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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS


DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UNA ESTRATEGIA PARA LA GESTION DE LOS


ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGÍSTER EN GESTIÓN Y DIRECCIÓN


DE EMPRESAS

MAURICIO EDUARDO CARMONA ALFARO

PROFESOR GUIA:
ENRIQUE JOFRÉ ROJAS

MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
DANIEL ESPARZA CARRASCO
GERARDO DIAZ RODENAS

SANTIAGO DE CHILE
Julio, 2012
Codelco Mina Chuquicamata, de acuerdo a su génesis, está viviendo cambios que son
determinantes para continuar su funcionamiento como minera de explotación a cielo
abierto. Entre tales cambios pueden citarse la exigente necesidad de incrementar la
producción y bajar sus elevados costos de extracción, debidos a la relación lastre
mineral sobre 2.5, tener un parámetro de referencia, que es extraer 1 tonelada de
mineral, requiero extraer 2 - 3 toneladas de Lastre. Lo anterior requiere entonces la
implementación de planes de acción para aprovechar mejor los activos existentes,
palas, cargadores frontales y Camiones, de modo tal de maximizar la utilización efectiva
de estos equipos.

El Objetivo de este trabajo fue el diseño de una estrategia, basada en un plan de


actividades, que permita administrar adecuadamente los recursos en equipos palas,
cargadores frontales y camiones. Lo anterior permitirá incrementos de rendimiento,
control de desviaciones y contención de costos.

La metodología utilizada se sustentó en la determinación de la línea base,


caracterizando el problema de la perspectiva del negocio, puesto que al reducir los
tiempos improductivos se incrementa el empleo efectivo de los equipos y con ello el
rendimiento y la producción. La línea base se determinó a partir de las prácticas de
operación de los años 2010 – 2011 teniendo en consideración variables de
disponibilidad, utilización, reservas, demoras y pérdidas operacionales. Luego, se
determinaron los focos de atención para generar la estrategia basada en un plan de
acción que permitiera controlar desviaciones con respecto a un plan a 5 años que
contempla la extracción a cielo abierto.

El resultado obtenido fue una estrategia materializada en acciones que involucraron


variables de tiempo, objetivos, metas, actividades, indicadores de gestión y
responsables, que llevan a cumplir con el objetivo propuesto. Por ejemplo, al controlar
en el área de camiones, los tiempos de espera bajaron un 9%, incrementando la
productividad de éstos a 2.500 Ton-Km/Hora efectiva. Luego, el factor de eficiencia,
que mide la utilización de los recursos, alcanzó valores próximos al 100%.

Finalmente, la detección de variables de tiempo criticas, han permitido, en la actualidad,


determinar las brechas que posibilitan aproximarse a la excelencia operacional. Al
determinar con rigor los tiempos críticos se puede lograr la eficiencia operacional
buscada. Como un resultado adicional de este trabajo, es la difusión del mismo para la
toma de decisiones en las jefaturas con responsabilidad directa sobre los trabajadores
de los equipos, distribución de flotas, confiabilidad y revisando continuamente con ellas
el vector de rendimiento de manera que el factor de eficiencia sea el más representativo
para la mina Chuquicamata.
AGRADECIMIENTOS

A mi esposa Patricia, quien con su amor, paciencia y respaldo me permitió

concretar esta realización profesional.

A mis lindas hijas Emilia y Sofía, con quienes no pude comparti r como

hubiese querido mientras desarrollaba este trabajo.

A mis profesores Enrique y Gerardo, quienes siempre es tuvieron

dispuestos a ayudar.

2
INDICE

CAPITULO 1. INTRODUCCI ON ................................ ............................. 5 


1.1 OBJETIVOS ................................................................................................................6
1.2 ALCANCE ...................................................................................................................6
CAPITULO 2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN ............................ 7 
2.1 ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................7
2.2 RESEÑA HISTORICA .................................................................................................7
2.3 EVOLUCION LEY DE COBRE AÑO 2000 – 2009 ......................................................8
2.4 CARTERA DE PROYECTOS DISTRITO ....................................................................9
2.5 CAMBIO METODO EXPLOTACION ...........................................................................9
2.6 DESCRIPCION DE ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA ....................................10
2.6.1 PARQUE EQUIPOS ........................................................................................10
2.6.2 DESCRIPCION TEORICA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE................11
CAPITULO 3. DETERMINACION LINEA BASE ................................ ..... 15 
3.1 CARACTERIZACION DEL PROBLEMA COMO PERPECTIVA DE NEGOCIO .......15
3.1.1 CADENA DE VALOR EMPRESA MINERA ....................................................15
3.1.2 PROCESO DE EXTRACCION ........................................................................16
3.1.3 DESARROLLO EMPIRICO DEL OBJETIVO ..................................................16
3.1.4 FUNCION PRODUCCION CHUQUICAMATA ................................................17
CAPIT ULO 4. SITUACION ACTUAL CARGUIO Y TRANSPORTE ......... 18 
4.1 ESCENARIO AÑO 2010 – 2011 ...............................................................................18
4.1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN BASE A NORMA ASARCO .....................19
4.1.2 NIVEL DE PRODUCCION Y PERFIL DE TRANSPORTE AÑO 2010–2011..20
4.2 DETERMINACION DE LOS FOCOS DE ATENCION ...............................................21
4.3 FACTOR DE EFICIENCIA ........................................................................................23
CAPITULO 5. SITUACION FUTURA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE.
................................ ................................ ................................ ........ 24 
5.1 PLAN QUINQUENAL 2012 .......................................................................................24
5.1.1 MOVIMIENTO DE MATERIALES POR PERIODO ........................................24
5.1.2 DISTRIBUCION DE KPI´s REQUERIDOS EN PLAN 2012 ...........................25
CAPITULO 6. PLAN DE ACCION ................................ ........................ 26 
6.1 CUADRO PLAN DE ACCION ...................................................................................26
6.2 ANALISIS DE FLOTA EN BASE UTLIZACION EFECTIVA .....................................29
6.2.1 PROYECCION DE EQUIPOS EN EL PQ2012 ..............................................30

3
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................... 31 
CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA ................................ ............................. 34 

ANEXO A ................................ ................................ .......................... 35 


Norma ASARCO o Distribución de Tiempos ...................................................................35
ANEXO B ................................ ................................ .......................... 36 
Movimiento de Materiales y Perfil de Transporte año 2011 ...........................................36
ANEXO C ................................ ................................ .......................... 38 
Distribución Tiempos año 2011 .....................................................................................38
ANEXO D ................................ ................................ .......................... 41 
Lineamientos Corporativos ..............................................................................................41

4
CAPITULO 1. INTRODUCCION

Este trabajo abordará, la necesidad de Codelco División Chuquicamata en maximizar el


rendimiento de sus activos mineros palas, cargadores frontales y Camiones, debido a
que es un factor determinante en la relación Lastre / Mineral, bastante alta, es decir,
para mover una tonelada de mineral, el costo en remover lastre (Material Estéril) es
bastante significativo. En términos sencillos y sin la rigurosidad de las cifras, para
obtener una tonelada de cobre hace treinta años había que mover una tonelada de
lastre y hoy se deben mover tres.

Esto ha hecho pensar en el costo oportunidad de variar el método de explotación


minera de cielo abierto a subterránea. Este camino se ha planificado para la búsqueda
de leyes altas de cobre sobre 0.80% Cu. Es importante hoy mantener esta última
alternativa lo más lejana posible por lo que significa la reconversión de operadores, es
decir, las personas que manejan operan los equipos. Entonces para comparar
resultados entre ambas se debe diseñar una estrategia para el aprovechamiento de los
activos existentes en referencia a la utilización efectiva de tiempos improductivos. En
otros términos, saber cómo funcionaríamos si las cosas se dieran como deben de
hacerlo.

Hoy un ERP, como el sistema Jigsaw, nos ha permitido visualizar desviaciones en los
resultados esperados, es un sistema de asignación y manejo de tiempos en equipos
mineros propio en toda faena minera, el cual se utiliza como herramienta estadística
para analizar valores.

En Codelco Mina Chuquicamata, nace la preocupación de implementar planes de


mejoramiento continuo, que alarguen la vida útil de la Mina como Rajo, por ende, toda
estrategia que contemple directrices como Excelencia en realizar la actividad minera
eficazmente, Seguridad al cumplir todos los procedimientos, estándares y normativas
vigentes, Producción cumplimiento programas de extracción y Costos que son el
resultado de incrementar la utilización efectiva de los equipos, minimizando los tiempos
improductivos, cobra vital relevancia.

5
1.1 OBJETIVOS

Diseñar una estrategia basada en un plan de actividades que nos permita administrar
adecuadamente nuestros equipos palas, cargadores frontales y camiones con el fin de
maximizar el rendimiento de estos, en la lógica de producción, controlando tiempos
improductivos, desviaciones en las metas propuestas y conteniendo costos.

1.2 ALCANCE

En tanto, si cada operación unitaria es importante Perforación, Tronadura, Carguío y


Transporte esta propuesta tiene un alcance solo a las unidades de carguío y
transporte, ya que, son las unidades de mayor incidencia en los costos 65% del costo
total mina.

6
CAPITULO 2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN

2.1 ANTECEDENTES GENERALES

Figura 2.1 Mina Chuquicamata

Chuquicamata Mina de Cobre a Cielo abierto .Ubicada a 15 Km al norte de Calama, y a


245 Km de Antofagasta en la II Región de Antofagasta, Chile. Considerada la más
grande del mundo, en su tipo y es la mayor en producción de cobre de Chile.
Chuquicamata es administrada por la Empresa estatal, Codelco.

Actualmente la mina de Chuquicamata forma parte del complejo minero Codelco Norte
que consta de tres minas a Rajo abierto. Esta mina es la más grande con 4.5 km de
largo, 3.5 km de ancho y 1Km de profundidad. Diariamente se extrae aproximadamente
500.000 t del material, de las cuales 180.000 t son de mineral con una ley
aproximadamente de 1% de cobre.

2.2 RESEÑA HISTORICA

Fueron los indios “Chucos” los primeros en descubrir las propiedades del cobre,
presente en el desierto de Atacama. De ahí el nombre Chuquicamata, que significa
“límite de la tierra de los Chucos”. En un principio el pueblo boliviano explotó
superficialmente las vetas de cobre. Luego de la guerra del pacífico esta región pasó a
manos chilenas. Dos años más tarde, la compañía norteamericana propiedad de los
7
hermanos Guggenheim adquirió los derechos de la antigua sociedad y rebautizó la
firma como “Chile Exploration Company”.

Comenzó la explotación industrial de Chuquicamata (el 18 de mayo de 1915 se


estableció como la fecha oficial de inicio), que más tarde sería la mina a rajo abierto
más grande del planeta, base de la economía nacional hasta nuestros días. Ocho años
después, los hermanos Guggenheim vendieron sus derechos y todas las instalaciones a
otra empresa norteamericana “Anaconda Copper Mining Co.” En 1969, el Estado de
Chile adquirió el 51 por ciento de las acciones de la Chile Exploration Company y en
julio de 1971, mediante una reforma a la constitución, fue promulgada la nacionalización
del cobre. Posteriormente se formó la Corporación del Cobre, Codelco, la más grande e
importante empresa estatal de toda la historia de Chile.

2.3 EVOLUCION LEY DE COBRE AÑO 2000 – 2009

En la siguiente grafica, muestra el decaimiento de la ley de cobre en un escenario de 10


años, por ende, el rescatar leyes más altas, nos lleva a reconfigurar la operatividad del
sistema de explotación y aprovechar estructura existente.

Figura 2
2.3
3 Ley Promedio de Cobre en Mina Chuquicamata

8
2.4 CARTERA DE PROYECTOS DISTRITO

Figura 2.4 Plan de Negocios

En esta figura se puede apreciar que la sustentabilidad de Mina Chuquicamata, para el


cumplimiento de envío de mineral a planta estará apoyada por varios aportes hacia el
año 2018, como lo es el aporte de Mina Quetena y Radomiro Tomic en la línea de
minerales sulfurados.

2.5 CAMBIO METODO EXPLOTACION

 Aumento costos de transporte.

Un camión recorre 10,8 kilómetros desde la superficie al fondo del rajo. Un camión de
extracción consume en un día 3.100 Litros de petróleo, lo que un automóvil normal
gastaría en 21 meses. Esto fundamentalmente por el cambio en la distribución de la
mina. Hoy los botaderos (lugares asignados para almacenar el lastre) están ubicados a
distancias considerablemente mayores que hace algunos años.

 Aumento relación estéril/mineral.

El 2004 la relación era de 2,4 toneladas de lastre por cada tonelada de mineral. El 2008
fue de 2,6. El 2018 será aproximadamente de 4 toneladas.

9
Figura 2.5 Fuente Expomin 2010

2.6 DESCRIPCION DE ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA

2.6.1 PARQUE EQUIPOS

N° DE CAMION Marca/Modelo
T83 - T85 CAT 789 B
150 - 155 Komatsu 930 E4
401 - 410 Komatsu 930 E
413 - 420 Komatsu 930 G
421 - 423 Komatsu 930 J
441 - 448 Komatsu 930 H
449 - 463 Komatsu 930 I
464 - 478 Komatsu 930 K
487 - 501 LIEBHER (T 282)
510 - 517 Komatsu 930 L
530 LIEBHER_R (T 282)
901 - 914 LIEBHER_RT (T 282B)

10
Perforadora Marca/Modelo

381 - 382 Bucyrus Erie 49HR

361 - 362 Atlas Copco DM-H2

365 - 367 Atlas Copco Pit Viper

309 - 310 Atlas Copco T4

301 - 308 Atlas Copco Roc L8

Nº EQUIPO CARGUIO MARCA / MODELO


091 – 093 – 095 – 096 P & H 2800 XPA
100 – 101 P & H 4100 A
200 – 230 P & H 4100 XPA
250 – 251 BUCYRUS 495 HR
882 – 884 – 885 FRONTAL LETOURNEAU L-1850
890 – 891 – 893 – 894 EXCAVADORA KOMATSU PC 5500

2.6.2 DESCRIPCION TEORICA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE

 MARCO CONCEPTUAL OPERACIÓN UNITARIA

Las etapas de explotación de una minera corresponden a:

• Arranque:
 Perforación
 Tronadura
• Manejo de materiales:
 Carguío
 Transporte

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• Operaciones Apoyo

Manejo de Materiales

La etapa de Carguío y Transporte corresponde a la extracción y desplazamiento del


material previamente fragmentado de la frente de trabajo. Este material puede ser:

 Mineral que será tratado en la planta.


 Mineral de baja ley que será depositado en stock para su posterior
Tratamiento.
 Lastre que se está removiendo para acceder al mineral (durante desarrollos)

El carguío y transporte queda definido por el requerimiento de producción, dado por el


plan minero (ton/año).

Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden satisfacer el


requerimiento de producción. Los principales factores en la definición de los equipos
para realizar esta labor son:

• Capacidad de los equipos


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• Tiempo requerido para completar un ciclo de operación

 CONCEPTOS MINEROS

• Producción
Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación específica.
Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se extrae, como al estéril que
debe ser removido para acceder al primero. A menudo, la producción de mineral se
define en unidades de peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en
volumen.

• Tasa de producción
Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de tiempo de un
equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de producción por hora,
pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.

• Productividad
La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones de
eficiencia y administración han sido consideradas. También puede llamarse tasa neta
de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno).

• Eficiencia
El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente utilizado por el
equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden deberse al equipo mismo, o
condiciones del personal o del trabajo. El factor de eficiencia puede expresarse como el
número de minutos promedio que se trabajan a producción máxima en una hora
divididos por 60 minutos.

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• Disponibilidad
La porción del tiempo de operación programado que un equipo está mecánicamente
preparado para trabajar.

• Utilización
La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está trabajando.

• Capacidad
Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte puede
contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del balde de una pala o de la
tolva de un camión).

• Perdidas Operacionales
Tiempos operativos, en los cuales en la interacción de más de un ciclo genera pérdidas.
Ejemplo espera de Palas, cargadores frontales con camiones de extracción.

• Demoras
Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir su función de diseño, debido a
condiciones o circunstancias programadas o no programadas.

• Reservas
Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra apto para cumplir su función de
diseño, no teniendo operador que lo utilice o que bajo una condición especifica no es
operado.

• Factor de Carga
Es la cantidad de Mineral o Estéril optima que se transporta en una operación minera y
que constantemente es medida en terreno, de manera que los planes de producción
tengan la mínima desviación.

14
CAPITULO 3. DETERMINACION LINEA BASE

3.1 CARACTERIZACION DEL PROBLEMA COMO PERPECTIVA DE NEGOCIO

3.1.1 CADENA DE VALOR EMPRESA MINERA

En el proceso minero se distinguen 5 módulos en la creación de valor:

1.- Proceso de Exploración (Recurso Minero y Agua)


2.- Proceso de Planificación Minera (Corto, Mediano y Largo Plazo)
3.- Proceso de Extracción.
4.- Proceso Procesamiento del Mineral.
5.- Comercialización y Desarrollo de Mercado.

Figura 3.1.1 fuente Estrategia en Acción Industria minera (Enrique Jofre)

15
3.1.2 PROCESO DE EXTRACCION

Identificación de las Operaciones Unitarias (Actividad v/s Indicador Gestión)

Ítem Perforación Tronadura Carguío (*) Transporte (*)


Entregar Fragmentación
Perforación de Cargar equipos Transportar
adecuada en calidad y
Pozos Producción y CAEX con Lastre a Materiales a
Actividad Control.
Cantidad al proceso
Botaderos y distintos sectores
productivo en Desarrollo
Mineral a Planta. Mina.
y Mineral a Planta
Disponibilidad %
Operatividad %
Disponibilidad % Reserva %
Operatividad % Utilización Efect. %
Toneladas Tronadas en
Metros/ Hora Reserva % Demoras P & NP
Mineral
Efectiva Utilización Efect. % %
Toneladas Tronadas en
Indicador Utilización Efect. % Demoras P & NP % Rendimiento Ton-
Lastre
de Disponibilidad %
Factor de Carga Gr/Ton-
Rendimiento Ton/ Km/Hef.
Gestión Reservas % Hef Rendimiento
Tron.
Demoras % Perdidas Ton/Hef.
Consumo de Explosivo
Operacionales % Perdidas
Kg.
Factor de Eficiencia Operacionales %
Factor de
Eficiencia

Tabla 3.1.2 Operación Unitaria Actividad – Indicador Gestión

3.1.3 DESARROLLO EMPIRICO DEL OBJETIVO

El contribuir a la agregación de valor del negocio en la operación minera, depende de


varios factores representados en la función objetivo, de manera de maximizar y alterar
positivamente uno de estos factores mejorar el VPN para el horizonte proyectado:

Maximizar:
πCu = PCu* Qcu – ( *L + PMp* XMp + PSum* XSum + PServ* XServ + PSoc* XSoc + D + r*K)

Figura 3.1.3 Polinomio función producción fuente: Estrategia en la Minería 2011, autor:
Enrique Jofre

Sujeto a:
• Operación Sin Accidentes.
• Operación Sin incidentes ambientales.
• Operación con licencia para operar.

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Donde:
P Cu : Precio Del Cobre
Q Cu : Cantidad Cobre Producido
W : Costo Unitario Mano Obra
L : Cantidad Mano Obra
P mp : Precio Materias Primas
X mp : Cantidad Materias Primas
P sum : Precio Suministros
X sum : Cantidad Suministros
P serv.: Precio Servicios
X serv.: Cantidad Servicios
P soc. : Costo Unitario Actividades Sociales
X soc. : Cantidad Actividades Sociales
R : Costo Capital
K : Capital Invertido

De acuerdo a lo anterior, este trabajo se enmarcara en la productividad de los activos


rxK y de las personas W x L. La agregación de valor depende de la gestión que se
ejerza tanto por los trabajadores y supervisión, enfocándose en maximizar el
rendimiento y minimizar costos.

3.1.4 FUNCION PRODUCCION CHUQUICAMATA

De acuerdo a lo anterior el polinomio que representa el rendimiento de activos y


personal es la Función Producción.

Maximizar:

Producción (Ton): Rendimiento (1) X Tiempo Efectivo (2)

Sujeto a:
• Excelencia ( Productividad Personas)
• Seguridad ( Licencia para Operar )
• Producción (Productividad Palas – Camiones)
• Costos ( Factor Eficiencia)
17
Donde:

(1) Rendimiento: Toneladas de Material x Unidad de Tiempo

(2) Tiempo Efectivo: TD – (TR + PO + DP + DNP) (*)

TD: Tiempo Disponible


TR: Tiempo Reserva
PO: Perdidas Operacionales
DP: Demoras Programadas
DNP: Demoras No Programadas
(*) Anexo A : Distribución de Tiempos ASARCO

CAPITULO 4. SITUACION ACTUAL CARGUIO Y TRANSPORTE

4.1 ESCENARIO AÑO 2010 – 2011

Para tal efecto, analizaremos la base de datos de los años 2010 y 2011, la cual
contiene información grafica de nuestro nivel productivo, Perfil de transporte (Anexo B)
e información sobre flota de carguío y transporte con sus indicadores de gestión.

Esto nos lleva a identificar las tendencias y desviaciones al cumplimiento del PQ 2012
(Plan Quinquenal), el cual sustenta y asegura en el corto plazo la explotación por 5
años de Chuquicamata a cielo abierto.

Por otro lado, el análisis de variables como es la distribución de tiempos, dado en los
años 2010 -2011, nos permite identificar las buenas y malas prácticas en relación a la
utilización de equipos Palas – Camiones identificando así los Focos de Atención.

18
4.1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN BASE A NORMA ASARCO

2010
EQUIPOS Unid. Disp. Res. % Útil. % BD PO. % BD DP. % BD DNP. % BD REND. REND.
% BD Ton/Hef. Ton-Km/Hef.
Palas 9 81,64% 1,77% 64,04% 22,25% 6,47% 6,09% 3.813 -
34 yd3 4 84,38% 2,13% 63,93% 20,97% 6,81% 6,16% 2.798 -
56 yd3 2 81,35% 1,20% 66,52% 22,07% 6,28% 6,84% 3.873 -
73 yd3 4 79,16% 1,73% 62,84% 23,57% 6,23% 5,62% 4.761 -
Caex 93 76,24% 6,05% 71,78% 12,26% 8,01% 1,90% 436 2551
330 tc 66 80,05% 5,49% 72,08% 12,54% 8,07% 1,82% 412 2.055
360 tc
28 67,17% 7,38% 71,07% 11,60% 7,87% 2,07% 494 2.778
400 tc
Cargador
3 53,89% 3,75% 52,65% 30,15% 7,16% 6,29% 1.638 -
Frontal
L-1850 3 53,89% 3,75% 52,65% 30,15% 7,16% 6,29% 1.638 -
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw

2011
EQUIPOS Unid. Disp. Res. % Útil. % PO. % BD DP. % BD DNP. % BD REND. REND.
Unid. % BD BD Ton/Hef. Ton-Km/Hef.
Palas 8 84,10% 4,78% 52,62% 29,39% 6,97% 5,95% 4.029 -
34 yd3 3 83,82% 7,96% 53,18% 25,92% 6,48% 6,19% 3.196 -
56 yd3 1 83,47% 3,86% 54,89% 27,04% 7,20% 6,50% 3.675 -
73 yd3 4 84,59% 2,38% 51,25% 33,30% 7,31% 5,52% 5.018 -
Caex 95 67,79% 6,66% 73,12% 9,26% 8,34% 2,62% 423 2.248
330 tc 67 75,35% 5,63% 74,36% 9,04% 8,36% 2,61% 379 2.275
360 tc
28 49,87% 9,10% 70,18% 9,79% 8,29% 2,65% 590 2.791
400 tc
Cargador
3 56,68% 6,17% 47,53% 32,75% 6,93% 6,63% 1.991 -
Frontal
L-1850 3 56,68% 6,17% 47,53% 32,75% 6,93% 6,63% 1.991 -
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw, Acumulado a Octubre 2011.

Las Tablas 4.1.1 años 2010 – 2011, representan un resumen estadistico de los
indicadores de gestión en base a tiempos de detención productivos o no productivos y
efectivamente trabajados de los equipos de carguio y transporte de manera que estos
valores nos sirvan para analizar nuestra oportunidad de transformar improductividad en
valor agregado, que esta presente en la función de maximizar el rendimiento de los
activos ( Palas-Camiones).

Sin duda, llama la atención la baja en la flota de Palas para el año 2011 y el incremento
de camiones en el mismo año, con disponibilidades en palas por sobre un 5%
19
aumentadas y una disponibilidad en camiones en un 8% decreciente, es decir, tenemos
equipos de carguío y nos vemos disminuidos en equipos de transporte para el año
2011.Bajo el concepto de disponibilidad podemos presumir que para el año 2011 al
bajar la flota de Palas se genera en mantención una holgura en la atención, por otro
lado, no se ve reflejada esta situación en Camiones disponibilidad año 2010 (76%) baja
al 2011 en un 8%.

Esta variación de Flota y Disponibilidad en Carguío y Transporte para el año 2011,


genera una alteración en otros indicadores como lo son reservas, pérdidas
operacionales y Demoras, que afectan directamente la utilización efectiva de los
equipos, es decir, utilizar eficientemente los recursos.

Esto indudablemente pone las alarmas o focos de atención en las unidades de


carguío y transporte, que muchas veces radican en malas prácticas como es una
paupérrima distribución de camiones, errores en imputación de status y un bajo control
de tiempos estrictamente programados como lo es cambio de turnos y las colaciones de
los trabajadores, situación como ya dijimos son las que mayor incidencia tienen en el
rendimiento de los activos y afectan la tonelada a mover ,incrementado los costos de
operación del yacimiento.

4.1.2 NIVEL DE PRODUCCION Y PERFIL DE TRANSPORTE AÑO 2010 – 2011

PRODUCCIÓN UNIDAD 2010 2011


Movimiento Total KTh 193.093 176.751
Mineral Mina Chuqui - Planta Kth 52.799 44.324
Desarrollo Kth 140.293 131.679
PERFIL DE TRANSPORTE Unidad
Distancia Media Km 5,90 5,81
Distancia Media Equivalente Km 11,08 10,00
% Pendiente % 58,41 47,54
Tabla 4.1.2 Producción – Perfil de Transporte

Otro cuadro que muestra el rendimiento menor del actual período de operaciones, aún
cuando el año pasado se contaba con circunstancias más adversas, como mayor
distancia, mayor distancia equivalente y mayor porcentaje de pendiente.

20
4.2 DETERMINACION DE LOS FOCOS DE ATENCION

ANALISIS EN BASE A VARIABLES DE TIEMPO

Para determinar los Focos de atención tabulados mas abajo, se revisan las estadísticas
de las los años 2010 – 2011 (Tablas 4.1.1 – 4.1.2) como línea base, en términos de
variables de tiempo: Disponibilidad, Reservas, Utilización, perdidas operativas (Tiempos
Improductivos) y Rendimiento. De manera que al comparar escenarios o años
diferentes podamos rescatar a través de un análisis comparativo, lo que hicimos o
dejamos de hacer por incrementar o decremento del rendimiento de los activos. Para
ello estos focos de atención reflejan las oportunidades a corto o a largo plazo para
mejorar.

FOCOS DE
VARIABLE COMPARACION PRACTICAS AÑO 2010 - 2011 ATENCION
Palas: • Capacidad de
Se incrementa esta variable, pese a que, baja la flota de Atención
palas en una unidad, por ende el recurso humano en Mecánica
mantención es distribuido, se genera capacidad de atención. • Análisis de Fallas
recurrentes.
Disponibilidad Camiones Extracción (Caex) • Cumplimiento de
% se incrementa la flota y baja la disponibilidad, por ende, Programas de
aumentan las mecánicas de taller o terreno. mantención.

Cargador Frontal:
Se incrementa la disponibilidad, aumenta la confiabilidad de
estos equipos.
Palas: • Privilegiar
Se incrementa, baja flota de Caex, incrementa equipos en Camiones de alto
reserva, se incrementa la espera de Caex, por ende, se tonelaje por
toman decisiones de enviar equipos a reserva. sobre los de bajo
tonelaje.
Camiones Extracción (Caex) • Esperas en
Se privilegia el destino de menor retorno, con ello se satura Chancado.
equipos de carguío, los cuales incrementan la espera y se • Espera en equipo
Reservas % toman decisiones de enviar Caex a Reserva. (Ver Distancia de carguío.
Media 2011). • Distribución de
Caex.
Cargador Frontal: • Liderazgo
Se incrementa, por ende, se privilegia equipos de mayor Supervisión
capacidad de carguío, se destina a estos equipos Caex de despacho.(
menor capacidad y menor cantidad por unidades, retorno Imputar tiempos
más lento espera más larga. de acuerdo al
status correcto)
Palas: • Distribución de
Esta variable baja en una relación proporcional, es decir, no Caex.
es representativa, ya que, la baja en la flota de camiones, • Controlar las
incrementa las reservas y baja la utilización efectiva, por Perdidas
ende, este valor puede tener efecto en una mala distribución Operacionales.
Utilización % de recursos. • Controlar
Demoras
Programada.
Camiones Extracción (Caex) (Cambio de
Se incrementa la utilización debido a que baja la pérdida Turno, Relevos)
operativa.
21
• Disminuir
Cargador Frontal: tiempos de
Baja debido a la baja asignación de flota de camiones, por cambio entre
ende, se incrementa las pérdidas operativas (Esperas) y las equipos que
reservas. quedan en
mecánica y los
que están
reserva.
Palas, Caex y Cargador Frontal: • Control de
Perdidas Se incrementa, debido a esperas en Equipos de carguío y tiempos muertos.
Operacionales esperas en Chancador. • Supervisión.
• Privilegiar
distancia medias
menores para
incrementar el
tonelaje.
• Distribuir Caex
de acuerdo a
análisis de fallas
o capacidad de
tolva.
• Asegurar la
velocidad de
alimentación a
Planta.
• Operadores y
Supervisores,
deben controlar
Palas, Caex y Cargador Frontal: todos aquellos
Se ve incrementado por las distancias cortas de retorno de tiempos
Rendimiento
camiones, bajas pendientes y se privilegia Palas de alto improductivos y
capacidad con Caex de alto tonelaje (360 – 400 Tc). transformar en
tiempo efectivo.
• Cumplir con
programa de
Producción
Diaria.

• Contener Costos,
utilizar en forma
segura y
responsable los
equipos e
instalaciones.
• Seguridad.
• Factor de
Eficiencia.

Tabla 4.2.1 Focos Atención en función variables de Tiempo.

22
4.3 FACTOR DE EFICIENCIA

Este factor nos permite analizar la utilización de los recursos disponibles en cada turno,
discriminando el tonelaje total realizado. La explicación radica en la diferente cantidad
de recursos operadores, equipos de Transporte, carguío, chancadores, distancias a
chancadores y botaderos, que cuenta cada equipo de trabajo.

Un factor de eficiencia cercano a 100%, significa que la actividad se realizo a un menor


costo, sin desperdiciar recursos.

FUNCION FACTOR EFICIENCIA

Rend Real Caex Rend Real Palas Rend Real Cargadores PO Real Caex PO Real Palas PO Real Cargadores
+ + + +
)+1
0,3 0,2 0,05 0,3 0,15 0,05
FE= ( Rend Plan Caex Rend Plan Palas Rend Plan Cargadores )-( PO Plan Caex PO Plan Palas PO Plan Cargadores

Variables Fijas (Planificación)

Rendimiento Plan Caex 2.494 Ton - Km./Hora Efectiva PO Plan Caex 12,67 %
Rendimiento Plan Palas 4.853 Ton/Hora Efectiva PO Plan Palas 20,26 %
Rendimiento Plan C.F 1.827 Ton/Hora Efectiva PO Plan Cargadores 22,78 %
Fuente: Sistema Jigsaw

Factor Eficiencia (Año 2010): 50%


Factor Eficiencia (Año 2011): 50%

Para ambos años la eficiencia refleja, que aun teniendo el mismo escenario o similar
para los años en cuestión 2010 - 2011, falta optimizar la distribución del recurso ( Ver
Tabla 4.2.1 columna Focos Atención), por ende, de manera que los rendimientos se
incrementen y se acerquen a los valores planificados y los tiempos improductivos como
son las pérdidas operativas se transformen en tiempos productivos, el resultado final
agregara valor al negocio.

23
CAPITULO 5. SITUACION FUTURA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE.

5.1 PLAN QUINQUENAL 2012

El Plan Quinquenal se desprende del PND (Plan de negocios y Desarrollo), el cual


considera inversiones y desarrollo por un periodo de 25 años.

Para este efecto se analiza el nivel productivo a alcanzar en un periodo de 5 años entre
los años 2012 - 2016, para ello, también involucra la cantidad de equipos a utilizar,
disponibilidades y utilización efectiva requeridas.

5.1.1 MOVIMIENTO DE MATERIALES POR PERIODO

Mineral Ley Lastre


PERIODO KTPD KTPD KTPD
KTh (%Cu) KTh

2012 361 45.000 0,75 125 126.000 350 530


2013 362 43.000 0,71 120 100.000 270 430
2014 362 44.000 0,73 124 78.000 210 400
2015 362 44.000 0,83 124 46.500 120 350
2016 363 45.000 0,77 125 30.000 80 300
Tabla 5.1.1 Fuente: Plan Quinquenal 2012 División Chuquicamata

La tabla muestra una uniformidad en el requerimiento de mineral (KTh), con valores de


baja desviación con respecto al año 2012, promedio 44.000 KTh, no se comporta de la
misma forma el desarrollo o extracción de Lastre y esto puede deberse a factores como
a suministrar mineral a planta de fases o sectores de explotación ya a la vista, no
contemplando nuevas fases de explotación, por el alto costo que significaría el
movimiento de Lastre.

24
5.1.2 DISTRIBUCION DE KPI´s REQUERIDOS EN PLAN 2012

2012 2013 2014 2015 2016


EQUIPO Un DP Útil. Un Disp Útil. Un Disp Útil. Un DP Útil. Un DP. Útil.
S Unid. id. % % BD id. .% % BD id. .% % BD id. % % BD id. % % BD
Palas - 83 55 - 81 64 - 81 64 - 78 64 - 78 64
34 yd3 - 82 52 - 79 62 - 79 61 - 77 62 - 76 62
56 yd3 - 83 55 - 82 63 - 81 63 - 77 63 - 77 63
73 yd3 - 85 57 - 82 67 - 82 67 - 80 68 - 81 67
Caex - 78 70 - 79 74 - 78 74 - 78 74 - 77 74
330 tc - 79 74 - 80 61 - 78 74 - 78 74 - 78 74
360 tc - 72 48 - 73 68 - 71 74 - - - - - -
400 tc - 77 74 - 81 74 - 79 74 - 77 74 - 75 74
C.F - 68 64 - 68 64 - 73 69 - 75 68 - 74 68
L-1850 - 68 64 - 68 64 - 73 69 - 75 68 - 74 68

Tabla 5.1.2 Fuente: Base de Datos Recopilada PQ 2012 División Chuquicamata

De acuerdo a 5.1.1 y 5.1.2, nos lleva a implementar mejores prácticas en base a un


Plan de Acción en el uso eficiente de los activos Palas y camiones, de manera de no
encarecer el cumplimiento del programa y la holgura o capacidad ociosa que pueda
arrojar el análisis pensar en evaluar la oportunidad de desarrollar otras fases, que
alarguen la vida útil del yacimiento como explotación a cielo abierto.

25
CAPITULO 6. PLAN DE ACCION

El plan de acción se sustenta del capitulo 3, donde se genera la línea base de este
estudio y se materializa en acciones la función de productividad (3.1.4) estimada en
base al objetivo de maximizar el rendimiento de los activos para mina Chuquicamata,
por ende, cada variable de tiempo o critica para el cumplimiento del programa cobra
vital relevancia, ya que, el optimo indicador de gestión debe estar enmarcado entre la:
excelencia, seguridad, producción y costos.

El conjunto de situaciones que se hicieron o dejaron de hacer como prácticas


operacionales en los años 2010 – 2011 permiten generar un plan de actividades que
apuntan a incrementar la utilización efectiva de los equipos Palas – Camiones.

Para ello, es relevante definir metas, actividades para estas metas e indicadores de
gestión que nos alerten de las desviaciones, por ende, debe existir un responsable el
cual será el encargado de corregir la desviación o minimizarla, de tal manera que no
sea de gran impacto al cumplimiento del programa.

6.1 CUADRO PLAN DE ACCION

Variable Objetivo Meta Actividades Indicadores Posibles


Critica de Gestión Problemas
Reducir Plan Cumplir con Disp. % >= PQ No cumplir con
periodo de Quinquenal Programa 2012. Mantención.
Fallas y 2012. (Ver Mantención.
ajustarse a cuadro Cumplir con servicio Malla Curricular Desfase en
programa de Distribución de Post Venta para Nivelación de entrega de
mantención. Tiempos) equipos con competencias. Equipos.
Garantía.
Programa de LeadTime de Convenios
mantención repuestos colectivos.
adecuado para
Disponibilidad equipos con vida útil Liderazgo
cumplida. Inadecuado.
Capacitación
adecuada a línea
supervisora y
trabajadores en
función de las
nuevas tecnologías
en el mercado.
Inventario de
Repuestos críticos.
Maximizar la Plan Controlar Reservas Útil. % >= PQ No cumplir con
Utilización Productividad Quinquenal 2012 estándares
Control Perdidas

26
de los activos 2012. Operacionales planificados.
Controlar Demoras PO Caex: <=9%
Utilizar Ideal Desviaciones que
apropiadamente Control de KPÌ Rerserva <=5% superen los
los activos. indicadores de
Trabajo en Equipo 2.500 Ton- Gestión.
(Liderazgo) Km/Hef. >=
Cumplir con Caex Liderazgo
Programa Inadecuado.
Producción Día y Ton /Hef.
Mes. Ausentismo
Ton – Km/Hef
Falla de Caex en
Distribuir Camiones Factor ruta, obstruyendo
de acuerdo a Eficiencia. sector fondo mina
confiabilidad mineral.
mecánica.

Controlar Factor de
Carga

Disminuir Menor Posible Imputar status Res. (Baja) Baja confiabilidad


correcto en tiempo sistema ERP
de informado el Mina.
evento.
Aumentar Liderazgo
confiabilidad Inadecuado.
Reservas
Sistema Jigsaw.
(Asignación Pala-
Camión)
Controlar en terreno
status por
supervisión.
Transformarlas Menor Posible Revisar tiempos de PO <= 9% Caex No tener buena
en tiempos Ciclo, para PO<=20% Palas recepción de
productivos asignación PO<=22% C.F parte la
adecuada de comunidad minera
Camiones a Pala.
Mejorar
comunicación
Perdidas
con Chancado Mina,
Operacionales
de manera de tomar
decisiones en
redistribución de
Caex por
imprevistos
Mejorar atención en
terreno.
Cumplir Menor Posible Controlar Relevos % Demoras No Atollos o
estrictamente 20 min. Para la hora Programadas. obstrucción en
con los inicio Turno. Chancado por no
tiempos Control de controlar
asumidos o Elementos de elementos de
Programados Desgaste al inicio – desgaste.
Demoras medio – fin turno.
Programa Para Liderazgo
mejorar rutas de Inadecuado.
acceso a puntos de
carguío y de Déficit de
descarga. dotaciones para
mantención de
huellas.
Incrementar Obtener Optimizar El cambio de
Capital Humano
Productividad Resultados en Dotaciones Productividad = Jornada de

27
en las Base a trabajar Ausentismo Producción / trabajo y
Personas con seguridad. Cambio en Jornada Factor Humano Polifuncionalidad
de Trabajo están regulados
por convenios
Operador Poli
colectivos.
funcional
Programa Carrera
Funcionaria en
equipos Mina
Licencia Para Mantener la Seguridad y Salud Índices No cumplir con
Operar condición de Ocupacional. Frecuencia Estándares.
explotación a
Cielo Abierto Eficiencia en el uso Índices
por sobre el de Recursos Gravedad
2018. Bajo Hídricos y energía.
riesgos Concentraciones
Sustentabilidad
controlados Gestión Comunitaria ambientales
Fatalidad Cero permisibles.
Medio ambiente
Cumplir con los
Responsabilidad 12 Estándares y
social 10 Reglas por la
vida.

Responsables Año 2012 Año 2013 Año 2014 Año 2015 Año 2016
Mantención Taller o
Terreno
Trabajadores

Supervisores

Ingeniero de Gestión.

Planificación

Ingeniero Jefe
Unidad Carguío y
Transporte.
Ingenieros de
Gestión

Despachadores

Operadores
Ingenieros de
Gestión

Despachadores

Operadores
Mando Directo

Línea Superior
Departamento
Desarrollo
Sustentable.

Trabajadores y
Supervisores
Cuadro 6.1 Plan de Acción

28
6.2 ANALISIS DE FLOTA EN BASE A UTLIZACION EFECTIVA

Ya que la utilización efectiva o tiempo útil el cual el equipo esta realizando su labor
para el cual fue diseñado ,toma un rol determinante en el cumplimiento del Plan, y es el
indicador que contempla todos los focos de atención (Ver Tabla 4.2.1).

Este análisis compara el escenario actual de Equipos año 2011 con los requerimientos
del Plan Quinquenal para año 2012 en adelante. Esta tabulación se construye en
función de la Disponibilidad, Utilización efectiva, días trabajados al año y números de
equipos actual (Palas, Caex y C.Frontales) (1).
(1)
Función (Tiempo efectivo): (D%,Uef%,Dias,Nº Flota)

2011 2012 2013 2014 2015 2016


EQUIPOS Horas Horas Horas Horas Horas Horas
Unid. Efectivas Efectivas Efectivas Efectivas Efectivas Efectivas
Palas 31.648 47.593 40.550 35.537 34.812 30.079
34 yd3 12.226 22.227 12.835 12.435 12.436 12.273
56 yd3 5.650 7.932 8.935 8.829 8.403 8.408
73 yd3 13.768 16.837 18.987 14.296 14.037 9.425
Caex 407.455 442.412 391.430 355.129 254.701 227.010
330 tc 323.965 334.807 238.440 271.940 195.674 169.538
360 tc 45.039 34.265 22.663 0 0
85.319
400 tc 64.408 62.273 60.554 59.019 57.476
Cargador 7.280 11.343 11.343 13.105 8.918 8.788
F.
L-1850 7.280 11.343 11.343 13.105 8.918 8.788
Tabla 6.2 Función Tiempo Efectivo

Cada celda muestra la diferencia en tiempo efectivo o tiempo en que el o los equipos se
encuentran realizando la labor para la cual fueron diseñados, que resulta de comparar
el año 2011 con los años del plan PQ2012, la idea es encontrar Déficit o Superávit de
flota. Como lo muestra Cuadro 6.1.1.

29
6.2.1 PROYECCION DE EQUIPOS EN EL PQ2012

En este análisis, podemos apreciar que en el área de Carguío Palas, si mantuviéramos


el escenario 2011, para cumplir el año 2012, se requieren 4 equipos adicionales, si lo
proyectamos hasta el 2016, la cantidad baja, por ende, este déficit se puede suplir con
Cargadores Frontales y con una mejor Utilización del recurso, sobretodo en equipos de
34 yd3, que pueden ser remplazar por excavadoras Hidráulicas, ya en contrato.

En el área de Camiones ocurre un déficit para el primer año, pero un superávit para los
años restantes, holgura que puede utilizarse en desarrollo de fases superiores, que
podrían despejar lastre y acercarnos a generar mineral a la vista.

2012 2013 2014 2015 2016


EQUI Diferencia Nº Diferencia Nº Diferencia Nº Diferencia Nº Diferencia Nº
POS c/r 2011 Equip c/r 2011 Equip c/r 2011 Equip c/r 2011 Equip c/r 2011 Equip
Nº. Hef os Hef os Hef os Hef os Hef os

Palas 15.945 4 8.902 2 3.889 1 3.163 1 -1.569 0


34
10.001 3 609 0 209 0 209 0 47 0
yd3
56
2.282 1 3.286 1 3.179 1 2.754 1 2.759 1
yd3
73
3.069 1 5.219 1 528 0 269 0 -4.343 -1
yd3
Caex 34.956 7 -16.025 -3 -52.326 -10 -152.754 -180.446
330
10.842 2 -85.525 -17 -52.025 -10 -128.291 -154.427
tc
360
tc
24.127 5 11.220 2 -2.102 0 -26.300 -5 -27.843 -6
400
tc
C.F 4.063 1 4.063 1 5.824 1 1.638 0 1.507 0
L-
1850
Cuadro 6.2.1 En Base a Utilización Efectiva en numero de equipos proyectados.

30
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La presente tesis, cumplió con el objetivo de diseñar una estrategia en base a un plan
de acción para optimizar el rendimiento de Palas y Camiones de división mina
Chuquicamata y su cumplimiento con el Plan Quinquenal 2012 en variables que
determinan la eficiencia de la flota equipos área Carguío y Transporte alcance de este
proyecto.

Una herramienta que nos permitió recopilar información estadística de indicadores de


rendimiento como lo es la Utilización efectiva, disponibilidad, Pérdidas operacionales,
reservas y demoras es, el sistema Jigsaw que corresponde a un ERP para la minería.
Para dilucidar los factores que influían negativamente en dichos activos, fue necesario
investigar en los diversos comportamientos de los parámetros en año 2010 y 2011 y la
relevancia de estos en el mejoramiento de la productividad.

Para determinar los focos de atención se confecciono la línea base, que nos indica el
área donde se centrara nuestro interés y los KPI que intervienen, en primera instancia la
comparación del año 2010 con respecto al 2011, se refleja un mayor movimiento de
material casi un 10% más y acusa a recorridos más cortos de acarreo y pendientes más
bajas, las perdidas operacionales para el año 2011 son altas, existe una mala
distribución de Caex y se privilegia las distancias cortas, con Caex de alto tonelaje en
equipos de carguío de gran envergadura.

El factor de eficiencia que relaciona la buena utilización del recurso, ya que, incorpora
en su análisis variable de rendimiento Palas, Caex y pérdidas operacionales ambos
valores para los años 2010 y 2011 es de un 50%, valor que descarta el movimiento de
materiales como comparación, sino que, indica que no se aprovecho las distancias,
escaso análisis de ciclo de carguío, baja distribución de Caex, por ende, los valores de
rendimiento no se aproximan al valor entregado como planificado y los tiempos
improductivos se incrementan.

31
Se genera un plan de actividades en función de los focos de atención, y se califica
como variable determinante en el cumplimiento de la producción para los años 2012 –
2016, es la utilización efectiva, ya que, si bien la disponibilidad de los equipos es
importante, no refleja de acuerdo a la actualidad una mejora relevante, por ende, la
gran mayoría de los indicadores de gestión están afectados por este indicador. Bajo
esta premisa tomando como caso base el año 2011, se proyecta el comportamiento
para necesidad de parque de equipos para los años 2012 – 2016, el cual, acusa un
superávit de Caex a partir del año 2013, situación que en primera instancia se
recomienda Desarrollos pendientes en fase de lastre en las etapas superiores de la
Mina.

RECOMENDACIONES

• Cumplir con cuadro de actividades e indicadores de gestión para el control de las


variables criticas que nos ayudaran a mejorar la utilización efectiva de los
activos (Ver Cuadro 6.1 Plan Acción).

• La importancia de este análisis es que nos permite adelantarnos al Plan


Quinquenal y tomar decisiones ahora respecto a lo que ya sabemos que
sucederá en los próximos años. Sin embargo, el esfuerzo por planificar servirá de
poco si es que todos los involucrados en dicho Plan no están al tanto de lo que
se debería hacer para tomar ventajas desde ya. De allí que la primera
recomendación es la difusión del estudio para la toma de decisiones en los
cargos con responsabilidad directiva.

• Revisar Plan Quinquenal en relación a necesidad de camiones de extracción.

• Trabajar en la carrera funcional de los trabajadores, ya que, nos acercaría al


operador poli funcional. El cambio tiene una gran ventaja, ya que nos permite
tener más variables sobre la mesa en la hora de tomar decisiones y
fundamentalmente evitar tiempos improductivos por ausencia de recurso
humano.

32
• Revisar el rendimiento entregado por el área de Planificación Mina para el
cálculo de la Eficiencia.

• Análisis de confiabilidad para equipos mina, específicamente, camiones de


extracción.

Adicionalmente a estas recomendaciones y tomando en cuenta el escenario que se


pronostica para los próximos años en el mercado internacional del metal rojo, se
recomienda además y como práctica cotidiana de la sección:

Fuerte control de los costos.- Como el fortalecimiento de Unidades de Gestión


Autónomas, responsables por sus costos e ingresos, de sus propios programas de
producción y de velar por los recursos puestos a su disposición.

Orientación hacia el giro esencial del negocio.- Inversiones focalizadas al Plan


Quinquenal y especialmente centradas en carguío y transporte.

Ajuste de las dotaciones.- Coordinación con el área de recursos humanos para


anticiparse a las negociaciones que requerirá la optimización del área.

Privilegio de la eficiencia.- Poner en práctica simulacros y ejercicios que disminuyan


sobre todo los tiempos improductivos con labores alternativas y aumentar los tiempos
de utilización efectiva.

Cambios en la cultura organizacional.- Refuerzo del paradigma de una empresa


donde se requiere personal eficiente y que nadie tiene asegurada su permanencia sin
realizar aportes significativos.

Control del riesgo operacional.- Implica, por una razón financiera, el cuidado de la
integridad física de los trabajadores. Además, disminución de pérdidas, derroches de
materiales, interrupción de los recorridos, mermas de la disponibilidad y ejecución
eficiente de las mantenciones.

33
CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA

1. Enrique, Jofré, “Modelo de Diseño y Ejecución de Estrategias de Negocios”,


Serie Gestión Nº 35, Chile, Mayo 2002.
2. Moscoso, Christian, “Enfoque financiero de la Gestión de Valor”, UpTime
Consultores, Chile, Abril 2011.
3. Acuña, Gustavo, “Gestión Financiera”, Página Web: www.gestiopolis.com ,
Marzo, 2001.
4. Presentaciones Varias: Expomin 2010, PND 2011 Codelco
5. Base Datos Flota Mina Chuquicamata ( Instructores Mina )
6. Revista Minería Chilena, “Informe Financiero de la Minería”, Mayo ,2011.
7. Jofré, Gerardo, “Chile en el mercado Mundial del Cobre”, abril, Chile, 2011.
8. Avello, José, “Benchmarking – Encare Carguío & Transporte “, Septiembre,
Chile, 2011.
9. MI57E, ·Explotación de Minas Carguío & Transporte Clase 1”.
10. Plan Quinquenal Mina Chuquicamata, Noviembre 2011.
11. Base de Datos año 2010 – 2011 Tablero Gestión

34
ANEXO A
Norma ASARCO o Distribución de Tiempos

METRICA DEFINICION
Nominal Tiempo total del Periodo.
Tiempo en el cual el equipo no se
encuentra disponible para realizar sus
Fuera de Servicio funciones por presentar fallas en su
sistema o por ser entregado a mantención
o reparación.
Tiempo que el equipo esta
Disponible
mecánicamente habilitado para trabajar.
Tiempo que el equipo esta
Reservas mecánicamente habilitado para trabajar
pero no esta siendo utilizado.
Tiempo durante el cual el equipo esta con
Operativo
operador realizando alguna labor.
Tiempo de todas las interrupciones
acontecidas en el proceso productivo. Se
dividen en Demoras programadas que son
Demoras las que estan presentes turno a turno en
la operación y Demoras no Programadas
que son aquelas que pueden o no estar
presentes en la operación turno a turno.
Tiempos operativos en los cuales, la
interacción de más de un ciclo produce
Pérdidas Operacionales
esperas. Ejemplo Palas y/o cargadores
con camiones de extracción en mina Rajo.
Tiempo en el cual el equipo se encuentra
efectivamente realizando las labores
Efectivo
habituales de producción, para la cual fue
diseñado.

35
ANEXO B
Movimiento de Materiales y Perfil de Transporte año 2011

1. MOVIMIENTO DE MATERAILES TOTAL

07(///

05(///

03(///

01(///

0/(///

7(///

5(///

3(///

1(///

/
*00*00
 *00
 *00
&*00
#*00#*00*00!*00"*00

*0 *0  *0  *0 &* #*0 *0 !*0 "*0


#*00
0 0 0 0 00 0 0 0 0

$""
!")
02(40101(88003(06504(37804(53004(0/603(00003(46803(84/04(435
!

2. MINERAL A PLANTA VERSUS LEY Cu %

4.500 1,20
/'8/ 0'/4 /'70 0'/7
4.000 /'84
/'73 /'68/'68 1,00
3.500
/'85
3.000 0,80
/'7/
2.500


0,60
2.000

1.500 0,40

1.000
0,20
500

0 0,00
*00 *00  *00 *00&*00#*00 #*00 *00 !*00 "*00

36
3. TOTAL MOVIMIENTO VERSUS RELACION LASTRE - MINERAL

03(/// 4'//
01(578
00(551 00(375 01(052 3'4/
01(///
0/(745 00(/62
0/(226 3'//
8(421 8(742
0/(/// 2'4/

2'//
7(///


1'4/
5(///
1'//
2(87/ 3(147
2(868 2(510 2(767 2(272
2(381 2(728 2(612 0'4/
3(///
1(7//
0'//
1(///
/'4/

/ /'//
*00 *00  *00  *00 &*00 #*00 #*00 *00 !*00 "*00

4. PERFIL DE TRANSPORTE MINA AÑO 2011

0/'//
8'//
7'//
6'//

 

5'//
4'//
3'//
2'//
1'//
0'//
/'//
#(
!"
+% !,
4'21

!"
#$"
7'83

"+#<,; 34'32;

37
ANEXO C
Distribución Tiempos año 2011

1. TRANSPORTE

1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS “Tabulado de acuerdo a Norma Asarco”

PO Caex (BD)
% DP Caex (BD) %
5% Reserva Caex 5%
Utilización (BD) %
Efectiva Caex 4%
(BD) %
44%
Otros
7%

Disponibilidad
Caex %
40%
DNP Caex (BD)
%
2%

1.1.1 FLOTA TRANSPORTE KOMATSU 930-E

DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS
FLOTA CAEX MODELO KOMATSU 930-E 2011
PO Caex DP Caex
Komatsu 930-E Komatsu 930-E
(BD) % (BD) %
Reserva Caex
5% 5%
Utilización Komatsu 930-E
Efectiva Caex (BD) %
Komatsu 930-E 3%
(BD) %
42%

Otros
7%
Disponibilidad
Caex Komatsu
930-E %
43%
DNP Caex
Komatsu 930-E
(BD) %
2%

38
1.1.2 FLOTA TRANSPORTE LIEHERR 282-T

DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS
FLOTA CAEX MODELO LIBHERR 282-T 2011

PO Caex Liebher DP Caex Liebher


282-T (BD) % 282-T (BD) %
7% Reserva Caex 5%
Liebher 282-T
(BD) %
6%
Utilización
Efectiva Caex
Liebher 282-T %
47%
Otros
7%

Disponibilidad
Caex Liebher
282-T %
33%
DNP Caex
Liebher 282-T
(BD) %
2%

39
1.1.3 FLOTA CARGUIO PALAS

DP Palas (BD) %
Reserva Palas 4%
(BD) %
2%
Utilización PO Palas %
Efectiva Palas 16%
Propios (BD) %
29%
Otros
7%

Disponibilidad
Palas Propios %
46%

DNP Palas (BD)


%
3%

1.1.4 FLOTA CARGUIO CARGADOR FRONTAL

DP C.F (BD) %
Reserva C.F
5%
(BD) %
PO C.F (BD) % 4%
21%
Utilización
Efectiva C.F
(BD) %
Otros
30%
9%

Disponibilidad
Cargador Frontal
%
36%
DNP C.F (BD) %
4%

40
ANEXO D
Lineamientos Corporativos

1. VISION

Transformar y extender la vida de nuestros yacimientos mineros en decaimiento en


nuevas operaciones productivas sustentables y competitivas, que se proyecte en el
largo plazo. (Fuente: Plan de Negocios Mina Chuquicamata 2011- Titulo: Desafíos de Gestión
Abril 2011).

2. MISION

Crear valor vía la eficiencia, con seguridad para las personas, instalaciones, respeto al
medio ambiente y la calidad. Esta agregación de valor que la gerencia mina ejerza
dependerá de la gestión vía la maximización de los activos y Productividad en las
personas en la lógica de la producción.

PRODUCCION = RENDIMIENTO X TIEMPO

3. VALORES

Nuestra Carta de valores recoge principios que deben guiar e identificar nuestra gestión
como empresa y nuestro actuar como trabajadores de Codelco.
Para ello se definen 7 valores que nos identifican:

• Respeto a la Vida y Dignidad de las Personas


El respeto a la vida y dignidad de las personas es un valor central. Nada justifica que
asumamos riesgos no controlados que atenten contra nuestra salud o seguridad.

41
• Responsabilidad y el Compromiso
Trabajar en Codelco es un orgullo, una gran responsabilidad y un enorme compromiso.

• Competencia de las Personas


Valoramos y reconocemos a los trabajadores competentes, con iniciativa y liderazgo,
que enfrentan los cambios con decisión y valentía.

• El Trabajo en Equipo
Fomentamos el trabajo en equipo, la participación responsable y el aporte que proviene
de la diversidad de experiencias y de las organizaciones de trabajadores.

• Excelencia en el Trabajo
Perseguimos la excelencia en todo lo que hacemos y practicamos el mejoramiento
continuo para estar entre los mejores de la industria.

• Innovación
Somos una empresa creativa, que se apoya en la innovación para generar nuevos
conocimientos, crear valor y acrecentar nuestro liderazgo.

• Desarrollo Sustentable
Estamos comprometidos con el desarrollo sustentable en nuestras operaciones y
proyectos.

Codelco Mina Chuquicamata se desarrolla con personas cuya vida e integridad física
así como su dignidad respetamos y nos desarrollamos sustentablemente en un medio
que debemos cautelar.

42

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