CEMENTO

Años atrás se le conocía con el nombre de cementos a todas las sustancias con
propiedades cementantes o aglutinantes.

Actualmente los diversos aglomerantes o aglutinantes se obtienen de la

calcinación de distintas sustancias o compuestos minerales.

A partir del año 1796 en que Parker patentó su cemento romano, se designó con
el nombre de cementos a los productos resultantes de la calcinación de una
mezcla de caliza y arcilla. Más tarde, se precisó que, si una caliza que se somete
a cocción está ligada naturalmente o mezclada artificialmente con suficiente
cantidad de arcilla, de modo que, los productos de la descomposición de esta se
combinaran con todo el óxido de calcio de la descomposición del CaCO 3, la
reacción química que resulte será parecida a la asentada para las cales
hidráulicas, pero sin CaO en libertad. Esto mencionado es el cemento. Al no
contener CaO en libertad no necesita apagado, esto marca la diferencia entre la
cal y el cemento.

El cemento tiene mejores propiedades que las cales hidráulicas. Entre ellas se
distinguen un fraguado más rápido, tanto en agua como en aire, una mayor
resistencia, capaz de soportar grandes fuerzas comprensivas.

La teoría de su fraguado se explica, de una manera general, en la misma forma

que el fraguado de las cales hidráulicas en lo que respecta a los silicatos y
aluminatos; estos compuestos en el cemento son más definidos, tanto por la
ausencia de CaO como por la elevada temperatura de calcinación a que se
somete la mezcla o materia prima, misma, que sufre un principio de fusión
vitrificación, dando un producto duro llamado Clinker, que se debe pulverizar, por
medio trituración energética, para obtener el material resultante llamado cemento.

BOSQUEJO HISTÓRICO
En el año 1756 el inglés J. Smeaton, quien fue el encargado de reconstruir el fafro
de Eddystone, Inglaterra, observó que los aglomerantes empleados en su
construcción provenían de calizas arcillosas, se inició prácticamente la historia de
los cementos. Después J. Parker, en el año de 1796, descubrió que podían
fabricarse aglomerantes hidráulicos naturales, llamándolos cementos romanos,
calcinando nódulos de caliza arcillosa. Vicat a principios del siglo XIX contribuyó
grandemente para el desarrollo de la industria del cemento, ya que él fue el
primero en medir el poder hidráulico del fraguado, por medio de la valorización del
índice hidráulico de las cales.
Se considera que la creación del cemento portland fue en el año de 1824 por José
Aspidin ya que él lo patentó, tiene este nombre por el parecido de color que
adquiere después de fraguado con la piedra natural de la localidad inglesa de
Portland.

Su fabricación consistía en obtener una cal, la cual mezclaba con arcilla y

calcinada nuevamente a baja temperatura, pulverizando el producto resultante.
Con las observaciones de Johnson sobre la lentitud del fraguado de los
fragmentos más cocidos, una vez pulverizados, se debió la elevación de
temperatura hasta un principio de fusión.

Como actualmente la industria del cemento ha evolucionado notablemente, y la

técnica constructiva cuenta con diversos tipos de cemento, se toma en cuenta una
clasificación con el objeto de facilitar el estudio de estos.

Los cementos portland se clasifican de la siguiente manera

Romano

Cementos naturales
Portland
Normal
CEMENTOS Cementos Endurecimiento rápido
Portland Fraguado rápido
Cementos artificiales Blanco
Impermeables

Aluminosos
Especiales Puzzolánicos
Escorias
Hierro
Grappiers
CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL
El A.S.T.M. da en sus especificaciones la siguiente definición de cemento portland
artificial. “es el producto obtenido por molienda fina de Clinker producido por una
calcinación hasta la temperatura de fusión incipiente, de una mezcla intima,
rigurosa y homogénea de materiales arcillosos y calcáreos, sin adición posterior a
la calcinación, excepto yeso calcinado o no calcinado en cantidad no mayor que el
3%”.

COMPOSICIÓN Y CONSTITUYENTES
Los principales constituyentes de un cemento portland son: la cal, sílice y alúmina,
contiene además pequeñas cantidades de óxido de hierro, magnesia, trióxido de
sulfuro, álcalis y bióxido de carbono. En un cemento de buena calidad, sus
constituyentes deben estar comprendidos dentro de los siguientes límites:

Límites Promedio
Cal (CaO) 62 – 65% 63.5%
Sílice (SiO2) 19 – 22% 20.5%
Alúmina (Al2O3) 4 – 7% 5.5%
Óxido de hierro (FE2O3) 2 – 4% 3.0%
Magnesia (MgO) 1 – 4% 2.5%
Trióxido de sulfuro (SO3) 1.5 – 2% 1.75%
Alcalis (K2O + Na2O) 0.3 – 1% 0.65%
Agua y bióxido de carbono (H2O + CO2) 1 – 3% 2.00%

De las investigaciones de Le Chátelier, Newbarry, Rankin, Wright, etc., se ha

llegado a la conclusión que en el cemento Portland, los elementos cálcico, sílice,
alúmina y hierro se combinan para formar:

 Silicato tricálciclo (3 CaO - SiO2) simbolizado por C3S

 Silicato bicálcico (2 CaO - SiO2) simbolizado por C2S
 Aluminato tricálcico (3 CaO - Al2O3) simbolizado por C3A
 Ferro-Aluminato Tetracálcico (4 CaO - Al2O2 – Fe2O2) simbolizado por C4AF

FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
El cemento al amasarse con agua, forma una masa o pasta suave y plástica que
posteriormente se consolida y endurece, presentando aspecto pétreo, debido a las
reacciones químicas que se verifican entre los componentes del cemento y el
agua. Estas reacciones dan origen a dos periodos denominados de fraguado y de
endurecimiento; el primero termina en pocas horas y el segundo se considera
indefinido, aunque, para los efectos de construcción se estime en 28 días, ya que,
pasado este tiempo, el incremento de resistencia que adquiere la masa pétrea es
muy lento.

El tiempo de fraguado se mide por el lapso entre el amasado y el instante en que

la masa adquiere suficiente consistencia para resistir una determinada presión.
Dentro de este tiempo de fraguado hay que considerar dos etapas, la de fraguado
inicial, que se mide por el lapso entre el amasado y una pérdida parcial de la
plasticidad de la masa y la de fraguado final o tiempo requerido para que la masa
resista una determinada presión. Ambas etapas se determinan por medio de la
aguja de Vicat o por las agujas de Gillmore.

Los procesos de fraguado y endurecimiento son difíciles de precisar, pero hay

manifestaciones relativas a las acciones de los compuestos minerales que apoyan
la teoría de Le Chatelier, cuya explicación se ajusta a las cuatro etapas siguientes:

1. El polvo impalpable de Clinker, sin la adición de yeso, fraguaría

rápidamente por la violenta hidratación de los aluminatos (C3A y C4AF),
fuertemente hidráulicos, dependiendo la prontitud de esta acción de la
proporción de los aluminatos presentes. La presencia del yeso, retarda y
regula el tiempo de fraguado, pues este compuesto reacciona con los
aluminatos hidratados, formando finas agujas cristalinas de sulfo-aluminato
de calcio cuya acción es retardar la cristalización de los aluminatos
cálcicos, por lo tanto, retarda el fraguado del cemento. El fraguado o
resistencia inicial todavía débil se debe a los aluminatos, cuya fortificación
es más eficaz durante las primeras 24 horas y no excede más allá de los 28
días.
2. El agua reacciona con el silicato tricalcico (C3S) menos rápidamente, por
ser estable, formando hidrato cálcico gelatinoso y sílice gelatinosa. Estos
productos gelatinosos permiten una protección a los granos de cemento
que no han sido atacados, de tal forma, que en ellos la hidratación se hace
más lenta, aumentando la consolidación, impermeabilidad y dureza de la
pasta. La acción hidratadora en el C3S, está comprendida entre las 24
horas y los 7 días, provocando el endurecimiento normal de la pasta de
cemento y su elevada resistencia hasta el séptimo día.
3. La hidratación del silicato bicálcico (C2S), poco hidráulico, toma lugar muy
lentamente. Su acción endurecedora está comprendida entre os 7 y 28
días, influyendo notablemente en la resistencia de la pasta en periodos
 mayores de un año. En unión con otros componentes contribuye a las altas
resistencias finales de las pastas o mortero de cemento.
4. El endurecimiento del cemento portland continua durante años,
aumentando la resistencia de los morteros o concretos, debido a que la
gelatina de hidrato cálcico cristaliza y da un nuevo elemento de dureza.

FABRICACIÓN
Dos de las materias primas principales que se requieren para la elaboración de un
cemento portland: a) materiales calcáreos y b) materiales arcillosos. Os primeros,
suministran la cal y los segundos, la sílice, alúmina y óxido de hierro. Ambas se
encuentran en la naturaleza, pero en distintas variedades. Tan difícil es encontrar
calizas con la cantidad precisa de arcilla que, para fabricar el cemento, la industria
recurre a la dosificación artificial, mezclando calizas y arcillas en proporciones
determinadas. De acuerdo con el sistema de mezclado que se sigue, el proceso
de elaboración del cemento puede ser por vía seca o por vía húmeda.

DISCUSIÓN DE LOS PROCESOS

El segundo proceso, de más reciente uso, es el adecuado, cuando se trata de
materias primas blandas. Presenta la ventaja de mayor pureza de las sustancias
primas, mezcla más íntima y homogénea a bajo costo, perom en la conchura
existe mayor consumo de combustible, aunque menos desperdicios por polvos por
el tiro del horno. El proceso por vía seca, elegido cuando se trata de materias
primas duras, exige instalaciones adicionales de secado, mayor costo para la
dosificación perfecta, pero, permite menor consumo de combustible. Actualmente
la industria del cemento emplea el proceso semihúmedo. Consiste este proceso
en quitar la pasta íntima y homogénea parte de su agua, en esta forma se
combinan las ventajas de ambos procesos

MATERIAS PRIMAS
La selección de los materiales, calcáreos y arcilloso, estará gobernada por el
proceso industrial a seguir, por la fórmula de dosificación elegida y la calidad del
producto final por obtener. Sin embargo, puede asentarse que tanto las calizas
como las arcillas deben estar en lo posible exentas de impurezas o materias
extrañas. Las calizas deben contener de un 60 a 80% de CaCO3 y no más de
1.5% de magnesia, y las arcillas deben estar exentas de arena y no deben
contener menos de 55% de sílice, preferentemente de 60 a 70%

PROCESO POR VÍA SECA

TRITURACIÓN

Como las reacciones químicas en el horno se verifican sin llegar a la fusión, se

comprende la gran influencia que tienen los tamaños de los granos de las materias
primas; por lo tanto, la trituración y molienda, en cualquiera de los procesos a
seguir, son indispensables para lograr calidad en el producto final. Las maquinas
trituradoras más usadas para este objeto se denominan de mandíbulas y de
martillos. La trituración y molienda previa reduce el tamaño de los granos de caliza
de 1.5 2.5 cm
SECADO

El próximo paso es el secado de la caliza y de la arcilla, que han sido previamente

corregidas. Los secadores son similares a los hornos rotatorios, sin recubrimiento
inferior y generalmente de 12 a 20 m de largo y 1.20 a 2 m de diámetro, que, se
calientan a carbón o diésel desde su parte inferior o se aprovechan los gases
calientes de los hornos de calcinación.

Dosificación y molienda
De acuerdo con la fórmula dosificadora elegida y de los constituyentes de las
materias primas, se hace la dosificación por pesada y luego una molienda final, en
molinos de bolas, del crudo resultante hasta el grado de polvo que pasa por una
criba de 4900 mallas por cm2, con el objeto de hacer una mezcla íntima y
homogénea. Esta mezcla íntima y homogénea se almacena en silos para
abastecer el horno.

Formulas dosificadoras.
Basados unos, en las consideraciones teorías de los componentes que se
suponen en el Clinker, y fundados otros, en la experiencia industrial, se han
propuesto diversas fórmulas de dosificación de las mezclas crudas para obtener el
producto final del cemento. Entre otras varias se escriben las siguientes formulas:
Lea and Parker afirman que la cantidad máxima de CaO que puede llevar un
cemento Portland es:
CaO = 2.8SiO2 + 1.18Al2O3 + 0.65 Fe2O3

Esta fórmula representa bastante fielmente el contenido de cal en los cementos

Portland.

Eckel, supone que la magnesia puede sustituir a la cal en los compuestos

integrantes del cemento, y como el peso molecular de la MgO = 40 y el de CaO =
56, una parte de MgO equivale a 1.4 de CaO, por lo tanto:
CaO + 1.4 MgO = 2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O2
Y denominó índice de cementación = Ic

Ic = 2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O2

CaO + 1.4 MgO

En los cemento Portland el índice de cementación o índice hidráulico varía entre 1

y 1.20, siendo 1 la cifra ideal, pues cuando está debajo de 1 el cemento contiene
cal o magnesia libre y cuando es mayor que 1, la cal contenida es menor que la
teórica.
El criterio alemán y el de otras naciones europeas aceptan que:

CaO________ = 1.7
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

Sin limitación en el contenido de la cal.

Las fórmulas de dosificación que figuran en las distintas obras especializadas son
numerosas. Todas fijan relaciones entre la caliza y la arcilla pero con distintos
criterios, por lo que, los resultados obtenidos con ellas serán forzosamente
distintos; de allí, que estas fórmulas solo deberán considerarse como de primera
aproximación. Se debe hacer la mezcla con la mayor cantidad de posible de
caliza, y procurar que en la cocción no quede nada de CaO libre; tomar
diariamente una muestra del Clinker resultante, eligiendo los trozos de aspecto
homogéneo; verificar la trituración para obtener cemento y hacer a continuación el
ensayo de expansión con la pinza de Le Chatelier, indicador del CaO libre y según
el resultado, ir aumentando la proporción de caliza hasta conseguir la expansión;
esta proporción constituye el límite máximo de la dosificación de caliza.

PROCESO POR VÍA HÚMEDA

En este proceso, la caliza sufre igual tratamiento primario de trituración y

molienda. Las arcillas se someten a tratamiento de decantación y tamizado para
separar las materias arenosas y extrañas que contengan. Esta operación se hace
en depósitos decantadores construidos generalmente sobre el suelo y en forma
circular. La arcilla se vierte en estos depósitos, en donde se amasa con agua
mediante agitadores mecánicos. La pasta o papilla de arcilla sale al exterior,
después de tamizada, por medio de un vertedor colocado a una altura
conveniente, de tal manera que, los materiales pesados, como las arenas, quedan
en el fondo y otras materias extrañas, en suspensión, en el tamiz.

El siguiente paso es mezclar la papilla de arcilla así obtenida con la proporción

adecuada de caliza, ya triturada, y juntos se someten a la acción de la molienda
fina. Esta mezcla de consistencia pastosa es almacenada en silos y de allí llevada
a los hornos

COCCIÓN
Sea cualquiera el proceso industrial elegido, la mezcla dosificada se lleva a los
hornos de cocción para obtener el Clinker. Aunque han sido utilizados distintos
tipos de hornos verticales, similares a los descritos para la calcinación de las cales
y hornos horizontales del tipo Hoffman, utilizado para la cocción de materiales
cerámicos, se describirá aquí, solamente y en forma breve el horno giratorio que
se usa actualmente en la industria del cemento.

El horno giratorio consiste esencialmente de las siguientes partes:

a) Cilindro de palastro de acero, revestido interiormente de material refractario,

cuyo diámetro varía entre 2.00 y 3.50 m, y su longitud entre 30 y 120m,
inclinado sobre la horizontal con una pendiente aproximada de 4% y dotado
de un movimiento de rotación alrededor de su eje de una a dos vueltas por
minuto.
b) Tolva para introducir el material crudo. El extremo superior del cilindro que
está en comunicación con el tiro de la chimenea sirve también para dar
 entrada al material crudo, polvo o pasta que previamente pasa por un
regulador automático.
c) Tobera para carbón pulverizado. Por esta tobera localizada en el centro del
extremo inferior del cilindro, se inyecta, por medio de una corriente de aire a
presión, carbón seco y finamente pulverizado, que al arder, forma un dardo
de fuego con longitud aproximada de 10 a 12 m. La materia prima que se
desliza de una manera regular y continua con trayectoria helicolidal, desde
la parte más fría hacia la más caliente, es primeramente secada, luego
disasociada y por último clinkerizada en la zona de máxima temperatura{,
localizada en la parte inferior.
d) Enfriador cilíndrico de chapa de acero de 1.20m a 2.50m de diámetro y de
12 a 25m de longitud, con movimiento giratorio y pendiente contraria a la
del horno, recibe el Clinker en estado incandescente, lo agita y estando en
contacto con la temperatura ambiente contribuye a su enfriamiento.
e) Silo o recipiente de combustible
f) Extractor de combustible
g) Ventilador
h) Cámara para la recolección de polvos arrastrados por los gases calientes
en su salida hacia el tiro de la chimena
i) Chimenea
j) Registro para regular el tiro
k) Comunicación entre el horno y el enfriador
l) Dispositivo de giración del horno

Gini Lacorte expone que las reacciones que ocurren durante el cocido son:

1. Evaporación del agua de la mezcla

2. Eliminación del agua combinada de la arcilla
3. Disociación del carbonato de magnesia
4. Disociación del carbonato de calcio
5. Combinación de la cal y la arcilla

INCORPORACIÓN DEL YESO Y MOLIENDA FINAL

El Clinker que sale del enfriador es llevado a los silos de Clinker para terminar
su enfriamiento, lo que permite también la extinción de la cal libre contenida en
 él y además se constituye así un stock para elaboración continua. Para regular
el fraguado del cemento se le agrega un 3% de yeso. Esta molienda que ha de
ser de gran finura se lleva a cabo en molinos de bolas con separadores de aire
o en molinos de martillo Raymond tipo ciclón, luego por medio de máquinas
envasadores es envasado en sacos de papel de doble forro (50kg en nuestro
medio)

CEMENTOS DIVERSOS

Cementos naturales:

Son el resultado de la calcinación, en hornos similares a los de cal y a temperatura

entre 1000°C y 1200°C, de mezclas existentes en la naturaleza, tales como, las
piedras calizas arcillosas.

A causa de la variabilidad en el contenido de caliza y arcilla en una misma materia

prima, el producto resultante no puede ser uniforme. Eckel, afirma, que de un 10 a
un 30% de los productos resultantes deben desecharse como aglomerantes,
debido a que los componentes que lo constituyen varían entre límites muy
amplios.

Eckel, de 100 análisis químicos realizados, da la siguiente suposición para los

cementos naturales:

CaO………………………………………………………………………..... de 30 a 60%
SiO2………………………………………………………………………......de 15 a 35%
Al2O3………………………………………………………………....……….. de 2 a 20%
MgO……………………………………………………………………........…de 1 a 25%
Fe2O3…………………………………………………………………….…….de 1 a 19%
H2O……………………………………………………………….…….... menos del 10%
K2O……………………………………………………………………..... menos del 10%
Na2O…………………………………………………………………….. menos del 10%
SO3……………………………………………………………………….. menos del 10%
Propiedades y usos
El color varía del amarillo al café. Su peso específico de 2.8 a 3.0 y su peso
volumétrico es 1200 kg/m3.
Su pasta de consistencia normal requiere más agua y su fraguado es mucho más
rápido, pero con menos desprendimiento de calor, que el del cemento portland
artificial. El tiempo de fraguado inicial de una pasta de consistencia normal, hecha
con cemento natural, varía entre 15 y 60 minutos; y el tiempo de fraguado final,
tiene un valor máximo de 3 horas. Un exceso de agua o fuerte aire exterior
prolongan los tiempos dados.

Actualmente su uso está limitado, al igual que el de las cales hidráulicas, para la
formación de morteros, con los que se unen mamposterías diversas, mosaicos,
azulejos, etc, y para pavimentos de poco tránsito.

Cemento portland de endurecimiento rápido

Es el resultado de la calcinación de una mezcla más fina y más perfecta de las
materias primas, con mayor contenido de carbonato de calcio, que el requerido
para la obtención del cemento portland normal; o bien, de acuerdo con el
procedimiento seguido en los estados unidos americanos, es el resultado de la
calcinación de una mezcla de cemento portland artificial con un 15% de carbonato
de calcio. En ambos casos, al producto o Clinker resultante se le somete a una
molienda más fina.

Estos cementos tienen como característica principal el de alcanzar, a los 5 o 6

días, resistencias superiores a las que adquiere en 28 días un cemento portland
artificial. Por esta característica se le llama de alta resistencia inicial o de rápida
resistencia. En Francia e Inglaterra, su empleo data desde 1916 y tuvo como
objetivo competir con los cementos aluminosos.

Aunque el fraguado inicial es similar al de un cemento portland normal, su

endurecimiento se hace mucho más rápidamente, con mayor desprendimiento de
calor, debido a que contiene mayor proporción de silicato tricálcico (70%)

La ventaja del cemento portland de endurecimiento rápido, reside en la rapidez

para la ejecución de obras, pues su empleo, nos permite el descimbrado después
de 4 días. La diferencia de precio por tonelada, entre cemento y el portland normal
es tan pequeña que hace efectiva esta ventaja, pues el ahorro en madera para
cimbra es mucho muy superior a la diferencia de precios y además, las
inversiones de las obras se hacen producir en menor tiempo
Cementos de fraguado rápido
Es un cemento que difiere del portland normal en su menor tiempo de fraguado.
Su endurecimiento puede ser igual al cemento normal o al portland de rápido
endurecimiento. La rapidez en el fraguado se consigue, ya se trate de un portland
normal, o de un portland de rápido endurecimiento, suprimiendo o disminuyendo la
adición de yeso en la molienda final o bien, agregando a los cementos sales
acelerantes.

Las sales de mayor importancia para este objeto son el cloruro sódico, ya que
sirven además, para proteger al concreto de la acción de las heladas. Adiciones
inferiores al 1% de cloruro cálcico retardan el fraguado y adiciones mayores que el
3% lo hacen relámpago. En el mercado se venden diversos preparados que sirven
para acelerar el fraguado de los cementos, y se emplean en aquellos casos en
que se requieren una gran rapidez del fraguado. Estos preparados son, en
general, soluciones acuosas de diferentes sales, tales como carbonatos alcalinos,
aluminatos y silicatos, o bien mezclas de diversos cloruros, por ejemplo, de calcio,
de aluminio o de sodio.

En el mercado se venden también, preparados a base de azúcar con objeto de

retardar el endurecimiento de los cementos. Se aplican, en forma líquida, en los
moldes para retardar el endurecimiento de la capa superficial, misma, que
después se cepilla para obtener superficies decorativas.

CEMENTOS BLANCOS
Se obtienen de la calcinación de materias primas (calizas y arcillas) libres de
Fe2O3; y su elaboración requiere precauciones especiales para evitar
contaminaciones.

Las materias primas adecuadas son las calizas blancas o cretas, y arcillas de
porcelana o caolín; debiendo estar en lo posible exentas de Fe 2O3. La cocción se
hace con feul-oil para evitar que las cenizas de la hulla contamine le producto final.

La resistencia de estos cementos es un poco más baja que la de los portland

normales, y su costo es mucho muy superior, por ello, su empleo está limitado en
la formación de cementos coloreados, para elementos decorativos o como pastas
para junteo de lambrines, mosaicos, como pastas de fachadas etc.

Cementos coloreados
Se logran mezclando a un cemento blanco pigmentos adecuados finamente
pulverizados, que tengan: durabilidad de color a la luz y a la acción del tiempo y
composición química que no afecte las condiciones del cemento.

CEMENTOS IMPERMEABLES
Son cementos con los que se pretende producir morteros y concretos más
impermeables que los del cemento portland normal. Se obtienen agregando al
cemento portland normal durante la molienda final, pequeños porcentajes de
estearato de calcio, alumínico o de otro metal. Con igual finalidad, se puede
agregar algún aceite no saponificable.

Puede agregarse cemento normal, productos diversos que existen en el mercado,

o bien, tierra diatomácea finamente pulverizada en cantidad no mayor del 3.5 a 4%
con relación al peso del cemento.

CEMENTOS ALUMINOSOS
Se obtienen por la fusión completa de una mezcla en proporciones convenientes,
de materiales calcáreos y aluminosos, y la pulverización posterior a polvo fino del
producto obtenido.
En los mejores cementos aluminosos predomina el óxido férrico sobre el óxido
ferroso, dependiendo esto de la mejor oxidación de la materia prima en el proceso
de fusión. El contenido de sílice es muy bajo con relación a la alúmina y cal que
entran en proporciones casi iguales. Se estima que el óxido de titanio reemplaza a
la sílice.

CEMENTOS PUZOLÁNICOS
Se preparan moliendo juntos mezclas de Clinker de cemento portland con una
punzolana. Aunque también se considera a las mezclas de cal hidratada con
puzolanas.
Tienen gran estabilidad química y resistencias mecánicas comparadas con la del
cemento portland normal. Esta demostrada la resistencia de estos cementos a la
acción de las aguas del mar. Esto se debe a que la puzolana se combiana con el
hidróxido de calcio, puesto en libertad durante el fraguado.
La sustitución de parte del cemento por puzolana, reduce siempre al principio las
resistencias obtenidas en los morteros y concretos plásticos, pero lo corriente es
que las resistencias definitivas resultan aumentadas.

CEMENTOS DE ESCORIAS
Los principales compuestos químicos de las escorias son el aluminato y el silicato
de calcio, es decir, que tienen la misma constitución fundamental que un cemento
en la que falta una dosificación adecuada de las materias primas. Cuando en ellas
predominan las materias ácidas, se comportan como verdaderas puzolanas y
cuando predominan las materias básicas, se comportan como un cemento latente,
necesitando la adición de una sustancia adecuada para adquirir las propiedades
de un cemento.

Los cementos de escoria: se obtienen mezclando en frío, previa pulverización,

una escoria ácida con cal hidratada en polvo o cal hidratada en polvo, añadiendo a
la mezcla un sulfato como acelerador del fraguado.

Por resistir bien los ataques del agua de mar, estos cementos se usaron con
anterioridad a los cementos aluminosos. Sumergidos o en medios húmedos
alcanzan mayor resistencia que en el aire, debido a la formación de silicato
cálcico, que es menos soluble que el hidrato cálcico. En el aire su fraguado es
lentísimo, ya que las escorias impiden la carbonatación del hidróxido cálcico

Cementos portland siderúrgicos: se pueden obtener como los portland

partiendo de una escoria en vez de arcilla o pizarra. El proceso industrial es similar
al que se sigue con el cemento portland normal.
Según la cantidad de sulfatos que se le adicionen se lograran de fraguado rápido o
de fraguado lento. Sus resistencias son similares a las del cemento portland, por lo
que pueden emplearse lo mismo que este pero se le atribuye una resistencia muy
especial al agua del mar.

Cementos portland de altos hornos: Se obtienen mezclando una escoria básica

granulada con cemento portland. Se muelen juntos la escoria, el Clinker y el yeso.

CEMENTO GRAPPIER

Se obtiene pulverizando los núcleos duros que resultan de la elaboración de la cal

hidráulica. Estos núcleos duros, constituyen un verdadero Clinker y teóricamente
bastaría reducirlos a polvo impalpable para obtener un cemento, más en la pratica
hay que tener en cuenta que en su constitución entra una cantidad de CaO en
estado disperso, que hay necesidad de eliminar, lo que se logra por trituraciones y
moliendas sucesivas, alternando con ensilado, durante los cuales el CaO se
hidrata y carbonata, convirtiéndole en un producto inerte. Este cemento esta
comprendido más bien entre las cales hidráulicas que en los cementos.

AGLOMERANTES COMBINADOS O CEMENTOS PARA

ALBAÑILES
Con el cemento se logra mayor resistencia y rapidez en el desarrollo de las obras,
ya que se logra menor tiempo de fraguado y mayor resistencia.

Como los morteros de cemento tienen marcados inconvenientes como material

para trabar o ligar obra de mampostería, dado que son ásperos y poco plásticos y
aun cuando alcanzan altas resistencias a veces no adhieren bien los ladrillos, se
ha preferido en los últimos tiempos el empleo de aglomerantes combinados
llamados también cementos de albañilería que impropiamente en el mercado
nacional se les conoce como morteros, estos proporcionan mayor plasticidad,
mayor capacidad para retener su agua de amasado reduciendo su contracción,
mayor rapidez de fraguado y mayor resistencia que las cales aéreas y por último,
por su capacidad hidráulica, la ventaja de fraguar tanto al aire como también
dentro del agua