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PROFESOR GUIA:
ENRIQUE JOFRÉ ROJAS
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
DANIEL ESPARZA CARRASCO
GERARDO DIAZ RODENAS
SANTIAGO DE CHILE
Julio, 2012
Codelco Mina Chuquicamata, de acuerdo a su génesis, está viviendo cambios que son
determinantes para continuar su funcionamiento como minera de explotación a cielo
abierto. Entre tales cambios pueden citarse la exigente necesidad de incrementar la
producción y bajar sus elevados costos de extracción, debidos a la relación lastre
mineral sobre 2.5, tener un parámetro de referencia, que es extraer 1 tonelada de
mineral, requiero extraer 2 - 3 toneladas de Lastre. Lo anterior requiere entonces la
implementación de planes de acción para aprovechar mejor los activos existentes,
palas, cargadores frontales y Camiones, de modo tal de maximizar la utilización efectiva
de estos equipos.
A mis lindas hijas Emilia y Sofía, con quienes no pude comparti r como
dispuestos a ayudar.
2
INDICE
3
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................... 31
CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA ................................ ............................. 34
4
CAPITULO 1. INTRODUCCION
Hoy un ERP, como el sistema Jigsaw, nos ha permitido visualizar desviaciones en los
resultados esperados, es un sistema de asignación y manejo de tiempos en equipos
mineros propio en toda faena minera, el cual se utiliza como herramienta estadística
para analizar valores.
5
1.1 OBJETIVOS
Diseñar una estrategia basada en un plan de actividades que nos permita administrar
adecuadamente nuestros equipos palas, cargadores frontales y camiones con el fin de
maximizar el rendimiento de estos, en la lógica de producción, controlando tiempos
improductivos, desviaciones en las metas propuestas y conteniendo costos.
1.2 ALCANCE
6
CAPITULO 2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN
Actualmente la mina de Chuquicamata forma parte del complejo minero Codelco Norte
que consta de tres minas a Rajo abierto. Esta mina es la más grande con 4.5 km de
largo, 3.5 km de ancho y 1Km de profundidad. Diariamente se extrae aproximadamente
500.000 t del material, de las cuales 180.000 t son de mineral con una ley
aproximadamente de 1% de cobre.
Fueron los indios “Chucos” los primeros en descubrir las propiedades del cobre,
presente en el desierto de Atacama. De ahí el nombre Chuquicamata, que significa
“límite de la tierra de los Chucos”. En un principio el pueblo boliviano explotó
superficialmente las vetas de cobre. Luego de la guerra del pacífico esta región pasó a
manos chilenas. Dos años más tarde, la compañía norteamericana propiedad de los
7
hermanos Guggenheim adquirió los derechos de la antigua sociedad y rebautizó la
firma como “Chile Exploration Company”.
Figura 2
2.3
3 Ley Promedio de Cobre en Mina Chuquicamata
8
2.4 CARTERA DE PROYECTOS DISTRITO
Un camión recorre 10,8 kilómetros desde la superficie al fondo del rajo. Un camión de
extracción consume en un día 3.100 Litros de petróleo, lo que un automóvil normal
gastaría en 21 meses. Esto fundamentalmente por el cambio en la distribución de la
mina. Hoy los botaderos (lugares asignados para almacenar el lastre) están ubicados a
distancias considerablemente mayores que hace algunos años.
El 2004 la relación era de 2,4 toneladas de lastre por cada tonelada de mineral. El 2008
fue de 2,6. El 2018 será aproximadamente de 4 toneladas.
9
Figura 2.5 Fuente Expomin 2010
N° DE CAMION Marca/Modelo
T83 - T85 CAT 789 B
150 - 155 Komatsu 930 E4
401 - 410 Komatsu 930 E
413 - 420 Komatsu 930 G
421 - 423 Komatsu 930 J
441 - 448 Komatsu 930 H
449 - 463 Komatsu 930 I
464 - 478 Komatsu 930 K
487 - 501 LIEBHER (T 282)
510 - 517 Komatsu 930 L
530 LIEBHER_R (T 282)
901 - 914 LIEBHER_RT (T 282B)
10
Perforadora Marca/Modelo
• Arranque:
Perforación
Tronadura
• Manejo de materiales:
Carguío
Transporte
11
• Operaciones Apoyo
Manejo de Materiales
CONCEPTOS MINEROS
• Producción
Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación específica.
Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se extrae, como al estéril que
debe ser removido para acceder al primero. A menudo, la producción de mineral se
define en unidades de peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en
volumen.
• Tasa de producción
Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de tiempo de un
equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de producción por hora,
pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.
• Productividad
La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones de
eficiencia y administración han sido consideradas. También puede llamarse tasa neta
de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno).
• Eficiencia
El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente utilizado por el
equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden deberse al equipo mismo, o
condiciones del personal o del trabajo. El factor de eficiencia puede expresarse como el
número de minutos promedio que se trabajan a producción máxima en una hora
divididos por 60 minutos.
13
• Disponibilidad
La porción del tiempo de operación programado que un equipo está mecánicamente
preparado para trabajar.
• Utilización
La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está trabajando.
• Capacidad
Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte puede
contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del balde de una pala o de la
tolva de un camión).
• Perdidas Operacionales
Tiempos operativos, en los cuales en la interacción de más de un ciclo genera pérdidas.
Ejemplo espera de Palas, cargadores frontales con camiones de extracción.
• Demoras
Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir su función de diseño, debido a
condiciones o circunstancias programadas o no programadas.
• Reservas
Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra apto para cumplir su función de
diseño, no teniendo operador que lo utilice o que bajo una condición especifica no es
operado.
• Factor de Carga
Es la cantidad de Mineral o Estéril optima que se transporta en una operación minera y
que constantemente es medida en terreno, de manera que los planes de producción
tengan la mínima desviación.
14
CAPITULO 3. DETERMINACION LINEA BASE
15
3.1.2 PROCESO DE EXTRACCION
Maximizar:
πCu = PCu* Qcu – ( *L + PMp* XMp + PSum* XSum + PServ* XServ + PSoc* XSoc + D + r*K)
Figura 3.1.3 Polinomio función producción fuente: Estrategia en la Minería 2011, autor:
Enrique Jofre
Sujeto a:
• Operación Sin Accidentes.
• Operación Sin incidentes ambientales.
• Operación con licencia para operar.
16
Donde:
P Cu : Precio Del Cobre
Q Cu : Cantidad Cobre Producido
W : Costo Unitario Mano Obra
L : Cantidad Mano Obra
P mp : Precio Materias Primas
X mp : Cantidad Materias Primas
P sum : Precio Suministros
X sum : Cantidad Suministros
P serv.: Precio Servicios
X serv.: Cantidad Servicios
P soc. : Costo Unitario Actividades Sociales
X soc. : Cantidad Actividades Sociales
R : Costo Capital
K : Capital Invertido
Maximizar:
Sujeto a:
• Excelencia ( Productividad Personas)
• Seguridad ( Licencia para Operar )
• Producción (Productividad Palas – Camiones)
• Costos ( Factor Eficiencia)
17
Donde:
Para tal efecto, analizaremos la base de datos de los años 2010 y 2011, la cual
contiene información grafica de nuestro nivel productivo, Perfil de transporte (Anexo B)
e información sobre flota de carguío y transporte con sus indicadores de gestión.
Esto nos lleva a identificar las tendencias y desviaciones al cumplimiento del PQ 2012
(Plan Quinquenal), el cual sustenta y asegura en el corto plazo la explotación por 5
años de Chuquicamata a cielo abierto.
Por otro lado, el análisis de variables como es la distribución de tiempos, dado en los
años 2010 -2011, nos permite identificar las buenas y malas prácticas en relación a la
utilización de equipos Palas – Camiones identificando así los Focos de Atención.
18
4.1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN BASE A NORMA ASARCO
2010
EQUIPOS Unid. Disp. Res. % Útil. % BD PO. % BD DP. % BD DNP. % BD REND. REND.
% BD Ton/Hef. Ton-Km/Hef.
Palas 9 81,64% 1,77% 64,04% 22,25% 6,47% 6,09% 3.813 -
34 yd3 4 84,38% 2,13% 63,93% 20,97% 6,81% 6,16% 2.798 -
56 yd3 2 81,35% 1,20% 66,52% 22,07% 6,28% 6,84% 3.873 -
73 yd3 4 79,16% 1,73% 62,84% 23,57% 6,23% 5,62% 4.761 -
Caex 93 76,24% 6,05% 71,78% 12,26% 8,01% 1,90% 436 2551
330 tc 66 80,05% 5,49% 72,08% 12,54% 8,07% 1,82% 412 2.055
360 tc
28 67,17% 7,38% 71,07% 11,60% 7,87% 2,07% 494 2.778
400 tc
Cargador
3 53,89% 3,75% 52,65% 30,15% 7,16% 6,29% 1.638 -
Frontal
L-1850 3 53,89% 3,75% 52,65% 30,15% 7,16% 6,29% 1.638 -
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw
2011
EQUIPOS Unid. Disp. Res. % Útil. % PO. % BD DP. % BD DNP. % BD REND. REND.
Unid. % BD BD Ton/Hef. Ton-Km/Hef.
Palas 8 84,10% 4,78% 52,62% 29,39% 6,97% 5,95% 4.029 -
34 yd3 3 83,82% 7,96% 53,18% 25,92% 6,48% 6,19% 3.196 -
56 yd3 1 83,47% 3,86% 54,89% 27,04% 7,20% 6,50% 3.675 -
73 yd3 4 84,59% 2,38% 51,25% 33,30% 7,31% 5,52% 5.018 -
Caex 95 67,79% 6,66% 73,12% 9,26% 8,34% 2,62% 423 2.248
330 tc 67 75,35% 5,63% 74,36% 9,04% 8,36% 2,61% 379 2.275
360 tc
28 49,87% 9,10% 70,18% 9,79% 8,29% 2,65% 590 2.791
400 tc
Cargador
3 56,68% 6,17% 47,53% 32,75% 6,93% 6,63% 1.991 -
Frontal
L-1850 3 56,68% 6,17% 47,53% 32,75% 6,93% 6,63% 1.991 -
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw, Acumulado a Octubre 2011.
Las Tablas 4.1.1 años 2010 – 2011, representan un resumen estadistico de los
indicadores de gestión en base a tiempos de detención productivos o no productivos y
efectivamente trabajados de los equipos de carguio y transporte de manera que estos
valores nos sirvan para analizar nuestra oportunidad de transformar improductividad en
valor agregado, que esta presente en la función de maximizar el rendimiento de los
activos ( Palas-Camiones).
Sin duda, llama la atención la baja en la flota de Palas para el año 2011 y el incremento
de camiones en el mismo año, con disponibilidades en palas por sobre un 5%
19
aumentadas y una disponibilidad en camiones en un 8% decreciente, es decir, tenemos
equipos de carguío y nos vemos disminuidos en equipos de transporte para el año
2011.Bajo el concepto de disponibilidad podemos presumir que para el año 2011 al
bajar la flota de Palas se genera en mantención una holgura en la atención, por otro
lado, no se ve reflejada esta situación en Camiones disponibilidad año 2010 (76%) baja
al 2011 en un 8%.
Otro cuadro que muestra el rendimiento menor del actual período de operaciones, aún
cuando el año pasado se contaba con circunstancias más adversas, como mayor
distancia, mayor distancia equivalente y mayor porcentaje de pendiente.
20
4.2 DETERMINACION DE LOS FOCOS DE ATENCION
Para determinar los Focos de atención tabulados mas abajo, se revisan las estadísticas
de las los años 2010 – 2011 (Tablas 4.1.1 – 4.1.2) como línea base, en términos de
variables de tiempo: Disponibilidad, Reservas, Utilización, perdidas operativas (Tiempos
Improductivos) y Rendimiento. De manera que al comparar escenarios o años
diferentes podamos rescatar a través de un análisis comparativo, lo que hicimos o
dejamos de hacer por incrementar o decremento del rendimiento de los activos. Para
ello estos focos de atención reflejan las oportunidades a corto o a largo plazo para
mejorar.
FOCOS DE
VARIABLE COMPARACION PRACTICAS AÑO 2010 - 2011 ATENCION
Palas: • Capacidad de
Se incrementa esta variable, pese a que, baja la flota de Atención
palas en una unidad, por ende el recurso humano en Mecánica
mantención es distribuido, se genera capacidad de atención. • Análisis de Fallas
recurrentes.
Disponibilidad Camiones Extracción (Caex) • Cumplimiento de
% se incrementa la flota y baja la disponibilidad, por ende, Programas de
aumentan las mecánicas de taller o terreno. mantención.
Cargador Frontal:
Se incrementa la disponibilidad, aumenta la confiabilidad de
estos equipos.
Palas: • Privilegiar
Se incrementa, baja flota de Caex, incrementa equipos en Camiones de alto
reserva, se incrementa la espera de Caex, por ende, se tonelaje por
toman decisiones de enviar equipos a reserva. sobre los de bajo
tonelaje.
Camiones Extracción (Caex) • Esperas en
Se privilegia el destino de menor retorno, con ello se satura Chancado.
equipos de carguío, los cuales incrementan la espera y se • Espera en equipo
Reservas % toman decisiones de enviar Caex a Reserva. (Ver Distancia de carguío.
Media 2011). • Distribución de
Caex.
Cargador Frontal: • Liderazgo
Se incrementa, por ende, se privilegia equipos de mayor Supervisión
capacidad de carguío, se destina a estos equipos Caex de despacho.(
menor capacidad y menor cantidad por unidades, retorno Imputar tiempos
más lento espera más larga. de acuerdo al
status correcto)
Palas: • Distribución de
Esta variable baja en una relación proporcional, es decir, no Caex.
es representativa, ya que, la baja en la flota de camiones, • Controlar las
incrementa las reservas y baja la utilización efectiva, por Perdidas
ende, este valor puede tener efecto en una mala distribución Operacionales.
Utilización % de recursos. • Controlar
Demoras
Programada.
Camiones Extracción (Caex) (Cambio de
Se incrementa la utilización debido a que baja la pérdida Turno, Relevos)
operativa.
21
• Disminuir
Cargador Frontal: tiempos de
Baja debido a la baja asignación de flota de camiones, por cambio entre
ende, se incrementa las pérdidas operativas (Esperas) y las equipos que
reservas. quedan en
mecánica y los
que están
reserva.
Palas, Caex y Cargador Frontal: • Control de
Perdidas Se incrementa, debido a esperas en Equipos de carguío y tiempos muertos.
Operacionales esperas en Chancador. • Supervisión.
• Privilegiar
distancia medias
menores para
incrementar el
tonelaje.
• Distribuir Caex
de acuerdo a
análisis de fallas
o capacidad de
tolva.
• Asegurar la
velocidad de
alimentación a
Planta.
• Operadores y
Supervisores,
deben controlar
Palas, Caex y Cargador Frontal: todos aquellos
Se ve incrementado por las distancias cortas de retorno de tiempos
Rendimiento
camiones, bajas pendientes y se privilegia Palas de alto improductivos y
capacidad con Caex de alto tonelaje (360 – 400 Tc). transformar en
tiempo efectivo.
• Cumplir con
programa de
Producción
Diaria.
• Contener Costos,
utilizar en forma
segura y
responsable los
equipos e
instalaciones.
• Seguridad.
• Factor de
Eficiencia.
22
4.3 FACTOR DE EFICIENCIA
Este factor nos permite analizar la utilización de los recursos disponibles en cada turno,
discriminando el tonelaje total realizado. La explicación radica en la diferente cantidad
de recursos operadores, equipos de Transporte, carguío, chancadores, distancias a
chancadores y botaderos, que cuenta cada equipo de trabajo.
Rend Real Caex Rend Real Palas Rend Real Cargadores PO Real Caex PO Real Palas PO Real Cargadores
+ + + +
)+1
0,3 0,2 0,05 0,3 0,15 0,05
FE= ( Rend Plan Caex Rend Plan Palas Rend Plan Cargadores )-( PO Plan Caex PO Plan Palas PO Plan Cargadores
Rendimiento Plan Caex 2.494 Ton - Km./Hora Efectiva PO Plan Caex 12,67 %
Rendimiento Plan Palas 4.853 Ton/Hora Efectiva PO Plan Palas 20,26 %
Rendimiento Plan C.F 1.827 Ton/Hora Efectiva PO Plan Cargadores 22,78 %
Fuente: Sistema Jigsaw
Para ambos años la eficiencia refleja, que aun teniendo el mismo escenario o similar
para los años en cuestión 2010 - 2011, falta optimizar la distribución del recurso ( Ver
Tabla 4.2.1 columna Focos Atención), por ende, de manera que los rendimientos se
incrementen y se acerquen a los valores planificados y los tiempos improductivos como
son las pérdidas operativas se transformen en tiempos productivos, el resultado final
agregara valor al negocio.
23
CAPITULO 5. SITUACION FUTURA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE.
Para este efecto se analiza el nivel productivo a alcanzar en un periodo de 5 años entre
los años 2012 - 2016, para ello, también involucra la cantidad de equipos a utilizar,
disponibilidades y utilización efectiva requeridas.
24
5.1.2 DISTRIBUCION DE KPI´s REQUERIDOS EN PLAN 2012
25
CAPITULO 6. PLAN DE ACCION
El plan de acción se sustenta del capitulo 3, donde se genera la línea base de este
estudio y se materializa en acciones la función de productividad (3.1.4) estimada en
base al objetivo de maximizar el rendimiento de los activos para mina Chuquicamata,
por ende, cada variable de tiempo o critica para el cumplimiento del programa cobra
vital relevancia, ya que, el optimo indicador de gestión debe estar enmarcado entre la:
excelencia, seguridad, producción y costos.
Para ello, es relevante definir metas, actividades para estas metas e indicadores de
gestión que nos alerten de las desviaciones, por ende, debe existir un responsable el
cual será el encargado de corregir la desviación o minimizarla, de tal manera que no
sea de gran impacto al cumplimiento del programa.
26
de los activos 2012. Operacionales planificados.
Controlar Demoras PO Caex: <=9%
Utilizar Ideal Desviaciones que
apropiadamente Control de KPÌ Rerserva <=5% superen los
los activos. indicadores de
Trabajo en Equipo 2.500 Ton- Gestión.
(Liderazgo) Km/Hef. >=
Cumplir con Caex Liderazgo
Programa Inadecuado.
Producción Día y Ton /Hef.
Mes. Ausentismo
Ton – Km/Hef
Falla de Caex en
Distribuir Camiones Factor ruta, obstruyendo
de acuerdo a Eficiencia. sector fondo mina
confiabilidad mineral.
mecánica.
Controlar Factor de
Carga
27
en las Base a trabajar Ausentismo Producción / trabajo y
Personas con seguridad. Cambio en Jornada Factor Humano Polifuncionalidad
de Trabajo están regulados
por convenios
Operador Poli
colectivos.
funcional
Programa Carrera
Funcionaria en
equipos Mina
Licencia Para Mantener la Seguridad y Salud Índices No cumplir con
Operar condición de Ocupacional. Frecuencia Estándares.
explotación a
Cielo Abierto Eficiencia en el uso Índices
por sobre el de Recursos Gravedad
2018. Bajo Hídricos y energía.
riesgos Concentraciones
Sustentabilidad
controlados Gestión Comunitaria ambientales
Fatalidad Cero permisibles.
Medio ambiente
Cumplir con los
Responsabilidad 12 Estándares y
social 10 Reglas por la
vida.
Responsables Año 2012 Año 2013 Año 2014 Año 2015 Año 2016
Mantención Taller o
Terreno
Trabajadores
Supervisores
Ingeniero de Gestión.
Planificación
Ingeniero Jefe
Unidad Carguío y
Transporte.
Ingenieros de
Gestión
Despachadores
Operadores
Ingenieros de
Gestión
Despachadores
Operadores
Mando Directo
Línea Superior
Departamento
Desarrollo
Sustentable.
Trabajadores y
Supervisores
Cuadro 6.1 Plan de Acción
28
6.2 ANALISIS DE FLOTA EN BASE A UTLIZACION EFECTIVA
Ya que la utilización efectiva o tiempo útil el cual el equipo esta realizando su labor
para el cual fue diseñado ,toma un rol determinante en el cumplimiento del Plan, y es el
indicador que contempla todos los focos de atención (Ver Tabla 4.2.1).
Este análisis compara el escenario actual de Equipos año 2011 con los requerimientos
del Plan Quinquenal para año 2012 en adelante. Esta tabulación se construye en
función de la Disponibilidad, Utilización efectiva, días trabajados al año y números de
equipos actual (Palas, Caex y C.Frontales) (1).
(1)
Función (Tiempo efectivo): (D%,Uef%,Dias,Nº Flota)
Cada celda muestra la diferencia en tiempo efectivo o tiempo en que el o los equipos se
encuentran realizando la labor para la cual fueron diseñados, que resulta de comparar
el año 2011 con los años del plan PQ2012, la idea es encontrar Déficit o Superávit de
flota. Como lo muestra Cuadro 6.1.1.
29
6.2.1 PROYECCION DE EQUIPOS EN EL PQ2012
En el área de Camiones ocurre un déficit para el primer año, pero un superávit para los
años restantes, holgura que puede utilizarse en desarrollo de fases superiores, que
podrían despejar lastre y acercarnos a generar mineral a la vista.
30
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La presente tesis, cumplió con el objetivo de diseñar una estrategia en base a un plan
de acción para optimizar el rendimiento de Palas y Camiones de división mina
Chuquicamata y su cumplimiento con el Plan Quinquenal 2012 en variables que
determinan la eficiencia de la flota equipos área Carguío y Transporte alcance de este
proyecto.
Para determinar los focos de atención se confecciono la línea base, que nos indica el
área donde se centrara nuestro interés y los KPI que intervienen, en primera instancia la
comparación del año 2010 con respecto al 2011, se refleja un mayor movimiento de
material casi un 10% más y acusa a recorridos más cortos de acarreo y pendientes más
bajas, las perdidas operacionales para el año 2011 son altas, existe una mala
distribución de Caex y se privilegia las distancias cortas, con Caex de alto tonelaje en
equipos de carguío de gran envergadura.
El factor de eficiencia que relaciona la buena utilización del recurso, ya que, incorpora
en su análisis variable de rendimiento Palas, Caex y pérdidas operacionales ambos
valores para los años 2010 y 2011 es de un 50%, valor que descarta el movimiento de
materiales como comparación, sino que, indica que no se aprovecho las distancias,
escaso análisis de ciclo de carguío, baja distribución de Caex, por ende, los valores de
rendimiento no se aproximan al valor entregado como planificado y los tiempos
improductivos se incrementan.
31
Se genera un plan de actividades en función de los focos de atención, y se califica
como variable determinante en el cumplimiento de la producción para los años 2012 –
2016, es la utilización efectiva, ya que, si bien la disponibilidad de los equipos es
importante, no refleja de acuerdo a la actualidad una mejora relevante, por ende, la
gran mayoría de los indicadores de gestión están afectados por este indicador. Bajo
esta premisa tomando como caso base el año 2011, se proyecta el comportamiento
para necesidad de parque de equipos para los años 2012 – 2016, el cual, acusa un
superávit de Caex a partir del año 2013, situación que en primera instancia se
recomienda Desarrollos pendientes en fase de lastre en las etapas superiores de la
Mina.
RECOMENDACIONES
32
• Revisar el rendimiento entregado por el área de Planificación Mina para el
cálculo de la Eficiencia.
Control del riesgo operacional.- Implica, por una razón financiera, el cuidado de la
integridad física de los trabajadores. Además, disminución de pérdidas, derroches de
materiales, interrupción de los recorridos, mermas de la disponibilidad y ejecución
eficiente de las mantenciones.
33
CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA
34
ANEXO A
Norma ASARCO o Distribución de Tiempos
METRICA DEFINICION
Nominal Tiempo total del Periodo.
Tiempo en el cual el equipo no se
encuentra disponible para realizar sus
Fuera de Servicio funciones por presentar fallas en su
sistema o por ser entregado a mantención
o reparación.
Tiempo que el equipo esta
Disponible
mecánicamente habilitado para trabajar.
Tiempo que el equipo esta
Reservas mecánicamente habilitado para trabajar
pero no esta siendo utilizado.
Tiempo durante el cual el equipo esta con
Operativo
operador realizando alguna labor.
Tiempo de todas las interrupciones
acontecidas en el proceso productivo. Se
dividen en Demoras programadas que son
Demoras las que estan presentes turno a turno en
la operación y Demoras no Programadas
que son aquelas que pueden o no estar
presentes en la operación turno a turno.
Tiempos operativos en los cuales, la
interacción de más de un ciclo produce
Pérdidas Operacionales
esperas. Ejemplo Palas y/o cargadores
con camiones de extracción en mina Rajo.
Tiempo en el cual el equipo se encuentra
efectivamente realizando las labores
Efectivo
habituales de producción, para la cual fue
diseñado.
35
ANEXO B
Movimiento de Materiales y Perfil de Transporte año 2011
07(///
05(///
03(///
01(///
0/(///
7(///
5(///
3(///
1(///
/
*00*00
*00
*00
&*00
#*00#*00*00!*00"*00
4.500 1,20
/'8/ 0'/4 /'70 0'/7
4.000 /'84
/'73 /'68/'68 1,00
3.500
/'85
3.000 0,80
/'7/
2.500
0,60
2.000
1.500 0,40
1.000
0,20
500
0 0,00
*00 *00 *00 *00&*00#*00 #*00 *00 !*00 "*00
36
3. TOTAL MOVIMIENTO VERSUS RELACION LASTRE - MINERAL
03(/// 4'//
01(578
00(551 00(375 01(052 3'4/
01(///
0/(745 00(/62
0/(226 3'//
8(421 8(742
0/(/// 2'4/
2'//
7(///
1'4/
5(///
1'//
2(87/ 3(147
2(868 2(510 2(767 2(272
2(381 2(728 2(612 0'4/
3(///
1(7//
0'//
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37
ANEXO C
Distribución Tiempos año 2011
1. TRANSPORTE
PO Caex (BD)
% DP Caex (BD) %
5% Reserva Caex 5%
Utilización (BD) %
Efectiva Caex 4%
(BD) %
44%
Otros
7%
Disponibilidad
Caex %
40%
DNP Caex (BD)
%
2%
DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS
FLOTA CAEX MODELO KOMATSU 930-E 2011
PO Caex DP Caex
Komatsu 930-E Komatsu 930-E
(BD) % (BD) %
Reserva Caex
5% 5%
Utilización Komatsu 930-E
Efectiva Caex (BD) %
Komatsu 930-E 3%
(BD) %
42%
Otros
7%
Disponibilidad
Caex Komatsu
930-E %
43%
DNP Caex
Komatsu 930-E
(BD) %
2%
38
1.1.2 FLOTA TRANSPORTE LIEHERR 282-T
DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS
FLOTA CAEX MODELO LIBHERR 282-T 2011
Disponibilidad
Caex Liebher
282-T %
33%
DNP Caex
Liebher 282-T
(BD) %
2%
39
1.1.3 FLOTA CARGUIO PALAS
DP Palas (BD) %
Reserva Palas 4%
(BD) %
2%
Utilización PO Palas %
Efectiva Palas 16%
Propios (BD) %
29%
Otros
7%
Disponibilidad
Palas Propios %
46%
DP C.F (BD) %
Reserva C.F
5%
(BD) %
PO C.F (BD) % 4%
21%
Utilización
Efectiva C.F
(BD) %
Otros
30%
9%
Disponibilidad
Cargador Frontal
%
36%
DNP C.F (BD) %
4%
40
ANEXO D
Lineamientos Corporativos
1. VISION
2. MISION
Crear valor vía la eficiencia, con seguridad para las personas, instalaciones, respeto al
medio ambiente y la calidad. Esta agregación de valor que la gerencia mina ejerza
dependerá de la gestión vía la maximización de los activos y Productividad en las
personas en la lógica de la producción.
3. VALORES
Nuestra Carta de valores recoge principios que deben guiar e identificar nuestra gestión
como empresa y nuestro actuar como trabajadores de Codelco.
Para ello se definen 7 valores que nos identifican:
41
• Responsabilidad y el Compromiso
Trabajar en Codelco es un orgullo, una gran responsabilidad y un enorme compromiso.
• El Trabajo en Equipo
Fomentamos el trabajo en equipo, la participación responsable y el aporte que proviene
de la diversidad de experiencias y de las organizaciones de trabajadores.
• Excelencia en el Trabajo
Perseguimos la excelencia en todo lo que hacemos y practicamos el mejoramiento
continuo para estar entre los mejores de la industria.
• Innovación
Somos una empresa creativa, que se apoya en la innovación para generar nuevos
conocimientos, crear valor y acrecentar nuestro liderazgo.
• Desarrollo Sustentable
Estamos comprometidos con el desarrollo sustentable en nuestras operaciones y
proyectos.
Codelco Mina Chuquicamata se desarrolla con personas cuya vida e integridad física
así como su dignidad respetamos y nos desarrollamos sustentablemente en un medio
que debemos cautelar.
42