de resistencia hasta 160°C (320°F), estabilidad
dimensional hasta 200°C (392°F), resistencia a fatiga
estática y dinámica y resistencia a fluencia. La hebra de
aramida está disponible con gran variedad de diámetros.
Las fibras de carbón se desarrollaron principalmente
por sus propiedades de alta resistencia y módulo de elas-
ticidad y propiedades de rigidez para la aplicación en la
industria aeroespacial. Comparadas con la mayoría de las
otras fibras sintéticas, la producción de las fibras de
carbón es costosa y tiene desarrollo comercial limitado.
Las fibras de carbón tienen alta resistencia a tensión (trac-
ción) y alto módulo de elasticidad (Tabla 7-1). También
son inertes a la mayoría de los productos químicos. Las
fibras de carbón se producen normalmente en hebras que
deben contener hasta 12,000 filamentos individuales. Las
hebras comúnmente se dispersan antes de su incorpo-
ración en el concreto para facilitar la penetración de la
matriz de cemento y maximizar la efectividad de la fibra.
Hay varios tipos de fibras de nylon en el mercado
para uso en vestuario, muebles domésticos y aplicaciones
industriales y textiles, pero hay sólo dos tipos de fibras de
nylon para uso en concreto, el nylon 6 y el nylon 66. Las
158
fibras de nylon se tejen de los polímeros de nylon y se
transforman a través de extrusión, estiramiento y calen-
tamiento para formar una estructura de fibras orientada y
cristalina. En aplicaciones en concreto, se tejen hilos de
alta tenacidad (alta resistencia a tensión [tracción]) y esta-
bles a altas temperaturas y a la luz y, posteriormente, se
cortan en pequeñas longitudes. Las fibras de nylon pre-
sentan tenacidad, ductilidad y recuperación de elasticidad
buenas. El nylon es hidrófilo, con retención de humedad
del 4.5%, que aumenta la demanda de agua en el concreto.
Sin embargo, esto no afecta la hidratación y trabajabilidad
del concreto con bajo contenido de fibras (del 0.1% al 0.2%
en volumen), pero se lo debe considerar si se usan
volúmenes más altos de fibras. Esta cantidad relativa-
mente pequeña de fibras tiene potencialmente mayor
capacidad de refuerzo que bajos volúmenes de fibras de
polipropileno y poliéster. El nylon es relativamente inerte
y resistente a una amplia variedad de materiales orgánicos
e inorgánicos, incluyendo álcalis fuertes.
Las fibras sintéticas se usan también en estuco y
mortero. Para estas aplicaciones, las fibras son más cortas
que las fibras sintéticas para concreto. Normalmente se
emplean pequeñas cantidades de fibras de 13mm (1⁄2 pulg.)
de longitud, resistentes a álcalis para basar mezclas de
revoque (pañete) de revestimiento. Se las puede usar en
pequeñas hileras de estuco y bombas de mortero y pistola
spray. Se las debe añadir a la mezcla de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Para más detalles sobre las propiedades físicas y
químicas de las fibras sintéticas y sobre las propiedades
del concreto con fibras sintéticas, consulte el ACI 544.1R.
La ASTM C 1116 clasifica los concretos y concretos lan-
zados (proyectados) reforzados con fibras sintéticas, de
acero y de vidrio.
La tecnología de molienda conjunta de cementos con
fibras tiene la ventaja de que algunas fibras sintéticas no se
destruyen o se pulverizan en el molino de cemento. Las
fibras se mezclan con el cemento anhidro durante su
molienda para que sean uniformemente distribuidas.
Además, durante la molienda, la superficie de las fibras se
vuelve áspera, mejorando su adherencia mecánica con la
pasta de cemento (Vondran 1995).
Fibras Naturales
Las fibras naturales se han usado como una forma de
refuerzo desde mucho tiempo antes de la llegada de la
armadura convencional de concreto. Los ladrillos de barro
reforzados con paja y morteros reforzados con crin de
caballo son unos pocos ejemplos de como las fibras natu-
rales se usaron como una forma de refuerzo. Muchos
materiales de refuerzo natural se pueden obtener con
bajos niveles de costos y energía, usando la mano de obra
y la pericia disponibles en la región. Estas fibras se usan en
la producción de concretos con bajo contenido de fibras y,
ocasionalmente, se han usado en placas delgadas de con-

creto con alto contenido de fibras. Consulte la Tabla 7-1
para más información sobre las propiedades típicas de las
fibras naturales.
Fibras Naturales No Procesadas
A final de los años 60, se hicieron investigaciones sobre las
propiedades de ingeniería de las fibras naturales y de los
concretos producidos con ellas. El resultado fue que se
pueden usar estas fibras con éxito para la producción de
planchas finas para muros y techos. Se produjeron ele-
mentos compuestos de cemento portland y fibras natu-
rales no procesadas, tales como fibras de coco, sisal,
bambú, yute, madera y fibras vegetales. A pesar de que los
concretos producidos con fibras naturales presentan
propiedades mecánicas buenas, tienen algunos problemas
de durabilidad. Muchas de estas fibras son altamente sus-
ceptibles a los cambios de volumen debido a variaciones
de la humedad que contienen. Los cambios de volumen
de las fibras que acompañan los de humedad pueden
afectar drásticamente la resistencia de adherencia entre la
fibra y la matriz.
Fibras de Madera (Fibras Naturales
Procesadas)
El método por el cual las fibras se extraen y los procesos
de refinamiento influyen grandemente las propiedades de
las fibras de celulosa. El proceso por el cual la madera se
reduce a una masa de fibras se llama reducción a pulpa. El
proceso kraft es uno de los más empleados en la produc-
ción de fibras de celulosa. Este proceso consiste en cocinar
la viruta de madera en una solución de hidróxido de
sodio, carbonato de sodio y sulfuro de sodio. Las fibras de
celulosa tienen relativamente buenas propiedades
mecánicas si son comparadas con muchas fibras pro-
ducidas industrialmente, tales como polipropileno, polie-
tileno, poliéster y acrílicas. Fibras de celulosa sin lignina
(con la lignina removida) se pueden producir con
resistencia a tensión (tracción) de hasta 20,000 kg/cm2 o
2000 MPa (290 ksi) con especies seleccionadas de madera
y proceso de reducción a pulpa. La resistencia a tensión de
las fibras de 5,100 kg/cm2 o 500 MPa (79 ksi) se puede pro-
ducir habitualmente usando un proceso químico de
reducción a pulpa y maderas más comunes y menos caras.
SISTEMAS MÚLTIPLES DE FIBRAS
En un sistema múltiplo (mixto) de fibras se mezclan dos o
más tipos de fibras. El concreto con fibras híbridas com-
bina macro y micro fibras de acero. El uso de una mezcla
de macro fibras y las recientemente desarrolladas micro
fibras de acero, las cuales tienen menos de 10 mm (0.4
pulg.) de longitud y menos de 100 micrómetros (0.004
pulg.) de diámetro, conduce a un menor espaciamiento
159
Capítulo 7 ◆ Fibras
entre las fibras, lo que puede reducir la microfisuración y
aumentar la resistencia a tensión (tracción) del concreto.
Las aplicaciones indicadas para este material son repara-
ciones y remiendos delgados (Banthia y Bindiganavile
2001). Se supone que el sistema combine la tenacidad y la
resistencia al impacto del concreto reforzado con fibras de
acero con la reducción de la fisuración por contracción
(retracción) plástica de los concretos con fibras de
polipropileno. Se ha empleado una mezcla de 30 kg/m3
(50 lb/yarda3) de fibras de acero con 0.9 kg/m3 (11⁄2
lb/yarda3) de fibras de polipropileno fibrilado en las losas
sobre el terreno de un proyecto en el área de Chicago
(Wojtysiak y otros 2001). El concreto con una mezcla de
fibras tenía un revenimiento (asentamiento) menor si es
comparado con el concreto convencional, pero ha alcan-
zado resistencia elástica y pos-elástica.
REFERENCIAS
ACI Committee 544, State-of-the-Art Report on Fiber
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Capítulo 8
Concreto con Aire Incluido
Uno de los grandes avances en la tecnología del concreto
fue el desarrollo del concreto con aire incluido (incorpo-
rado) en la mitad de la década de 30. Hoy en día, la incor-
poración del aire se recomienda para casi todos los
concretos, principalmente para mejorar la resistencia a
congelación-deshielo de concretos expuestos al agua y a
los descongelantes. Sin embargo, la inclusión de aire pre-
senta otros beneficios para el concreto fresco y el concreto
endurecido.
El concreto con aire incluido se produce con el uso de
un cemento con inclusor (incorporador) de aire o con la
adición de aditivo inclusor de aire durante el mezclado. El
aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas formadas
durante el proceso del mezclado, realiza la incorporación
de burbujas de varios tamaños con la disminución de la
tensión superficial del agua de mezcla, impide la coales-
cencia de las burbujas y ancla las burbujas en el cemento y
en las partículas de agregados.
Los aditivos inclusores de aire aniónicos son hidró-
fobos (repelen el agua) y están cargados eléctricamente
(los aditivos no iónicos también están disponibles). La
Fig. 8-1. Sección pulida de un concreto con aire incluido,
como se ve a través del microscopio. (IMG12328)
161
carga eléctrica negativa es atraída hacia los granos de
cemento cargados positivamente, lo que ayuda la estabi-
lización de las burbujas. El aditivo inclusor de aire forma
una película resistente, repelente al agua, similar a una
película de jabón, con resistencia y elasticidad suficientes
para contener y estabilizar las burbujas de aire y prevenir
que se junten. La película hidrófoba también mantiene el
agua fuera de las burbujas. La agitación y el amasamiento
promovidos por el mezclado mecánico dispersan las bur-
bujas de aire. Las partículas de agregado fino también
actúan como rejilla tridimensional para ayudar a sostener
las burbujas en la mezcla.
Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos
de aire atrapado (aire ocluido), que ocurren en todos los
concretos como resultado del mezclado, manejo y colo-
cación (colado) y que dependen en gran parte de las ca-
racterísticas de los agregados. Las burbujas de aire
intencionalmente incorporado son extremamente
pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000 µm, mientras que
los vacíos atrapados en el concreto convencional son nor-
malmente mayores que 1000 µm (1 mm). La mayoría de
los vacíos de aire incluido tienen de 10 a 100 µm de
diámetro. La Figura 8-1 enseña que las burbujas no se
conectan, están bien dispersas y uniformemente dis-
tribuidas. El concreto sin aire incluido con un tamaño
máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.) tiene un con-
tenido de aire de aproximadamente 11⁄2 %. La misma
mezcla con aire incluido necesita un contenido de aire de
6% (incluyendo vacíos “atrapados” mayores y vacíos
“incorporados” menores) para resistir a las condiciones de
exposición a congelación severa.
PROPIEDADES DEL CONCRETO CON
AIRE INCLUIDO
Las principales propiedades influenciadas por la incor-
poración de aire se enseñan en las secciones siguientes.
Un breve sumario de otras propiedades se presenta en la
Tabla 8-1.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 8-1. Efecto del Aire Incluido sobre las Resistencia a la Congelación-Deshielo
Propiedades del Concreto
La resistencia del concreto endurecido a la congelación y
Propiedades Efecto
al deshielo en la condición húmeda se mejora muchísimo
Abrasión Poco efecto; el aumento de la resistencia, con el uso intencional de aire incluido, aun cuando varios
aumenta la resistencia a abrasión
descongelantes están involucrados. Una prueba convin-
Absorción Poco efecto
Acabado Reducción debido al aumento de cohesión
cente de la mejoría de la durabilidad por la incorporación
Adherencia al acero Disminución del aire se presenta en las Figuras 8-2 y 8-3.
Calor de hidratación Poco efecto Como el agua de los concretos en medios húmedos se
Calor específico Sin efecto congela, se producen presiones osmótica e hidráulica en
Cohesión Aumento de la cohesión, dificultando el las capilaridades y poros de la pasta de cemento y en el
acabado agregado. Si la presión supera la resistencia a tracción
Conductividad térmica Disminuye cerca del 1% al 3% para el (tensión) de la pasta o del agregado, la cavidad va a
aumento de cada punto porcentual del dilatarse y romperse. El efecto acumulativo de los ciclos
aire. sucesivos de congelación-deshielo y la ruptura de la pasta
Demanda de agua Disminuye con el aumento del contenido y del agregado puede causar una expansión significativa
del concreto fresco de aire aproximadamente de 3 a 6 kg/m3 y el deterioro del concreto. Este deterioro es visible en la
para un mismo (5 a 10 lb/yd3) por cada punto porcentual
forma de fisuras (agrietamiento), descascariamiento y
revenimiento del aire.
(asentamiento) desmoronamiento (Fig. 8-3). Powers (1965) y Pigeon y
Descascaramiento Reducción significativa Pleau (1995) revisaron extensivamente el mecanismo de
Descascaramiento Reducción significativa acción de la congelación.
por descongelantes Las presiones hidráulicas se causan por la expansión
Difusividad térmica Disminuye cerca del 1.6% con el aumento de 9% del agua congelada. En este proceso, los cristales de
de cada punto porcentual del aire. hielo en crecimiento sustituyen al agua que no se ha con-
Estanquidad Aumenta un poco por la disminución de la gelado. Si la saturación de los capilares es mayor que la
relación agua/cemento saturación crítica (91.7% llenos de agua) las presiones
Fatiga Poco efecto
Fluencia Poco efecto
Masa específica Reduce con el aumento del aire
2000
Módulo de Con el aumento del aire, reduce aproxi-
elasticidad (estático) madamente de 7,300 a 14,100 kg/cm2 o
720 a 1380 MPa (105,000 a 200,000 1800
lb/pulg2) para cada porcentual de aire
Ciclos de congelacíon-deshielo para la reducción

Permeabilidad Poco efecto, la disminución de la relación 1600

de 50% del módulo de elasticidad dinámico

agua-cemento reduce la permeabilidad

Reactividad La expansión disminuye con el aumento
1400
álcali-sílice del aire
Resistencia a Reduce aproximadamente del 2% al 6%
compresión para el aumento de cada punto porcentual 1200
del aire. Mezclas pobres pueden tener un
aumento de la resistencia
1000
Resistencia a Aumento significativo de la resistencia al
congelación-deshielo deterioro por congelación-deshielo en
estado saturado 800
Resistencia a flexión Reduce aproximadamente del 2% al 4%
por el aumento de cada punto porcentual 600
de aire
Resistencia a los Mejoría considerable
400
sulfatos
Retracción (secado) Poco efecto Símbolos:
200 Sin aire incluido
Revenimiento Aumenta con el incremento de aire apro-
Con aire incluido
(asentamiento) ximadamente 25 mm (1 pulg.) para cada
1⁄2 a 1 punto porcentual de aumento del aire.
0
Sangrado (exudación) Disminuye considerablemente 0 1 2 3 4 5 6
Temperatura del Sin efecto Contenido de aire, porcentaje
concreto fresco
Fig. 8-2. Efecto de la inclusión de aire sobre la resistencia a la
Trabajabilidad Aumenta con el aumento de aire congelación-deshielo del concreto en ensayos de laboratorio.
Nota: La información de la tabla puede no ser apicable a todas las
El concreto se elaboró con cementos de finuras y composi-
situaciones.
ciones diferentes y varios contenidos de cemento y relaciones
agua-cemento (Bates y otros 1952 y Lerch 1960).

162
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Fig. 8-3. Efecto del envejecimiento en cajas y losas sobre el terreno en una investigación de larga duración en ambiente
externo, proyecto 10, PCA, Skokie, Illinois. Los especimenes de arriba se produjeron con 335 kg (564 lb) de cemento ASTM
tipo I por metro cúbico (yarda cúbica). Periodicamente, se aplicó, sobre las losas, el descongelante de cloruro de calcio.
Las fotos muestran especimenes con 40 años de edad (véase Klieger 1963 para información sobre la mezcla de concreto).
(IMG12408, IMG12406, IMG12407, IMG12405)

hidráulicas se producirán a medida que progrese la con-
gelación. Si el contenido de agua es menor, no debe haber
presión hidráulica.
Las presiones osmóticas se desarrollan por la dife-
rencia de concentración de las soluciones de álcalis en la
pasta (Powers 1965a). A medida que el agua pura se con-
gela, la concentración de álcali aumenta en el agua liquida
adyacente. Una solución con alta concentración de álcali, a
través del mecanismo de ósmosis, extrae el agua de las
soluciones en los poros con bajo contenido de álcali. Esta
transferencia osmótica del agua continúa hasta que se
alcance el equilibrio de la concentración de álcali en los flui-
dos. La presión osmótica se considera un factor de menor
importancia, si acaso esté presente en la acción de conge-
lamiento de los agregados, mientras que puede ser el factor
dominante en algunas pastas de cemento. Las presiones
osmóticas, como se describen anteriormente, se consideran
como el principal factor para el descascaramiento (descas-
carillado, astilladura, desonchadura, despostilladura,
engalletamiento, desmoronamiento, escamación, desca-
mación, descantilladura) debido a los descongelantes.
El hielo en los capilares (o cualquier hielo presente en
los vacíos grandes o fisuras) desaloja el agua de los poros
para avanzar en su crecimiento. Además, como la mayoría
de los poros en la pasta de cemento y en algunos agre-
gados son muy pequeños para la formación de los
cristales de hielo, el agua intenta migrar hacia lugares
donde pueda congelarse.
Los vacíos de aire incluido actúan como cámaras
huecas en la pasta, donde el agua congelada y el agua emi-
grante pueden entrar, aliviando la presión descrita arriba
y previniendo daños al concreto. Bajo la descongelación, la
mayoría del agua retorna hacia los capilares debido a la
acción capilar y a la presión del aire comprimido en las
burbujas. Por lo tanto, las burbujas están preparadas para
proteger el concreto del próximo ciclo de congelación-
deshielo (Powers 1955, Lerch 1960 y Powers 1965).
La presión desarrollada por el agua, a medida que se
expande durante la congelación, depende principalmente
de la distancia que el agua debe recorrer hacia el vacío de
aire más cercano para aliviarse. Por lo tanto, la distancia
entre los vacíos debe ser suficientemente pequeña para
reducir la presión hasta valores menores que la resistencia
a tensión (tracción) del concreto. La magnitud de presión
hidráulica también se relaciona con la tasa de congelación
y la permeabilidad de la pasta.
El espaciamiento y el tamaño de los vacíos de aire son
factores importantes que contribuyen para la eficiencia de
la incorporación de aire en el concreto. La ASTM C 457 y
la NTC 3791 describen métodos para la evaluación del sis-
tema de vacíos de aire en el concreto endurecido. Muchas
autoridades consideran las siguientes características de los

163
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

1100 apropiadas de acabado y curado y (5) resistencia a com-

1000 Mezclas sin aire incluido presión de 290 kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2) cuando
Factor de espaciamiento, micrómetros

900
Mezclas con aire incluido haya exposición del concreto a ciclos repetidos de con-
gelación-deshielo. Incluso, hasta los concretos sin aire
800 incluido van a ser más resistentes a congelación-deshielo
700 si tuvieran baja relación agua-cemento. La Figura 8-5
ilustra el efecto de la relación agua-cemento sobre la dura-
600
bilidad de los concretos sin aire incluido.
500 Los elementos de concreto deben ser correctamente
400 drenados y mantenidos secos lo máximo posible, pues
grados mayores de saturación aumentan la probabilidad
300
de fallas por ciclos de congelación-deshielo. El concreto
200 seco o que contenga sólo una pequeña cantidad de
humedad no se ve substancialmente afectado, aun bajo a
100
1 2 3 4 5 6 7 un gran número de ciclos de congelación-deshielo. Para
Contenido de aire en el concreto, % consideraciones relativas a la dosificación, consulte
Fig. 8-4. Factor de espaciamiento en función del contenido “Resistencia al Descascaramiento por Descongelante” y
total de aire en el concreto (Pinto y Hover 2001). “Contenidos de Aire Recomendados” en este capítulo y en
el Capítulo 9.

vacíos de aire como representativas de un sistema con

100
resistencia adecuada a congelación-deshielo (Powers 1949, Módulo dinámico relativo, %
Klieger 1952, Klieger 1956, Mielenz y otros 1958, Powers 80
1965, Klieger 1966, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y Hover
2001). 60 Relación
1. Factor de espaciamiento calculado, ¿, (un índice rela- agua-cemento
cionado con la distancia entre las burbujas pero no 40 0.30
0.35
con el promedio del espaciamiento real del sistema) 0.40
menor que 0.200 mm (0.008 pulg.) (Powers 1954 y 20 0.45
ASTM C 666 0.50
1965)
2. Superficie específica,
, (área superficial de los vacíos 0
0 50 100 150 200 250 300 350
de aire) igual o mayor que 24 mm2 por mm3 del vo-
Número de ciclos de congelación-deshielo
lumen de los vacíos de aire (600 pulg2 por pulg3).
La práctica usual de control de calidad normalmente Fig. 8-5. Factores de durabilidad versus número de ciclos
comprende sólo la medida del volumen total de aire en el de congelación-deshielo de concretos seleccionados sin
aire incluido (Pinto y Hover 2001).
concreto recién mezclado. Este método no distingue, de
ninguna forma, el tamaño de los vacíos de aire.
El contenido de aire del concreto, con tamaño máximo Resistencia al Descascaramiento por
del agregado igual a 19 mm ( 3⁄4 pulg.), debe ser aproxi-
Descongelante
madamente 6% para que tenga una buena resistencia a
congelación-deshielo. Los productos químicos descongelantes (anticongelantes)
Taylor presenta (1948) la relación entre el contenido usados para la remoción de la nieve pueden causar y
de aire de un mortero y un concreto estándar, mientras agravar el descascaramiento de la superficie. Este daño es
que Pinto y Hover (2001) presentan el contenido de aire en principalmente una acción física. Se cree que el descas-
la pasta versus la resistencia al congelamiento. El con- caramiento por descongelantes, durante el congelamiento,
tenido total de aire necesario para una durabilidad ade- en concretos con cantidad inadecuada de aire incluido o
cuada aumenta con la disminución del tamaño máximo sin aire incluido, es resultado de la elevación de las pre-
del agregado, debido al mayor volumen de pasta, y con el
siones osmótica e hidráulica, superando las presiones
aumento de la severidad de exposición (consulte
hidráulicas normalmente producidas cuando el agua del
“Contenidos de Aire Recomendados” más adelante en
concreto se congela. Estas presiones se vuelven críticas y
este capítulo).
resultan en descascaramiento, a menos que haya aire
También se puede aumentar la resistencia a con-
gelación-deshielo con el empleo de: (1) agregado de buena incluido en la superficie y en la masa del concreto para
calidad, (2) baja relación agua-material cementante aliviar las presiones. Las propiedades higroscópicas
(máximo de 0.45), (3) contenido mínimo de material (absorción de agua) de las sales de deshielo también
cementante de 335 kg/m3 (564 lb/yardas3), (4) técnicas atraen agua y mantienen el concreto más saturado,

164
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

aumentando la probabilidad de deterioro por con- 2.0 0.4

Pérdida de masa acumulada,

Pérdida de masa acumulada,

Contenido de aire
gelación-deshielo. Sin embargo, el concreto con aire 1.8
2%
incluido adecuadamente dosificado y colocado va a re- 1.6
4% 0.3
1.4 ASTM C 672
sistir a los descongelantes por muchos años. Ensayo de 6%
1.2

Estudios también han demostrado que, cuando no
hay congelamiento, la formación de cristales de sales en el
concreto (de fuentes externas de cloruros, sulfatos y otras
sales) puede contribuir para el descascaramiento del con-
creto y para su deterioro de la misma manera que la frag-
mentación que ocurre en las rocas por el intemperismo a
las sales. Los vacíos de aire incluido en el concreto crea
espacios para el crecimiento de los cristales de sales, ali-
viando así las tensiones internas, de manera semejante al
que ocurre con las tensiones causadas por la congelación
del agua en el concreto (ASCE 1982 y Sayward 1984).
Los descongelantes pueden tener muchos efectos
sobre el concreto y el medio ambiente cercano. Todos los
descongelantes pueden agravar el descascaramiento del
concreto que no tenga suficiente aire incorporado. Cloruro
de sodio (sal de roca) (ASTM D 632 o AASHTO M 143),
cloruro de calcio (ASTM D 98 o AASHTO M 144 y NMX C
356) y urea son los descongelantes más utilizados. En
ausencia de congelación, el cloruro de sodio tiene poco o
ningún efecto químico sobre el concreto, pero puede
dañar a la vegetación y corroer metales.
El cloruro de calcio, en soluciones débiles, general-
mente tiene poco efecto químico sobre el concreto y la ve-
getación, pero corroe los metales. Sin embargo, estudios
han mostrado que el cloruro de calcio concentrado puede
atacar químicamente al concreto (Brown y Cady 1975). La
urea no daña químicamente al concreto, ni a la vegetación,
ni a los metales. Descongelantes sin cloruro se usan para
minimizar la corrosión de la armadura de acero y mini-
mizar la contaminación del agua subterránea. El empleo
de descongelantes que contengan nitrato de amonio y
sulfato de amonio debe ser estrictamente prohibido, pues
atacan y desintegran el concreto.
Los descongelantes a base de cloruro de magnesio
vienen siendo criticados, más recientemente, por
aumentar el descascaramiento. Un estudio descubrió que
el cloruro de magnesio, el acetato de magnesio, el nitrato
de magnesio y el cloruro de calcio dañan más al concreto
que el cloruro de sodio (Cody, Cody, Spry y Gan 1996).
El grado de descascaramiento depende de la cantidad
Clasificación visual
lb/pies 2
kg/m 2
descascaramiento
1.0 0.2
0.8
0.6
0.4 0.1
0.2
0.0
0 10 20 30 40 50
Número de ciclos
Fig. 8-6. Pérdida de masa acumulada de mezclas con
relación agua-cemento de 0.45 y acabado inmediato (Pinto
y Hover 2001).
concreto durante la congelación-deshielo. El aire incluido
es eficiente en la prevención del descascaramiento y se lo
recomienda para todos los concretos que puedan entrar en
contacto con productos químicos de deshielo (Fig. 8-6).
Un buen sistema de vacíos de aire, con bajo factor de
espaciamiento (máximo de 200 micrómetros), tal vez sea
más importante en los ambientes donde se aplican los
descongelantes, que en los ambientes saturados conge-
lados donde no haya presencia de descongelantes. La
relación entre el factor de espaciamiento y el descas-
caramiento por descongelantes se muestra en la Figura
8-7. La relación agua-cemento portland baja ayuda a dis-
minuir el descascaramiento, pero no es suficiente para
controlarlo, cuando se usan relaciones agua-cemento nor-
males (Fig. 8-8). La Figura 8-8 ilustra el impacto del con-
tenido de aire sobre la eficiencia de la relación
agua-cemento en el control del descascaramiento.
Para proporcionar durabilidad y resistencia ade-
cuadas al descascaramiento en ambientes con exposición
severa y presencia de descongelantes, los concretos con
aire incluido deben ser elaborados con materiales dura-
bles y deben tener: (1) baja relación agua-materiales
5
Clasificación:
0 = sin descascaramiento
4 5 = descascaramiento

de descongelante empleada y la frecuencia de la apli- severo

cación. Concentraciones relativamente bajas de desconge- 3
lantes (del orden de 2% a 4% en masa) producen más
descascaramiento de la superficie que concentraciones 2
mayores o la ausencia de descongelantes (Verbeck y ASTM C 672
Klieger 1956). 1 ensayo de
descascaramiento
Los descongelantes pueden llegar a la superficie del
concreto de manera diferente que su aplicación directa, tal 0
0 200 400 600 800
como por la salpicadura de los vehículos y el goteo de las Factor de espaciamiento, µm
partes inferiores de los vehículos. El descascaramiento es
Fig. 8-7. Clasificación visual en función del factor de
más severo en las áreas poco drenadas, porque más solu- espaciamiento, para una mezcla de concreto con relación
ción de descongelante permanece sobre la superficie del agua-cemento de 0.45 (Pinto y Hover 2001).

165
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

5 1.0
exceso de estos materiales, conjuntamente con prácticas

Promedio de pérdida de masa,

Promedio de pérdida de masa Contenido de aire

4
2%
0.8
inadecuadas de colocación y curado, pueden empeorar el
4%
6% descascaramiento. Consulte las directrices locales sobre la
dosificación y las prácticas permitidas para el uso de estos

lb/pies 2
3 0.6
kg/m 2

materiales en ambientes con descongelantes, pues pueden

2 0.4
ASTM C 672
ensayo de
1 descascaramiento
0 húmedo inicial. El secado al aire remueve el exceso de
0.2 0.25 0.3
agua-cemento
Fig. 8-8. Pérdida de masa del concreto medida después de
40 ciclos de exposición al descongelante y al congela-
miento en mezclas con varias relaciones agua-cemento
(Pinto y Hover 2001).
cementantes (máximo 0.45), (2) revenimiento (asen-
tamiento) igual o menor que 100 mm (4 pulg.), a menos
que se usen plastificantes, (3) contenido mínimo de mate-
riales cementantes de 335 kg/m3 (564 lb/yardas3), (4)
acabado adecuado después de la evaporación del agua de
sangrado (exudación), (5) drenaje adecuado, (6) curado
húmedo por lo menos 7 días, con temperatura superior a
10°C (50°F), (7) resistencia a compresión mínima de 290
kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2), cuando se va a exponer
a ciclos repetidos de congelación-deshielo y (8) mínimo de
30 días de secado, después del curado húmedo, si el con-
creto se va a exponer a ciclos de congelación-deshielo y
descongelantes cuando esté saturado. Las metas de con-
tenido de aire se discuten en “Contenidos de Aire
Recomendados” al final de este capítulo.
Dosificaciones normales de material cementante no
deben afectar la resistencia al descascaramiento de con-
cretos adecuadamente proporcionados, colados y curados
(Tabla 8-2). El ACI 318 código de la construcción permite
hasta 10% de humo de sílice, 25% de ceniza volante y 50%
de escoria como parte del material cementante en
elementos expuestos a descongelantes. Sin embargo, el
ser diferentes de los requisitos del ACI 318.
Secado al Aire. Se mejora mucho la resistencia del con-
0.2 creto con aire incluido a los ciclos de congelación-deshielo
con un periodo de secado al aire después del curado
0.35 0.4 0.45 0.5
humedad del concreto, reduciendo la tensión interna cau-
sada por las condiciones de congelación-deshielo y por los
descongelantes. Los concretos saturados de agua se dete-
rioran más rápidamente que los concretos secados al aire,
cuando son expuestos a ciclos de congelación-deshielo y
descongelantes. El concreto colado (colocado) durante la
primavera o el verano tiene un periodo de secado
adecuado. Sin embargo, el concreto colocado en el otoño
normalmente no se seca suficientemente antes que se usen
los descongelantes. Esto ocurre principalmente en los
pavimentos curados con compuestos formadores de
membranas durante el otoño. Éstas permanecen intactas
hasta que se desgasten por el tráfico, por lo tanto el secado
adecuado puede no ocurrir hasta antes del comienzo del
invierno. Los métodos de curado, tales como el uso de
hojas de plástico, que permiten el secado con el término
del curado, son preferibles en los pavimentos colados en
el otoño en obras donde se vayan a emplear desconge-
lantes. Se debe permitir un secado al aire de por lo menos
30 días después del curado húmedo del concreto colocado
en el otoño. El tiempo suficiente para el secado, puede
variar con el clima y las condiciones del tiempo.
Tratamiento de Superficies Descascaradas. Si se pre-
senta descascaramiento de la superficie durante la
primera temporada de hielo (una indicación de un sistema
de vacíos de aire inadecuado o prácticas incorrectas de
acabado) o si el concreto tiene una mala calidad, se puede
aplicar al concreto seco un tratamiento superficial res-
pirable para ayudar a protegerlo contra daños subse-

Tabla 8-2. Resistencia al Descascaramiento por Descongelantes (Clasificación Visual) del Concreto con Materiales
Cementantes Seleccionados
Ceniza volante Esquisto Esquisto
Mezcla Control (Clase F) Escoria calcinado calcinado
Masa de cemento
remplazada, % 0 15 40 15 25
Clasificación después
de 25 ciclos 1 1 1 1 1
Clasificación después
de 50 ciclos 2 2 1 2 1

El concreto tenia 335 kg de material cementante por metro cúbico (565lb/yd3), cemento tipo I ASTM, relación agua-cemento 0.50, revenimiento
nominal de 75 mm (3 pulg.) y un contenido nominal de aire de 6%. Método de ensayo ASTM C 672. Los resultados son para materiales especí-
ficos ensayados en 2000 y pueden no ser representativos de otros materiales. Escala de clasificación: 1 = muy poco descascaramiento (3 mm de
profundidad máxima), 2 = descascaramiento de pequeño a moderado.

166
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

resistencia al descascaramiento de la
superficie se puede evaluar a través de
la ASTM C 672.

Resistencia a los Sulfatos

La resistencia a los sulfatos del concreto
se mejora con la incorporación del aire,
como se muestra en las Figuras 8-9 y 8-10,
desde que se aproveche la ventaja de la
reducción de la relación agua-cemento,
producida por la inclusión del aire.
El concreto con aire incluido (incorpo-
Fig. 8-9. Efecto del aire incluido y del contenido de cemento (Tipo II ASTM) sobre
el desempeño de probetas expuestas a suelos con sulfatos. Sin aire incluido, rado) producido con baja relación agua-
las probetas producidas con el menor contenido de cemento se deterioraron cemento, un contenido adecuado de
gravemente. La adición de aire incluido mejoró aún más las probetas cemento y un cemento resistente a los
elaboradas con el mayor contenido de cemento y la menor relación agua- sulfatos va a resistir al ataque de los
cemento. Las fotos muestran probetas con cinco años de edad (Stanton 1948 y
sulfatos presentes en el suelo o en el agua.
Lerch 1960).a

cuentes. El tratamiento normalmente consiste en un se- Resistencia a la Reactividad Álcali-Sílice

llador penetrable producido con aceite de linaza hervido
(ACPA 1996), metacrilato respirable u otros materiales.
Las formulaciones no respirables se las deben evitar, pues
pueden causar desprendimientos de láminas.
El efecto del diseño de la mezcla, del tratamiento de la
superficie, del curado o de otras variables sobre la
Contenido de cemento, lb/yd3
376 517
1
La rotura por la expansión causada por reactividad álcali-
sílice se reduce a través del uso de aire incluido (incorpo-
rado) (Kretsinger 1949). Los hidróxidos de álcali reac-
cionan con la sílice de los agregados reactivos para formar
productos expansivos, provocando la expansión del
concreto. La expansión excesiva va a romper y deteriorar
el concreto. La Figura 8-11 muestra que la expansión de
657
70

Tipo de
cemento ASTM
2 60
Reducción en la expansión en un año, porcentaje

50
Clasificación visual

3
II
Clasificación:
1 - sin deterioro 40
V 6 - falla

30
concreto con aire incluido
concreto sin aire incluido
5 II
20
Barra de mortero de
I 50 x 50 x 250 mm (2 x 2 x 10 pulg.)
150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.) Mortero 1: 2
vigas expuestas por 11 años a suelo Relación agua-cemento = 0.40
conteniendo aproximadamente 10
6 I 10% de sulfato de sodio
19% de la arena en masa
contiene caliza magnesiana
silice activa
223 307 390
Contenido de cemento, kg/m3 0
2 4 6 8 10 12 14
Fig. 8-10. Desempeño de varios concretos con y sin aire Contenido de aire, porcentaje
incluido expuestos a suelos con sulfatos. La resistencia a
Fig. 8-11. Efecto del contenido de aire sobre la reducción de
los sulfatos se mejora con el uso de los cementos II y V
la expansión álcali-sílice (Kretsinger 1949).
(ASTM), un mayor contenido de cemento, menor relación
agua-cemento y aire incluido (Stark 1984).

167
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

barras de mortero elaboradas con materiales reactivos se Contenido de cemento, lb/yd 3

reduce con el aumento del contenido de aire incluido. 400 600 800
60 100

Resistencia
40 80
Cuando el contenido de aire se mantiene constante, la

Reducción de agua, kg/m 3

Reducción de agua, lb/yd 3

resistencia del concreto varía inversamente con el 8% aire
aumento de la relación agua-cemento. La Figura 8-12 pre-
senta una relación típica entre la resistencia a compresión 30 6 60

a los 28 días y la relación agua-cemento para un concreto

que tiene el contenido de aire adecuado. A medida que el 4
contenido de aire aumenta, normalmente se puede con- 20 40
servar la misma resistencia, si se mantiene constante la
2
relación vacíos (aire + agua) – cemento, pero esto puede
requerir un aumento del contenido de cemento. 10 20
Tanto el concreto con aire incluido (incorporado)
como el concreto sin aire incluido se los pueden propor-
cionar para que tengan resistencias moderadas similares. 0 0
250 300 350 400 400 500
Ambos generalmente deben contener la misma cantidad Contenido de cemento, kg/m3
de agregado grueso. Cuando se mantienen el contenido de
cemento y el revenimiento (asentamiento), la incorpo- Contenido de cemento, lb/yd 3
400 600 800
ración del aire reduce los requisitos de arena y agua como 75 2.0
muestra la Figura 8-13. Por lo tanto, los concretos con aire
Reducción de arena, dm3/m 3

Reducción de arena, ft 3/yd3

incluido pueden tener menor relación agua-cemento que
1.5
los concretos sin aire incluido, que minimiza los efectos de 50 8% aire
la reducción de la resistencia que generalmente acom-
pañan la incorporación del aire. Con una relación agua-
1.0
cemento constante, el aumento de aire va a reducir la 6
resistencia proporcionalmente (Fig. 8-14). 25
En el trabajo de Pinto y Hover (2001) un concreto con 4 0.5
4% de contenido de aire tuvo una disminución de la
resistencia de 100 kg/cm2 o 10 MPa (1450 lb/pulg2). Para 2
0 0
250 300 350 400 400 500
Contenido de cemento, kg/m3
350 5 Fig. 8-13. Relación entre el contenido de agua y el con-
Concreto con aire incluido tenido de arena obtenidos en varios niveles de contenidos
Cemento: Tipo I ASTM de aire y cemento (Gilkey 1958).
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

Edad: 28 días
Resistencia a compresión, kg/cm 2

280 4 Relación agua-cemento

0.25
700 0.30 10
Resistencia a compresión a

0.35
los 90 días, 1000 lb/pulg 2
Resistencia a compresión a

0.40
0.45
los 90 días, kg/cm 2

0.50
600

8
210 3
MPa = 10.2 kg/cm2 500

0.50 0.55 0.60

6
Relación agua-cemento, en masa 400
0 1 2 3 4 5 6 7
Fig. 8-12. Relación típica entre la resistencia a compresión Contenido de aire, porcentaje
a los 28 días y la relación agua-cemento en una gran
variedad de concretos con aire incluido usando el cemento Fig. 8-14. Relación entre la resistencia a compresión a los
tipo I (ASTM). 90 días y el contenido de aire (Pinto y Hover 2001).

168

mantenerse constante la resistencia de este concreto, la
relación agua-cemento tuvo que bajar 0.14. Alguna reduc-
ción de la resistencia se puede tolerar en vista de otros
beneficios que el aire puede ofrecer, tales como el aumento
de la trabajabilidad. Las reducciones de resistencia se
vuelven más significativas en mezclas de alta resistencia,
como se presenta en la Figura 8-15. En mezclas ásperas,
con bajo contenido de cemento, normalmente la
resistencia aumenta con la incorporación de aire en can-
tidad adecuada, debido a la reducción de la relación agua-
cemento y al aumento de la trabajabilidad. En concretos
con resistencia de moderada a alta, el aumento de cada
punto porcentual de la incorporación de aire reduce la
resistencia en aproximadamente 2% a 9% (Cordon 1946,
Klieger 1952, Klieger 1956, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y
Hover 2001). La resistencia real varía y se afecta por la
fuente de cemento, aditivos y otros ingredientes.
La obtención de alta resistencia en el concreto con aire
incluido (incorporado) algunas veces puede ser difícil. A
pesar de la reducción en el contenido de agua de mezcla
asociada con la incorporación de aire, las mezclas con alto
contenido de cemento requieren más agua de mezcla que
mezclas con contenido de cemento más bajo, o sea, el
aumento esperado de la resistencia, debido al cemento
adicional, se compensa de cierta manera por el agua
adicional. Se puede compensar este efecto con el empleo
de aditivos reductores de agua.
400 MPa = 10.2 kg/cm 2
Resistencia a compresión, kg/cm2
300
364 kg/m3 (613 lb/yd 3)
308 kg/m3 (519 lb/yd 3)
200
252 kg/m3 (425 lb/yd 3)
100
cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg)
0 se produzcan estos cementos conforme la ASTM C 226,
0 1 2 3 4 5 6 7
Contenido de aire, porcentaje
Fig. 8-15. Relación entre el contenido de aire y la
resistencia a compresión a los 28 días en concretos con
tres contenidos de cemento diferentes. El contenido de
agua fue reducido con el aumento del aire incorporado
para mantenerse el revenimiento constante (Cordon 1946).
Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido
Trabajabilidad
El aire incluido mejora la trabajabilidad del concreto. Esto
es efectivo principalmente en mezclas pobres (de bajo con-
tenido de cemento) que de otra manera serían ásperas y
difíciles de trabajar. En un estudio (Cordon 1946), una
mezcla con aire incluido producida con agregado natural,
3% de aire y revenimiento (asentamiento) de 37 mm (11⁄2
pulg.) presentó la misma trabajabilidad que un concreto
sin aire incluido con 1% de aire y asentamiento de 75 mm
(3 pulg.), a pesar que menos cemento fue necesario en la
mezcla con aire incluido. La trabajabilidad de las mezclas
con agregados angulares y granulometría pobre se mejora
de manera similar.
Debido a la mejora de la trabajabilidad con la incorpo-
ración de aire, se puede reducir considerablemente el con-
tenido de agua y arena (Fig. 8-13). Un volumen de concreto
con aire incluido requiere menos agua que el mismo
volumen de concreto sin aire incluido, con la misma con-
sistencia y mismo tamaño máximo del agregado. Los con-
cretos frescos que contienen aire incluido son cohesivos, se
ven y se sienten trabajables o grasosos y se los puede
manejar con facilidad. Por otro lado, concretos con altos
contenidos de aire pueden ser más pegajosos y difíciles de
acabar. El aire incluido reduce la segregación y el sangrado
(exudación) en el concreto recién mezclado y colado.
MATERIALES INCLUSORES DE AIRE
La incorporación del aire en el concreto se puede realizar
6
con la adición de aditivos inclusores (incorporadores) de
aire en la mezcladora, con el uso de cementos con inclusores
de aire o la combinación de ambos métodos. Sin importar el
método utilizado, el control y el monitoreo son necesarios
5
para que se asegure el contenido de aire adecuado.
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
Un gran número de aditivos inclusores de aire están
disponibles comercialmente, producidos de una amplia
4 variedad de materiales. La mayoría de los aditivos inclu-
sores de aire consisten en uno o más de los siguientes
materiales: resinas de madera (resina Vinsol), hidrocar-
3 buros sulfonatados, ácidos grasos y resinosos y materiales
sintéticos. Las descripciones químicas y las características
de desempeño de los agentes inclusores de aire más
2 comunes se presentan en la Tabla 8-3. Los aditivos inclu-
sores de aire normalmente son líquidos y no se deben con-
gelar. Aditivos adicionados en la mezcladora deben
1
cumplir con a la ASTM C 260 (AASHTO M 154).
Los cementos con inclusores de aire cumplen con la
ASTM C 150 y C 595 (AASHTO M 85 y M 240). Para que
8 9
las adiciones de inclusores de aire se muelen juntamente
con el clínker de cemento, durante la producción. Los
cementos con aire incluido generalmente proporcionan
una cantidad adecuada de aire incluido para la mayoría
de las obras, sin embargo, un contenido de aire incluido
especificado puede no ser necesariamente obtenido en el
169
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 8-3. Clasificación y Características de Desempeño de los Aditivos Inclusores de Aire Comunes
(Whiting y Nagi 1998)
Clasificación Descripción química
Sales ácidas derivadas Sales alcalinas o alcanolaminas de:
de la madera una mezcla de ácidos tricíclicos,
Resina Vinsol® fenólicos y terpanos.
Resina de madera Componente principal ácido tricíclico
Componente minoritario ácido tricíclico
Aceite Componente principal ácido graso
Componente minoritario ácido tricíclico
Ácidos de aceite vegetal Ácidos grasos de coco, sales
alcanolaminas.
Detergentes sintéticos Alkilaril sulfonato y sulfatos (ejemplo
dodecilbenzenosulfonato de sodio).
Auxiliar de trabajabilidad Alkil-aril etoxilatos
sintético
Diversos Sales de ácidos alcali-alcanolamina o
lignosulfonato. Residuos de petróleo
oxigenado. Materiales protaináceos.
Grasa animal.
concreto. Si se incorpora un contenido de aire insufi-
ciente, tal vez sea necesaria la adición de los aditivos
inclusores de aire en la mezcladora.
Cada método de incorporación de aire tiene ciertas
ventajas. En obras donde el control cuidadoso no es prác-
tico, los cementos con inclusores (incorporadores) de aire
son muy útiles para que se asegure que una porción signi-
ficativa del contenido de aire necesario se va a obtener. Ellos
eliminan la posibilidad de errores humanos o mecánicos
que puedan ocurrir con la adición de aditivos durante el
mezclado. Con los aditivos inclusores de aire, el volumen
de aire incluido puede ser fácilmente ajustado para satis-
facer las condiciones de la obra, a través del cambio de la
cantidad de aditivo adicionado a la mezcladora.
Se pueden esperar variaciones en el contenido de aire
con la variación de la proporción y de la granulometría del
agregado, tiempo de mezclado, temperatura y reve-
nimiento. El orden de dosificación y mezclado de los com-
ponentes del concreto, cuando se usa el aditivo inclusor de
aire, tiene una gran influencia en la cantidad de aire
incluido. Por lo tanto, es necesaria una cierta estabilidad
en la dosificación para que se mantenga el control
adecuado.
Cuando se incorpora aire en exceso, se lo puede
reducir con el empleo de uno de los siguientes agentes
anti-espumantes (purgadores o exclusores de aire): fosfato
tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres insolubles
en ácidos carbónico y bórico y silicones. Sólo se debe usar
170
Notas y Características de desempeño
Generación rápida de aire. Poco aumento del aire con
el mezclado inicial. Pérdida de aire con mezclado
prolongado. Formación de burbujas de tamaño mediano.
Compatible con la mayoría de los otros aditivos.
Mismo que el anterior.
Generación lenta de aire. El aire puede aumentar con el
mezclado prolongado. Las menores burbujas entre todos
los aditivos. Compatible con la mayoría de los otros
aditivos.
Generación de aire más lenta que las resinas de madera.
Pérdida de aire moderada con el mezclado. Burbujas de
aire mayores que las formadas por resinas de madera.
Compatible con la mayoría de los otros aditivos.
Generación rápida de aire. Pequeña pérdida de aire con
el mezclado. Burbujas grandes. Puede ser incompatible
con algunos aditivos reductores de agua de alto rango.
También aplicable en los concretos celulares.
Usado principalmente en morteros para mampostería.
Todos ellos se usan raramente como agentes
inclusores de aire.
la menor dosificación posible para la reducción de con-
tenido de aire hasta los límites especificados. Una can-
tidad excesiva puede tener efectos adversos sobre las
propiedades del concreto (Whiting y Stark 1983).
FACTORES QUE AFECTAN EL
CONTENIDO DE AIRE
Cemento
Dentro de un rango normal de contenido de cemento, a
medida que se aumenta el contenido de cemento, el con-
tenido de aire disminuye para una cierta dosificación fija
de aditivo inclusor de aire por unidad de cemento
(Fig. 8-16). Cuando se cambia el contenido de cemento de
240 kg/m3 (400 lb/yardas3) para 360 kg/m3 (600 lb/
yardas3), podría ser necesario el doble de la dosificación
del aditivo para que se mantenga el mismo contenido de
aire. Sin embargo, estudios indican que cuando se lo hace,
el factor de espaciamiento generalmente disminuye con el
aumento del contenido de cemento y para un cierto con-
tenido de aire, se aumenta la superficie específica, resul-
tando en mejor durabilidad.
Un aumento en la finura del cemento va a resultar en
una reducción de la cantidad de aire incluido. El cemento
tipo III ASTM, un material finamente molido, puede re-
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tamaño máximo del agregado, pulg. 6

3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 21/2
12

Concreto con aire incluido 5

Concreto sin aire incluido
(sólo aire atrapado) Concreto con aire incluido
10
Cemento: Tipo I ASTM

Contenido de aire, porcentaje

Revenimiento: 50 a 80 mm 4
(2 a 3 pulg.)
Contenido de aire, porcentaje

Cemento: Tipo I ASTM 280

3 280 a 335 kg/m3 (470 a 565 lb/yd3)
Revenimiento: 80 a 100 mm (3 a 5 pulg.)
6 222 kg/m3 (375 lb/yd3)

2
4 306 kg/m3 (515 lb/yd3)
Concreto sin aire incluido
388 kg/m3 (655 lb/yd3) (sólo aire atrapado)
1

2 222 kg/m3 (375 lb/yd3)

388 kg/m3 (655 lb/yd3) 0

0 Contenido de agregado fino, porcentaje del agregado total
9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50
Tamaño máximo del agregado, mm
Fig. 8-16. Relación entre el tamaño del agregado, el con-
tenido del cemento y el contenido de aire en el concreto. La
dosis de aditivo inclusor de aire por unidad de cemento se
mantuvo constante en los concretos con aire incluido. PCA
Major Series 336.
querir dos veces o más de agente inclusor (incorporador)
de aire que el cemento tipo I de la ASTM, el cual tiene una
finura normal.
Los cementos con alto contenido de álcali pueden
incorporar más aire que los cementos con bajo contenido,
para una misma cantidad de material inclusor de aire. Un
cemento con bajo contenido de álcali puede necesitar del
20% al 40% (ocasionalmente hasta 70%) más agente in-
clusor de aire que un cemento con alto contenido de álcali
para lograr un contenido equivalente de aire. Por lo tanto,
para que se asegure que los requisitos adecuados de adi-
tivo se logren para cada cemento, se hacen necesarias pre-
cauciones al emplearse más de una fuente de cemento en
una planta de mezclado (Greening 1967).
20 24 28 32 36 40 44
63
Fig. 8-17. Relación entre el porcentaje de agregado fino y el
contenido de aire en el concreto. PCA Major Series 336.
muestra que la cantidad de agregado fino promueve una
mayor incorporación de aire para una cantidad fija de
cemento con aire incluido o de aditivo inclusor de aire
(también se atrapa más aire en los concretos sin inclusores
de aire).
Las partículas de agregado fino que pasan en los ta-
mices de 600 µm a 150 µm (No. 30 a No. 100) atrapan más
aire que agregados muy finos y agregados más gruesos.
Una cantidad apreciable de material pasante en el tamiz
150 µm (No. 100) va a resultar en una reducción significa-
tiva del aire incluido.
Los agregados finos de varias fuentes pueden atrapar
cantidades diferentes de aire, aun cuando tienen la misma
granulometría. Esto puede ocurrir por las diferencias en la
forma y la textura superficial o debido a la contaminación
por materiales orgánicos.

Agua de Mezcla y Revenimiento

Agregado Grueso
Un aumento en el agua de mezcla proporciona más agua
El tamaño del agregado grueso tiene un gran efecto sobre para la generación de las burbujas de aire, de este modo
el contenido de aire de ambos tipos de concreto, con y sin aumentando el contenido de aire y el revenimiento (asen-
aire incluido, como se muestra en la Figura 8-16. Hay un tamiento) hasta aproximadamente 150 o 175 mm (6 o 7
pequeño cambio en el contenido de aire cuando se pulg.). Un aumento de la relación agua-cemento de 0.4 a
aumenta el tamaño del agregado por encima de 37.5 mm 1.0 puede aumentar el contenido de aire en 4%. Parte del
(11⁄2 pulg.). aumento del aire se debe a la relación entre revenimiento
y contenido de aire, pues el contenido de aire crece con el
Agregado Fino revenimiento aun cuando la relación agua-cemento se
mantiene constante. El factor de espaciamiento, ¿, del sis-
El contenido del agregado fino en la mezcla afecta el tema de vacíos de aire aumenta, o sea, los vacíos se
porcentaje de aire incluido (incorporado). La Figura 8-17 vuelven mayores con relaciones agua-cemento mayores,

171
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
de este modo reduciendo la durabilidad a congelación-
deshielo (Stark 1986).
La adición de 5 kg de agua por metro cúbico de con-
creto (8.4 lb de agua por yarda cúbica) puede aumentar el
revenimiento (asentamiento) en 25 mm (1 pulg.), aumen-
tando el contenido de aire en aproximadamente 0.5 a 1%
en concretos con revenimiento de bajo a moderado y dosi-
ficación constante de aditivo inclusor de aire. Sin
embargo, esta aproximación se afecta considerablemente
por la temperatura del concreto, revenimiento, tipo y can-
tidad de cemento y aditivos presentes en el concreto. Un
concreto con bajo revenimiento y alta dosificación de
aditivos reductor de agua y inclusor de aire puede sufrir
incrementos del revenimiento y del contenido de aire
Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y de los Constituyentes del Concreto sobre el Contenido de Aire
Características del Material
Contenido de álcali
Cemento Portland
Finura
Contenido de cemento
en la mezcla
Contaminantes
Ceniza volante
Materiales cementantes suplementarios
Escoria granulada de
alto horno
Humo de sílice
Metacaolinita
◆ EB201
considerablemente altos, con la adición de pequeñas
cantidades de agua. Por otro lado, un concreto bien fluido
con revenimiento de 200 a 250 mm (8 a 10 pulg.) puede
perder aire con la adición de agua. Consulte las Tablas 8-4
y 8-5 para más informaciones.
El agua de mezcla también puede afectar el contenido
de aire. El agua contaminada con algas aumenta este con-
tenido. Aguas de enjuague altamente alcalinas, prove-
nientes de los camiones mezcladores, pueden afectar el
contenido de aire. El efecto de la dureza del agua, en la
mayoría del abastecimiento de agua municipal, es ge-
neralmente insignificante, sin embargo, aguas muy duras
de los pozos, como aquéllas usadas en las áreas rurales,
pueden disminuir el contenido de aire del concreto.
Efectos Consejos
El contenido de aire aumenta con el Cambios en el contenido de álcali o fuente de
aumento del nivel de álcali en el cemento requieren un ajuste de la dosificación del
cemento. agente inclusor (incorporador) de aire.
Se necesita de menor dosificación del Disminuya la dosificación del inclusor de aire hasta
agente inclusor de aire en cementos 40%, para cementos con alto contenido de álcali.
con alto contenido de álcali.
El sistema de vacíos de aire puede ser
menos estable con ciertas combina-
ciones usadas de nivel alto de álcali y
agente inclusor de aire.
Disminución del contenido de aire con Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en
el aumento de la finura del cemento. cementos muy finos, como los de alta resistencia
inicial. Ajuste el aditivo si la fuente o la finura del
cemento cambian.
Disminución del contenido de aire con Aumente el contenido de aditivo inclusor de aire,
el aumento del contenido de cemento. cuando haya aumento del contenido de cemento.
Mayor o menor número de vacíos con
el aumento del contenido de cemento.
El contenido de aire se puede alterar Verifique que el cemento obedezca a los requisitos
por la contaminación del cemento con de las normas nacionales de cemento sobre el con-
el aceite del molino. tenido de aire en las pruebas de mortero.
El contenido de aire disminuye con el Cambios en la PC (PI o PF) o en la fuente de la
aumento de la pérdida por calcinación ceniza volante pueden requerir ajustes de la
(contenido de carbón) dosificación del aditivo inclusor de aire.
Realice las pruebas del índice de espuma para
estimar el aumento en la dosificación.
El sistema de vacíos de aire puede ser Prepare mezclas de pruebas y evalúe el
menos estable con ciertas combina- sistema de vacíos de aire.
ciones de ceniza volante/ cemento/
agente inclusor de aire.
Disminución del contenido de aire con Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en
el aumento de la finura de la escoria. concretos con escoria finamente molida.
Disminución del contenido de aire con Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire
el aumento del contenido de humo en hasta 100%, cuando se empleen contenidos de
de sílice. humo de hasta 10%.
Ningún efecto aparente Ajuste la dosificación del aditivo, si es necesario.
172
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y de los Constituyentes del Concreto sobre el Contenido de Aire
(Continuación)
Características del Material Efectos Consejos
Reductores de agua El aumento de la dosificación de mate- Reduzca la dosificación de los aditivos inclusores de
riales basados en lignina, promueve aire.
un aumento del contenido de aire. Seleccione formulaciones que contengan agentes
purgadores de aire.
Aditivos químicos

Los factores de espaciamiento pueden Prepare mezclas de prueba y evalúe el sistema de

aumentar con el uso de reductores de vacíos.
agua.
Retardadores Efectos similares a los de los Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire.
reductores de agua
Aceleradores Efectos de poca importancia sobre el Normalmente no se necesitan ajustes.
contenido de aire.
Reductores de agua de Incremento moderado del contenido de Se necesitan sólo pequeños ajustes.
alto rango aire cuando contienen lignosulfatos
(superplastificantes) El factor de espaciamiento aumenta. Sin efecto significativo sobre la durabilidad.
Tamaño máximo Disminución de los requisitos de Disminuya el contenido de aire.
contenido de aire con el aumento del
tamaño del agregado.
Pequeño aumento cuando el tamaño
Agregados

máximo es mayor que 37.5 mm (11⁄2

plg.)
Relación arena-total de El contenido de aire aumenta con el
agregados aumento del contenido de arena.
Granulometría de la Fracciones medianas de arena
arena promueven la incorporación de aire
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire
en mezclas con altos contenidos de arena.
Controle la granulometría y ajuste la dosificación del
aditivo inclusor de aire.

Química del agua Aguas muy duras reducen el contenido Aumente la dosificación del inclusor de aire.
Agua de mezcla y revenimiento (asentamiento)

de aire.
El agua de enjuague de los camiones
mezcladores disminuye el contenido
de aire.
Relación agua-cemento El contenido de aire aumenta con el
aumento de la relación agua-cemento.
Revenimiento El aire aumenta con el revenimiento
(asentamiento) hasta cerca 150 mm (6 pulg.)
El aire disminuye con revenimiento
muy altos.
Es difícil la incorporación de aire en
concretos con revenimiento muy bajo.
Evite mezclar el concreto con agua de enjuague.
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire,
a medida que la relación agua-cemento crezca.
Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire.
Evite adicionar agua para el aumento del
revenimiento.
Use aditivos inclusores de aire adicionales, hasta
10 veces la dosificación normal.

173
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio Ambiente sobre el Control
del Contenido de Aire en el Concreto
Procedimiento/Variable Efecto
Secuencia de mezclado El mezclado simultáneo disminuye el
contenido de aire.
La adición del cemento primero,
aumenta el contenido de aire.
Capacidad de la El aire aumenta a medida que
mezcladora alcanza de la capacidad.
Procedimientos de producción
Tiempo de mezclado Mezclado central: el contenido de aire
aumenta el tiempo de mezclado hasta
90 segundos.
Camiones mezcladores: el contenido
de aire aumenta con el mezclado.
Períodos de mezclados cortos (30
segundos) reducen el contenido de aire
y afectan adversamente el sistema de
vacíos de aire.
Velocidad de mezclado El contenido de aire aumenta gradual-
mente hasta aproximadamente 20 rpm.
El aire puede disminuir en altas
velocidades.
Medición del aditivo La precisión y la fiabilidad del sistema
de medición van a afectar la uni-
formidad del contenido de aire
Transporte y entrega Algún aire (1% a 2%) normalmente se
pierde durante el transporte.
La pérdida de aire en equipos sin
agitación es un poco mayor.
Transporte y Entrega
Tiempo de transporte y Transportes largos, inclusive sin agita-
agitación ción, reducen el aire, especialmente en
el clima caluroso.
Retemplado Recuperación de parte del aire perdido.
Normalmente no afecta el sistema de
vacíos de aire.
El retemplado con aditivo inclusor de
aire restaura el sistema de vacíos de
aire.
Estera transportadora Reduce el contenido de aire en un
(banda o cinte) promedio de 1%.
Técnicas de colocación (colado)
Bombeo La reducción del contenido de aire
varía de 2% a 3%.
No afecta significantemente el sistema
de vacíos de aire.
Poco efecto sobre la resistencia a con-
gelación-deshielo.
Concreto lanzado Generalmente reduce el contenido de
(proyectado) aire en la vía húmeda.
174
Consejo
Adicione aditivo inclusor de aire con el agua inicial
o con la arena.
Use la mezcladora cerca de su capacidad. Evite
sobrecargarla.
Establezca el tiempo óptimo de mezclado para una
cierta mezcladora.
Evite el mezclado excesivo.
Establezca el tiempo de mezclado óptimo (cerca de
60 segundos).
Siga las recomendaciones de los fabricantes de los
camiones mezcladores.
Mantenga las palas y el camión limpios.
Evite la medición manual o los sistemas de
alimentación por gravedad y los temporizadores.
Bombas con dislocación positiva interconectadas con
el sistema de mezclado son preferibles.
El retemplado normal con agua para restaurarse el
revenimiento (asentamiento) va a restaurar el aire.
Si necesario, retemple con aditivo inclusor de aire
para recuperarse el aire.
Pérdidas grandes del aire se pueden deber a otros
factores además del transporte.
Optimice la programación de entrega. Mantenga la
temperatura del concreto en los rangos recomen-
dados.
Retemple sólo lo suficiente para restaurar la traba-
jabilidad. Evite la adición excesiva de agua.
Se necesita de una dosificación más alta de aditivo
cuando se adicionan los aditivos en la obra.
Si es posible, evite distancias largas de transporte.
Reduzca el efecto de caída libre en la extremidad de
la banda.
El uso del diseño de mezcla adecuado da un
sistema de vacíos de aire estable.
Evite revenimientos (asentamientos) altos y concretos
con alto contenido de aire.
Mantenga la presión de bombeo lo más bajo
posible.
Use bucle en líneas de bombeo descendientes.
El contenido de aire debería ser en la extremidad o
la zona de aplicación del lanzado.
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio Ambiente sobre el Control
del Contenido de Aire en el Concreto (Continuación)
Procedimiento/Variable Efecto Consejo
Vibración interna El contenido de aire disminuye bajo No vibre en exceso. Evite vibradores de alta
vibración prolongada o en alta frecuencia (mayor que 10,000 vpm). Evite pasadas
frecuencia. múltiplas de las pantillas vibratorias.
Acabado y medio ambiente

La vibración adecuada no influencia el Las inserciones cercanas del vibrador se

sistema de vacíos de aire. recomiendan para una mejor consolidación.
Acabado Se reduce el contenido de aire en las Evite el acabado cuando aún haya agua de
(terminación) capas de la superficie con el exceso sangrado (exudación) sobre la superficie.
de acabado.
Evite el acabado excesivo. No rocíe agua sobre la
superficie antes del acabado. No alise losas
exteriores con llanas metálicas.
Temperatura Se disminuye el contenido de aire con Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire,
el aumento de la temperatura. si hay un aumento de temperatura.
Cambios de temperatura no afectan
considerablemente el factor de
espaciamiento.

Revenimiento y Vibración
El efecto del revenimiento (asentamiento) y de la 9.0
vibración sobre el contenido de aire del concreto se pre- Vibrador de inmersión 25 mm (1 pulg.)
senta en la Figura 8-18. Para una cantidad constante de Todas las mezclas contienen la
misma cantidad de aditivo
aditivo inclusor (incorporador) de aire, el contenido de inclusor de aire
8.0
aire aumenta a medida que el revenimiento (asen-
tamiento) crece hasta 150 o 175 mm (6 o 7 pulg.). Si el
revenimiento aumenta más que esto, el contenido de aire
disminuye. Sin embargo, sea cual sea el revenimiento, 15 7.0
segundos de vibración (límite del ACI 309) van, incluso, a
causar una reducción considerable en el contenido de aire.
Contenido de aire, porcentaje

Se debe evitar la vibración prolongada del concreto. 6.0

Cuanto mayor es el revenimiento (asentamiento), el
contenido de aire y el tiempo de vibración, mayor será el Revenimiento 137 mm (5.4 pulg.)
porcentaje de la reducción del contenido de aire durante la
5.0
vibración (Fig. 8-18). Sin embargo, si se hace una vibración Revenimiento 96 mm (3.8 pulg.)
adecuada, poco del aire intencionalmente incluido será
perdido. El manejo y la vibración moderada promueven
normalmente la pérdida de aire de las burbujas mayores 4.0
que usualmente son indeseables, bajo el punto de vista de
la resistencia. Mientras el tamaño promedio de los vacíos
de aire se reduce, el factor de espaciamiento de los vacíos 3.0
de aire permanece relativamente constante.
Los vibradores internos reducen el contenido de aire
Revenimiento 46 mm (1.8 pulg.)
más que los vibradores externos. La pérdida de aire
2.0
debida a la vibración aumenta a medida que el volumen
del concreto disminuye o se aumenta significativamente la
frecuencia de vibración. La vibración con frecuencias más
bajas (8000 vpm) tiene menos efecto sobre el factor de 1.0
0 10 20 30 40 50
espaciamiento y el contenido de aire que la vibración con Tiempo de vibración, segundos
frecuencia alta (14,000 vpm). Las frecuencias altas pueden
Fig. 8-18. Relación entre revenimiento, duración de la
aumentar considerablemente el factor de espaciamiento y vibración y contenido de aire (Brewster 1949).
disminuir el contenido de aire después de sólo 20
segundos de vibración (Brewster 1949 y Stark 1986).

175
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

En pavimentos, se puede lograr el contenido de aire palmente al aumentar el revenimiento (asentamiento).

especificado y la distribución uniforme de los vacíos a
través del uso de máquinas de pavimentación con veloci-
dades de 1.22 a 1.88 metros por minuto (4 a 6 pies por
minuto) y con un vibrador con frecuencia de 5,000 a 8,000
vibraciones por minuto. La mayor uniformidad de los
vacíos de aire en la profundidad del espesor del concreto,
dentro y afuera del camino del vibrador, se obtiene con la
combinación de la frecuencia del vibrador (aproximada-
mente 5,000 vibraciones por minuto) y pavimentadoras de
cimbras (encofrado) deslizantes con velocidad de 1.22
metros por minuto. Mayores frecuencias de velocidades,
solas o combinadas, pueden resultar en discontinuidades
y falta de contenido de aire en la parte superior del pavi-
mento de concreto. Por otro lado, esto da una gran opor-
tunidad para que el agua y la sal entren en el pavimento y
reduzcan su durabilidad y vida útil (Cable, McDaniel,
Schlorholtz, Redmond y Rabe 2000).
Temperatura del Concreto
La temperatura del concreto afecta el contenido de aire,
como se muestra en la Figura 8-19. Con el aumento de la
temperatura del concreto, menos aire se incorpora, princi-
Temperatura del concreto, OF
50 60 70 80
7 porado) para una cierta cantidad de aditivo. Esto ocurre
Revenimiento 175 mm (7 pulg.)
6 Aditivos reductores de agua y retardadores de
Revenimiento 125 mm (5 pulg.)
5 inclusor de aire va a resultar en el contenido de aire
Revenimiento 75 mm (3 pulg.)
Contenido de aire, porcentaje
Este efecto es especialmente importante en el caso de la
colocación del concreto durante el clima caluroso, cuando
el concreto posiblemente está cálido. Se puede compensar
la disminución del contenido de aire, con el aumento de la
cantidad del aditivo inclusor (incorporador) de aire.
En la colocación en clima frío, el aditivo inclusor de
aire puede perder parte de su eficiencia, si se emplea agua
caliente en la mezcla. Para compensar esta pérdida,
algunos aditivos se deben adicionar a la mezcla después
que la temperatura de los ingredientes se haya igualado.
A pesar que el concreto con temperatura elevada
reduce el contenido de aire durante la mezcla, el factor de
espaciamiento y la superficie específica se afectan muy
poco.
Materiales Cementantes Suplementarios
El efecto de la ceniza volante sobre la cantidad de aditivo
requerida varía de despreciable hasta cinco veces mayor
que la cantidad normal (Gebler y Klieger 1986). Grandes
cantidades de escoria y humo de sílice pueden doblar la
dosis del aditivo inclusor de aire (Whiting y Nagi 1998).
Aditivos y Agentes Colorantes
Los agentes colorantes, tal como el negro de humo, nor-
malmente disminuyen la cantidad de aire incluido (incor-
90
principalmente con el uso de materiales colorantes con
alto contenido de carbón (Taylor 1948).
fraguado generalmente aumentan la eficiencia de los adi-
tivos inclusores de aire del 50% al 100%. Por lo tanto,
cuando se los emplea, una menor cantidad de aditivo

deseado. También el momento de la adición de estos adi-

tivos en la mezcla va a afectar la cantidad de aditivo
4 Revenimiento 25 mm (1 pulg.) inclusor de aire, pues la adición retrasada aumenta el con-
tenido de aire.
Los retardadores de fraguado aumentan el espa-
ciamiento de los vacíos de aire en el concreto. Algunos
3
reductores de agua o retardadores de fraguado no son
compatibles con algunos aditivos inclusores de aire. Si
fueran adicionados conjuntamente al agua de mezcla,
2 antes de dispersarlos en la mezcladora, se va a formar un
precipitado que va a posar y resultará en una gran reduc-
ción del contenido de aire. Sólo porque algunos aditivos
1 interactúan de esta manera, no quiere decir que no van a
Cemento: 335 kg/m3 (565 lb/yd3 ) ser totalmente eficientes si son dispersados separada-
Tamaño max. del agregado:37.5 mm (11/2 pulg.) mente en la mezcla.
Los superplastificantes (reductores de agua de alto
0
5 10 15 20 25 30 35 rango) pueden aumentar o disminuir el contenido de aire
Temperatura del concreto, OC del concreto, dependiendo de la formulación química del
Fig. 8-19. Relación entre temperatura, revenimiento y con-
aditivo y del revenimiento (asentamiento) del concreto. El
tenido de aire. PCA Major Series 336 y Lerch 1960. superplastificante a base de naftaleno tiende a aumentar el

176
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

contenido de aire, mientras que materiales a base de mela-
minas a veces disminuyen y otras veces no tienen ninguna
influencia sobre el contenido de aire. La pérdida normal de
aire, en concretos fluidos, durante el mezclado y el trans-
porte es cerca del 2% al 4% (Whiting y Dziedzic 1992).
Los superplastificantes también afectan el sistema de
vacíos de aire del concreto endurecido, normalmente
aumentando el tamaño de los vacíos de aire atrapado.
Esto resulta en un factor de espaciamiento mayor que el
normal, ocasionalmente mayor que el considerado acep-
table para la durabilidad a congelación-deshielo. Sin
embargo, las pruebas en los concretos con superplastifi-
cante, con factor de espaciamiento de aire ligeramente
mayor, han presentado buena durabilidad. Esto se puede
deber a la reducción de la relación agua-cemento, normal-
mente asociada con el uso de superplastificantes.
Una pequeña cantidad de cloruro de calcio, algunas
veces, se usa en clima frío para acelerar el endurecimiento
del concreto. Se lo puede usar exitosamente con aditivos
inclusores de aire si se adiciona el cloruro de calcio en
forma de solución al agua de mezcla. El cloruro de calcio
va a aumentar levemente el contenido de aire del concreto,
pero si el cloruro de calcio entra en contacto directo con el
inclusor de aire, ocurre una reacción química que reduce
el contenido de aire aumenta a medida que se aproxima a
la capacidad de la mezcladora.
La Figura 8-20 muestra el efecto de la velocidad y la
duración del mezclado sobre el contenido de aire en el
concreto fresco, producido en una mezcladora movible.
Normalmente, más aire se incorpora a medida que se
aumenta la velocidad de mezclado hasta 20 rpm.
Velocidades mayores que ésta promueven disminución
del contenido de aire. En las pruebas que generaron la
Figura 8-20, el contenido de aire llegó a un límite máximo
durante el mezclado y sufrió una reducción gradual con el
mezclado prolongado. El tiempo y la velocidad de mez-
clado van a tener efectos diferentes sobre el contenido de
aire. Se puede perder cantidades significativas de aire
durante el mezclado en ciertas mezclas y con ciertos tipos
de mezcladoras.
La Figura 8-21 muestra el efecto de la agitación pro-
longada de una mezcladora sobre el contenido de aire. Los
5
11 rpm
4
Contenido de aire, porcentaje

la eficiencia del aditivo.

Los aceleradores sin cloruro pueden aumentar o dis-
4 rpm
minuir el contenido de aire, dependiendo de la química 3
del aditivo, pero generalmente tienen poco efecto sobre el
contenido de aire.
2
Efecto del Mezclado
La acción de mezclado es uno de los factores más impor- 1 Cemento: 305 kg/m3 (510 lb/yd 3 )
tantes en la producción del concreto con aire incluido Mezcladora: camión mezclador 4 m3 (6 yd3 )
Tiempo de mezclado: empieza luego de
(incorporado). La distribución uniforme de los vacíos de haber completado la carga
aire es esencial para producir un concreto con resistencia 0
al descascaramiento. La falta de uniformidad puede 0 10 20 30 40 50 60
resultar de la dispersión inadecuada del inclusor de aire, Tiempo de mezclado, minutos
durante cortos periodos de mezclado. En la producción de Fig. 8-20. Relación entre el tiempo de mezcla y el contenido
concreto premezclado, es especialmente importante que de aire del concreto. PCA Major Series 336.
se mantenga un mezclado constante y consistente.
La cantidad del aire incluido varía con el tipo y la 8
Velocidad de agitación: 2 o 4 rpm
Contenido de aire, porcentaje

condición de la mezcladora, la cantidad de concreto que Camión mezclador: 4.5 y 6.1 m3 (6 y 8 yd3)
esté siendo mezclado, la tasa y la duración del mezclado. mezclado inicial: 70 rev. a 10 rpm
7
La cantidad de aire incluido, en una cierta mezcla, va a
decrecer apreciablemente a medida que las palas se des- Revenimiento inicial 225 mm (9 pulg.)

gastan o si se acumula concreto endurecido en el tambor o 6

en las palas. Debido a las diferencias en el mezclado y en
el tiempo de mezclado, los concretos producidos en mez- 5
cladoras estacionarias (fijas) y aquéllos producidos en Revenimiento inicial 100 mm (4 pulg.)
mezcladoras movibles pueden variar significantemente en
cuanto a la cantidad de aire. El contenido de aire puede 4
10 20 30 40 50 60 70 80 90
aumentar o disminuir cuando la cantidad de concreto Tiempo de agitación, minutos
mezclado se desvía considerablemente de la capacidad de (después del mezclado inicial)
la mezcladora. Se incorpora poco aire en cantidades de Fig. 8-21. Relación entre tiempo de agitación, contenido de
mezclas pequeñas en mezcladoras grandes. Sin embargo, aire y revenimiento. PCA Major Series 336.

177
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

cambios en el contenido de aire se pueden explicar a 5

Tiempo
través de la relación entre revenimiento (asentamiento) y de acabado
contenido de aire. En concretos con alto revenimiento, el 4 temprano
a tiempo

Clasificación visual
contenido de aire aumenta con la agitación prolongada, a
medida que el revenimiento disminuye para cerca de 150 3
Agua de sangrado
o 175 mm (6 o 7 pulg.). Para revenimientos iniciales más
bajos que 150 mm (6 pulg.), tanto el contenido de aire 2
como el revenimiento disminuyen con la continuidad de
la agitación. Cuando se retempla (adición de agua y 1
remezclado para que se restaure el revenimiento original),
el contenido de aire aumenta. Sin embargo, después de 4
0
horas, el retemplado no es eficiente en el aumento del con- 0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25
tenido de aire. El mezclado o la agitación prolongada del Relación agua-cemento
concreto se acompañan por una progresiva disminución 5
del revenimiento (asentamiento). Tiempo de
acabado
4
Temprano
Transporte y Manejo

Generalmente, parte del aire, aproximadamente de 1 a
2%, se pierde durante el transporte del concreto de la
planta mezcladora a la obra. La estabilidad del contenido
de aire durante el transporte depende de diversas va-
riables, incluyendo los ingredientes del concreto, tiempo
de transporte, cantidad de agitación o vibración durante
el transporte, temperatura, revenimiento (asentamiento) y
cantidad de retemplado.
Una vez en la obra, el contenido de aire del concreto
se mantiene esencialmente constante durante el manejo, si
éste se ejecuta a través de descarga por canaletas, ca-
rretilla, carro motorizado y pala. Sin embargo, bombas de
concreto, grúa y balde (cubo, cubeta) y esteras transporta-
doras pueden causar alguna pérdida de aire, especial-
mente en mezclas con alto contenido de aire. El bombeo
de concreto puede causar una pérdida de contenido de
aire de hasta 3 puntos porcentuales (Whiting y Nagi 1998).
Acabado (Terminación Superficial)
Las prácticas correctas de enrasado, aplanado y acabado
no deben afectar el contenido de aire. McNeal y Gay
(1996) y Falconi (1996) demostraron que la secuencia y el
momento en que se hacen el acabado (terminación) y el
curado son extremamente importantes para la durabili-
dad de la superficie. El acabado excesivo puede reducir la
cantidad de aire incluido en la superficie de las losas,
dejando la superficie vulnerable al descascaramiento. Sin
embargo, como se enseña en la Figura 8-22, el acabado
temprano no afecta necesariamente la resistencia al
descascaramiento, a menos que haya agua de sangrado
(exudación) presente (Pinto y Hover 2001). El concreto
que va a ser expuesto a sales de deshielo no debe ser
acabado con llanas metálicas.
Clasificación visual
a tiempo
3
2
1
0
0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25
Relación agua-cemento
Fig. 8-22. Efecto del acabado temprano – aplanamiento de
20 minutos después de la colocación – sobre la resistencia
al descascaramiento para (superior) concreto con 6% de
aire incluido; (inferior) concreto sin incorporación de aire.
PRUEBAS PARA DETERMINAR EL
CONTENIDO DE AIRE
Cuatro métodos están disponibles para la determinación
del contenido de aire en el concreto fresco. A pesar de
haberse medido sólo el contenido de aire total, y no las
características del sistema de vacíos de aire, ensayos en
laboratorio muestran que estas pruebas son una buena
indicación de la aceptabilidad del sistema de aire.
Pruebas de aceptación para el concreto fresco se
deben realizar regularmente como control de rutina. La
obtención de las muestras y los ensayos deben cumplir
con las normas ASTM C 172 (AASHTO T 141).
A continuación se presentan los métodos para la de-
terminación del contenido de aire en concretos frescos:
1. Método por presión (ASTM C 231, AASHTO T 152,
COVENIN 348, IRAM 1602, Nch 2184, NMX-C-157,
NTC 1032, NTE 195, NTP 339.080, NTP 339.083,
UNIT-NM 47), práctico para pruebas en la obra, en
todos los tipos de concreto, a excepción de los
concretos muy porosos y con agregados ligeros.

178

2. Método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196,
COVENIN 347, IRAM 1511, NMX C 158, NTC 1028,
NTP 339.081), práctico para ensayos en obra de todos
los tipos de concreto, pero especialmente indicado
para concretos con agregados ligeros (livianos) y
porosos. Cuando se usan agregados mayores que 50
mm (2 pulg.), se los debe remover manualmente y el
efecto de esta remoción se debe calcular para llegar al
contenido de aire total.
3. Método gravimétrico (ASTM C 138, AASHTO T 121,
COVENIN 349, NTP 339.046), requiere un conoci-
miento preciso de la masa específica relativa y del
volumen absoluto de los componentes del concreto.
4. Indicador de aire Chace (AASHTO T 199), una
manera sencilla y barata de aproximación del con-
tenido de aire del concreto fresco. Este aparato de bol-
sillo ensaya una muestra del mortero del concreto.
Este ensayo no es un sustituto de los métodos más precisos
tales como los métodos por presión, volumétrico y gra-
vimétrico.
La prueba del índice de espuma se puede usar para
medir el contenido necesario relativo del aditivo inclusor
(incorporador) de aire en concretos conteniendo combina-
ciones de cemento y ceniza volante (Gebler y Klieger 1983).
Las características de los vacíos de aire del concreto
endurecido se pueden determinar por la ASTM C 457 y la
NTC 3791. Estos ensayos se usan para la determinación
del factor de espaciamiento de los vacíos de aire, el área
superficial de los vacíos y el número de vacíos por lon-
gitud de la sección transversal.
Fig. 8-23. Equipo para el análisis del sistema de vacíos.
(IMG12402)
179
Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido
Análisis del Sistema de Vacíos de Aire del
Concreto Fresco
Los métodos convencionales para el análisis del aire en el
concreto fresco, tales como el método por presión presen-
tado anteriormente, miden sólo el volumen total de aire.
Consecuentemente, no proveen ninguna información
sobre los parámetros para la determinación de la calidad
del sistema de aire. Estos parámetros – el tamaño y el
número de vacíos y el espaciamiento entre ellos – se
pueden medir en muestras pulidas de concreto endure-
cido (ASTM C 457 y NTC 3791), pero el resultado de estos
análisis están disponibles sólo muchos días después que el
concreto se haya endurecido. Por lo tanto, un aparato
llamado analizador de vacíos de aire (AVA) fue desa-
rrollado para determinar los parámetros de la ASTM C
457 en muestras frescas de concreto con aire incluido. Así,
se puede estimar el factor de espaciamiento, la superficie
específica y la cantidad total de aire incluido.
En este método, las burbujas de aire de la muestra
fresca suben a través de un líquido viscoso, entran en una
columna de agua y entonces suben por el agua, y un re-
gistrador colecta la fuerza ascendiente (Fig. 8-24). El
líquido viscoso retiene los tamaños originales de las bur-
bujas. Las burbujas grandes suben más rápidamente por
el líquido que las pequeñas. Se registra la variación de la
fuerza de ascensión en función del tiempo y se la puede
relacionar con el número de burbujas de tamaños dife-
rentes.
Se pueden retirar las muestras de concretos fresco en
la planta de concreto premezclado o en la obra. Ensayar el
concreto antes y después de su colocación en la cimbra
(encofrado) puede ayudar en la verificación de los efectos,
sobre el sistema de aire, de los métodos de transporte,
colocación y consolidación. Como las muestras se retiran
Fig. 8-24. Burbujas de aire que suben a través del líquido en
la columna. (IMG12401)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

del concreto fresco, el contenido de aire y el sistema de aire 3.0 0.6

ASTM C 672
se pueden ajustar durante la producción.

Promedio de pérdida de masa

Promedio de pérdida de masa

Relación agua-cemento
Actualmente no hay normas para este método. El

en 40 ciclos, lb/pies2
0.40

en 40 ciclos, kg/m2
AVA no fue desarrollado para medir el contenido total de 2.0 0.35 0.4
0.30
aire en el concreto y, debido al pequeño tamaño de la 0.25
muestra, puede suministrar datos imprecisos de este con-
tenido. Sin embargo, esto no significa que el AVA no sea
1.0 0.2
útil como un método de evaluación de la calidad del sis-
tema de vacíos de aire, pues ofrece buenos resultados si
utilizado en conjunto con los métodos tradicionales de
medida de contenido de aire (Aarre 1998). 0.0 0.0
1 2 3 4 5 6 7
Contenido total de aire, porcentaje

CONTENIDOS RECOMENDADOS DE AIRE

Fig. 8-25. Pérdida de masa medida después de 40 ciclos de
exposición a congelación-deshielo en concretos con varios
La cantidad de aire a ser empleada en el concreto con aire
contenidos de cemento (Pinto y Hover 2001).
incluido depende de: (1) tipo de la estructura, (2) condi-
ciones del clima, (3) número de ciclos de congelación-
deshielo, (4) cuando de la exposición a los descongelantes
(5,000 lb/pulg2) y presumidamente con relación agua-
y (5) la vida útil de la estructura.
cemento bien baja.
El ACI código de la construcción recomienda que el La Figura 8-25 muestra como el contenido de aire y la
concreto que se va a exponer a la congelación y al deshielo relación agua-cemento (resistencias entre 410 kg/cm2 y
en ambiente con humedad o a descongelantes debe tener 600 kg/cm2 o 40 y 59 MPa [5,800 a 8,600 lb/pulg2) afectan
el contenido de aire para exposición severa presentado en la resistencia a los descongelantes. Esto ilustra que con-
la Tabla 8-6. Además, la relación agua-materiales cemen- cretos con relación agua-cemento muy baja son más
tantes no debe exceder 0.45. El ACI 318 permite la reduc- resistentes a la congelación y a los descongelantes, por lo
ción de un punto porcentual en la meta del contenido en tanto, se puede permitir el uso de contenidos de aire
concretos con resistencia mayor que 350 kg/cm2 o 34 MPa menores. Esta relación (Fig. 8-25) no fue establecida para
concretos con materiales cementantes suplementarios, por
falta de estudios (Pinto y Hover 2001).
El ACI 318 limita la cantidad de puzolana y escoria –
Tabla 8-6. Contenido Total de Aire Recomendado 10% para el humo de sílice, 25% para la ceniza volante,
para el Concreto 50% para la escoria – como parte del material cementante
en concretos expuestos a descongelantes. Sin embargo,
Tamaño máximo Contenido de aire, porcentaje* diseñadores de mezclas deben consultar las prácticas
nominal de Exposición Exposición Exposición locales sobre las dosis permitidas visando prevenir daños
agregado mm (pulg.) severa** moderada† suave†† por la congelación y los descongelantes. Se pueden
< 9.5 ( 3⁄8) 9 7 5 analizar las combinaciones de materiales sin registro
9.5 (3⁄8) 71⁄2 6 41⁄2 histórico, utilizándose la ASTM C 666 (AASHTO T 161) y
12.5 (1⁄2) 7 51⁄2 4 ASTM C 672. Pinto y Hover (2001) evaluaron la aplicabi-
19.0 ( 3⁄4) 6 5 31⁄2 lidad de los requisitos del ACI 318 sobre a la resistencia a
25.0 (1) 6 41⁄2 3 la congelación de mezclas de concreto de cemento por-
37.5 (11⁄2) 51⁄2 41⁄2 21⁄2 tland con relación agua-cemento de 0.25 a 0.50. La Figura
50 (2)‡ 5 4 2 8-26 ilustra el efecto del aumento del contenido de aire
75 (3)‡ 41⁄2 31⁄2 11⁄2 sobre la reducción de la expansión debida a la con-
* Las especificaciones de proyecto normalmente permiten que el con-
gelación-deshielo en concretos con diferentes tamaños de
tenido de aire sea entre -1% a +2% del contenido de aire de la tabla. agregados, expuestos a ambiente saturado. Esto muestra
** Concreto expuesto a congelación-deshielo en presencia de hume- la necesidad de cumplir con los requisitos de la Tabla 8-6,
dad, descongelantes u otros agentes agresivos. en condiciones severas.
† Concreto expuesto a congelación pero no con presencia constante
de humedad y no en contacto con descongelantes o productos
Cuando el aire incluido no se hace necesario para la
químicos agresivos. protección contra los ciclos de congelación-deshielo y los
†† Concreto no expuesto a condiciones de congelación, descongelantes descongelantes, se puede emplear el requisito de aire para
o agentes agresivos. exposición suave, presentado en la Tabla 8-6. Se pueden
‡ Estos contenidos de aire se aplican a la mezcla total, así como a los
tamaños de agregado de la mezcla. Sin embargo, al ensayarse estos
usar contenidos de aire mayores, cuando se logre la
concretos, los agregados mayores que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) se deben resistencia de diseño. Como se enfatizó anteriormente, el
retirar manualmente o por cribado y el contenido de aire se deter- aire incluido disminuye el sangrado (exudación) y la se-
minará en la fracción de concreto menor que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) gregación y puede mejorar la trabajabilidad del concreto.
(Las tolerancias en el contenido de aire al entregarse el concreto se
refieren a este valor).
Más información sobre el concreto con aire incluido se
puede encontrar en Whiting y Nagi (1998).

180
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

0.20 ACI Committee 318, Building Code Requirements for Struc-

Ciclos congelación-deshielo: 300
Probetas: prismas de concreto de tural Concrete and Commentary (Requisitos del Código de
75 x 75 x 280 mm (3 x 3 x 111/4 pulg.) Construcción de Concreto Estructural y Comentarios), ACI
0.18
Cemento: Tipo I ASTM, 310 kg/m3
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0 Division, Bureau of Reclamation, Denver, Noviembre 25,
0 2 4 6 8 10 12 14
Contenido de aire, porcentaje 1949.

Fig. 8-26. Relación entre contenido de aire y la expansión
de concretos con agregados de varios tamaños máximos
ensayados durante 300 ciclos de congelación-deshielo.
Cuanto menor es el tamaño del agregado, más aire se
requiere (Klieger 1952).
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Capítulo 9
Diseño y Proporcionamiento de
Mezclas de Concreto Normal
El proceso de determinación de las características
requeridas del concreto y que se pueden especificar se
llama diseño de mezcla. Las características pueden incluir:
(1) propiedades del concreto fresco, (2) propiedades me-
cánicas del concreto endurecido y (3) la inclusión, exclu-
sión o límites de ingredientes específicos. El diseño de la
mezcla lleva al desarrollo de la especificación del concreto.
El proporcionamiento (dosificación) de la mezcla se
refiere al proceso de determinación de las cantidades de
los ingredientes del concreto, usando materiales locales,
para que se logren las características especificadas. Un
concreto adecuadamente proporcionado debe presentar
las siguientes cualidades:
• Trabajabilidad aceptable del concreto fresco
• Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del
concreto endurecido
• Economía
Es importante el entendimiento de los principios
básicos del diseño de mezclas, tales como los cálculos
usados para establecer las proporciones de la mezcla. Las
cualidades citadas arriba se pueden alcanzar en las cons-
trucciones en concreto sólo con la selección adecuada de
los materiales y de las características de la mezcla (Fig.
9-1) (Abrams 1918, Hover 1998 y Shilstone, 1990).
Fig. 9-1. (inferior) La mezcla
de prueba verifica si el
concreto cumple con los
requisitos de diseño antes
de su empleo en la obra.
(IMG12399, IMG12400).
185
SELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS
DE LA MEZCLA
Antes que se pueda determinar las proporciones de la
mezcla, se seleccionan sus características considerando el
uso que se propone dar al concreto, las condiciones de
exposición, tamaño y forma de los elementos y las
propiedades físicas del concreto (tales como resistencia a
la congelación y resistencia mecánica) requeridas para la
estructura. Las características deben reflejar las necesi-
dades de la estructura, por ejemplo, se debe verificar la
resistencia a los iones cloruros y se deben especificar los
métodos de ensayos apropiados.
Después que se hayan elegido las características, se
puede proporcionar (dosificar) la mezcla a partir de datos
de campo o de laboratorio. Como la mayoría de las
propiedades deseadas en el concreto endurecido depen-
den principalmente de la calidad de la pasta cementante,
la primera etapa para el proporcionamiento del concreto
es la elección de la relación agua-material cementante (li-
gante) apropiada para la resistencia y durabilidad nece-
sarias. Las mezclas de concreto se deben mantener lo más
sencillas posible, pues un número excesivo de ingredien-
tes normalmente dificulta el control del concreto. Sin
embargo, el tecnólogo de concreto no debe descuidar la
moderna tecnología del concreto.
Relación entre Resistencia y Relación
Agua-Material Cementante
La resistencia (compresión o flexión) es el indicador de la
calidad del concreto más universalmente utilizado. A
pesar de ser una característica importante, otras
propiedades, tales como durabilidad, permeabilidad y
resistencia al desgaste se reconocen hoy en día como de
igual importancia o, en algunos casos, de mayor impor-
tancia, especialmente cuando se considera la vida útil de
la estructura.
Dentro del rango normal de resistencias usadas en la
construcción de concreto, la resistencia es inversamente
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
proporcional a la relación agua-cemento o agua-material
cementante (ligante). Para concretos totalmente com-
pactados, producidos con agregados limpios y sanos, la
resistencia y otras propiedades requeridas del concreto,
bajo las condiciones de obra, se gobiernan por la cantidad
del agua de mezcla usada por unidad de cemento o mate-
rial cementante (Abrams 1918).
La resistencia de la pasta cementante en el concreto
depende de la calidad y de la cantidad de componentes
reactivos en la pasta y de su grado de hidratación. El con-
creto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre que
la temperatura y la humedad disponibles sean adecuadas.
Por lo tanto, la resistencia en cualquier edad es función
tanto de la relación agua-material cementante original y
del grado de hidratación del material cementante. La im-
portancia del curado temprano y minucioso se reconoce
fácilmente.
La diferencia en la resistencia del concreto para una
dada relación agua-cemento puede resultar de: (1) cam-
bios del tamaño, granulometría, textura superficial, forma,
resistencia y rigidez del agregado, (2) diferencias en los
tipos y fuentes de material cementante, (3) contenido de
aire incluido (incorporado), (4) la presencia de aditivos y
(5) duración del curado.
Resistencia
La resistencia a compresión especificada (característica),
˘ a los 28 días, es la resistencia que el promedio de
cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos de
resistencia debe lograr o superar. El ACI 318 requiere que
el ˘ sea, por lo menos, 180 kg/cm2 o 17.5 MPa (2500
lb/pulg2). Ninguna prueba individual (promedio de dos
cilindros) puede tener resistencia de 36 kg/cm2 o 3.5 MPa
(500 lb/pulg2) inferior a la resistencia especificada. Los
especimenes (probetas) se deben curar bajo las condi-
ciones de laboratorio para una determinada clase de con-
Tabla 9-1. Relación Agua-Material Cementante Máxima y Resistencia de Diseño Mínima para Varias
Condiciones de Exposición
Relación agua-material cementante
Condición de exposición máxima por masa de concreto
Concreto protegido de la exposición
Elija la relación agua-material cementante ba-
a congelación-deshielo, de la aplica-
sándose en la resistencia, trabajabilidad y
ción de sales de deshielo o de
requisitos de acabado (terminación superficial)
sustancias agresivas
Concreto que se pretende que tenga
baja permeabilidad cuando sea
expuesto al agua
Concreto expuesto a congelación-
deshielo en la condición húmeda y
a descongelantes
Para protección contra la corrosión del
refuerzo (armadura) del concreto ex-
puesto a cloruro de las sales descon-
gelantes, agua salobre, agua del mar o
rociado de estas fuentes.
Adaptada del ACI 318 (2002).
creto (ACI 318). Algunas especificaciones permiten rangos
alternativos.
El promedio de resistencia (resistencia media) debe
ser igual a la resistencia especificada más una tolerancia
que lleva en consideración las variaciones de los mate-
riales, de los métodos de mezclado, del transporte y colo-
cación del concreto y variaciones en la producción, curado
y ensayo de probetas cilíndricas de concreto. La resistencia
media, que es mayor que ˘, se llama Â, y es la resistencia
requerida en el diseño de la mezcla. Los requisitos para la
 se discuten en detalles en “Proporcionamiento”, más
adelante en este capítulo. Las Tablas 9-1 y 9-2 muestran los
requisitos de resistencia para varias condiciones de
exposición.
En proyectos de pavimentos, la resistencia a flexión se
usa, algunas veces, en lugar de la resistencia a compresión.
Sin embargo, la resistencia a flexión se evita debido a su
gran variabilidad. Para más información sobre resistencia
a flexión, consulte “Resistencia” en el Capítulo 1 y “Espe-
cimenes para Resistencia” en el Capítulo 16.
Relación Agua-Material Cementante
La relación agua-material cementante (ligante) es simple-
mente la masa del agua dividida por la masa del material
cementante (cemento portland, cemento adicionado,
ceniza volante, escoria, humo de sílice y puzolanas natu-
rales). La relación agua-material cementante elegida para
un diseño de mezcla debe ser el menor valor necesario
para resistir a las condiciones de exposición anticipadas.
Las Tablas 9-1 y 9-2 muestran los requisitos para varias
condiciones de exposición.
Cuando la durabilidad no es el factor que gobierne, la
elección de la relación agua-material cementante se debe
basar en los requisitos de resistencia a compresión. En
estos casos, la relación agua-material cementante y las
Resistencia a compresión de diseño
mínima f'c , kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Elija la resistencia basándose en los
requisitos estructurales
0.50 280 (28) [4000]
0.45 320 (31) [4500]
0.40 350 (35) [5000]
186
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Tabla 9-2. Requisitos para el Concreto Expuesto a los Sulfatos del Suelo y del Agua*
Resistencia a
Sulfatos solubles Relación compresión de
en agua (SO4) Sulfatos agua-material diseño mínima,
Exposición presentes en el suelo, (SO4) en el cementante, f'c kg/cm2
a sulfatos porcentaje en masa ** agua, ppm** Tipo de cemento *** máxima en masa MPa [lb/pulg2]
Insignificante Menor que 0.10 Menor que 150 Ningún tipo especial necesario — —
Cemento de moderada
Moderada† 0.10 a 0.20 150 a 1500 0.50 280 (28) [4000]
resistencia a sulfatos
Severa 0.20 a 2.00 1500 a 10,000 Cemento de alta 0.45 320 (31) [4500]
resistencia a sulfatos
Muy severa Mayor que 2.00 Mayor que 10,000 Cemento de alta 0.40 360 (35) [5000]
resistencia a sulfatos
* Adaptada del ACI 318 (2002).
** Ensayados de acuerdo con el Método de Determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en Sólido (Suelo y Rocas) y Muestras de Agua,
Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation), Denver, 1977.
*** Cementos ASTM C 150 (AASHTO M 85) tipos II y V, ASTM C 1157 tipos MS y HS, ASTM C 595 (AASHTO M 240) tipos I(SM), IS, P, IP. Los
cementos en Argentina son CPN (ARS), CPN (ARI, MRS), CPP (BCH, ARS, RRAA), ARS, CPC (ARS) (IRAM 50000 e IRAM 50001). Los
cementos en Chile son el siderúrgico y el puzolánico (Nch 148). Los cementos en Colombia son los tipos 1, 1M, 2 y 5 (NTC 121, 321). En Costa
Rica, los cementos son tipo II, V (NCR40). En el Ecuador los cementos son tipo II (INEN 151, 152). En México, cementos tipo CPO-RS, CPEG,
CPC (NMX – C – 414 – ONNCCE). En Perú, cementos tipo II, MS y V (NTP 334.009, 334.082 y 334.090). En Venezuela, cementos tipo II, V,
CPPZ1, CPPZ2, CPPZ3 (COVENIN 28 y 3134). Las puzolanas y escorias que, a través de ensayos o registros de servicio, se mostraron efi-
cientes en la mejoría de la resistencia a los sulfatos también se pueden usar.
† Agua del mar.

Tabla 9-3 (Métrica) Dependencia entre la Relación

proporciones de la mezcla para la resistencia requerida se Agua-Material Cementante y la Resistencia a
deben basar en datos de campo adecuados o en mezclas Compresión del Concreto
de prueba que empleen los materiales de la obra, a fin de Resistencia a Relación agua-material
que se determine la relación entre la resistencia y la Compresión cementante en masa
relación agua-material cementante (ligante). Cuando no se a los 28 Días, Concreto sin Concreto con
disponga de más datos, se pueden utilizar la Figura 9-2 y kg/cm2 (MPa) aire incluido aire incluido
la Tabla 9-3 para elegir la relación agua-material cemen- 450 (45) 0.38 0.31
400 (40) 0.43 0.34
350 (35) 0.48 0.40
600 300 (30) 0.55 0.46
250 (25) 0.62 0.53
Resistencia a compresión a los 28 días, 1000 lb/pulg2

MPa = 10.2 kg/cm2 8 200 (20) 0.70 0.61

Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm2

150 (15) 0.80 0.72

500
La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo
durante 28 días, de acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La
dependencia asume el agregado con un tamaño máximo nominal de
6 19 a 25 mm.
400
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.
Concreto sin aire incluido
300 Tabla 9-3 (Unidades en Pulgadas-Libras) Dependencia
4
entre la Relación Agua-Material Cementante y la
Resistencia a Compresión del Concreto
200 Concreto con
aire incluido Resistencia a Relación agua-material
Compresión a cementante en masa
2
los 28 days, Concreto sin Concreto con
100
lb/pulg2 aire incluido aire incluido
7000 0.33 —
0 0 6000 0.41 0.32
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 5000 0.48 0.40
Relación agua - material cementante 4000 0.57 0.48
3000 0.68 0.59
Fig. 9-2. Relación aproximada entre resistencia a com-
presión y relación agua-material cementante para el 2000 0.82 0.74
concreto con agregado grueso de tamaño máximo nominal La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo
de 19 mm a 25 mm (3⁄4 a 1 pulg.). La resistencia se basa en durante 28 días, de acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La
cilindros curados durante 28 días en ambiente húmedo, de dependencia asume el agregado con un tamaño máximo nominal de
acuerdo con la ASTM C 33 (AASHTO T 23). Adaptado de la 3
⁄4 a 1 pulg.
tabla 9-3 del ACI 211.1, ACI 211.3 y Hover 1995. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.

187
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

tante, con base en el promedio requerido de la resistencia, revenimiento (asentamiento) (véase “Contenido de Agua”).
Â, para mezclas de pruebas. El tamaño máximo del agregado grueso que pro-
En el diseño de mezclas, la relación agua-material ducirá el concreto con la mayor resistencia, para un dado
cementante, a/mc, se usa frecuentemente como sinónimo contenido de cemento, depende de la fuente del agregado,
de la relación agua-cemento (a/c). Sin embargo, algunas bien como de su forma y granulometría. En el concreto de
especificaciones diferencian las dos relaciones. Tradicio- alta resistencia (mayor que 700 kg/cm2 o 70 MPa [10,000
nalmente, la relación agua-cemento se refiere a la relación lb/pulg2), el tamaño máximo es cerca de 19 mm (3⁄4 pulg.).
agua-cemento portland o agua-cemento adicionado. Las resistencias más elevadas también se pueden lograr
con el empleo de piedra triturada en vez de grava
redondeada.
Agregados
La granulometría más deseada para el agregado fino
Dos características de los agregados tienen una influencia dependerá del tipo de obra, del contenido de pasta de la
importante en el proporcionamiento (dosificación) de las mezcla y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas de concreto porque afectan la trabajabilidad del mezclas más pobres, se desea una granulometría fina
concreto fresco: (módulo de finura más bajo) para lograr una buena traba-
• Granulometría (tamaño y distribución de las partículas) jabilidad. En mezclas más ricas, se usa una granulometría
• Naturaleza de las partículas (forma, porosidad, tex- más gruesa (mayor módulo de finura) para aumentar la
tura superficial) economía.
En algunas áreas, los cloruros químicamente
La granulometría es importante para que se logre una
adheridos al agregado pueden dificultar que el concreto
mezcla económica, pues afecta la cantidad de concreto que
cumpla con los límites del ACI 318 u otras especifica-
se puede producir para una dada cantidad de material
ciones. Sin embargo, parte o hasta incluso todos los
cementante y agua. Los agregados gruesos deben tener el
cloruros en los agregados pueden no estar disponibles
mayor tamaño máximo posible para las condiciones de la
para la corrosión del acero de refuerzo y, por lo tanto,
obra. El tamaño máximo que se puede usar depende de aquellos cloruros se deben ignorar. La ASTM PS 118 (será
factores tales como la forma del elemento de concreto que redesignada como ASTM C 1500), ensayo Soxhlet de
se va a fundir, la cantidad y la distribución del acero de cloruro extraído, se puede usar para la evaluación de los
refuerzo (armadura) en el elemento y el espesor de la losa. cloruros disponibles en el agregado. El ACI 222.1 también
La granulometría también influye en la trabajabilidad y la presenta una orientación.
facilidad de colocación del concreto. Algunas veces, hay El volumen de agregado grueso se puede determinar
carencia del agregado de tamaño mediano, cerca de 9.5 a través de la Figura 9-3 o de la Tabla 9-4. Estos volúmenes
mm (3⁄8 pulg.), en el suministro de agregado. Esto puede se basan en agregados en la condición varillados (com-
resultar en un concreto con alta contracción, demanda ele- pactados) en seco, conforme se describe en ASTM C 29
vada de agua y baja trabajabilidad. Su durabilidad también (AASHTO T 19), COVENIN 0263, IRAM 1548 , NMX-C-
se puede afectar. Hay muchas opciones para obtener una 073, NTC 92, NTP 400.017 y UNIT-NM 45. Se los eligen a
granulometría ideal del agregado (Shilstone 1990). través de relaciones empíricas a fin de que se produzca un
El tamaño máximo del agregado grueso no debe ex- concreto con un grado de trabajabilidad adecuado para la
ceder un quinto de la menor dimensión entre los lados de construcción de concreto reforzado (armado) en general.
las cimbras (encofrados, formaleta), ni tampoco, tres cuar-
tos la distancia libre entre las varillas o cables de refuerzo
individual, paquetes de varillas o tendones o ductos de Tabla 9-4. Volumen de Agregado Grueso por
presfuerzo (pretensado, presforzado, precomprimido). Volumen Unitario de Concreto
También es una buena práctica limitar el tamaño del agre- Volumen del agregado grueso varillado
Tamaño
gado para que no supere tres cuartos del espacio libre máximo (compactado) en seco por volumen
entre el refuerzo y la cimbra. En losas sobre el terreno sin nominal del unitario de concreto para diferentes
refuerzo, el tamaño máximo del agregado no debería agregado mm módulos de finura de agregado fino*
exceder un tercio del espesor de la losa. Se pueden usar (pulg.) 2.40 2.60 2.80 3.00
tamaños menores cuando la disponibilidad o alguna 9.5 3
( ⁄8) 0.50 0.48 0.46 0.44
consideración económica lo requieran. 12.5 (1⁄2) 0.59 0.57 0.55 0.53
La cantidad de agua de mezcla necesaria para producir 19.00 (3⁄4) 0.66 0.64 0.62 0.60
un volumen unitario de concreto, para un dado 25.00 (1) 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 (11⁄2) 0.75 0.73 0.71 0.69
revenimiento (asentamiento), depende de la forma, del
50 (2) 0.78 0.76 0.74 0.72
tamaño máximo y de la cantidad de agregado grueso. Los 75 (3) 0.82 0.80 0.78 0.76
tamaños mayores minimizan los requisitos de agua y, por lo 150 (6) 0.87 0.85 0.83 0.81
tanto, permiten la disminución del contenido de cemento.
Un agregado redondeado requiere menos agua de mezcla *Los volúmenes se basan en agregados varillados (compactados) en
seco como descrito en la ASTM C 29 (AASHTO T 19). Adaptada del
que un agregado triturado, en concretos con el mismo ACI 211.1.

188

Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
0 0.5 1 1.5
0.9
Fracción del volumen del agregado grueso
en relación al volumen del concreto
0.8
0.7
0.6
Módulo de finura = 2.4
Módulo de finura = 2.6
0.5
Módulo de finura = 2.8
Módulo de finura = 3.0
0.4
0 25
Tamaño máximo nominal del agregado, mm
Fig. 9-3. Volumen del agregado grueso por unidad de
volumen de concreto. Los volúmenes se basan en
agregados en la condición varillados en seco, como se
describe en ASTM C 29 (AASHTO T 19). Para concretos más
trabajables, como los concretos bombeables, este volumen
se puede reducir hasta 10%. Adaptado de la tabla 9-4, ACI
211-1 y Hover (1995 y 1998).
Para concretos menos trabajables, tales como los nece-
sarios en la construcción de pavimentos, el volumen de
agregado se puede aumentar en cerca de 10%. Para con-
cretos más trabajables, tales como los necesarios para el
bombeo, el volumen se puede reducir en hasta 10%.
Contenido de Aire
El aire incluido (incorporado) se debe usar en todo el con-
creto que será expuesto a congelación-deshielo y a pro-
ductos químicos descongelantes y se lo puede utilizar para
mejorar la durabilidad, incluso donde no se lo requiera.
La inclusión de aire se logra con el uso de cemento
portland con inclusor de aire o con la adición de aditivo
inclusor (incorporador) de aire en la mezcladora. La can-
tidad de aditivo se debe ajustar para compensar las varia-
ciones de los ingredientes en el concreto y de las
condiciones de la obra. La cantidad recomendada por el
fabricante del aditivo producirá, en la mayoría de los
casos, el contenido deseado.
Los contenidos de aire recomendado para el concreto
con aire incluido se presentan en la Figura 9-4 y en la Tabla
9-5. Nótese que la cantidad de aire necesaria para proveer
una resistencia adecuada contra congelación-deshielo
depende del tamaño máximo del agregado y del grado de
exposición. En mezclas proporcionadas (dosificadas) ade-
Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
8
7
6
Meta del contenido de aire, %
Exposición severas
(descongelantes)
5
Exposición
4 moderada
3
Exposición suave
2
1 Concreto sin aire incluido
0
50 75 0 10 20 30 40 50 60 70
Tamaño máximo nominal del agregado, mm
Fig. 9-4. Los requisitos de contenido total de aire para
concretos con diferentes tamaños de agregados. Las
especificaciones de obra para el contenido de aire deben
requerir que se entregue el concreto en la obra con -1 hasta
+2 puntos porcentuales de los valores para exposición
moderada y severa. Adaptado de la tabla 9-5, ACI 211.1 y
Hover (1995 y 1998).
cuadamente, el aumento del tamaño máximo del agre-
gado lleva a la disminución del contenido de mortero y,
por consecuencia, a la disminución del contenido de aire
requerido en el concreto, como se puede observar en la
Figura 9-4. El ACI 211.1 define los niveles de exposición,
como sigue:
Exposición Leve o Suave. Esta exposición incluye las
condiciones de servicio en interiores y exteriores, en un
clima donde el concreto no se expondrá a congelación ni a
descongelantes. Cuando se desee la inclusión de aire por
sus efectos benéficos distintos de la durabilidad, tales
como trabajabilidad, cohesión o aumento de la resistencia
en mezclas con bajo contenido de cemento, se pueden usar
contenidos de aire inferiores a aquéllos necesarios para la
durabilidad.
Exposición Moderada. Servicio en clima donde se espera
la ocurrencia de congelación, pero el concreto no se
expondrá continuadamente a la humedad o al agua libre
por largos periodos antes de la congelación, ni tampoco se
expondrá a descongelantes o a otros productos químicos
agresivos. Son ejemplos de esta exposición las vigas,
columnas, muros, trabes (tabiques) o losas exteriores que
no estén en contacto con el suelo húmedo y que no reciban
aplicación directa de descongelantes.
Exposición Severa. Concreto que se expondrá a desconge-
lantes o a otros productos químicos agresivos o el concreto
189
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 9-5. (Métrica). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para Diferentes
Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado
Agua, kilogramos por metro cúbico de concreto, para los tamaños de agregado indicados*
Revenimiento (asentamiento) (mm) 9.5 mm 12.5 mm 19 mm 25 mm 37.5 mm 50 mm** 75 mm** 150 mm**
Concreto sin aire incluido
25 a 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 243 228 216 202 190 178 160 —
Cantidad aproximada de aire
atrapado en un concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, porcentaje
Concreto con aire incluido
25 a 50 181 175 168 160 150 142 122 107
75 a 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 a 175 216 205 197 184 174 166 154 —
Promedio del contenido de aire
total recomendado, para el nivel
de exposición, porcentaje†
Exposición leve 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas canti-
dades son máximas para agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites de las especificaciones.
** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo agregado mayor que 37.5 mm se basa en el ensayo de revenimiento realizado
después de la remoción de las partículas mayores que 37.5 mm, a través de cribado húmedo.
† Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de aire en el concreto entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del
valor anotado en la tabla para las exposiciones moderada y severa.
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 318. Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.

Tabla 9-5. (Unidades Pulgadas-Libras). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para
Diferentes Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado
Agua, pulgadas por yarda cúbica de concreto, para los tamaños de agregado indicados*
3 1 3
Revenimiento (asentamiento) (pulg.) ⁄8 pulg. ⁄2 pulg. ⁄4 pulg. 1 pulg. 11⁄2 pulg. 2 pulg.** 3 pulg.** 6 pulg.**
Concreto sin aire incluido
1a2 350 335 315 300 275 260 220 190
3a4 385 365 340 325 300 285 245 210
6a7 410 385 360 340 315 300 270 —
Cantidad aproximada de aire
atrapado en un concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, porcentaje
Concreto con aire incluido
1a2 305 295 280 270 250 240 205 180
3a4 340 325 305 295 275 265 225 200
6a7 365 345 325 310 290 280 260 —
Promedio del contenido de aire
total recomendado, para el nivel
de exposición, porcentaje†
Exposición leve 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 3.5 3.5 3.0
Exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0

* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas canti-
dades son máximas para agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites de las especificaciones.
** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo agregado mayor que 11⁄2 pulg. se basa en el ensayo de revenimiento realizado
después de la remoción de las partículas mayores que 11⁄2 pulg., a través de cribado húmedo..
† Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de aire en el concreto entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del
valor anotado en la tabla para las exposiciones moderada y severa.
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 318. Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.

190
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
que se pueda volver altamente saturado por el contacto
continuo con humedad o agua libre antes de la congelación.
Son ejemplos de esta exposición los pavimentos, tableros de
puentes, bordillo (cordones), cunetas, aceras, revestimiento
de canales o tanques de agua y pozos exteriores.
Cuando se mantiene constante el agua de mezcla, el
aire incluido (incorporado) aumenta el revenimiento
(asentamiento). Cuando se mantienen constantes el con-
tenido de cemento y el revenimiento, la inclusión de aire
resulta en la disminución de la demanda de agua de
mezcla, principalmente en mezclas pobres. Al realizarse el
ajuste de la mezcla, a fin de que se mantenga constante el
revenimiento mientras se cambia el contenido de aire, el
contenido de agua se debe disminuir cerca de 3 kg/m3 (5
lb/yd3) para cada punto porcentual de incremento en el
contenido de aire o se lo debe aumentar cerca de 3 kg/m3
(5 lb/yd3) para cada punto porcentual de disminución en
el contenido de aire.
Un contenido específico de aire puede no ser posible
que se logre fácilmente o repetidamente debido a muchas
variables que afectan la inclusión de aire y, por lo tanto, se
debe proveer un rango permisible de contenido de aire
alrededor de un cierto valor. A pesar que frecuentemente
se usa el rango de ±1% de la Figura 9-4 y de la Tabla 9-5 en
las especificaciones de proyecto, a veces este es un límite
muy estrecho e impracticable. La solución es el uso de un
rango más amplio, tal como -1 a + 2 puntos porcentuales
de los valores fijados. Por ejemplo, para un valor de 6% de
aire, el rango especificado para el concreto entregado en la
obra podría ser de 5% a 8%.
Revenimiento (Asentamiento)
Siempre se debe producir el concreto para que tenga tra-
bajabilidad, consistencia y plasticidad adecuadas con las
condiciones de la obra. La trabajabilidad es la medida de
la facilidad o de la dificultad de colocación, consolidación
y acabado (terminación, superficial) del concreto. La con-
sistencia es la capacidad del concreto de fluir. Plasticidad
es la facilidad de moldeo del concreto. Si se usa más agre-
gado en el concreto o si se adiciona menos agua, la mezcla
se vuelve más rígida (menos plástica y menos trabajable)
y difícil de moldearse. Ni las mezclas muy secas y
desmoronables, ni las muy aguadas y fluidas se pueden
considerar plásticas.
El ensayo de revenimiento (asentamiento) se usa para
medir la consistencia del concreto. Para una dada propor-
ción de cemento y agregado, sin aditivos, cuanto mayor el
revenimiento, más húmeda es la mezcla. El revenimiento
es un indicador de trabajabilidad cuando se evalúan mez-
clas similares. Sin embargo, no se lo debe utilizar para
comparar mezclas de proporciones totalmente diferentes.
Si se lo usa en diferentes revolturas (bachadas, amasadas,
pastones) del mismo diseño de mezcla, un cambio en el
revenimiento indica un cambio en la consistencia y en las
características de los materiales, de las proporciones de la
191
mezcla, del contenido de agua, del mezclado, del tiempo
del ensayo o de la propia prueba.
Son necesarios diferentes valores de revenimientos
(asentamiento) para los varios tipos de construcción.
Generalmente, se indica el revenimiento en la especifi-
cación de la obra como un rango, como de 50 a 100 mm (2 a
4 pulg.) o como un valor máximo que no se debe exceder.
La ASTM C 94 e IRAM 1666 presentan en detalles las tole-
rancias para el revenimiento. Cuando no se especifica el
revenimiento, un valor aproximado se puede elegir de la
Tabla 9-6 para la consolidación mecánica del concreto. En
el ajuste de la mezcla, se puede aumentar el revenimiento
en cerca de 10 mm con la adición de 2 kilogramos de agua
por metro cúbico de concreto (1 pulgada con la adición de
10 libras por yarda cúbica de concreto).
Tabla 9-6. Revenimientos Recomendados para
Varios Tipos de Construcción
Revenimiento mm (pulg.)
Construcción de Concreto Máximo* Mínimo
Zapatas y muros de cimen-
tación reforzado 75 (3) 25 (1)
Zapatas, cajones y muros de
subestructuras sin refuerzo 75 (3) 25 (1)
Vigas y muros reforzados 100 (4) 25 (1)
Columnas de edificios 100 (4) 25 (1)
Pavimentos y losas 75 (3) 25 (1)
Concreto masivo 75 (3) 25 (1)
*Se puede aumentar 25 mm (1 pulg.) para los métodos de consoli-
dación manuales, tales como varillado o picado.
Los plastificantes pueden proveer revenimientos mayores.
Adaptada del ACI 211.1.
Contenido de Agua
El contenido de agua se influencia por un gran número de
factores: tamaño, forma y textura del agregado, reveni-
miento (asentamiento), relación agua-material cementante
(ligante), contenido de agua, tipo y contenido de material
cementante, aditivos y condiciones ambientales. Un
aumento del contenido de aire y del tamaño del agregado,
una reducción de la relación agua-material cementante y
del revenimiento o el uso de agregados redondeados, de
aditivos reductores de agua o de ceniza volante reducirá la
demanda de agua. Por otro lado, el aumento de la tem-
peratura, del contenido de cemento, del revenimiento
(asentamiento), de la relación agua-cemento, de la angu-
laridad del agregado y la disminución de la proporción
entre el agregado grueso y el agregado fino aumentaran la
demanda de agua.
El contenido de agua aproximado de la Tabla 9-5 y de
la Figura 9-5, usado en el proporcionamiento (dosifi-
cación), son para el agregado angular (piedra triturada).
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
250 250

Concreto sin aire incluido 400 400

Concreto con aire incluido

Re en
v
im
ie n 350 350
Demanda de agua (kg/m3)

Demanda de agua (lb/yd3)

Demanda de agua (lb/yd3)

Demanda de agua (kg/m3)
Re
ve to
200 ni de 200 Re
m 15 ve
ie n 0a nim
Re

ve
ni
to
de 175
mm
Re iento
m 75 (6 a ve de 1
ie n a10 7 pu 300 nim 50 a 300
to 0m lg .) ie n 1 75 m
de m (3 to d m (6 a
25 a4p Re e 75 a 7 pulg.
a5
0m u l g .) v en 100 )
m (1 imie mm (
a2p nto 3 a 4 pu
150 u l g .) de 2 lg.)
250 150 5a5 250
0 mm
(1 a 2
pulg.)

200 200

100 169 100 169

0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Tamaño máximo nominal del agregado, mm Tamaño máximo nominal del agregado, mm

Fig. 9-5. Demanda de agua aproximada para varios revenimientos y tamaños de agregados triturados para (izquierda)
concreto sin aire incluido y (derecha) concreto con aire incluido. Adaptado de la tabla 9-5, ACI 211.1 y Hover (1995 y 1998).

Para algunos concretos y agregados, la estimativa de la que habitualmente se incluye un contenido de cemento
Tabla 9-5 y de la Figura 9-5 se puede reducir aproximada- mínimo en las especificaciones en conjunto con una
mente 10 kg/m3 (20 lb/yd3) para el agregado subangular, relación agua-material cementante máxima. Los requisitos
20 kg/m3 (35 lb/yd3) para grava con algunas partículas de contenido mínimo de cemento tienen como objetivo
trituradas y 25 kg/m3 (45 lb/yd3) para grava redondeada, asegurar durabilidad y acabado (terminación superficial)
para que se obtenga el revenimiento (asentamiento) satisfactorios, mejorar la resistencia al desgaste de losas y
especificado. Esto muestra la necesidad de las mezclas de garantizar una apariencia adecuada para las superficies
prueba para los materiales locales, pues cada fuente de verticales. Esto es importante aún cuando los requisitos de
agregado es diferente y puede afectar de manera diversa
resistencia se cumplan con contenidos de materiales
las propiedades del concreto.
cementantes más bajos. Sin embargo, se deben evitar can-
Se debe tener en mente que el cambio de la cantidad
tidades de materiales cementantes excesivamente ele-
de cualquier ingrediente del concreto normalmente afecta
las proporciones de los otros ingredientes, bien como, vadas, para que se mantenga la economía en la mezcla y
altera las propiedades de la mezcla. Por ejemplo, la adi- no afecte adversamente la trabajabilidad y otras
ción de 2 kg de agua por metro cúbico aumentará el propiedades.
revenimiento en aproximadamente 10 mm (10 lb de agua En exposición severa a congelación-deshielo, descon-
por yarda cúbica aumentará el revenimiento en aproxi- gelantes y sulfatos es deseable especificar: (1) un con-
madamente 1 pulgada), además de aumentar el volumen tenido mínimo de 335 kg de material cementante por
de aire y el contenido de pasta y disminuir el volumen de metro cúbico de concreto (564 lb por yarda cúbica) y
agregado y la masa volumétrica del concreto. En el ajuste (2) sólo la cantidad suficiente de agua de mezcla para que
de las mezclas, para un mismo revenimiento, una dismi- se logre la consistencia deseada sin exceder la relación
nución de 1% en el contenido del aire aumentará la agua-material cementante máxima presentada en las
demanda de agua en cerca de 3 kg por metro cúbico (5 lb Tablas 9-1 y 9-2. Para la colocación del concreto bajo el
por yarda cúbica) de concreto. agua, normalmente no se debe usar menos que 390 kg de
material cementante por metro cúbico (650 lb de material
Contenido y Tipo de Materiales cementante por yarda cúbica) de concreto y relación agua-
Cementantes material cementante que no supere 0.45. Para trabajabi-
lidad, facilidad de acabado, resistencia a abrasión y
El contenido de materiales cementantes (ligantes) frecuen- durabilidad de superficies planas, no se debe utilizar una
temente se determina a través de la relación agua-material cantidad de material cementante menor que aquélla pre-
cementante elegida y del contenido de cemento, a pesar sentada en la Tabla 9-7.

192
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
Tabla 9-7. Requisitos Mínimos de Material Cemen-
tante para Concreto Usado en Superficies Planas
Tamaño máximo nominal del Material cementante
agregado, mm (pulg.) kg/m3 (lb/yd3)*
37.5 (11⁄2) 280 (470)
25 (1) 310 (520)
19 (3⁄4) 320 (540)
12.5 (1⁄2) 350 (590)
9.5 (3⁄8) 360 (610)
* Las cantidades de material cementante talvez tengan que aumen-
tarse en la exposición severa. Por ejemplo, en el caso de exposición
a descongelantes, el concreto debe contener, por lo menos, 335
kg/m3 (564 lb/yd3) de material cementante.
Adaptada del ACI 302.
Para economizar, la cantidad de cemento requerida se
debe minimizar sin sacrificarse la calidad del concreto.
Como la calidad depende principalmente de la relación
agua-cemento, el contenido de agua se debe mantener
mínimo, a fin de reducir los requisitos de cemento.
Algunas medidas para disminuir los requisitos de agua y
cemento incluyen el uso de: (1) la mezcla más áspera que
se pueda utilizar, (2) el uso del mayor tamaño máximo de
agregado posible y (3) la relación óptima agregado fino-
agregado grueso.
El concreto que se expondrá a sulfatos se debe pro-
ducir con el tipo de cemento presentado en la Tabla 9-2.
El agua del mar contiene cantidades significativas de
sulfatos y cloruros. A pesar que los sulfatos en el agua del
mar son capaces de atacar el concreto, la presencia de
cloruros inhibe la reacción expansiva que es una de las
características del ataque de sulfatos. Esta es la principal
explicación para que varias fuentes hayan considerado el
desempeño del concreto en agua del mar con durabilidad
satisfactoria, a pesar de que estos concretos se produjeron
con cementos portland con contenidos de aluminato
tricálcico (C3A) tan altos como 10% o hasta mayores. Sin
embargo, la permeabilidad de estos concretos era muy
baja y el acero de refuerzo (armadura) tenía recubrimiento
adecuado. Son aceptables los cementos portland que cum-
plan con los requisitos de C3A no superior a 10%, ni infe-
rior a 4% (para garantizar la durabilidad del refuerzo)
(ACI 357R). Los materiales cementantes suplementarios
tienen varios efectos sobre la demanda de agua y el con-
tenido de aire. La adición de ceniza volante generalmente
reduce la demanda de agua y el contenido de aire si no se
ajusta el contenido de aditivo inclusor (incorporador) de
aire. El humo de sílice aumenta la demanda de agua y dis-
minuye el contenido de aire. Escoria y metacaolinita
tienen poco efecto cuando son usados en dosis normales.
La Tabla 9-8 presenta los límites de las cantidades de
material cementante (ligante) suplementario en el con-
creto expuesto a descongelantes. Se deben consultar las
prácticas locales, pues, dependiendo de la severidad de
exposición, dosis menores o mayores que aquéllas de la
193
Tabla 9-8. Requisitos de Materiales Cementantes
para Concreto Expuesto a Descongelantes
Porcentaje máximo con
relación a la cantidad
Material total de material
cementante* cementante (en masa)**
Ceniza volante y puzolana natural 25
Escoria 50
Humo de sílice 10
Total de ceniza volante, humo de
50†
sílice y puzolanas naturales
Total de puzolanas naturales y
35†
humo de sílice
* Incluye la parte del material cementante suplementario en el
cemento adicionado (mezclado).
** Material cementante suplementario total incluyendo la suma del
cemento portland, cemento adicionado, ceniza volante, escoria,
humo de sílice y puzolanas.
† El humo de sílice no debe superar 10% del total de los materiales
cementantes y la ceniza volante y las otras puzolanas no deben
exceder 25%.
Adaptada del ACI 318.
Tabla 9-8 se pueden usar sin arriesgar la resistencia al
descascaramiento.
Aditivos
Los aditivos reductores de agua se adicionan al concreto
para reducir la relación agua-material cementante, la can-
tidad de material cementante, el contenido de agua, el
contenido de pasta o para mejorar la trabajabilidad del
concreto sin cambiar la relación agua-material cemen-
tante. Los reductores de agua generalmente reducen los
contenidos de cemento en 5% a 10% y algunos también
aumentan el contenido de aire en 1⁄2 % a 1%. Los retar-
dadores (retardantes) también pueden aumentar el con-
tenido de aire.
Los reductores de agua de alto rango reducen el con-
tenido de agua entre 12% y 30% y algunos pueden
aumentar simultáneamente el contenido de aire en 1%,
mientras que otros pueden reducir o no tener ningún
efecto en el contenido de aire.
Los aditivos con base de cloruro de calcio reducen el
contenido de agua en cerca del 3% y aumentan el con-
tenido de aire cerca de 1⁄2%. Al utilizarse un aditivo con
base de cloruros, se debe considerar el riesgo de corrosión
del refuerzo (armadura). La Tabla 9-9 provee los límites
recomendados del contenido de iones cloruro solubles en
agua para el concreto reforzado (armado) y el concreto
pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) en
varias condiciones.
Cuando se utiliza más de un aditivo en el concreto, el
fabricante debe asegurar la compatibilidad del entre-
mezclado de los aditivos, o la combinación de los aditivos
se debe ensayar en mezclas de pruebas. El agua contenida
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 9-9. Contenidos Máximos de Iones Cloruros
para la Protección contra la Corrosión
Contenido máximo de
ión cloruro (Cl- ) en el
concreto, porcentaje
Tipo de elemento por masa de cemento*
Concreto pretensado 0.06
Concreto reforzado expuesto a
0.15
cloruro durante servicio
Concreto reforzado que estará
seco o protegido de la humedad 1.00
durante servicio
Otras construcciones de con-
0.30
creto reforzado
*ASTM C 1218.
Adaptada del ACI 318.
en los aditivos se debe considerar como parte del agua de
mezcla, si el contenido de agua en el aditivo fuera sufi-
ciente para afectar la relación agua-material cementante
en 0.01 o más.
El uso excesivo de aditivos múltiplos se debe mini-
mizar para un mejor control de la mezcla de concreto y
para disminuir la incompatibilidad de los aditivos.
PROPORCIONAMIENTO
El diseño de las mezclas de concreto involucra: (1) en el
establecimiento de características específicas y (2) en la elec-
ción de proporciones de materiales disponibles para la pro-
ducción del concreto con las propiedades requeridas y la
mayor economía. Los métodos de proporcionamiento evo-
lucionaron desde el método volumétrico arbitrario (1: 2: 3 –
cemento: arena: agregado grueso) a principios del siglo XX
(Abrams 1918) hasta los métodos actuales de masa y vo-
lumen absoluto, descritos en el ACI comité 211, Práctica
Estándar de Elección de las Proporciones para el Concreto
Normal, de Densidad Elevada y Masivo (ACI 211.1).
Los métodos de proporcionamiento a través de masa
son bastante sencillos y rápidos para estimar las propor-
ciones de la mezcla, usando una masa supuesta o cono-
cida de concreto por unidad de volumen. El método del
volumen absoluto es más preciso y envuelve el uso de las
masas específicas relativas de todos los ingredientes para
calcular el volumen absoluto que cada uno de ellos ocu-
pará en una unidad de volumen de concreto. El método
del volumen absoluto será enseñado en este capítulo. Una
mezcla de concreto también se puede proporcionar por la
experiencia de campo (datos estadísticos) o de mezclas de
pruebas.
Algunos documentos valiosos para ayudar en el pro-
porcionamiento del concreto incluyen: Práctica Estándar de
Elección de las Proporciones para el Concreto Ligero (ACI
211.2), Guía para la Elección de las Proporciones de Concretos
de Revenimiento Cero (ACI 211.3), Guía para la Elección de
194
Proporciones de Concretos de Alta Resistencia con Cemento
Portland y Ceniza Volante (ACI 211.4R) y Guía para
Proposición de Proporciones de Concreto (ACI 211.5). Hover
(1995 y 1998) presenta un proceso gráfico para el diseño de
mezclas de concreto, de acuerdo con el ACI 211.1.
Proporcionamiento a partir de Datos de
Campo
Un diseño de mezcla que se encuentre en uso o que fue
previamente utilizado se lo puede usar en un nuevo
proyecto si los datos de ensayo de resistencia y las desvia-
ciones estándares muestren que la mezcla es aceptable. Los
aspectos de durabilidad anteriormente presentados
también se deben satisfacer. Los datos estadísticos deben
representar los mismos materiales, proporciones y con-
diciones de colado (colocación) para que se los pueda
utilizar en el nuevo proyecto. Los datos usados para el
proporcionamiento también deben proceder de un
concreto con un ˘ dentro de 70 kg/cm2 o 7 MPa (1000
lb/pulg2) de la resistencia requerida para el trabajo prop-
uesto. Además, los datos deben representar, por lo menos,
30 ensayos consecutivos o dos grupos de pruebas consecu-
tivas que totalicen, por lo menos, 30 ensayos (cada prueba
o ensayo es el promedio de la resistencia de dos cilindros
de la misma muestra). Si están disponibles sólo de 15 a 29
pruebas consecutivas, se puede obtener una desviación
(desvio) estándar corregida multiplicando la desviación
estándar (S) de los 15 a 29 ensayos por el factor de correc-
ción de la Tabla 9-10. Los datos deben representar, por lo
menos, 45 días de pruebas.
La desviación estándar o modificada se usa en las
ecuaciones 9-1 y 9-2. El promedio de la resistencia a com-
presión de las pruebas registradas debe ser igual o mayor
que la resistencia a compresión media requerida por el
ACI 318, Â, para que las proporciones del concreto sean
aceptables. El  para proporciones de mezclas selec-
cionadas es igual al mayor valor obtenido por las ecua-
ciones 9-1 y 9-2 (para ˘ ≤ 350 kg/cm2 (35 MPa)
Tabla 9-10. Factor de Corrección para la Desviación
Estándar cuando se dispone de menos de 30
Ensayos
Factor de corrección para
Número de Ensayos* la desviación estándar**
Menos de 15 Use tabla 9-11
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o más 1.00
* Interpole para números intermediarios de ensayos.
** La desviación estándar modificada se debe usar para determinar la
resistencia media requerida, f'cr.
Adaptada del ACI 318.
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

[500 lb/pulg2]) o ecuaciones 9-1 y 9-3 (para ˘ > 350 lizar como documentación para mostrar que la resistencia
kg/cm2 (35 MPa) [500 lb/pulg2]). media (promedio de resistencia) de la mezcla es igual o
 = ˘ + 1.34S Ec. 9-1 mayor que Â.
Si menos de 30, pero no menos de 10 ensayos están
 = ˘ + 2.33S – 3.45 (MPa) Ec. 9-2 disponibles, los ensayos se pueden usar para la docu-
 = ˘ + 2.33S – 35 (kg/cm2) Ec. 9-2 mentación de la resistencia media, si el periodo de tiempo
 = ˘ + 2.33S – 500 (lb/pulg2) Ec. 9-2 es superior a 45 días. Las proporciones de la mezcla tam-
 = 0.90 ˘ + 2.335 Ec. 9-3 bién se pueden establecer interpolándose entre dos o más
Donde: registros de pruebas, si cada uno de ellos obedece los re-
 = resistencia a compresión media del concreto quisitos del proyecto. Si existe una diferencia significativa
requerida como base para la elección de las propor- entre las mezclas que se usan para la interpolación, se
ciones de la mezcla, MPa (kg/cm2) [lb/pulg2] debe elaborar una mezcla de prueba para verificar el
˘ = resistencia a compresión especificada del concreto, desarrollo de resistencia. Si los registros de los ensayos
MPa (kg/cm2) [lb/pulg2] cumplen con los requisitos y limitaciones anteriores del
ACI 318, las proporciones para la mezcla se pueden con-
S = desviación estándar, MPa (kg/cm2) [lb/pulg2]
siderar aceptables para la obra propuesta.
Cuando los registros de los ensayos de resistencia no Si el promedio de la resistencia de las mezclas con
cumplen con los requisitos previamente discutidos, el  datos estadísticos es menor que Â, o los datos estadísticos
se puede obtener de la Tabla 9-11. Un registro de o los registros de los ensayos son insuficientes o no están
resistencia de campo, varios registros de ensayo de disponibles, se debe proporcionar la mezcla a través del
resistencia o ensayos de mezclas de prueba se deben uti- método de mezcla de prueba. La mezcla aprobada debe
tener una resistencia a compresión que atienda o supere
Â. Se deben ensayar tres mezclas de prueba usándose tres
Tabla 9-11. (Métrica-kg/cm2) Resistencia a relaciones agua-material cementante diferentes o tres con-
Compresión Media Requerida cuando no hay Datos tenidos de material cementante (ligante) diferentes.
Disponibles para Establecer la Desviación Estándar Entonces se puede trazar la curva de relación agua-mate-
rial cementante con relación a la resistencia (similar a la
Resistencia a
Resistencia a compresión compresión media
Figura 9-2) y las proporciones se pueden interpolar a
especificada, f'c , kg/cm2 requerida, kg/cm2 partir de los datos. También es una buena práctica ensa-
yarse las propiedades de la mezcla recién proporcionada a
Menos de 210 f'c + 70
través de una mezcla de prueba.
210 a 350 f'c + 84 El ACI 214 provee métodos de análisis estadístico
Más de 350 1.10 f'c + 50 para el control de la resistencia del concreto en el campo,
Adaptada del ACI 318. a fin de asegurar que la mezcla atienda adecuadamente o
supere la resistencia de diseño (resistencia de cálculo), ˘.
Tabla 9-11. (Métrica-MPa) Resistencia a Compresión
Media Requerida cuando no hay Datos Disponibles Proporcionamiento con
para Establecer la Desviación Estándar Mezclas de Prueba
Resistencia a
Cuando no hay registro de ensayos de campo disponibles
Resistencia a compresión compresión media
especificada, f'c , MPa requerida, MPa o son insuficientes para el proporcionamiento a través de
métodos de experiencia de campo, las proporciones de la
Menos de 21 f'c + 7
mezcla elegidas se deben basar en mezclas de pruebas.
21 a 35 f'c + 8.5 Las mezclas de prueba deben utilizar los mismos mate-
Más de 35 1.10 f'c + 5.0 riales de la obra. Se deben elaborar tres mezclas con tres
Adaptada del ACI 318. relaciones agua-material cementante distintas o tres con-
tenidos de cemento diferentes, a fin de producir un rango
Tabla 9-11. (Unidades pulgada-libra) Resistencia a de resistencias que contengan Â. Las mezclas de prueba
Compresión Media Requerida cuando no hay Datos deben tener un revenimiento (asentamiento) y un con-
Disponibles para Establecer la Desviación Estándar tenido de aire dentro ±20 mm (± 0.75 pulg.) y ±0.5%,
respectivamente, del máximo permitido. Se deben pro-
Resistencia a ducir y curar tres cilindros para cada relación agua-mate-
Resistencia a compresión compresión media
rial cementante, de acuerdo con ASTM C 192 (AASHTO T
especificada, f'c , lb/pulg. requerida, lb/pulg2
126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NMX-
Menos de 3000 f'c + 1000 C-159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79. A los 28
3000 a 5000 f'c + 1200 días, o a una edad especificada, se debe determinar la
Más de 5000 1.10 f'c + 700 resistencia a compresión a través de los ensayos a com-
Adaptada del ACI 318. presión de los cilindros. Los resultados de las pruebas se

195
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
deben diseñar para producir una curva de resistencia
versus relación agua-material cementante (similar a la
Figura 9-2) que se usa para proporcionar la mezcla.
Varios métodos diferentes se han utilizado para pro-
porcionar los ingredientes del concreto, incluyéndose:
Asignación arbitraria (1:2:3), volumétrica
Relación de vacíos
Módulo de finura
Área superficial de los agregados
Contenido de cemento
Cualquiera de estos métodos puede producir aproxi-
madamente la misma mezcla final después de los ajustes
en el campo. Sin embargo, el mejor enfoque es la elección
de las proporciones basándose en la experiencia del
pasado y en datos de ensayo confiables con la relación
entre resistencia y relación agua-material cementante (li-
gante) establecida para los materiales que se utilizaran en
la obra. Las mezclas de prueba pueden ser revolturas
(amasadas) relativamente pequeñas, con precisión de la-
boratorio, o revolturas (pastones) de gran volumen, pro-
ducidas durante la producción normal del concreto.
Normalmente, se hace necesario el uso de ambas para que
se logre una mezcla satisfactoria para la obra.
En primer lugar, se deben elegir los siguientes
parámetros: (1) resistencia requerida, (2) contenido mí-
nimo de material cementante o relación agua-material
cementante máxima, (3) tamaño máximo nominal del agre-
gado, (4) contenido de aire y (5) revenimiento deseado.
Entonces, se producen las mezclas de prueba, variándose
las cantidades relativas de agregado fino y grueso, bien
como los otros ingredientes. Se elige la proporción de la
mezcla, basándose en consideraciones de trabajabilidad y
economía.
Cuando la calidad del concreto se especifica por la
relación agua-material cementante, los procedimientos de
mezcla de prueba consisten esencialmente en la combi-
nación de la pasta (agua, material cementante y, general-
mente, los aditivos químicos) de las proporciones
correctas con la cantidad necesaria de agregados finos y
gruesos para producir el revenimiento y la trabajabilidad
requeridas. Se deben utilizar muestras representativas de
los materiales cementantes, del agua, de los agregados y
de los aditivos.
Entonces, se calculan las cantidades por metro cúbico
(yarda cúbica). Los agregados se deben pre-humedecer y
secar hasta la condición saturada con superficie seca (SSS)
para simplificar los cálculos y eliminar los errores cau-
sados por las variaciones en el contenido de humedad de
los agregados. Los agregados se colocan en recipientes
cubiertos para que se mantengan en la condición SSS
hasta que se los utilice. La humedad de los agregados se
debe determinar y las masas de la mezcla de prueba se
deben corregir adecuadamente.
El tamaño de la mezcla depende de los equipos
disponibles y del número y tamaño de los especimenes
196
(probetas) de prueba que se van a utilizar. Revolturas
mayores producirán datos más precisos. Se recomienda el
mezclado mecánico pues representa mejor las condiciones
de obra y es obligatorio en el caso de los concretos con aire
incluido. Se deben utilizar los procedimientos de mez-
clado que se presentan en ASTM C 192 (AASHTO T 126),
COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NMX-C-
159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79.
Mediciones y Cálculos
Se deben realizar los ensayos de revenimiento (asen-
tamiento), contenido de aire y temperatura en las mezclas
de prueba, además de las siguientes mediciones y cálculos:
Masa Unitaria (Masa Volumétrica) y Rendimiento. La
masa unitaria (masa volumétrica) del concreto fresco se
expresa en kilogramos por metro cúbico (libras por yardas
cúbicas). El rendimiento es el volumen del concreto fresco
producido en una mezcla, normalmente expresado en
metros cúbicos (pies cúbicos). El rendimiento se calcula
dividiendo la masa total de la revoltura por la masa uni-
taria del concreto fresco. La masa unitaria y el rendimiento
se determinan por ASTM C 138, COVENIN 0349, IRAM
1562, NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP
339.046, UNIT-NM 56.
Volumen Absoluto. El volumen absoluto del material
granular (tales como cemento y agregados) es el volumen
de la materia sólida en las partículas y no incluye el vo-
lumen de los vacíos de aire entre ellas. El volumen
(rendimiento) del concreto fresco es igual a la suma de los
volúmenes absolutos de sus ingredientes – materiales
cementantes, agua (exclusive el agua absorbida en los
agregados), agregados, aditivos cuando se los utiliza y
aire. El volumen absoluto se calcula a partir de la masa de
los materiales y las masas específicas relativas (densidad
relativa), como sigue:
Volumen absoluto
masa de material suelto
=
masa específica relativa del material x densidad del agua
Se puede usar un valor de 3.15 para la masa específica
relativa del cemento portland. Los cementos adicionados
(mezclados) tienen una masa específica relativa que varía
de 2.90 a 3.15. La masa específica relativa de la ceniza
volante varía de 1.9 a 2.8, de la escoria de 2.85 a 2.95 y del
humo de sílice de 2.20 a 2.25. La masa específica relativa
del agua es 1.0 y la densidad del agua es 1000 kg/m3 (62.4
lb/pies3) a 4°C (39°F) – suficientemente preciso para los
cálculos de la mezcla a la temperatura ambiente. Las
masas específicas más precisas del agua se presentan en la
Tabla 9-12. La masa específica relativa del agregado
normal, habitualmente varía entre 2.4 y 2.9.
La masa específica relativa de los agregados que se
usa en los cálculos de diseño de la mezcla puede ser la
masa específica relativa tanto en la condición saturada con
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Tabla 9-12. Densidad del Agua versus Temperatura

Temperatura, °C Densidad, kg/m3 Temperatura, °F Densidad, lb/pie3
16 998.93 60 62.368
18 998.58 65 62.337
20 998.19
22 997.75 70 62.302
24 997.27 75 62.261
26 996.75
28 996.20 80 62.216
30 995.61 85 62.166

superficie seca (SSS) como también en la condición seca en
el horno. Las masas específicas relativas de los aditivos,
tales como los reductores de agua, también se pueden con-
siderar si es necesario. El volumen absoluto normalmente
se expresa en metros cúbicos (yardas cúbicas).
El volumen absoluto del aire en el concreto, expre-
sado en metros cúbicos por metros cúbicos (yardas
cúbicas por yardas cúbicas), es igual al contenido total de
aire en porcentaje dividido por 100 (por ejemplo, 7% ÷
100) y multiplicado por el volumen del concreto de la
revoltura (bachada, pastón).
El volumen del concreto en la revoltura se puede
determinar por dos métodos: (1) si las masas específicas
relativas de los agregados y los materiales cementantes se
conocen, se los pueden utilizar para calcular el volumen
del concreto, (2) si no se conocen las masas específicas, o si
varían, se puede calcular el volumen dividiéndose la masa
total de los materiales en la mezcladora por la masa
volumétrica del concreto. En algunos casos, se realizan las
dos determinaciones, una para verificar la otra.
EJEMPLOS DE PROPORCIONAMIENTO
DE MEZCLA
Ejemplo 1. Método del Volumen Absoluto
(Métrico)
Condiciones y Especificaciones. Se requiere el concreto
para un pavimento que se expondrá a la humedad en un
ambiente severo de congelación-deshielo. Resistencia a
compresión especificada, ˘, de 350 kg/cm2 a los 28 días.
Se requiere aire incluido. El revenimiento (asentamiento)
debe ser entre 25 mm y 75 mm. Se necesita un agregado de
tamaño máximo nominal de 25 mm. No hay datos estadís-
ticos anteriores disponibles. Los materiales disponibles
son los siguientes:
Cemento: ASTM tipo GU (uso general) con
masa específica relativa de 3.0.
Agregado grueso: Bien graduado. Grava redondeada
con tamaño máximo nominal de 25
mm (ASTM C 33 o AASHTO M 80,
NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531,
IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84) con
masa específica relativa seca en el
horno de 2.68, absorción de 0.5%
(contenido de humedad en la condi-
ción SSS) y masa volumétrica seca
en el horno varillada (compactada) de
1600 kg/m3. La muestra de laborato-
rio para las mezclas de prueba tenía
una humedad de 2%.
Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o
AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,
UNIT 84) masa específica relativa seca
en el horno de 2.64, absorción de 0.7%.
La muestra de laboratorio para las
mezclas de prueba tenía una humedad
de 6%. El módulo de finura es 2.80.
Aditivo inclusor Del tipo resina de madera (ASTM C
de aire: 260 o AASHTO M 154).
Reductor de agua: ASTM C 494 (AASHTO M 194). Este
aditivo se conoce por reducir la
demanda de agua en 10%, cuando se
usa una dosis de 3 g (o 3 mL) por kg
de cemento. Se asume que los aditivos
químicos tienen una masa específica
similar al agua, lo que significa que 1
mL de aditivo tiene una masa de 1g.
A partir de esta información, la tarea es proporcionar
una mezcla de prueba que cumplirá con las condiciones y
especificaciones anteriormente citadas.
Resistencia. La resistencia de diseño de 350 kg/cm2 es
mayor que la resistencia requerida en la Tabla 9-1 para la ex-
posición a condiciones severas. Como no hay datos estadís-
ticos disponibles, Â (resistencia a compresión requerida
para el proporcionamiento) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ +
84 (kg/cm2), por lo tanto, Â = 350 + 84 = 434 kg/cm2.
Relación Agua-Cemento. Para un ambiente con con-
gelación-deshielo, la relación agua-cemento máxima
debería ser 0.45. La relación agua-cemento recomen-
dada para la resistencia de 434 kg/cm2 es 0.32, a través
de la Figura 9-2 o interpolada de la Tabla 9-3
([(450-434)(0.34-0.31)/(450-400)]+ 0.31 = 0.32). Como la

197
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

relación agua-cemento más baja gobierna, la mezcla se conocidos. El volumen absoluto del agua, cemento, adi-
debe diseñar para 0.32. Si hubiera existido una curva con tivos y agregado grueso se calcula dividiéndose la masa
datos de mezclas de prueba, la relación agua-cemento se conocida de cada uno de ellos por el producto de su masa
podría obtener de estos datos. específica relativa y la densidad del agua. Los cálculos del
Contenido de Aire. Para la exposición severa a con- volumen son como sigue:
gelación-deshielo, la Tabla 9-5 recomienda un contenido 135
Agua = = 0.135 m3
de aire de 6.0% para el agregado de 25 mm. Por lo tanto, 1 x 1000
se debe diseñar la mezcla para 5% a 8% de aire y se debe 422
usar 8% (máximo permitido) para las proporciones de la Cemento = = 0.141 m3
3.0 x 1000
revoltura (bachada, pastón). El contenido de aire de la
mezcla de prueba debe estar entre ±0.5% del contenido 8.0
Aire = = 0.080 m3
100
máximo permitido.
1072
Revenimiento (Asentamiento). El revenimiento especifi- Agregado grueso = = 0.400 m3
2.68 x 1000
cado está entre 25 mm y 75 mm. Use 75 mm ± 20mm para
el proporcionamiento. Volumen total de los ingredientes 0.756 m3
Contenido de Agua. La Tabla 9-5 y la Figura 9-5 reco- El volumen absoluto calculado del agregado fino es
miendan que un concreto de 75 mm de revenimiento, con 1 - 0.756 = 0.244 m3
agregado de 25 mm y aire incluido debería tener un con-
La masa seca del agregado fino es:
tenido de agua de 175 kg/m3. Sin embargo, la grava
redondeada puede reducir el contenido de agua de la 0.244 x 2.64 x 1000 = 644 kg
Tabla en cerca de 25 kg/m3. Por lo tanto, el contenido de La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
agua se puede estimar en 150 kg/m3 (175 kg/m3 menos 25 antes de la mezcla de prueba con un metro cúbico de con-
kg/m3). Además, el reductor de agua reducirá la creto:
demanda de agua en cerca de 10%, resultando en una
Agua 135 kg
demanda de agua estimada de 135 kg/m3.
Cemento 422 kg
Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa
en la relación agua-cemento máxima y en el contenido de Agregado grueso (seco) 1072 kg
agua. Por lo tanto, 135 kg/m3 de agua dividido por la Agregado fino (seco) 644 kg
relación agua-cemento de 0.32 resulta en un contenido de
cemento de 422 kg/m3, que es mayor que 335 kg/m3, Masa total 2273 kg
necesario para la resistencia a congelación (Tabla 9-7). Aditivo inclusor de aire 0.211 kg
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- Reductor de agua 1.266 kg
gado grueso de tamaño máximo nominal de 25 mm se Revenimiento 75 mm
puede estimar a través de la Figura 9-3 o la Tabla 9-4. El (± 20 mm para la mezcla de prueba)
volumen del agregado grueso recomendado, cuando se
usa una arena con módulo de finura de 2.80, es 0.67. Como Contenido de aire 8%
el agregado pesa 1600 kg/m3, la masa seca en el horno del (± 0.5% para la mezcla de prueba)
agregado grueso por metro cúbico de concreto es: Masa volumétrica
1600 x 0.67 = 1072 kg estimada = 135 + 422 + (1072 x 1.005*)
del concreto (usando + (644 x 1.007*)
Contenido de Aditivo. Para 8% de contenido de aire, el agregado SSS) = 2283 kg/m3
fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
recomienda una dosis de 0.5g por kg de cemento. De esta El volumen del aditivo líquido es generalmente tan
información, la cantidad de aditivo inclusor de aire por insignificante que no se lo incluye en los cálculos de agua.
metro cúbico de concreto es: Sin embargo, ciertos aditivos, tales como los reductores de
contracción, plastificantes e inhibidores de corrosión, son
0.5 x 422 = 211 g o 0.211 kg excepción, debido a sus dosis elevadas y sus volúmenes se
La dosis del reductor de agua es 3g por kg de deben incluir.
cemento, que resulta en:
Humedad. Son necesarias correcciones para la humedad
3 x 422 = 1266 g o 1.266 kg de reductor en y sobre los agregados. En la práctica, los agregados
de agua por metro cúbico de concreto. contienen una cantidad mensurable de humedad. Las
Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti- masas secas de los agregados, por lo tanto, se deben
dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
se conocen. En el método del volumen absoluto, el vo-
lumen del agregado fino se determina sustrayendo, de un
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005
metro cúbico, los volúmenes absolutos de los ingredientes (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

198
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

aumentar para compensar la humedad que se absorbe y adicional puede ser necesaria para que se logre el
que se retiene en la superficie de cada partícula y entre las revenimiento requerido. En este ejemplo, a pesar de que se
partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe calculó 8.5 kg de agua, la mezcla de prueba utilizó real-
reducir por la cantidad de humedad libre de los agre- mente sólo 8.0 kg. Por lo tanto, la mezcla, excluyéndose
gados. Los ensayos indican que, para este ejemplo, el con- los aditivos, se vuelve:
tenido de humedad del agregado grueso es 2% y del Agua 8.0 kg
agregado fino es 6%.
Cemento 42.2 kg
Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las pro-
Agregado grueso (húmedo) 109.3 kg
porciones de agregados de la mezcla de prueba se
vuelven: Agregado fino (húmedo) 68.3 kg
Agregado grueso (2% CH) = 1072 x 1.02 = 1093 kg Total 227.8 kg
Agregado fino (6% CH) = 644 x 1.06 = 683 kg El rendimiento de la mezcla de prueba es
El agua absorbida por los agregados no se torna parte del 227.8 kg
= 0.10018 m3
agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. 2274 kg/m3
La humedad superficial aportada por el agregado grueso El contenido de agua de mezcla se determina por el agua
es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad aportada por el agre-
adicionada más el agua libre en los agregados y se calcula
gado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado para
como sigue:
el agua se vuelve:
Agua adicionada 8.0 kg
135 – (1072 x 0.015) – (644 x 0.053) = 85 kg
Agua libre en el agregado grueso
La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se
revisa para incluir la humedad de los agregados: 109.3 x 0.015*
= = 1.61 kg
1.02
Agua (a ser adicionada) 85 kg Agua libre en el agregado fino
Cemento 422 kg 68.3
= x 0.053* = 3.42 kg
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1093 kg 1.06
Total de agua 13.03 kg
Agregado fino (6% de CH, húmedo) 683 kg
El agua de mezcla necesaria para un metro cúbico del con-
Total 2283 kg creto de mismo revenimiento de la mezcla de prueba es:
Aditivo inclusor de aire 0.211 kg 12.97
= 130 kg
Reductor de agua 1.266 kg 0.10026
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se Ajustes de la Mezcla. El revenimiento (asentamiento) de
deben verificar a través de mezclas de pruebas o mezclas 100 mm de la mezcla de prueba no es aceptable (mayor
con el mismo volumen de la revoltura (bachada, pastón) que 75 ± 20 mm máximo), el rendimiento fue un poco ele-
de obra. Se debe mezclar una cantidad suficiente de con- vado y el contenido de aire incluido (incorporado) de 9%
creto para los ensayos de revenimiento (asentamiento) y también se presentó un poco alto (más de 0.5% que el
aire, para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de máximo de 8.5%). Se debe ajustar el rendimiento y rees-
resistencia a compresión a los 28 días y vigas para ensayo timar la dosis de aditivo inclusor de aire para el contenido
a flexión, si es necesario. Para la mezcla de prueba de la- de 8% y también ajustar el agua para el revenimiento de
boratorio es conveniente la disminución del volumen para 75 mm. Se debe aumentar el contenido de agua de mezcla
la producción de 0.1 m3 de concreto, como sigue: en 3 kg/m3 para cada 1% de disminución de aire y reducir
2 kg/m3 para cada 10 mm de reducción del revenimiento.
Agua 85 x 0.1 = 8.5 kg
El agua de mezcla ajustada para la reducción del
Cemento 422 x 0.1 = 42.2 kg revenimiento y del aire es:
Agregado grueso (húmedo) 1093 x 0.1 = 109.3 kg (3 kg de agua x 1% de diferencia en el aire) – (2 kg de agua
Agregado fino (húmedo) 683 x 0.1 = 68.3 kg x 25/10 para el cambio de revenimiento) + 130 = 128 kg de
agua.
Total 228.3 kg Como se necesita menos agua de mezcla, también el con-
Aditivo inclusor tenido de cemento se disminuye para que se mantenga la
de aire 211 g x 0.1 = 21.1 g o 21.1 mL relación agua-cemento deseada de 0.31. El nuevo con-
tenido de cemento es:
Reductor de agua 1266 g x 0.1 = 127 g o 127 mL
Este concreto, cuando se lo mezcló, presentó un reveni-
miento (asentamiento) de 100 mm, contenido de aire de
9% y masa volumétrica de 2274 kg/m3. Durante el mez- * 2% de CH – 0.5% de absorción = 0.015
clado, parte del agua medida puede no ser usada, o agua 6% de CH – 0.7% de absorción = 0.053

199
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

128 agregado fino y grueso se mantiene constante al ajustarse

= 413 kg la masa de la mezcla para que conserve la misma trabaja-
0.31
bilidad u otras propiedades obtenidas en la primera
La cantidad de agregado grueso permanece igual, pues la
mezcla de prueba. Después de ajustarse los materiales
trabajabilidad es satisfactoria. Las masas de la nueva
cementantes, el agua y el contenido de aire, el volumen
mezcla ajustada, basadas en los nuevos contenidos de
restante para el agregado se proporciona adecuadamente
cemento y agua se calculan como sigue:
entre los agregados fino y grueso.
128 También se deben ensayar mezclas de prueba adi-
Agua = = 0.128 m3
1 x 1000 cionales, con relaciones agua-cemento mayor y menor que
413 0.31, a fin de desarrollar una relación entre resistencia y
Cemento = = 0.138 m3
3.0 x 1000 relación agua-cemento. A partir de aquellos datos, se
Agregado grueso 1072 puede proporcionar y ensayar una mezcla más económica,
= = 0.400 m3 con resistencia a compresión más cerca de la  y menor
(seco) 2.68 x 1000
contenido de cemento. La mezcla final probablemente se
8 parecería a la mezcla anterior con el revenimiento entre
Aire = = 0.080 m3
100
25 mm y 75 mm y un contenido de aire de 5% a 8%. La can-
Total 0.746 m3 tidad de aditivo inclusor de aire se debe ajustar para las
Agregado fino = 1 – 0.746= 0.254 m3 condiciones de la obra, a fin de que se mantenga el con-
tenido de aire especificado.
La masa necesaria de agregado fino seco es:
0.256 x 2.64 x 1000 = 671 kg
El aditivo inclusor de aire (el fabricante sugiere la reduc- Ejemplo 2. Método del Volumen Absoluto
ción de 0.1 g para la disminución de 1%) (Unidades Pulgada y Libras)
= 0.4 x 413 = 165 g o mL
Condiciones y Especificaciones. Se requiere concreto
Reductor de agua = 3.0 x 413 = 1239 g o mL para la cimentación (cimiento, fundación) de un edificio.
Las masas de la mezcla ajustada por metro cúbico de con- Se necesita una resistencia a compresión especificada ˘ de
creto son: 3500 lb/pulg2 a los 28 días usando el cemento tipo I ASTM.
El diseño requiere un recubrimiento mínimo de 3 pulgadas
Agua 128 kg
de concreto sobre el acero de refuerzo (armadura). La dis-
Cemento 413 kg tancia mínima entre las varillas (barras) de refuerzo es 4
Agregado grueso (seco) 1072 kg pulg. El único aditivo permitido es el inclusor de aire. No
hay datos estadísticos disponibles de mezclas anteriores.
Agregado fino (seco) 671 kg
Los materiales disponibles son los siguientes:
Total 2284 kg Cemento: Tipo I ASTM C 150 con masa especí-
Aditivo inclusor de aire 165 g o mL fica relativa de 3.15.
Reductor de agua 1239 g o mL Agregado grueso: Bien graduado. Grava conteniendo
algunas partículas trituradas, tamaño
Masa volumétrica
máximo nominal de 3⁄4 pulg. (ASTM C
estimada = 128 + 413 + (1072 x 1.005)
33 o AASHTO M 80, NCh163, IRAM
del concreto (agregado + (671 x 1.007)
1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-
en SSS) = 2294 kg/m3
C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT
Después de verificar las proporciones ajustadas a 82, UNIT 84) con masa específica rela-
través de una mezcla de prueba, se ha observado que el tiva seca en el horno de 2.68, absor-
concreto presentó revenimiento (asentamiento), contenido ción de 0.5% (contenido de humedad
de aire y rendimiento deseados. Los cilindros tuvieron un en la condición SSS) y densidad seca
promedio de resistencia a compresión a los 28 días de 489 en el horno varillada (compactada)
kg/cm2 o 48 MPa, que supera el ˘ de 444 kg/cm2 o 43.5 (masa unitaria, peso volumétrico) de
MPa. Las fluctuaciones del contenido de humedad, de la 100 lb/yarda3. La muestra de labora-
absorción y de la masa específica relativa del agregado torio para la mezcla de prueba tiene
pueden ocasionar diferencia entre la masa volumétrica 2% de contenido de humedad.
calculada y la masa volumétrica medida a través de ASTM Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o
C 138 (AASHTO T 121), COVENIN 0349, IRAM 1562, AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP 339.046, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
UNIT-NM 56. Ocasionalmente, la proporción entre el NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,

200
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

UNIT 84) masa específica relativa seca Contenido de Aditivo. Para 7% de contenido de aire, el
en el horno de 2.64, absorción de 0.7%. fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
La muestra de laboratorio para las recomienda una dosis de 0.9 onza fl por 100 lb de cemento.
mezclas de prueba tiene una humedad De esta información, la cantidad de aditivo inclusor de
de 6%. El módulo de finura es 2.80.
aire por metro cúbico de concreto es:
Aditivo inclusor Del tipo resina de madera
de aire: (ASTM C 260 o AASHTO M 154). 643
0.9 x = 5.8 onza fl por yarda cúbica
100
A partir de esta información, la tarea es proporcionar una
mezcla de prueba que cumplirá con las condiciones y Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti-
especificaciones anteriormente citadas. dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
se conocen. En el método del volumen absoluto, el vo-
Resistencia. Como no hay datos estadísticos disponibles,
la ˘ (resistencia a compresión necesaria para el diseño de lumen del agregado fino se determina sustrayendo, de 27
la mezcla) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ + 1200. Por lo tanto, pies cúbicos (1 yarda cúbica), los volúmenes absolutos de
 = 3500 + 1200 = 4700 lb/pulg2. los ingredientes conocidos. El volumen absoluto del agua,
Relación Agua-Cemento. La Tabla 9-1 no requiere una cemento y agregado grueso se calcula dividiéndose la
relación agua-cemento máxima. La relación agua-cemento masa conocida de cada uno de ellos por el producto de su
recomendada para la resistencia de 4700 lb/pulg2 es 0.42, masa específica relativa y la densidad del agua. Los cál-
a través de la Figura 9-2 o interpolada de la Tabla 9-3 culos del volumen son como sigue:
([(5000-4700)(0.48-0.40)/(5000-4000)]+ 0.40 = 0.42). 270
Agua = = 4.33 pie3
Agregado Grueso. De la información especificada, el 1 x 62.4
agregado con tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. es ade-
643
cuado, pues es menor que 3⁄4 de la distancia entre las va- Cemento = = 3.27 pie3
3.15 x 62.4
rillas de refuerzo y entre las varillas (barras) de refuerzo y
la cimbra (recubrimiento). 7.0
Aire = x 27 = 1.89 pie3
Contenido de Aire. Se recomienda un contenido de aire de 100
6.0%, no debido a las condiciones de exposición, pero para 1674
Agregado grueso = = 10.01 pie3
mejorar la trabajabilidad. Por lo tanto, se debe diseñar la 2.68 x 62.4
mezcla para 6% ± 1% de aire y se debe usar 7% (máximo Volumen total de los ingredientes = 19.50 pie3
permitido) para las proporciones de la revoltura (bachada,
pastón). El contenido de aire de la mezcla de prueba debe El volumen absoluto calculado del agregado fino es
estar entre ±0.5% del contenido máximo permitido. 27- 19.50 = 7.50 pie3
Revenimiento (Asentamiento). Como no se especificó La masa seca del agregado fino es:
ningún revenimiento (asentamiento), uno de 1 a 3 pulg. 7.50 x 2.64 x 62.4 = 1236 lb
sería adecuado, conforme la Tabla 9-6. Para fines de pro-
porcionamiento, se usa 3 pulg., el máximo permitido para La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
cimentaciones. antes de la mezcla de prueba con una yarda cúbica de con-
Contenido de Agua. La Tabla 9-5 y la Figura 9-5 creto:
recomiendan que un concreto de 3 pulg. de revenimiento Agua 270 lb
(asentamiento), con agregado de 3⁄4 pulg. debería tener un Cemento 643 lb
contenido de agua de 305. Sin embargo, la grava con
algunas partículas trituradas puede reducir el valor del Agregado grueso (seco) 1674 lb
contenido de agua de la tabla cerca de 35 lb. Por lo tanto, Agregado fino (seco) 1236 lb
el contenido de agua se puede estimar en cerca de 305 lb
menos 35 lb, o sea 270 lb. Masa total 3823 lb
Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa Aditivo inclusor de aire 5.8 onza fl
en la relación agua-cemento máxima y en el contenido de Revenimiento 3 pulg.
agua. Por lo tanto, 270 lb de agua dividido por la relación (± 3⁄4 pulg. para la mezcla de prueba)
agua-cemento de 0.42 resulta en un contenido de cemento Contenido de aire 7%
de 643 lb. (± 0.5% para la mezcla de prueba)
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- Masa volumétrica
gado grueso de tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. se estimada = [270 + 643 + (1674 x 1.005*)
puede estimar a través de la Figura 9-3 o de la Tabla 9-4. El del concreto (usando + (1236 x 1.007*)] / 27
volumen del agregado grueso recomendado, cuando se agregado SSS) = 142.22 lb/ pie3
usa una arena con módulo de finura de 2.80, es 0.62. Como
el agregado pesa 100 lb/pie3, la masa seca en el horno del
agregado grueso por yarda (27 pies cúbicos) de concreto es:
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005
100 x 27 x 0.62 = 1674 lb por yarda cúbica de concreto (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

201
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Humedad. Son necesarias correcciones para la humedad [Los laboratorios frecuentemente convierten las onzas
en y sobre los agregados. En la práctica, los agregados fluidas en mililitros, multiplicando las onzas fluidas por
contienen una cantidad mensurable de humedad. Las 29.57353, a fin de mejorar la precisión de la medida.
masas secas de los agregados, por lo tanto, se deben Además, la mayoría de las pipetas usadas en los laborato-
aumentar para compensar la humedad que se absorbe y rios para medir fluidos están graduadas en mililitros.]
que se retiene en la superficie de cada partícula y entre las El concreto arriba, cuando fue mezclado, presentó un
partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe revenimiento (asentamiento) de 4 pulg., contenido de aire
reducir por la cantidad de humedad libre de los agre- de 8% y una masa volumétrica (masa unitaria) de 141.49
gados. Los ensayos indican que, para este ejemplo, el con- lb/pie3. Durante el mezclado, parte del agua medida
tenido de humedad del agregado grueso es 2% y del puede no ser usada o agua adicional puede ser necesaria
agregado fino es 6%. para que se logre el revenimiento requerido. En este
Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las ejemplo, a pesar de que se calculó 13.26 lb de agua, la
proporciones de agregados de la mezcla de prueba se mezcla de prueba utilizó realmente sólo 13.12 lb. Por lo
vuelven: tanto, la mezcla, excluyéndose los aditivos, se vuelve:
Agregado grueso (2% CH) = 1674 x 1.02 = 1707 lb Agua 13.12 lb
Agregado fino (6% CH) = 1236 x 1.06 = 1310 lb Cemento 47.63 lb
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 126.44 lb
El agua absorbida por los agregados no se torna parte Agregado fino (6% de CH, húmedo) 97.04 lb
del agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de
Total 284.23 lb
agua. La humedad superficial contribuida por el agregado
grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad contribuida por El rendimiento de la mezcla de prueba es:
el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado 284.23
para el agua se vuelve: = 2.009 pie3
141.49
270 – (1674 x 0.015) – (1236 x 0.053) = 179 lb
El contenido de agua de mezcla se determina por el
La masa de la mezcla estimada para una yarda cúbica agua adicionada más el agua libre en los agregados y se
se revisa para incluir la humedad de los agregados: calcula como sigue:
Agua (a ser adicionada) 179 lb Agua adicionada = 13.12 lb
Cemento 643 lb
Agua libre en el
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1707 lb = 126.44 x 0.015** = 1.86 lb
agregado grueso 1.02*
Agregado fino (6% de CH, húmedo) 1310 lb
Agua libre en el
Total 3839 lb = 97.04 x 0.053** = 4.85 lb
agregado fino 1.06*
Aditivo inclusor de aire 5.8 onza fl Total = 19.83 lb
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se El agua de mezcla necesaria para una yarda cúbica del
deben verificar a través de mezclas de pruebas o mezclas concreto de un mismo revenimiento de la mezcla de
con el mismo volumen de la revoltura (bachada, pastón) prueba es:
de obra. Se debe mezclar cantidad suficiente de concreto
19.83 x 27
para los ensayos de revenimiento (asentamiento) y aire, = 267 lb
2.009
para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de resistencia
a compresión a los 28 días y vigas para ensayo a flexión, si Ajustes de la Mezcla. El revenimiento (asentamiento) de
es necesario. Para la mezcla de prueba de laboratorio es 4 pulg. de la mezcla de prueba no es aceptable (supera 3
conveniente la disminución del volumen para la produc- pulg. en más de 0.75 pulg.), el rendimiento fue un poco
ción de 2.0 pies3 o 2⁄ 27 yarda3 de concreto, como sigue: elevado y el contenido de aire incluido de 8% también se
presentó un poco alto (más de 0.5% que el máximo de 7%).
Agua 179 x 2 = 13.26 lb Se debe ajustar el rendimiento y reestimar la dosis de adi-
27
tivo inclusor (incorporador) de aire para el contenido de
Cemento 643 x 2 = 47.63 lb 7% y también ajustar el agua para el revenimiento de 3
27
pulg. es necesario aumentar el contenido de agua de
Agregado grueso 1707 x 2 = 126.44 lb mezcla en 5 lb para cada 1% de disminución de aire y se
(húmedo) 27
debe reducir 10 lb para cada 1 pulg. de reducción del
Agregado fino 1310 x 2 = 97.04 lb
(húmedo) 27
Total 284.37 lb * 1 + (2%CH/100) = 1.02
1 + (6%CH/100) = 1.06
2 = 0.43 onza fl
Aditivo inclusor de aire 5.8 x ** (2% CH – 0.5% absorción) ÷ 100 = 0.015
27 (6% CH – 0.7% absorción) ÷ 100 = 0.053

202
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

revenimiento (asentamiento). El agua de mezcla ajustada rencia entre la masa volumétrica calculada y la masa
para la reducción del revenimiento y del aire es: volumétrica medida a través de ASTM C 138 (AASHTO T
(5 x 1) –(10 x 1) + 267 = 262 lb de agua por yarda cúbica 121), COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-
ONNCCE-2000, NTP 339.046 o UNIT-NM 56. Ocasio-
Como se necesita de menos agua de mezcla, también nalmente, la proporción entre el agregado fino y grueso se
el contenido de cemento se disminuye para que la relación mantiene constante al ajustarse la masa de la mezcla para
agua-cemento deseada de 0.42 se mantenga. El nuevo con-
que conserve la misma trabajabilidad u otras propiedades
tenido de cemento es:
obtenidas en la primera mezcla de prueba. Después de
262 ajustar los materiales cementantes, el agua y el contenido
= 624 lb por yarda cúbica
0.42 de aire, el volumen restante para el agregado se propor-
La cantidad de agregado grueso permanece igual, ciona adecuadamente entre los agregados fino y grueso.
pues la trabajabilidad es satisfactoria. Las masas de la También se deben ensayar mezclas de prueba adi-
nueva mezcla ajustada, basadas en los nuevos contenidos cionales, con relaciones agua-cemento mayor y menor que
de cemento y agua se calculan como sigue: 0.42, a fin de desarrollar una curva de resistencia. A partir
de esta curva, se puede proporcionar y ensayar una
262
Agua = = 4.20 pie3 mezcla más económica, con la resistencia a compresión
1 x 62.4
más cerca de la Â. La mezcla final probablemente se pare-
624 cería a la mezcla anterior con el revenimiento (asen-
Cemento = = 3.17 pie3
3.15 x 62.4
tamiento) entre 1 pulg. y 3 pulg. y un contenido de aire de
Agregado grueso 1674 5% a 7%. La cantidad de aditivo inclusor de aire se debe
= = 10.01 pie3
(seco) 2.68 x 62.4 ajustar para las condiciones de la obra, a fin de que se
7.0 mantenga el contenido de aire especificado.
Aire = x 27 = 1.89 pie3
100 Reductores de Agua. Los reductores de agua se usan
Total = 19.27 pie3 para aumentar la trabajabilidad, sin la adición de agua, o
Agregado fino = 27 – 19.27 = 7.73 pie3 para reducir la relación agua-cemento, a fin de mejorar la
La masa necesaria de agregado fino seco es: permeabilidad u otras propiedades.
Usando la mezcla final del último ejemplo, asuma que
7.73 x 2.64 x 62.4 = 1273 lb
el ingeniero de proyecto apruebe la utilización del aditivo
La dosis de aditivo inclusor de aire necesaria para 7% de reductor de agua para aumentar el revenimiento (asen-
aire incluido es 0.8 onza fluida para 100 libras de cemento. tamiento) para 5 pulg., a fin de mejorar la trabajabilidad
Por lo tanto, la cantidad de aditivo inclusor de aire es: is: para la colocación en un área difícil. Asumiéndose que la
0.8 x 624 dosis recomendada por el fabricante del aditivo reductor
= = 5.0 onza fluida
100 de agua sea 4 onzas por 100 lb de cemento para aumentar
Las masas de la mezcla ajustada por yarda cúbica de con- el revenimiento en 2 pulg., la cantidad de aditivo es:
creto son: 624 x 4 = 25.0 onza por yarda cúbica
Agua 262 lb 100
Cemento 624 lb Puede ser necesaria la reducción de la cantidad de aditivo
Agregado grueso (seco) 1674 lb inclusor (incorporador) de aire (hasta 50%), pues muchos
Agregado fino (seco) 1273 lb reductores de agua también incluyen aire. Si el reductor
Total 3833 lb de agua ha sido usado para la reducción de la relación
agua-cemento, también se necesita ajustar las cantidades
Aditivo inclusor de aire 5.0 onza fl de arena y agua.
Reductor de agua 1230g o mL
Puzolanas y Escorias. Las puzolanas y escorias se adi-
Masa Volumétrica estimada del concreto (agregado en SSS):
cionan, a veces, además del cemento o como reemplazo
[262 + 624 + (1674 x 1.005) + (1273 x 1.007)] parcial del cemento, para mejorar la trabajabilidad y la
=
27 resistencia a los sulfatos y la reactividad a los álcalis. Si se
= 142.60 lb/pie3 requieren puzolanas o escorias para la mezcla anterior, se
Después de verificar las proporciones ajustadas a las incluiría en el primer cálculo de volumen que se utilizó
través de un mezcla de prueba, se ha observado que el para la determinación del contenido de agregado fino. Por
concreto presentó revenimiento, contenido de aire y rendi- ejemplo:
miento deseados. Los cilindros tuvieron un promedio de Asuma que 75 lb de ceniza volante con masa específica
resistencia a compresión a los 28 días de 4900 lb/pulg2, relativa de 2.5 ha sido usada además del contenido original
que supera el ˘ de 4700 lb/pulg2. Las fluctuaciones del de cemento. El volumen de ceniza sería:
contenido de humedad, de la absorción y de la masa 75
= 0.48 pie3
específica relativa del agregado pueden ocasionar dife- 2.5 x 62.4

203
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La relación agua-material cementante sería:
a = 270 = 0.38 por masa
c+p 643 + 75
La relación agua y solamente cemento sería:
a = 270 = 0.42 por masa
c 643
El volumen de agregado fino se debe reducir en 0.48 pie3
para permitir la adición de ceniza.
La cantidad y volumen de puzolana también se
pudieron haber obtenido en conjunción con el primer cál-
culo del contenido de cemento, usando la relación agua-
material cementante de 0.42 (o equivalente). Por ejemplo,
asuma que se ha especificado 15% del material cemen-
tante es puzolana y
a/mc o a/(c+p) = 0.42
Con a = 270 lb y c + p = 643 lb,
p = 643 x 15
= 96 lb
100
y c = 643 – 96 = 547 lb
Se deberían realizar los cálculos adecuados de las propor-
ciones para éstos y otros ingredientes de la mezcla.
Ejemplo 3. Mezclas de Prueba en
Laboratorio Usando el Método PCA de la
Relación Agua-Cemento (Métrico)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desa-
rrolla las proporciones de la mezcla directamente de la
mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto.
Condiciones y Especificaciones. Se requiere el concreto
para un pavimento de concreto sin refuerzo que se cons-
truirá en Dakota del Norte. La resistencia a compresión
especificada es 35 MPa a los 28 días. La desviación
estándar del productor es 20 kg/cm2 o 2.0 MPa. Están
disponibles en la región el cemento ASTM tipo IP
(cemento portland puzolánico) y un agregado de tamaño
máximo nominal de 19 mm. Proporcione una mezcla de
concreto para estas condiciones y verifíquela a través de
una mezcla de prueba. Entre todos los datos en los espa-
cios blancos de la hoja de datos (Fig. 9-6).
Requisitos de Durabilidad. El pavimento será expuesto a
congelación, deshielo y descongelantes y, por lo tanto,
debe tener una relación agua-material cementante
máxima de 0.45 (Tabla 9-1) y, por lo menos, 335 kg de
cemento por metro cúbico de concreto.
Requisitos de Resistencia. Para una desviación
estándar de 2.0 MPa, la  (resistencia a compresión nece-
saria para el proporcionamiento) debe ser mayor que
 = ˘ + 1.34S = 35 + 1.34(2) = 37.7 MPa o
 = ˘ + 2.33S = 35 + 2.33(2) – 3.45 = 36.2 MPa
Por lo tanto, la resistencia a compresión media nece-
saria es 37.7 MPa.
Tamaño del Agregado. El agregado grueso con tamaño
máximo de 19 mm y el agregado fino están en la condición
saturada con superficie seca (SSS).
Contenido de Aire. El contenido de aire deseado es 6%
(Tabla 9-5) y el rango es del 5% al 8%.
Revenimiento. El revenimiento (asentamiento) especifi-
cado para este proyecto es 40 ± 20 mm.
Cantidades de Mezcla. Por razones de conveniencia, se
producirá una mezcla con 10 kg de cemento. La cantidad
de agua de mezcla necesaria es 10 x 0.45 = 4.5 kg. Muestras
representativas de los agregados fino y grueso se pesan en
recipientes adecuados. Los valores se indican como masa
inicial en la columna 2 de la hoja de datos (Fig. 9-6).
Todas las cantidades medidas de cemento, agua y adi-
tivo inclusor (incorporador) de aire se adicionan a la mez-
cladora. Los agregados fino y grueso se llevan a la
condición SSS y se los añade hasta que se obtenga una
mezcla trabajable con el revenimiento (asentamiento)
deseado. Las proporciones relativas de agregados fino y
grueso se pueden fácilmente juzgar por un ingeniero o téc-
nico con experiencia en concreto.
Trabajabilidad. Los resultados de los ensayos de
revenimiento (asentamiento), contenido de aire, Masa
volumétrica y la descripción de la apariencia y de la traba-
jabilidad se registran en la hoja de datos y en la Tabla 9-13.

Tabla 9-13. Ejemplo de los Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio (Métrica)*

Masa Agregado fino,
Revenimiento, Contenido volumétrica, Contenido de porcentaje del total
Mezcla no. mm de aire, % kg/m3 cemento, kg/m3 de agregados Trabajabilidad
1 50 5.7 2341 346 28.6 Áspera
2 40 6.2 2332 337 33.3 Regular
3 45 7.5 2313 341 38.0 Buena
4 36 6.8 2324 348 40.2 Buena
*Relación agua-cemento = 0.45.

204
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Las cantidades de agregados fino y grueso que no se
usaron, se registran en la hoja de datos en la Columna 3 y la
masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3) se
registra en la columna 4. Si al realizarse el ensayo, el
revenimiento (asentamiento) hubiera sido mayor que aquél
requerido, se habría añadido una cantidad adicional de agre-
gado fino o grueso (o ambos) para reducir el revenimiento. Si
al contrario, el revenimiento hubiera sido menor que aquél
necesario, se habría adicionado agua y cemento en la pro-
porción adecuada (0.45), para aumentar el revenimiento. Es
importante que cualquier cantidad adicional sea medida con
precisión y sea registrada en la hoja de datos.
Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la
mezcla para un metro cúbico de concreto se calculan en la
columna 5 de la Figura 9-6, usando el rendimiento de la
mezcla (volumen) y la masa volumétrica. Por ejemplo, la
cantidad de kilogramos de cemento por metro cúbico se
determina dividiéndose 1 metro cúbico por el volumen
del concreto en la mezcla y multiplicándose el resultado
por la cantidad de cemento empleada en la mezcla. El por-
centaje de agregado fino en masa con relación al total de
agregados también se calcula. En esta mezcla de prueba, el
contenido de cemento fue 341 kg/m3 y el agregado fino
constituyó 38% de la masa total de agregado. El contenido
de aire y el revenimiento (asentamiento) fueron aceptables.
La resistencia a los 28 días fue 39.1 MPa, mayor que Â. La
mezcla en la columna 5, juntamente con los límites de
revenimiento y de contenido de aire, 40 ± 20 mm y 5% a 8%,
respectivamente, están listos para que se los presente al
ingeniero del proyecto.

Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba

(Agregados saturados con superficie seca)

Tamaño de la mezcla: 10 kg _________ 20 kg _________ 40 kg _________ de cemento

Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces complete 5 y 6.

1 2 3 4 5 6
Masa Masa Masa usada, Masa por m3
Inicial, Final, (Col. 2 menos No. de mezclas
Material kg kg Col. 3) (C) x Col. 4 Observaciones

Cemento
!!!!!!
10.0 0 10.0 341
Agua
4.5 0 4.5 153
Agregado fino
37.6 17.3 20.3 691 (a) % C.V.* =
a
x 100
a+b
Agregado grueso
44.1 11.0 33.1 1128 (b) = 38%

Aditivo inclusor
de aire 10 ml Total (T) =
67.9 2313
!!! T x C = 67.9 x 34.0648 = 2313 Verificación

45
Revenimiento medido: ___________________ mm 7.5
Contenido de aire medido ___________________ %

Apariencia: Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________

Trabajabilidad: Buena _____________ Razonable __________ Pobre _____________

42.7
Masa del recipiente + concreto= _________________________________ kg

Masa del recipiente 8.0

= _________________________________ kg

Masa del concreto (A) 34.7

= _________________________________ kg

0.015
Volumen del recipiente (B) = _________________________________ m3

Masa volumétrica del concreto (D) = ___ 34.7/0.015

A = _____________________ 2313
= _______________ kg/m3
B
Volumen de concreto producido Masa total de material por mezcla
= _______________________________ T
= ___
Densidad D

67.9/2313 0.0293558
= ________________________ = ________________________ m3
m3
67.9 1.0 1.0
34.0648
Número de ________ kg por mezcla m3 (C) = __________ = ______________ = _____________ mezclas
Volumen
0.0293558
Masa de agregado fino
*Porcentaje de agregado fino en relación al total de agregados = x 100
Masa total de agregado

Fig. 9-6. Hoja de datos para la mezcla de prueba (métrico).

205
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Ejemplo 4. Mezclas de Prueba en
Laboratorio Usando el Método PCA
de la Relación Agua-Cemento (Unidades
Pulgada-Libra)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desa-
rrolla las proporciones de la mezcla directamente de la
mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto, como en el ejemplo 2.
Condiciones y Especificaciones. Se requiere un con-
creto con aire incorporado para un muro de cimentación
que se expondrá al ataque moderado de sulfatos presentes
en el suelo. La resistencia a compresión especificada, Â es
4000 lb/pulg2 a los 28 días, usando el cemento ASTM tipo
II de moderada resistencia a los sulfatos. El espesor mí-
nimo del muro es 10 pulg. y el recubrimiento de las varillas
de acero de refuerzo es 3 pulg. La distancia libre entre las
varillas (barras) de acero es 3 pulg. La relación agua-
cemento versus resistencia a compresión basada en datos
previos de campo y laboratorio para los mismos ingre-
dientes se muestra en la Figura 9-7. Basada en los registros
de los ensayos de los materiales que se van a utilizar, la
desviación estándar es 300 lb/pulg2. Proporcione una
mezcla de concreto para estas condiciones y verifíquela a
través de una mezcla de prueba. Entre todos los datos en
los espacios blancos de la hoja de datos (Fig. 9-8).
Resistencia a compresión, lb/pulg2
6000
5000
Concreto con aire incluido
4400
4000
3000
2000
0.55
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Relación agua-cemento
Fig. 9-7. Relación entre resistencia y relación agua-cemento
basado en datos de obra y de laboratorio para ingredientes
específicos del concreto.
206
Relación Agua-Cemento. Para estas condiciones de
exposición, la Tabla 9-2 indica que se debe utilizar una
relación agua-cemento máxima de 0.50 y una resistencia a
compresión mínima de 4000 lb/pulg2.
La relación agua-cemento para la resistencia se elige
del gráfico que enseña la relación entre resistencia a com-
presión y relación agua-cemento para estos materiales
específicos (Fig. 9-7).
Para una desviación estándar de 300 lb/pulg2, Â debe ser
mayor que:
 = ˘ + 1.34S = 4000 + 1.34(300) = 4402 lb/pulg2
o
 = ˘ + 2.33S - 500 = 4000 + 2.33(300) - 500 = 4199 lb/pulg2
Por lo tanto, Â = 4400 lb/pulg2
De la Figura 9-7, la relación agua-cemento para el concreto
con aire incluido es 0.55 para  = 4400 lb/pulg2. Esta
relación es mayor que 0.50, permitida para las condiciones
de exposición y, por lo tanto, las condiciones de exposición
gobiernan. Se debe utilizar una relación agua-cemento de
0.50, a pesar de que se producirán resistencias más ele-
vadas que aquéllas que satisfacen los requisitos estruc-
turales.
Tamaño del Agregado. Asúmase que el agregado con
tamaño máximo de 11⁄2 pulg. es satisfactorio y está
económicamente disponible. Es menor que 1⁄5 del espesor
del muro y menor que 3⁄4 la distancia libre entre las varillas
(barras) de refuerzo y entre las varillas de refuerzo y las
cimbras (encofrado). Si este tamaño no estuviera
disponible, si usaría el agregado con el tamaño inmediata-
mente inferior. Los agregados deben estar en la condición
saturada con superficie seca para las mezclas de prueba.
Contenido de Aire. Debido a las condiciones de exposi-
ción y para mejorar la trabajabilidad, se hace necesario un
nivel moderado de aire incluido. De la Tabla 9-5, el con-
tenido de aire necesario para el concreto con agregado de
11⁄2 pulg. en una exposición moderada es 4.5%. Por lo
tanto, proporcione la mezcla con 4.5% ± 1% y tenga como
objetivo 5.5 ± 0.5% en la mezcla de prueba.
Revenimiento. El revenimiento (asentamiento) recomen-
dado para la colocación en un muro de cimentación de
concreto reforzado es de 1 a 3 pulg., asumiéndose que el
concreto se consolidará a través de vibración (Tabla 9-6).
Dosifique para 3 pulg. ± 0.75 pulg.
Cantidades de la Mezcla. Por razones de conveniencia,
se producirá una mezcla con 20 lb de cemento. La can-
tidad de agua de mezcla necesaria es 20 x 0.50 = 10 lb.
Muestras representativas del agregado fino y del agre-
gado grueso se pesan en recipientes adecuados. Los va-
lores se indican como masa inicial en la columna 2 de la
hoja de datos (Fig. 9-8).
Todas las cantidades medidas de cemento, agua y adi-
tivo inclusor (incorporador) de aire se adicionan a la mez-
cladora. Los agregados fino y grueso se llevan a la
condición SSS y se los añade en proporciones similares a
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

aquéllas de las mezclas de la Figura 9-7. El mezclado con-
tinúa hasta que se obtenga un concreto trabajable con 3
pulgadas de revenimiento (asentamiento). Las propor-
ciones relativas de agregados fino y grueso adecuadas
para la trabajabilidad deseada, se pueden fácilmente
juzgar por un ingeniero o técnico con experiencia en
concreto.
Trabajabilidad. Los resultados de los ensayos de
revenimiento (asentamiento), contenido de aire, masa
volumétrica y la descripción de la apariencia y de la
trabajabilidad (por ejemplo “Buena”) se registran en la
hoja de datos y en la Tabla 9-14.
Las cantidades de agregados fino y grueso que no se
usaron, se registran en la hoja de datos en la Columna 3 y

Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba

(Agregados saturados con superficie seca)

Tamaño de la mezcla: 10 lb _________ 20 lb _________ 40 lb _________ de cemento

Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces complete 5 y 6.

1 2 3 4 5 6
Masa Masa Masa usada, Masa por m3
Inicial, Final, (Col. 2 menos No. de mezclas
Material kg kg Col. 3) (C) x Col. 4 Observaciones

Cemento 20.0 0 20.0 539

Agua 10.0 0 10.0 269
Agregado fino
66.2 27.9 38.3 1032 (a) % agregado fino
a
a+b
Agregado grueso
89.8 13.8 76.0 2048 (b)
= 33.5 %

Aditivo inclusor
de aire 0.3oz Total (T) = 144.3 3888
TxC= 144.3 x 26.943 = 3888 Verificación

3
Revenimiento medido: ___________________ mm 5.4
Contenido de aire medido ___________________ %

Apariencia: Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________

Trabajabilidad: Buena _____________ Razonable __________ Pobre _____________

93.4
Masa del recipiente + concreto = _________________________________ lb

Masa del recipiente 21.4

= _________________________________ lb

Masa del concreto (A) 72.0

= _________________________________ lb

Volumen del recipiente (B) 0.50

= _________________________________ pie3

A 72.0 144.0
Masa volumétrica del concreto (D) = ___ = _________________ = ___________________ lb/pie3
B 0.50
Masa total de material por mezcla
Rendimiento (Volumen de concreto producido) = _______________________________
Densidad del concreto
144.3 1.0021
= ______________________ = __________________ lb/pie3
144.0
27 pie3*
144.3 27
26.943
Número de ________ lb por mezclas por yd3 (C) = ____________ = __________ = ____________ mezclas
Rendimiento 1.0021
*Una yarda tiene 27 pie3

Fig. 9-8. Hoja de datos para la mezcla de prueba (unidades pulgada-libra).

Tabla 9-14. Ejemplo de Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio (Unidades Pulgadas-Libras)*

Masa Contenido Agregado fino,
Revenimiento, Contenido volumétrica, de cemento, porcentaje del total
Mezcla no. mm de aire, % lb/pie3 lb/yarda3 de agregados Trabajabilidad
1 3 5.4 144 539 33.5 Buena
2 23⁄4 4.9 144 555 27.4 Áspera
3 21⁄2 5.1 144 549 35.5 Excelente
4 3 4.7 145 540 30.5 Excelente
*Relación agua-cemento = 0.50.
207
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

la masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3)
se registra en la columna 4. Si al realizar el ensayo, el
revenimiento (asentamiento) hubiera sido mayor que
aquél requerido, se habría añadido una cantidad adicional
de agregado fino o grueso (o ambos) para reducir el
revenimiento. Si al contrario, el revenimiento hubiera sido
menor que aquél necesario, se habría adicionado agua y
cemento en la proporción adecuada (0.50), para aumentar
el revenimiento. Es importante que cualquier cantidad
adicional sea medida con precisión y sea registrada en la
hoja de datos.
Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la
mezcla para una yarda cúbica de concreto se calculan en la
columna 5 de la Figura 9-8, usando el rendimiento de la
mezcla (volumen) y la masa volumétrica. Por ejemplo, la
cantidad de libras de cemento por yarda cúbica se deter-
mina dividiéndose 27 pies cúbicos (1 yarda cúbica) por el
volumen del concreto en la mezcla y multiplicándose el
resultado por la cantidad de cemento empleada en la
mezcla. El porcentaje de agregado fino en masa con
relación al total de agregados también se calcula. En esta
mezcla de prueba, el contenido de cemento fue 539 lb/yd3
y el agregado fino constituyó 33.5% de la masa total de
agregado. El contenido de aire y el revenimiento (asen-
tamiento) fueron aceptables. La resistencia a los 28 días

Tabla 9-15 (Métrica). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el Concreto con Aire Incluido de Consistencia Media,
Revenimiento de 75 mm a 100 mm
Con arena fina, Con arena gruesa,
módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Tamaño Agregado Agregado
Relación máximo fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado
agua- nominal Con- Agua, Cemento, relación fino, grueso, relación fino, grueso,
cemento, del tenido kg por kg por a la masa kg por kg por a la masa kg por kg por
kg agregado, de m3 de m3 de total de m3 de m3 de total de m3 de m3 de
por kg mm aire, % concreto concreto agregado concreto concreto agregado concreto concreto
0.40 9.5 7.5 202 505 50 744 750 54 809 684
12.5 7.5 194 485 41 630 904 46 702 833
19.0 6 178 446 35 577 1071 39 648 1000
25.0 6 169 424 32 534 1151 36 599 1086
37.5 5 158 395 29 518 1255 33 589 1184
0.45 9.5 7.5 202 450 51 791 750 56 858 684
12.5 7.5 194 387 43 678 904 47 750 833
19.0 6 178 395 37 619 1071 41 690 1000
25.0 6 169 377 33 576 1151 37 641 1086
37.5 5 158 351 31 553 1225 35 625 1184
0.50 9.5 7.5 202 406 53 833 750 57 898 684
12.5 7.5 194 387 44 714 904 49 785 833
19.0 6 178 357 38 654 1071 42 726 1000
25.0 6 169 338 34 605 1151 38 670 1086
37.5 5 158 315 32 583 1225 36 654 1184
0.55 9.5 7.5 202 369 54 862 750 58 928 684
12.5 7.5 194 351 45 744 904 49 815 833
19.0 6 178 324 39 678 1071 43 750 1000
25.0 6 169 309 35 629 1151 39 694 1086
37.5 5 158 286 33 613 1225 37 684 1184
0.60 9.5 7.5 202 336 54 886 750 58 952 684
12.5 7.5 194 321 46 768 904 50 839 833
19.0 6 178 298 40 702 1071 44 773 1000
25.0 6 169 282 36 653 1151 40 718 1086
37.5 5 158 262 33 631 1225 37 702 1184
0.65 9.5 7.5 202 312 55 910 750 59 976 684
12.5 7.5 194 298 47 791 904 51 863 833
19.0 6 178 274 40 720 1071 44 791 1000
25.0 6 169 261 37 670 1151 40 736 1086
37.5 5 158 244 34 649 1225 38 720 1184
0.70 9.5 7.5 202 288 55 928 750 59 994 684
12.5 7.5 194 277 47 809 904 51 880 833
19.0 6 178 256 41 738 1071 45 809 1000
25.0 6 169 240 37 688 1151 41 753 1086
37.5 5 158 226 34 660 1225 38 732 1184

208
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

fue 4950 lb/pulg2, mayor que Â. La mezcla en la columna
5, con los límites de revenimiento (asentamiento) y de con-
tenido de aire, 1 a 3 pulg. y 3.5% a 5.5%, respectivamente,
están listos para que se los presente al ingeniero del
proyecto.
Ajustes de la Mezcla. Para que se determinen las pro-
porciones que resultan en mezclas más trabajables y
económicas, se pueden producir otras mezclas de prueba,
variándose el porcentaje de agregado fino. En cada una de
las mezclas de prueba, la relación agua-cemento, la gra-
nulometría del agregado, el contenido de aire y el
revenimiento (asentamiento) se deben mantener cerca de
los mismos. Los resultados de cuatro de estas mezclas se
resumen en la Tabla 9-14.
La Tabla 9-15 ilustra los cambios en las proporciones
de la mezcla para varios tipos de mezclas de concreto,
usando una fuente particular de agregado. La información
para mezclas de concreto usando ingredientes particulares
se pueden trazar de varias maneras, a fin de ilustrar la
relación entre los ingredientes y las propiedades. Esto es
especialmente útil para la optimización de las mezclas
para que se obtenga una mayor economía o para su ajuste
de acuerdo con las especificaciones o cambios de mate-
riales (Fig. 9-9).

Tabla 9-15 (Unidades Pulgadas-libras). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el Concreto con Aire Incluido de
Consistencia Media, revenimiento de 3 pulg. a 4 pulg.
Con arena fina, Con arena gruesa,
módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Tamaño Agregado Agregado
máximo fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado
Relación nominal Con- Agua, lb Cemento, lb relación fino, lb grueso, lb relación fino, lb grueso, lb
agua- del tenido por yarda por yarda a la masa por yarda por yarda a la masa por yarda por yarda
cemento agregado, de cúbica de cúbica de total de cúbica de cúbica de total de cúbica de cúbica de
lb por lb plug. aire, % concreto concreto agregado concreto concreto agregado concreto concreto
3
0.40 ⁄8 7.5 340 850 50 1250 1260 54 1360 1150
1
⁄2 7.5 325 815 41 1060 1520 46 1180 1400
3
⁄4 6 300 750 35 970 1800 39 1090 1680
1 6 285 715 32 900 1940 36 1010 1830
11⁄2 5 265 665 29 870 2110 33 990 1990
3
0.45 ⁄8 7.5 340 755 51 1330 1260 56 1440 1150
1
⁄2 7.5 325 720 43 1140 1520 47 1260 1400
3
⁄4 6 300 665 37 1040 1800 41 1160 1680
1 6 285 635 33 970 1940 37 1080 1830
11⁄2 5 265 590 31 930 2110 35 1050 1990
3
0.50 ⁄8 7.5 340 680 53 1400 1260 57 1510 1150
1
⁄2 7.5 325 650 44 1200 1520 49 1320 1400
3
⁄4 6 300 600 38 1100 1800 42 1220 1680
1 6 285 570 34 1020 1940 38 1130 1830
11⁄2 5 265 530 32 980 2110 36 1100 1990
3
0.55 ⁄8 7.5 340 620 54 1450 1260 58 1560 1150
1
⁄2 7.5 325 590 45 1250 1520 49 1370 1400
3
⁄4 6 300 545 39 1140 1800 43 1260 1680
1 6 285 520 35 1060 1940 39 1170 1830
11⁄2 5 265 480 33 1030 2110 37 1150 1990
3
0.60 ⁄8 7.5 340 565 54 1490 1260 58 1600 1150
1
⁄2 7.5 325 540 46 1290 1520 50 1410 1400
3
⁄4 6 300 500 40 1180 1800 44 1300 1680
1 6 285 475 36 1100 1940 40 1210 1830
11⁄2 5 265 440 33 1060 2110 37 1180 1990
3
0.65 ⁄8 7.5 340 525 55 1530 1260 59 1640 1150
1
⁄2 7.5 325 500 47 1330 1520 51 1450 1400
3
⁄4 6 300 460 40 1210 1800 44 1330 1680
1 6 285 440 37 1130 1940 40 1240 1830
11⁄2 5 265 410 34 1090 2110 38 1210 1990
3
0.70 ⁄8 7.5 340 485 55 1560 1260 59 1670 1150
1
⁄2 7.5 325 465 47 1360 1520 51 1480 1400
3
⁄4 6 300 430 41 1240 1800 45 1360 1680
1 6 285 405 37 1160 1940 41 1270 1830
11⁄2 5 265 380 34 1110 2110 38 1230 1990

209
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Contenido de agua, lb/yd3

240 260 280 300 320 340 360 380
1000

550
900
500
= 0.40 800
a/c
Contenido de cemento, kg/m3

Contenido de cemento, lb/yd3

450
0.45
700
400 0.50

0.55
350 600
0.60
0.65
300 0.70 500

250
400

200
300
150

Tamaño máximo nominal del agregado, mm (pulg.)

175 7

150 6
lg.)
lg.)

.)
.)
lg.)

lg.)
ulg
pulg

/4 pu
/2 pu

pu
2 pu

/2 p

( 3/8
m (1

m (3

m (1
m (1 1

125
m(

5
mm

Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

25 m
50 m

19 m

5m
m

9.5
12.
37.5

100 4

75 3

50 2

25 1
Concreto con aire incluido

0 0
150 160 170 180 190 200 210 220 230
Contenido de agua, kg/m3

Fig. 9-9. Ejemplo gráfico de la relación entre revenimiento, tamaño del agregado, relación agua-cemento y contenido de
cemento para una fuente específica de agregado (Hover 1995).

Ejemplo 5. Método del Volumen Absoluto puente que se expondrá a congelación y deshielo, descon-
Usando Varios Materiales Cementantes Y gelantes y suelos con sulfatos muy severos. Se requiere un
valor de Coulomb que no exceda 1500 para minimizar la
Aditivos (Métrico) permeabilidad a los cloruros. Se permite el uso de reduc-
tores de agua, inclusores (incorporadores) de aire y plasti-
El próximo ejemplo ilustra como desarrollar una mezcla
ficantes. Se hace necesario el empleo de un aditivo reduc-
usando el método del volumen absoluto cuando se uti-
tor de contracción para que la retracción no sobrepase 300
lizan más de un material cementante y de un aditivo.
millonésimos. Algunos elementos estructurales tienen un
Condiciones y Especificaciones. Se requiere un espesor que excede 1 metro, requiriendo el control del
concreto con resistencia de diseño de 400 kg/cm2 para un desarrollo de calor de hidratación. El productor de con-

210
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
creto tiene una desviación estándar de 20 kg/cm2 para
mezclas similares a ésta. En áreas de difícil colocación, se
requiere un revenimiento de 200 a 250 mm. Están disponi-
bles los siguientes materiales:
Cemento: Tipo HS (alta resistencia a sulfatos)
modificado con humo de sílice (ASTM
C 1157). Masa específica relativa de
3.14. Contenido de humo de sílice 5%.
Ceniza Volante: Clase F, ASTM C 618 (AASHTO M
295). Masa específica relativa de 2.60.
Escoria: Grado 120, ASTM C 989 (AASHTO M
302). Masa específica relativa de 2.90.
Agregado grueso: Bien graduado con tamaño máximo
nominal de 19 mm (ASTM C 33 o
AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,
UNIT 84) con masa específica relativa
seca en el horno de 2.68, absorción de
0.5% (contenido de humedad en la
condición SSS) y masa volumétrica
(masa unitaria) seca en el horno vari-
llada (compactada) de 1600 kg/m3. La
muestra de laboratorio para las mez-
clas de prueba tenía una humedad de
2%. Este agregado tiene una historia
de reactividad álcali-sílice en el campo.
Agregado fino: Arena natural con algunas partículas
trituradas (ASTM C 33 o AASHTO M
80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531,
IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84),
masa específica relativa seca en el
horno de 2.64, absorción de 0.7%. La
muestra de laboratorio para las mez-
clas de prueba tenía una humedad de
6%. El módulo de finura es 2.80.
Aditivo inclusor Sintético (ASTM C 260 o
de aire: AASHTO M 154).
Reductor de agua Tipo D ASTM C 494 (AASHTO M 194).
con retardador: Es de conocimiento que este aditivo
reduce la demanda de agua en 10%,
cuando se usa una dosis de 3g por kg
de material cementante.
Plastificante: Tipo 1 ASTM C 1017. Dosis de 30g por
kg de material cementante.
Reductor de Dosis de 15 g por kg de material
contracción: cementante.
Resistencia. Para una desviación estándar de 20 kg/cm2,
 debe ser mayor que:
 = ˘ + 1.34S = 400 + 1.34(20) = 427 kg/cm2
211
o
 = 0.90 ˘ + 2.33S = 0.90 (400) + 2.33(20) = 407 kg/cm2,
Por lo tanto, Â = 427 kg/cm2
Relación Agua-Material Cementante. Los registros de
campo del pasado usando estos materiales indican que se
requiere una relación agua-material cementante (ligante)
de 0.35 para que se obtenga una resistencia de 427 kg/cm2.
Para un ambiente sujeto a descongelantes y para evitar
la corrosión el acero del refuerzo, la Tabla 9-1 requiere una
relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una
resistencia de, por lo menos, 350 kg/cm2 o 35 MPa. Para un
ambiente severo con sulfatos, la Tabla 9-2 requiere una
relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una
resistencia de, por lo menos, 360 kg/cm2. Ambos requisitos
para la relación agua-material cementante y para la
resistencia se cumplen y se superan con el uso de la
relación agua-material cementante de 0.35 y la resistencia
de diseño de 400 kg/cm2 o 40 MPa.
Contenido de Aire. Para la exposición severa, la Figura
9-4 sugiere un contenido de aire de 6% para el agregado
de 19 mm. Por lo tanto, se debe diseñar la mezcla para un
contenido de aire de 5% a 8% y se debe usar 8% para el
proporcionamiento de la mezcla. La mezcla de prueba
debe estar dentro de ± 0.5% del contenido máximo per-
mitido.
Revenimiento. Asuma un revenimiento (asentamiento)
de 50 mm sin aditivo plastificante y un máximo de 200 a
250 mm después de su adición. Se debe usar 250 ± 20 mm
para el proporcionamiento.
Contenido de Agua. La Figura 9-5 recomienda que para
un revenimiento de 50 mm, un concreto con aire incluido
y agregado de 19 mm debe tener un contenido de agua de
aproximadamente 168 kg/m3. Asuma que el reductor de
agua con retardador y el plastificante, en conjunto,
reducirán la demanda de agua en 15%. En este caso,
resulta una demanda de agua de 143 kg/m3, para que se
logre un revenimiento de 250 mm.
Contenido de Material Cementante. La cantidad de
material cementante se basa en la relación agua-material
cementante máxima y en el contenido de agua. Por lo
tanto, 143 kg de agua divididos por la relación agua-mate-
rial cementante de 0.35, requieren un contenido de
cemento de 409 kg. Se utilizarán ceniza volante y escoria
para ayudar en el control de la reacción álcali-sílice y para
controlar el aumento de la temperatura. El uso en la
región, muestra que una dosis de 15% de ceniza volante y
30% de escoria (en masa de material cementante) es ade-
cuada. Por lo tanto, se sugiere el uso de las siguientes can-
tidades de material cementante para un metro cúbico de
concreto:
Cemento: 55% de 409 = 225 kg
Ceniza volante: 15% de 409 = 61 kg
Escoria: 30% de 409 = 123 kg
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Estas dosis cumplen con los requisitos de la Tabla 9-8 992

Agregado grueso = = 0.371 m3
(2.8% de humo de sílice del cemento + 15% de ceniza 2.68 x 997.75
volante + 30% de escoria = 47.8%, inferior al máximo per- Volumen total de = 0.733 m3
mitido de 50%). los ingredientes
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- El volumen absoluto calculado del agregado fino es
gado con tamaño máximo nominal de 19 mm se puede 1 - 0.733 = 0.267 m3
estimar de la Figura 9-3. El volumen de agregado grueso
recomendado cuando se usa una arena con módulo de La masa seca del agregado fino es:
finura de 2.80 es 0.62. Como el agregado tiene una masa 0.267 x 2.64 x 997.75 = 703 kg
volumétrica seca en el horno varillada (compactada) de
Los volúmenes de los aditivos son:
1600 kg/m3, la masa del agregado seco en el horno para
un metro cúbico de concreto es: 0.205
Inclusor de aire = = 0.0002 m3
(1.0 x 997.75)
1600 x 0.62 = 992 kg/m3.
1.227
Contenido de Aditivo. Para un contenido de aire de 8%, Reductor de agua = = 0.0012 m3
(1.0 x 997.75)
el fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
recomienda una dosis de 0.5 g por kg de material cemen- 12.270
Plastificantes = = 0.0123 m3
tante. La cantidad del aditivo inclusor de aire es: (1.0 x 997.75)
0.5 x 409 = 205 g = 0.205 kg 6.135
Reductor de = = 0.0062 m3
contracción (1.0 x 997.75)
La dosis de aditivo reductor de agua con retardador es 3g
por kg de material cementante (ligante), resultando en: Total = 19.84 kg de aditivos con un volumen de 0.0199 m3.
3 x 409 = 1227 g o 1.227 kg de reductor de agua por Considere los aditivos como parte del agua de mezcla
metro cúbico de concreto.
Agua de mezcla menos los aditivos = 143 – 19.84 = 123 kg
La dosis del aditivo plastificante es 30 g por kg de mate-
La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
rial cementante, resultando en:
antes de la mezcla de prueba con un metro cúbico de con-
30 x 409 = 12,270 g o 12.27 kg de reductor de agua por creto:
metro cúbico de concreto. Agua 123 kg
La dosis de reductor de contracción es 15 g por kg de Cemento 225 kg
material cementante, resultando en: Ceniza volante 61 kg
15 x 409 = 6135 g o 6.135 kg de reductor de agua por Escoria 123 kg
metro cúbico de concreto.
Agregado grueso (seco) 992 kg
Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti- Agregado fino (seco) 703 kg
dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
Inclusor de aire 0.205 kg
se conocen. El volumen del agregado fino se determina
sustrayendo, de un metro cúbico, los volúmenes absolutos Reductor de agua 1.227 kg
de los ingredientes conocidos. El volumen absoluto de los Plastificante 12.27 kg
ingredientes se calcula dividiéndose la masa conocida de Reductor de contracción 6.135 kg
cada uno de ellos por el producto de su masa específica
Masa total 2247 kg
relativa y la densidad del agua. Asuma una masa especí-
fica relativa de 1.0 para los aditivos. Asuma la densidad Revenimiento (asentamiento) 250 mm (± 20 mm para la
del agua de 997.75 kg/m3, pues todos los materiales en el mezcla de prueba)
laboratorio se mantienen a una temperatura de 22°C
Contenido de aire 8% (± 0.5% para la mezcla de prueba)
(Tabla 9-12). Los cálculos del volumen son como sigue:
Masa volumétrica estimada del concreto (usando agre-
Agua 143
= = 0.143 m3 gado SSS)
1.0 x 997.75
= 123 + 225 + 61 + 123 + (992x 1.005) + (703 x 1.007) + 20
225
Cemento = = 0.072 m3 (aditivos) = 2257 kg/m3
3.14 x 997.75
Humedad. Las masas secas de los agregados se deben
61
Ceniza volante = = 0.024 m3 aumentar para compensar la humedad en y sobre los agre-
2.60 x 997.75
gados y el agua de mezcla que se adiciona se debe reducir
123 adecuadamente. El contenido de humedad del agregado
Escoria = = 0.043 m3
2.90 x 997.75 grueso es 2% y del agregado fino es 6%. Con los con-
8.0 tenidos de humedad indicados, las proporciones de la
Aire = = 0.080 m3
100 mezcla de prueba se vuelven:

212
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Agregado grueso (2% CH) = 992 x 1.02 = 1012 kg Agua adicionada 123 kg (total de 143 kg,
Agregado fino (6% CH) = 703 x 1.06 = 745 kg incluyendo los aditivos)
Cemento 225 kg
El agua absorbida por los agregados no se torna parte del
agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. Ceniza volante 61 kg
La humedad superficial contribuida por el agregado Escoria 123 kg
grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad contribuida por Agregado grueso 992 kg (seco en el horno)
el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado 997 kg (SSS)
para el agua se vuelve: Agregado fino 703 kg (seco en el horno)
123 – (992 x 0.015) – (703 x 0.053) = 71 kg 708 kg (SSS)
La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se Inclusor de aire 0.205 kg
revisa para incluir la humedad de los agregados: Reductor de agua 1.227 kg
Agua 71 kg Plastificante 12.27 kg
Cemento 225 kg Reductor de
Ceniza volante 61 kg contracción 6.14 kg
Escoria 123 kg Revenimiento 200 a 250 mm
Agregado grueso (seco) 1012 kg Contenido de aire 5% a 8%
Agregado fino (seco) 745 kg
Masa volumétrica
Inclusor de aire 0.205 kg (agreg. en SSS) 2257 kg /m3
Reductor de agua 1.227 kg
Rendimiento 1 m3
Plastificante 12.27 kg
Relación agua-
Reductor de contracción 6.14 kg
material cementante 0.35
Mezcla de Prueba. La mezcla se ensayó en una revoltura
(bachada, pastón) de 0.1 m3 de concreto en el laboratorio * Las dosis de los aditivos líquidos frecuentemente se pre-
(se multiplicaron las cantidades anteriores por 0.1 para sentan en litros o mililitros en los documentos de pro-
obtenerse las cantidades de la revoltura). La mezcla pre- porción.
sentó un contenido de aire de 7.8%, un revenimiento
(asentamiento) de 240 mm, una masa volumétrica de 2257
kg/m3, un rendimiento de 0.1 m3 y una resistencia a com- CONCRETO PARA PEQUEÑAS OBRAS
presión de 440 kg/cm2. Los ensayos rápidos de pene-
tración de cloruro resultaron en 990 Coulombs (ASTM C A pesar de que la mayoría de las construcciones usa con-
1202 o AASHTO T 277). Se usó una versión modificada del cretos premezclados muy bien determinados, no siempre
la ASTM C 1260 para evaluar el potencial de reactividad el concreto premezclado (preparado, industrializado,
álcali-sílice de la mezcla, resultando en una expansión elaborado) es práctico para pequeñas obras, especial-
aceptable de 0.02%. El aumento de temperatura fue acep- mente en aquéllas que requieren un metro cúbico (una
table y la contracción se encontró dentro de las especifica- yarda) o menos. En este caso, se requieren que se mezclen
ciones. El contenido de cloruros solubles en agua fue pequeñas cantidades de concreto en la obra.
0.06%, respetando los requisitos de la Tabla 9-9. Las si- Si las proporciones o las especificaciones de la mezcla
guientes proporciones de la mezcla cumplen con todos los no están disponibles, se pueden utilizar las Tablas 9-16 y
requisitos aplicables y están listas para que se sometan a la 9-17 para la elección de las proporciones para obras
aprobación del ingeniero del proyecto: pequeñas. Las recomendaciones deben respetar las condi-

Tabla 9-16 (Métrica). Proporciones en Masa para Producir la Décima Parte de Un Metro Cúbico de Concreto
para Pequeñas Obras
Tamaño Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
máximo
nominal del Agregado Agregado Agregado Agregado
agregado, Cemento, fino grueso Agua, Cemento, fino grueso Agua,
mm kg húmedo, kg húmedo, kg* kg kg húmedo, kg húmedo, kg kg
9.5 46 85 74 16 46 94 74 18
12.5 43 74 88 16 43 85 88 18
19.0 40 67 104 16 40 75 104 16
25.0 38 62 112 15 38 72 112 15
37.5 37 61 120 14 37 69 120 14
* Si se usa piedra triturada, disminuya 5 kg del agregado grueso y aumente 5 kg del agregado fino.

213
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 9-16 (Pulgadas-Libras). Proporciones en Masa para Producir Un Pie Cúbico de Concreto para Pequeñas
Obras
Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
Tamaño
máximo Agregado Agregado Agregado Agregado
nominal del fino grueso fino grueso
agregado, Cemento, húmedo, húmedo, Agua, Cemento, húmedo, húmedo, Agua,
pulg. lb lb lb* lb lb lb lb lb
3
⁄8 29 53 46 10 29 59 46 11
1
⁄2 27 46 55 10 27 53 55 11
3
⁄4 25 42 65 10 25 47 65 10
1 24 39 70 9 24 45 70 10
11⁄2 23 38 75 9 23 43 75 9
* Si se usa piedra triturada, disminuya 3 lb del agregado grueso y aumente 3 lb del agregado fino.

Tabla 9-17. Proporciones en Volumen* de Concreto para Pequeñas Obras

Tamaño Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
máximo
nominal del Agregado Agregado Agregado Agregado
agregado, fino grueso fino grueso
pulg. Cemento húmedo húmedo Agua Cemento húmedo húmedo Agua
3
⁄8 1 21⁄4 11⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 11⁄ 2 1
⁄2
1
⁄2 1 21⁄4 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 2 1
⁄2
3
⁄4 1 21⁄4 21⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 21⁄ 2 1
⁄2
1 1 21⁄4 23⁄4 1
⁄2 1 21⁄ 2 23⁄4 1
⁄2
11⁄2 1 21⁄4 3 1
⁄2 1 21⁄ 2 3 1
⁄2
* El volumen combinado es aproximadamente 2/3 de la suma de los volúmenes originales.

ciones de exposición, discutidas anteriormente en este
capítulo.
Las proporciones de las Tablas 9-16 y 9-17 son sola-
mente una guía y son necesarios ajustes para la obtención
de una mezcla trabajable con los agregados disponibles en
el sitio (PCA 1988). También están disponibles, en algunas
regiones, ingredientes para concreto secos, empacados y
combinados (ASTM C 387).
REVISIÓN DEL DISEÑO
En la práctica, las proporciones del concreto se gobiernan
por los límites de los datos disponibles sobre las
propiedades de los materiales, el grado de control rea-
lizado en la producción del concreto en la planta y la can-
tidad de supervisión en la obra. No se debe esperar que
los resultados de campo sean exactamente iguales a los de
las mezclas de prueba en el laboratorio. Normalmente, se
hace necesario un ajuste, en la obra, de la mezcla de
prueba elegida.
El diseño de la mezcla y los procedimientos de pro-
porcionamiento aquí presentados y resumidos en la
Figura 9-10, se aplican al concreto de peso normal. Para
concretos que requieren propiedades especiales, que usen
aditivos o materiales especiales — por ejemplo, agregados
ligeros (livianos) — principios diferentes de proporciona-
miento pueden estar involucrados.
Sitios de la internet también proporcionan asistencia
en el diseño y proporcionamiento de mezclas de concreto
(Bentz 2001). Muchos de estos sitios se orientan interna-
cionalmente y asumen principios que no se usan en todos
los países. Por lo tanto, se debe tener cuidado al utilizar la
internet para el diseño de la mezcla, para que haya com-
patibilidad con los principios de su país.

214
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

La planta de producción de concreto tiene registros

de campo de los ensayos de resistencia para la clase
de concreto especificado dentro de 70 kg/cm2 o 7 MPa
(1000 lb/pulg.2) de la clase especificada.

No

Sí

> 30 ensayos
- Dos grupos de ensayos 15 a 29 ensayos
consecutivos consecutivos (total 30) consecutivos

Sí No Sí No Sí No
(Sin datos
para S)

Calcular y aumentar,
Calcular S Calcular promedio de S
usando Tabla 9-10

Resistencia promedio requerida Resistencia promedio requerida

de la Ec. (9-1), (9-2), o (9-3) de la Tabla 9-11

Está disponible registro de campo de, o

por lo menos, diez resultados
consecutivos, usando materiales similares
y bajo condiciones similares
No Realice mezclas de prueba usando, por lo menos,
tres relaciones a/mc diferentes o diferentes
Sí contenidos de materiales cementantes

Resultados representan
una mezcla

No Resultados representan
dos o más mezclas
Haga un gráfico de resistencia contra
proporciones e interpole para la
Sí
resistencia promedio requerida
Promedio >- Haga un gráfico de resistencia contra
promedio proporciones e interpole para la
requerido resistencia promedio requerida

No

Sí

Presentar propuesta
para aprobación

Fig. 9-10. Diagrama de flujo para la elección y documentación de las proporciones del concreto.

215
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
REFERENCIAS
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Mezclas de Concreto), Lewis Institute, Structural Materials
Research Laboratory, Bulletin No. 1, PCA LS001, Chicago,
http://www.portcement.org/pdf_files/LS001.pdf, 1918,
20 pages.
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Proportions for Normal, Heavyweight and Mass Concrete
(Prácticas Estándares para la Elección de las Proporciones de los
Concretos Normal, Pesado y Masivo), ACI 211.1-91, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1991.
ACI Committee 211, Guide for Selecting Proportions for
High-Strength Concrete with Portland Cement and Fly Ash
(Guía de Elección de las Proporciones para el Concreto de Alta
resistencia con Cemento Portland y Ceniza Volante), ACI
211.4R-93, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1993.
ACI Committee 211, Guide for Submittal of Concrete
Proportions (Guía de Sometimiento de las Proporciones del
Concreto), ACI 211.5R-96, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1996.
ACI Committee 211, Guide for Selecting Proportions for No-
Slump Concrete (Guía de Elección de las Proporciones para el
Concreto con Revenimiento Cero), ACI 211.3R-97, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997.
ACI Committee 211, Standard Practice for Selecting
Proportions for Structural Lightweight Concrete (Guía de Elec-
ción de las Proporciones para el Concreto Estructural Ligero),
ACI 211.2-98, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1998.
ACI Committee 214, Recommended Practice for Evaluation of
Strength Test Results of Concrete (Práctica Recomendada para
la Evaluación de los Resultados de los Ensayos de Compresión
del Concreto), ACI 214-77, reaprobado en 1997, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1977.
ACI Committee 301, Specifications for Structural Concrete
(Especificaciones para el Concreto Estructural), ACI 301-99,
American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
1999.
ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Slab
Construction (Guía para la Construcción de Pisos y Losas de
Concreto), ACI 302.1R-96, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1996.
216
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Structural Concrete, ACI 318-02, and Commentary (Requisitos
del Código de Edificios para el Concreto Estructural y
Comentarios), ACI 318R-02, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 2002.
ACI Committee 357, Guide for the Design and Construction
of Fixed Offshore Concrete Structures (Guía para el Diseño y la
Construcción de Estructuras de Plataformas de Concreto Fijas),
ACI 357R-84, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1984.
Bentz, Dale, Concrete Optimization Software Tool (Programa
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bentz/fhwa, National Institute of Standards and Tech-
nology, 2001.
Hover, Ken, “Graphical Approach to Mixture Proportion-
ing by ACI 211.1-91 (Enfoque Gráfico para el Proporciona-
miento de Mezclas a través del ACI 211.1-91),” Concrete
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Hover, Kenneth C., “Concrete Design: Part 1, Finding Your
Perfect Mix (Diseño del Concreto: Parte 1, Encuentro de
la Mezcla Perfecta),” http://www.cenews.com/edconc
0998.html, CE News, Septiembre 1998.
Hover, Kenneth C., “Concrete Design: Part 2,
Proportioning Water, Cement, and Air (Diseño del
Concreto: Parte 2, Proporcionamiento del Agua, del
Cemento y del Aire),” http://www.cenews.com/edconc
1098.html, CE News, Octubre 1998.
Hover, Kenneth C., “Concrete Design: Part 3, Proportion-
ing Aggregate to Finish the Process (Diseño del Concreto:
Parte 3, Proporcionamiento del Agregado para Completar
el Proceso),” http://www.enews.com/edconc 1198.html ,
CE News, Noviembre 1998.
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IS174, Portland Cement Association, http://www.portce
ment.org/pdf_files/IS174.pdf, 1988.
Shilstone, James M., Sr., “Concrete Mixture Optimization
(Optimización de Mezclas de Concreto),” Concrete Inter-
national, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, Junio 1990, páginas 33 a 39.
Capítulo 10
Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo
del Concreto
La especificación, producción y entrega del concreto se 6. Aditivos químicos;
hacen de diversas maneras. Aquí se van a explicar los pro- 7. Contenido de aire intencionalmente incluido (incor-
cesos básicos y las técnicas comunes. Las normas ASTM C porado);
94, IRAM 1666, Nch 1934, NTC 3318 y NTP 339.114 dan 8. Características especiales que requiere ese concreto;
especificaciones de norma para la producción y entrega 9. Método de transporte interno en la obra.
del concreto fresco. En Chile, se deben especificar:
Las normas de la Oficina de los Productores de 1. Resistencia especificada;
Plantas de Concreto, la Oficina de los Productores de 2. Fracción defectuosa;
Camiones Mezcladores y la Oficina de los Productores 3. Tamaño máximo nominal del agregado grueso;
de Mezcladores Volumétricos se encuentran en el sitio de 4. Docilidad del concreto.
la internet de la Asociación de Concreto Premezclado
Norteamericana (NRMCA – National Ready Mixed
Concrete Association) http://www.nrmca.org. También DOSIFICACIÓN
se puede encontrar un manual de concreto premezclado
(hormigón elaborado, concreto preparado) que sigue las La dosificación es el proceso de medida, por masa o por
recomendaciones de las normas argentinas en el sitio volumen, de los ingredientes del concreto y su introduc-
www.hormigonelaborado.com. ción en la mezcladora. Para producir un concreto con cal-
La ASTM C 94 describe tres opciones para pedir y especi- idad uniforme, los ingredientes se deben medir con
ficar concreto: precisión para cada revoltura (bachada, amasada, pastón).
1. Opción A se basa en el desempeño. Ésta requiere que La mayoría de las especificaciones requiere que la dosifi-
el comprador especifique sólo la resistencia a compre-
sión, mientras que el productor del concreto selec-
ciona las proporciones de la mezcla necesarias para la
obtención de la resistencia a compresión requerida.
2. Opción B se basa en prescripción. El comprador
especifica las proporciones de la mezcla, incluyendo
el contenido de cemento, agua y aditivos.
3. Opción C es una opción mezclada. Ésta requiere que
el productor de concreto seleccione las proporciones
con el contenido mínimo de cemento y la resistencia
especifica por el comprador.
En Argentina se deben proveer los siguientes datos al
pedir un concreto para una central mezcladora (hormi-
gonera):
1. Tipo de estructura;
2. Resistencia característica a compresión del concreto;
3. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico
de concreto y relación agua-cemento máxima;
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados;
Fig. 10-1. Sala de control de los equipos de dosificación en
5. Consistencia de la mezcla fresca; una planta típica de concreto premezclado. (IMG12398)

217
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
cación sea por masa y no por volumen. El agua y los adi-
tivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por
volumen como también por masa.
Las especificaciones normalmente requieren que los
materiales se midan para revolturas (bachada, pastón)
individuales con la siguiente precisión: material cemen-
tante ±1%, agregados ±2%, agua ±1% y aditivos ±3%.
Los equipos deben ser capaces de medir las canti-
dades con estas tolerancias para la menor cantidad de
mezcla normalmente usada, bien como para mezclas
mayores (Fig. 10-1). Se deben verificar periódicamente la
precisión de las escalas y los equipos de mezclado y se
deben hacer los ajustes, si es necesario.
Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la
mezcla en soluciones acuosas. El volumen del líquido, si
es significante, se debe substraer de la cantidad de agua de
mezcla de la revoltura (bachada, pastón). Los aditivos que
no se pueden adicionar a la mezcla en solución, se los
puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con
la recomendación del fabricante. Se deben verificar los
surtidores de aditivos frecuentemente, pues errores en su
dosificación, principalmente en el caso de sobredosis,
pueden crear problemas serios tanto en el concreto fresco
como en el endurecido.
MEZCLADO DEL CONCRETO
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que
tenga una apariencia uniforme, con todos sus ingredientes
igualmente distribuidos. Las mezcladoras no se deben
cargar más que sus capacidades y se deben operar en la
velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se
puede aumentar la producción con el uso de mezcladoras
mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través
del aumento de la velocidad de mezclado o de la sobre-
carga del equipo con el cual se cuenta. Si las palas (aspas
o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con
concreto endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente.
Estas condiciones se deben corregir.
Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las
muestras tomadas de diferentes porciones de la mezcla
van a tener esencialmente la misma masa volumétrica,
contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y con-
tenido de agregado grueso. Las diferencias máximas per-
mitidas en la evaluación de la uniformidad de la revoltura
(bachada, pastón) del concreto premezclado se encuentran
en la ASTM C 94 (AASHTO M 157).
El concreto ligero (liviano) estructural se puede
mezclar de la misma manera que el concreto de peso
normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de
absorción total en masa o cuando la absorción es menor
que 2% en masa en las dos primeras horas de inmersión en
agua. Para agregados que no respeten estos límites, los
procedimientos de mezclado se describen en PCA (1986).
218
Mezclado Estacionario
El concreto a veces se mezcla en la obra a través de una
mezcladora estacionaria o de una mezcladora pavimenta-
dora (Fig. 10-2). Las mezcladoras estacionarias incluyen
tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en
central de concreto premezclado. Están disponibles en
volúmenes de hasta 9.0m3 (12 yardas3) y pueden ser del
tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con aber-
tura superior o del tipo paleta. Todos los tipos pueden
estar equipados con botes (ships) de carga y algunos son
equipados con un canalón de descarga giratorio (canal).
Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos
para medir el tiempo y algunos se pueden regular para
que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya
transcurrido el tiempo designado.
Se debe tomar una atención cuidadosa en relación al
tiempo de mezclado requerido. Muchas especificaciones
requieren un tiempo mínimo de mezclado de 1 minuto
más 15 segundos para cada metro cúbico (yarda), a menos
que los ensayos de desempeño tengan mostrado que pe-
riodos más cortos son aceptables y van a producir una
mezcla de concreto uniforme. Periodos cortos de mez-
clado pueden resultar en mezclas no homogéneas, dis-
tribución pobre de los vacíos de aire (resultando en baja
resistencia a congelación), desarrollo de resistencia pobre
y problemas de endurecimiento rápido. El periodo de
mezclado se debe medir a partir del momento que todo el
cemento y agregados estén en el tambor y desde que toda
el agua sea adicionada antes que transcurra un cuarto del
tiempo de mezclado (ACI 304R-00).
Bajo las condiciones normales, hasta un 10% del agua
de mezcla se debe ubicar en el tambor antes que los mate-
riales sólidos sean adicionados. El agua restante se debe
adicionar uniformemente con los materiales sólidos,
dejando cerca de un 10% para ser añadido después que
todos los materiales estén en el tambor. Cuando se usa
Fig. 10-2. Se puede mezclar el concreto en la obra en una
mezcladora estacionaria. (IMG12246)
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto

agua caliente en clima frío, este orden de carga puede un camión mezclador operando en la velocidad de
requerir alguna modificación para prevenir el endurec- agitación (Fig. 10-3) o en un camión no agitador (Fig.
imiento prematuro cuando el agua entra en contacto con 10-4 superior). La Figura 10-5 enseña una planta cen-
el cemento. En este caso, la adición de los materiales tral de concreto premezclado.
cementantes se debe retrasar hasta que casi todo el agre- 2. El concreto se mezcla parcialmente en la mezcladora
gado y el agua se mezclen en el tambor. Cuando la mez- estacionaria y el mezclado se completa en el camión
cladora se carga directamente de la planta mezcladora, los mezclador.
materiales se deben adicionar simultáneamente en una
tasa tal que el tiempo de cargamento sea casi el mismo
para todos los materiales. Si se usan materiales cemen-
tantes suplementarios, se los debe adicionar después del
cemento.
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de
agua, se los debe adicionar siempre en la misma secuencia
en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir
grandes variaciones en el tiempo de fraguado o en el por-
centaje de aire incluido (incorporado). La adición del adi-
tivo debe completarse dentro del primer minuto después
de la adición completa del agua al cemento o antes del
inicio de los últimos tres cuartos del ciclo de mezclado,
cualquiera que ocurra primero. Si se emplean dos o más
aditivos en la misma mezcla de concreto, deben ser adi-
cionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier
interacción que pueda interferir en la eficiencia de
cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las
propiedades del concreto. Además, la secuencia en la cual
se los adiciona a la mezcla también puede ser importante.

Concreto Premezclado (Elaborado)

El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera de
la obra y se entrega en la construcción en el estado fresco
y no endurecido. Se puede producir por uno de los
siguientes métodos:
1. El concreto mezclado en central se mezcla completa-
mente en la mezcladora estacionaria (Fig. 10-3) y se lo
entrega en un camión agitador (Fig. 10-4 inferior), en

Fig. 10-4. (Superior) Camiones no agitadores se usan en

Fig. 10-3. Mezclado en central en una mezcladora estacio-
naria con tambor basculante y entrega con camión mezcla-
dor operando en velocidad de agitación. (IMG12391)
plantas mezcladoras, indicados donde el transporte corto y
rápido permite la colocación rápida de grandes volúmenes
de concreto. (Inferior) Camión agitador también se usa en
plantas mezcladoras. El mezclado con agitación permite
que los camiones agitadores ofrezcan concreto para
proyectos con tasas de colocación lenta de concreto y en
distancias mayores que los camiones no agitadores.
(IMG12390, IMG12389)

219
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto
E E

G
A F

EB201 ◆
N

C H
I
I

B
220

P J
A

D
L

M
A Entrega de agregados J Camión de concreto premezclado con
B Tolva de recibimiento de agregados material retornado
C Almacenamiento de agregados K Agua reciclada
D Estera transportadora L Agregados recuperados
E Almacenamiento de material cementante M Bomba
F Tolva de carga N Almacenamiento de agua
G Entrega de cemento O Cargamento del concreto en el camión de
H Mezcladora concreto premezclado
I Aditivos P Sala de control

Fig. 10-5. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.

 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
3. El concreto mezclado en el camión se mezcla comple-
tamente en el camión mezclador (Fig. 10-6).
La ASTM C 94 (AASHTO M 157) resalta que cuando
se usa un camión mezclador para el mezclado completo,
normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del
tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por
el fabricante como velocidad de mezclado para producir
un concreto con la uniformidad deseada. Después de
100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación
designada por el fabricante como velocidad de agitación.
La velocidad de agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y
la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con
velocidades elevadas por periodos prolongados, cerca de
más de 1 hora, puede resultar en pérdida de resistencia,
aumento de la temperatura, pérdida excesiva del aire
incluido (incorporado) y pérdida acelerada de reveni-
miento (asentamiento) del concreto.
Cuando se usan camiones mezcladores, la ASTM C 94
(AASHTO M 157) también limita el tiempo entre mez-
clado y descarga completa del concreto en la obra en 11⁄2
hora, o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones
después de la adición del agua al cemento y agregados, o
de introducir el cemento a los agregados. Los mezcladores
y agitadores se deben siempre operar dentro de los límites
de volumen y velocidad de rotación designados por el
fabricante del equipo.
Fig. 10-6. El concreto mezclado en camión se mezcla com-
pletamente en el camión mezclador. (IMG12247)
Concreto Mezclado en Dosificadora Móvil
(Mezcladora Continua)
Mezcladoras móviles volumétricas son camiones espe-
ciales (Fig. 10-7) que dosifican por volumen y mezclan el
concreto continuadamente a medida que los ingredientes
221
Fig. 10-7. La dosificadora móvil mide los materiales por vo-
lumen y mezcla continuadamente, a medida que los ingre-
dientes secos, agua y aditivos se alimentan dentro del
tambor de mezclado en la parte trasera del vehículo.
(IMG12248)
secos, el agua y los aditivos se van alimentando en la mez-
cladora a través de un sistema de barrena (mosano). El
concreto debe cumplir con las especificaciones de las
normas nacionales o de la ASTM C 685 (AASHTO M 241)
y se lo proporciona y se lo mezcla en la obra en las canti-
dades necesarias. El concreto se ajusta fácilmente para las
condiciones de colocación (hormigonado, puesta en obra,
colado) del proyecto y las condiciones del clima.
Remezclado del Concreto
El concreto fresco que se agita en el tambor de la mez-
cladora tiende a rigidizarse antes del desarrollo del
fraguado inicial. Este concreto se puede utilizar si bajo el
remezclado se vuelve suficientemente plástico para que se
lo compacte en las cimbras (encofrados). Normas como la
ASTM C 94 permiten la adición de agua para el remez-
clado del concreto cuando el camión llega a la obra y el
revenimiento (asentamiento) es menor que lo especifi-
cado, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(1) no se exceda la relación agua-cemento permisible como
calculada, incluyéndose el agua en la superficie de los
agregados, agua de mezcla y agua de remezclado; (2) No
se exceda el revenimiento (asentamiento) máximo permis-
ible; (3) no se excedan el tiempo máximo de mezclado y de
agitación (o revoluciones del tambor) y (4) el concreto sea
remezclado por lo menos 30 revoluciones en la velocidad
de mezclado o hasta que se logre la uniformidad del con-
creto, de acuerdo con los límites descritos en las normas.
No se debe adicionar el agua a la carga parcial. Si el
endurecimiento prematuro se torna un problema persis-
tente, se puede usar un aditivo retardador de fraguado
para controlar la hidratación temprana, especialmente en
mezclas con altos contenidos de cemento. Se permiten
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ajustes en la obra del inclusor (incorporador) de aire y de Métodos y Equipos de Transporte y

otros aditivos, desde que sean mezclados lo suficiente. Manejo del Concreto
No se debe permitir la adición indiscriminada de
agua para tornar el concreto más fluido porque esto baja la La Tabla 10-1 resume los métodos y los equipos más co-
calidad del concreto. La adición tardía del agua y el munes para el transporte del concreto hasta el punto
remezclado para retemplar la mezcla pueden reducir con- donde se lo requiere.
En los últimos 75 años, ha habido pocos, si ocurrieron,
siderablemente la resistencia del concreto.
cambios significativos en los principios de transporte del
concreto. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha lle-
vado al desarrollo de una maquinaria mejor para elaborar
TRANSPORTE Y MANEJO DEL el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón,
CONCRETO aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encon-
trar la versión motorizada (Fig. 10-8). El balde (cubo,
La planeación anticipada puede ayudar en la elección del cubeta, tolva) arrastrado por una rueda de polea se ha
método más apropiado de manejo para una aplicación. transformado en un balde y una grúa (Fig. 10-9) y el vagón
Considere las siguientes tres ocurrencias que, si suceden
durante el manejo y la colocación (colado), pueden afectar
seriamente la calidad del trabajo acabado:
Retrasos. El objetivo de la planeación de cualquier
programa de trabajo es producir el trabajo con la mayor
rapidez, con la menor fuerza laboral y con el equipo ade-
cuado. Las máquinas para transporte y manejo de con-
creto están mejorando continuadamente. La mayor
productividad será lograda si se planea el trabajo para que
se aprovechen, al máximo, el personal y los equipos y si
estos se seleccionan para que se reduzcan los retrasos
durante la colocación del concreto.
Endurecimiento Prematuro y Secado. El concreto
empieza a endurecerse en el momento que se mezclan los Fig. 10-8. La versátil carretilla motorizada puede mover
materiales cementantes y el agua, pero el grado de todo tipo de concreto en distancias pequeñas. (IMG12249)
endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos no
es un problema. El concreto que se mantiene en agitación
generalmente se lo puede colocar y compactar en un
periodo de 11⁄2 hora después del mezclado, a no ser que la
temperatura elevada del concreto o el contenido alto de
cemento aceleren excesivamente la hidratación. El
planeamiento debe eliminar o minimizar las variables que
permitirían el endurecimiento del concreto en un grado tal
que no se logre la consolidación completa y que torne el
acabado difícil. Menos tiempo está disponible durante las
condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento,
tales como clima caluroso y seco, uso de aceleradores y
concreto caliente.
Segregación. La segregación es la tendencia del agre-
gado grueso de separarse del mortero de cemento y arena.
Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad
de agregado grueso y el resto tiene cantidad excesiva. La
parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende
a retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia
a abrasión. La parte con cantidad excesiva de agregado
puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y
acabado completos, siendo una causa frecuente de
Fig. 10-9. El concreto se levanta fácilmente hacia su loca-
aparecimiento de agujeros. lización final por una grúa y cubo. (IMG12230)

222

Tabla 10-1. Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto
Tipo de trabajo más
Equipo adecuado para el equipo
Baldes (cubos, Usados con las grúas,
cubetas, tolvas) cablevías y helicópteros para
la construcción de edificios y
presas. Transporta el concreto
directamente del punto de
descarga en la central hasta la
cimbra (encofrado) o hasta un
punto secundario de descarga.
Bombas Usadas para transportar con-
creto directamente desde el
punto de descarga de la central
hasta la cimbra (encofrado) o el
punto de descarga secundario.
Camión agitador Usados para transporte de con-
creto para pavimentos, estruc-
turas y edificios. La distancia
de transporte debe permitir la
descarga del concreto en 11⁄2
hora, pero este límite se puede
ignorar bajo ciertas cir-
cunstancias.
Camión Usados para transporte de con-
mezclador creto para pavimentos, estruc-
turas y edificios. La distancia
de transporte debe permitir la
descarga del concreto en 11⁄2
hora, pero este límite se puede
ignorar bajo ciertas cir-
cunstancias.
Camiones no Usados para transportar con-
agitadores creto en distancias cortas sobre
pavimentos lisos.
Canalones sobre Para transportar concreto a un
camión nivel inferior, normalmente
mezclador abajo del nivel del terreno, en
todos los tipos de construcción
de concreto.
Canalones de Usados en la colocación del
desnivel concreto en cimbras (enco-
frados) verticales de todos los
tipos. Algunos canalones son
una pieza de tubo producido en
lona con goma flexible, mien-
tras que otros son cilindros de
metal articulados montados
(trompa de elefante).
Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
Ventajas
Permite el aprovechamiento total de la
versatilidad de las grúas, cablevías y
helicópteros. Descarga limpia. Gran
variedad de capacidades.
La tubería ocupa poco espacio y se la
puede extender fácilmente. La descar-
ga es continua. La bomba puede mover
el concreto vertical y horizontalmente.
Bombas montadas en camiones
pueden entregar concreto tanto en
obras pequeñas como en grandes
proyectos. Los aguilones (plumas)
estacionarios proveen concreto
continuamente para la construcción
de edificios altos.
Se operan desde una central mezcla-
dora donde se produce concreto de
calidad bajo condiciones controladas.
La descarga desde los agitadores es
controlada. Hay uniformidad y homo-
geneidad del concreto en la descarga.
No se necesita de central mezcladora,
sólo una planta de dosificación, pues el
concreto se mezcla completamente en
el camión. La descarga es la misma
que en el camión agitador.
El costo de capital del equipo no agi-
tador es menor que el de los camiones
agitadores o mezcladores.
Bajo costo y facilidad de maniobrar. No
se necesita fuerza, pues la gravedad
hace la mayor parte del trabajo.
El canalón de desnivel lleva el concreto
directamente para la cimbra (enco-
frado) y lo conduce hacia el fondo sin
segregación. Su empleo evita el de-
rrame de la lechada y del concreto
sobre el acero de refuerzo o las
laterales de la cimbra, el cual es
dañino cuando se especifican
superficies aparentes. También
van a prevenir la segregación de las
partículas de agregado grueso.
223
Puntos a fijarse
Escoja la capacidad del cubo de
acuerdo con el tamaño de la
mezcla y la capacidad del equipo
de colocación. Se debe controlar
la descarga.
Se hace necesario un suministro de
concreto fresco constante con con-
sistencia media y sin la tendencia a
segregarse. Se debe tener cuidado
al operar la tubería para garantizar
un flujo uniforme. Además, se la
debe limpiar al concluirse cada
operación. El bombeo vertical,
con curvaturas y a través de
mangueras flexibles va a reducir
considerablemente la distancia
máxima de bombeo.
El tiempo de descarga debe ade-
cuarse a la organización de la obra.
El personal y los equipos deben
estar listos en la obra para el
manejo del concreto.
El tiempo de descarga debe ade-
cuarse a la organización de la obra.
El personal y los equipos deben
estar listos en la obra para el
manejo del concreto. El control de
calidad del concreto no es tan
bueno como en la central
mezcladora.
El revenimiento (asentamiento) del
concreto se debe limitar. Posibilidad
de segregación. Se necesita de
una altura libre para levantar el
cuerpo del camión en la descarga.
La inclinación debe variar entre 1
para 2 y 1 para 3. Los canalones se
deben soportar adecuadamente en
todas las posiciones. Son nece-
sarios arreglos en las extremidades
para evitar segregación.
Deben ser suficientemente grandes,
con aberturas abocinada en las
cuales se puede descargar el con-
creto sin derramarlo. La sección
transversal del canalón de
desnivel se debe escoger para
permitir su inserción en la cimbra
sin interferir en la armadura
de acero.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 10-1. Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto (Continuación)
Tipo de trabajo más
Equipo adecuado para el equipo Ventajas Puntos a fijarse
Carretillas Para transporte corto y plano Son muy versátiles y por lo tanto Lentas y de trabajo intensivo.
manuales y en todos los tipos de obra, ideales en interiores y en obras donde
motorizadas especialmente donde la ac- las condiciones de colocación están
cesibilidad al área de trabajo cambiando constantemente.
es restricta.
Esparcidores Usados para esparcir concreto Con un esparcidor de tornillo, una Los esparcidores se usan normal-
(extendedores) en áreas grandes, tales como mezcla de concreto descargada de un mente como parte de tren de pavi-
de tornillo en pavimentos y losas de balde o un camión se puede esparcir mentación. Se los deben usar para
puentes. rápidamente sobre un área ancha esparcir el concreto antes que la
con un espesor constante. El concreto vibración sea aplicada.
esparcido tiene buena uniformidad de
compactación antes que se emplee la
vibración para la compactación final.
Esteras (bandas, Para transportar horizontal- Las esteras transportadoras tienen Son necesarios arreglos en las
cintas) mente el concreto o a niveles alcance ajustable, desviador viajero y extremidades de descarga para
transportadoras más abajo o más arriba. velocidad variable, sea hacia delante o prevenirse la segregación y para
Normalmente se posicionan en reversa. Puede colocar rápidamente no dejar mortero en la estera de
entre los puntos de descarga grandes volúmenes de concreto, aun regreso. En climas adversos
principal y secundario. cuando el acceso es limitado. (calurosos y con viento) las
esteras largas necesitan de
cubiertas.
Esteras trans- Para transportar el concreto a Los equipos de transporte llegan con Son necesarios arreglos en las
portadoras un nivel inferior, al mismo nivel el concreto. Tienen alcance ajustable y extremidades de descarga para
montadas sobre o a un nivel más alto. velocidad variable. prevenirse la segregación y para
camión mezclador no dejar mortero en la estera de
regreso.
Grúas y balde Es el equipo adecuado para Pueden manejar concreto, acero de Tiene uno sólo gancho. Se hace
trabajo arriba del nivel del refuerzo (armadura), cimbra (encofrado) necesario un planeamiento cuida-
terreno. y artículos secos en puentes y edificios doso entre el comercio y la
con estructura de concreto. operación para mantener la
grúa ocupada.
Mezcladoras de Usadas en la producción inter- Es un sistema combinado de transporte, Operación sin problemas que re-
dosificación mitente de concreto en la obra dosificación y mezclado para la dosifi- quiere una buena manutención
móviles o donde se necesitan sólo cación rápida y precisa del concreto preventiva del equipo. Los
pequeñas cantidades. especificado. Operado por un sólo materiales deben ser idénticos
hombre. aquéllos originalmente empleados
en el diseño de la mezcla.
Pistolas Usadas donde se va a colocar Ideal para la colocación del concreto La calidad del trabajo depende de
neumáticas el concreto en sitios difíciles y en formas libres de cimbras, en la destreza del operador del equipo.
(Concreto en secciones finas con áreas reparaciones de estructuras, en Sólo se debe emplear un lanzador
lanzado) grandes. recubrimientos protectores, cubiertas de concreto con experiencia.
delgadas y paredes de edificios
con cimbras en una cara.
Tremie (tubo Para la colocación del concreto Se la puede usar para verter concreto Se hacen necesarias precauciones
embudo) bajo el agua. en la cimentación u otra estructura bajo para que se garantize que la
el agua. extremidad de descarga de la tremie
esté siempre enterrada en el
concreto fresco, de modo que se
preserve el sello entre el agua y la
masa del concreto. Su diámetro
debe ser de 250 a 300 mm (10 a 12
pulg.), a menos que haya presión
disponible. Las mezclas de concreto
necesitan más cemento, 390 kg/m3
(658 lb/yarda3) y un revenimiento
más elevado, de 150 a 230 mm (6 a
9 pulg.) porque el concreto tiene que
fluir y consolidarse sin vibración.

224
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto

tirado por caballos se ha convertido en los camiones mez-

cladores (Figs. 10-10 y 10-11).
Hace años el concreto se colaba en los edificios de con-
creto armado a través de torres y canalones largos. Esta
torre era contraventeada y colocada en la parte central de
la obra con una tolva en su parte superior, a la cual se
llevaba el concreto mediante un torno de elevación (mala-
cate). Una serie de canalones suspendidos por la torre per-
mitía que el concreto fluyera por gravedad directamente al
punto deseado. A medida que los edificios con estructura
de concreto se volvieron más altos, la necesidad de
levantar la armadura de refuerzo, las cimbras (encofrados)
y el concreto a niveles más elevados condujo al desarrollo
de las torre grúa – una escena conocida en el horizonte de
la construcción actual (Fig. 10-12). Eso es rápido y versátil
pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que
Fig. 10-11. En comparación con los camiones convencio-
posee sólo un gancho. nales de descarga trasera, los camiones mezcladores de
La concepción de la estera (banda, cinta) transporta- descarga delantera dan al conductor mayor movilidad y
dora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los control para la descarga directa en el sitio. (IMG12397)
años (Fig. 10-13). Recientemente, se empezaron a utilizar
las esteras transportadoras montadas en camiones mez-
cladores (Fig. 10-14). El proceso neumático de concreto
lanzado (hormigón proyectado, gunitado) fue patentado
en 1911 y literalmente no ha cambiado (consulte el
Capítulo 18). La primera bomba mecánica para concreto
fue desarrollada en los años 50. El avance de las bombas
móviles con aguilón (pluma) de colocación hidráulica (Fig.
10-15) es probablemente la innovación individual más
importante en los equipos de manejo de concreto. Su
empleo es económico tanto para grandes como pequeñas
cantidades de concreto, dependiendo de las condiciones
de la obra. En proyectos de pequeños a medianos, se
puede usar la combinación de camión mezclador, bomba
y aguilón para el transporte y la colocación del concreto. El
esparcidor (extendedor) de tornillos (Fig. 10-16) es bien

Fig. 10-12. La torre grúa y el cubo pueden manejar el

concreto fácilmente en construcciones de edificios altos.
(IMG12396)

eficiente en la colocación y distribución del concreto en

pavimentos. El esparcidor de tornillos puede colocar
rápida y eficientemente un espesor uniforme de concreto.
Consulte Panarese (1987) para más información sobre
los métodos de transporte y manejo del concreto.

Elección del Mejor Método

Fig. 10-10. El concreto premezclado normalmente se lo
puede colocar en su localización final a través de la des-
carga directa por el canalón desde el camión mezclador.
(IMG12243)
La primera cosa que se debe observar es el tipo de obra, su
tamaño físico, la cantidad total de concreto a ser colado y
el tiempo programado. El estudio más profundo de los
detalles de la obra va a determinar cuanto del trabajo está
abajo o arriba del nivel del terreno. Esto ayuda en la elec-

225
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ción del equipo de manejo de concreto necesario para su

colocación en los niveles requeridos.
El concreto se debe mover de la mezcladora hasta el
punto de su colocación lo más rápido posible, sin segre-
gación o pérdida de los ingredientes. Los equipos de
transporte y manejo deben tener la capacidad de mover
una cantidad suficiente de concreto para que se eliminen
las juntas frías.

Trabajo al Nivel del Terreno y Abajo del

Fig. 10-13. La estera (banda) transportadora es un método
eficiente y portátil para el manejo del concreto. Un canalón
previene que el concreto segregue al dejar la estera. El
tractor raspador previene la pérdida de mortero. Las
esteras transportadoras se pueden operar en series y
sobre los aguilones extensibles (plumas telescópicas) de
las grúas hidráulicas. (IMG12395)
Fig. 10-14. La estera transportadora montada sobre el
camión mezclador coloca el concreto hasta 12 metros (40
pies) sin la necesidad de ningún equipo adicional de
manejo. (IMG12244)
Nivel del Terreno
Los mayores volúmenes de concreto, en una obra típica,
están o abajo o al nivel del terreno y por lo tanto se pueden
colocar a través de métodos diferentes de aquéllos
empleados en la superestructura. El trabajo en concreto
abajo del nivel del terreno puede variar significantemente
– desde la colocación de pilas perforadas de gran diámetro
o losas masivas de cimientos hasta trabajos complicados
en las paredes del sótano y subsótano. Se puede usar una
grúa para manejar la cimbra (encofrado), el acero de
refuerzo y el concreto. Sin embargo, la grúa se puede usar
para levantar la cimbra y el acero antes del concreto y para
el manejo del concreto tal vez deban emplearse otros
métodos para la colocación de un gran volumen de con-
creto en un tiempo menor.
Se puede transportar directamente el concreto del
camión mezclador hasta el punto de colocación, a través
de canalones. Éstos deben ser metálicos o recubiertos con
metal y su inclinación no puede exceder 1 medida vertical
para 2 horizontales ni ser menor que 1 medida vertical
para 3 horizontales. Canalones largos, con más de 6
metros (20 ft) o aquéllos que no cumplen con la inclinación

Fig. 10-15. (Izquierda) Una bomba montada sobre el camión y un aguilón pueden convenientemente mover el concreto
verticalmente y horizontalmente para la posición deseada. (Derecha) Vista de la descarga del concreto de una manguera
flexible conectada a la tubería rígida que se dirige de la bomba. La pipa (tubo) se usa en los aguilones de bombeo para
mover el concreto hasta distancias relativamente largas. Hasta 8 m (25 pies) de manguera flexible se puede conectar a la
extremidad de la tubería rígida para mejorar la movilidad de colocación. (IMG12394, IMG12393)

226
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
Fig. 10-16. El esparcidor (extendedor) de tornillos esparce
rápidamente el concreto sobre un área amplia con un
espesor uniforme. Se usan los esparcidores de tornillos
principalmente en la construcción de pavimentos.
(IMG12392)
Fig. 10-17. Para trabajos sobre el terreno o en sitios inac-
cesibles, un cubo de concreto se puede levantar por un
helicóptero. (Fuente: Paschal)
227
estándar, deben descargarse en una tolva antes de la dis-
tribución hasta el punto de necesidad.
Otra alternativa es que la bomba de concreto lo
mueva hasta la posición final (Fig. 10-16). Las bombas
deben tener una capacidad adecuada y deben transportar
el concreto sin segregarlo. La presión que fuerza el agua
de la mezcla para dentro de los agregados, a medida que
el concreto se mueve desde la tolva de la bomba hasta la
descarga al final de la tubería, causa una pérdida de
revenimiento (asentamiento), la cual no puede exceder 50
mm (2 pulg.) El contenido de aire generalmente no debe
disminuir más de 2 puntos porcentuales durante el
bombeo. Una pérdida de aire mayor que ésta se puede
causar por la configuración del aguilón que permite que el
concreto caiga excesivamente. En vista de eso, el concreto
en el punto de descarga, en la extremidad de la bomba,
debe atender a las especificaciones de revenimiento y de
contenido de aire. Las tuberías no deben ser de aluminio o
aleaciones de aluminio para que se evite la incorporación
excesiva de aire, pues el aluminio reacciona con los
hidróxidos alcalinos del cemento para formar gas
hidrógeno, resultando en una reducción grande de la
resistencia del concreto.
Las esteras (bandas, cintas) transportadoras son muy
útiles en trabajos cerca del nivel del terreno. Como la colo-
cación del concreto abajo del nivel del terreno normal-
mente requiere movimiento horizontal, que se ayuda por
la gravedad, se pueden usar las esteras portátiles livianas
para una producción elevada a un costo bajo.
Trabajo Superiores al Nivel del Terreno
La estera (banda, cinta) transportadora, la grúa y el cubo,
el montacargas, la bomba y el moderno gancho aéreo
(helicóptero) se pueden usar para levantar concreto hasta
las posiciones superiores al nivel del terreno (Fig. 10-17).
La torre grúa (Fig. 10-12) y el aguilón (pluma) de bombeo
(Fig. 10-18) son las herramientas correctas para edificios
altos. El volumen de concreto necesario en cada piso, bien
como la localización y la longitud del aguilón, afectan la
utilización del bombeo. Los volúmenes grandes mini-
mizan los movimientos de la tubería en relación a la
descarga.
Las especificaciones y el desempeño de los equipos de
transporte y manejo se mejoran continuadamente. Los
mejores resultados y los costos más bajos se logran si se
planea el trabajo para aprovechar al máximo los equipos y
si se los usa de manera flexible para reducir los costos
totales de la obra. Cualquier método es caro si no es capaz
de realizar el trabajo. Panarese (1987) es muy útil para
ayudar en la elección del método, basado en la capacidad
y en una gama de información sobre los más variados
métodos y equipos.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 10-18. Un aguilón montado sobre un mástil y localizado
cerca del centro de la estructura puede frecuentemente
llegar a todos los puntos de la colocación. Se usa prin-
cipalmente en edificios altos donde las torres de grúa no se
pueden ocupar de la colocación del concreto. Éste se
alimenta al aguilón a través de la tubería proveniente de la
bomba ubicada en el nivel del terreno. Con estos métodos,
el concreto se puede bombear verticalmente por cientos de
metros (pies). (IMG12245)
228
REFERENCIAS
ACI Committee 301, Specifications for Structural Concrete
(Especificaciones para el Concreto Estructural), ACI 301-99,
ACI Committee 301 Report, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999.
ACI Committee 304, Guide for Measuring, Mixing,
Transporting, and Placing Concrete (Guía para Dosificación,
Mezclado, Transporte y Colocación del Concreto), ACI 304R-
00, ACI Committee 304 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 2000.
ACI Committee 304, Placing Concrete by Pumping Methods
(Bombeo del Concreto), ACI 304.2R-96, ACI Committee 304
Report, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1996.
ACI Committee 304, Placing Concrete with Belt Conveyors
(Colocación del Concreto con Esteras Transportadoras), ACI
304.4R-95, ACI Committee 304 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1995.
Haney, James T. y Meyers, Rodney A., Ready Mixed
Concrete—Plant and Truck Mixer Operations and Quality
Control (Concreto Premezclado – Operaciones de la central y del
camión mezclador y control de calidad), NRMCA Publication
No. 172, National Ready Mixed Concrete Association,
Silver Spring, Maryland, Mayo 1985.
Panarese, William C., Transporting and Handling Concrete
(Transporte y Manejo del Concreto), IS178, Portland Cement
Association, 1987.
PCA, Concrete for Small Jobs (Concreto para Obras Pequeñas),
IS174, Portland Cement Association, http://www.portce
ment.org/pdf_files/IS174.pdf, 1988.
PCA, Structural Lightweight Concrete (Concreto Estructural
Ligero), IS032, Portland Cement Association, http://www.
portcement.org/pdf_files/IS032.pdf, 1986.