SISTEMAS DE MANDOS ELÉCTRICOS

Laboratorio Nº 06
“Diseño e implementación de un sistema de
automatización de transporte de materiales”

INFORME

Integrantes:
• Leon Capcha Melvin Billy
• Lazo Barrera Gian Carlos
Profesor:
Pedro Vizarreta
Sección:
C4-4-B
Fecha de entrega: 25 de mayo de 2018
2018 – I

INDICE
Pág.

1
Índice……………………………………………………………………………..2
Introducción…………………………………………………………………..3
Objetivos………………………………………………………………………..4
Lista de quipos y materiales ……………….………………………..5
Operaciones………………………………………………………………….6
Procedimientos……………………………………….………………….....8
Planificación………………………………………………………….11
Esquemas……………………………………………………………..12
Cálculos justificativos……………………………………………23
Lista de materiales………………………………………………..24
Conclusiones....................................................................25
Observaciones…….………...................................................25
Evidencias…………………………………………………………………….26
Rúbrica………………………………………….................................27

I. INTRODUCCIÓN

En este presente informe se detallará el procedimiento y el funcionamiento

de un sistema de automatización de transporte de materiales.
Teniendo en cuenta que, para llevar a cabo dicho proyecto, es
indispensable el dominio del software TWIDO, ya que mediante este
programa podemos simular el funcionamiento del sistema, a su vez
evitando errores de proceso, qui indica la guía del laboratorio.

2
 Expuesto lo siguiente, a continuación, se procederá a detallar el
procedimiento de dicho proyecto.

II. OBJETIVOS

 Evaluar alternativas de solución para el desarrollo de proyectos de

automatización.
 Diseñar creativamente y ejecutar proyectos de automatización en base
a la lógica programada.
 Gestionar los recursos materiales para la implementación de un tablero
de automatización.

3
  Realizar el montaje de equipos y cablear un tablero de automatización
aplicando normas técnicas y reglamentos de seguridad.
 Realizar pruebas y poner en servicio un tablero de automatización.
 Trabajar eficazmente en equipo.

III. LISTA DE EQUIPOS Y MATERIALES  Placa base.

 Canaletas ranuradas.
 Stove bolts con arandela y tuerca.
 Riel simétrico.
 Portafusibles.
 Fusibles.
 Controlador lógico programable.

4
  Contactores principales.
 Interruptor magneto térmico.
 Relés térmicos.
 Pulsadores.
 Pilotos luminosos.
 Electroválvulas.
 Cilindros de doble efecto.
 Interruptores de posición.
 Sensor fotoeléctrico.
 Bornes.
 Cordón unipolar.
 Tubo plástico neumático.
 Conectores de tubo plástico neumático.
 Cintas de amarre.
 Cinta helicoidal.
 Motor eléctrico.
 Horno.

IV. OPERACIONES

El planteamiento del problema que se realiza en el laboratorio son las

siguientes:

 Interpretar las condiciones de funcionamiento del sistema para

transporte de materiales.
 Dibujar los esquemas para el desarrollo del proyecto con lógica
cableada.
 Realizar cálculos justificativos para la selección de equipos y
materiales.
 Hacer la lista de equipos y materiales necesarios con su
valorización para desarrollar el proyecto con lógica cableada.

5
  Dibujar los esquemas para el desarrollo del proyecto con lógica
programada.
 Probar y montar los equipos de automatización.
 Realizar el cableado del circuito de fuerza.
 Realizar el cableado del relé de control maestro.
 Realizar el cableado del PLC.
 Realizar el programa y simular su funcionamiento.
 Transferir el programa al PLC y realizar pruebas preliminares.
 Realizar el acabado del tablero.
 Poner en operación el tablero.

V. TIEMPO DE EJECUCIÓN

Tiempos (Horas)
ACTIVIDAD DURAC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1/2h
Identificación del proyecto
Interpretar el funcionamiento del
1/2h
proyecto.
Realizar la programación en software 3h
(TWIDO)

Selección de equipos para 1h

implementación del proyecto.
1h
Montaje de los equipos en el tablero
4h
Realizar la lógica cableada

6
 1h
Prueba de mando
Pruebas de mando y fuerza
1h

Revisión del profesor teniendo en 1/2h

cuenta que cumplan con las
condiciones de funcionamientos
dadas en el proyecto
1/2h
Orden y limpieza del lugar de trabajo
Tabla1: Tiempo de ejecución del proyecto
Fuente: Elaboración Propia

VI. PROCEDIMIENTOS
I. Especificaciones del sistema para el transporte de materiales.

1. EQUIPOS A CONSIDERAR:

En el Esquema Nº 1 se muestra el Esquema Técnico del Sistema Para

Horneado de Materia Prima, para lo cual se deben considerar los siguientes
equipos:

A. Motor Eléctrico:

Motor trifásico asíncrono de rotor en cortocircuito para mover la faja

transportadora, de: 6.6 HP. 380 V / 220 V, 13.4 A / 23 A, 8 polos, 60 Hz.

B. Horno Eléctrico:

Horno eléctrico trifásico de: 20 KW, 380 V.

C. Dispositivos de Mando:

a) Pulsador S2 para el arranque del sistema.

b) Pulsador S1 para la parada del sistema.
c) Pulsador S3 para la prueba de lámparas de señalización.

7
 d) Sensor fotoeléctrico B1 para detectar la presencia de materiales en el
punto de alimentación a la faja transportadora.
e) Interruptor de posición S4 para detectar la llegada de materia prima a la
faja transportadora.
f) Interruptor de posición S5 para detectar la aproximación de materia
prima al horno y mandar la apertura de las puertas.
g) Interruptor de posición S6 para detectar la presencia del carro que
transportará el material horneado.

D. Parada de emergencia:

Pulsador S0 para detener todo el proceso en caso de emergencia.

E. Dispositivos de señalización:

a) Lámpara H1 para señalizar que el sistema está energizado.

b) Lámpara H2 para señalizar que el sistema está listo para operar.

c) Lámpara H3 para señalizar el funcionamiento del motor.

d) Lámpara H4 para señalizar el funcionamiento del horno.

e) Lámpara H5 para señalizar una falla por sobrecarga en el motor.

2. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO:

A. Descripción del funcionamiento del sistema:

a) Al energizarse el sistema debe señalizarse mediante la lámpara H1.

b) Al accionarse el pulsador de S2 el sistema quedará listo para su

funcionamiento y será señalizado mediante la lámpara H2.

8
 c) El motor que mueve la faja transportadora comenzará a funcionar si se
detecta la presencia del carro que transportará el material horneado y se
señalizará mediante la lámpara H3.

d) Si el sensor fotoeléctrico B1 detecta la presencia de material, se activará

la electro válvula Y1 quien mandará la operación del cilindro A para
desplazar dicho material hacia la faja transportadora. Si existiera
material en la faja transportadora, la activación de la electro válvula Y1
deberá esperar a que se cumpla el proceso de horneado.

e) Cuando la materia prima acciona el interruptor de posición S4, se

activará la electro válvula Y2 quién mandará la operación de los cilindros

B y C para el cierre de las puertas del horno. También el horno entrará

en funcionamiento y se señalizará mediante una lámpara H4.

f) Cuando la materia prima accione el interruptor de posición S5 se

desactivará la electro válvula Y2 para la apertura de las puertas del
horno; 5 seg. después, el motor que mueve la faja transportadora dejará
de funcionar y se frenará a contra corriente; también la electro válvula
Y2 se activará para cerrar las puertas y se iniciará el proceso de
horneado.

g) Después de 100 seg. de haberse iniciado el proceso de horneado, el

horno dejará de funcionar, se desactivará la electro válvula Y2 para la
apertura de las puertas y el motor que acciona la faja transportadora
entrará nuevamente en funcionamiento en forma automática hasta que
se retire el carro que transporta el material horneado; luego se podrá
iniciar la secuencia para un nuevo material.

h) El sistema se desconectará cuando se accione el pulsador de parada o

cuando se produzca una sobrecarga en el motor.

i) En caso de emergencia al accionar el pulsador de parada de emergencia

S0, el sistema quedará desactivado.

B. Fallas:

9
 a) Una falla por sobrecarga en el motor desconectará el sistema y será
señalizado mediante la lámpara H5.

PLANIFICACIÓN DEL AVANCE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PROYECTO
Para llevar a cabo el laboratorio 6, se tuvo en cuenta las siguientes actividades
dadas dentro del tiempo determinado.

Tiempo

Fijado
ACTIVIDADES Leon Billy Lazo Barrea
(Horas)

01 Identificación del proyecto. X X 1

02 Elaboración del esquema lógico. X X 2½

03 Cálculo justificativo de los equipos materiales. X X ½

04 Elaboración de la lista de materiales. X X ½

05 Adquisición de los equipos y materiales. X X ½

06 Realización del montaje de los equipos del proyecto. X X 3

Realización del cableado del sistema de fuerza y del
07 PLC.
X X 2
08 Poner en operación el sistema y explicar el
funcionamiento del PLC.
X X 1
09 Se efectúa la prueba preliminar. X X ½

10 Se efectúa la prueba final X X 1

11 Orden y limpieza del lugar de trabajo. X X ½
13

10
 Nº TOTAL DE HORAS

IV. 2) ESQUEMAS:
Lista de ordenamiento:

LISTA DE ORDENAMIENTO

DISPOSITIVO DESIGNACION DESCRIPCION DIRECCION

F2F Contacto N.C de relé térmico % I0.0
S1Q Pulsador de parada del sistema N.C % I0.1
S2Q Pulsador de activación del sistema N.A % I0.2
S6Q Interruptor de posición para la activación motor N.A % I0.3
S4Q Interruptor de posición para la activación horno N.A % I0.4
DE ENTRADA
Interruptor de posición para la desactivación de la electo válvula por
S5Q
un tiempo N.A % I0.5
B1 Sensor fotoeléctrico para la detección de materiales N.A % I0.6
S0Q Pulsador de emergencia N.C % I0.7
S3G Pulsador para la prueba de lámparas N.A % I0.8
K1M Bobina del contactor para arranque del motor de la faja % Q0.0
K2B Bobina del contactor para el frenado por contracorriente % Q0.1
K3M Bobina del contactor para la activación del horno % Q0.2
Y1A Electro valvular para desplazamiento del material a la faja % Q0.3

DE SALIDA Y2A Electroválvula quien cierra y abre las puertas del horno % Q0.4
H2H Lámpara de señalización que el sistema está listo para operar % Q0.5
H5H Lámpara de señalización que hay falla de sobrecarga % Q0.6
H3H Lámpara de señalización del funcionamiento el motor % Q0.8
H4H Lámpara de señalización del funcionamiento del horno % Q0.9

11
ESQUEMA TÉCNICO DEL PROYECTO

12
ESQUEMA DE FUERZA DEL TABLERO DE AUTOMATIZACIÓN

13
ESQUEMA DEL CIRCUITO NEUMÁTICO

14
ESQUEMA DE CONEXIÓN DEL RELÉ DE CONTROL MAESTRO

15
ESQUEMA DE CONEXIÓN DEL PLC

16
ESQUEMA DE EMPLAZAMIENTO DE LOS EQUIPOS DEL TABLERO

17
ESQUEMA DE CONEXIONADO DE BORNAS DE FUERZA

18
ESQUEMA DE CONEXIONADO DE BORNAS DE MANDO

19
ESQUEMA DE CONTACTOS DEL PROGRAMA DE PLC

20
DSD

Figura 1: Diagrama de contacto de transporte de materiales (TWIDO)

Fuente: Elaboración propia

21
Figura 2: Diagrama de contacto de transporte de materiales (TWIDO)

Fuente: Elaboración Propia

22
 IV. 3) CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS:
Calculamos la “In” asumiendo que =0.85 y n%=1

𝑃
In =
×U× Xn
√3 COS∅
𝑃
In =
× √3 × 380 × 0.85 1

In = 15.2 A

Cálculo para el conductor por capacidad de corriente

𝐼d= 1.25 𝐼n

𝐼𝑑 = 1.25 × 15.2

𝐼𝑑 = 19𝐴 = 24𝐴

De tablas: 2.5 mm2 TW-80-mm2 Cálculo

para el fusible de tipos aM (Fuerza)

𝐼𝑑 = 𝐼n

𝐼𝑑 = 15.2 𝐴

Fusible cilíndrico de 10x38 mm, aM, 16A

Porta fusible tipo seccionador de 10x38 mm, 32 A Cálculo
del contactor “KIB y K2B”

𝐼𝑑 = 𝐼n

𝐼𝑑 = 15.2 𝐴

Contactor tripolar AC-3, 18A, bobina de 440V, 1NC + 1NA

Cálculo para el relé térmico “F2F”

𝐼𝑑 = 𝐼n [0.8 − 1.2]

𝐼𝑑 = 15.2 [0.8 − 1.2] 𝐼𝑑 = [12.16𝐴 − 18.24𝐴]

23
 Relé térmico tripolar bimetálico de 12-18 A
IV. 4) LISTA DE MATERIALES:

COSTO DE EQUIPOS Y MATERIALES

N PRECIO U.
º CANT DESCRIPCION S./ PRECIO T. S./
1 2 motor trifásico asíncrono de rotor en jaula de ardilla de 9hp, 380v, 30A, 60Hz 350 700
2 1 relé térmico tripular bimetálico 12-18A 37 37
3 4 contactor tripolar AC3 400V 1NA+1NC bobina 220vac 55 220
4 10m cordón unipolar de 2,5mm2AWG-TFF 1 10
5 20m cordón unipolar de 4mm2AWG-TFF 2 40
6 1 pulsador tipo rasante NA de D 22mm(verde) 12 12
7 1 pulsador tipo rasante NC de D 22mm(rojo) 12 12
8 1 pulsador de emergencia N.C 15 15
9 3 interruptor de posición NA-NA-NA 15 45
10 3 piloto LED de D 22mm(rojo) 220v 10 30
11 2 piloto LED de D 22mm(verde) 220v 10 20
12 1 PLC TWUIDO de 9 entradas 7 salidas 1700 1700
13 1 resistencia eléctrica trifásico de 380V 150 150
14 2 fusible cilíndrico de 22x58mm Am 16ª 2 4
15 2 Porta fusible tipo Am 32ª 4 8
TOTAL S/. 3003

Tabla 2: Lista de equipos y materiales

Fuente: Elaboración Propia

24
V. CONCLUSIONES

Se evaluó las posibles soluciones para dicho proyecto, ya que se

puede hacer usando temporizadores, relés o mediante logo, pero
al usar temporizadores, estaríamos invirtiendo tiempo extra al
realizar las conexiones aparte que se invertiría más, no obstante se
obto por realizar con el PLC TWIDO ya que nos ahorraría tiempo
de cablear y no se usaría temporizadores ni relés.
Podemos concluir la gran importancia que cumple el PLC
(Controlador Lógico Programable) hoy en día, ya que este
reemplaza temporizadores, relés auxiliares, etc. Tal como lo
vivenciamos en el taller ahorrando mucho espacio y a la vez dinero
facilitándonos en el cableado ya que con este el cableado es
mínimo (en algunas aplicaciones). El PLC es controlado desde un
computador, siendo una ventaja ya que si quieres realizar alguna
otra aplicación simplemente se tendrá que cambiar el plano de
contactos y si es necesario el cableado (Cambio mínimo de
cableado) este te permite realizar distintas aplicaciones sin la
necesidad de comprar materiales como relés auxiliares,
temporizadores, etc.

VI. OBSERVACIONES

Se recomienda comprobar el funcionamiento de cada elemento que

se utilice antes de montar el sistema conjunto para la simulación.
De igual manera se recomienda probar los sistemas uno por uno y
luego en conjunto para descartar errores en el sistema.
El sistema debe tener un sistema de alarmas y de avisos de fallas
óptimo y visible para los operadores, para que en caso de que

25
 existan, se pueda encontrar la falla y corregir el problema de
inmediato y reanudar el funcionamiento del sistema.
Se debe conocer el funcionamiento de los equipos involucrados. La
eficacia del rendimiento del sistema se da con un diseño adecuado,
una buena implementación.

VII. EVIDENCIAS

Figura 3: Tablero de automatización

Fuente: Elaboración Propia

Figura 4: Lamparas de señalización, interruptores de posición y sensor

Fuente: Elaboración Propia

26
 Figura 5: Tablero de automatización Fuente:
Elaboración Propia

VIII. RUBRICA

ELECTROTECNIA

Rúbrica

Resultado: a: Los estudiantes diseñan, implementan y optimizan sistemas eléctricos utilizando sus
conocimientos en instalaciones eléctricas y sistemas de potencia, con técnicas y herramientas
modernas.
Criterio de desempeño : a1: Desarrolla e implementa proyectos de sistemas eléctricos.

Curso: SISTEMAS DE MANDO ELÉCTRICO Ciclo: 4

Actividad: 6 Diseño e implementación de un sistema de automatización de Semana: 11, 12 Y 13

transporte de materiales.

Nombre y apellido del MELVIN BILLY LEON CAPCHA Periodo: 2018-1

alumno:

Sección: C4 - B Fecha: 25/05/2018 Docente: PEDRO VIZARRETA

Documentos de Evaluación
Hoja de Trabajo: Informe Técnico: X Proyecto: Otros:

CRITERIOS A EVALUACIÓN Excelente Bueno Requiere No

Mejora aceptable

Planifica y sustenta el avance de la implementación del proyecto. 1,0 0,5 0,0 0,0

Interpreta las condiciones de funcionamiento del sistema y elabora los

esquemas según norma. 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0

27
Elabora la lista de ordenamiento y el programa del PLC. 2,0 1,5 1,0 0,0

Sustenta los cálculos justificativos y especifica los equipos y

materiales necesarios para implementar el tablero de automatización 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0
con su valorización.

Implementa el tablero de automatización con criterio de calidad. 4,0 3,0 - 2,5 1,5 - 1,0 0,0

Realiza pruebas y pone en operación el sistema con seguridad y

explicando su funcionamiento. 2,0 1,5 1,0 0,0

Trabaja en equipo e implementa el sistema en el tiempo estimado. 2,0 1,5 1,0 0,0

Conocimiento teórico. 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0

Puntaje Total

Comentario al
alumno:

DESCRIPCIÓN DE LA EVALAUCIÓN

Excelente Completo entendimiento y realización de la actividad, cumpliendo todos los requerimientos

Bueno Entiende y realiza la actividad cumpliendo la mayoría de los requerimientos

Requiere mejora Bajo entendimiento de la actividad cumpliendo pocos de los requerimientos

No Aceptable No demuestra entendimiento de la actividad

28
 ELECTROTECNIA

Rúbrica

Resultado: a: Los estudiantes diseñan, implementan y optimizan sistemas eléctricos utilizando sus
conocimientos en instalaciones eléctricas y sistemas de potencia, con técnicas y herramientas
modernas.
Criterio de desempeño : a1: Desarrolla e implementa proyectos de sistemas eléctricos.

Curso: SISTEMAS DE MANDO ELÉCTRICO Ciclo: 4

Actividad: 6 Diseño e implementación de un sistema de automatización de Semana: 11, 12 Y 13

transporte de materiales.

Nombre y apellido del GIANCARLO LAZO BARRERA Periodo: 2017-2

alumno:

Sección: C4 - B Fecha: 25/05/2018 Docente: PEDRO VIZARRETA

Documentos de Evaluación
Hoja de Trabajo: Informe Técnico: X Proyecto: Otros:

CRITERIOS A EVALUACIÓN Excelente Bueno Requiere No

Mejora aceptable

Planifica y sustenta el avance de la implementación del proyecto. 1,0 0,5 0,0 0,0

Interpreta las condiciones de funcionamiento del sistema y elabora los

esquemas según norma. 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0

29
Elabora la lista de ordenamiento y el programa del PLC. 2,0 1,5 1,0 0,0

Sustenta los cálculos justificativos y especifica los equipos y

materiales necesarios para implementar el tablero de automatización 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0
con su valorización.

Implementa el tablero de automatización con criterio de calidad. 4,0 3,0 - 2,5 1,5 - 1,0 0,0

Realiza pruebas y pone en operación el sistema con seguridad y

explicando su funcionamiento. 2,0 1,5 1,0 0,0

Trabaja en equipo e implementa el sistema en el tiempo estimado. 2,0 1,5 1,0 0,0

Conocimiento teórico. 3,0 2,5 - 2,0 1,5 - 1,0 0,0

Puntaje Total

Comentario al
alumno:

DESCRIPCIÓN DE LA EVALAUCIÓN
Excelente Completo entendimiento y realización de la actividad, cumpliendo todos los requerimientos

Bueno Entiende y realiza la actividad cumpliendo la mayoría de los requerimientos

Requiere mejora Bajo entendimiento de la actividad cumpliendo pocos de los requerimientos

No Aceptable No demuestra entendimiento de la actividad

30